Smart Ebook Textile Engineering 2017-2 PDF

Departemen Pendidikan Himatteks Politeknik STTT Bandung 2016-2017
Lembar Pengesahan
Bandung, 24 Maret 2017
Mengetahui,
Ketua Umum BP-Himatteks Politeknik STTT Ketua Departemen Pendidikan Himatteks
Periode 2016-2017 Politeknik STTT Periode 2016-2017
Nesa Eka Setiawan Risma Agustriani

NTA: T14-0832-A NTA: T14-0837-A
Menyetujui,
Kepala Laboratorium Pengujian dan Kepala Laboratorium Teknologi Pertenunan

Evaluasi Tekstil Politeknik STTT Politeknik STTT
Wiah Wardiningsih, S.Si.T., M.Tech Hendra, S.ST., M.Tech

NIP 197803182001122003 NIP 09.0021665
Kepala Laboratorium Teknologi Pemintalan Kepala Laboratorium Teknologi Perajutan

Politeknik STTT Politeknik STTT
Didin Wahidin, A.T Gunawan, S.ST., M.Sc

NIP 196903222001121002 NIP 197512072001121002
Ketua Jurusan Teknik Tekstil

Politeknik STTT
Totong, A.T., M.T

NIP 197301042002121003
Pembantu Direktur III

Politeknik STTT
Giarto, AT, M. Si
NIP 196605041986021005
TIDAK UNTUK CONTEKAN DAN DIPERJUALBELIKAN

Lembar Pengesahan
Daftar Isi……………………………………………………………………………....... i
Kata Pengantar………………………………………………………………………… vi
Susunan Kepanitiaan……………………………………………………………….... vii
BAB I SERAT TEKSTIL

I. SIFAT SERAT TEKSTIL
A. Kehalusan Serat……………………………………………………... 1
B. Perbandingan Panjang Dan Diameter Serat…………………...... 1
C. Kekuatan Dan Mulur………………………………………………..... 1
D. Elastisitas……………………………………………………………… 1
E. Kandungan Kelembaban (Moisture)………………………………. 1
II. PENGGOLONGAN SERAT TEKSTIL

A. Serat Alam…………………………………………………………… 2
1. Serat Kapas……………………………………………………. 2
a. Komposisi Serat………………………………………… 2
b. Penampang Serat………………………………………. 2
c. Karakteristik Serat………………………………………. 3
2. Serat Rami……………………………………………………... 3
3. Serat Wol………………………………………………………. 4
4. Serat Sutera……………………………………………………. 5
c. Karakteristik Serat……………………………………… 5
B. Serat Buatan………………………………………………………… 6
1. Serat Rayon Viskosa………………………………………… 6
a. Penampang Serat………………………………………. 6
b. Karakteristik Serat………………………………………. 6
2. Serat Poliester……….………………………………………... 6
3. Serat Poliamida……………………………………………….. 7
TIDAK UNTUK CONTEKAN DAN DIPERJUALBELIKAN i

BAB II BENANG TEKSTIL

I. PENOMORAN BENANG………………………………………………… 8
A. Sistem Penomoran Benang Tidak Langsung…………………. 8
B. Sistem Penomoran Benang Langsung…………………………. 10
II. KONVERSI NOMOR BENANG………………………………………….. 11

A. Langsung Ke Langsung…………………………………………… 11
B. Tidak Langsung Ke Tidak Langsung……...……………………. 11
C. Langsung ke Tidak Langsung…………………………………… 11
III. PENOMORAN BENANG GINTIR……………………………………….. 12

A. Sistem Langsung…………………………………………………… 12
B. Sistem Tidak Langsung…………………………………………… 13
BAB III PEMINTALAN

I. PEMBUATAN SERAT…………………………………………………….. 14
A. Pemintalan Kering…………………………………………………. 14
B. Pemintalan Basah………………………………………………….. 15
C. Pemintalan Leleh…………………………………………………… 16
II. PEMBUATAN BENANG………………………………………………….. 16

A. Bahan Baku………………………………………………………….. 16
B. Alur Proses Pembuatan Benang………………………………….. 16
C. Urutan Proses Pembuatan Benang………………………………. 17
1. Mesin Blowing………………………………………………… 17
a. Fungsi Mesin Blowing…………………………………. 17
b. Bagian Mesin Blowing…………………………………. 17
c. Alur Proses Kerja Mesin Blowing…………………….. 17
d. Perhitungan……………………………………………... 17
2. Mesin Carding………………………………………………… 17
a. Fungsi Mesin Carding…………………………………. 17
b. Bagian Mesin Carding…………………………………. 18
c. Alur Proses Kerja Mesin Carding…………………….. 18
d. Gerakan Utama Pada Mesin Carding………………... 18
e. Perhitungan……………………………………………… 19
3. Mesin Drawing……………………………………………….. 19
a. Fungsi Mesin Drawing………………………………… 19
b. Bagian Mesin Drawing………………………………… 19
c. Alur Proses Mesin Drawing…………………………… 19
d. Perhitungan……………………………………………… 19
4. Mesin Combing………………………………………………. 20
a. Fungsi Mesin Combing……………………………….. 20
b. Bagian Mesin Combing……………………………...... 20
TIDAK UNTUK CONTEKAN DAN DIPERJUALBELIKAN ii

c. Alur Proses Mesin Combing………………………...... 20

d. Perhitungan……………………………………………… 21
5. Mesin Roving…………………………………………………. 21
a. Fungsi Mesin Roving………………………………….. 21
b. Bagian Mesin Roving………………………………….. 22
c. Mekanisme Mesin Roving…………………………….. 22
d. Kesalahan Bentuk Gulungan Roving……………….. 22
e. Perhitungan……………………………………………… 22
6. Mesin Ring Spinning………………………………………… 23
a. Fungsi Mesin Ring Spinning…………………………. 23
b. Bagian Mesin Ring Spinning………………………… 23
c. Alur Proses Mesin Ring Spinning…………………… 23
d. Perhitungan……………………………………………… 24
7. Open End……………………………………………………... 24
a. Fungsi Mesin Open End………………………………. 24
b. Bagian Mesin Open End………………………………. 24
c. Alur Proses Mesin Open End…………………………. 25
d. Perhitungan……………………………………………… 25
8. Air Jet Spinning………………………………………………. 25
a. Bagian Mesin Air Jet Spinning……………………….. 25
b. Alur Proses Mesin Air Jet Spinning………………….. 25
9. Spin Plan………………………………………………………. 26
BAB IV PEMBUATAN KAIN

I. PERTENUNAN……………………………………………………………. 27
A. Persiapan Pertenunan…………………………………………….. 27
1. Pengelosan (Winding)……………………………………….. 27
a. Fungsi Pengelosan……………………………………. 27
b. Perhitungan …………………………………………….. 27
2. Penggintiran (Twisting)……………………………………… 27
a. Fungsi Penggintiran…………………………………… 27
b. Proses Penggintiran…………………………………… 28
c. Perhitungan……………………………………………… 28
3. Penghanian (Warping)………………………………………. 28
a. Penghanian Seksional (Indirect Warper)…………… 28
b. Penghanian Langsung (Direct Warper)……………... 31
4. Penganjian (Sizing)…………………………………………… 31
a. Fungsi Penganjian…………………………………….. 31
b. Proses Penganjian…………………………………….. 31
5. Pemaletan (Pirn Winding)……………………………………. 32
6. Pencucukan (Drawing In)……………………………………. 32
B. Rencana Tenun…………………………………………………….. 32
1. Anyaman………………………………………………………. 32
TIDAK UNTUK CONTEKAN DAN DIPERJUALBELIKAN iii

a. Anyaman Polos…………………………………………. 33
b. Anyaman Keper…………………………………………. 33
c. Anyaman Satin………………………………………….. 33
2. Cucukan………………………………………………………... 34
C. Teknologi Pertenunan…………………………………………….. 34
1. Gerakan Proses Pada Pertenunan………………………… 34
a. Gerakan Pokok…………………………………………. 34
b. Gerakan Sekunder……………………………………… 36
c. Gerakan Otomatisasi…………………………………… 36
2. Jenis Mesin Tenun…………………………………………... 36
a. Menggunakan Teropong (Shuttle)………………….... 36
b. Tanpa Teropong (Shuttless)…………………………... 37
3. Perhitungan……………………………………………………. 41
II. PERAJUTAN………………………………………………………………. 43
A. Klasifikasi Teknologi Perajutan………………………………….. 43
1. Jenis Jeratan Pada Kain Rajut Pakan……………………... 43
B. Mesin Rajut Datar…………………………………………………… 45
1. Bagian-Bagian Mesin………………………………………… 45
2. Janis Rajutan Datar…………………………………………… 45
a. Rajut Plain……………………………………………….. 46
b. Rajut Rib………………………………………………….. 47
c. Rajut Turunan Rib……………………………………….. 47
d. Aran……………………………………………………….. 48
e. Cable……………………………………………………… 48
3. Mekanisme Pembentukan Jeratan…………………………. 49
C. Mesin Rajut Bundar…………………………………………………. 49
1. Bagian-Bagian Mesin…………………………………………. 50
2. Perhitungan…………………………………………………….. 50
D. Mesin Rajut Lusi …………………………………………………….. 50
1. Bagian-Bagian Mesin…………………………………………. 51
2. Mekanisme Pembentukan Jeratan………………………….. 51
3. Jenis Jeratan Kain Rajut Lusi ………………………………... 51
4. Perhitungan…………………………………………………….. 53
BAB V PENGUJIAN BAHAN TEKSTIL

I. PENGUJIAN DAN EVALUASI SERAT………………………………….. 54
A. Mutu Serat Kapas……………………………………………………. 54
1. Regain…………………………………………………………... 54
2. Grade serat kapas……………………………………………... 54
3. Panjang Serat…………………………………………………. 55
4. Karakter Serat Kapas…………………………………………. 56
5. Kedewasaan Serat Kapas……………………………………. 57
TIDAK UNTUK CONTEKAN DAN DIPERJUALBELIKAN iv

B. Mutu Serat Buatan…………………………………………………… 58

1. Panjang Serat Buatan Bentuk Staple……………………….. 58
2. Kehalusan Serat Buatan Bentuk Staple …………………….. 58
3. Kekuatan Tarik dan Mulur Serat Buatan …………………….. 58
4. Keriting Serat (Crimp)…………………………………………. 59
II. PENGUJIAN DAN EVALUASI BENANG………………………………… 59

A. Mutu Benang Kapas………………………………………………….. 59
1. Nomor Benang………………………………………………….. 59
2. Kekuatan Tarik Dan Mulur Benang…………………………… 59
3. Gintiran Dan Antihan Benang…………………………………. 60
4. Grade Benang Kapas ………………………………………….. 61
5. Tahan Gosok Benang…………………………………………... 61
6. Crinkle Pada Benang…………………………………………… 61
7. Ketidakrataan Benang………………………………………….. 62
8. Bulu Benang (Hairness)………………………………………... 62
B. Mutu Benang Filamen………………………………………………... 63
1. Crimp Pada Benang Filament Tekstur………………………... 63
III. Pengujian Dan Evaluasi Kain………………………………..................... 63

A. Kontruksi Kain Tenun…………………………………………........... 63
1. Anyaman Kain Tenun………………………………………….. 63
2. Nomor Benang………………………………………………….. 63
3. Tetal Benang …………………………………………………… 63
4. Mengkeret Benang …………………………………………….. 64
B. Kekuatan Kain………………………………………………………… 64
1. Pengujian Kekuatan Tarik Kain……………………………….. 64
2. Pengujian Kekuatan Sobek Kain …………………………….. 64
C. Kekuatan Gosok Kain………………………………………….......... 65
D. Pegangan Kain ………………………………………………………. 65
1. Kekakuan Kain …………………………………………………. 65
2. Langsai Kain………………………………………………. …… 66
E. Tahan Luntur Warna…………………………………………………. 66
F. Perubahan Dimensi Bahan Tekstil Pada Proses
Pencucian Dan Pengeringan………………………………… 67
G. Daya Serap Kain………………………………………………... 67
H. Uji Tolak Air……………………………………………………… 67
I. Sifat Nayala Dan Tahan Api Kain……………………………... 68
Daftar Pustaka
TIDAK UNTUK CONTEKAN DAN DIPERJUALBELIKAN v

KATA PENGANTAR
Dengan memanjatkan puji dan syukur kepada Tuhan Yang Maha Esa, berkat rahmat dan
karunia Nya, kami dapat melaksanakan pembuatan “Smart E-Book Textile Engineering”
yang merupakan salah satu program kerja dari Departemen Pendidikan Himatteks
Politeknik STTT Periode 2016-2017.
Dengan hadirnya Smart E-Book Textile Engineering diharapkan dapat memudahkan

mahasiswa Politeknik STTT khususnya jurusan teknik tekstil agar menjadi salah satu
pegangan buku referensi yang ringkas dan tepat.
Kami mengucapkan terimakasih kepada semua pihak yang telah membantu dalam proses
penyusunan dan penerbitan “Smart E-Book Textile Engineering”. Kami berharap semoga
“Smart E-Book Textile Engineering” dapat memberikan manfaat bagi seluruh mahasiswa
teknik tekstil dan tidak menutup kemungkinan buku ini dapat bermanfaat pula sebagai buku
referensi di industri tekstil.
Tiada gading yang tak retak, begitupun dengan buku ini. Oleh karena itu, masukan dan
saran sangat diharapkan untuk penyempurnaan selanjutnya.
Bandung, 24 Maret 2017
Pimpinan Redaksi
TIDAK UNTUK CONTEKAN DAN DIPERJUALBELIKAN vi

SUSUNAN KEPANITIAAN
Pimpinan Redaksi :Trias Cahyaningrum Kusumawardani

Sekretaris : Maulidya Rahma Agustina
Bendahara : Ai Ira Komala
Tim Penyusun : Hipdy Fadilah
Tim Redaksi : Tiara Zulfa Amany
Tim Peneliti : Mega Retno Jayatri
Tim Editor : Naelly Azzam Maliki Al Kautsar
Tim Produksi : Muhammad Debi Mulyana
Hubungan Masyarakat : Muhammad Rizal Nur Maulana Kodir
Publikasi Dan Dokumentasi : Meitya Amalia Putri
TIDAK UNTUK CONTEKAN DAN DIPERJUALBELIKAN vii

BAB I
SERAT TEKSTIL
Serat merupakan material halus yang memiliki perbandingan panjang dan diameter yang
sangat besar. Serat adalah bahan baku yang digunakan dalam pembuatan benang dan
kain.
I. SIFAT SERAT TEKSTIL
Beberapa sifat serat yang harus dimiliki agar dapat digunakan sebagai bahan tekstil
adalah:
A. Kehalusan Serat
Kehalusan dimaksudkan untuk menunjukan besar kecilnya diameter serat dan
kehalusan dapat mempengaruhi nomor benang serta fleksibilitas dari benang
atau kain yang dihasilkan.
B. Perbandingan Panjang Dan Diameter Serat

Serat harus mempunyai perbandingan panjang dan diameter yang besar agar
dapat digunakan sebagai serat tekstil.
Tabel 1.1 Perbandingan Panjang Dan Diameter Dari Beberapa Serat Tekstil
Panjang Diameter Panjang
No. Serat
(Mm) (Micron) Diameter
1. Kapas 25 17,5 1400
2. Wol 75 25 3000
3. Sutera 5.105 15 33.106
4. Rami 150 50 3000
5. Jute 25 20 1200
6. Flax 25 15 170
C. Kekuatan Dan Mulur

