Laporan Per Bab PKL 2018

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Sejarah Perkembangan Perusahaan
Profesor Kikunae Ikada adalah seorang ahli kimia dan guru besar yang
berasal dari Univeritas Tokyo Imperal Jepang, yang mana pada tahun 1908
penemuan besarnya mengenai sumber rasa gurih dari kaldu rumput laut (kombu)
menjadi sangat fenomenal dan menjadi cikal bakal lahirnya Monosodium
Glutamate (MSG) yang berkembang di dunia. Berkat penemuannya tersebut, pada
tahun 1909 mulai diproduksi sebuah produk penyedap yang diberi nama Umami
dengan merk dagang AJI-NO-MOTO .Mulai tahun tersebut pula produk Umami
mulai diperjualkan secara komersial pada masyarakat Jepang.Hingga saat ini, AJI-
NO-MOTO telah dipergunakan selama 100 tahun dan beredar luas hampir di 100
wilayah dan negara.AJI-NO-MOTO dapat bertahan lama dipergunakan oleh
masyarakat luas karena selalu mengutamakan kepercayaan dan kesetiaan
konsumen.
Seiring dengan perkembangan AJI-NO-MOTO di pasar dunia, dibangunlah
sebuah perusahaan yang diberi nama PT Ajinomoto Indonesia pada tahun 1969
yang bertempat di Kabupaten Mojokerto, Jawa Timur, Indonesia. Pada tahun
1970, PT Ajinomoto Indonesia Mojokerto mulai beroperasi dengan produk utama
penyedap rasa dengan merk AJI-NO-MOTO® yang dipasarkan ke seluruh
wilayah Indonesia. Di Indonesia, eksistensi AJI-NO-MOTO sudah mencapai 40
tahun. Hingga saat ini produk AJI-NO-MOTO tetap bertahan dan terus
1
2
berkembang di pasaran khususnya Indonesia. Permintaan produk yang terus
berkembang mendorong PT Ajinomoto untuk melakukan ekspansi ke berbagai
wilayah di Indonesia.Salah satu wilayah yang dijadikan sebagai tujuan ekspansi
adalah Kabupaten Karawang.Pabrik Karawang didirikan pada tahun 2012 yang
mulai beroperasi pada bulan Agustus 2016.
PT Ajinomoto Indonesia MojokertoFactory terdiri dari 2 sub perusahaan
dalam satu lokasi, yaitu PT Ajinomoto Indonesia dan PT Ajinex Internasional.
Produk yang dihasilkan dari kedua perusahaan tersebut adalah sama. Hanya saja,
PT Ajinex Internasional menangani permintaan produk ekspor atau memenuhi
kebutuhan pasar internasional,.Sedangkan PT Ajinomoto Indonesia memenuhi
permintaan produk untuk pasar domestik saja. Hingga saat ini, Ajinomoto Group
di Indonesia terdiri dari PT Ajinomoto Indonesia, PT Ajinomoto Bakery
Indonesia, PT Ajinex Internasional, PT Ajinomoto Sales Indonesia. PT Ajinomoto
Sales Indonesia yang memiliki cabang penjualan di Jakarta, Surabaya, dan
Medan.
Tabel 1 Ringkasan Sejarah Perkembangan PT Ajinomoto Indonesia
Tahun Kegiatan
1969 PT Ajinomoto Indonesia didirikan
1970 Pabrik Mojokerto mulai beroperasi
1970 AJI-NO-MO-TO diproduksi
1986 AJI-PLUS diproduksi
1989 PT AJINEX INTERNASIONAL mulai beroperasi
Sumber: PT Ajinomoto Indonesia, 2017

3
1989 MASAKO untuk eceran mulai diproduksi
1989 Mulai menjual Tencho dan Aspartame
1993 PT Ajinomoto Sales Indonesia mulai beroperasi
1999 Sajiku diproduksi dan dipasarkan
2005 Saori diproduksi dan dipasarkan
2012 SajikuGolden Crispy diproduksi dan dipasarkan
2012 Mayumi rasa Original diproduksi
2012 Pabrik Ajinomoto Karawang mulai beroperasi
2014 Mayumi Pedas dan Saori Saus Asam Manis mulai dipasarkan
2015 Sajiku Sayur Sop dan Sajiku Sayur Asem mulai dipasarkan
2016 SajikuCapcay mulai dipasarkan
Ajinomoto Group memiliki filosofi yang juga digunakan sebagai slogan dan
moto.Filosofi tersebut yaitu “menciptakan kehidupan yang lebih baik secara
global dengan memberikan kontribusi bagi kemajuan yang lebih berarti dalam
bidang makanan dan kesehatan, serta berkarya bagi kehidupan”.Hal tersebut
selaras dengan logo yang tertera pada setiap kemasan produk Ajinomoto yaitu
“Eat Well Live Well”.PT Ajinomoto Indonesia dan PT AjinexInternasional
merupakan industri yang tidak menghasilkan limbah non ekonomis (zero
emission).Hal tersebut terbukti pada tahun 2009, Pabrik Mojokerto PT Ajinomoto
Indonesia mendapatkan penghargaan progamzero emission dari Ajinomoto Co.
Inc Japan. Penghargaan tersebut diberikan karena PT Ajinomoto Indonesia tidak
hanya berfokus pada pengolahan produk pangan saja, tetapi juga mengolah
seluruh hasil samping yang berasal dari proses pengolahan, sehingga dapat
4
dimanfaatkan secara maksimal menjadi produk baru yang memiliki nilai jual.
Beberapa produk olahan hasil samping produksi meliputi pupuk cair (Amina dan
AJIFOL), produk pakan ternak (AJITEIN dan FML), Kompos, Gypsum, dan lain
sebagainya.
1.1.1 Visi dan Misi PT Ajinomoto Indonesia
Setiap perusahaan pasti memiliki visi dan misi yang merupakan syarat
wajib bagi setiap perusahaan dimana setiap perusahaan memiliki visi dan misi
yang berbeda, tergantung pada tujuan yang akan dicapai. Visi dan misi memiliki
peranan yang sangat penting, karena visi dan misi merupakan landasan dasar
bagi setiap perusahaan.Berikut merupakan visi dan misi dari PT Ajinomoto
Indonesia.
1. Visi
Memberikan kontribusi yang nyata bagi masyarakat khususnya di
bidang makanan dan kesehatan.
2. Misi
Berusaha mewujudkan masyarakat yang sehat dan dinamis melalui
aktivitas sosial dengan fokus kepada aspek Pangan dan Kesehatan.
1.1.2 Budaya PT Ajinomoto Indonesia
Budaya perusahaan merupakan nilai-nilai yang dianut dan cara bertindak,
dan berhubungan dengan pihak dalam maupun pihak luar perusahaan.
Keberhasilan dalam memahami dan mengaplikasikan budaya perusahaan
berpengaruh terhadap kesuksesan perusahaan. Berikut merupakan budaya dari
PT Ajinomoto Indonesia.
5
Gambar 1.Budaya 5S/5R di PT Ajinomoto Indonesia
a. Seiri – Ringkas
Membuang barang yang tidak diperlukan.
b. Seiton – Rapi
Memenuhi dan menstandardkan tempat penyimpan/meletakkan
barang atau peralatan pada tempatnya.
c. Seiso – Resik
Menjaga kebersihan tempat kerja (membersihkan tempat kerja
agar bebas dari debu dan sampah).
d. Seiketsu – Rawat
Mempertahankan tempat kerja agar tetap Ringkas, bersih/Resik
dan Rapi.
e. Shitsuke – Rajin
Disiplin diri sendiri.

6
Gambar 2.Budaya S3 di PT Ajinomoto Indonesia
a. Senyum
Berpahala dan sangat sederhana
b. Sapa
Ucapkan salam mewujudkan keakraban
c. Salam
Berjabat tangan, tumbuhkan rasa persaudaraan.
1.2 Struktur Organisasi PT Ajinomoto Indonesia
Struktur organisasi dapat diartikan sebagai susunan dan hubungan antara
bagian dan posisi dalam perusahaan. Menurut Suparjati (2008), struktur organisasi
menetapkan bagaimana tugas dan pekerjaan dibagi, dikelompokkan, dan
dikoordinasikan secara formal. Dalam hal ini struktur organisasi dalam suatu
perusahaan akan berpengaruh terhadap hal-hal yang akan dilakukan untuk
mencapai tujuan dari perusahaan itu sendiri. Struktur organisasi yang diterapkan
oleh PT Ajinomoto Indonesia adalah struktur organisasi tipe lini dan
fungsional.Struktur organisasi lini merupakan struktur organisasi paling sederhana

7
dan paling banyak diterapkan di suatu perusahaan.Struktur organisasi lini dan
fungsional menempatkan tenaga kerja berdasarkan keahlian dan berdasarkan
spesifikasi yang dibutuhkan posisi-posisi yang ada.Oleh sebab itu, tidak menutup
kemungkinan untuk seorang pekerja memiliki lebih dari satu pemimpin yang ahli
pada bidangnya.Struktur organisasi lini dan fungsional dihubungkan dengan garis
tanggung jawab secara langsung antara atasan dan bawahan.
Struktur organisasi yang ada di PT Ajinomoto Indonesia dipimpin oleh Vice
President Directoryang merupakan kedudukan tertinggi di perusahaan. Vice
President Directorini bertanggung jawab langsung terhadap pimpinan head
offiviceAjinomoto Indonesia di Jakarta. Vice President Directordibantu oleh
seorang Factory Manager dan Vice Factory dalam menjalankan tugasnya.
Kedudukan-kedudukan tersebut ditempati oleh orang-orang Jepang.Factory
Manager danVice Factory bertanggung jawab terhadap segala aktivitas dan
kegiatan yang berlangsung di dalam maupun luar pabrik yang bersangkutan
dengan PT Ajinomoto Indonesia dan mempertanggungjawabkan segala
sesuatunya kepada Vice President Director.
Di PT Ajinomoto Indonesia terdapat beberapa departemen yang kemudian
dibagi lagi ke dalam beberapa seksi yang lebih spesifik terhadap tugas dan
tanggungjawabnya. Di dalam struktur organisasi lini yag diterapkan di PT
Ajinomoto Indonesia jabatan tertinggi atau biasa disebut dengan pejabat lini
adalah Vice President Directoryang memiliki garis komando hingga ke
departemen-departemen yang ada di dalam perusahaan. Untuk pejabat fungsional
diisi oleh para pekerja setiap seksi yang memiliki garis koordinasi antar seksi yang
8
dimaksudkan tiap-tiap seksi memiliki fungsi dan tujuan yang sama dan memiliki
hubungan satu dengan yang lain karena berada di bawah satu departemen yang
sama. Bentuk struktur organisasi PT Ajinomoto Indonesia dapat dilihat pada
Gambar 3.
Gambar 3 Struktur Organisasi Food Ingredient DepartementPT Ajinomoto
Vice Precident
Director
Factory Manager
Food Ingredient
Food Ingredient 1 Food Ingredient 2 Food Ingredient 3
H-1 De-ca& SAC Production Utility 1
H-2 Fermentation Utility 2

Supporting
H-4 Isolation WWT
H-5,6Prufication

9
Dalam praktiknya struktur organisasi lini dan fungsional yang diterapkan di
PT Ajinomoto Indonesia memiliki kelebihan dan kekurangan.Kelebihan dari
struktur organisasi tersebut adalah dapat meningkatkan produktivitas
karyawan.Meningkatnya produktivitas karyawan dikarenakan pekerjaan yang
dikerjakan sesuai dengan bidang keahlian dari pekerja tersebut.Solidaritas dan
kedisiplian antar karyawan dapat terjalin karena setiap seksi saling berhubungan
dan juga tidak ada pembeda antara tugas pokok yang harus dikerjakan dan tugas
yang berupa bantuan.Selain itu juga terjalinnya rasa saling dihargai dikarenakan
dalam pengambilan keputusan melibatkan seluruh karyawan atau pekerja.
Sedangkan kelemahan dari struktur organisasi lini dan fungsional adalah proses
pengambilan keputusan cenderung lebih lambat karena perlu melibatkan banyak
pihak. Selain itu, tidak jarang muncul kejenuhan pada karyawan akibat
spesialisasi kerja. Adanya speialisasi kerja mempersempit kemungkinan seorang
pekerja dipindah ke departemen atau seksi yang lain.
1.3Personalia
1.3.1 Klasifikasi Tenaga Kerja PT Ajinomoto Indonesia
PT Ajinomoto Indonesia merupakan salah satu perusahaan besar yang ada di
Indonesia yang tentunya memiliki jumlah tenaga kerja yang cukup
banyak.Menurut Sirait (2006) tenaga kerja merupakan salah satu factor produksi
atau sumber daya yang sangat penting untuk menghasilkan barang dan jasa yang
bermutu.Oleh sebab itu, PT Ajinomoto Indonesia sangat memperhatikan faktor
tenaga kerja mulai dari sistem perekrutan hingga penjaminan tenaga kerja. PT
Ajinomoto Indonesia dan PT Ajinex Internasional memiliki tenaga kerja yang

