LAPORAN KERJA PRAKTEK

PERHITUNGAN EFISIENSI DAN DAYA POMPA SENTRIFUGAL PADA

FEED WATER TANK TIPE APP 22- 80 DI PWM 01 PB 2 PT.INDAH KIAT
PULP & PAPER,Tbk PERAWANG

Oleh
AGUSTINUS
NIM: 1507122814

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN S1

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS RIAU
2019
 LAPORAN KERJA PRAKTEK

PERHITUNGAN EFISIENSI DAN DAYA POMPA SENTRIFUGAL PADA

FEED WATER TANK TIPE APP 22- 80 DI PWM 01 PB 2 PT.INDAH KIAT
PULP & PAPER,Tbk PERAWANG

(Periode 04 februari s.d 28 februari 2019)

Diajukan Sebagai Syarat Untuk Mendapatkan Nilai Mata Kuliah Kerja Praktek
Dan Syarat Untuk Membuat Tugas Akhir Program Studi Teknik Mesin Jurusan
Teknik Mesin S1
Universitas Riau

Oleh
AGUSTINUS
NIM: 1507122814

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN S1

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS RIAU
2019
HALAMAN PENGESAHAN
 HALAMAN PENGESAHAN

Laporan Akhir Kerja Praktek Dengan Judul :

PERHITUNGAN EFISIENSI DAN DAYA POMPA SENTRIFUGAL PADA

FEED WATER TANK TIPE APP 22- 80 DI PWM 01 PB 2 PT.INDAH KIAT
PULP & PAPER,Tbk PERAWANG

Yang dipersiapkan dan disusun oleh :

AGUSTINUS
NIM: 1507122814

Program Studi Strata Satu Teknik Mesin,Fakultas Teknik, Universitas Riau

DI SETUJUI OLEH :

Koordinator Kerja Praktek Pembimbing Kerja Praktek

Iwan Kurniawan, ST., MT DRCP, S.T.,M.Eng.,P.hD

NIP. 197905242005011002 NIP. 19800221 200812 1 001

Mengetahui,
Kepala Program Studi
Teknik Mesin S1 Fakultas Teknik Universitas Riau

Asral, ST., M.Eng., Ph.D

NIP. 19720305 199802 1 001
 PERNYATAAN

Saya, yang bertanda tangan

di bawah ini: Nama
:
Agustinus
NIM 1507123656
menyatakan dengan sebenar-benarnya bahwa laporan kerja praktek
saya yang berjudul :

PERHITUNGAN EFISIENSI DAN DAYA POMPA

SENTRIFUGAL PADA FEED WATER TANK TIPE APP 22-
80 DI PWM 01 PB 2 PT.INDAH KIAT PULP & PAPER,TBK
PERAWANG

adalah hasil karya sendiri dan bukan jiplakan hasil karya orang lain.

Demikian pernyataan ini saya buat dengan sebenar-benarnya. Jika di

kemudian hari terbukti bahwa laporan kerja praktek saya merupakan
hasil jiplakan maka saya bersedia menerima sanksi apapun yang
diberikan.

Pekanbaru, 24
Februari 2019

Agustinus
 KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT yang telah
melimpahkan rahmat dan karunia-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan
penulisan laporan kerja praktek di PT. Indah Kiat Pulp and Paper Tbk Perawang
Kabupaten Siak, Provinsi Riau. Selama pelaksanaan kerja praktek ini, penulis
memperoleh banyak pengalaman, bertambahnya wawasan, mendapat ilmu dan
dapat pengetahuan seputar dunia kerja serta merasakan suasana dunia kerja, hal
ini tidak lepas dari bantuan berbagai pihak. Oleh karena itu penulis mengucapkan
terima kasih kepada semua pihak, semoga dibalas dengan kebaikan yang setimpal.
Pada kesempatan ini penulis mengucapkan terima kasih terutama kepada:
1. ALLAH SWT yang telah memberi karunia dan rahmat-Nya sehingga
dapat melaksanakan kerja praktek ini dengan kemudahan dan tidak kurang
satu apapun.
2. Kedua Orang tua yang telah memberikan do’a dan dukungannya sehingga
penulis menyelesaikan kerja praktek lapangan di PT. Indah Kiat Pulp and
Paper Tbk Perawang.
3. Bapak Dedi Rosa Putra Cupu S.T.,M.Eng.,P.hD selaku dosen pembimbing
kerja praktek.
4. Bapak Mario Martin Tambunan selaku pembimbing kerja praktek di
lapangan.
5. Pak May, pak Novrizal, pak Rudolf , pak Halawa, bang Rendi, yang telah
membantu dalam kerja praktek.

6. Bapak Iwan Kurniawan, S.T., M.T selaku koordinator kerja praktek Prodi
S1 Teknik Mesin Universitas Riau.
7. Bapak Dr. Awaludin Martin, ST.,MT selaku ketua jurusan Teknik Mesin
Universitas Riau.
8. Bapak Asral, ST., M.Sc.,Ph.D selaku Koordinator Prodi S1 Teknik Mesin
Universitas Riau.

i
 Penulis menyadari bahwa laporan kerja praktek ini masih memiliki
kekurangan. Oleh karena itu, penulis mengharapkan kritik dan saran yang
membangun dari berbagai pihak. Semoga laporan kerja praktek ini dapat
bermanfaat bagi pembacanya.

Pekanbaru, 24 Februari 2019

(AGUSTINUS)

ii
 DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR ............................................................................................ i

DAFTAR ISI ......................................................................................................... iii
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................ vi
DAFTAR TABEL................................................................................................ vii
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang ............................................................................................. 1

1.2 Tujuan .......................................................................................................... 2

1.3 Manfaat ........................................................................................................ 2

1.4 Waktu dan Tempat Pelaksanaan Kerja Praktek ........................................... 2

1.5 Metode Pengambilan Data ........................................................................... 2

1.6 Sistematika ................................................................................................... 3

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

2.1. Sejarah dan Perkembangan Perusahaan ....................................................... 4

2.2 Visi dan Misi Perusahaan ............................................................................. 7

2.3 Lokasi Perusahaan ........................................................................................ 7

2.4 Struktrur Organisasi Perusahaan dan Jenjang Jabatan ......................................... 8

2.4.1 Penjelasan Struktur Organisasi MTD................................................... 12

2.4.2 Unit dibawah Divisi MTD ................................................................... 14

2.4.3 Tenaga Kerja ........................................................................................ 14

2.4.4 Karyawan Tetap ................................................................................... 15

2.4.5 Mitra Kerja ........................................................................................... 16

2.4.6 Waktu Kerja dan Sistem Control Kerja Karyawan .............................. 17

2.4.7 Fasilitas Karyawan ............................................................................... 17

2.5 Peraturan dan Disiplin Kerja ...................................................................... 18

iii
 2.5.1 Larangan ................................................................................................... 18

