REVIEW JURNAL LOGISTIK

1) DESKRIPSI JURNAL
A. Judul
Implementasi Gudang Lean untuk Mengurangi Sampah di Gudang Barang Selesai PT. Charoen
Pokphand Indonesia, Semarang.
B. Volume & Halaman
Vol 7 No 1. Halaman 1-9
C. Tahun
2016
D. Penulis
Nia Budi Puspitasari & Audy Yumna Ardila
E. Reviewer
Meylan Sukmawati Husin
F. Tanggal Reviewer
1 Desember 2019
G. Sumber Artikel Jurnal diambil Dari
Directory of Open Access Journals (DOAJ), https://doaj.org

2) Deskripsi Konten/Isi
A. Masalah
Charoen Pokphand Group adalah grup perusahaan pakan ternak dan olahan terbesar pabrik
ayam di Indonesia. PT. Charoen Pokphand Indonesia Semarang adalah anak perusahaan dari
Charoen Pokphand Group, yang bergerak dalam produksi pakan ternak. Ada lebih dari 100
jenis pakan unggas dan babi yang diproduksi oleh perusahaan ini.
Di perusahaan manufaktur, gudang adalah bagian penting. Gudang mengumpulkan aset
perusahaan, terutama di gudang barang jadi. Karena itu, gudang memerlukan perhatian khusus
untuk berfungsi dengan baik. Lean adalah upaya berkelanjutan untuk menghilangkan limbah
dan meningkatkan nilainya, menambahkan produk untuk memberikan nilai kepada pelanggan
(Gaspersz, 2007). Sistem pergudangan lebih sedikit mampu menyebabkan limbah. Dalam
proses barang jadi, gudang masih banyak tersedia limbah atau pemborosan.
 Dari deskripsi di atas, masalah pada PT. Charoen Pokphand Indonesia yang terletak di
Semarang, yaitu adanya pemborosan dalam proses pergudangan yang menyebabkan kecepatan
proses pengemasan menjadi tidak seimbang dan masih kurangnya penataan yang tidak
berurutan.
B. Tujuan Penelitian
Untuk mengetahui apakah dengan mengimplementasi gudang lean, limbah yang disebabkan
dari proses pembongkaran makanan dari gudang barang jadi ke distribusi truk bertambah atau
tidak. Selain itu, untuk mengetahui jenis limbah apa yang dihasilkan.
C. Metode
Metode yang digunakan pada penelitian ini yaitu menggunakan metode kuantitatif. Data
diperoleh dari wawancara, data aktual, observasi dan kuesioner dibagikan kepada karyawan
yang memainkan peran penting dalam gudang selesai. Pemrosesan data dilakukan dengan
Pemetaan Value Stream dan tujuh identifikasi limbah yang terjadi di gudang selesai dengan
baik. Kemudian dilakukan analisis data dengan menggunakan pembobotan limbah yang
diperoleh dari kuesioner untuk lima karyawan gudang barang jadi, dan kemudian menentukan
tiga limbah paling berpengaruh.
D. Hasil Penelitian
Pertama, kelebihan limbah produksi tidak terjadi di Gudang Barang Jadi PT. Charoen
Pokphand Indonesia Semarang, ini karena proses produksi bukan merupakan bagian dari
tanggung jawab gudang barang jadi. Bagian Barang Jadi hanya memiliki wewenang atas barang
jadi melalui proses pengepakan (proses terakhir dalam produksi).
Limbah kedua yang harus dijelaskan adalah limbah menunggu. Dari Pemetaan Value Stream,
bisa terlihat bahwa ketika diukur dengan tonase, kecepatan truk jauh lebih cepat daripada
kecepatan bongkar barang jadi ke gudang dan pengepakan. Kecepatan pengepakan 0,33
ton/menit, masuk ke dalam gudang barang jadi 0,4 ton/menit, dan dimuat ke truk 0,86
ton/menit. Namun, tidak ada downtime antara beban gudang barang jadi untuk pemuatan
truk. Proses pemuatan truk akan terjadi jika ada DO (Delivery Order) dari kode umpan yang
diberikan, sehingga tersedia stok untuk jenis pakan yang dipesan di gudang dan kemudian akan
dikeluarkan oleh prinsip FIFO yang sesuai (Pertama masuk pertama keluar). Downtime terjadi
antara proses pengepakan dan proses pembongkaran ke gudang barang jadi. Dari kecepatan,
pengemasan feed T 24 P tidak mampu mengkompensasi proses pemuatan ke gudang dengan
forklift. Produktivitas kedua proses adalah sekitar 0,07 ton/menit atau 70 kg/menit, dan ketika
dikonversi, ada satu atau dua kantong yang tidak diangkut dalam setiap menit.
Ketiga, limbah transportasi terjadi ketika forklift harus memindahkan barang jadi ke gudang
yang jauh. Dari denah lantai gudang, dapat dilihat bahwa gudang 7 adalah yang terjauh dari
garis pengepakan dan gudang terdekat ke jalur pengepakan adalah gudang 2. Gudang 7 dalam
± 30 meter dari jalur pengepakan, sedangkan gudang 2 hanya ± 5 meter dari jalur pengemasan.
Bentuk limbah sebenarnya di bagian ini adalah pemborosan bahan bakar forklift. Setiap hari,
ruang penyimpanan gudang menyediakan 500L diesel untuk 15 unit forklift. Jadi, setiap forklift
setidaknya mendapat jatah sekitar 33L sehari. Ini juga disebabkan oleh penempatan slow-
moving dan fast-moving yang tidak teramati gudang. Seharusnya produk yang sering dimuat
ke truk ditempatkan di tempat yang paling strategis area pengepakan dan pembongkaran ke
area truk.