10
berjumlah 2175 pekerja yang terdiri dari 908 pekerja regular untuk PT Ajinomoto
Indonesia, 107 pekerja regular untuk PT Ajinex Internasional, dan 1160 pekerja
outsourcing dan pekerja kontrak. Pekerja regular merupakan pekerjaan tetap yang
diperoleh dari proses recruitment berdasarkan spesifikasi dan kualifikasi tertentu.
Sedangkan pekerja outsourcing merupakan pekerja kontrak yang diperoleh dari
berbagai perusahaan penyedia jasa tenaga kerja.Untuk pekerja kontrak adalah
pekerja yang diperoleh dengan adanya perjanjian kontrak langsung dengan
perusahaan. Total karyawan tersebut masih dinilai sedikit mengingat kapasitas
produksi yang mencapai ± 100.000 ton/tahun.
Dari ketiga kelompok pekerja tersebut dapat dibedakan berdasarkan warna
seragam. Pegawai regular PT Ajinomoto Indonesia mengenakan seragam
berwarna biru muda, pegawai regular PT Ajinex Internasional mengenakan
seragam berwarna cream, pegawai outsourcing memakai seragam berdasarkan
perusahaan asal, dan pegawai kontrak memakai seragam berwarna cream tua.
Karyawan PT Ajinomoto Indonesia dibagi menjadi 2 level yaitu level manajemen
dan level karyawan. Berikut adalah uraian level manajemen dan karyawan :
1. Level manajemen terbagi menjadi 2, yaitu stafJepang dan staf Indonesia.
Staf Jepang dalam level manajemen menempati posisi sebagai president
director, factory manager, dan vice factory. StafIndonesia menempati
posisi sebagai manajer departemen, manajer seksi, supervisor, dan
karyawan biasa.
11
2. Level karyawan terbagi menjadi 2 kelompok, yaitu karyawan regular dan
karyawaboutsourcing. Karyawan regular memiliki beberapa tingkatan
jabatan yakni sebagai berikut :
a. Foremen (F) untuk karyawan fieldnon shift atau supervisor (S) untuk
karyawan non field.
Foremen (F) atau yang biasanya disebut sebagai supervisor karyawan
non lapang pada setiap divisi. Karyawan tersebut sebagai kepala sub
bagian karyawan kantoran yang bertuga mengawasi karyawan
bawahannya.
b. Asistent Foremen A (AFA) atau Asisten Supervisor (AS) dan Asistent
Foremen B (AFB) atau Asistent Supervisor (AS).
Asistent Foremen A dan Asistent Foremen B adalah seseorang yang
berfungsi menggantikan dan membantu tugas-tugas yang dilakukan
oleh foremen, jika sewaktu-waktu berhalangan.
c. Change Head
Change Head atau yang disebut sebagai asisten kepala bagian yang
bertugas untuk menggantikan tugas yang dilakukan oleh kepala bagian
jika berhalangan.
Karyawan regular meliputi karyawan tetap dengan sistem pemberian upah
per bulan yang disesuaikan dengan jabatan yang dimiliki masing-masing pekerja,
baik tenaga kerja langsung maupun tenaga kerja tidak langsung. Karyawan
outsourcing di PT Ajinomoto Indonesia meliputi petugas kebersihan pabrik
cleaning service, tukang kebun, satpam, petugas pengendara foreclift di

12
pergudangan, petugas maintenance Air Conditioner (AC), dan berbagai tugas lain
yang dibutuhkan masing-masing departemen. Karyawan magang merupakan
karyawan yang masih dalam masa training dan belum menjadi pegawai
tetap.Jadwal kerja karyawan PT Ajinomoto Indonesia dan PT Ajinex Internasional
ini disesuaikan dengan pekerjaan karyawan. Rincian pembagian level tenaga kerja
di PT Ajinomoto Indonesia dapat dilihat pada Tabel 2.
Tabel 2 PembagianLevel Tenaga Kerja
Level Karyawan Golongan Karyawan Tingkatan Jabatan

Level manajemen Staf Jepang President director
Factory manager
Vice factory
Staf Indonesia Manajer departemen
Supervisor
Karyawan biasa
Level karyawan Karyawan regular Foremen (F) /
Supervisor (S)
Asistent Foremen A
(AFA) / Asistent
Foremen B (AFB)
Change Head
Karyawan Petugas Kebersihan dan
outsourcing maintenance AC
1.3.2 Pembagian Jam Kerja
Karyawan yang bekerja di PT Ajinomoto Indonesia dibedakan menjadi 2
kategori berdasarkan pekerjaan yang dilakukan yaitu karyawan lapangan dan
karyawan non lapang. Karyawan lapangan meliputi karyawan lapangan shift dan
karyawan non shift. Karyawan lapangan shift merupakan karyawan yang berkerja
berdasarkan pembagian shift kerja. Karyawan lapanganshift adalah karyawan yang
bertugas mengontrol jalannya proses produksi, yaitu karyawan yang bekerja di

13
bagian control panel pada departemen engineering dan maintenance. Karyawan
lapangan non shift adalah karyawan yang bekerja di lapangan dengan mengikuti
jam kerja yang telah ditentukan yaitu 8 jam kerja mulai pukul 08.00 WIB sampai
dengan 16.00 WIB dengan hari kerja Senin sampai dengan Jum’at. Karyawan
lapangan non shift merupakan karyawan yang bertugas di departemen fisik dan
distribusi bagian pergudangan dan departemen quality assurance and planning
bagian laboratorium. Karyawan non field merupakan karyawan yang bekerja di
kantor masing-masing departemen, departemen umum dan personalia, departemen
keuangan dan akuntansi, dan departemen pembelanjaan (PIC). Jadwal kerja
karyawan lapanganshift ini dibagi menjadi 3 shift waktu kerja dan waktu istirahat
yang dapat dilihat pada Tabel 3.
Tabel 3 Jadwal Shift Kerja Karyawan Lapangan dan Waktu Istirahat
Shift Jam Kerja Karyawan Jam Istirahat Karyawan
1 07.00 - 15.00 WIB 11.00 - 12.00 WIB
2 15.00 - 23.00 WIB 19.00 - 20.00 WIB
3 23.00 - 07.00 WIB 03.00 - 04.00 WIB
1.3.3 Sistem Pengupahan dan Pemberian Kompensasi
Pemberian upah atau gaji merupakan salah satu hak yang harus diberikan
perusahaan terhadap karyawan atas pekerjaan yang telah dilakukan.Upah atau gaji
adalah salah satu faktor yang paling berpengaruh terhadap semangat kerja
karyawan.Sistem pengupahan yang dilaksanakan oleh PT Ajinomoto Indonesia
meliputi upah bulanan, upah harian dan upah lembur.

14
Upah bulanan adalah upah yang diberikan kepada karyawan pada akhir
bulan.Besarnya upah bulanan tetap berdasarkan UMR (Upah Minimum Regional)
di Mojokerto dan berdasarkan jabatan serta prestasi yang diraih oleh karyawan.
Upah bulanan yang diberikan kepada karyawan tetap yang besarnya berkisar
antara Rp 3.000.000,00 – Rp 7.000.000,00. Besarnya gaji tersebut adalah total
dari gaji pokok, tunjangan, uang transportasi, uang makan, dan lain-lain. Upah
harian biasanya diberikan kepada karyawan berdasarkan jumlah hari kerja setiap
satu minggu sekali.Jumlah upah yang diberikan juga tetap berdasarkan UMR,
masa kerja, jabatan, dan juga prestasi kerja. Besar upah harian yang diberikan PT
Ajinomoto Indonesia yaitu sebesar Rp 1.000.000,00 – Rp 1.500.000,00 .
Upah lembur diberikan kepada pekerja yang melakukan kerja lembur. Upah
diberikan dengan berdasarkan perhitungan jam kerja diluar 8 jam kerja. Upah
lembur yang diberikan dihitung per jam. Upah lembur tersebut akan dijumlahkan
dengan gaji pokok, dan lain-lain sehingga totalnya merupakan gaji yang diterima.
1.4 Produksi
1.4.1 Pengadaan dan Penyimpanan bahan Baku
Bahan baku adalah syarat berlangsungnya suatu proses produksi, dimana
jumlah dan kualitas dari bahan baku akan mempengaruhi produk yang dihasilkan.
Bahan baku yang digunakan terbagi menjadi dua yaitu bahan baku utama dan
bahan baku pendukung. Jumlah dan kualitas dari bahan baku utama dan bahan
baku pendukung akan menentukan keberhasilan dan ketercapaian target dalam
proses produksi. PT Ajinomoto Indonesia memiliki standar untuk pemilihan bahan
baku dan standar terhadap produk akhir, dimana standar ini memiliki tingkatan
15
yang lebih ketat jika dibandingkan dengan Standar Nasional Indonesia (SNI)
adapun standar yang diterapkan PT Ajinomoto Indonesia ini disebut dengan
Ajinomoto Japan Internasional Standart (AJIS).
A. Bahan Baku Utama
Bahan baku utama yang digunakan oleh PT Ajinomoto Indonesia dalam
memproduksi MSG adalah sumber gula yang nantinya akan difermentasi. Jenis
gula yang digunakan dalam memproduksi Monosodium Glutamate (MSG) ini
beragam, karena menyesuaikan dengan potensi dan ketersediaan sumber daya
alam yang ada di Indonesia. Adapun sumber gula yang digunakan dalam proses
pembuatan Monosodium Glutamate (MSG) di PT Ajinomoto Indonesia antara
lain.
1. Tetes Tebu (cane molases)
Bahan baku utama yang digunakan adalah tetes tebu (cane molasses) yang
berfungsi sebagai sumber karbon dalam proses fermentasi Monosodium
Glutamate (MSG). Tetes tebu yang digunakan merupakan hasil samping industri
pembuatan gula yang masih mengandung glukosa tetapi tidak dapat dikristalisasi
lagi menjadi gula. Penampilan fisik dari tetes tebu adalah berupa cairan berwarna
kecoklatan, beraroma karamel, kental dengan pH sekitar 5,5 – 5,6. Tetes tebu
dikatakan sedikit bersifat agak asam karena adanya asam asam organik bebas
yang terkandung didalamnya.
Tetes tebu digunakan sebagai bahan baku utama dalam proses produksi MSG
oleh PT Ajinomoto Indonesia karena tetes tebu memiliki kandungan gula yang
realit tinggi yaitu sekitar 4060%. Selain itu tetes tebu ini juga mudah diperoleh
16
karena pabrik gula di Jawa Timur banyak seperti pabrik gula di Malang,
Probolinggo, Pasuruan, Lamongan, Nganjuk, Kediri, dan Mojokerto.Kemudian
harga tetes tebu relatif murah.Harga tetes tebu ini bergantung pada jumlah gula
yang terkandung didalamnya.Semakin banyak gula yang yang terkandung, maka
semakin mahal harga dari tetes tebu tersebut. Harga rata-rata dari tetes tebu ini
adalah Rp 4.000,- per kilogram.Tetes tebu yang digunakan oleh PT Ajinomoto
Indonesia adalah tetes tebu yang telah memenuhi spesifikasi dari AJIS. Berikut
merupakan standar tetes tebu PT Ajinomoto Indonesia dapat dilihat pada Tabel 4
Tabel 4Standar Tetes Tebu AJIS
Parameter Nilai
Total Padatan Min 85°BE
Gula Min 50%
Kadar Ca (Kalsium) Max 1,2%
Kadar K (Kalium) Max 2%
Warna 0,02 - 2
2. Tepung Tapioka
Tepung tapioka merupakan tepung yang diperoleh dari olahan singkong
(Monhotesculantecranz).Tepung tapioka menyimpan karbohidrat yang masih
dalam bentuk pati sehingga dalam penggunaannya perlu dilakukan sakarifikasi
untuk mengubah pati menjadi glukosa.Tepung tapioka digunakan oleh PT
Ajinomoto Indonesia karena glukosa pada tetes tebu yang dihasilkan semakin
menurun akibat berkembangnya teknologi industri pembuatan gula. Tepung
tapioka ini digunakan sebagai alternatif bahan baku untuk memenuhi standar
17
kandungan glukosa. Biasanya tepung tapioka ini diperoleh dari supplier di
Lampung dan juga dari Thailand.
1. Beet Molasses
Beet molasses merupakan hasil samping pengolahan gula yang tebuat dari
beet, yaitu ubi bit merah (red beet/beet root) sejenis umbi-umbian yang banyak
tumbuh subur di daerah subtropis. Beet Molasses memiliki fungsi yang sama
seperti tetes tebu yaitu sebagai sumber karbon untuk pertumbuhan bakteri
fermentasi namun penggunaannya hanya dalam jumlah yang relatif sedikit. Hal ini
disebabkan kualitas dari Beet Molasses yang lebih baik daripada tetes tebu yaitu
kadarglukosanya yang lebih tinggi. Disamping itu, harga beli Beet Molases saat
ini juga lebih mahal karena jenis ini hanya dapat ditemukan dinegara empat
musim, yang biasanya Beet Molasses di impor dari negara Mesir, Ukraina, dan
Rusia.
Pada proses produksi Monosodium Glutamate (MSG) saat ini, PT
Ajinomoto Indonesia menggunakan bahan utama tetes tebu dan bahan baku
tambahan berupa tepung tapioca yang diproses sakarifikasi (pengubahan pati
menjadi glukosa) dan juga beet molasses. Penggunaan ketiga bahan baku tersebut
dengan proporsi cane molasses : tepung tapioka : beet molasses sebesar 50 – 70%
: 25-40% : 5-15%. Proporsi ini tergantung pada ketersediaan dan harga dari bahan
baku di pasaran. Adapun perbedaan bahan baku pembuatan Monosodium
Glutamat (MSG) di PT Ajinomoto Indonesia dapat dilihat pada Tabel 5.