2.5.2 Kewajiban................................................................................................. 19

2.6 Logo PT. Indah Kiat Pulp and Paper ......................................................... 20

2.7 Proses Produksi PT Indah Kiat Pulp and Paper ........................................ 21

2.8 Pengertian Fluida ....................................................................................... 25

2.9 Sifat Dasar Fluida....................................................................................... 26

2.9.1 Kerapatan .............................................................................................. 26

2.9.2 Kerapatan Relatif (specific gravity) ...................................................... 27

2.9.3 Berat Jenis (specific weight) ................................................................. 27

2.9.4 Tekanan (pressure) ............................................................................... 27

2.9.5 Temperatur............................................................................................ 28

2.9.6 Kekentalan (Viscosity) .......................................................................... 29

2.10 Aliran Fluida Dalam Pipa Dan Saluran ......................................................... 29

2.10.1 Sifat Aliran Berdasarkan Bilangan Reynold ....................................... 29

2.10.2 Persamaan Kontinuitas ...................................................................... 30

2.10.3 Aliran Berkembang Penuh (Fully Developed Flow) .......................... 31

2.10.4 Distribusi Kecepatan, Tegangan Geser, Kapasitas Aliran .................. 32

2.10.5 Aliran Laminer Dalam Pipa ................................................................ 33

2.10.6 Aliran Turbulen Dalam Pipa ............................................................... 35

2.10.7 Perubahan Tekanan Fluida.................................................................. 36

2.10.8 Kerugian Mayor (Major Losses)......................................................... 37

2.10.9 Ujung masuk (inlet) dan ujung keluar (exit) pipa ............................... 38

2.10.10 Belokan Pipa Lengkung .................................................................... 39

2.10.11 Kapasitas Aliran (Q) ......................................................................... 40

2.10.12 Komponen-komponen pipa............................................................... 40

2.11 Pengertian Pompa....................................................................................... 42

iv
2.12 Pompa Sentrifugal ...................................................................................... 42

2.13 Prinsip Kerja Pompa Sentrifugal ................................................................ 44

2.14 Bagian-bagian Pompa Sentrifugal.............................................................. 45

2.15 Klasifikasi Pompa Sentrifugal.................................................................... 48

2.16 Pengertian Kavitasi .................................................................................... 50

BAB III METODOLOGI

3.1 Tahapan Pelaksanaan Kerja Praktek .......................................................... 52

3.2 Prosedur Pelaksanaan ................................................................................. 54

3.3 Metode Pengambilan Data ......................................................................... 55

BAB IV PEMBAHASAN
4.1 Pengolahan Data......................................................................................... 56

4.2 Analisa Data ............................................................................................... 62

BAB V KESIMPULAN
5.1 Kesimpulan ................................................................................................ 64

5.2 Saran ........................................................................................................... 64

DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN

v
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2. 1 Logo Indah Kiat Pulp And Paper ..................................................... 20

Gambar 2. 2 Tekanan pada kedalaman h dalam cairan ......................................... 28
Gambar 2. 3 Perubahan bentuk akibat dari penerapan tegangan geser ................. 29
Gambar 2. 4 Penampang saluran silinder membuktikan persamaan kontinuitas .. 31
Gambar 2. 5 Daerah aliran masuk, berkembang, dan berkembang penuh ............ 31
Gambar 2. 6 Gerakan sebuah elemen fluida dalam sebuah pipa silindris ............. 33
Gambar 2. 7 Diagram benda bebas dari sebuah silinder fluida ............................. 33
Gambar 2. 8 Distribusi tegangan geser aliran fluida dalam pipa .......................... 34
Gambar 2. 9 Karakteristik profil kecepatan aliran laminar dan aliran turbulen .... 36
Gambar 2. 10 Koefisien kerugian berbagai bentuk ujung masuk pipa ................. 39
Gambar 2 11 Karakter aliran di belokan dan koefisien kerugian yang terkait ...... 40
Gambar 2. 12 Desain khas dari berbagai katup ..................................................... 41
Gambar 2. 13 Sudu pompa Sentrifugal ................................................................. 43
Gambar 2 14 Aliran Cairan Pompa Sentrifugal .................................................... 44
Gambar 2. 15 Lintasan aliran cairan pompa Sentrifugal ....................................... 44
Gambar 2. 16 Komponen umum pompa Sentrifugal ............................................ 45
Gambar 2. 17 Komponen umum pompa Sentrifugal ............................................ 45
Gambar 2. 18 Part of simple seal chamber............................................................ 46
Gambar 2. 19 Poros pompa ................................................................................... 46
Gambar 2. 20 Shaft Sleeve .................................................................................... 47
Gambar 2. 21 Sudu atau vane impeler .................................................................. 47
Gambar 2. 22 Skema pompa volut ........................................................................ 48
Gambar 2. 23 Skema poma Difusser..................................................................... 48
Gambar 2. 24 Hydraulic Ramp ............................................................................. 49
Gambar 2. 25 Pompa benam ................................................................................. 50
Gambar 4. 1 Pembesaran Penampang ................................................................... 57
Gambar 4. 2 Elbow 45 º ........................................................................................ 58
Gambar 4. 3 Pengecilan Penampang ..................................................................... 59
Gambar 4. 4 Sambungan T.................................................................................... 60

vi
 DAFTAR TABEL

Tabel 2 1 Level Karyawan PT IKPP Perawang ................................................... 16

Tabel 2. 2 Nilai Kekasaran Ekivalen Berdasarkan Material Pipa ......................... 38
Tabel 2. 3 Nilai koefisien kerugian minor K komponen system perpipaan ........ 41
Tabel 4. 1 Data saluran fluida ............................................................................... 56

vii
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Pengetahuan yang bersifat praktis menjadi sesuatu hal yang penting dan
bermanfaat bagi seorang mahasiswa, terutama pada saat terjun kedalam dunia
kerja yang sesungguhnya. Berbeda dengan pengetahuan teoritis yang dapat
diperoleh mahasiswa melalui bangku kuliah, pengetahuan yang bersifat praktek
serta sesuai dengan perkembangan zaman tentunya hanya dapat diperoleh dari
luar lingkungan, yaitu melalui suatu kegiatan kerja praktek lapangan pada suatu
instansi atau perusahaan.
Kerja praktek merupakan penempatan seorang mahasiswa dalam suatu
lingkungan pekerjaan yang sebenarnya untuk meningkatkan keterampilan, etika
pekerjaan, disiplin dan tanggung jawab yang merupakan suatu kesempatan untuk
mengaplikasikan ilmu dan bertujuan memberikan kesempatan kepada mahasiswa
untuk dapat lebih memahami konsep-konsep non-akademis dan non-teknis dalam
dunia kerja nyata dengan memberikan sedikit kontribusi pengetahuan pada
instansi secara konsisten.
Pompa semakin banyak digunakan dan penggunaannya macam –macam,
perbedaan dengan jaman yang lalu pompa hanya digunakan untuk memindahkan
air saja akan tetapi penggunaan sekarang semakin meluas, pompa juga bisa
digunakan untuk pemindahan bahan-bahan kimia serta bentuk benda cair lainnya.
Kegunaan yang banyak pada pompa ini, pompa banyak digunakan baik dalam
kehidupan Industrial maupun kehidupan rumah tangga. Alat yang digunakan
untuk mempermudah kerja manusia terutama untuk memindahkan benda yang
berupa fluida kecuali udara, disebut pompa. Pompa adalah pesawat angkut yang
bertujuan memindahkan fluida dari satu tempat ke tempat lain. Fluida hanya
mengalir bila terdapat perbedaan tekanan tertentu. Jadi pompa itulah yang harus
membangkitkan perbedaan tekanan tersebut.

1
1.2 Tujuan
Tujuan dilaksanakannya kerja praktek di PT Indah Kiat Pulp and Paper
adalah sebagai berikut:
1. Mengetahui bagaimana proses awal hingga proses akhir dari produksi kertas
tersebut.
2. Menghitung efesiensi pompa dan daya pompa pada pompa Sentrifugal.
3. Menganalisa perbandingan efesiensi pompa teoritis dengan efesiensi aktual
pompa yang ada.