Kekuatan tarik (tensile strength) menyatakan kemampuan serat untuk menahan
beban tarik. Besarnya kecilnya kekuatan pada serat tekstil akan mempengaruhi
pada saat proses tekstil. Mulur serat merupakan kemampuan serat bertambah
panjang ketika ada beban tarik yang dialami serat tersebut sebelum putus (%).
D. Elastisitas
Elastisitas adalah kemampuan untuk kembali ke posisi semula dari serat tekstil
segera setelah beban tarik dihilangkan. Elastisitas akan berpengaruh pada
stabilitas dimensi yang dapat menentukan bahan tekstil mudah kusut ataupun
tidak.
E. Kandungan Uap Air (Moisture)

Kandungan uap air adalah kemampuan serat tekstil untuk menyimpan uap air.
Kandungan uap air dibagi menjadi dua yaitu:
1. Moisture Regain : Kandungan uap air dalam keadaan basah
2. Moisture Content : Kandungan uap air dalam keadaan kering
TIDAK UNTUK CONTEKAN DAN DIPERJUALBELIKAN 1

Tabel 1.2 Nilai Moisture Regain Beberapa Serat Pada Kondisi Standar
No. Serat Kandungan Air (%)
1. Kapas 7 – 8,5
2. Wol 15 – 16
3. Sutera 10 – 11
4. Rayon 12 – 13
5. Poliester 0,4
6. Poliamida/Nilon 4,2
II. PENGGOLONGAN SERAT TEKSTIL

Serat tekstil dapat digolongkan berdasarkan sumbernya dan struktur molekul
penyusunnya. Penggolongan serat tekstil dibedakan berdasarkan sumber dan struktur
molekul penyusunnya.
2
Gambar 1.1 Penggolongan Serat Berdasarkan Sumber
A. Serat Alam
1. Serat Kapas
a. Komposisi Serat
Serat kapas dihasilkan dari rambut biji pohon kapas. Kandungan
terbesar dari serat kapas adalah selulosa sehingga serat kapas
digolongkan ke dalam serat selulosa. Berikut komposisi serat kapas.
Tabel 1.3 Komposisi Serat Kapas
Senyawa Kandungan (%)
Selulosa 94
Protein 1,3
Pectin 1,2
Lilin 0,6
Abu 1,2
Pigmen dan zat lain 1,7
b. Penampang Serat
- Membujur : Lurus berpilin
- Melintang : Berbentuk menyerupai ginjal

Melintang Membujur
Gambar 1.2 Morfologi Serat Kapas
c. Karakteristik Serat
Adapun karakteristik serat kapas sebagai berikut:
Tabel 1.4 Karakteristik Serat Kapas
Daya serap Hidrofilik (mampu menyerap air dengan baik)
Moisture regain 7 – 8,5 %
Elastisitas Kurang baik
Pembakaran Meneruskan pembakaran dan tidak meninggalkan abu
2-3 gram/denier. Kekuatan akan bertambah ketika serat
Kekuatan
basah
Mulur Berkisar antara 4-13%
Tidak tahan terhadap asam kuat, alkali, dan bahan kimia
Sifat kimia
yang berlebih
2. Serat Rami
a. Komposisi Serat
Serat rami merupakan serat yang mempunyai morfologi paling putih
diantara serat batanng lain. Hal ini karena kandungan lignin dalam rami
paling sedikit.
Tabel 1.5 Komposisi Serat Rami
Selulosa 75
Hemi selulosa 16
Pectin 2
Lignin 0,7
Lilin dan lemak 0,3
Zat terlarut dalam air 6
b. Penampang Serat
- Membujur : Menyerupai bentuk ginjal dengan lumen
yang lebih besar
- Melintang : Lurus dengan sedikit pilinan
Melintang Membujur
Gambar 1.3 Morfologi Serat Rami

Adapun karakteristik serat rami sebagai berikut:
Tabel 1.6 Karakteristik Serat Rami
Daya serap Hidrofilik dan Cepat kering
Moisture regain 12%
Elastisitas Kurang baik
Kekuatan 3 – 9 gram/denier.
Mulur Berkisar antara 2-10%
Rusak terhadap asam kuat dan menggembung dalam
Sifat kimia
alkali
3. Serat Wol
a. Komposisi Serat
Serat wol didapat dari bulu domba, kambing ataupun biri-biri. Serat wol
memiliki kandungan protein yang sangat tinggi berikut komposisi serat
wol.
Tabel 1.7 Komposisi Serat Wol
Kandungan
Senyawa
(%)
Keratin 33
Minyak 28
Lemak 12
Mineral 1
b. Penampang Serat
- Membujur : Bergelombang
- Melintang : Bulat
Melintang Membujur
Gambar 1.4 Morfologi Serat Wol
Adapun karakteristik serat wol sebagai berikut:
Tabel 1.8 Karakteristik Serat Wol
Moisture regain 13%
Elastisitas Baik
Pembakaran Meneruskan pembakaran dan lekat pada serat

1,2 – 1,7 gram/denier. Kekuatan akan berkurang 20% ketika

Kekuatan
basah
Mulur Berkisar antara 20 – 40 %
Tidak tahan terhadap asam dan alkali, menguning dan
Sifat kimia
menghitam ketika dicelupkan pemutih khlorin
4. Serat Sutera
a. Komposisi Serat
Serat sutera merupakan serat alam yang berbentuk filamen. Serat
didapatkan pada saat ulat sutera akan berubah menjadi kepompong.
Berikut komposisi serat sutera
Tabel 1.9 Komposisi Serat Sutera
Fibroin (Serat) 76%
Serisin (Perekat) 22%
Lilin 1,5%
Garam-garam mineral 0,5%
b. Penampang Serat
- Membujur : Sedikit bergelombang
- Melintang : Bulat tidak beraturan
Melintang Membujur
Gambar 1.5 Morfologi Serat Sutera
Adapun karaktersitik serat sutera sebagai berikut.
Tabel 1.10 Karakteristik Serat Sutera
Moisture regain 11%
Elastisitas Baik
4 – 4,5 gram/denier dalam keadaan kering
Kekuatan
3,5 – 4,0 dalam keadaan basah
Mulur Berkisar antara 20%
Sifat kimia Tidak tahan terhadap zat yang mengandung khlorin

B. Serat Buatan
1. Serat Rayon Viskosa
a. Penampang Serat
- Membujur : Lurus bergaris-garis
- Melintang : Bergerigi
Membujur Melintang
Gambar 1.6 Morfologi Serat Rayon Viskosa
b. Karakteristik Serat
Karena bahan baku rayon viskosa berasal dari alam (selulosa)
sehingga sifat rayon viskos mirip dengan serat selulosa lainnya.
Kelemahan serat rayon viskosa adalah kekuatan tarik dalam keadaan
basah mengalami penurunan kekuatan yang cukup besar. Berikut
karakteristik serat rayon
Tabel 1.11 Karakteristik Serat Rayon Viskosa
Moisture regain 12 – 13%
Elastisitas Kurang Baik. Sukar untuk kembali ke bentuk semula
Pembakaran Meneruskan pembakaran, terbakar habis dan meninggalkan abu
2,6 gram/denier dalam keadaan kering

Kekuatan
1,4 gram/denier dalam keadaan basah
Mulur Berkisar antara 15 – 25%

Sifat kimia Tidak tahan terhadap asam dibandingkan dengan kapas
2. Serat Poliester
a. Penampang Serat
- Membujur : Lurus dan transparan
- Mellintang : Bulat Sempurna
Membujur Melintang
Gambar 1.7 Morfologi Serat Poliester

Serat poliester merupakan serat buatan yang berasal dari proses kimia..
Berikut karakteristik serat poliester.
Tabel 1.12 Karakteristik Serat Poliester
Hidrofobik (tidak mampu menyerap air dengan
Daya serap
baik)
Moisture regain 0,4%
Pada penariakan 8% dapat kembali ke bentuk
Elastisitas
semula 80%
Tidak meneruskan pembakaran, meleleh dan
Pembakaran meninggalkan bulatan keras serta mengeluarkan
asap hitam
Kekuatan 4,5 – 7 gram/denier dalam keadaan kering
Tidak tahan terhadap alkali kuat, tahan terhadap
Sifat kimia
asam, larut dalam metil salisilat dan m cresol
3. Serat Poliamida
a. Penampang Serat
- Membujur : Trilobal dan bulat
- Melintang : Lurus tidak beraturan
Membujur Melintang
Gambar 1.8 Morfologi Serat Poliamida
Serat poliamida dapat digunakan untuk tekstil pakaian misalnya kaos
kaki, pakaian dalam, baju oleh raga, sampai pada penggunaan teknik
seperti benang penguat ban, terpal, belt penarik dan lain sebagainya.
Berikut karakteristik serat poliamida
Tabel 1.13 Karakteristik Serat Poliamida
Hidrofobik (kurang mampu menyerap air dengan
Daya serap
baik)
Moisture regain 4%
Elastisitas Cukup baik
Pembakaran Terbakar meleleh dan memberikan sisa pembakaran
Kekuatan 4,3 – 8 gram/denier dalam keadaan kering
Sifat kimia Sangat tahan basa dan rusak oleh asam kuat

BAB II
BENANG TEKSTIL
I. PENOMORAN BENANG
Penomoran benang dapat menyatakan kehalusan benang. Kehalusan benang
dinyatakan dalam perbandingan antara panjang dan diameter benang.
Penomoran benang digunakan untuk memudahkan dalam pemakaian dan
memudahkan dalam pembuatan benang. Perbandingan ini disebut dengan
nomor.
Satuan Panjang
1 hank = 7 lea = 840 yard = 768 m
1 yard = 3 feet = 0,9144 m = 36 inchi
1 lea = 120 yard = 109,73 m
1 feet = 12 inchi = 0,305 m
1 inchi = 2,54 cm = 0,0254 m
Satuan Berat
1 pound = 1 lbs = 16 ounces = 453,6 gram = 7000 grains
1 ounces = 28,35 gram = 437,5 grains
1 gram = 15,43 grains
1 kwintal = 100 kg
1 ton = 1000 kg
A. Sistem Penomoran Benang Tidak Langsung (Indirect System)

Sistem penomoran tidak langsung merupakan sistem penomoran benang
yang menunjukkan panjang benang setiap satuan berat tertentu. Dengan
penomoran ini semakin kecil nomor benang semakin besar diameter
benang, hal ini ditunjukan pada persamaan berikut
𝐠
𝐏 (𝐡𝐚𝐧𝐤) 𝟒𝟓𝟑,𝟔𝐥𝐛𝐬 𝐏 (𝐦)
N= atau 𝐦 x
𝐔 𝐱 𝐁 (𝐥𝐛𝐬) 𝟕𝟔𝟖𝐡𝐚𝐧𝐤 𝐁 (𝐠)
Keterangan:
N = Nomor benang (hank/lbs)
U = Panjang untaian standar (hank)
B = Berat benang (lbs)
P = Panjang benang (hank)

a. Ne1 (1 hank = 840 yards)

Penomoran ini biasanya digunakan untuk benang kapas, rayon dan
spunsilk. Ne1 menunjukan berapa hanks panjang benang untuk setiap
1 lbs.
b. Ne2 (1 hank = 300 yards)
Penomoran ini biasa digunakan untuk benang dari bahan linen, jute,
rami, henep. Ne2 menunjukan berapa kali 300 yards panjang benang
untuk setiap berat 1 lbs.
c. Ne3 (1 hank = 560 yards)
Penomoran ini biasa digunakan untuk benang worsted, mohair,
alpache, camels hair, cashmere, dll. Ne 3 menunjukan berapa kali 560
yards panjang benang setiap berat 1 lbs.
d. Ne4 (1 hank = 256 yards)
Penomoran ini biasa digunakan untuk benang dari bahan wol garu.
Ne4 menunjukan berapa kali 256 yards panjang benang setiap berat 1
lbs.
e. Nm (m/g)
Penomoran ini biasanya digunakan untuk segala macam benang
terutama spun yarn. Nm menunjukan berapa meter panjang benang
untuk setiap berat 1 gram.
f. Nf (m/0,5 g) cara Perancis
Penomoran ini biasanya digunakan untuk benang kapas. Nf
menunjukan berapa meter panjang benang untuk setiap berat ½ gram.
Contoh soal:
1. Benang kapas bernomor Ne1. Apa artinya Ne1?
Jawab : Untuk setiap berat 1 lbs, panjangnya 1 hank atau 1 x 840 yards.
2. Diketahui, panjang benang kapas 8400 yard dengan berat 0,5 lbs.
Berapakah Ne1?
Jawab :
𝐏 (𝐡𝐚𝐧𝐤) 8400 hank
Ne1 = = = 20
𝐔 𝐱 𝐁 (𝐥𝐛𝐬) 840 x 0,5 (lbs)
Jadi nomor benang, panjang 8400 hank dan berat 0,5 lbs adalah Ne1 20
3. Diketahui panjang benang rayon 9000 meter, mempunyai nomor Nm 16.

Berapakah berat benang tersebut?
𝐏 (𝐦)
Jawab : Nm =
𝐁 (𝐠𝐫𝐚𝐦)
9000 m
16 =
B (gram)
9000 m
B (gr) = = 562,5 gram
16

4. Diketahui benang kapas Ne1 20 dengan berat benang 10 lbs. Berapakah

panjang benang tersebut dalam meter?
𝐏 (𝐡𝐚𝐧𝐤)
Jawab : Ne1 =
𝐔 𝐱 𝐁 (𝐥𝐛𝐬)
P (hank)
20 =
10 lbs
P = 20 x 10 = 200 hank x 0,9144
= 182,88 meter
B. Sistem Penomoran Benang Langsung (Direct System)

Sistem penomoran langsung merupakan sistem penomoran benang yang
akan menunjukan berat benang setiap panjang tertentu.Dalam penomoran
ini semakin besar nomor maka diameter benangnya semakin besar. Hal ini
ditunjukkan pada persamaan berikut:
𝐔𝐱𝐁
N =
𝐏
Keterangan :
N = Nomor benang (g/m)
U = Panjang untaian standar (hank)
B = Berat benang (gr)
P = Panjang benang (m)
a. Titer Denier (TD) 1 hank = 9000 m

Cara ini digunakan untuk penomoran benang sutera, filamen rayon,
dan filamen buatan lainnya. Td menunjukkan berapa gram berat
benang untuk setiap panjang 9000 m.
b. Tex (Tex) 1 hank = 1000 m
Cara ini digunakan untuk segala penomoran benang.Tex menunjukan
berapa gram berat benang untuk setiap 1000 m
c. Ts
Cara ini digunakan untuk penomoran benang jute. Ts menunjukan
berapa pound berat benang untuk setiap panjang 14.400 yard.
𝐔 𝐱 𝐁 (𝐩𝐨𝐮𝐧𝐝)
Ts =
𝐏 (𝟏𝟒.𝟒𝟎𝟎 𝐲𝐚𝐫𝐝𝐬)
d. Grex (Gx) 1 hank = 10.000
Contoh soal:
1. Apa artinya Td 20?
Jawab : Untuk setiap panjang 9000 m beratnya 20 gram
2. Apa artinya Tex 30?