18
Tabel 5 Perbedaan Bahan Baku
Bahan Baku Utama
Parameter Cane molasses Tepung tapioka Beet molasses
Kadar ±44% ±70% ±66%
glukosa
Pretreatment Dekalsifikasi Sakarifikasi Tidak ada
Ketersediaan Mulai berkurang Cukup berlimpah Sulit diperoleh
Asal bahan Pabrik Gula di Jawa Lampung dan Impor dari Negara
baku Timur Impor Mesir, Ukraina, dan
dari Rusia
Thailand
Sumber : PT Ajinomoto Indonesia,2017
Pada proses produksi Monosodium Glutamate (MSG) saat ini PT Ajinomoto
Indonesia menggunakan ketiga bahan baku tersebut dengan proporsi cane
molasses : tepung tapioka : beet molasses sebesar 50-70% : 25-40% : 5-15%.
Proporsi ini tergantung pada ketersediaan dan harga dari bahan baku di pasaran.
Seperti yang diketahui bahwa penggilingan tebu pada pabrik gula hanya
berlangsung dua kali dalam setahun maka untuk mengantisipasi kurangnya tetes
tebu sebagai bahan baku, PT Ajinomoto Indonesia membeli tetes tebu dalam
jumlah besar dan ditampung dalam tangki-tangki penampungan.
4. Mikroorganisme Penghasil Asam Glutamat
Bahan baku utama lainnya pada proses pembuatan MSG adalah
mikroorganisme penghasil asam glutamat.Mikroorganisme ini berguna pada

19
proses fermentasi untuk menghasilkan asam glutamat. Bakteri yang digunakan
adalah Brevibacteriumlactofermentum.Starinbrevibacteriumlactofermentum yang
dikembangkan secara terpusat di Ajinomoto Tokyo, dan perbanyakankultur baru
dilakukan di PT Ajinomoto Indonesia terhadap strain yang diterima dari
Ajinomoto Tokyo. Perbanyakankultur dalam bentuk ampul kaca dengan
menggunakan pengawetan freezedrying. Bakteri jenis ini memiliki pH yang
optimum sekitar 7-8 untuk menghasilkan asam glutamat.
B. Bahan Pendukung
Proses pembuatan Monosodium Glutamate (MSG) di PT Ajinomoto Indonesia
menggunakan berbagai bahan pendukung untuk mendapatkan MSG dengan
kualitas yang baik. Adapun bahan pendukung yang digunakan adalah sebagai
berikut :
1. Asam Sulfat (H2SO4) 98%
Asam sulfat merupakan bahan pendukung yang digunakan dalam proses
pembuatan MSG. Asam sulfat yang dalam bentuk larutan ini digunakan pada
proses sakarifikasi, dekalsifikasi, dan asidifikasi. Pada proses sakarifikasi asam
sulfat ditambahkan untuk mencapai pH 4, pada proses dekalsifikasi bertujuan
untuk mengikat Ca2+ yang digunakan untuk memutihkan/pemurnian, sehingga
Ca2+berikatan dengan H2SO4, sedangkan pada proses asidifikasi ditambahkan
hingga pH mencapai 3,3. Asam sulfat ini diperoleh dari PT Petro Kimia Gresik,
Jawa Timur yang kemudian ditampung dalam tangki penampungan yang terbuat
dari carbon steel.

20
2. Natrium Hidroksida (NaOH) 20%
Natrium hidroksida merupakan bahan pendukung yang diperlukan dalam
proses pembuatan MSG yang ditambahkan pada proses sakarifikasi dan
netralisasi. Pada proses sakarifikasi penambahan NaOH bertujuan untuk mengatur
pH hingga pH menjadi 6. Pada proses netralisasi ditambahkan untuk menetralkan
asam glutamat yangdihasilkan oleh bakteri Brevibacteriumlactovermentum
sehingga terbentuk monosodium glutamat. Larutan asam glutamat yang
mempunyai pH kurang lebih 3 dinetralkan dengan larutan NaOH dengan
konsentrasi tertentu dalam tangki netralisasi sehingga pH naik menjadi 6,2-6,5.
NaOH diperoleh dari PT Industri Soda Kimia dalam bentuk padatan kristal yang
disimpan dalam kemasan 50 kg yang kemudian dalam penggunaannya harus
dilarutkan terlebih dahulu.
3. Amoniak (NH3)
Amoniak merupakan bahan pendukung dalam pembuatan MSG yang digunakan
pada proses fermentasi. Penggunaan pada proses fermentasi ini adalah sebagai
sumber nitrogen bagi Brevibacteriumlactovermentumuntuk melakukan proses
fermentasidan amoniak digunakan sebagai kontrol pH agar tetap pada pH netral.
Larutan amoniak diperoleh dari PT Petrokimia Gresik dan PT Pupuk Kijang yang
kemudian disimpan dalam tangki yang terbuat dari carbon steel yang diatur secara
otomatis dalam proses fermentasi.
4. Karbon Aktif (Active Carbon)
Karbon aktif digunakan pada proses dekolorisasi untuk mengabsorbsi warna
coklat dari MSG cair menjadi putih. Prinsipnya adalah menghilangkan

21
impuritiesatau kotoran dan penyerapan warna coklat kehitaman dari cairan MSG.
Karbon aktif dipilih sebagai bahan penjernih dikarenakan beberapa kelebihan
yakni :
a. Efektif dalam penyerapan warna
b. Tidak berbahaya bagi manusia dan lingkungan
c. Bernilai ekonomis
Karbon aktif dipasok dari PT Intan Prima Surabaya dalam bentuk serbuk
bewarna hitam yang dikemas dalam wadah container 250 kg.Dalam
penggunaannya karbon aktif yang berbentuk serbuk langsung dicampurkan pada
MSG cair yang berwarna coklat.
5. Anti Buih (Anti Foam)
Anti buih merupakan bahan pendukung pembuatan Monosodium Glutamate
(MSG)yang digunakan untuk mencegah terbentuknyabuih yang dihasilkan
selama proses fermentasi. Adanya buih dapat mengurangi kadar sel dan autolisis
serta menaikkan beban agitasi sehingga harus dicegah. Anti buih yang digunakan
memiliki pH relatif rendah yang merupakan poliglikol asam lemak jenuh yang
aman untuk manusia.Anti buih dipasok dari Jepang dengan merk dagang AZ.
6. Vitamin dan Mineral
Vitamin dan mineral merupakan bahan pendukung yang digunakan dalam
proses fermentasi pada produksi MSG. Fungsi dari vitamin dan mineral dalam
proses fermentasi ini adalah untuk memenuhi kebutuhan bakteri
Brevibacteriumlactofermentumdalam pertumbuhannya. Vitamin yang dibutuhkan

22
adalah vitamin A dan vitamin B serta biotin, sedangkan mineralnya berupa
H2PO4, MnSO4,
MgSO4, dan FeSO4.Semua bahan tersebut dipasok dari Jepang dalam bentuk
padatan yang disimpan dalam kemasan.
7. Resin Penukar Ion
Resin juga merupakan bahan pendukung dalam produksi MSG. Bahan ini
digunakan untuk mengabsorbsi warna cairan induk yang berasal dari unit
kristalisasi pada proses purifikasi sebelum didaur ulang ke proses dekolorisasi.
Selain itu, resin juga digunakan dalam proses pengolahan air. Resin penukar ion
ini dipasok perusahaan dari CVMitra Usaha Mandiri Surabaya.
8.Koagulan (Aronvis)
Aronvis merupakan zat yang berfungsi sebagai koagulan.Aronvisini digunakan
pada proses dekalsifikasi dan hasil dari penambahan koagulan ini akan
menghasilkan produk samping atau by product berupa gypsum.
9. Air
Proses pembuatan Monosodium Glutamate (MSG)membutuhkan air. Beberapa
jenis air yang digunakan dalam industri pembuatan Monosodium Glutamate
(MSG), antara lain adalah :
• Pure Water (PW) merupakan air murni H2O
• Indutrial Water (IW) merupakan H2O yang mengandung mineral. Biasanya
digunakan untuk pelarut bahan baku dan pencuci mesin produksi.
• Mix Water (MW) terdiri dari 80% PW dan 20% IW. Air inilah yang
digunakan dalam proses pembuatan MSG. Chilled Water (CW) terbagi

23
menjadi dua macam yaitu air dengan suhu 10oC dan suhu 15oC. Air CW
merupakan air MW yang didinginkan menggunakan refrigerant.
• Cooling Tower Water (CTW) berasal dari air MW yang suhunya dikontrol
≤30oC. Air ini didinginkan secara alami ataupun dengan angin.
• River Water (RW) air yang masih banyak menggunakan kontaminan dan
mineral.
10. Enzim
Enzim juga merupakan bahan pendukung dalam proses pembuatan Monosodium
Glutamate (MSG). Enzim yang digunakan adalah α-amilasedan glukoamilase
yang digunakann dalam proses sakarifikasi tepung tapioka. Enzim α-
amilaseberfungsi untuk mengubah tepung tapioka yang berupa polisakarida
menjadi dextrin sedangakan enzim glukoamilase digunakan untuk mengubah
dextrin menjadi glukosa.
11. Bahan Pendukung Lainnya
Bahan pendukung lainnya antara lain adalahMameno atau hidrolisat protein
kedelai sebagai sember nitrogen pada saat penyimpanan kultur. POEFE
(PolioksEtilen Fatty Aster) yang digunakan dalam proses fermentasi sebagai zat
antibiotin untuk mengurangi kelebihan kandungan biotin dalam tetes tebu. HSC
(HytloCuper Cell) digunakan sebagai filter dalam proses pemisahan padatan dan
cairan. HMP (Hexa Mono Phosphat) digunakan untuk meningkatkan kelarutan
dari unsur penyebab kesadahan air yaitu Ca dan Mg. PG (Propylen Glycol)
digunakan sebagai brine chiller pada proses pengeringan Monosodium Glutamate
(MSG). Enzim α amylase dan glukoamilase yang digunakan dalam proses

24
sakarifikasi.Bahan-bahan tersebut dipasok langsung dari Jepang karena sulit
didapatkan di Indonesia.
1.4.2 Tahapan Proses Produksi
PTAjinomoto Indonesia memproduksi Monosodium Glutamate (MSG)
menggunakan proses fermentasi yang melibatkan aktivitas bakteri
Brevibacteriumlactofermentum, karena dalam proses fermentasi ini dilakukan
secara aerob. Pada proses produksi, PT Ajinomoto Indonesia menggunakan 2
sistem, mulai dari treatment bahan baku sampai proses fermentasi menggunakan
sistem batch sedangkan dari proses isolasi sampai purifikasi terjadi secara sistem
kontinyu.
Karakteristik sistem batch dan kontinyu sangat berbeda. Proses fermentasi
menggunakan sistem batch karena membutuhkan waktu tinggal didalam reaktor
untuk menghasilkan produk. Ciri-ciri proses batch adalah dimana selama proses
berlangsung tidak ada massa yang masuk (input) dan massa yang keluar (output).
Sedangkan proses kontinyu, selama proses berlangsung akan ada aliran masuk dan
keluar. Pada sistem kontinyu setelah beberapa saat akan terjadi keadaan lunak
(steady state), hal ini disebabkan pada sistem tersebut tidak terjadi akumulasi.
Oleh karena itu untuk proses kontinyu akan dibutuhkan alat-alat yang tidak terlalu
besar. Namun dalam sistem kontinyu akan dibutuhkan alat pengendalian yang
lebih ketat dibandingkan sistem batch. Perpindahan kedua sistem ini dari batch ke
kontinyu tentu saja membutuhkan jembatan penghubung yaitu holding
tank.Tangki penampung harus disesuaikan volumenya agar dapat menampung
hasil dari proses batch dan mencukupi untuk dialirkan pada proses kontinyu
25
dengan basis per jamnya. Adapun kapasitas produksi yang dihasilkan ± 65.000-
70.000 ton/tahun, dengan asumsi tetes tebu yang dibutuhkan sekitar 4.000-6.000
kiloliter/bulan dengan hasil produksi sekitar 1.400 ton per bulan.
A. Pretreatment
Proses pretreatment merupakan proses awal yang dilakukan terhadap bahan
baku. Proses ini bertujuan untuk memecah beberapa komponen bahan baku yang
bersifat kompleks. Selain itu proses ini berfungsi untuk menghilangkan komponen
pengotor yang terdapat dalam bahan baku yang akan digunakan. Proses ini terdiri
dari dekalsifikasi untuk bahan baku tetes tebu, sakarifikasi untuk bahan baku
tapioka dan pada bahan baku beet molasses tidak ada proses
pretreatment.Gambar 6 merupakan diagram alir proses pretreatment bahan
baku.Bahanbaku yang telah mengalami proses pretreatment dan tidak sesuai
dengan standar yang telah ditentukan akan dilakukan pengulangan pretreatment
hingga sesuai dengan standar sebelum lanjut ke proses produksi selanjutnya.
Gambar 4.Diagram Alir Proses Pretreatment PT Ajinomoto Indonesia, 2017

26
1. Dekalsifikasi
Dekalsifikasi merupakan treatment yang bertujuan untuk menghilangkan
kalsium yang berdampak buruk pada keseluruhan proses pembuatan Monosodium
Glutamate (MSG). Adapun dampak buruk dari adanya kalsium adalah akan
terbentuknya kerak pada
pipa yang dapat mengganggu aliran bahan dan menghambat laju perpindahan
panas. Kemudian pada saat fermentasi akan menyebabkan tekanan osmotik cairan
tinggi sehingga tidak akan dihasilkan hasil yang maksimal dan akan mengganggu
proses selanjutnya. Kemudian pada saat kristalisasi, kalsium akan menyebabkan
sulit terbentuknya kristal sehingga terjadi penurunan mutu Monosodium
Glutamate (MSG).Bahan baku yang masuk ke dalam proses ini adalah tetes tebu
hal ini terjadi karena pada proses pembuatan gula digunakan bahan yang
mengandung senyawa kalsium sehingga sangat besar kemungkinan tetes tebu
yang digunakan masih mengandung senyawa kalsium.
Proses dekalsifikasi dilakukan dalam suatu tangki reaktor yang terdiri dari
beberapa unit proses yang mana lebih mengutamakan proses pengendapan. Proses
ini dilakukan dengan memasukkan tetes tebu pada tangki yang kemudian akan
dilewatkan steam dengan suhu 60oC. Kemudian setelah masuk pada tangki
dekalsifikasi ditambahkan asam sulfat hingga ph mencapai 2,5-3,3. Prinsip dari
proses ini adalah mengendapkan Ca2+ menjadi CaSO4 (Gypsum) dengan
menambahkan H2SO4 90%. Pada tangki reaktor terdapat agitator yang berguna
untuk pencampuran bahan supaya merata sehingga reaksi berlangsung dengan
lancar.Adapun reaksi pengendapan yang terjadi adalah sebagai berikut.