1.3 Manfaat
Adapun manfaat dilaksanakannya kerja praktek di PT Indah Kiat Pulp and
paper adalah sebagai berikut :
1. Dapat memperluas wawasan tentang dunia kerja di PT Indah Kiat Pulp and
Paper.
2. Dapat mengetahui masalah sesungguhnya yang terjadi di lapangan.
3. Dapat mengetahui efesiensi dan daya pompa yang diproleh oleh pompa
khususnya pompa Sentrifugal.

1.4 Waktu dan Tempat Pelaksanaan Kerja Praktek

Tempat : Power Workshop Maintenance Pb 2 PT. Indah Kiat Pulp and Paper
(IKPP)
Alamat : PT. Indah Kiat Pulp and Paper (IKPP) Perawang Kecamatan Tualang
Kabupaten Siak Provinsi Riau
Waktu : 04 Februari 2019 s.d 28 Februari 2019

1.5 Metode Pengambilan Data

Dalam pembuatan laporan ini penulis akan menggunakan beberapa metode
untuk melengkapi data penulis. Adanya data yang lengkap maka permasalahan
pun akan dapat diselesaikan dengan mudah.
Adapun metode yang digunakan untuk mengumpulkan data dari Kerja
Praktek (KP) ini adalah :

2
1. Metode Observasi
Metode pengumpulan data ini dengan mengamati langsung kegiatan yang
berlangsung pada perusahaan
2. Metode Bimbingan/Interview
Mengadakan tanya jawab secara langsung dengan pimpinan perusahaan atau
karyawan yang bersangkutan dalam rangka melengkapi data yang diperlukan.
3. Studi Literatur
Dalam hal ini, penulis mengumpulkan bahan tulisan dari berbagai sumber
pustaka yang Relay van serta sesuai dengan judul atau materi Kerja Praktek dan
tentunya mendukung dalam penyelesaiaan laporan ini.

1.6 Sistematika Penulisan

Adapun sistematika penulisan kerja praktek ini adalah sebagai berikut :
BAB I PENDAHULUAN
Bab ini menjelaskan hal yang berhubungan dengan latar belakang kerja
praktek, tujuan kerja praktek, waktu dan tempat pelaksaan kerja praktek,
ruang lingkup, manfaat kerja praktek, metode pengumpulan data dan
sistematika pembahasan.
BAB II PROFIL PERUSAHAAN
Penjelasan sejarah, bidang usaha, struktur organisasi, peraturan dan displin
kerja beserta teori tentang pengertian pompa.
BAB III METODOLOGI
Bab ini merupakan bab yang berisikan tahapan pelaksanaan kerja praktek.
BAB IV PELAKSANAAN KERJA PRAKTEK
Berisi pembahasan analisa studi kasus di perusahaan dengan landasan
pengetahuan akademik.
BAB V PENUTUP
Kesimpulan dan saran.

3
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Sejarah dan Perkembangan Perusahaan

PT Indah Kiat Pulp and Paper (PT IKPP) adalah perusahaan yang
bergerak di industri pulp dan kertas terpadu. PT IKPP didirikan oleh Bapak
Soetopo Janarto. Bapak Soetopo Janarto lahir di Pematang Siantar, Sumatra Utara
pada tanggal 1 Juni 1934. Pada tahun 1975 Bapak Soetopo melakukan kerjasama
dengan perusahaan asal Taiwan untuk mengambangkan perusahaannya. Sehingga
berkembang pesat dibeberapa daerah antara lain, pabrik kertas serpong,
tanggerang, jawa timur, jambi dan daerah lainnya.
Pada tanggal 11 September 1976, Presiden RI memberikan surat izin
rokemendasi pendirian pabrik pulp dan kertas yang berstatus Penanaman Modal
Asing (PMA). Setelah berselang 12 hari, tanggal 23 September 1976, Menteri
Perindustrian memberikan sirat izin pendirian pabrik pulp dan kertas. Pada
tanggal 17 Desember dihadapan notaris Bapak Ridwan Soesilo, SH dibuat akta
pendirian perusahaan dengan nama PT Indah Kiat Pulp and Paper corp. Nama
indah kiat mengandung arti cara-cara (kiat) yang jujur. Indah merupakan nama
yang di ambil dari istri beliau yaitu Indah Berliani Soetopo.
Pada tahun 1977 perencanaan studi kelayakan dilanjutkan untuk
menentukan proses, teknologi, dan kapasitas produksi. Beberapa vendor peralatan
teknologi rujukan bersumber dari negara-negara eropa salah satunya Finlandia dan
Swedia, dikenal dengan Metso, Khamyr dan lainnya. Setelah itu dilakukan
pembangunan pabrik kertas budaya (Wood free printing and writing paper) fase I
dengan memasang dua unit mesin kertas yang masing masing berkapasitas 50
ton/hari. Pabrik tersebut berlokasi di tepi sungai Cisadane.
Pada tahun 1980, setelah dilakuakan survei ke lokasi lokasi yang
berpotensi menyediakan bahan baku utama untuk memproduksi pulp dan kertas,
serta dengan mempertimbangkan data studi kelayakan lokasi pada tahun 1975.
Maka studi lanjutan dilakukan di Jalan Raya Minas KM 26, Desa Pinang
Sebatang Perawang, Kecamatan Tualang, Kabupaten Siak Sri Indrapura Riau.
Riau dipilih sebagai lokasi pabrik dengan merpertimbangankan bahan baku
4
dan cukup dekat dengan sungai Siak sebagai sungai terdalam di Indonesia.
Sungai tersebut sangat tepat untuk pelabuhan guna memperlancar transportasi.
Selain itu harga tanah pada daerah tersebut masih cukup murah dan proyeksi
perkembangannya sangat menjajikan. Diantaranya adalah dekat dengan daerah
pemasaran yaitu Singapura dan Malaysia, lokasi darat dan laut cukup fleksibel,
dekat dengan lokasi pabrik PT Caltex Pasifik Indonesia atau sekarang dikenal
dengan PT Chevron dan dekat dengan ibukota propinsi Riau, Pekanbaru.
Seiring perkembangannya pabrik kertas Tanggerang menambah satu unit
mesin lagi pada tahun 1982, sehingga kapasitas produksi menjadi 150 ton/hari.
Disisi lain di Riau sedang dilaksanakan land clearing dan dibangun dermaga
khusus untuk melayani kapal kapal besar serta pada tahun yang sama dipesan dua
buah unit mesin pulp dari Taiwan.
Pada tahun 1983 dibangunlah pondasi pabrik dan dipasang dua unit mesin
pulp, namun sebelum pabrik beroprasi, Bapak Soetopo meninggal dunia dan
kepemimpinan pabrik beralih kepada putra beliau Boediano Jananto. Pada tanggal
24 Mei 1984 ditetapkan sebagai hari ulang tahun perusahaan PT IKPP Perawang
yang sekaligus diresmikan oleh Presiden RI Bapak Soeharto. Dan pada hari itu
juga dilakukan percobaan produksi mesin pulp berkapasitas 300 ADT/hari. PT
Indah Kiat Pulp and Paper merupakan pabrik pulp sulfat atau dikenal dengan
proses kraft yang berbahan baku kayu pertama di Indonesia. Pada tahun yang
sama dibangun Hutan Tanaman Indonesia (HTI) seluas 300.000 Ha yang
bekerjasama dengan PT Arara Abadi. Jenis kayu yang ditanam antara lain Accasia
mangium, Accacia crassicarpa,dan Eucaliptus urophylia. Untuk bahan baku
tambahan lainnya digunakan kayu-kayu hardwood campuran atau Mix Tropical
Hardwood (MTH).
Pada tahun 1985 harga pulp dan kertas menurun sehingga perusahaan rugi
besar, maka dari itu PT IKPP mengundang PT Satri Perkasa Agung milik Sinar
Mas Group untuk bergabung. Setelah itu presiden direktur dipegang oleh Bapak
Teguh Ganda Wijaya (Oei Tjie Goan). Dibawah bendera Sinar Mas Group (APP),
PT IKPP berkembang pesat. Pada April 1987 pabrik kertas Tanggerang
menambah kapasitas menjadi 250 ton/hari. Pada tahun 1988 PT IKPP Perawang
memulai pembangunan fase I dengan mesin kertas budaya (Wood free printing