Jawab : Untuk setiap panjang 1000 m beratnya 30 gram

3. Diketahui benang nilon bernomor Tex 30 dengan berat 500 gram.

Berapakah panjang benang tersebut?
𝐔𝐱𝐁
Jawab : N =
𝐏
1000 x 500
30 =
P
500.000
P= = 16,667 ≈ 16,7 m
30
4. Diketahui benang poliester dengan panjang 45 km dan berat 2,5 kg

maka berapakah deniernya?
Jawab : Panjang = 45 km = 45.000 meter
Berat = 2,5 kg = 2500 gram
𝐔𝐱𝐁 9000x 2500
Denier = = = 500 meter
𝐏 45000
II. KONVERSI PENOMORAN BENANG

A. Langsung ke Langsung
𝐔𝟏 𝐔𝟐
Rumus : =
𝐍𝟏 𝐍𝟐
Keterangan :
U = Standar untaian panjang (hank)
N = Nomor Benang
Contoh:
Benang poliester Tex 24 sama dengan………. Denier
𝐔𝟏 𝐔𝟐
Jawab : =
𝐍𝟏 𝐍𝟐
1000 9000
=
24 N2
9000 x 24
Denier = = 216 denier
1000
B. Tidak Langsung ke Tidak Langsung

Rumus : U1 x N1 = U2 x N2
Contoh:
Benang kapas Ne1 setara dengan Ne2………
Jawab: U1 x N1 = U2 x N2
840 x 45 = 300 x Ne2
840 x 45
Ne2 = = 126
300
C. Langsung ke Tidak Langsung

𝐔𝟏 𝐃 𝟏𝟎𝟎𝟎 𝟓𝟗𝟏
Rumus : = U2 x N2 atau Tex = = =
𝐍𝟏 𝟗 𝐍𝐦 𝐍𝐞𝟏

Contoh:
1. Benang rayon Ne1 30 setara dengan Tex…………..
𝐔𝟏
Jawab : = U2 x N2
𝐍𝟏
1000 m/g
= 1 m/g x 30
N1
1000 m/g
Tex =
30
= 33,33
2. Diketahui benang kapas Ne1 45 setara dengan…..

a. Benang Nilon ……. Tex c. Benang Rayon Nm……..
b. Benang Poliester …… Denier d. Benang Linen Ne2………
Jawab:
a. Benang Nilon ……. Tex
𝟓𝟗𝟏 591
Tex = = = 13,13
𝐍𝐞𝟏 45
b. Benang Poliester …… Denier
𝐃 𝟓𝟗𝟏
=
𝟗 𝐍𝐞𝟏
591 x 9
Denier = = 118,2
45
c. Benang Rayon Nm……
𝟏𝟎𝟎𝟎 𝟓𝟗𝟏
=
𝐍𝐦 𝐍𝐞𝟏
1000 x 45
Nm = = 76,14
591
d. Benang Linen Ne2………..
U1 x N1 = U2 x N2
840 x 45 = 300 x Ne2
800 x 45
Ne2 = = 120
300
III. PENOMORAN BENANG GINTIR

A. Sistem Langsung
Rumus : Ng = N1 + N2 + N3 + N4 +….+ Nn
Contoh:
Terdapat benang dengan nomor Td 75 dan digintir maka berapakah nomor
gintirnya?
Jawab : Ng = N1 + N2
Ng = 75 + 75 = 150
Maka Nomor gintirnya menjadi Td 150

B. Sistem Tidak Langsung

𝟏 𝟏 𝟏 𝟏 𝟏
Rumus: = + + + ….. +
𝐍𝐠 𝐍𝟏 𝐍𝟐 𝐍𝟑 𝐍𝐧
Contoh:
1. Terdapat benang A Ne1 20 dan benang B Ne1 30. Berapakah nomor
gintir dari kedua benang tersebut?
𝟏 𝟏 𝟏
Jawab : = +
𝐍𝐠 𝑵𝟏 𝑵𝟐
1 1 1 2+3 5
= + = =
Ng 30 20 60 60
60
Ng = = 12
5
Maka nomor gintirnya akan menjadi Ne1 12.
2. Berapa nomor gintir dari 2 buah benang yang terdiri dari benang kapas
Ne1 30 dan benang rayon Nm 50?
Jawab :
591 x 50
Ne1 = = 29,55
1000
𝟏 𝟏 𝟏
= +
𝐍𝐠 𝑵𝟏 𝑵𝟐
1 1 1
= +
Ng 30 29,55
1 29,55+30
=
Ng 886,5
1 59,55
=
Ng 886,5
Ng = 14,9
Maka nomor gintirnya akan menjadi Ne1 14,9 ≈ 15

BAB III
PEMINTALAN
I. PEMBUATAN SERAT
Pemintalan serat buatan adalah proses pembentukan polimer menjadi bentuk serat.
Metoda yang digunakan secara umum dikenal dengan teknik ekstrusi (extrution). Pada
metoda ini cairan larutan polimer ditekan pada suatu bejana sehingga keluar melalui
lubang spineret. Spineret adalah suatu bejana berlubang yang menyerupai saringan
dengan diameter lubang yang sangat kecil, umumnya dengan ukuran tiap lubang hanya
beberapa mikro.
Gambar 3.1 Spineret
Gambar 3.2 Diagram Pemintalan Serat Buatan
A. Pemintalan Kering (Dry Spinning)

Pemintalan kering dilakukan untuk bahan baku serat yang tidak dapat dilelehkan.
Pencairan polimer dilakukan dengan melarutkan polimer pada pelarut yang sesuai.

Gambar 3.3 Skema Pemintalan Kering
B. Pemintalan Basah (Wet Spinning)

Pemintalan basah dilakukan pada serat yang berbahan baku sukar untuk
dilelehkan, dan pelarut yang digunakan sukar untuk diuapkan. Pemintalan
basah mempunyai kelebihan dibangingkan dua pemintalan lainnya yaitu
dapat dilakukan pada suhu ruang, sehingga dapat dilakukan penghematan
energi panas yang digunakan.
Gambar 3.4 Diagram Pemintalan Basah
Tabel 3.1. Serat yang Dipintal dengan Pemintalan Basah

C. Pemintalan Leleh (Welt Spinning)

Pemintalan leleh dilakukan dengan cara memanaskan polimer dalam bentuk
chips dalam suatu hoper pada temperatur diatas temperatur lelehnya.
Gambar 3.5 Skema Pemintalan Leleh
II. PEMBUATAN BENANG

A. Bahan Baku
Kemampuan serat untuk dapat dipintal tanpa mengalami kesulitan dengan mutu
benang yang baik disebut dengan spinning ability. Adapun syarat serat agar dapat
dipintal yaitu:
1. Serat harus cukup panjang dan halus
2. Serat harus cukup kuat
3. Serat harus cukup elastis
4. Gesekan permukaan serat harus memadai
B. Alur Proses Pembuatan Benang
Gambar 3.6 Alur Proses Benang

Gambar 3.7 Hasil Proses Benang
C. Urutan Proses Pembuatan Benang

1. Mesin Blowing
a. Fungsi Mesin Blowing
Tiga fungsi utama mesin blowing yaitu pembukaan, pembersihan dan
pencampuran dilakukan oleh susunan mesin-mesin blowing (blowing
lines). Besarnya komposisi perbandingan tiga fungsi utama tersebut
tergantung dari bahan baku yang diproses.
b. Bagian Mesin Blowing
Susunan mesin blowing untuk serat alam maupun buatan tidak berbeda
hanya saja untuk serat filamen terlebih dahulu dilakukan proses
pemotongan (cutting). Seperti pada serat wol ataupun sutera.
Gambar 3.8 Blowing Lines Otomatis
Keterangan:
1. Bal Serat 6. Fine Opener
2. Bale Opener 7. Multi Mixer II
3. Kondensor 8. Deduster (Pembersih Debu)
4. Multi Mixer 9. Mesin Carding
c. Alur Proses Mesin Blowing

Bal-bal kapasLattice PenyuapLattice BawahBale
OpenerLattice BerpakuDiratakan oleh Rol Perata Dipukul oleh
Rol PemukulDiambil oleh Rol PengambilRol PenyuapSuper
CleanerRol PengambilRol Pemukul Berpaku dibersihkan kembali
dan diluruskan oleh Rol Permukaan Gigi Gergaji setelah itu dihisap dan
masuk pada Chutefeed dan hasil berupa fleece.
2. Mesin Carding
a. Fungsi Mesin Carding
• Menguraikan serat menjadi serat-serat individu
• Membersihkan kotoran serat lebih lanjut
• Memisahkan serat pendek dengan serat panjang
• Membentuk sliver carding

b. Bagian Mesin Carding
4
2 3
1
6 7
5
Gambar 3.9 Skema Mesin Carding

Keterangan :
1. Feeder Hopper 5. Doffer
2. Taker-In (Licker –In) 6. Calender Roll
3. Silinder utama 7. Coiler
4. Top Flat
c. Alur Proses Mesin Carding

Bahan baku berupa fleece dari ChutefeedFeed RollTaker in. Pada
taker in dilakukan bagian pembersihanSilinder dan Top Flat Doffer
Doffer Stripper Calender rollTerompet untuk membuat nomor
sliver Calender RollDihantarkan oleh coiler menuju can yaitu
tempat penyimpanan sliver.
d. Gerakan Utama pada Mesin Carding

a) Gerakan Penguraian (Carding Action)
Gerakan penguraian terjadi antara permukaan top flat dengan
silinder. Gerakan ini terjadi karena ujung jarum pada top flat dan
silinder saling berlawanan arah.
Gambar 3.10 Gerakan Penguraian (Carding Action)

b) Gerakan Pemindahan (Striping Action)
Gerakan pemindahan terjadi pada antara permukaan taker-in
dengan silinder, serta terjadi pula antara permukaan silinder
dengan permukaan doffer. Perpindahan serat dapat terjadi karena
ujung jarum doffer dan silinder sama atau tidak berlawanan arah.
Gambar 3.11 Gerakan Penguraian (Striping Action)

e. Perhitungan
mnt
nπ∅(inchi) x t (60 jam ) x 453,6 x effesiensi
• Produksi (kg/jam) =
Ne x 36 x 840 x 1000
Ne keluar (𝑠𝑙𝑖𝑣𝑒𝑟)
• Actual Draft (AD) =
Ne masuk (𝑓𝑙𝑒𝑒𝑐𝑒)
100
= x MD atau
100− Limbah
Kecepatan Keliling Doffer
• Mechanical Draft (MD) =
Kecepatan Keliling Feed Roll
3. Mesin Drawing
a. Fungsi Mesin Drawing
• Meluruskan dan mensejajarkan serat-serat dalam sliver ke arah
sumbu dari sliver.
• Memperbaiki kerataan berat per satuan panjang, campuran atau
sifat-sifat lainnya dengan jalan perangkapan.
• Menyesuaikan berat sliver per satuan panjang dengan keperluan
pada proses berikutnya.
b. Bagian Mesin Drawing
Keterangan:
1. Can ‘
2. Garpu Penghantar
(Spoon)
3. Rol Peregang
4. Can
Gambar 3.12 Skema Mesin Drawing
c. Mekanisme Kerja Mesin Drawing

6 atau 8 buah can sliver Carding Rol Pengantar Dipisahkan oleh
pemisah sliver Pasangan Rol Penyuap Melewati autoleveler
Disuapkan kepada empat pasang drafting roll Melalui plat
penampung Terompet Rol penggilas Coiler Ditampung dalam
can yang berputar diatas turn table.
d. Perhitungan
nπ∅ (inchi) x t x 453,6 x effesiensi
• Produksi/jam/delivery (kg) =
Ne x 36 x 840 x 1000
V Front Roll
• Main Draft =
V Middle Roll
V Middle Front
• Break Draft =
V Back Roll

V Front Roll
• Total Draft =
V Back Roll
n Coiler
• Twist/meter =
n Calender Roll
Nomor Keluar (Ne)
• Actual Draft (AD) = Rangkapan x
Nomor Masuk (Ne)
Kecepatan Permukaan Rol Penggilas
• Mechanical Draft (MD ) =
Kecepatan Permukaan Rol Penyuap
100−Limbah
= x AD
100
4. Mesin Combing
Gambar 3.13 Skema Mesin Combing

a. Fungsi Mesin Combing
Pada mesin combing memiliki fungsi sebagai berikut:
• Menghilangkan serat pendek
• Pelurusan dan pensejajaran serat yang lebih baik dengan mengatur
kerataan panjang serat
b. Bagian Mesin Combing

Keterangan :
1. Rol penarik
2. Sisir liniear
3. Pisau penjepit (Nipper)
4. Rol Penyuap
5. Serat
Bagian-bagian penting pada mesin combing yaitu:

• Bagian penyisiran (combing)
• Bagian penyuapan (feeding)
• Bagian pencabutan dan penampungan
• Bagian perangkapan dan peregangan sliver
• Bagian penampungan sliver combing kedalam can (coiler)
c. Alur Proses Mesin Combing

Lap combing Rol pemutar gulungan lap Pelat penyuap lap Rol
penyuap lap Landasan penjepit Penyisiran serat oleh sisir utama
(serat pendek yang menempel pada sisir utama dibersihkan oleh sikat
pembersih dikumpulkan melalui pipa penghisap yang dibantu oleh fan)

Penyambungan dan pencabutan serat panjang oleh pasangan rol

pencabut Penyisiran serat lagi oleh sisir atas Serat yang telah
tersisir dicabut oleh rol pencabut Web TerompetRol penggilas
Pembelok sliver Pelat penyalur Pasangan rol peregang
Terompet Pasangan rol penggilas Coiler Can.
d. Perhitungan
nπ∅ x t x 453,6
• Produksi/jam/delivery = x effesiensi
Ne x 36 x 840 x 1000
Kecepatan Permukaan Rol Penggulung lap
Kecepatan Permukaan Rol Pengilas
Kecepatan Permukaan Rol Pengeluaran
• Regangan =
Kecepatan Permukaan Rol Pemasukan
Berat noil
• Persentase noil = x 100% ,atau
Jumlah Berat noil+Sliver
Berat noil
= x 100%
Jumlah lap dari mesin ribbon lap
5. Mesin Roving
a. Fungsi Mesin Roving
Adapun fungsi dari mesin roving sebagai berikut:
• Peregangan (Drafting)
Peregangan adalah proses untuk memperkecil serat yang dilakukan
oleh tiga pasang rol peregang. Perbandingan kecepatan keliling dari
rol depan (front roll) > rol tengah (middle roll) > rol belakang (back
roll).
Gambar 3.14 Proses Peregangan

• Pengantihan (Twisting)
Pengantihan dilakukan untuk mendapatkan kekuatan yang terjadi
akibat dari putaran flyer yang cepat sejak keluar dari rol depan,
sehingga pada saat serat meninggalkan lengan flyer sudah
membentuk roving yang digulung pada bobin.
• Penggulungan (Winding)
Penggulungan terjadi akibat adanya perbedaan kecepatan
permukaan antara bobbin dan spindel (flyer). Kecepatan permukaan
spindel lebih kecil dari kecepatan permukaan bobbin.
Gambar 3.15 Penggulungan Roving Pada Bobin

b. Bagian Mesin Roving

Keterangan :
1b 2 4 35 1a. Can
10 6 1b. Rol Pengantar
7 2. Terompet (pengantar sliver)
3. Tiga pasang rol peregang
8
4. Penampung (kolektor)
5. Pembersih
6. Sayap (flyer)
7. Spindel
9
8. Bobin
1a 9. Gulungan roving pada
bobbin
10. Penyekat (separator)
Gambar 3.16 Skema Mesin Roving
c. Alur Proses Mesin Roving