27
Ca2+ + H2SO4 CaSO4.H2O + CO2
Dari tangki dekalsifikasi tetes tebu yang telah mengalami perlakuan dipompa
kedalam tangki sedimentasi untuk pemisahan antara tetes dengan endapan. Tetes
dengan kadar kalsium yang rendah 80ppm atau yang disebut dengan TCM
(Treated Cane Molasses) akan dialirkan menuju tangki stock TCM yang siap
digunakan untuk proses fermentasi. Kemudian tetes yang belum memenuhi
standar akan dialirkan ke tangki pengendapan yang ditambahkan
koagulandisepanjang perjalanan menuju tangki pengendapan. Pada tangki
pengendapan ini terjadi proses pengendapan yang memisahkan tetes dengan
endapannya dimana endapan ini sering disebut dengan gypsum yang nanti yang
akan mengalami proses lanjutan dan dijual ke industri semen.
Tetes yang berda di bagian atas pada tangki pengendapan akan dialirkan ke
dalam super decanter centrifuge untuk memisahkan tetes berdasarkan perbedaan
berat jenis dengan menggunakan prinsip sentrifugal. Dari decanter TCMakan
keluar dan masuk ke dalam tangki penampung. TCM ini nantinya akan
disterilisasi sebelum masuk ke proses fermentasi.
2. Sakarifikasi
Proses sakarifikasi merupakan proses yang diakukan pada tepung tapioka
untuk mengubah pati menjadi glukosa. Hal ini dilakukan untuk mengatasi kadar
glukosa yang rendah pada TCM (Treated Cane Molases). Pati dari tapioka perlu
diubah menjadi glukosa karena bakteri yang digunakan dalam proses fermentasi
hanya mampu memanfaatkan glukosa untuk menghasilkan asam glutamat.

28
Proses sakarifikasi diawali dengan melarutkan dan memisahkan kotoran pada
tepung tapioka menggunakan screener 40 mesh. Hasilnya ditampung,
ditambahkan enzim α amylase sebanyak 1% dari volume, H2SO4 dan NaOH untuk
mencapai pH 6. Selanjutnya dilakukan proses liquefaction dengan menambahkan
uap panas hingga mencapai suhu 90oC selama 2 jam untuk mencapai kondisi
optimum kerja enzim α amilase dalam melakukan hidrolisis pati yang
akanmenghasilkan dekstrin. Produk yang dihasilkan belum berupa glukosa karena
enzim α amylase hanya mampu memutus ikatan α-1,4-glukosidik. Selanjutnya
pada dekstrin yang terbentuk ditambahkan enzim glukoamilase sebanyak 1% dari
volume untuk memutus ikatan α-1,6-glukosidik dengan kondisi diatur pada pH 4
dengan menambahkan H2SO4 dan suhu 55-80oC selama 40 jam sehingga bisa
menghasilkan glukosa.
Secara sederhana reaksi yang terjadi dapat digambarkan sebagai berikut :
α amylase glukoamilasePati Dekstrin
Glukosa
Liquefaction Saccharification
Setelah dihasilkan glukosa, aktifitas enzim dihentikan dengan cara menurunkan
pH larutan hingga 2,5 menggunakan larutan H2SO4 yang kemudian ditambahkan
pada Treated Cane Molasses (TCM) untuk menambah kadar glukosa didalamnya
selanjutnya masuk ke dalam proses fermentasi.
B. Fermentasi
Setelah proses pretreatment selesai proses selanjutnya adalah fermentasi.
Proses fermentasi harus dilakukan dalam kondisi yang steril dan aseptis sehingga
29
harus dilakukan proses sterilisasi terlebih dahulu. Proses sterilisasi dilakukan
terhadap bahan, medium, dan alat fermentor yang digunakan pada proses
fermentasi. Proses sterilisasi bahan dilakukan secara terpisah karena setiap bahan
memiliki karakteristik yang berbeda, kecuali TCM hasil dekalsifikasi dan glukosa
hasil dari proses skarifikasi di sterilisasi secara bersamaan karena memiliki
karakteristik yang hampir sama, sedangkan sterilisasibeet molassesdilakukan
secara terpisah karena memiliki karakteristik yang berbeda. Bahan yang telah
disterilisasi menggunakan suhu yang sangat tinggi perlu didinginkan agar suhu
sesuai dengan kondisi optimal untuk proses fermentasi menggunakan cooling.
Selanjutnya bahan dilanjutkan pada proses fermentasi.
Proses fermentasi pada PT Ajinomoto Indonesia ini bertujuan untuk
menghasilkan asam glutamat dengan substrat glukosa yang telah disterilisasi dan
dibantu oleh bakteri Brevibactericumlactofermentum. Bakteri ini nantinya akan
diatur perkembangbiakannya supaya dapat bekerja untuk menghasilkan asam
glutamat. Proses pengembangbiakan bakteri dilakuakan pada media cair sebagai
sumber makanan dari bakteri fermentor.
Bahan yang digunakan dalam fermentasi yaitu Treated Cane Molasses
(TCM), glukosa yang dihasilkan dari proses sakarifikasi, dan beet molasses yang
digunakan sebagai media fermentasi. Kemudian NH3 sebagai sumber nitrogen,
antifoam sebagai zat pemecah buih yang dihasilkan pada proses fermentasi, asam
fosfat (H2PO4) sebagai sumber fosfat pada media dan juga untuk mengontrol pH,
serta vitamin sebagai nutrisi dari perkembangbiakan bakteri tersebut.Reaksi yang
terjadi selama proses fermentasi adalah sebagai berikut :

30
C6H12O6+NH3+3/2 O2 C5H9O4N+CO2+3H2O+energi
Brevibacteriumlactofermentum
Proses fermentasi berlangsung pada alat yang disebut dengan fermentor.
Terdapat 2 macam fermentor yang digunakan dalam proses fermentasi yaitu seed
fermentor dan main fermentor. Seed fermentor berguna untuk pertumbuhan awal
bakteri.Seed fermentor yang digunakan terdiri dari dua jenis yaitu first seed
fermentor dan second seed fermentor. Pada first seed fermentor bakteri
ditumbuhkan selama 24 jam dengan penambahan gula pasir sebagai makanannya
dan juga dilakukan penambahan vitamin untuk memacu pertumbuhan bakteri
tersebut. Kemudian second seed fermentor bertujuan utnuk memperbanyak
bakteri, proses ini dilakukan selama 24 jam dengan proses penambahan TCM,
glukosa, dan vitamin yang berguna sebagai sumber nutrisi bagi pertumbuhan dan
perkembangan bakteri. Selanjutnya main fermentor merupakan fermentasi utama
yang berguna untuk menghasilkan asam glutamat.Pada main fermentor ini
dilakukan penambahan TCM, glukosa, dan BM sebagai sumber nutrisi bagi
bakteri dalam menghasilkan asam glutamat.
Proses fermentasi pada main fermentor berlangsung dengan sistem semi
continous artinya dalam proses fermentasi secara berkala dalam waktu tertentu
produk yang dihasilkan yang berupa Hakko Broth (Asam glutamat yang
bercampur media/cairan induk) diambil dan ada penambahan media baru. Cairan
(broth) dalam fermentor dialirkan ke dalam tangki penampung. Pengaliran

31
initidak dilakukan dengan pompa melainkan dengan memberikan tekanan udara
ke dalam fermentor sehingga tekanan udara dalam fermentor meningkat dan akan
mengalirkan cairan (broth) ke dalam tangki yangtekanannya lebih rendah. Hal
tersebut dilakukan untuk menghindari kontaminasi dengan udara luar.
Ada banyak hal yang perlu dikontrol dalam proses fermentasi diantaranya
pH 7-8, suhu 31,5oC, oksigen terlarut 510%, laju aerasi dan agitasi. Pengontrolan
semua kondisi di dalam fermentor dikendalikan secara otomatis.Fermentor yang
digunakan dilengkapi dengan pHRecorder Control (PRC), Temperature Recorder
Control (TRC), Pressure Recorder Control (PRC), Flow Rate Recorder Control
(FRC), dan Disolve Oxygen Redox PotentialControl. Seluruh alat tersebut
merupakan alat sensor dan panel control yang bekerja secara otomatis untuk
melakukan penyesuaian kondisi optimum dalam proses fermentasi.
C. Isolasi
Isolasi merupakan proses yang berguna untuk memurnikan asam glutamat
yang masih bercampur dengan cairan fermentasi hakko broth (HB). Kemudian
MSG akan terbentuk ketika asam glutamat direaksikan denganaNaOH. HB yang
mengandung asam glutamat dipisahkan dari bahan lain yang tidak diinginkan,
yang terdapat dalam cairan induk (mother liquor). Tahap isolasi terdiri dari 5
proses utama yang dapat memisahkan HB, antara lain asidifikasi, separasi,
pencucian, kristalisasi, dan neutralisasi.
1. Asidifikasi
Pada proses ini cairan hasil fermentasi yang mengandung asam glutamat dan
masih bercampur dengan media dan organisme atau biasa disebut HB/Hakko
32
Broth dialirkan dari fermentor melalui Heat Exchanger (HE) untuk menurunkan
suhu broth dari 40oC menjadi 25oC ke dalam tangki kristalisasi I. Pada proses ini
ditambahkan H2SO4 untuk membuat kondisi isoelektris yaitu sekitar 3,2-3,4 pada
kondisi ini akan terjadi kesetimbangan ion yang menyebabkan menurunnya
kelarutan sehingga diperoleh kristal asam glutamat.
Pembentukan kristal ini diarahkan untuk pembentukan kristal α, tujuannya
adalah meningkatkan efektifitas produksi. Hal ini dilakukan karena kristal α
memiliki ukuran besar sehingga memiliki volume yang besar pula dengan begitu
diharapkan dapat mengurangi jumlah kristal yang lolos ke cairan induk. Apabila
pembentukan kristal langsung diarahkan pada bentuk kristal yang memiliki
spesifikasi yang lebih kecil akan menyebabkan kristal asam glutamate sulit
dipisahkan dari cairan induk pada proses separasi, sehingga bisa menurunkan
jumlah kristal yang dihasilkan (menurunkan efektivitas produksi) dan dapat
meningkatkan biaya produksi.
Agar bentuk dan kecepatan pembentukan kristal dapat sesuai dengan yang
diinginkan maka perlu ditambahkan benih (seeding) berupa kristal α yang
diperoleh dari proses kristalisasi sebelumnya sebanyak 5% dari volume broth
fungsinya untuk merangsang tumbuhnya kristal asam glutamat dengan cepat.
Kecepatan pembentukan kristal dipengaruhi oleh derajat lewat jenuh, jumlah inti
kristal, viskositas larutan dan banyaknya zat pengotor.Seeding dilakukan di awal
proses, setelah proses kontinyu maka seeding tidak perlu dilakukan lagi.
2. Separasi
33
Separasi ini dilakukan untuk memisahkan kristal asam glutamat yang masih
bercampur dengan sisa cairan fermentasi. Proses ini dilakukan dengan alat Super
Decanter Centrifuge (SDC). Kristal asam glutamat yang mempunyai berat jenis
besar akan mendapat gaya yang lebih besar sehingga akan terpisah ke tepi
sedangkan cairannnya akan berada di tengah.
Hasil pemisahannya berupa asam glutamat (GH1) dan larutan induk (GM1)
yang masih mengandung sedikit asam glutamate, sisa-sisa mikroba dan sisa
medium fermentasi ini dievaporasi menggunakan Falling Film Evaporator (FFE)
doble effect hingga total 30-40%.
Larutan yang telah mengalami proses pemekatan ini kemudian didinginkan
dengan cooling water dan dipisahkan kembali dengan menggunakan Super
Decanter Centrifuge (SDC). Proses ini memisahkan asam glutamate (GH2) dari
larutan induknya (GM2). Pada GH2 ditambahkan asam sulfat untuk
mengkristalkan asam glutamate tersebut, sedangkan GM2 digunakan sebagai
bahan dasar pembuatan pupuk cair amina (produk samping).
3. Pencucian
Proses selanjutnya adalah pencucian yang bertujuan untuk menghilangkan sisa-
sisa cairan yang masih melekat pada kristal asam glutamat (GH1) dari hasil
separasi. Pencucian dilakukan pada kristal asam glutamat dengan cara
menyemprotkan air pada kristal asam glutamat dimana laju air harus dikontrol
supaya tidak terjadi loss kristal asam glutamat. Air hasil pencucian pertama dan
kedua tersebut dimasukkan kedalamSDC karena masih mengandung asam
glutamat. Proses ini akan menghasilkan kristal GH3 dan GM3. GM3 yang
34
mengandung asam glutamat dievaporasi menggunakan FFE dengan suhu 105oC
hingga konstrasinya menjadi dua kali lipat dan kembali dilakukan hidrolisis
dengan penambahan H2SO4untuk di-recovery menjadi asam glutamat.Penambahan
asam sulfat dilakukan hingga pH menjadi 0-0.5 dan dengan suhu 110oC. Hasil
proses hidrolisis kemudian dibawa ke mixing tank dan didaur ulang menuju ke
proses asidifikasi.
4. Pengubahan Kristal
Proses perubahan kristal ini dilakukan dengan memanaskan menggunakan
aliran steam 80oC sebagai sumber panas (energi)selama 3 jam. Pemanasan
dilakukan karena transformasi kristal membutuhkan energi yang relatif tinggi
dimana temperatur 80oC mampu membuat kristal α meleleh dan
mentransformasikan diri menjadi kristal β asam glutamat. Untuk merangsang
pembentukan kristal β maka dialakukan penambahan bibit kristal (seed)
maksimum 2,5% dengan waktu tinggal 30 menit. Jika transformasi kristal terjadi
pada kondisi suhu yang semakin tingggi maka kelarutan kristal β yang dihasilkan
akan semakin tinggi pula.
Pada tangki unit pengubah kristal akan keluar kristal dengan suhu tinggi,
sehingga harus didinginkan agar temperatur sesuai dengan kondisi operasi
berikutnya. Pendinginan dilakukan hingga kristal memiliki temperatur 40-50oC
dengan cara mengalirkan air pendingin. Larutan ini kemudian akandiseparasi
menggunakan sentrifugal separator sehingga menghasilkan fase solid GH4 dan
fase liquid GM4. Larutan GM4 kemudian di recycle menuju ke mixing tank
bersama dengan GH3. Sedangkan hasil filtrasi GH4 merupakan asam glutamate
35
yang sudah terisolasi akan dimasukkan ke tangki reaksi untuk dilakukan proses
netralisasi dan sebagian lainnya akan dikeringkan sehingga menghasilkan
glutamic acid (GA) kering yang akan di ekspor ke Malaysia.
5. Netralisasi
Netralisasi merupakan proses pembentukan garam dari pencampuran senyawa
asam dan basa. Tujuan proses netralisasi adalah menstabilkan molekul asam
glutamat yang masih dipengaruhi pH asam dengan menambahkan larutan basa.
Kristal asam glutamat yang telah terbentuk dilarutkan dalam air, kemudian larutan
asam glutamat yang memiliki pH 3 dinetralkan dengan NaOH 20% hingga
mencapai pH 6,7-7,2. Proses ini dilakukan pada kondisi suhu 90oC.Pada proses ini
asam glutamat akan diubah menjadi monosodium glutamat monohidrat atau biasa
disebut neutral liquor (NL) yang kemudian akan menuju tahap purifikasi.
Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut :
C5H9O4N + NaOH C5H9O4NNaH2O
D. Purifikasi
Tahap purifikasi merupakan proses yang dilakukan untuk menghilangkan
bahan pengotor (impurities). Pada tahap ini ada 3 proses yang dilakukan yaitu :
1. Dekolorisasi
Proses dekolorisasi merupakan proses penjernihan warna yang dilakukan
terhadap NL yang memiliki warna kecoklatan supaya mengasilkan warna
yang jernih atau putih. Warna kecoklatan pada NL disebabkan oleh
banyaknya pengotor yang terdapat didalam NL tersebut.Zat pengotor tersebut