5
and writing paper) dari Italia. Pada tanggal 14 Desember 1989 pabrik kertas
perawang memproduksi komersial dengan kapasitas 200 ton/hari. Adanya pabrik
kertas ini menjadikan PT IKPP sebagai pabrik pulp dan kertas terpadu. Pada tahun
1989 ini juga dilakukan pembangunan pabrik pulp fase II.
Pada tahun 1991 PT IKPP menjalankan pabrik kertas II yang berproduksi
komersial dengan kapasitas 575 ton/hari. Dengan total produksi 725 ton/hari PT
IKPP merupakan pabrik kertas terbesar dan tercanggih di kawasan Asia Tenggara.
Pada tahun ini juga PT IKPP membeli pabrik kertas Sinar Dunia Makmur yang
berada di Serang pada lokasi KM 76 Jl. Raya Serang Desa Kragilan Kecamatan
Sentul Kabupaten Serang Jawa Barat dengan kapasitas produksi 900 ton/hari.
Pada tahun 1992 dilakukan persiapan dan pembangunan pabrik pulp fase
III yang dimulai dan diuji coba pada akhir tahun 1993. Pabrik pulp fase III (Pabrik
Pulp Making 8) berproduksi komersial dengan kapasitas 1300 adt/hari. Pada tahun
1994 pabrik pulp making I dan Pulp Making II digabungkan dan dimodifikasi
menjadi kapasitas 1200 adt/hari sehingga kapasitas total produksi menjadi 2500
adt/hari. Pada tahun 1995 dilakukan pembangunan fase IV pabrik pulp. Pada
tanggal 16 November 1995, PT IKPP dipercaya memegang sertifikat ISO 9002
mengenai manajemen mutu yang berlaku selama 3 tahun.
Pada bulan Desember 1996 pabrik pulp fase V (Pulp Making 9)
berproduksi komersial dengan kapasitas 1600 adt/hari sehingga kapasitas total
menjadi 4100 adt/hari.
Pada bulan November 1997 PT IKPP kembali memperoleh sertifikat ISO
14.001 mengenai sistem lingkungan, maka tanggal 25 Juni 1998 ditetapkan
kewajiban memakai helm jika memasuki pabrik. Pada tanggal 11 september 1998
PT IKPP dipercaya memperoleh sertifikat Sistem Menajemen Kesehatan dan
keselamatan kerja (SMK3) dari PT Sucipindo. Pada bulan ini juga pabrik kertas
fase III (Pabrik kertas 9) beroperasi dengan kapasitas 1600 ton/hari. Dengan
demikian kapasitas produksi total pulp 4500 adt/hari dan kertas 2125 ton/hari.
Pada tahun 2006 – 2007 Pulp making 9 memodifikasi proses chip feeding dengan
menambah IMPBIN sehingga kapasitas produksi bertambah menjadi 3500
adt/hari. Ditambah produksi dari Pulp making 8 pada tahun 2012 sekitar 2000
adt/hari, pulp making 1A sekitar 650 adt/hari dan pulp making 2 sekitar 550

6
adt/hari. Maka kapasitas produksi pulp total PT IKPP terpasang saat ini sekitar
6700 adt/hari, 201.000 adt/bulan, dan 2.412.000 adt/tahun.

2.2 Visi dan Misi Perusahaan

Visi dari PT Indah Kiat Pulp and Paper adalah menjadi perusahaan pulp
dan kertas yang berstandar internasional dengan kualitas kertas yang sangat baik
dan bisa bersaing dengan perusahaan kertas lainnya baik dari tingkat domestik
maupun internasional.
Sedangkan misi dari PT IKPP adalah bekerjasama dengan integritas dan
komitmen kepada pelanggan, karyawan dan para pemegang saham dalam waktu
yang bersamaan dan menetapkan perhatian kepada pengawasan terhadap kualitas
yang performa dan prima dari produk kertas PT IKPP.

2.3 Lokasi Perusahaan

PT IKPP mempunyai dua lokasi utama yaitu lokasi kantor dan lokasi
pabrik. Lokasi kantor terletak di Jalan Teuku Umar No 51 Pekanbaru, sedangkan
lokasi pabrik berada di Jalan Raya Minas Perawang Km 26 Desa Perawang
Kecamatan Tualang Kabupaten Siak Sri Indrapura, Riau. Kota kecil bernama
Tualang Perawang lebih dikenal dengan Perawang dengan jumlah
penduduk sekitar 102.306 jiwa merupakan kota industri di pingggir sungai siak.

Kota perawang terletak antara 0o32’- 0o51’ Lintang Utara dan 101o28’ –

101o52’ Bujur Timur. Ketinggian dari pernukaan laut antara 0,5-5 meter dengan

suhu udara sekitar 22oC sampai 33oC. Wilayah Perawang seperti halnya wilayah
Siak pada umumnya terdiri dari dataran rendah dan stuktur tanah yang cendrung
podsolik merah kuning dari batuan dan aluvial endapan serta tanah organosol
yang gley humus dalam bentuk tanah rawa-rawa atau tanah bawah (gambut).
Bentuk wilayahnya lebih kurang 75% datar sampai berombak dan 25% berombak
sampai berbukit.

7
 Wilayah lain yang berbatasan dengan kota Perawang antara lain :
1. Sebelah utara : Kecamatan Mandau, Minas
2. Sebelah selatan : Kecamatan Kerinci Kanan, Pekanbaru
3. Sebelah barat : Kecamatan minas
4. Sebelah timur : Kecamatan Sei, Mandau, Kecamatan Koto Gasib
PT IKPP merupakan sektor industri yang menjadi motor penggerak
perekonomian dominan di Perawang dan juga sektor andalan bagi Kabupaten
Siak. Sehingga pantas disebut daerah industri.