Keempat, limbah yang diproses berlebihan selama proses peletakan pakan jadi barang
gudang. Umpan baru menuntut tempat belakang yang lama sehingga umpan harus dihapus
terlebih dahulu, diurutkan berdasarkan ketentuan FIFO (First In First Out). Pemindahan
dilakukan dengan bantuan forklift pakan dengan biaya penghapusan sebesar Rp. 2000 per
setiap penghapusan. Jadi, ketika pemindahan dilakukan setiap hari, maka perusahaan akan
menderita kerugian. Ada kerugian setidaknya 500.000, - sehari hanya untuk memindahkan
pakan yang harus ditempatkan langsung pada tata letak yang benar.
Kelima, gerakan yang tidak perlu terjadi dalam proses pengepakan. Proses pengepakan
dilakukan oleh membagi seluruh stok menjadi tiga shift. Ada lima jalur pengepakan untuk
setiap jenis PO yang berbeda (Pesanan Produksi). Masing-masing jalur ini membutuhkan
setidaknya tiga pekerja. Tiga pekerja termasuk satu orang untuk mengambil karung dan
meletakkannya di ujung tempat sampah. Lalu, satu orang meletakkan karung di atas jahit mesin,
masukkan label dan potong utasnya lalu turunkan ke palet. Akhirnya, satu orang lagi diperlukan
untuk mengatur tas di atas palet hingga 49 tas. Gerakan yang tidak perlu terjadi ketika salah
satu dari tiga operator dari satu bagian jalur pengemasan harus membuat label baru atau
mengambil karung baru meninggalkan pekerjaannya. Oleh karena itu, proses pengepakan
menjadi lebih lambat dari yang seharusnya.
Sehingganya, Salah satu alat untuk mengurangi pemborosan dalam konsep lean adalah dengan
mengimplementasikan konsep 5S. Ada beberapa tahapan dalam penerapan konsep 5S. Pertama,
Seiri adalah langkah dalam memilih barang yang digunakan dan tidak digunakan. Setelah
casting tidak diperlukan, akar masalah akan diketahui. Kedua, Seiton berarti semua item ditata
agar sesuai dengan tempat untuk mengikuti aturan yang telah ditetapkan. Ketiga, Seiso artinya
bersih. Dalam hal ini, aplikasi latihan adalah dengan melakukan pembersihan berkala.
 Langkah keempat adalah Seiketsu. Setelah tiga aspek dieksekusi, diperlukan pemeliharaan
yang dilakukan terus menerus sehingga tidak ada limbah belakang yang telah berhasil
diminimalkan. Kelima, Shitsuke terkait dengan melakukan yang dijadwalkan kegiatan yang
berkaitan dengan keempat aspek 5S di atas, jadi, dalam hal ini, kita perlu aturan dan jadwal
untuk melanjutkan dan untuk menjaga semua aspek ini agar berjalan dengan lancar.
E. Kesimpulan
Dari penelitian yang telah dilakukan di gudang barang jadi PT. Charoen Pokphand Indonesia
Semarang, dapat disimpulkan bahwa, pertama, dapat dilihat bahwa dari pemetaan value stream
dan pengamatan langsung, limbah yang terjadi adalah : (1) Limbah menunggu adalah proses
menunggu dari pengepakan untuk memuat pakan di gudang barang jadi. (2) Limbah
transportasi yang jaraknya jauh dari pengepakan dengan gudang tertentu. (3) Overprocessing
limbah mengacu pada proses re-feed pemindahan di lumbung karena tidak sesuai aturan
FIFO. (4) Gerakan yang tidak perlu pada kemasan ada satu baris yang memenuhi kurang dari
tiga pekerja untuk melakukan hal-hal seperti mengambil karung atau membuat label. (5)
Limbah persediaan yaitu jumlah makanan kadaluwarsa setiap hari. (6) Cacat yang mana jumlah
tas robek akibat penyimpanan di gudang melalui kuesioner bisa menyimpulkan bahwa limbah
yang harus dieliminasi terlebih dahulu adalah limbah cacat, pengolahan berlebihan, dan limbah
inventaris.
Kedua, berdasarkan diagram tulang ikan dari tiga limbah yang harus dihilangkan terlebih
dahulu, diberikan usulan perbaikan pada gudang barang jadi PT. Charoen Pokphand Indonesia
Semarang yaitu implementasi dari prinsip 5S, yaitu: (1) Meminimalkan Cacat Sampah dengan
memilih palet yang berfungsi dengan baik, karung ditempatkan dengan benar pada palet,
forklift, dan penerapan prosedur kerja, dan membuat jadwal kebersihan. (2) Meminimalkan
Limbah Overprocessing dengan menghapus item yang tidak diperlukan di sekitar gudang,
Laying feed sesuai dengan tanggal pembuatan, pembuat rencana pakan, membersihkan gudang,
aplikasi prosedur, dan membuat tata letak kontrol umpan jadwal. (3) Meminimalkan
Inventarisasi Limbah dengan menghapus barang yang tidak diperlukan di sekitar gudang,
memberi makan tanggal pembuatan, membersihkan gudang, penerapan prosedur kerja, kontrol
inventaris, dan penjadwalan.