36
perlu dihilangkan supaya MSG yang dihasilkan berwarna putih karena pada
umumnya MSG yang ada dipasaran berwana putih.
Proses dekolorisasi yang dilakukan oleh PT Ajinomoto Indonesia
dilakukan dengan menambahkan karbon aktif kedalam NL. Karbon aktif yang
ditambahkan sebanyak 2% dari massa cairan yang terdapat didalam tangki
pada temperatur 85oC selama 1 jam yang bertujuan untuk mematikan bakteri
yang masih ada. Pada tangki dekolorisasi terdapat control pH yang bertujuan
untuk menjaga pH NL yang masuk ke dalam tangki. Adjusting pH dilakukan
dengan proses penambahan NaOH hingga pH mencapai ±6,8.
Selanjutnya, NL yang telah ditambahkan karbon aktif akan dilewatkan
pada niagara filter untuk memisahkan kembali NL yang telah jernih dari
karbon aktif yang telah mengikat kotoran-kotoran sisa media fermentasi. Pada
proses ini dihasilkan cairan monosodium glutamate bening atau Filtered
Liquor 1 (FL1). FL1 dialirkan pada mixing tank dengan suhu 60oC dan
kembali diberikan active carbon. Kemudian dialirkan ke proses filtrasi kedua
dan menghasilkan filtrated liquor 2 (FL2). FL2 kemudian dialirkan ke mixing
tank dengan suhu 60oC dan dilakukan penambahan active carbon. Kemudian
dialirkan ke alat filtrasi ke tiga dan menghasilkan filtrated liquor 3 (FL3).
Hasil sisa filtrasi bersama FL3 dan heavy liquor dari proses filtrasi pertama
di-recycle ke proses asidifikasi H-4. FL3 kemudian dilakukan filtrasi untuk
penghilangan pengotor (impurities) dengan menggunakan diamond filter.
Hasil akhir dari proses ini adalah MSG dalam bentuk liquor yang berwarna
bening. Selain itu, juga terdapat hasil samping dari karbon aktif yang tidak
37
dapat digunakan lagi disebut dengan cake atau NAC (non activ carbon) yang
pada proses selanjutnya akan digunakan sebagai bahan baku batu bata.
2. Kristalisasi II
Proses kristalisasi II merupakan proses kristalisasi terakhir dalam proses
pembuatan Monosodium Glutamate (MSG). Proses kristalisasi ini sering
disebut dengan kristalisasi panas karena menggunakan steam untuk
menguapkan sebagian besar air yang yang masih terkandung di dalam FL.
Prinsip dari proses kristalisasi II ini adalah membuat larutan MSG pada
kondisis jenuh. Proses ini berlangsung secara kontinuFilfered Liquor
dialirkan pada Heat Exchanger sehingga terjadi pemanasan hingga suhu 60-
70oC. Pemanasan dilakuakn secara terus menerus hingga tercapai tingkat
kejenuhan tertentu dan mulai terbentuk kristal.
Pembentukan kristal dapat dipercepat dengan penambahan bibit kristal
yang dilakukan saat seeding point dengan kondisi ph 4,5-6. Semakin tinggi
suhu pemanasan yang digunakan maka kristal yang terbentuk akan lebih
besar. Proses ini dilakukan selam 4-5 jam yang dilakukan secara
berulangulang dan terus menerus. Pemanasan dan seeding akan dihentikan
saat konsentrasi MSG terpenuhi dan kemudian akan didiamkan selama 16
jam untuk pembentukan kristal lebih lanjut. Kristal yang terbentuk ditampung
pada tangki untuk dilanjutkan pada proses separasi. Kristalisasi II ini
berfungsi untuk mengontrol ukuran kristal apakah termasuk Large Crystal
(LC), Regular Crystal (RC), Fine Crystal (FC) yang mana kristal yang
dihasilkan dari proses ini adalah kristal basah (wet crystal).

38
3. Separasi II
Proses separasi II merupakan proses yang dilakukan untuk memisahkan
campuran kristal dari mother liquor yang menggunakan teknik sentrifugal
menggunakan Super Decanter Sentrifuge dengan kecepatan putar 3000 rpm
selama 15 menit. Selanjutnya kristal Monosodium Glutamate (MSG)yang
sudah terpisah akan mengalami proses pengeringan karena masih
mengandung kadar air yang cukup tinggi, sedangkan larutan induk atau
mother liquor dilewatkan ke Mixing Ionic Decolorization (MID) untuk
menyerap warna dari senyawa pengotor/impurities menggunakan resin
penukar ion kemudian didaur ulang keprosesdekolorisasi karena larutan induk
masih mengandung kadar MSG yang cukup tinggi. Selanjutnya dilakukan
kristalisasi ulang terhadap mother liquor, kemudian diseparasi kembali
sehingga dihasilkan Transformation Crystal (TC) dan mother liquor 2.Mother
liquor 2 yang sudah tidak bisa dikristalkan lagi ini akan dikirim ke seksi
amina sebagai bahan baku utama dalam pembuatan FML.
E. Pengeringan
Kristal MSG hasil separasi II memiliki kadar air 4-5%, sedangkan standar yang
telah ditetapkan oleh AJIS (Ajinomoto Japan International Standar)kadar air yang
ditetapkan harus kurang dari 0,2%. Oleh karena itu perlu adanya proses
pengeringan untuk menurunkan kadar air pada kristal .
Kristal Monosodium Glutamate yang masih dalam bentuk Kristal basah (wet
crystal) memiliki kadar air sebesar 4-6% sehingga perlu dilakukan proses
pengeringan.Kristal MSG dikeringkan dengan menggunakan alat flash dryer dan

39
fluidized dryer. Flash dryer digunakan untuk mengeringkan kristal MSG basah
dalam hitungan milisekon. Fluidized dryer digunakan untuk kristal MSG kering
dengan berat yang relatif ringan. Kristal MSG basah dialirkan dari bawah bersama
udara panas dengan temperatur 120-130oC. Kristal MSG akan dialirkan menuju
fluidized dryer dengan cara menghembuskan udara kering pada blower dengan
kecepatan 1800 rpm dan temperatur udara 100-110oC selama 8 jam. Udara panas
yang dipakai harus memiliki tekanan uap air yang lebih kecil dari bahan yang
dikeringkan supaya terjadi transfer uap air dari bahan ke udara untuk mencapai
suatu kesetimbangan.Sehingga selama wet crystal bergerak, kadar air didalamnya
diuapkan dan semakin lama air dari bahan semakin berkurang yang pada akhirnya
kadar air kristal telah mencapai standar ketentuan.
Setelah proses pengeringan, dilakukan pemisahan antara MSG dan udara
kering dengan menggunakan cyclone karena udara kering masih banyak
mengandung MSG sehingga jika tidak dilakukan pemisahan maka akan
menyebabkan losses (kehilangan kristal MSG). Setelah itu, didinginkan dengan
menggunakan refrigerant propylane glycol pada suhu 30oC selama 15 menit dan
selanjutnya dilakukan uji kualitas atau mutu warna Kristal MSG dengan
menggunakan Absorbance Index (AI). Kristal yang telah memenuhi standard nilai
AI akan masuk ke proses selanjutnya yaitu pengayakan.
F. Pengayakan
Pengayakan merupakan proses pemisahan kristal MSG berdasarkan ukuran yang
telah ditetapkan oleh PT Ajinomoto Indonesia. Proses pengayakan dilakukan
dengan menggunakan prinsip pengayakan bertingkat diamana digunakan ukuran

40
meshayakan yang berbeda beda. Alat yang digunakan dalam proses pengayakan
adalah vibrating screen. Pengayakan dilakukan pada 3 ukuran kristal, yaitu :
a. Large Crystal (LC) merupakan kristal MSG yang lolos pada ayakan
berukuran ±30 mesh dan akan tertahan pada ayakan berukuran ±40 mesh.
b. RegulerCrystal (RC) merupakan kristal MSG yang lolos ayakan berukuran
±40 mesh dan akan tertahan pada ayakan berukuran ±60 mesh.
c. Fine Crystal (FC) merupakan kristal MSG yang lolos pada ayakan
berukuran ±100 mesh dan akan tertahan pada ayakan berukuran ±150
mesh. Kristal FC terbagi menjadi dua yaitu FC-A dan FC-B. Kristal FC-A
merupakan kristal yang memiliki ukuran paling halus (powder) dan
didapatkan dari ayakan berukuran ±100 mesh. Kristal FC-B memiliki
ukuran yang lebih besar dari kristal FC-A, kristal ini didapat dari ayakan
yang berukuran ±60 mesh.
#40
#60
#100
FCB FCA RC LC
Gambar 7.Penetapan Ukuran AyakanMSG PTAjinomoto Indonesia, 2017

41
Perbedaan ukuran kristal ini berdasarkan fungsi dari masing-masing ukuran
kristal tersebut. Misalnya kristal FC yang digunakan untuk bahan tambahan pada
bumbu mie instan atau industri sejenis, hal ini dikarenakan ukuran kristal yang
kecil. Kemudian berdasarkan pasar, kristal ukuran RC adalah jenis kristal yang
dipasarkan di pasar dalam. Sedangkan kristal ukuran LC biasa diekspor ke luar
negeri seperti Afrika yang merupakan negara dengan permintaan LC terbanyak.
Berdasarkan tingkat ketajaman rasa, kristal LC memiliki ketajaman lebih dari RC
maupun FC.
G. Pengemasan
Pengemasan merupakan proses terakhir dari produksi MSG yang dilakukan
sebelum MSG dipasarkan ke konsumen. Pengemasan bertujuan untuk melindungi
produk dari pengaruh luar agar tidak rusak.Selain itu juga untuk meudahkan
dalam transportasi serta dapat menarik konsumen.Bahan pengemas didesain
sedemikian rupa agar tetap aman meskipun terjadi kontak dengan MSG. Tahapan
pengemasan yang terjadi yaitu:
1. Proses penimbangan
MSG curah yang dikemas dalam karung besar berukuran 800 dimasukkan
kedalam tangki penyimpanan (stroke tank).
2. Proses Pengemasan
Proses pengemasan berdasarkan ukuran kristal MSG dan jenis pengemas.
Bahan pengemas yang digunakan di PT Ajinomoto Indonesia dibedakan
menjadi 2 yaitu:
42
a. Bahan pengemas primer yang berhubungan langsung dengan
produk MSG. Bahan pengemas ini terdiri dari dua lapis, yaitu
Oriented Polypropylene (OPP) dan Poly Ethylene (PE).
b. Bahan pengemas sekunder yang merupakan bahan pengemas yang
tidak langsung kontak dengan produk MSG. Bahan pengemas ini
berupa plastik pembungkus.
c. Bahan pengemas tersier yang merupakan bahan pengemas untuk
proses transportasi. Bahan pengemas yang digunakan berupa kotak
kartondouble wall. Pengemasan di PT Ajinomoto Indonesia
dibedakan menjadi tiga jenis pengemasan berdasarkan ukuran
produk yaitu :
a. Small Size
Pengemasan pada produk MSG dengan ukuran kecil dilakukan dengan
menggunakan kemasan dengan jenis kalender.Kemasan tipe kalender terdiri
dari beberapa jenis warna kemasan diantaranyaberwarna kuning, hijau, nila
dan MJCL.Berbagai warna ini hanya menandakan perbedaan jumlah isi
dalam setiap kemasan. Misalnya pada kemasan berwarna kuning dan hijau
digunakan pada produk MSG dengan berat 0,9 g. Kemasan kalender warna
nila digunakan pada produk MSG dengan berat 2g. Sedangkan pada
MJCLdigunakan untuk kemasan MSG dengan berat 11g.Untuk kemasan
kalender warna hijau dan kuning digunakan untuk membedakan wilayah
distribusi produk. Dalam satu lembar kemasan tipe kalender terdiri dari 20
43
kemasan kecil yang mempunyai berat sama. Pada jenis kemasan ini, MSG
yang digunakan adalah regular crystal MSG.
b. Medium Size
Pengemasan pada ukuran medium menggunakan kemasan tipe bag. Pada
tipe ini PT Ajinomoto Indonesia memproduksi dalam berbagai ukuran berat,
yaitu kemasan putih pack (PTPA), 50 g, dan 100 g. Pada jenis kemasan ini,
MSG yang digunakan adalah regular crystal MSG.
c. Big Size
Pengemasan pada ukuran besar masih menggunakan kemasan tipe bag.Pada
tipe ini PT Ajinomoto Indonesia memproduksi dalam berbagai ukuran berat
yaitu 250g dan 500g.Pada jenis kemasan ini, MSG yang digunakan adalah
regular crystal MSG. Untuk kemasan dengnan ukuran bulk digunakan MSG
dengan regular crystal dan large crystal.
3. Proses Kartoning
Setelah dikemas, produk MSG dikemas ke dalam box karton kemudian
dilakukan penimbangan kembali. Selanjutnya karton diberikan kode produksi.
Kode yang tercantum dalam karton antara lain adalah kode operator, kode line,
tanggal produksi, nomor palet dan nomor karton. Tahap selanjutnya adalah
palletizing yaitu proses pengecekan nomor palet. Kemudian sampel diberikan ke
QC untuk diuji kualitas final produk.
1.5 Pemasaran
Kegiatan pemasaran merupakan kegiatan yang sangat menentukan
keberhasilan suatu produk yang diproduksi oleh perusahaan.Pemasaran