2.4 Struktrur Organisasi Perusahaan dan Jenjang Jabatan

PT Indah Kiat Pulp and Paper Tbk memiliki 3 lokasi pabrik yaitu,
Tangerang, Serang, dan Perawang. Presiden direktur bertanggung jawab kepada
dewan komisaris, sedangkan kekuasaan tertinggi berada ditangan Rapat Umum
Pemegang Saham (RUPS). Wakil presiden direktur membawahi semua divisi
yang berada di lokasi pabrik. Lokasi yang terdapat di lokasi pabrik terdiri atas 22
Divisi, yaitu sebagai berikut :
1. Mill Head Office
a. Presiden Office
b. Internal Control Division
2. Finance & Accounting Division
a. Treasury & General Accounting Department
b. Cost Accounting Department
3. Tax Service Division
a. Mill Tax Department
b. Forestry Tax Department
4. Perawang Information Technology Center
a. Application Research Department
b. Hardware Maintanance Department
5. Quality Assurance Division
a. Laboratory Department
b. Pulp & Raw Material Department
c. Application R & D Department

8
 6. Administration Unit
a. Public Relation Department
b. General Affairs Department
c. Industrial Safety Department
d. Security Risk Management Department
7. Mill Human Resources Divisoin
a. People Development Department
b. Human Resources Operation Department
c. Industrial Relation Department
8. Warehouse & Supply Division
a. General Material Department
b. Raw Material Department
c. Procurement Department
9. Project SupportingDivision
a. Project Mechanical Department
b. Design Department
c. Civil Work Department
10. Pulp Production Division
a. Pulp Making-1 Department
b. Pulp Making-2 Department
c. Pulp Machine Department
11. Power Division
a. Power Boiler Department
b. Power Generating Department
12. Chemical & Enviromental Division
a. Chemical Making Department
b. Chlorine Alkali Department
c. Water Supply Department
d. Environmental Protection Department
13. Recovery Boiler Division
a. Recovery Boiler-01 Department
b. Recovery Boiler-02 Department

9
 c. Recauticize Department
14. Mechanical Maintanance Division
a. Pulp Corrective & Preventive Department
b. Power Corrective & Preventive Department
c. Chemical Recovery Corrective & Preventive Department
d. Chemical Water Corrective & Preventive Department
e. Wood Corrective & Preventive Department
f. Workshop Department
g. Engineering Predictive Center Department
15. Electric & Instrument Division
a. Fiber Line Electric & Instrument Department
b. Power Plant Electric & Instrument
c. Chemical & Water Electric & Instrument Division
d. Automation & Analyzer Department
16. Bussines Unit
a. Quality Control Department
17. Paper Production Division
a. Paper Production-01 Department
b. Paper Production-02 Department
c. Paper Production-03 Department
d. Paper Production-04 Department
e. Chemical Department
18. Finishing, Converting & Packaging Division
a. Paper Finishing-01 Department
b. Paper Finishing-02 Department
c. Paper Finishing-03 Department
d. Paper packaging Department
19. Paper Maintenance Division
a. Paper Maintenance Mechanical Department
b. Paper Project Department
c. Finishing Maintenance Department
d. Technical Support Department

10
 e. Paper Maintenance Electrical Department
f. Paper Maintenance Instrument Department
20. Paper Sales & Marketing Division
a. Marketing Intelligent Department
b. Region 1
c. Region 2
d. Region 3
e. Prod. Planning & Invent. Control
21. BMC Division
a. Bussines & Information Control Department
b. Harbour Department
c. Container Handling Department
d. Pulp Warehouse Department
e. Paper Warehouse Department
22. Wood Preparation Division
a. Raw Wood Department
b. Pallet Production Department
c. Wood Preparation 02 Department
d. Wood Preparation 08 Department
e. Wood Preparation 09 Department
Secara umum jenjang jabatan yang dimiliki oleh PT. Indah Kiat Pulp &
Paper,Tbk tergolong pada digram satu garis. PT. Indah Kiat Pulp & Paper,Tbk
ini dikepalai oleh Presiden Direktur. Jenjang jabatan dari atas secara umum
sebagai berikut:
a. Kepala Divisi.
b. Wakil Kepala Divisi.
c. Kepala Departement.
d. Wakil Kepala Departement.
e. Kepala Seksi.
f. Wakil Kepala Seksi .
g. Kepala Shift.
h. Wakil Kepala Shift .

11
i. Kepala Regu.
j. Wakil Kepala Regu.
k. Karyawan Terampil Khusus.
l. Karyawan Terampil.
m. Operator.
 Penjelasan Struktur Organisasi MTD :
Divisi MTD (Maintanance Division) terdiri dari 5 group kerja dan 10 unit
diabawah divisi MTD. 5 group Kerja di divisi MTD terdiri dari :

1. V-TEAM ( Victory Team )

Adapun tugas dari V-Team adalah sebagai berikut :
a. Membuat laporan kepada divisi dan koordinasi tim MBOS ( Management
By Olimpic )
b. Untuk memndukung kepala divisi serta menjalkan program MBOS &
kebijakan management.
c. Menatapkan jadwal aktifitas MBOS.
d. Divisi menguruskan aktifitas MBOS.
e. Mengatur target KPI ( Key Performance Indicator ) & mengupdate setiap
bulannya.
f. Untuk mengatur kegiatan MBOS setiap harinya.
g. Mengatur rapat KPI setiap bulannya.
h. Memberi fasilitas projest MBOS dalam pelaksanaanya.
i. Mengatur rapat untuk project MBOS (Skill Development Activity, Small
Grup Activity, Just Do It, Dll).
j. Meninjau perkembangan project MBOS dalam bentuk laporan setiap
minggu & setiap bulannya.
k. Membentuk dan memantau Index Kompetisi di dalam maupun diluar.
l. Mengatur program untuk bertukar pikiran dan pengetahuan baik antar
divisi maupun antar mill.
m. Mengatur program Training MBOS.
n. Mengatur pemberian bonus dari MBOS sebaik-baiknya dan
sepantasnya.

12
2. ADMINISTRATION
Adapun tugas dari administrasi adalah sebagai berikut :
a. Admin e-office.
1. E-overtime (menginput data lembur karyawan di Divisi MTD).
2. E-leave (penginputan jatah cuti, dan cuti).
3. E-visitor (menginput data kehadiran tamu).
4. E-payment (menginput proses pembayaran project ke accounting).
5. Document training (mengingput dokumen training)
b. Aplication Portal.
1. Untuk menginput data peminjaman alat berat.
c. E-Travel.
1. Untuk menginput dinas luar.
d. SRM.
1. Untuk reservasi pengambilan barang.

3. PURCHASING & CAPEX

Adapun tugas dari group ini adalah sebagai berikut :
a. Membuat Purchase Request Summary untuk approval tipmanagement.
b. Key in Material menjadi PR atau Order.
c. Mengajukan PR ke pihak MRP.
d. Mengajukan permohonan nomor material.
e. Memerikasa spesifikasi penawaran dari Vendor/Suplier.
f. Menjawab penawaran ke puchaser.
g. Mengajukan material VB (Critical Stock).
h. Membuat material subsitusi atau material pengganti.
i. Memberikan konfirmasi material subsitusi.
j. Mengecheck stock material VB.
k. Check Material sampai (barang sampai).
l. Membuat laporan pembelian/status setiap bulan.
m. Membuat desakan untuk pembelian barang urgent.
n. Membuat laporan tolakan barang yang tidak sesuai.
o. Membuat laporan material stock inventary.

13
4. SAP-PM & TRAINING
Adapun tugas dari group ini adalah sebagai berikut :
a. Coordinator SAP-PM
Mengkordinir aktivitas maintenance peralatan electrik dan instrument.
b. Coordinator Training, mengadakan dan memfasilitasi pembelajaran tentang
pengetahuan dan keahlian yang berkaitan dengan pekerjaan agar dapat
bekerja dengan sangat baik demi kemajuan perusahaan.