Ujung-ujung dari sliver yang terdapat pada canRol pengantar
Terompet atau Pengantar sliverRol Belakang Rol TengahRol
PeregangPasangan Rol DepanSayapBobin
d. Kesalahan Bentuk Gulungan Roving
Gambar 3.17 Macam Bentuk Gulungan Roving pada Bobin
a. Gulungan roving yang normal

b. Gulungan roving yang bagian atas dan bagian bawah bersudut
besar (runcing)
c. Gulungan roving yang bagian atas dan bagian bawah bersudut kecil
(tumpul)
d. Gulungan roving yang bagian atas datar dan bagian bawah bersudut
besar (curam)
e. Perhitungan
Rpm Spindle x t x 453,6 x effesiensi
• Produksi/jam/spindle =
Twist per inchi x Ne x 36 x 840 x 1000
• Total Draft = Main Draft x Break Draft
Kecepatan Flyer per menit
• Twist/inchi = , atau
Delivery Front Roller (inchi⁄menit)
= α√Ne1 ,α roving tidak sama dengan α benang

Kecepatan Keliling Rol Tengah

• Break draft =
Kecepatan Keliling Rol Belakang
Kecepatan Keliling Rol Depan
Kecepatan Keliling Rol Belakang
Nomor keluar (Ne)
Nomor masuk (Ne)
100
= x MD
100− Limbah
6. Mesin Ring Spinning

a. Fungsi Mesin Ring Spinning
• Peregangan (Drafting), untuk membuka antihan roving dan
memberikan regangan pada serat-serat sebelum menjadi benang.
• Antihan (Twisting), terjadi karena ujung benang bagian atas seolah-
olah dipegang oleh pasangan rol peregang depan (front roll),
sedangkan benang bagian bawah terputarkan oleh traveler.
• Penggulungan (Winding), terjadi karena adanya perbedaan
kecepatan permukaan antara spindel dengan traveler.
b. Bagian Mesin Ring Spinning
Keterangan:
1
2
a) Bagian Penyuapan
1. Rak bobin
2. Penggangtung (Bobin 3
Holder)
3. Pengantar
b) Bagian Peregangan 4
4. Terompet pengantar 5
(traverse guide) 6
7
5. Rol peregang
8
6. Cradle 9
10
7. Penghisap (pneumafil) 11
c) Bagian Penggulungan 12
13
8. Lappet
9. Pengontrol baloning 14
10. Penyekat (separator)
11. Traveller
12. Ring
13. Spindle
14. Tin Roller
Gambar 3.18 Skema Mesin Ring Spinning
c. Alur Proses Mesin Ring Spinning

Roving yang terpasang pada penggantung PengantarTerompet
Rol-rol peregang (Drafting Rolls)Lappet (Ekor Babi)Traveler yang

terpasang pada ring Bobin Benang yang terpasang pada spindel yang
digerakkan oleh tin roll.
d. Perhitungan
Rpm Spindle x t x 453,6 x effesiensi
• Produksi/jam/delivery =
TPI x Ne x 36 x 840 x 1000
Kecepatan Permukaan Rol Depan
Kecepatan Permukaan Rol Belakang
Nomor keluar (Ne)
Nomor masuk (Ne)
100
= x MD
100− Limbah
Kecepatan Putaran Rol Tengah
• Break Draft =
Kecepatan Putaran Rol Belakang
• Total Draft = Break Draft x Main Draft
Kecepatan Putaran Spindle Per Menit
• Twist/inchi (TPI) =
Kecepatan Permukaan Rol Depan Per Menit
= C x √Ne1
L
• g = , atau g = Nb – Ntr
πd
keterangan:
C : Konstanta antihan (Twist Multiplier)
g : Jumlah gulungan benang pada bobin per menit
Nb : Putaran bobin per menit
Ntr : Puraran traveller per menit
d : Diameter bobin
7. Open-End
Gambar 3.19 Skema Open End
a. Bagian Pada Mesin Open End

• Penyuapan Serat
• Sistem peregangan
• Pengumpulan serat
• Pembentukan antihan dan gulungan

b. Alur Proses Mesin Open End

Sliver DrawingRol PenyuapRol Pembuka (Opening Roller)
dihantarkan oleh Vacum ChannelRotor.
c. Perhitungan
n Rotor
• Twist =
V Takeup
V Takeup
• Total Draft =
V Feeding
nπφ Opening Rol
• Kecepatan Opening Roller (m/menit) =
1000
8. Air Jet Spinning

a. Bagian Pada Mesin Air Jet Spinning
• Sliver : Bahan baku

• Take Up Roller : Rol Penggulung Benang
• Yarn Quality Sensor : Sensor kualitas
benang
• Housing With Nozel : tempat nozzel
• Front Roll : Peregangan, Pelurusan,
Pengecilan bahan
• Aprron With Apron Roller : Rol pembersih
• Middle Roll : Peregangan ,pelurusan
,pengecilan bahan
• Feeding Roll : Penyuapan bahan
Gambar 3.22 Bagian Mesin Air Jet Spinning
b. Alur Sistem Pemintalan Air Jet Spinning
Gambar 3.20 Alur Air Jet Spinnig
Mesin air jet spinning merupakan mesin pemintalan yang menggunakan

angin sebagai sumber energi seperti dalam proses twist. Dalam
prosesnya terdapat proses drawing pada 3 tahap. Hal tersebut bertujuan
untuk menghasilkan serat yang benar-benar lurus untuk diproses ke
mesin air jet spinning.

Gambar 3.21 Skema Air Jet Spinning

9. Spin Plan
Spin plan adalah suatu perencanaan produksi dalam suatu pabrik pemintalan
yang didasarkan pada jenis bahan baku dan spesifikasi mesin-mesin yang
digunakan untuk mendapatkan jenisserta jumlah hasil produksi yang
diharapkan.
Tabel 3.2 Contoh Data Spiin Plan

Drawing Drawing Ring
Blowing Carding Roving Winding
I II Spinning
0,00xy 0,.... 0,.... 0,....
Ne1 0,9 – 1 20 – 45 20 – 45
(0,0012) (0,12) (0,12) (0,12)
∑Rangkapan 6 – 12 6 – 12
Draft 80 – 120 5–8 5–8 8 – 15 30 – 40
Alfa 0,8 – 1,2 3,5 – 4,5
Effesiensi 90% 90% 85% 85% 85% 90% 90%
Limbah (%) 5 – 10 5 – 10 0,5 – 1 0,5 – 1 0,5 – 1 5 – 15 5
850 –
300 – 300 – 5000 –
10 – 70 1400 900 –
N (rpm) 5 – 10 450 (front 450 20.000
(doffer) (front 1.500
roll) (front roll) (spindel)
roll)
2 – 3,5 2 – 3,5 3–5
Diameter 9 inchi 2 inchi
inchi inchi inchi
400 –
∑Spindel 1 1 2 2 96 – 116 60
800
TPI
Keterangan :
- TPI = α√Ne1
- Limbah apabila dijumlah dari blowing hingga winding <10%
- Effensi disesuaikan dengan mesin (biasanya 80 – 90%)

BAB IV
PEMBUATAN KAIN
I. PERTENUNAN
Pertenunan merupakan salah satu teknologi untuk membuat kain selain dengan
perajutan dan non woven. Struktur kain tenun merupakan hasil dari persilangan
antara benang lusi dan benang pakan. Lusi merupakan deretan benang kearah
panjang kain sedangkan pakan merupakan deretan benang kearah lebar kain.
Lusi
Pakan
A. Persiapan Pertenunan
1. Pengelosan (Winding)
a. Fungsi Pengelosan
• Mengubah bentuk gulungan.
• Memperbaiki mutu benang, baik dari segi kekuatan, kerataan,
kebersihan dan sambungan-sambungan yang kurang baik.
• Menambah atau meningkatkan efesiensi untuk proses selanjutnya.
b. Perhitungan
𝐧 √(𝛑𝐃𝟐 )+ (𝐬𝟐) 𝐱 𝟔𝟎 𝐱 𝐞𝐟𝐟𝐞𝐬𝐢𝐞𝐧𝐬𝐢 𝐱 ∑ 𝐬𝐩𝐢𝐧𝐝𝐞𝐥 𝐱 𝟒𝟓𝟑,𝟔
Produksi/jam (gr) =
𝟏𝟎𝟎 𝐱 𝟕𝟔𝟖 𝐱 𝐍𝐞𝟏
keterangan:
S = Jarak alur (cm) n = Rpm mesin kelos
D = Diameter drum (cm)
Winding Menggunakan Traverse Winding Drum Beralur
s1+ s2 +s3 s4+s5 s1+ s2 +s3 s4

S = S =
5 4
2. Penggintiran (Twisting)
a. Fungsi Penggintiran
• Memperbesar diameter benang
• Meningkatkan kekuatan benang
• Memperbaiki kualitas atau kerataan benang

• Memperoleh efek tertentu pada benang

• Membuat benang hias (fancy yarn)
b. Proses Penggintiran
Penggintiran menurut prosesnya dibagi menjadi dua bagian, yaitu
a) Penggintiran Langsung
Dua benang atau lebih ditarik dari cone masing-masing untuk
langsung digintir pada mesin tanpa proses perangkapan
sebelumnya.
b) Penggintian Tidak Langsung
Benang yang akan digintir mengalami proses perangkapan, yaitu
proses merangkap dua benang atau lebih dari masing-masing
cone dengan menggulungnya menjadi satu cone.
c. Perhitungan
𝐧 𝐬𝐩𝐢𝐧𝐝𝐥𝐞 𝐱 𝟐,𝟓𝟒 𝐱 𝐞𝐟𝐟𝐞𝐬𝐢𝐞𝐧𝐬𝐢 𝐱 𝐭 𝐱 ∑ 𝐬𝐩𝐢𝐧𝐝𝐞𝐥 𝐱 𝟒𝟓𝟑,𝟔
• Produksi/jam/spindle =
𝟏𝟎𝟎 𝐱 𝟕𝟔𝟖 𝐱 𝟏𝟎𝟎𝟎 𝐱 𝐍𝐞𝟏
𝐧 𝐝𝐞𝐥𝐢𝐯𝐞𝐫𝐲 𝐫𝐨𝐥𝐥 𝐱 𝛑 𝐱 ∅ 𝐝𝐞𝐥𝐢𝐯𝐞𝐫𝐲 𝐫𝐨𝐥𝐥 𝐱 𝐞𝐟𝐟𝐞𝐬𝐢𝐞𝐧𝐬𝐢 𝐱 𝐭 𝐱 ∑ 𝐬𝐩𝐢𝐧𝐝𝐞𝐥 𝐱 𝟒𝟓𝟑,𝟔
Atau =
𝟏𝟎𝟎 𝐱 𝟕𝟔𝟖 𝐱 𝟏𝟎𝟎𝟎 𝐱 𝐍𝐞𝟏
𝐧 𝐬𝐩𝐢𝐧𝐝𝐥𝐞
• TPI (twist per inchi) =
𝐧 𝐝𝐞𝐥𝐢𝐯𝐞𝐫𝐲 𝐫𝐨𝐥𝐥 𝐱 𝛑 𝐱 ∅ 𝐝𝐞𝐥𝐢𝐯𝐞𝐫𝐲 𝐫𝐨𝐥𝐥
𝟐 𝐱 𝐧 𝐬𝐩𝐢𝐧𝐝𝐥𝐞
• TPI untuk mesin TFO =
𝐧 𝐝𝐞𝐥𝐢𝐯𝐞𝐫𝐲 𝐫𝐨𝐥𝐥 𝐱 𝛑 𝐱 ∅ 𝐝𝐞𝐥𝐢𝐯𝐞𝐫𝐲 𝐫𝐨𝐥𝐥
Keterangan:
n spindle : Rpm spindle (Putaran/menit)
n delivery roll : Rpm delivery roll
∅ delivery roll : Diameter delivery roll (inchi
t : Waktu (60 menit/jam)
3. Penghanian (Warping)
Penghanian merupakan proses menggulung benang lusi dengan arah
gulungan sejajar pada beam hani atau beam lusi. Adapun persyaratan
gulungan benang yang baik pada beam tenun sebagai berikut:
• Benang yang digulung harus sama panjang dan sejajar
• Benang yang digulung pada beam harus seoptimal mungkin
• Gulungan benang pada beam hani mempunyai tegangan yang sama
• Panjang benang harus lebih panjang dari kain yang akan diproduksi
• Lebar benang pada beam tenun harus lebih lebar dari lebar cucukan sisir
tenun
Proses penghanian dapat dibedakan menjadi dua bagian yaitu:
a. Penghanian Seksional (Sectional Warper)
Merupakan proses penghanian yang dilakukan dengan membagi
benang lusi menjadi setiap bagian atau per seksi terlebih dahulu

pada tambur setelah itu dilakukan proses beaming atau Menghani

dengan tetal lusi yang sebenarnya tetapi tidak menghani dengan
lebar yang sebenarnya.
Gambar 4.1 Skema Penghanian Seksional
Keterangan:
1. Creel 5. Sisir Silang
2. Tensior 6. Beam Hani (Tambur)
3. Central Power Tensioner Control
4. Komputer 7. Sisir Ekspansi
Proses dan mekanisme penghanian seksional yaitu benang dari

CreelTensior, sebagai pengatur tegangan pada benangSisir Silang,
untuk mensejajarkan setiap helai benang dan mengatur jumlah bagian/seksi
(band)Sisir Ekspansi untuk menempatkan seluruh benang setiap
bagian/seksi dengan lebar penghanian yang diinginkanBeam Hani atau
Tambur. Setelah semua benang telah tergulung pada beam hani seksi,
kemudian benang akan digulung pada beam tenun. Proses penggulungan
ini disebut dengan beaming.
Gambar 4.2 Proses Beaming
Adapun perhitungan pada penghanian seksional sebagai berikut
a) Untuk Kain Polos

Jumlah Lusi Total
• Jumlah Band =
Kapasitas Rak Terpasang
Lebar Penghanian (LP)
• Lebar Band =
Jumlah Band

Jumlah Lusi Total x 2

• Cucukan Sisir Hani =
LP x Nomor Sisir Hani
∑ lusi x panjang hani (m) x o,4536
• Kebutuhan =
Ne1 x 768
Berat Benang Total
• Berat/Cones =
Apabila jumlah band yang digunakan tidak sesuai, misalnya

terdapat 8 band dengan band ke 8 terisi benang yang tersisa
maka untuk menghitung berat cone yaitu :
P1 2 3 4 5 6 7 8 P
Misalkan pada band ke 7 dan ke 8

= x kebutuhan benang
Jumlah Lusi Total
b) Untuk Kain Corak

• Jumlah Pemasangan =
Jumlah Lusi dalam 1 rapot
Jumlah Lusi Total
• Jumlah Band =
• Lebar Band =
Jumlah Band
Panjang hanian x jumlah lusi x 0,4536
• Cucukan Sisir Hani =
Ne1 x 768
Kapasitas Rak Terpasang x 2
• Kebutuhan Benang Total =
LP x Nomor Sisir Hani
∑ corak A
• Kebutuhan Benang/Warna = x kebutuhan benang
∑ corak 1 rapot
Jumlah Lusi Total
• Pengulangan Rapot =
Jumlah Lusi dalam 1 Rapot
• Warna rapot A (hl/bnang lusi) = Jumlah corak A x pengulangan
Berat Benang Total
• Berat masing-masing cone =
Jumlah Lusi Total
• Tetal Lusi =
Lebar Penghanian
Beam Corak Corak Corak Corak Corak Corak Corak Corak Corak
1 A A A B B B C C C
2 A A A B B B C C C
3 A A B B B B C C C
4 A A B B B B C C C
5 A A B B B C C C C
6 A A B B B C C C C
Gambar 4.3 Skema Jumlah Beam Dalam Satu Rapot Misalkan:

b. Penghanian Langsung (Direct Warper)