44
merupakan sumber hidup suatu perusahaan, karena dari pemasaranlah maka
diperoleh laba.Laba digunakan untuk mengembangkan usaha dan
mempertahankan usaha.Pemasaran dimulai dengan pemenuhan kebutuhan
manusia yang kemudian bertumbuh menjadi keinginan manusia. Proses dalam
pemenuhan kebutuhan dan keinginan manusia inilah yang menjadi konsep
pemasaran. Mulai dari pemenuhan produk (product), penetapan harga (price),
pengiriman barang (place), dan mempromosikan barang (promotion). Strategi
pemasaran berupa bauran pemasaran yang diterapkan PTAjinomoto Indonesia
adalah sebagai berikut:
1.5.1 Produk
PT Ajinomoto Indonesia memproduksi berbagai macam produk di bidang
pangan guna memenuhi kebutuhan skala rumah tangga sampai dengan industri
HOREKA (Hotel, Restoran, Catering). Selain produk utama sebagai bahan
bumbu masakan, perusahaan ini juga menghasilkan produk samping sebagai
bentuk pengolahan limbah yang dihasilkan selama proses produksi maupun di
lingkungan kerja.
MSG merupakan produk utama yang dihasilkan PTAjinomoto Indonesia
yang dipasarkan dengan merk dagang AJINO-MOTOdan dijual dengan berbagai
ukuran kristal, yaitu FC (Fine Crystal), RC (Regular Crystal), dan LC (Large
Crystal) baik dalam negeri maupun luar negeri. Ketiga jenis kristal ini tidak hanya
berbeda secara fisik saja namun juga ketajaman rasanya, sehingga fungsi dari
ketiga jenis kristal ini juga berbeda. Untuk ketajaman rasa, kristal LC memiliki
rasa yang lebih tajam dibandingkan kristal RC dan FC. Kristal FC biasanya untuk
45
bahan tambahan pada bumbu mie instan karena ukuran kristalnya sangat kecil dan
juga digunakan untuk memenuhi keperluan industry catering makanan. RC adalah
kristal yang banyak dijumpai untuk pemenuhan pasar domestik, sedangkan kristal
ukuran LC yang biasa diekspor ke luar negeri seperti Afrika yang merupakan
negara dengan permintaan LC terbanyak. Kapasitas produk MSG ± 100 – 120
ton/hari untuk permintaan pasar.
Pengemasan di PT Ajinomoto Indonesia dibedakan menjadi dua tipe yaitu :
• Calender Type
Pengemasan tipe kalender diproses secara bersamaan dengan hasil kemasan
seperti bentuk kalender, yaitu dalam 1 lembar terdiri dari 20 kemasan kecil
yang mempunyai berat sama ± 10 g.
• Bag Type
Pengemasan tipe bag diproses secara satu per satu atau tiap kemasan. Pada tipe
ini PT Ajinomoto Indonesia memproduksi dalam berbagai ukuran berat, yaitu
1 kg, 500 g, 250 g, dan 180 g.
Produk MSG yang dipasarkan di dalam negeri atau pasar domestik (DOM)
diproduksi oleh PT Ajinomoto Indonesia.Khusus untuk pasar internasional atau
ekspor (EXP), MSG diproduksi oleh PT Ajinex Internasional.Permintaan MSG
dari beberapa negara seperti Bangladesh dan negara Timur Tengah lainnya
biasanya disesuaikan dengan spesifikasi dari negara tersebut.Beberapa jenis
kemasan produk MSG yang diproduksi PTAjinomoto Indonesia serta tujuan
pemasarannya dapat dilihat pada Tabel 6.

46
Table 6.Jenis kemasan Monosodium Glutamate (MSG)
Film Type Size Istilah Tujuan Spc Berat/Pouch

Roll/ Hijau HJCL DOM 0,7 gram
Calendar
Nila NLCL 1,4 gram
Merah MJCL 10 gram
Jambu
Calender
Putih Pack PTPA 27 gram
50 gram 50 g DOM/EXP 50 gram
100 gram 100 g 100 gram
Bag 180 gram A5RB DOM/EXP 150 gram
250 gram 250 g DOM/EXP 250 gram
500 gram 500 g 500 gram
1 kilogram 1 kg 1000 gram
Ajiplus APKG DOM 1000 gram
AjiplusEkicho Ekicho 1000 gram
Ajinomoto Plus AJPKG 1000 gram
Sumber : PT Ajinomoto Indonesia,2017
1.5.2 Harga
Harga merupakan salah satu penentu keberhasilan suatu perusahaan karena
harga menentukan seberapa besar keuntungan yang akan diperoleh perusahaan
dari penjualan produknya baik berupa barang maupun jasa. Penentuan harga di
47
PTAjinomoto Indonesia sendiri adalah menjual produk – produk mereka dengan
harga yang dapat dijangkau oleh segala kalangan.Mengingat produk yang
diproduksi perusahaan merupakan produk bumbu yang sering digunakan pada
kegiatan sehari – hari untuk memasak.Harga produk yang diproduksi
PTAjinomoto Indonesia yang meliputi MSG dengan merek dagang AJI-NO-
MOTO dapat dilihat pada Tabel 7.
Tabel 7Harga produk PT Ajinomoto Indonesia
Nama Produk Per PerEceran Banyaknya
Karton Pack
(Rp)
Ajinomoto 50 gr 33.500 1 karton = 12 kg
Ajinomoto 250 gr 367.000 31.000 1 karton = 12 kg
Ajinomoto 1000 gr 359.000 1 karton = 12 kg
Ajinomoto Rp 50,- 132.500 7.500 1 karton =18 pack
Ajinomoto Rp 500,- 139.000 10.200 1 karton = 14 pack
Masako 11 gr/500 212.000 35.500 1 karton = 6 pack
Sumber : PTAjinomoto Indonesia, 2017
1.5.3 Promosi
Dalam sistem pemasarannya, PT Ajinomoto Sales Indonesia menggunakan
kegiatan promosi mengenai produk yang dihasilkan. Menurut Cannon (2008),
promosi merupakan media untuk mengenalkan suatu produk atau jasa yang baru
48
atau memperkuat brand image suatu produk yang telah ada. Kegiatan promosi
yang dilakukan mencangkup 3 kegiatan, yaitu:
a. Advertising
Promosi iini dilakukan melalui iklan di media massa seperti televisi, radio,
majalah, surat kabar, situs web www.ajinomoto.co.idyang dikelola
langsung oleh perusahaan, dan lain-lain sehingga konsumen dapat
mengetahui produk dari PT Ajinomoto Indonesia tanpa melihat produk
secara langsung.
b. Personal Selling
Promosi yang dilakukan secara lisan dalam suatu percakapan antara
penjual dan calon pembeli.
c. Sales Promotion
Promosi yang dilakukan dengan cara memberi sampel produk kepada
konsumen atau dengan memberikan selebaran secara langsung kepada
konsumen. Kegiatan ini dilakukan oleh sales dari PT Ajinomoto Sales
Indonesia.
1.5.4 Saluran Distribusi
Pada kegiatan pendistribusiannya, PT Ajinomoto Indonesia tidak
mendistribusikan produknya sendiri, tetapi mempercayakan pada PT Ajinomoto
Sales, Ind. Pemasarannya meliputi dalam dan luar negeri.Sebagian besar produk
yang dihasilkan oleh PT Ajinomoto Indonesia Pabrik Mojokerto dipasarkan di
dalam negeri, yaitu sebesar 80% dari produk yang dihasilkan.Kegiatan pemasaran
atau pendistribusian dalam negeri ini dilakukan langsung ke toko agen dengan
49
total 27 tujuan dan kapasitas 5 ton pada setiap tujuannya. Faktor – faktor
pertimbangan pemilihan saluran distribusi antara lain :
1. Pertimbangan pasar: berdasarkan jumlah pelanggan potensial, PT Ajinomoto
Indonesia memiliki pelanggan potensial yang relatif banyak, maka lebih baik
menggunakan perantara.
2. Pertimbangan produk: berdasarkan sifat perishability, produk MSG dan
Masako merupakan produk yang fisiknya tidak mudah rusak dan tahan lama,
maka lebih baik disalurkan melalui saluran distribusi panjang.
Berdasarkan kondisi tersebut, maka jenis saluran distribusi konsumsi yang
dilakukan adalah produsen-agenpengecer-konsumen.Saluran distribusi tersebut
adalah tipe saluran distribusi 2 level. Menurut (Tamuntuan, 2013), pada saluran
distribusi ini terdapat dua perantara yaitu wholesaler danretailer,dimana
pemasaran dari produsen ke konsumen melalui wholesaler dan retailer terlebih
dahulu sebagai perantaranya.Alur pendistribusian MSG yang dilakukan
PT Ajinomoto Sales Indonesia dapat dilihat pada Gambar 6.
Produsen Agen Pengecer Konsumen
Gambar 6.Alur Pendistribusian MSG PT Ajinomoto Sales Indonesia
PT Ajinomoto Indonesia ini memilih agen sebagai penyalurnya. Agen
tersebut akan menjalankan kegiatan perdagangan besar dalam saluran distribusi
yang ada. Sasaran penjualannya terutama ditujukan kepada para pengecer
besar.Produsen hanya melayani penjualan dalam jumlah besar, kepada agen dan
50
tidak menjual kepada pengecer. Pembelian oleh pengecer dilayani agen dan
pembelian oleh konsumen akan dilayani oleh pengecer saja.
Distribusi yang dilakukan PT Ajinomoto Indonesia menggunakan 2 jalur,
yaitu jalur darat dan jalur laut. Pendistribusian yang menggunakan jalur darat ini
terdiri dari 16 tujuan meliputi beberapa kota, yaitu Surabaya, Malang, Madura,
Jombang, Solo, Semarang, Yogyakarta, Purwokerto, Cirebon, Bandung,
Karawang, Bogor, Lampung, dan lain-lain. Selain itu, pendistribusian melalui
jalur laut terdiri dari 17 tujuan yang meliputi Jayapura, Makasar, Samarinda,
Balikpapan, Banjarmasin, Sampit, Pekanbaru, Medan, dan lain-lain. Kegiatan
pemasaran yang dilakukan ini mencapai 758 kali pengiriman dalam 1 bulan yang
telah mencakup 27 tujuan pendistribusian.