5. ISO, SMK3 & 6K

Adapun tugas dari group ini adalah sebagai berikut :
a. Iso adalah International Standart Organisation
Mengatur setiap unit agar merevisi WI, Job Des, OC (organisation chart),
DOP ( Departement Operational Procedure ) , SOP ( Standart Operational
Prosedure ) sesuai kebutuhan unit. Mengontrol unit untuk membuat WI
sesuai dengan kebutuhan kerjanya.
b. SMK3 ( Sistem Management Keselamatan dan kesehatan kerja )
Mengontrol setiap unit agar merevisi SMK3 sesuai kebutuhan unit.
c. 6K ( kebersihan, kerapian, keringkasan, keselamatan, ketepatan,
kedisplinan ) Mengatur tiap unit dibawah MTD untuk mengontrol 6K di
masing- masing kantor dan dilapangan.
 Unit dibawah Divisi MTD
Berikut ini adalah beberapa Unit yang ada dibawah Difisi MTD yaitu :
1. V-001 WPM
Menangani Maintanance Wood Preparation.
2. V-002 FM1
Menangani Maintanance PM1A, All Pulp MC, Screw P.
3. V-003 FM2.
Menangani Maintanance di Pulp Making (PM) 8 dan PM 9.
4. V-004 EWM.
Unit yang melaksanakan peralatan equipment di workshop mekanik.
5. V-005 PDM.
- Melakukan prediktif maintanance seluruh pulp mill, meliputi pengecekan
vibrasi, hotspot, corona, coil analysis, dan Transformer.
14
 - Melakukan perbaikan peralatan equipment motor dan control pulp di
Workshop
- Melakukan control alat kerja dan material URMA ( Unrecord Material )
atau yang tidak terdaftar.
- Untuk melakukan Electrical Motor diseluruh pabrik
6. V-006 AA.
Menangani Automation & Analizer Production, Power, dan Supporting.
7. V-007 PWM 1.
Menangani Maintanance dilokasi Power plant 1 dan 2.
8. V-008 PWM 2.
Menangani Maintanance di lokasi Power plant 3.
9. V-009 RBM.
Menangani Maintanance di lokasi RB, VE, RC, dan LK.
10. V-010 CMM.
Menangani Maintanance di lokasi Chemical.
11. V-011 UTM
Menangani bagian lokasi water, enviromental, dan service AC
12. V-012 HEM
Menangani bagian alat-alat berat ( Heavy Equipment).

 Tenaga Kerja
Rekruitment tenaga kerja dilakukan oleh PT IKPP untuk memenuhi
kebutuhan tenaga kerja yang tepat dan sesuai. Tenaga kerja ini di bedakan
menjadi dua golongan yaitu karyawan tetap dan mitra kerja.
 Karyawan Tetap
Karyawan ini menerima gaji tiap bulan sesuai pengaturan gaji dari
perusahan dan menerima tunjangan serta premi. Karyawan tetap di bagi dua yaitu
karyawan shift dan karyawan nonshift. Karyawan tetap juga dibagi menjadi
karyawan lokal dan karyawan asing. Jumlah total karyawan PT IKPP adalah
kurang lebih 10.000 jiwa belum termasuk mitra kerja.Karyawan tetap mempunyai
batas umur maksimal 55 tahun. Setelah itu karyawan pensiun dan mendapat
pesangon dari perusahaan. Untuk karyawan asing batas umur tidak terlalu

15
diperhatikan. Dalam hal salary karyawan asing digaji dengan mata uang dolar
Amerika Serikat. Di PT IKPP karyawan asing cendrung berasal dari negara
Taiwan, Malaysia, India, dan China.
 Mitra Kerja
Mitra kerja merupakan subkontraktor yang bekerjasama dengan PT
IKPP.Dalam sistem rekruitment dilaksanakan seleksi, baik itu seleksi tes dan
wawancara. Selanjutnya adalah proses penempatan pada jabatan yang baru dan
atau berbeda. Dalam lingkungan PT IKPP telah berdiri tiga sarikat kerja (SP) yang
berfungsi menyerap aspirasi karyawan. SP yang terkenal antara lain SP IKPP, SP
IKPP Raya, dan SP IKPP Kahutindo.
Berdasarkan level jabatan, PT IKPP memiliki 16 level jabatan antara lain
sebagai berikut.
Tabel 2. 1 Level Karyawan PT IKPP Perawang

Level Nama Jabatan

1 Operator
2 Karyawan Terampil
3 Karyawan terampil khusus
4 Wakil kepala Regu
5 Kepala regu
6 Wakil kepala shift
7 Kepala shift
8 Wakil kepala seksi
9 Kepala seksi
10 Wakil kepala departemen
11 Kepala departemen
12 Wakil derektur
13 Direktur
14 Senior direktur
15 Wakil presiden direktur
16 Presiden direktur

16
  Waktu Kerja dan Sistem Control Kerja Karyawan
Karyawan tetap non shift dan mitra kerja memiliki hari kerja mulai dari
hari senin sampai jumat, hari sabtu dan minggu libur. Waktu kerja 8 jam dimulai
dari jam 7 pagi sampai jam 17.00, dengan istirahat mulai dari jam 11.00 sampai
jam 13.00. Khusus untuk hari jumat istirahat dimulai dari jam 11.30 sampai jam
13.30. Karyawan tetap shift memiliki 4 waktu shift yaitu :
1. Jam 23.00 – 7.00
2. Jam 7.00 – 15.00
3. Jam 15.00 – 23.00
4. Off (Istirahat)
Untuk menjaga disiplin karyawan dan semangat karyawan PT IKPP
menjalankan prisip reward and punishment. Reward diberikan dalam bentuk
premi dan perlombaan inovasi antara departemen. Punishment diberikan atas
pelanggaran-pelanggaran terkait dengan proses kerja dan pelanggaran lalu lintas
di dalam pabrik. Pelanggaran proses kerja antara lain pelanggaran jika telat
maupun meninggalkan lokasi kerja tanpa izin, pelanggaran safety jika tidak
memakap alat pengaman diri (Helm dan sepatu safety) dan pelanggaran terhadap
kualitas kerja yang buruk. Disetiap lokasi strategis pabrik selalu di pasang kata-
kata penyemangat karyawan dan peringatan keselamatan diri.
Pelanggaran dapat berupa denda langsung ditempat, pemotongan gaji
sesuai pelanggaran yang dikenalakan, maupun surat peringatan. Sedangkan premi
ditambahkan pada tanggal 25 setiap bulannya bedasarkan persen target kerja yang
dicapai.
 Fasilitas Karyawan
Karyawan tetap PT IKPP mempunyai fasilitas memadai dalam hal
sandang, pangan, dan papan. Dalam hal sandang, karyawan PT IKPP mendapat
dua buah baju dalam setahun, sepatu safety, dan masker anti ClO2. Untuk sepatu
safety dan masker diberikan secara optional tergantung keperluan. Dalam hal
pangan, karyawan indah kiat mendapat tunjangan susu, telur, dan beras setiap
bulannya. Dalam hal papan, karyawan lajang mendapatkan tempat tinggal
asrama karyawan atau mess. Fasilitas asrama antara lain, kamar, tempat tidur,

17
bangku, meja, dan sebuah exhaust udara. Fasilitas di dalam asrama karyawan
antara lain terdapat rumah ibadah, keamanan, dan kolam renang. Sedangkan
untuk karyawan tetap senior yang sudah menikah diberikan tawaran KPR (Kredit
Perumahan Rakyat) PT IKPP atau diberikan uang perumahan ditempat lain. PT
IKPP mempunyai 2 buah unit KPR yaitu KPR 1 dan KPR 2. Setiap KPR memiliki
fasilitas keamanan, ruang bermain, tempat olahraga, dan tempat ibadah. Setiap
karyawan mempunyai asuransi kesehatan untuk dirinya dan keluarganya.
PT. IKPP mempunyai kelembagaan ekonomi dan pendidikan untuk para
karyawannya. Untuk lembaga ekonomi PT IKPP terdapat Koperasi karyawan dan
lembaga pendidikan terdapat Yayasan Persada Indah yang mengurusi SD, SMP,
dan SMK.