Penghanian langsung merupakan proses penggulungan benang lusi
langsung pada beam. Mesin penghanian langsung lebih sederhana
sehingga memiliki kecepatan dan produksi yang besar.
Gambar 4.4 Skema Penghanian Langsung
Adapun perhitungan pada penghanian langsung sebagai berikut:

Jumlah Lusi Total
• Jumlah Beam =
• Lebar Band =
Jumlah Band
Jumlah Lusi 2
• Cucukan/Lubang = x
LP Nomor Sisir Hanian
Jumlah Lusi x panjang hani x 0,4536
• Kebutuhan Benang =
Ne1 x 768
Berat Benang Total
• Berat per Cone =
KRT x panjang hani x 0,4536
• Kebutuhan per Beam =
Ne1 x 768
4. Penganjian (Sizing)
a. Fungsi Penganjian
Penganjian merupakan proses memberikan lapisan larutan kanji
pada benang. Adapun tujuan dari penganjian yaitu:
• Untuk meningkatkan daya tenun pada proses pertenunan
• Meningkatkan daya gesek dan mulur benang
• Menidurkan bulu-bulu pada benang
• Fleksibilitas
Proses pengeringan setelah benang diberi kanji dibagi menjadi dua

bagian yaitu:
• Chamber dryer : Menggunakan kamar pengering
• Cylinder dryer : Menggunakan silinder pengering
b. Proses Penganjian
Adapun perhitungan pada proses penganjian sebagai berikut:
• Size Pick Up (SPU %)
Size pick up menunjukan banyaknya kandungan kanji pada
benang. Dengan menggunakan rumus yaitu:

Berat Akhir−Berat Awal

x 100%
Berat Awal
• Size Content (SC%)
Size Content menunjukan perbandingan resep kanji terhadap
banyaknya kandungan air. Size Content > Size Pick Up ataupun
Size Pick Up < Size Content
5. Pemaletan (Pirn Winding)

Pemaletan merupakan proses merubah bentuk gulungan benang pakan
berupa bobin atau pun cones menjadi gulungan bobin palet. Gerakan
yang penting pada waktu proses pemaletan yaitu:
• Perputaran bobin untuk menggulung benang
• Gerakan penyuapan benang
• Pemindahan penyuapan benang
6. Pencucukan (Drawing In)

Pencucukan merupakan proses memasukan benang lusi ke dalam
dropper, mata gun dan sisir tenun sesuai dengan rencana tenun . Adapun
prinsip dari pencucukan yaitu:
• Eefek lusi yang berbeda tidak dapat dicucuk pada kamran/gun yang
sama
• Efek lusi yang sama dapat dicucuk pada kamran/gun yang sama
B. Rencana Tenun
Rencana tenun adalah suatu perencanaan yang memberikan petunjuk tentang
hubungan antara anyaman, cucukan, rencana ikatan dan cara pengangkatan
gun.
Gambar 4.5 Rencana Tenun Keper 2./2
1. Anyaman
Anyaman adalah proses yang terbentuk antara benang ke arah panjang kain
(benang lusi) dan ke arah lebar kain (benang pakan). Anyaman dapat dibagi
menjadi tiga yaitu:

a. Anyaman Polos
Anyaman polos merupakan anyaman yang paling sederhana. Adapun
karakteristik dari anyaman polos sebagai berikut:
• Mempunyai rapot paling kecil dan anyaman sederhana
• Mempunyai jumlah silangan paling banyak
• Menggunakan gun minimum dua gun
• Anyaman yang paling tua dan sering digunakan karena mudah dan
sesuai untuk dberi rupa desain.
Gambar 4.6 Anyaman Polos
b. Anyaman Keper
Anyaman keper merupakan anyaman dengan terdapat garis-garis
dengan sudut yang berfariasi (defleksi). Adapun karakteristik anyaman
keper sebagai berikut:
• Pada permukaan kain terlihat garis miring yang tidak putus (defleksi)
terjadi karena adanya pengaruh antihan benang.
• Menggunakan gun minimum yaitu tiga gun
• Kenampakan permukaan atas dan bawah berlainan
Jumlah Efek Lusi
• Mempunyai rumus = / Angka Loncat
Jumlah Efek Pakan
• Garis miring menandakan arah defleksi (/) untuk keper kanan
sedangkan untuk keper kiri (\)
4
Gambar 4.7 Keper Lusi /1
1
c. Anyaman Satin
Anyaman satin merupakan anyaman yang menghasilkan kain yang licin
dan berkilau. Adapun karakteristik anyaman satin sebagai berikut:
• Hanya menonjolkan salah satu efek baik itu efek lusi maupun pakan
pada permukaan kain.
• Mempunyai rumus dengan aturan angka loncat yaitu:
- Angka loncat tidak sama dengan rapot anyaman

- Angka loncat tidak sama dengan rapot anyaman ditambah satu

- Angka loncat tidak boleh merupakan jumlah repeat dikurangi satu
- Angka loncat tidak boleh menjadi faktor pembagi dari repeat
anyaman
- Angka loncat bukan merupakan perkalian dari faktor pembagi
- Angka loncat 1 tidak boleh menjadi angka loncat
Gambar 4.8 Anyaman Satin 5 V 2
2. Cucukan
Berikut macam-macam jenis cucukan:
• Cucukan Lurus (1-2-3-4) • Cucukan Loncat (1-3-2-4)
• Cucukan Rangkap (1-2-1-2) • Cucukan Dipersingkat

(1-3-1-2-4-2)
C. Teknologi Pertenunan
Proses pembuatan tenun terjadi akibat adanya silangan antara benang lusi dan
benang pakan.
1. Gerakan Proses Pertenunan
a. Gerakan Pokok
a) Pembukaan Mulut Lusi (Shedding Motion)
Mulut lusi adalah ruang yang terbentuk karena adanya benang lusi
yang naik turun ataupun diam pada tempat terhadap ujung kain (fell).
Adapun syarat mulut lusi yang baik yaitu:
• Mulut lusi harus bersih
• Mudah dilewati media peluncuran pakan
• Tidak menimbulkan putus lusi

Gambar 4.9 (A) Mulut Lusi Bersih (B) Mulut Lusi TidaK Bersih
Untuk perhitungan mulut lusi sebagai berikut:
Berdasarkan peralatan pembentukan mulut lusi, mesin tenun terdiri

dari mesin tenun dengan cam, dobby dan jacquard.
• Cam/eksentrik menggunakan 6 sampai 8 kamran
• Dobby menggunakan 20 kamran (biasanya 16 kamran)
• Jacquard di cucuk secara individu
b) Peluncuran Benang Pakan (Picking Motion/Filling Insertion)

Peluncuran benang pakan merupaka gerakan penyisipan benang
pakan diantara benang lusi oelh peralatan pembawa benang pakan.
Shuttle
Projectile
Rigid
Rapier
Fleksible
Rapier
Air jet
Water jet
Gambar 4.10 Prinsip Sistem Penyisipan Pakan

c) Pengetekan
Pengetekan merupakan merapatkan benang pakan yang telah
diluncurkan diantara benang lusi oleh peralatan sisir tenun. Setelah
dirapatkan maka benang lusi dan pakan akan saling menyilang satu
sama lain dan menjadi kain.
Gambar 4.11 (A) Shedding Motion (B) Picking Motion (C) Beating
Motion
b. Gerakan Sekunder
a) Gerakan Penguluran Benang Lusi
b) Gerakan Penggulungan Kain
c. Gerakan Otomatisasi
a) Gerakan penjaga lusi putus (warp stop motion)
b) Gerakan penjaga pakan putus (weft stop motion)
c) Gerakan penggantian teropong (shuttle change automatic)
2. Jenis-jenis Mesin Tenun

Mesin tenun yang digunakan dapat dibedakan menjadi tiga yaitu:
• Alat tenun gedongan yang dijalankan dengan tangan
• Alat tenun bukan mesin (ATBM), yang dijalankan dengan menggunakan
bantuan kaki dan tangan
• Alat tenun mesin (ATM) yang sumber gerakannya dengan motor atau
secara otomatis. Alat tenun mesin dapat dibedakan menjadi
Alat tenun mesin dapat dibedakan menjadi dua yaitu:

a. Menggunakan Teropong (Shuttle)
Mesin tenun teropong merupakan mesin tenun yang media
peluncuran benang pakan dengan peralatan teropong. Benang pakan
digulung dalam bentuk bobin palet. Mekanisme peluncuran benang
pakan seperti terlihat pada adalah sebagai berikut: Poros Pukulan
Teropong (7) berada diatas poros bawah (4) dengan cam pemukul (5).
Selanjutnya gerakan diteruskan melalui tuas pemukul (8), bar penarik (9)
dan sabuk (10), tongkat pemukul (3) dan akhirnya menggerakan
peralatan pemukul (picker) (2). Peralatan pemukul berayun terus menerus
sehingga teropong meluncur kesisi yang lainnya untuk kemudian di pukul
kembali oleh peralatan pemukul disisi lainnya yang bergerak terus
menerus.

Gambar 4.12 Skema Peluncuran Pakan Menggunakan Teropong
Timing Diagram Mesin Tenun Teropong
Keterangan:
TMA : Titik Mati Atas
TMD : Titik Mati Depan
Tmba : Titik Mati Bawah
Tmbe : Titik Mati
Belakang
Keterangan :
a : a merupakan posisi dimana lade sedang berada ditengah dan
mulut lusi dalam keadaan tertutup atau sejajar (270° pada TMA)
b : b merupakan posisi penyetelan kain. Pada posisi ini kain
menempel pada mesin pada proses pengetekan (0° pada TMD)
c : 90° pada Titik Mati Bawah
d : d merupakan posisi sisir berada di kedudukan paling belakang
dekat dengan gun (180° pada TMBe)
e : e merupakan posisi mulut lusi terbuka (5° - 10° setelah TMA)
f : f merupakan posisi awal menjalankan mesin karena salah satu
kedudukan picking picking rol sedang diatas atau saat
peluncuran teropong (5° - 10° setelah TMBe)
b. Tanpa Teropong (Shuttless)

a) Mesin Tenun Air Jet Loom (AJL)
Mesin tenun air jet loom merupakan mesin tenun yang memiliki
produktifitas yang paling tinggi terutama untuk membuat kain yang
gramasinya ringan hingga medium. Benang pakan pada mesin
tenun air jet loom biasanya merupakan benang yang berasal dari
serat alam karena struktur benang dari serat alam masih terdapat
bulu-bulu pada permukaan benang sehingga dapat membantu
menghantarkan udara pada benang pakan. Mesin tenun air jet
membutuhkan kestabilan aliran udara sepanjang mesin untuk

memastikan benang pakan meluncur dengan baik dan stabil.

Untuk mencapai tujuan tersebut, maka sisir tenunnya dibentuk
sedemikian rupa membentuk semacam alur.
Gambar 4.13 Skema Penyisipan Pakan Air Jet Loom
Timing Diagram Mesin Tenun Air Jet Loom (AJL)
Keterangan :
0° atau 360° : Gerakan pengetekan (TMD)

10° – 40° : Pengguntingan benang pakan
50° : Pembukaan mulut lusi
90° : Pin magnet terbuka (TMA)
110° : Udara main nozzle keluar dan mengakibatkan
pakan meluncur
115° : Udara tandem nozzle keluar
145° : Pin tertutup
160° : Udara tandem nozzle berhenti
170° : Udara main nozzle berhenti
170° – 180° : Mulut lusi terbuka maksimal
180° : Titik mati belakang
230° : Pakan sampai pada weft feeler satu
270° : Titik mati bawah
290° – 320° : Crossing
310° : Pendeteksian terakhir feeler (weft feeler satu)

b) Mesin Tenun Water Jet Loom (WJL)

Mesin tenun water jet banyak digunakan untuk membuat kain
yang ringan dan medium. Selain itu jenis benang yang digunakan
adalah benang sintetis multi filamen ataupun benang dari serat
buatan, karena sifatnya yang hydrophobic.
Gambar 4.14 Mekanisme Mesin Tenun Water Jet Loom
Timing Diagram Mesin Water Jet Loom (WJL)
Keterangan:
0° atau 360° : Titik mati depan
10° – 20° : Cutter kiri memotong benang pakan
50° : Leno kanan dalam proses crossing time ataU
mulut leno tertutup
90° – 100° : Air keluar dari nozzle (jet angle)
100° : Hook pin terbuka lalu air mulai masuk benang lusi
(lead water)
110° : Clamper terbuka
170° : Mulut lusi benang terbuka maksimal
220° : Hook pin tertutup
230° – 240° : Benang pakan sampai ke pinggir kain
280° – 290° : Benang pakan menempel pada sisir (needle touch)
300° : Leno kiri dalam proses crossing time atau mulut leno tertutup
300° – 340° : Feeler touch aktif
350° : Mulut benang lusi dan clamper tertutup

c) Mesin Tenun Rapier
Gambar 4.15 Skema Penyisipan Pakan Rapier Tunggal
Mesin tenun rapier merupakan mesin tenun yang cukup fleksibel

untuk membuat berbagai jenis kain tenun. Secara lengkap gerakan
peluncuran pakan yaitu rapier satu yang berfungsi sebagai pembawa
benang pakan meluncur maju sampai di posisi tengah mulut lusi,
rapier dua yang berfungsi sebagai penangkap benang pakan
meluncur maju juga sampai di posisi tengah mulut lusi untuk
menangkap benang pakan. Kedua rapier tersebut kemudian
bergerak mundur sampai di posisi semula. Gerakan rapier meluncur
maju dan mundur ini terus menerus berlangsung sesuai dengan
seberapa banyak kain tenun yang akan di produksi.
Gambar 4.16 Skema Penyisipan Pakan Rapier Ganda
Timing Diagram Mesin Tenun Rapier
Keterangan :
0° atau 360° : Pengetekan dan peluncuran griffer kanan
8° : Griffer pembawa diposisi awal 13 cm ke batang terakhir
sebelum ke mulut lusi

10° : Quick step turun

40° : Quick step naik (sudah terbebad dari griffer)
50° : Pembukaan mulut lusi atau gerakan otomatisasi ketika
mesin berhenti dengan gerakan yang lambat (benang
sudah masuk ke head rapier
70° : Pakan dijepit griffer pembawa
75° : Pakan dipotong oleh cutter sebelah kiri
80° : Griffer masuk pada mulut lusi
90° : Titik mati atas
116° : Mulut lusi terbuka maksimal
184° : Rapier penerima menerima pakan atau terjadi transfer
pakan dari pembawa ke penerima
188° : Rapier pembawa sampai ke tengah mesin (transfer pakan)
200° : Mesin berhenti ketika bermasalah
230° : Lusi tertutup
270° : Titik mati bawah
302° : Pakan dilepas oleh rapier penerima
305° : Catch cord kanan bersilangan (crossing oleh elsy)
322° : Crossing lusi
330° : Catch cord kiri bersilangan (crossing oleh elsy)
3. Perhitungan
a. Rumus pada penggulungan kain sebagai berikut
Gambar 4.17 Skema Penggulungan Kain

Pick Spacing : Panjang kain yang bisa digulung apabila roda gigi
rachet bergerak 1 roda gigi
Tetal pakan yang diinginkan x Roda Gigi Standar
• Pick Gear =
𝑘 𝑥 (1+% mengkeret)
IxHxDxF
• Pick Spacing = x kel H
AxCxExG
AxCzExG
• Konstanta tegangan lusi =
B x D x F x Kel H
AzExG
• Tetal pakan (Pick/inchi) = xC
B x D x F x Kel H
No.Lusi+No.Pakan
• Kontruksi kain tenun = x LK. A
Tetal Lusi+Tetal Pakan
put menit meter
Rpm (mnit) x 60( jam ) x 0,0254 ( inchi ) x effesiensi
• Produksi = Helai
Pick ( inchi )