BAB II
AKTIVITAS PRAKTEK KERJA LAPANGAN
2.1 Menerima Outerbox Dari Supplier, MSG Dari H5, Dan
Film Dari F.I1.
2.1.1 Tempat Penugasan
Kegiatan menerima Outerbox dilaksanakan di bagian Material
HandlingF.I 2 (Food Ingredients 2Department)yang berada di Pabrik Ajinomoto
Mojokerto.
2.1.2 Tujuan Aktivitas
Tujuan dilaksanakannya kegaitan penerimaan Outerbox dari supplier,
MSG dari H5, dan Film dari F.I 1 adalah untuk pengemasan MSG Ajinomoto.
2.1.3 Uraian Proses / Tahapan Pelaksanaan Aktivitas dan Sarana yang
Digunakan Termasuk Personalia Pelaksana
Tahapan pelaksanaan aktivitas penerimaan Outerbox ini terbagi dalam
beberapa tahap yaitu :
1. Mendata penerimaanmaterial
2. Menghubungi petugas lapangan barang yang datang
3. Lapangan mengechek apa saja material yang datang
4. Setelah di cek, diserahkan kembali kepada admin Material Handling
Setelah itu input ke Ms. Excel.
51
52
5. Sarana yang Dipergunakan
Adapun sarana/alat yang dipergunakan dalam menjalankan aktivitas
yaitu:
a. Seperangkat PC (Monitor, CPU, Keyboard, Mouse)
b. Ballpoint
6. Personalia Pelaksana di Lapangan
Pelaksanaan kegiatan ini dilakukan oleh staff bagian Material
HandlingF.I 2 yang terdiri dari 4 orang Material Control dengan latar
belakang pendidikan SMA sederajat dan berpengalaman serta dengan
beberapa pelatihan program sistem RFWMS selama 1 bulan tergantung
dengan tingkat kesulitan dan mengikuti meeting antar department
setiap 3 bulan sekali.
2.1.4 Permasalahan yang Dihadapi
Permasalahan yang dihadapi dalam kegiatan tersebut diatas yaitu kesulitan
dalam memahami singkatan yang digunakan pada data penerimaan material.
2.1.5 Langkah – Langkah Untuk Mengatasi Masalah
1. Bertanya dan meminta penjelasan sejelas – jelasnya mengenai kegiatan
tersebut kepada pembimbing yang ada di Material Handling.
2. Meminta bimbingan dan arahan dalam setiap pelaksanaan kegiatan serta
menghafal lintas, singkatan – singkatan, dan alamat – alamat yang
dituju.
53
2.1.6 Pengalaman/Pengayaan yang Diperoleh Dari Aktivitas PKL
Pengalaman/Pengayaan yang diperoleh dari menerima Outerbox dari
Supplier, MSG dari H5, danFilm dari F.I 1 adalah mampu mendata material yang
akan digunakan di F.I.2 Department (Food Ingredients 2 Department) ke dalam
sistem RFWMS (Sistem khusus yang digunakan Ajinomoto untuk kegiatan proses
produksi dan distribusi).
2.2 Menerima Telepon
Kegiatan menerima telepon dilaksanakan di Material HandlingF.I 2 (Food
Ingredients 2 Department) yang berada di Pabrik Ajinomoto Mojokerto.
Tujuan kegiatan menerima telepon masuk adalah untuk menerima pesan
informasi dari penelpon dan menindaklanjuti informasi atau pesan yang diterima
dari penelpon serta menyampaikannya dan mentransfer panggilan telepon
kepada pihak yang dituju (jika diteruskan), agar penelpontersampaikan maksud
dan tujuannya dengan baik, cepat dan tepat.
Tahapan pelaksanaan aktivitas menerima telepon ini terbagi dalam
beberapa tahap yaitu:
1. Mendapat arahan dan penjelasan dari pembimbing selama
melaksanakan tugas.
2. Mengangkat telepon masuk saat dering kedua.

54
3. Mengucapkan salam kepada penelepon.
4. Menginformasikan identitas diri kepada penelepon.
5. Menanyakan maksud penelepon
6. Menanyakan identitas penelepon
7. Mencatat waktu/jam saat menerima telepon
8. Mencatat pesan dari penelepon (jika ada)
9. Meneruskan atau menyambungkan kepada pihak yang dituju. (jika

ada
10. Jika pihak terkait tidak berada ditempat dan tidak terdapat pesan
yang disampaikan, maka sampaikan kepada penelepon mengenai
alasan bahwa pihak yang dituju tidak terdapat ditempat
11. Terkait point nomor 10 (sepuluh), menginformasikan waktu kapan
penelepon dapat menghubungi kembali.
12. Mengucapkan terimakasih serta mengucapkan bahwa pesan akan

disampaikan.
13. Mengucapkan salam.
14. Sarana Yang Dipergunakan
ini yaitu:
a. Perangkat telepon
b. Ballpoint
c. Notes Kecil
55
15. Personalia Pelaksana di Lapangan
beberapa pelatihan program sistem RFWMS selama 1 bulan
tergantung dengan tingkat kesulitan dan mengikuti meeting antar
departement setiap 3 bulan sekali.
2.2.4 Permasalahan Yang Dihadapi
Permasalahan yang dihadapi dalam kegiatan tersebut diatas dapat di
katakan tidak ada, karena sudah mendapatkan pengarahan yang cukup jelas dari
pembimbing PKL (Praktik Kerja Lapangan)dan telah mempelajari mata kuliah
kesekretarian yang mana didalamnya termasuk telephone handling.
Pengalaman/Pengayaan yang diperoleh dari menerima telepon adalah
dapatmempraktikkancara menerima telepon dan berkomunikasi dalam telepon
dengan baik.
2.3 Menggandakan Data Penerimaan Material
Kegiatan menggandakan data penerimaan materialdilaksanakan di bagian
Material HandlingF.I 2 (Food Ingredients 2 Department) yang berada di Pabrik
Ajinomoto Mojokerto.
56
Tujuan kegiatan menggandakan data penerimaan material adalah untuk
menggandakan informasi dalam bentuk softcopy untuk data pihak Material
Handling serta ditujukan untuk pihak-pihak maupun petugas yang berkaitan
dengan MSG Packaging Material.
Tahapan pelaksanaan aktivitas menggandakan data penerimaan material
terbagi dalam beberapa tahap yaitu:
1. Menyiapkan kertas stensil.
2. Membuka penutup mesin stensilyang terdapat pada bagian depan dan
belakang mesin.
3. Membersihkan terlebih dahulu semua kotoran tinta yang melekat pada
mesin dengan menggunakan bakipenadah dan baki kertas.
4. Memasang sheetstensil pada roll atau gulungan mesin stensil.
Tujuaannyaadalah agar pembungkus roll bisa menempel.
5. Memutar engkol berulang-ulang sampai tinta stensilrata di
permukannsheet stensil.
6. Memasukkan kertas ke dalam baki kertas, dengan posisi kertas ada
ditengah-tengah dengan cara mengunakan skala yang ada pada ujung
depan kertas baki.
7. Menggeser kunci pengepres kertas yang ada di kanan kiri baki kertas,
sampai kedua-duanya berimpitan.

57
8. Menyetel kunci penyetel pada posisi angka, sesuai yang kita hendaki.
9. Menekan kunci ON untuk mendorong roll ke atas secara otomatis
akan turun dan menekan stensil yang ada dalam baki kertas.
10. Menyiapkan baki penadah.
11. Memutar engkol sampai selesai.
12. Membenarkan posisi kertas dengan menekan kunci OFF terlebih
dahulu. Apabila posisi kertas belum benar atau belum sesuai dengan
posisi yang dikehendaki.
13. Sarana Yang Dipergunakan
ini yaitu:
1. Mesin stensil
2. Dokumen yang akan digandakan
14. Personalia di Lapangan
department setiap 3 bulan sekali.
58
pembimbing PKL (Praktik Kerja Lapangan) dan telah mempelajari mata kuliah
kesekretarian yang mana didalamnya termasuk cara pengoperasian alat dan
mesin kantor.
Pengalaman/Pengayaan yang diperoleh dari menggandakan data
penerimaan materialadalah dapat mempraktikkan secara langsung penggunaan
mesin stensil dengan baik.
2.4 Menggandakan GSN (Good Shipping Note)
Kegiatan menggandakan GSN (Good Shipping Note) dilaksanakan di
bagian admin Food Ingredient Control Office F.I 2 (Food Ingredient 2
Department) PT Ajinomoto Indonesia.
Tujuan kegiatan menggandakan GSN (Good Shipping Note) adalah untuk
menggandakan informasi dalam bentuk softcopy untuk data pihak FI.2 (Food
Ingredient 2 Department) guna untuk memenuhi permintaan MSG yang akan
dikirim ke Inventory Control Departement sebagai arsip.
Tahapan pelaksanaan aktivitas menggandakan GSN (Good Shipping
Note) terbagi dalam beberapa tahap yaitu:
1. Menyambungkan Mesin Fotocopy dengan arus listrik
2. Menghidupkan mesin dengan menggunakan tombol ON

59
3. Meletakkan kertas pada kaca tempat fotocopy, dengan bagian tepi atas
menempel pada garis sekala pada posisi yang tepat ditengah.
4. Menekan tombol pengatur hasil copy, kemudian menekan tombol
jumlah hasil penggandaan yang dikehendaki.
5. Menekan tombol cetak (start)
6. Apabila selesai menggunakan Mesin Fotocopy, tekan tombol OFF
7. Apabila selesai melakukan penggandaan, lalu bersihkan mesin dari
bekas tinta dan debu, kemudian tutup mesin.
8. Sarana yang dipergunakan
ini yaitu:
a. Mesin Fotocopy
beberapa pelatihan program sistem RFWMS selama 1 bulan tergantung
dengan tingkat kesulitan dan mengikuti meeting antar department
setiap 3 bulan sekali.
60
pembimbing PKL (Praktik Kerja Lapangan)dan telah mempelajari mata kuliah
kesekretarian yang mana didalamnya termasuk cara pengoperasian alat dan
mesin kantor.
2.4.3 Pengalaman / Pengayaan yang Diperoleh Dari Aktivitas PKL
Pengalaman/Pengayaan yang diperoleh dari menggandakan GSN (Good
Shipping Note) adalah dapatmempraktikkan secara langsung penggunaan Mesin
Fotocopy dengan baik.
2.5 Mengarsipkan GSN (Good Shipping Note)
Kegiatan mengarsipkanGSN (Good Shipping Note) dilaksanakan di bagian
admin Food Ingredient Control Office F.I 2 (Food Ingredient 2 Department) PT
Ajinomoto Indonesia.
Tujuan kegiatan pengarsipan data GSN (Good Shipping Note) adalah
untuk menjamin keselamatan bahan pertanggung jawaban material MSG.
Tahapan pelaksanaan aktivitas mengarsipkan GSN (Good Shipping Note)
terbagi dalam beberapa tahap yaitu:
1. Mencetak lembarGSN(Good Shipping Note) 2 lembar.
2. Meminta tanda tangan admin Food Ingredients Control.
3. Lalu meminta tanda tangan ke admin Inventory Control yang ada di
DepartemenICI.
61
4. Admin ICI mengambil 1 lembar GSN (Good Shipping Note) untuk
diarsip.
5. Kemudian setelah ditanda tangani oleh admin Inventory Control,
dikirim kembali ke admin Food Ingredients Control yang ada di
DepartemenF.I2 .
6. Admin Food Ingredients Control lalu mengarsip 1 lembar data GSN
(Good Shipping Note).
7. Sarana yang Dipergunakan :
a. Ballpoint
b. Stipo
c. Outnerarsip
d. Perforator
62
kesekretarian yang mana didalamnya termasuk caramenangani arsip kantor.
Pengalaman/Pengayaan yang diperoleh dari mengarsipkan GSN (Good
Shipping Note) adalah dapat mempraktikkan secara langsung alur/proses GSN
(Good Shipping Note) sebelum diarsipkan dengan baik.
2.6 Menerima E-mail dari General Personal PT Ajinomoto Indonesia
Kegiatan menerima E-mail dari General Personal dilaksanakan di bagian
admin Food Ingredient Control Office F.I 2 (Food Ingredient 2 Department) PT
Tujuan dari penerimaan E-mail dari General Personaladalah agar
informasi dari General Personal mengenai produk yang telah releasesegera di
masukkan ke dalam sistem inbound produk.
Tahapan pelaksanaan aktivitas menerima E-mail terbagi dalam beberapa
tahap yaitu:
1. Membuka E-mail khusus admin Food Ingredient Control
2. Kemudian melihat tampilan menu yang berada di sisi kiri dan pilih
menu kotak masuk

63
3. Setelah itu mengecek E-mail masuk dari General Personal yang
isinya apabila produk sudah release dapat dijadikan tambahan
inbound produk.
4. Kemudian Admin Food Ingredient Control mengecek di file data
produk yang sudah release dan menjadikan tambahan di fileinbound
produk.
5. Sarana yang Digunakan :
a. Seperangkat PC (Monitor, CPU, Keyboard, Mouse).
b. Ballpoint
c. WI-FI
Pelaksanaan kegiatan ini dilakukan oleh staff bagian OfficeF.I 2 yang
terdiri dari 1 orang Material Control dengan latar belakang pendidikan
SMA sederajat dan berpengalaman serta dengan beberapa pelatihan
program sistem RFWMS selama 1 bulan tergantung dengan tingkat
kesulitan dan mengikuti meeting antar department setiap 3 bulan
sekali.
katakan tidak ada, karena sudah mendapatkan pengarahan yang cukup jelasdari
kesekretarian yang mana didalamnya termasuk caramenulis pesan dalam E-mail.

64
2.6.5 Pengalaman/Pengayaan yang Diperoleh dari Aktivitas PKL
Pengalaman/Pengayaan yang diperoleh dari aktivitas menerima E-mail
adalah dapat mengoperasikan komputer dan mempraktikkan secara langsung cara
menerima surat dalam bentuk elektronik (E-mail) dengan baik.
2.7 Mengontrol Barang Produksi
Kegiatan mengontrol barang produksi dilaksanakan di bagian admin Food
Ingredient Control Office F.I 2 (Food Ingredient 2 Department) PT Ajinomoto
Indonesia.
Tujuan mengontrol barang yang sudah diproduksi di F.I 2 Departement
adalah untuk mengecek data barang produksi yang ada di sistem RFWMS sama
tidaknya dengan barang yang dilapangan dan agar informasi dari General
Personal mengenai produk yang telah release segera di masukkan ke dalam
sistem inboundproduk.
Tahapan pelaksanaan aktivitas mengontrol barang produksi terbagi dalam
beberapa tahap yaitu:
1. Membuka komputer, kemudian masuk ke google explore Ajinomoto
2. Membuka sistem RFWMS lalu memasukkan nama dan password.
3. Klik menu GR (Good Receiving) from production.