2.5 Peraturan dan Disiplin Kerja

 Larangan
1. Tidak dibenarkan tidur/tidur-tiduran pada saat jam kerja.
2. Tidak dibenarkan memindah tangankan Kartu Tanda Pengenal (KTP) dan
helm ke pihak lain.
3. Tidak dibenarkan meninggalkan lokasi kerja tanpa izin dari Departemen
HD.
4. Tidak dibenarkan kebut-kebutan baik didalam maupun di luar pihak.
5. Tidak dibenarkan melakukan kegiatan apapun dilingkungan perusahaan di
luar kegiatan PKL.
6. Tidak dibenarkan mengaktifkan HP pada saat bekerja.
7. Tidak dibenarkan berambut panjang dan mengenakan kaos oblong.
8. Tidak dibenarkan merokok selama terikat kegiatan PKL baik di dalam
maupun di luar pabrik.
9. Tidk dibenarkan mengambil foto di lingkungan perusahaan.
10. Tidak dibenarkan mengambil/membawa barang milik perusahaan dengan
dalil apapun.
11. Tidak dibenarkan menempati mess tanpa konfimasi dari Departemen HD
dan seksi BL.

18
12. Tidak dibenarkan masuk/memasukkan lawan jenis ke kamar mess kecuali
karena tugas.
13. Tidak dibenarkan merubah dan merusak fasililtas mess.
14. Tidak dibenarkan memasak atau menggunakan alat pemasak mess.
15. Tidak dibenarkan mencoret-coret dinding mess.
16. Tidak dibenarkan mengenakan pakaian karyawan PT. IKPP, PT. AA dan
pakaian kontraktor yang ada dalam pabrik kecuali pakaian praktek dari
sekolah.

 Kewajiban
1. Patuh dan taat pada peraturan yang berlaku, menjaga norma dan etika
sopan santun serta menjaga nama baik almamater.
2. Mematuhi tata tertib dan aturan keselamatan keja yang berlaku di
perusahaan.
3. Hadir tepat waktu di lokasi kerja sesuai dengan jam kerja non-shift.
4. Memakai dan merawat Kartu Tanda Pengenal (KTP) dan helm yang
dipinjamkan oleh Departemen HD.
5. Berpakaian rapi, bersih, sopan dan memakai sepatu.
6. Patuh, sopan dan santun terhadap pembimbing dan karyawan lainnya.
7. Melaksanakan pekerjaan sesuai dengan intruksi pembimbing dan tidak
dibenarkan menggangu teman maupun orang lain yang sedang bekerja.
8. Membersihkan lokasi kerja setiap kali selesai melakukan kegiatan.
9. Mengisi dan menyerahkan lembaran monitoring setiap Minggu selama
kegiatan PKL berlangsung ke Departemen HD.
10. Mengurus surat izin ke Departemen HD paling lambat sehari sebelumnya
setiap kali akan meninggalkan lokasi pabrik.
11. Menunjukkan surat keterangan sakit dari dokter apabila tidak bisa hadir
PKL karena sakit.
12. Membuat dan menyerahkan laporan surat pelaksaan PKL berakhir.
13. Menjaga dan memelihara kebersihan mess.
14. Mengisi dan mengajukan form tidak form tidak menempati mess pada saat
PKL berakhir atau yang bersangkutan keluar mess.

19
 15. Mengembalikan Kartu Tanda Pengenal (KTP), helm, laporan dan semua
investasi perusahaan yang dipinjam sesuai dengan kondisi semula.
16. Mengganti dan/atau memperbaiki kerusakan pada mess dan lingkungan
mess yang ditempati.
17. Mengganti biaya denda atas keusakan/kehilangan Kartu Tanda Pengenal
(KTP), helm, dan semua inventaris perusahaan yang dipinjam, dengan
perincian : kehilangan KTP Rp. 30.000 dan kehilangan helm diganti helm
yang sama dengan yang di terima sebelumnya.
18. Bagi yang membawa motor masuk ke dalam pabrik, pemilik motor wajib
mengisi formulir data identitas motor yang disediakan oleh Departemen
HD, pastikan surat kendaraan bermotor lengkap dan memiliki SIM.
19. Sebelum membawa motor masuk ke dalam pabrik, pastikan menggunakan
kaca spion ganda.
Patuhi rambu-rambu lalu lintas yang ada di dalam lokasi pabrik.

2.6 Logo PT. Indah Kiat Pulp and Paper

Gambar 2. 1 Logo Indah Kiat Pulp And Paper

Makna logo PT. Indah Kiat Pulp And Paper adalah gabungan antara logo
Sinarmas dan Indah Kiat, dimana logo Sinarmas adalah komposisi keseimbangan
yang simetris, dan merupakan keseimbangan antara bentuk Yin dan Yang, bentuk
Wu Xing, dan warna Wu Xing. Sedangkan untuk gambar daun hijau pada IKPP
nya adalah identik dengan alam hijau, dimana sumber bahan pokok dari
pembuatan kertas adalah dari kayu.

20
2.7 Proses Produksi PT Indah Kiat Pulp and Paper
Pembuatan pulp di PT. Indah Kiat Pulp and Paper terdiri dari beberapa
tahapan proses antara lain logging, loading and unloading, wood chip
preparation, cooking, washing, screening, and oxygen delignification, bleaching,
dan pulp machine.
a. Logging, Loading, dan Unloading
Tahap ini merupakan tahap pertama persiapan bahan baku setelah melalui
eksploitasi suatu hutan homogen atau hutan heterogen. Proses logging, loading,
dan unloading ini mempunyai beberapa tahapan.
1. Timber Crussing (Penjelajahan Tegakan) adalah untuk mendapatkan
data mengenai massa kayu dan lokasi pohon.
2. Felling (Penebangan) dilakukan oleh regu penebang yang terdiri dari
5-10 prang dengan menggunakan gergaji mesin. Gergaji mesin yang
digunakan adalah Chain Saw Hisquarna. Rata-rata setiap operator
dapat memotongkurang lebih 10 per hari.

3. Preebanching (Pengumpulan Kayu) artinya mempermudah proses

skidding (penyaradan).
4. Skidding (Penyaradan) tujuannya adalah untuk menarik atau
mengumpulkan kayu pada tempat tertentu yang dilakukan secara
mekanik.
5. Cross Cutting (Pemotongan) tujuan dari pemotongan adalah untuk
menyesuaikan panjang kayu yang akan dimuat ke atas truk.
6. Stacking (Penumpukan)
7. Log Quality Control (Pemeriksaan Kualitas Log) tujuannya adalah
menghindari kualitas kayu yang tidak sesuai dengan yang ditetapkan
sehingga hal-hal yang dapat mengganggu terhadap kualitas produk
yang dihasilkan dapat dihindari.