II. PERAJUTAN
Teknologi perajutan merupakan salah satu teknologi yang digunakan untuk
membuat kain, selain dengan menggunakan teknologi pertenunan dan non woven.
Struktur kain rajut dibentuk oleh jeratan-jeratan benang yang bersambung satu
sama lain. Deretan jeratan kearah panjan kain disebut dengan wale (B-B),
sedangkan deretan jeratan kearah lebar kain disebut dengan course (A-A).
Gambar 4.18 Skema Jeratan
A. Klasifikasi Teknologi Perajutan
Perajutan
(Knitting)
Perajutan Pakan Perajutan Lusi

(Weft Knitting) (Warp Knitting)
Mesin Rajut Mesin Rajut Mesin Rajut Mesin Rajut

Datar (Flat Bundar (Circular Tricot Raschel
Knitting Machine) Knitting Machine)
Tabel 4.1 Perbedaan Rajut Pakan dengan Rajut Lusi

Rajut Pakan Rajut Lusi
Rajutannya kearah lebar kain Jeratannya kearah panjang kain
Menggunakan supply benang dalam Menggunakan supply benang

bentuk cones dalam bentuk beam
Gerakan hanya mengait benang dan Terdapat gerakan lilitan sebelum
ditarik dahulu baru tarik (naik-turun)

Penyuapan benang (feeder) Penyuapan benang (guide bar)
Jeratan kanan-kiri Jeratan tertutup dan terbuka
Menggunakan cam sehingga

Menggunakan dadu
menghasilkan knit, tuck dan welt
1. Jenis Jeratan Pada Kain Rajut Pakan

• Jeratan kanan (face loop) adalah kepala jeratan baru posisinya dibawah
atau dibelakang kaki jeratan sebelumnya.
• Jeratan kiri (back loop) adalah apabila kaki jeratan baru posisinya
berada dibawah atau dibelakang kepala jeratan sebelumnya.
Gambar 4.19 Skema Jeratan
• Jeratan knit adalah proses merajut mengambil benang baru dan

melepaskan jeratan lama atau terdahulu.
• Jeratan Tuck adalah proses merajut mengambil benang baru, tetapi
tidak melepaskan jeratan lama atau terdahulu.
• Jeratan Wale adala proses merajut tidak mengambil benang baru dan
tidak melepaskan jeratan lama atau terdahulu.
Knit Tuck Welt

Gambar 4.20 Jenis-jenis Jeratan

B. Mesin Rajut Datar

1. Bagian-Bagian Mesin
Gambar 4.21 Mesin Rajut Datar
Keterangan:
• Needle bed : Tempat dudukan jarum
• Brush : Sikat untuk membantu membuka lidah jarum
• Rising cam : Untuk menaikan jarum
• Stitch cam : Untuk menurunkan jarum
• Tension : Untuk pengatur tegangan benang
• Feeder : Alat penyuap benang
• Jarum lidah
• Sisir Pancing
2. Jenis Rajutan Datar

a. Rajut Plain
Rajutan plain yaitu struktur rajutan yang dihasilkan oleh jarum-jarum
pada hanya satu needle bed, baik itu hanya pada needle bed bagian
belakang atau depan.
a) Diagram proses rajutan plain pada needle ned bagian belakang
b) Diagram block cam rajutan plain pada needle ned bagian belakang.

c) Diagram proses rajutan plain pada needle ned bagian depan
d) Diagram block cam rajutan plain pada needle ned bagian belakang.
e) Diagram proses rajut plain bundar
f) Diagram block cam rajut plain bundar
g) Dimensi pada kain rajut polos, dapat dirumuskan sebagai berikut:
𝑘𝑐 𝑘𝑤
cpi = wpi =
𝑙 𝑙
𝑘𝑠 𝑐𝑝𝑖 𝑘𝑐
s = = =R
𝑙2 𝑤𝑝𝑖 𝑘𝑤
keterangan :
R : Faktor bentuk jeratan s : Stitch density
cpi : Course per inchi l : Panjang jeratan
wpi : Wale per inchi
nilai k dalam 3 keadaan pada kain

Dry Relaxed Wet Relaxed Fully Relaxed
ks 19.0 21.6 23.1
kc 5.0 5.3 5.5
kw 3.8 4.1 4.2
R 1.3 1.3 1.3
b. Rajut Rib
Rajut rib disebut juga sebagai jeratan double knit. Berbeda dengan rajut
plain, rajutan rib dihasilkan oleh jarum pada kedua needle bed,
pembentukan jeratannya sendiri terjadi secara bergiliran antar jarum

dari needle bed depan dan belakang. Rajutan rib dapat berupa 1x1, 2,1
ataupun 3x2.
a) Diagram block cam rajut rib
b) Diagram proses rajut rib 1x1
c) Diagram proses rajut rib 2x1
d) Diagram proses reajut rib 3x2
c. Rajut Turunan Rib

Salah satu rajutan turunan rib adalah cardigan. Cardigan adalah rajutan
yang dalam satu coursenya terdiri dari jeratan knit pada satu tempat
jarum dan tuck pada tempat jarum lainnya. Rajutan rib cardigan terdiri
dari:
a) Half Cardigan, yaitu rajutan yang dalam satu raportnya terdiri dari
satu course rib dan satu course rib cardigan. Adapun diagram
proses kain rajut half cardigan yaitu sebagai berikut:
Diagram cam untuk rajutan half cardigan yaitu sebagai berikut:
b) Full Cardigan, yaitu rajutan yang dalam satu raportnya terdiri dari
dua course rib cardigan dengan jeratan tuck yang berlawanan.
Adapun diagram proses kain rajut full cardigan yaitu sebagai
berikut:

Diagram cam untuk rajut full cardigan sebagai berikut:
d. Arran
Gambar 4.22 Contoh Jeratan Arran
a) Diagram Proses Arran 3x1
b) Diagram Jeratan Aran 3x1
e. Cable
Cable merupakan jeratan yang terjadi karena adanya pemindahan
jeratan (transfering stitches) kearah yang berlawanan.
a) Diagram Proses Cable 3x3

b) Diagram Proses Cable 3x3
3. Mekanisme Pembentukan Jeratan

a) The Rest Position, jarum masih dalam posisi awal
b) Latch Opening, jarum mulai terbuka karena tertarik oleh jeratan
benang
c) Clearing, jarum pada silinder dan dial bergerak meninggalkan jeratan
polos dan rib yang terbentuk dalam siklus sebelumnya.
d) Yarn Feeding, jarum turun kebawah sehingga jeratan lama tertutupi
oleh kait yang terbuka (lidah jarum) dan benang baru disuapkan ke
dalam kait yang terbuka.
e) Knocking-over, jarum turun kebawah sehingga jeratan lama
tergantikan oleh jeratan baru yang telah terbentuk.
C. Mesin Rajut Bundar
Gambar 4.22 Susunan Jarum Mesin Rajut Bundar Single Knit
Perbedaan antara mesin rajut single knit dan double knit, yaitu terletak pada
posisi jarum yang digunakan. Pada mesin rajut bundar single knit seperti yang
terlihat pada gambar 4.22, jarum yang digunakan hanya pada posisi vertikal
atau disebut bagian silinder. Pada mesin rajut bundar double knit, jarum yan g
digunakan pada posisi vertikal dan horisontal atau disebut bagian dial.
Gambar 4.23 Susunan Jarum Mesin Rajut Bundar Rib

Perbedaan mesin rajut bundar double knit rib dan interlock, yaitu terletak
pada posisi jarum silinder dan dial. Pada mesin rajut bundar rib seperti terlihat
pada gambar 4.23, posisi jarum dial dan silinder saling bersilangan satu sama
lain. Pada mesin rajut bundar interlock seperti terlihat pada gambar 4.24, posisi
jarum dial dan silinder saling berhadapan satu sama lain.
Gambar 4.24 Susunan Jarum Mesin Rajut Bundar Interlock
1. Bagian Mesin Rajut Bundar

1. QAP (Quality Adjusted Pully)
2. Silinder jarum 7. Feeder
3. Dial 8. Drive
4. Jarum lidah (membentuk jeratan) 9. Kipas
5. Creel 10. IRO tape, IRO Point
6. Sinker (menahan jeratan lama) 11. Kompresor
7. Stitch cam 12. Stop Motion
8. Tension 13. Pipa pengantar benang
9. Rol penggulung, penarik dan peregang
2. Perhitungan
• Jumlah Jeratan/Jam = ∑ jarum x ∑ feeder (UP) x rpm x waktu
Jumlah Jarum
• Gauge =
πd
∑Jarum x ∑feeder x Rpm x t x effesiensi
• Produksi (dalam panjang) =
𝐿𝑜𝑜𝑝 𝑝𝑒𝑟 𝑓𝑜𝑜𝑡(𝐿𝑃𝐹)
• Produksi (m/jam) = Rpm x ∑Unit proses (UP) x t x eff x yarn length (m/put)
m
Produksi ( ) x 0,4536
jam
• Produksi (kg/jam) =
Ne1 x 768
D. Mesin Rajut Lusi

Perajutan lusi yaitu pembentukan jeratan yang terjadi secara berurutan kearah
panjang kain atau seperti kearah lusi pada teknologi pertenunan. Kain ini terdiri
dari beberapa benang lusi yang dibentuk menjadi jeratan-jeratan melalui jarum-
jarum dan bekerja membuat kain dengan arah vertikal.
Gambar 4.25 Skema Jeratan Rajut Lusi

1. Bagian-Bagian Mesin
Gambar 4.26 (A) Mesin Trikot (B) Mesin Rasche
Tabel 4.2 Perbedaan Mesin Rajut Raschel dan Tricot

Jenis Mesin Rajut Mesin Rajut
No.
Perbedaan Raschel Tricot
1. Jarum Lidah Janggut
2. Gauge ER = Σ jarum /2” E = Σ jarum/1”

Penomeran Dari depan ke Dari belakang ke
3.
Guide Bar belakang depan
Penomeran
4. 0,2,4,6…dst 0,1,2,3…dst
dadu
5. Presser Tidak ada Ada
6. Trick Plate Ada Tidak ada

Sudut benang
7. lusi terhadap 170O 90O
kain
Ke dalam /
Arah putaran Keluar / searah
8. berlawanan arah
pattern drum jarum jam
jarum jam
9. Tempi 2 Tempi 3 Tempi
10. Pattern drum Minimal 16 dadu Minimal 48 dadu
2. Mekanisme Pembentukan Jeratan
2 1. Swing in (ayun ke belakang)

2. Overlap (geser di belakang)
3. Swing out (ayun ke depan)
1 3 4. Underlap (geser di depan)

3. Jenis Jeratan Kain Rajut Lusi

a) Jeratan Terbuka
Jeratan Terbuka adalah jeratan yang dikarenakan arah benang yang
datang (over lap) sama dengan arah benang yang keluar (under lap)
b) Jeratan Tertutup
Jeratan tertutup adalah jeratan yang dikarenakan arah benang yang
datang (over lap) tidak sama d1engan arah benang yang keluar (under
lap).
Gambar 4.27 Jenis Jeratan
c) Pilar Terbuka Pilar Tertutup
d) Tricot Terbuka Tricot Tertutup
e) Tuch Terbuka Tuch Tertutup

f) Satin Terbuka Satin Tertutup
4 3 2 1 0 4 3 2 1 0
g) Samt Terbuka Samt Tertutup
5 4 3 2 1 0 5 4 3 2 1 0
h) Atlas Terbuka Atlas Tertutup
4. Perhitungan
Maksimal Lebar Kerja Mesin
• Jumlah Beam Hani =
Lebar Beam
• Jumlah Benang per Lebar Kerja = Lebar Kerja x Jumlah benang/inchi
Jumlah benang pada satu posisi beam
• Jumlah Benang per Beam =
Jumlah Beam
Panjang kain (m) x 𝑟𝑢𝑛 𝑖𝑛 (%)
• Panjang Penghanian =
100
π (D2 − d2 ) x Lebar beam
• Volume Penghanian (cm ) 3
=
4
∑ Feeder x Rpm x Yarn Length (m) x t x effesiensi x 0,4536
• Produksi = Ne1 x 768 x 100
• Berat Benang per Beam = No. benang (Ne/Nm) x ∑benang/beam x
Panjang

BAB V
PENGUJIAN BAHAN TEKSTIL
I. PENGUJIAN DAN EVALUASI SERAT

A. Mutu Serat Kapas
1. Regain
Regain adalah kandungan uap air dalam bahan tekstil atau kadar uap air
dalam suatu bahan yang dinyatakan dalam persen (%). Nilai persentase
regain pada kondisi standar adalah kurang lebih 8,5%. Terdapat dua cara
dalam menyatakan regain yaitu:
a. Moisture Regain (MR)
Moisture regain adalah presentase (%) kandungan air terhadap berat
keringnya.
Berat Basah−Berat Kering
MR = x 100%
Berat Kering
b. Moisture Content (Mc)

Moisture content adalah presentase (5) kandungan air terhadap berat
basah atau berat normal.
Berat Basah−Berat Kering
MC = x 100%
Berat Basah
c. Regain Dalam Bahan Campuran

(%A)RA−(% B)RB
Regain campuran =
%A+%B
Keterangan:
• (%A) : Presentase serat A dalam keadaan kering
• (%B) : Presentase serat B dalam keadaan kering
• RA : Regain serat A
• RB : Regain serat B
d. Kolerasi Regain
Kolerasi berat
(100+Regain Standar)
Berat Standar = Berat Nyata x
(100+Regain Nyata)
2. Grade Serat Kapas

Grade serat kapas dapat dilihat dari:
a. Warna
Pada umumnya serat kapas berwarna kekuning-kuningan atau putih.
Jika warna semakin mengarah pada putih maka semakin baik mutu
serat kapas.