65
4. Lalu mengklikconsumption to SAP dan masukkan kode ke sistem
SAP
5. Memasukkan kode WD, Apakah angkanya/hasil produksi sudah
mencapai angka yang telah ditentukan di sistem tersebut.
6. Setelah itu mengecek O’Box apakah angkanya sudah mencapai angka
yang ada di komputer apa belum.
7. Jika sudah melanjutkan pengecekan di material film dengan
memasukkan kode film untuk ID PTPA.
a. Lembar jadwal produksi Monosodium Glutamat (MSG)
b. Catatan khusus untuk mengontrol barang
c. Ballpoint
d. Seperangkat PC (Monitor, CPU, Keyboard, Mouse)
Pelaksanaan kegiatan ini dilakukan oleh staff bagian OfficeF.I 2 yang
terdiri dari 4 orang Material Control dengan latar belakang
pendidikan SMA sederajat dan berpengalaman serta dengan beberapa
pelatihan program sistem RFWMS selama 1 bulan tergantung dengan
tingkat kesulitan dan mengikuti meeting antar department setiap 3
bulan sekali.
66
pembimbing PKL (Praktik Kerja Lapangan).
Pengalaman/Pengayaan yang diperoleh dari aktivitas mengontrol barang
produksi adalah dapat mempraktikkan secara langsung alur/proses kegiatan
mengontrol barang produksi dengan menggunakan sistem RFWMS di komputer.
2.8 Mengecek Jumlah Barang yang Telah Diproduksi
Kegiatan mengecek jumlah barang yang telah diproduksi dilaksanakan di
bagian Finishing GoodF.I 2 (Food Ingredient 2 Department) PT Ajinomoto
Indonesia.
Tujuan mengecek jumlah barang yang telah diproduksiadalah untuk
mengetahui jumlah produk yang telah diproduksi dengan berbagai ukuran
kemasan MSG.
Tahapan pelaksanaan aktivitas mengecek jumlah barang yang telah
diproduksi :
1. Menerima data penerimaan barang produksi dari admin Food
Ingredient Control.
67
2. Mencatat di papan Daily Product Finish Goodtotal barang yang telah
diproduksi dengan berbagai ukuran kemasan Monosodium Glutamat
(MSG).
3. Mengecek jumlah barang yang harus diproduksi dengan jumlah
barang yang telah diproduksi di lembar jadwal produksi Monosodium
Glutamat (MSG).
4. Apabila jumlah barang produksi tidak memenuhi target yang telah
ditentukan maka ditulis menggunakan spidol berwarna merah di
papan Daily Product Finish Good. Tujuannya agar dapat diketahui
secara langsung jumlah produksi pada hari itu kurang memenuhi
target sehingga untuk hari selanjutnya jumlah produksi harus lebih
banyak dari hari sebelumnya.
5. Sarana yang digunakan :
a. Spidol warna hitam dan warna merah
b. Kalender
c. Outner
d. Papan tulis putih
Pelaksanaan kegiatan ini dilakukan oleh staff bagian Finishing Good
F.I 2 yang terdiri dari 2 orang Material Control dengan latar belakang

68
bulan sekali.
pembimbing PKL
Pengalaman/Pengayaan yang diperoleh dari aktivitas mengecek jumlah
barang yang diproduksi adalah dapat mempraktikkan secara langsung alur/proses
mengecek jumlah barang yang diproduksi dengan baik.
2.9 Membuat GSN (Good Shipping Note)
Kegiatan membuat GSN (Good Shipping Note) dilaksanakan di bagian
admin Food Ingredient Control Office F.I 2 (Food Ingredient 2 Department)
Sebagai bukti pengiriman produk Monosodium Glutamate (MSG) dari
departement F.I 2 ke bagian DepartemenInventory Control (ICI)
Tahapan pelaksanaan aktivitas membuat GSN (Good Shipping Note) :
1. Membuka komputer ke menu Outbound
2. Mengklik menu GSN (Good Shipping Note) lalu print (CTRL + P)

69
3. Setelah lembar menu GSN (Good Shipping Note) selesai di print,
tulis di pojok kiri atas nama department F.1 2 (Food Ingredient) .
4. Menulis nama petugas lapangan yang bertugas mengecek produksi.
5. Setelah itu masuk ke sistem SAP dengan memasukkan nama admin
Food Ingredient Control disertai dengan Password.
6. Kemudian memilih menu PGI to SAP kembali ke menu Outbound,
copy reffdokumen nomor lalu salin ke menu dokumen SAP.
7. Lalu mengklikPost to SAP, klik OK.
8. Dokumen akan tercetak serta status akan berubah menjadi “Check
Out / Check In” serta di admin Invetory Control status secara
otomatis akan berubah .
a. Seperangkat PC (Monitor, CPU, Keyboard, Mouse)
b. Mesin Printer
c. WI-FI
d. Ballpoint
e. Telepon
F.I 2 yang terdiri dari 1 orang Material Control dengan latar
belakang pendidikan SMA sederajat dan berpengalaman serta
dengan beberapa pelatihan program sistem RFWMS selama 1 bulan

70
pembimbing PKL (Praktik Kerja Lapangan).
2.9.5 Pengalaman/Pengayaan yang Diperoleh dari Aktivitas PKL
Pengalaman/Pengayaan yang diperoleh dari aktivitas membuat GSN
(Good Shipping Note) adalah dapat mempraktikkan secara langsung alur/proses
cara membuat GSN (Good Shipping Note) sampai pada tahap pencetakan GSN
(Good Shipping Note) dengan baik.
2.10 Membuat Absensi Karyawan di F.I 2 (Food Ingredient2 Departement)
Kegiatan membuat absensi karyawan dilaksanakan di bagian admin Food
Ingredient Control Office F.I 2 (Food Ingredient 2 Department) PT Ajinomoto
Indonesia.
Tujuan membuat absensi karyawan di F.I 2 (Food Ingredient 2
Department) adalah untuk membentuk kedisiplinan karyawan dan sebagai lembar
penilaian kinerja karyawan.

71
1. Menyalakan komputer lalu membuka Ms. Excel
2. Membuat nomor urut absensi pegawai
3. Lalu mengisi nama, beserta jabatan pegawai yang ada di departemen
F.I 2 (Food Ingredients 2).
4. Dalam mengisi nama pegawai diurutkan berdasarkan tingkat jabatan
tertinggi
5. Setelah mengisi nama dan jabatan pegawai, lalu membuat kolom
untuk tempat tanda tangan
6. Setelah itu di print.
F.I 2 yang terdiri dari 2 orang Material Control dengan latar belakang
bulan sekali.
72
kesekretariatan yang mana didalamnya termasuk cara membuat data melalui Ms.
Excel.
Pengalaman/Pengayaan yang diperoleh dari aktivitas membuat absensi
karyawan adalah dapat mempraktikkan secara langsung pembuatan absensi
karyawan melalui Ms. Excel sampai pada proses pencetakan lembar absensi
karyawan.
BAB III
PENUTUP
3.1Kesimpulan
PT Ajinomoto Indonesia merupakan salah satu perusahaan besar yang
bergerak di bidang produksi Monosodium Glutamate (MSG) yang didirikan pada
tahun 1969 dan mulai beroperasi tahun 1970. Tahun 1987 PT Ajinex
Internasional didirikan dan mulai beroperasi pada tahun 1989.Pabrik ini
berlokasi di Jalan Raya Mlirip-Jetis, Desa Jetis, Kecamatan Jetis, Kabupaten
Mojokerto, Jawa Timur. Selama melaksanakan kegiatan praktek kerja lapangan,
telah di dapatkan pengalaman baru yang di peroleh dari praktek secara langsung
di perusahaan, antara lain:
1. Peserta dapat mengetahui dan mempelajari berbagai macam kegiatan
yang terdapat di dalam perusahaan tempat pelaksanaan Praktek Kerja
Lapangan.
2. Peserta mempelajari kegiatan yang dilakukan di F.I 2 (Food Ingredients 2
Departement) PT Ajinomoto Indonesia.
3. Peserta dapat mengetahui dan mempelajari hal baru mengenai
pengelolaan data Material Handling dan pengelolaan data GSN (Good
Shipping Note)di F.I 2 (Food Ingredients2 Departement) PT Ajinomoto
Indonesia.
4. Peserta juga mendapatkan kesempatan untuk mempelajari bagaimana
melakukan penggandaan data dengan menggunakan mesin stensil dan
melakukan pengontrolan barang yang sudah produksi.

73
74
5. Peserta Peserta mendapat pengalaman untuk meningkatkan keterampilan
dapat pula di gunakan sebagai modal dalam melakukan pekerjaan apabila
terjun di dalam masyarakat.
3.2Saran
3.2.1.Bagi PT Ajinomoto Indonesia
Beberapa saran yang ditujukan untuk Jurusan Administrasi Niaga
Politeknik Negeri Malang, antara lain:
1. Di harapkan PT Ajinomoto Indonesia senantiasa akan bersedia
menerima mahasiswa Politeknik Negeri Malang khususnya Jurusan
Administrasi Niaga untuk pelaksanaan PKL (Praktik Kerja
Lapangan) pada angkatan berikutnya.
2. Kepada PT Ajinomoto Indonesia penulis berharap agar tidak bosan-
bosannya memberikan pengarahan dan bimbingan kepada penulis
dan para peserta PKL (Praktik Kerja Lapangan) yang akan datang.
3.2.2.Bagi Jurusan Administrasi Niaga Politeknik Negeri Malang
Beberapa saran yang ditujukan untuk Jurusan Administrasi Niaga
Politeknik Negeri Malang, antara lain:
1. Tetap menjaga hubungan baik yang telah terjalin dengan PT
2. Memberikan mata kuliah administrasi perkantoran lebih intensif agar
mahasiswa lebih memahami seluk beluk administrasi perkantoran
dengan baik.

Laporan Per Bab PKL 2018

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Per Bab PKL 2018

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

BAB I

1.1 Sejarah Perkembangan Perusahaan

menjadi sangat fenomenal dan menjadi cikal bakal lahirnya Monosodium

Glutamate (MSG) yang berkembang di dunia. Berkat penemuannya tersebut, pada

wilayah dan negara.AJI-NO-MOTO dapat bertahan lama dipergunakan oleh

masyarakat luas karena selalu mengutamakan kepercayaan dan kesetiaan

Seiring dengan perkembangan AJI-NO-MOTO di pasar dunia, dibangunlah

yang bertempat di Kabupaten Mojokerto, Jawa Timur, Indonesia. Pada tahun

1970, PT Ajinomoto Indonesia Mojokerto mulai beroperasi dengan produk utama

penyedap rasa dengan merk AJI-NO-MOTO® yang dipasarkan ke seluruh

wilayah Indonesia. Di Indonesia, eksistensi AJI-NO-MOTO sudah mencapai 40

berkembang di pasaran khususnya Indonesia. Permintaan produk yang terus

berkembang mendorong PT Ajinomoto untuk melakukan ekspansi ke berbagai

wilayah di Indonesia.Salah satu wilayah yang dijadikan sebagai tujuan ekspansi

adalah Kabupaten Karawang.Pabrik Karawang didirikan pada tahun 2012 yang

mulai beroperasi pada bulan Agustus 2016.

PT Ajinomoto Indonesia MojokertoFactory terdiri dari 2 sub perusahaan

dalam satu lokasi, yaitu PT Ajinomoto Indonesia dan PT Ajinex Internasional.

PT Ajinex Internasional menangani permintaan produk ekspor atau memenuhi

kebutuhan pasar internasional,.Sedangkan PT Ajinomoto Indonesia memenuhi

di Indonesia terdiri dari PT Ajinomoto Indonesia, PT Ajinomoto Bakery

Indonesia, PT Ajinex Internasional, PT Ajinomoto Sales Indonesia. PT Ajinomoto

Sales Indonesia yang memiliki cabang penjualan di Jakarta, Surabaya, dan

Tabel 1 Ringkasan Sejarah Perkembangan PT Ajinomoto Indonesia

1969 PT Ajinomoto Indonesia didirikan

1970 Pabrik Mojokerto mulai beroperasi

1970 AJI-NO-MO-TO diproduksi

1986 AJI-PLUS diproduksi

1989 PT AJINEX INTERNASIONAL mulai beroperasi

Sumber: PT Ajinomoto Indonesia, 2017

1989 MASAKO untuk eceran mulai diproduksi

1989 Mulai menjual Tencho dan Aspartame

1993 PT Ajinomoto Sales Indonesia mulai beroperasi

1999 Sajiku diproduksi dan dipasarkan

2005 Saori diproduksi dan dipasarkan

2012 SajikuGolden Crispy diproduksi dan dipasarkan

2012 Mayumi rasa Original diproduksi

2012 Pabrik Ajinomoto Karawang mulai beroperasi

2016 SajikuCapcay mulai dipasarkan

Sumber: PT Ajinomoto Indonesia, 2017

moto.Filosofi tersebut yaitu “menciptakan kehidupan yang lebih baik secara

bidang makanan dan kesehatan, serta berkarya bagi kehidupan”.Hal tersebut

“Eat Well Live Well”.PT Ajinomoto Indonesia dan PT AjinexInternasional

merupakan industri yang tidak menghasilkan limbah non ekonomis (zero

emission).Hal tersebut terbukti pada tahun 2009, Pabrik Mojokerto PT Ajinomoto

Indonesia mendapatkan penghargaan progamzero emission dari Ajinomoto Co.

Inc Japan. Penghargaan tersebut diberikan karena PT Ajinomoto Indonesia tidak

1.1.1 Visi dan Misi PT Ajinomoto Indonesia

bagi setiap perusahaan.Berikut merupakan visi dan misi dari PT Ajinomoto

Memberikan kontribusi yang nyata bagi masyarakat khususnya di

bidang makanan dan kesehatan.

Berusaha mewujudkan masyarakat yang sehat dan dinamis melalui

aktivitas sosial dengan fokus kepada aspek Pangan dan Kesehatan.

1.1.2 Budaya PT Ajinomoto Indonesia

Budaya perusahaan merupakan nilai-nilai yang dianut dan cara bertindak,

dan berhubungan dengan pihak dalam maupun pihak luar perusahaan.

Keberhasilan dalam memahami dan mengaplikasikan budaya perusahaan

berpengaruh terhadap kesuksesan perusahaan. Berikut merupakan budaya dari

Gambar 1.Budaya 5S/5R di PT Ajinomoto Indonesia

Membuang barang yang tidak diperlukan.

Memenuhi dan menstandardkan tempat penyimpan/meletakkan

barang atau peralatan pada tempatnya.

Menjaga kebersihan tempat kerja (membersihkan tempat kerja