b. Kotoran
Adanya daun, pasir, debu, kulit biji maupun sisa daun kering
mempengaruhi penentuan grade kapas karena akan berhubungan
dengan kualitas benang atau kain yang dihasilkan.
c. Persiapan
Menunjukan mutu hasil pengerjaan pemisahan serat kapas dari bijinya
(ginning).
3. Panjang Serat
Panjang serat kapas akan mempengaruhi kehalusan dan kekuatan serat.
Semakin panjang serat tersebut maka semakin halus dan kuat seratnya.
Panjang sangat bervariasi, contohnya kapas dengan panjang efektif 29 mm
terdiri dari serat dengan panjang 4 mm – 39 mm. cara pengujian panjang
serat dapat dilakukan dengan dua cara yaitu:
a. Tanpa Alat
Menggunakan cara hand stapling dan hasilnya berupa staple length.
b. Menggunakan Alat
Metode Array (Alat yaitu Baersorter/Doublesorter)
Dengan perhitungan sebagai berikut:
1) Mean Length (ML)
∑B xP
ML =
B
2) Upper Quartil Length (UQL)
a) Batas panjang serat dari serat yang terpanjang diperhitungkan
∑B
dari ¼ berat contoh ( )
4
b) Jumlah fraksi serat yang beratnya sama atau lebih dari berat
∑B
contoh ( )
4
c) Perbedaaan b dan a
C
d) Koreksi = x 2 mm
Berat fraksi yang berada dalam UQL
e) Batas yang lebih rendah dari frasi yang berada dalam UQL
f) UQL = (d) + (e)
3) Variansi
∑BP2
4) Variansi = – ML
B
5) Standar Deviasi
6) SD = √Variansi
7) Koefisien variasi
100
8) Koefisisen Variasi = SD x
ML
9) Upper half mean length (UHML)
a) Angka rata-rata panjang serat yang terpanjang diperhitungkan
∑B
dari ½ dari berat ( )
2

b) Jumlah fraksi serat panjang yang beratnya sama atau lebih

∑B
kecil ( )
2
c) Perbedaan b dan a
C
d) Koreksi = x 2 mm
Berat fraksi yang berada dalam UQL
e) Panjang pada berat selisih
f) UHML
PB sampai batas b+(e x c)
g) UHML =
50
10) Kerataan panjang (UR)
ML
11) UR = x 100%
UHML
12) UQL dengan cara grafik diagram. Akan menentukan presentase
(%) serat pendek
13) Effective length
c. Fibrograph
Fibrograph merupakan alat untuk menguji panjang serat dan kerataan
panjang serat. Sistem penghitung yang akan mengingat jumlah serat
pada jarak 0,5 inchi dari jarum dan menghitung jumlah serat pada jarak
berbeda yang disebut dengan span length. Menghitung Uniformity Ratio
(UR) yaitu Span length 50% atau span length 2,5%.
Tabel 5.1 Standar Penilaian Kerataan Panjang Serat
4. Karakter Serat Kapas

a. Kekuatan Tarik Serat
Kekuatan tarik kapas akan mempengaruhi pegangan, drape dan sifat
lainnya pada kain. Pada alat uji pressley tester terdapat perhitungan
sebagai berikut:
Nilai Kapas Standar
• Faktor koreksi (Fk) =
Hasil Uji Kapas Standar
Kekuatan Serat Putus (Kp)
• Tenacity (gram/tex) = x 14,9 x Fk
Berat Serat (mg)
• Mulur (%) = Mulur rata-rata x Fk
b. Kehalusan Serat
Kehalusan serat kapas ditentukan oleh varietas, dan dalam satu varietas
kehalusan dipengaruhi oleh diameter dan persentase selulosa yang
dikandungnya

c. Standar Kehalusan Serat Kapas:

• Sangat Halus = dibawah 3 microgram/inchi
• Halus = 3,0 – 3,9 microgram/inchi
• Sedang = 4,0 – 4,9 microgram/inchi
• Kasar = 5,0 – 5,9 microgram/inchi
• Sangat Kasar = diatas 6,0 microgram/inchi
Nilai kapas standar
d. Faktor Koreksi (Fk) =
Hassil uji kapas standar
e. Micronaire = Skala terbaca x Fk
f. Kehalusan
b
• Kehalusan (denier) =
2,82
• Kehaluasn (militex) = b x 39,37
5. Kedewasaan Serat Kapas

Kedewasaan serat adalah derajat pertumbuhan dinding serat. Kedewasaan
serat kapas dapat dilihat dari tebal tipisnya dinding selulosa. Serat semakin
dewasa maka dinding selulosa akan semakin tebal. Serat yang belum
dewasa menyebabkan :
• Mudah putus dalam pengolahan
• Mempunyai kecenderungan membentuk nep
• Mempunyai kecenderungan membelit pada pecahan pecahan kulit, biji
batang, daun dan kotoran-kotoran lain sehingga mempersulit dan
menambah jumlah limbah
• Menurunkan kenampakan benang
• Menyebabkan hasil dari pencelupan pada kain berbintik-bintik
∑ Serat Dewasa + ∑ Serat Setengah Dewasa
Kedewasaan = x 100
∑ Serat yang diuji
Gambar 5.1 Standar Kedewasaan Serat

B. Mutu Serat Buatan

1. Panjang Serat Buatan Bentuk Staple
Untuk menyatakan panjang rata-rata hasil pengukuran panjang serat bentuk
staple sebagai berikut:
a. Panjang Serat Staple Rata-Rata
∑ Pi x ni
Ps =
∑ ni
Keterangan:
Ps: Panjang serat rata-rata dalam millimeter
Ni : Jumlah serat dalam kelompok
Pi : Panjang kelompok serat
b. Standar Deviasi
∑ Ni (Xi−X)2
Sd = √
N−1
c. Koefisien Variasi
Sd
Cv = X 100%
𝑃𝑠
2. Kehalusan Serat Buatan Bentuk Staple

Kehalusan serat adalah ukuran relatif diameter atau berat persatuan panjang
yang dapat dinyatakan dalam desitex atau denier.
Berat Serat (mg)
a. Tex = 1.000 x
∑ Serat x Panjang (mm)
Berat Serat (mg)
b. Desitex = 10.000 x
Berat Serat (mg)
c. Denier = 9.000 x
3. Kekuatan Tarik Dan Mulur Serat Buatan

Kekuatan tarik serat perhelai adalah kekuatan yang besarnya sama dengan
beban yang dapat ditahan oleh serat tersebut sampai putus, dinyatakan
dalam milinewton (mN) atau tenacity dalam gram/tex. Sedangkan mulur serat
adalah pertambahan panjang contoh uji selama pengujian, dinyatakan dalam
persen (%) terhadap jarak jepit awal. Adapun perhitungan untuk mencari
kekuatan dan mulur sebagai berikut:
a. Rata-rata kekuatan tarik
Nilai Kekuatan Tarik per Helai
x =
Jumlah Contoh Uji
b. Mulur rata-rata dalam (%)
Pi−Po
% mulur = x 100%
Po
Keterangan :
Pi : Panjang rata-rata setelah pegujian (mm)
Po : Panjang awal (jarak jepit)

4. Keriting Serat Atau Crimp

Keriting serat atau crimp adalah sejumlah gelombang yang terdapat pada
sepanjang serat yang sengaja dibuat pada proses pembuatan serat tersebut.
a. Jumlah Keriting
25 N
Kr = x
a 2
Keterangan :
Kr : Keriting serat per 25 mm
N : Jumlah puncak gelombang sisi kiri dan sisi kanan serat
A : Jarak antara titik rekat yang sesungguhnya
b. Rata-Rata Keriting Serat
Keriting serat individu
x =
Jumlah contoh uji
c. Standar Deviasi
∑ ni (xi−x)2
Sd =√
n−1
d. Koefisien Variasi
sd
Cv = x 100%
Ps
e. Persentase Crimp
Panjang Awal − Panjang Akhir
Crimp (%) = x 100%
Panjang Awal
II. Pengujian Dan Evaluasi Benang

A. Mutu Benang Kapas
1. Nomor Benang
Prinsip pengujian dilakukan dengan cara menggulung benang dalam bentuk
untaian dengan panjang tertentu dan kemudian ditimbang. Dengan
mengetahui panjang dan berat benang tersebut maka nomornya dapat
dihitung.
Tabel 5.2 Konversi Nomor Benang
2. Kekuatan Tarik Dan Mulur Benang

Kekuatan benang hasil pintal dari serat-serat stapel, baik serat kapas maupun
sintetik dipengaruhi oleh faktor-faktor seperti panjang stapel, kehalusan serat,
kekuatan serat, antihan dan gintiran, kerataan, distribusi panjang serat, dan
pengerjaan finish serat secara kimia terutama pada serat sintetik. Adapun

perhitungan untuk mendapatkan kekuatan tarik dan mulur benang sebagai

berikut:
Nilai Kekuatan Individu
• Rata-rata (x) =
Jumlah Contoh Uji
∑ ni (xi−x)2
• Standar Deviasi (Sd) = √
n−1
sd
• Koefisien Variasi (Cv) = x 100%
𝑃𝑠
• Standar Deviasi dari persentase mulur
Deviasi Standar Mulur (cm)
• S (%) = x 100%
Panjang Awal (cm)
• Modulus Awal
10 x Beban pada mulur 10% (cN)
Modulus Awal (cN/tex) = Nomor Benang (tex)
3. Gintiran Dan Antihan Benang

Jumlah antihan pada benang adalah jumlah putaran (twist) pada benang
tersebut per unit panjang dari benang dalam keadaan masih ada antihannya
dinyatakan dalam meter (TPM) atau dalam inci (TPI). Gintiran adalah putaran
(twist) yang dimiliki oleh benang gintir dinyatakan dalam meter (TPM) atau
inci (TPI). Arah twist pada benang dibedakan menjadi 2 yaitu: arah kanan
atau arah S dan arah kiri atau arah Z.
Gambar 5.2 Arah twist
• Twist Factor 
Twist factor adalah bilangan yang ditetapkan untuk menentukan antihan
per meter yang sesuai, biasanya digunakan untuk benang filament.
Dapat dinyatakan dengan rumus sebagai berikut: 
Kontanta Pengali Antihan (Α)
TPM =
Nomor Benang Dalam Tex (T)
• Twist Multiplier
Twist multiplier adalah bilangan yang ditetapkan untuk menentukan
antihan per inci yang sesuai, biasanya digunakan untuk benang staple
dan dapat dinyatakan dengan rumus sebagai berikut:
- TPI = Konstanta pengali antihan (α) x √Nomor benang (Ne1)
- Jumlah Antihan
1 Jumlah Putaran
Tpi = x
2 Jarak Jepit

- Jumlah Gintiran
Jumlah Putaran
TPI =
Jarak Jepit
4. Grade Benang Kapas

Pemeriksaan kenampakan benang meliputi kebersihan, kerataan benang,
berbulu atau tidak, warna, kilau, pegangan, dan cacat.
5. Tahan Gosok Benang

Pengujian tahan gosok benang berguna untuk mengetahui kemampuan
benang dalam menerima perlakuan, sebagaimana yang akan dialami pada
proses selanjutnya yaitu pertenunan, perajutan atau pada pemakaian kain
jadinya. Adapun perhitungan pada pengujian tahan gosok benang sebagai
berikut:
• Rata-rata (x)
X = t(0,5)
• Standar Deviasi
t(p∶0,84)− t(p∶0,16)
Sd =
2
Keterangan:
t (p : 0,84) : Jumlah gosokan pada peluang 0,84
• Koefisien Variasi
Sd
Cv = x 100%
t (p∶0,5)
Keterangan :
6. Crinkle Pada Benang

Pengujian crinkle pada benang berguna untuk mengetahui apakah benang
yang diuji memiliki nilai crinkle yang baik atau tidak. Jika dari hasil percobaan
didapatkan nilai crinkle dibawah 4,5 maka kemungkinan tidak akan terdapat
masalah pada proses selanjutnya yaitu proses pertenunan.
Tabel 5.3 Standar Crinkle Berdasarkan Manual Crinkle Factor Meter
Nomor Benang Jenis Serat Kr
20 Kapas 100% 4,6
28 Kapas 100% 4,6
34 Kapas 100% 4,675
34 Kapas 100% 3,95
34 Kapas 100% 4,65
28 Campuran kapas 84% 4,425

7. Ketidakrataan Benang
Ketidakrataan benang adalah suatu ukuran mutu benang yang menyatakan
besarnya penyimpangan masa pada panjang tertentu, yang keberadaannya
tidak mungkin dapat dihindari. Ketidakrataan dapat dipengaruhi oleh:
a. Panjang Serat
Semakin panjang serat tersebut maka ujung serat semakin sedikit
sehingga benang pakan lebih rata
b. Kerataan Panjang Serat (Uniformity Ratio / UR)

Serat makin rata panjangnya maka seting dimesin akan lebih mudah dan
proses akan lebih lancar sehingga benang yang dihasilkan akan lebih
rata.
c. Kehalusan Serat
Makin halus serat maka makin rata benangnya. Kehalusan serat kapas
antara 2,5-6,0 micronaire.
d. Cacat – Cacat Oleh Mesin

Cacat pada kain dapat terjadi dikarenakan beberapa hal yaitu:
• Cacat karena kesalahan drafting, biasanya terjadi karena bahan
baku.
• Cacat karena kesalahan mekanik seperti rol-rol tidak bulat, rol-rol
yang eksentrik, belt yang kendor atau apron kendor, beban yang
tidak sesuai, roda gigi yang aus, flyer yang bengkok, ring atau
traveler yang aus, dan penyuapan bahan atau roving yang tidak
tepat.
• Jika diperkirakan terjadi cacat periodik akibat adanya komponen
mesin yang rusak, panjang gelombang dapat ditentukan dengan
rumus, sebagai berikut : β = π∅D
Keterangan :
Β : Panjang gelombang variasi periodik
∅ : Diameter rol yang diperkirakan cacat
D : Draft komponen yang diperkirakan tidak tepat
8. Bulu Benang (Hairness)

Hairiness adalah serat-serat yang menonjol pada permukaan benang.
Banyaknya bulu pada benang dipengaruhi oleh panjang serat, kerataan
panjang serat, dan proses pemintalan. Panjang bulu yang dapat dideteksi
yaitu bulu benang yang panjangnya diatas 0,5 mm dan bulu benang yang
panjangnya diatas 1,5 mm.

B. Mutu Benang Filamen

1. Crimp Pada Benang Filamen Tekstur
Benang tekstur adalah benang filamen dari serat sintetis yang bersifat
thermoplastis yang telah diproses sedemikian rupa sehingga sifat fisik dan
permukaannya berubah.
a. Antihan Keterangan :
c c : Konstanta
TPM = α x Untuk poliester c :
√Denier Benang Tekstur
325000
α : 0,90 sampai 1,0
b. Suhu
Jika suhu semakin tinggi maka crimp yang akan didapatkan pun akan
sebanding (suhu > , crimp >) namun jika suhu bertambah tinggi,
kekuatannya akan rendah (suhu >, crimp >, kekuatan <).
c. Waktu
Waktu pada proses tekstur adalah lamanya waktu pada pemanasan dan
pendinginan. Untuk mendapatkan benang dengan mutu yang baik
diperlukan waktu pemanasan yang cukup.
d. Tegangan
Tegangan benang dipengaruhi oleh Draw Ratio. Besar kecilnya tegangan
benang berpengaruh pada sifat rua dari benang, crimp, mulur, dan
kekuatan benang.
III. PENGUJIAN DAN EVALUASI KAIN

A. Kontruksi Kain Tenun
1. Anyaman Kain Tenun
Anyaman kain tenun adalah silangan antara benang lusi dengan benang
pakan sehingga terbentuk kain tenun. Benang lusi adalah benang yang sejajar
dengan panjang kain tenun dan biasanya digambarkan ke arah vertikal,
sedangkan benang pakan adalah benang yang sejajar dengan lebar kain dan
biasanya digambarkan ke arah horizontal.
2. Nomor Benang (Yarn Count)

Nomor benang adalah kehalusan benang, yang dinyatakan dalam satuan berat
setiap panjang tertentu atau satuan panjang setiap berat tertentu.
3. Tetal Benang
Tetal benang adalah kerapatan benang pada kain atau jumlah benang setiap
satuan panjang tertentu, misalnya jumlah benang tiap cm atau inci.

4. Mengkeret Benang
Apabila benang ditenun maka akan berubah panjangnya, hal ini karena
adanya silangan pada kain. Untuk menyatakan perubahan ukuran tersebut
dapat dilakukan dengan dua cara yaitu:
a. Crimp (%)
Panjang Benang (Pb) − Panjang Kain Tenun (Pk)
Crimp = x 100%
Panjang Benang (Pk)
b. Take Up (T)
Panjang Benang (Pb) − Panjang Kain Tenun (Pk)
Take Up = x 100%
Panjang Kain Tenun (Pk)
B. Kekuatan Kain
1. Pengjian Kekuatan tarik kain dapat dilakukan dengan tiga cara yaitu:
a. Pengujian Cara Cekau
Pengujian kekuatan tarik cara cekau umum dipakai untuk kain baik yang
dapat diurai (tidak dilapisi) dan kain yang dilapisi. Pengujian kekuatan
tarik cara cekau lebih menyerupai pemakaian kain yang sebenarnya.
b. Pengujian Cara Pita Tiras

Cara ini umumnya dipakai untuk kain yang tidak dilapisi (kain yang mudah
diurai). Pengujian kekuatan cara pita tiras selalu menghasilkan kekuatan
tarik yang lebih rendah dari cara cekau namun masih lebih tinggi dari pita
potong.
c. Pengujian Cara Pita Potong

Cara ini umumnya dipakai untuk kain yang dikanji tebal yang sukar atau
tidak mungkin untuk diurai. Dalam pemotongan contoh uji contoh harus
betul-betul sejajar dengan arah benang yang memanjang.
2. Pengujian kekuatan sobek kain dapat dujii dengan tiga cara yaitu:
a. Kekuatan Sobek Kain Cara Trapesium
Kekuatan sobek kain cara trapesium dapat dilakuakn apabila sepotong
kain ditarik dan digunting pada bagian pinggir kain, dan contoh dipegang
dengan kedua tangan, lalu disobek mulai dari sobekan yang telah dibuat.
b. Kekuatan Sobek Kain Cara Lidah

Kekuatan sobek kain cara lidah dapat dilakukan apabila sepotong kain
digunting menjadi dua sampai kira-kira setengahnya, kain lalu disobek
dengan memegang kedua lidah lalu ditarik. Pengujian dengan cara ini
tidak dapat dilakukan pada kain tidak seimbang (kain dengan tetal lusi
lebih besar dari tetal pakan).

c. Kekuatan Sobek Kain Cara Elmendorf

Pengujian cara ini menggunakan alat khusus yaitu Elmendorf, dengan
sistem ayunan pendulum, berbeda dengan cara trapesium dan cara lidah
yang menggunakan alat uji kekuatan tarik kain untuk mengujinya.
C. Kekuatan Gosok Kain

Keawetan kain (service ability) adalah lamanya suatu kain bisa dipakai sampai
tidak bisa dipakai lagi, karena suatu sifat penting telah rusak. Pilling kain adalah
istilah yang diberikan untuk cacat permukaan kain karena adanya “pills”, yaitu
gundukan serat-serat yang mengelompok dipermukaan kain yang menyebabkan
tidak baik dilihat. Pills akan terbentuk ketika dipakai atau dicuci, karena kekusutan
serat-serat lepas yang menonjol di permukaan kain akibat gosokan. Pengujian
ketahanan gosokan kain dilakukan dengan tujuan untuk mengetahui kemampuan
kain menahan gosokan yang berputar dengan tekanan tertentu.
Beberapa cara untuk menilai kerusakan akibat gosokan yaitu:
1. Kenampakan terhadap contoh yang tidak tergosok
2. Jumlah gosokan sampai kain berlobang, benang putus atau contoh putus.
3. Kehilangan berat setelah penggosokan.
4. Perubahan tebal kain.
5. Kehilangan kekuatan kain.
6. Perubahan sifat-sifat lain misalnya daya tembus udara, kilau dan lain-lain.
7. Pengujian mikroskopis mengenai kerusakan benang atau serat pada kain.
D. Pegangan Kain
Pengujian pegangan kain terdiri dari pengujian kekakuan kain dan drape kain.
Drape artinya yaitu kemampuan kain untuk memberikan kenampakan indah waktu
dipakai.
1. Kekakuan Kain
a. Bending Length (C)
Bending length adalah panjang kain yang melengkung karena beratnya
sendiri pada suatu pemanjang tertentu. Hal ini merupakan ukuran kekakuan
yang menentukan mutu draping, dapat dirumuskan sebagai berikut:
cos 1/2θ
C= I( ) I : panjang pita kain yang menjulur keluar bidang datar
8 tg θ
b. Flexural Rigidity (G)

Flexural rigidity adalah ukuran kekakuan yang diasosiasikan dengan
pegangan. G = 0,1 WC3…………….. mg.cm
Untuk menghitung kekakuan total (KT)
Kt = √KL x KP ……………….mg.cm

c. Blending Modulus (Q
Nilai ini tergantung pada luas pita dan bisa dianggap sebagai kekakuan
yang sebenarnya. Dapat dinyatakan dengan rumus sebagai berikut:
12 G x 10−6
Q=
g3
2. Langsai Kain (Drape)
As x Ad
F=
AD−Ad
Keterangan :
F : Koefisien drape
As : Luas proyeksi contoh setelah diatas cakra
Ad : Luas cakra penyangga
AD : Luas contoh
E. Tahan Luntur Warna

Pengujian tahan luntur warna terdiri dari :
• Pengujian Tahan Luntur Warna Terhadap Pencucian
Cara pengujian ini dimaksudkan untuk menentukan tahan luntur warna
terhadap pencucian yang berulang-ulang.
• Pengujian Tahan Luntur Warna Terhadap Gosokan

Cara ini dimaksudkan untuk menguji penodaan dari bahan berwarna pada
kain lain, yang disebabkan karena gosokan dan dipakai untuk bahan tekstil
berwarna dari segala macam serat, baik dalam bentuk benang maupun
kain.
• Pengujian Tahan Luntur Warna Terhadap Keringat Asam Dan BasaCara ini
dimaksudkan untuk menentukan tahan luntur warna dari segala macam dan
bentuk bahan tekstil berwarna terhadap keringat.
• Pengujian Tahan Luntur Warna Terhadap Sinar Matahari

Cara ini dimaksudkan untuk menentukan tahan luntur warna pada segala
macam dan bentuk bahan tekstil terhadap cahaya matahari dan cahaya
terang hari.
Standard perubahan warna yang dikenal adalah :

- Gray Scale : Untuk perubahan warna karena kelunturan warna.
- Staining Scale : Untuk Peubahan warna karena penodaan pada kain
putih.

F. Perubahan Dimensi Bahan Tekstil Pada Proses Pencucian Dan Pengeringan

Cara uji ini dimaksudkan untuk menentukan perubahan dimensi dari kain tenun
atau rajut atau pakaian jadi, yang akan terjadi apabila kain mengalami proses
pencucian dan pengeringan dalam rumah tangga. Dengan pengujian ini dapat
diketahui nilai perubahan ukuran setelah pencucian dan dengan standar dapat
diketahui nilai perubahan tersebut masih dalam toleransi atau tidak.
• Persentase perubahan panjang (%)
Panjang Akhir − Panjang Awal
(%) = x 100%
Panjang Awal
• Persentase perubahan lebar (%)
Lebar Akhir − Lebar Awal
(%) = x 100%
Lebar Awal
G. Daya Serap Kain

Pada pengujian daya serap kain dapat dilakukan dengan beberapa cara yaitu:
1. Cara Tetes
Cara tetes dilakukan untuk kain yang tidak berbulu, yaitu dengan meneteskan
setetes air dari ketinggian tertentu ke permukaan kain. Waktu yang diperlukan
oleh pantulan cahaya karena setetes air untuk menghilang diukur dan dicatat
sebagai waktu basah.
2. Cara Keranjang
Cara keranjang dilakukan untuk kain berbulu (seperti handuk), prinsip
pengujiannya dilakukan dengan menjatuhkan kain contoh uji dari ketinggian
tertentu ke permukaan air. Waktu yang diperlukan oleh kain contoh uji sampai
tenggelam diukur dan dicatat sebagai waktu basah. Kapasitas serap kain
dihitung dari selisih berat basah kain contoh uji setelah tenggelam dikurangi
berat kering kain contoh uji dibandingkan berat kain contoh uji kering
dinyatakan dalam persen.
H. Uji Tolak Air

Pengujian tolak air dan tahan air kain meliputi:
1. Pengujian Tolak Air Kain (Water Repellence)
Dengan cara uji siram yaitu dengan menyiramkan air pada permukaan kain
dengan kondisi tertentu, evaluasi dilakukan dengan membandingkan pola
kebasahan kain dengan penilaian uji siram standar.
2. Pengujian Tahan Hujan Kain (Water Resistance)

Dengan cara menyiramkan air dengan tekanan tetesan air tertentu pada
permukaan kain dengan kondisi tertentu selama waktu tertentu.
3. Pengujian Tekanan Hidrostatik (Water Proof)

Memberikan tekanan hidrostatik yang terus meningkat dengan kecepatan
tetap pada permukaan kain, sehingga tiga titik air menembus kain.

I. Sifat Nyala Dan Tahan Api Kain

Sifat nyala api sebagian ditentukan oleh jenis serat yang digunakan. Serat
selulosa seperti kapas, linen dan rayon mudah meneruskan pembakaran. Kain wol
biasanya sulit menyala, nylon dan poliester mengerut dari nyala api dan sulit
menyala, tetapi penyempurnaan yang membuat kain kaku memungkinkan nylon
dan polyester mudah menyala. Untuk kain dengan serat sama, makin berat
kainnya, makin tahan api.

DAFTAR PUSTAKA
• Pengantar Teknologi Tekstil

• Pawitro, S. Teks, dkk. 1973. Teknologi Pemintalan I, Institut Teknologi Tekstil Bandung.
• ____________. 1973. Teknologi Pemintalan Bagian Pertama, Institut Teknologi Tekstil
Bandung.
• Modul Praktikum Teknologi Pemintalan 2, Sekolah Tinggi Teknologi Tekstil Bandung.
• Materi Perkuliahan Persiapan Pertenunan, 2013. Sekolah Tinggi Teknologi Tekstil
Bandung.
• Materi Perkuliahan Persiapan Pertenunan 1, 2014. Sekolah Tinggi Teknologi Tekstil
Bandung.
• Modul Praktikum Teknologi Perajutan 1. Sekolah Tinggi Teknologi Tekstil Bandung.
• Modul Praktikum Teknologi Perajutan 2. Sekolah Tinggi Teknologi Tekstil Bandung.
• Materi Perkuliahan Teknologi Perajutan 3. Sekolah Tinggi Teknologi Tekstil Bandung.
• Martina, Tina, dkk. 2006. Bahan Ajar Praktikum Evaluasi Fisika 1 ( Serat). Sekolah
Tinggi Teknologi Teksti Bandung.
• Moerdoko, Wibowo, dkk. 1973. Evaluasi Tekstil Bagian Fisika. Sekolah Tinggi
Teknologi Tekstil Bandung.
• Hitariat, N.M. Susyami, dkk. 2005. Bahan Ajar Praktek Evaluasi Kain. Sekolah Tinggi
Teknologi Tekstil Bandung.
• Mayer Karl. Introduction into basics of Warp Knitting. Germany
• Spencer, David J. 1982. Knitting Technology. Leicester
• Adanur, Sabit, B.S., M.S., Ph.D. 2001. Handbook of Weaving. Auburn University,
Alabama, U.S.A.
• Bahan Ajar Pendidikan dan Latihan Profesi Guru (PLPG). Teknologi Tekstil 2013
• Sulam, Abdul Latief. 2008. Teknik Pembuatan Benang dan Pembuatan Kain Jilid 2.
Jakarta : Direktorat Pembinaan Sekolah Menengah Kejuruan, Direktorat Jenderal
Manajemen Pendidikan Dasar dan Menengah, Departemen Pendidikan Nasional.

Smart Ebook Textile Engineering 2017-2 PDF

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Smart Ebook Textile Engineering 2017-2 PDF

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Departemen Pendidikan Himatteks Politeknik STTT Bandung 2016-2017

Nesa Eka Setiawan Risma Agustriani

Kepala Laboratorium Pengujian dan Kepala Laboratorium Teknologi Pertenunan

Wiah Wardiningsih, S.Si.T., M.Tech Hendra, S.ST., M.Tech

Kepala Laboratorium Teknologi Pemintalan Kepala Laboratorium Teknologi Perajutan

Didin Wahidin, A.T Gunawan, S.ST., M.Sc

Ketua Jurusan Teknik Tekstil

Totong, A.T., M.T

Pembantu Direktur III

TIDAK UNTUK CONTEKAN DAN DIPERJUALBELIKAN

BAB I SERAT TEKSTIL

II. PENGGOLONGAN SERAT TEKSTIL

TIDAK UNTUK CONTEKAN DAN DIPERJUALBELIKAN i

BAB II BENANG TEKSTIL

II. KONVERSI NOMOR BENANG………………………………………….. 11

III. PENOMORAN BENANG GINTIR……………………………………….. 12

BAB III PEMINTALAN

II. PEMBUATAN BENANG………………………………………………….. 16

TIDAK UNTUK CONTEKAN DAN DIPERJUALBELIKAN ii

c. Alur Proses Mesin Combing………………………...... 20

BAB IV PEMBUATAN KAIN

TIDAK UNTUK CONTEKAN DAN DIPERJUALBELIKAN iii

BAB V PENGUJIAN BAHAN TEKSTIL

TIDAK UNTUK CONTEKAN DAN DIPERJUALBELIKAN iv

B. Mutu Serat Buatan…………………………………………………… 58

II. PENGUJIAN DAN EVALUASI BENANG………………………………… 59

III. Pengujian Dan Evaluasi Kain………………………………..................... 63

TIDAK UNTUK CONTEKAN DAN DIPERJUALBELIKAN v

Dengan hadirnya Smart E-Book Textile Engineering diharapkan dapat memudahkan

Bandung, 24 Maret 2017

TIDAK UNTUK CONTEKAN DAN DIPERJUALBELIKAN vi

Pimpinan Redaksi :Trias Cahyaningrum Kusumawardani

TIDAK UNTUK CONTEKAN DAN DIPERJUALBELIKAN vii

B. Perbandingan Panjang Dan Diameter Serat

C. Kekuatan Dan Mulur

E. Kandungan Uap Air (Moisture)

TIDAK UNTUK CONTEKAN DAN DIPERJUALBELIKAN 1

II. PENGGOLONGAN SERAT TEKSTIL

TIDAK UNTUK CONTEKAN DAN DIPERJUALBELIKAN 2

TIDAK UNTUK CONTEKAN DAN DIPERJUALBELIKAN 3

TIDAK UNTUK CONTEKAN DAN DIPERJUALBELIKAN 4

1,2 – 1,7 gram/denier. Kekuatan akan berkurang 20% ketika

TIDAK UNTUK CONTEKAN DAN DIPERJUALBELIKAN 5

2,6 gram/denier dalam keadaan kering

Mulur Berkisar antara 15 – 25%

TIDAK UNTUK CONTEKAN DAN DIPERJUALBELIKAN 6

TIDAK UNTUK CONTEKAN DAN DIPERJUALBELIKAN 7

A. Sistem Penomoran Benang Tidak Langsung (Indirect System)

TIDAK UNTUK CONTEKAN DAN DIPERJUALBELIKAN 8

a. Ne1 (1 hank = 840 yards)

3. Diketahui panjang benang rayon 9000 meter, mempunyai nomor Nm 16.

TIDAK UNTUK CONTEKAN DAN DIPERJUALBELIKAN 9

4. Diketahui benang kapas Ne1 20 dengan berat benang 10 lbs. Berapakah

B. Sistem Penomoran Benang Langsung (Direct System)

a. Titer Denier (TD) 1 hank = 9000 m

2. Apa artinya Tex 30?

TIDAK UNTUK CONTEKAN DAN DIPERJUALBELIKAN 10

3. Diketahui benang nilon bernomor Tex 30 dengan berat 500 gram.

4. Diketahui benang poliester dengan panjang 45 km dan berat 2,5 kg

II. KONVERSI PENOMORAN BENANG

B. Tidak Langsung ke Tidak Langsung

C. Langsung ke Tidak Langsung

TIDAK UNTUK CONTEKAN DAN DIPERJUALBELIKAN 11