21
 b. Wood Chip Preparation (Wood Yard)
Wood Yard adalah unit proses persiapan bahan baku yang bertujuan
untuk menghasilkan chip kayu yang sesuai untuk kualitas digester cooking. Unit
ini tebagi atas beberapa tahapan yaitu wood storage, slasher deck, infeed
conveyor, debarking, chippping, chip storaging, chip screening/rechipping dan
bark handling. Berikut proses pengolahan kayu dari wood storage hingga chip
pile.
1. Wood Storage
Wood Storage adalah tempat penyimpanan gelondongan kayu di udara
terbuka yang berlokasi di unit persiapan kayu (wood preparation). Kayu
disimpan terpisah sesuai dengan jenis kayu dan diletakkan secara
berderet dari tumpukan kecil sampai ketumpukan besar.
2. Slasher Deck
Gelondongan dari wood storage dikirim ke slasher deck. Slasher
deck ini dilengkapi dengan alat pemoong yang disebut circulation saw
yang fungsinya untuk memotong gelondoongan yang panjangnya
melebihi 3 m. Ukuran panjang yang dikehendaki adalah 2-3 m. Hal ini
untuk menyesuaikan ukuran gelondongan yang akan diolah di
derbaking.
3. Infeed Conveyor
Infeed Conveyor adalah alat pengiriman gelondongan dari
slasher deck ke sistem pemisahan kulit kayu (derbaking drum).
Penggunaan infeed conveyor bertujuan untuk menghasilkan pengisian
batang kayu yang optimum dan menjamin pembukaan kulit kayu
secara efisien serta kehilangan kayu minimum.
4. Derbaking (Pengulitan)
Derbaking adalah proses pemisahan kult kayu. Kulit kayu harus
dipisahkan karena akan mempersulit dalam proses pembuatan pulp,
yait banyak mengkonsumsi bahan kimia pemasak dan meyebabakna
bintik-bintik hitam pada pulp yang dihasilkan.

22
 5. Chipping (Penyerpihan)
Penyerpihan betujuan untuk menghasilka spesifikasi mutu chip
yang diperlukan untuk pemasakan pulp dan peralatan-peralatan proses.
Ukuran chipper dapat disesuaikan dengan diameter pisau cakram yang
digunakan yaitu berkisar 2.200-3.700 mm dan jumlah pisau antara 8-
16.
6. Chip Screening (Penyaringan Chip)
Merupakan area yang mengklasifikasikan chip berdasarkan
ukurannya dan mendistribusikan untuk proses pemasakan. Tujuan
pemisahan chip disini adalah agar diperoleh ukuran chip yang seragam
dispersi bahan kimia pemasak akan merata dan hasil pemasakan
merata.
7. Chip Storaging (Penyimpanan Chip)
Tujuaanya adalah apabila ada masalah di wood room, stok chip
telah ada dan tidak akan mengganggu produksi.
8. Bark Storage (Penyimpanan Kulit Kayu)
Bark Storage adalah tempat penyimpanan kulit kayu sebagai
bahan bakar power boiler. Kulit kayu yang ada di bark storage
merupakan kulit kayu yang berasal dari wood room dan fine hasil
penyarinagn chip di chip screening. Alat transportasi untuk membawa
kulit kayu dan fine ini adalaha conveyor.
\
c. Cooking
Tujuan dari pemasakan disini adalah menghilangkan ligin yang mengikat
fiber dengan menggunakan bahan kimia. Fiber disini mengandung selulosa yang
dijaga agar tetap panjang. Metode yan digunakan untuk menghasilkan pulp di PT
Indah Kiat Pulp and Paper adalah craft pulping.
Proses sulfat menggunakan white liquor yang merupakan campuran antara
natrium hidroksida dan natrium sulfat. Natrium hidroksida akan mendegradasi
lignin sedangkan natrium sulfat akan mempercepat laju reaksi dan menurunkan

23
kemungkinan degradasi selulosa karena penggunaan natrium hidroksida.
Temperatur normal yang digunakan pada craft pulping adalah 150-170 oC.
Lignin yang tertinggal pada fiber dinyatakan dengan bilangan kappa atau
kappa number. Lignin akan menyebabkan pulp yang dihasilkan berwarna kuning.
Kappa number sebelum memasuki proses bleaching bekisar 14-20 untuk
hardwood dan 20-30 untuk softwood.

d. Washing, Screening, Oxygen Delignification

Washing (pencucian) dilakukan dengan tujuan untuk menghilangkan
sisa-sisa bahan kimia dalam pulp yang terjadi akibat proses pemasakan dengan
menggunakan air panas (hot water). Adapun proses pencucian ini dilakukan
dengan sistem berlawanan arah (conter current). Tahap pencucian pulp antara lain
adalah sebagai berikut:
1. Deknotting Stage, tujuannya adalah untuk memisahkan pulp dari chip
yang tidak masak dan dari material-material lain yang memiliki ukuran
dimensi yang lebih besar dari pada saringan.
2. Washing, tujuannya adalah untuk memisahkan serat dari kotoran-
kotoran yang dapat larut dalam air (emulsi).
3. Screening, memiliki tujuan untuk memisahkan pulp dari material-
material yang lain.
Oxygen Delignification, bertujuan untuk menurunkan kadar lignin
dalam pulp sebelum dilakukan proses pemutihan (bleaching), serta agar pulp yang
didapat lebih cerah. Delignification ialah proses pemisahan sebagian lignin dari
kayu dengan memberikan zat kimia.

e. Bleaching
Bleaching merupakan tahapan akhir dari proses fiberline, dimana
padatahap ini dilakukan pemutihan pulp. Tujuan dari proses bleaching adalah
untuk memutihkan pulp sehingga dicapai brightness yang telah ditetapkan,
dengan kekuatan pulp yang tetap tinggi. Selain itu juga untuk mengurangi dirt
yang terdapat pada pulp. Tipe bleaching yang digunakan di PT. Indah Kiat Pulp
and Paper adalah ECF (Elemental Chlorine Free) dengan tahapan D0, E0, D1 dan
D2. Bleaching tipe ini menggunakan klorin dioksida sehingga lebih ramah
24
terhadap lingkungan bila dibandingkan dengan bleaching yang menggunakan
klorin. Sebelum dilakukan proses bleaching, pulp yang akan di proses harus
memenuhi beberapa persyaratan terlebih dahulu, antara lain pH, soda loss rendah
serta brightness yang cukup tinggi. Hal ini dilakukan untuk menghemat bahan
kimia pada proses bleaching.

f. Pulp Machine
Pulp machine adalah mesin-mesin yang digunakan pada proses akhir
pembuatan pulp. Tujuan dari adanya pulp machine adalah untuk mengubah bentuk
suspensi pulp menjadi lembaran pulp kering tanpa merusak struktur dan formasi
dari serat. Selain itu adalah agar mudah dalam handling dan transportasi untuk di
jual kepada konsumen. Pulp machine merupakan tahapan terakhir dari proses
produksi pulp. Bagian ini merupakan bagian yang sangat penting di dalam industri
pulp. Proses didalam pulp machine ini terbagi dalam dua proses, yaitu wet end
dan dry end. Proses wet end dimulai dari LC (low consistency) tank sampai ke
head box. Sedangkan proses dry end dimulai dari fourdrinier menuju dryer.
Tujuan dari proses wet end adalah untuk meningkatkan kebersihan dari pulp atau
membuang dirt count dari pulp. Sedangkan tujuan dari proses dry end sendiri
adalah untuk membentuk pulp menjadi lembaran tanpa mengganggu brightness
dan sifat pulp.

2.8 Pengertian Fluida

Menurut Raswari (1986), fluida merupakan suatu zat/bahan yang dalam
keadaan setimbang tak dapat menahan gaya atau tegangan geser (shear force).
Dapat pula didefinisikan sebagai zat yang dapat mengalir bila ada perbedaan
tekanan dan atau tinggi. Suatu sifat dasar fluida nyata, yaitu tahanan terhadap
aliran yang diukur sebagai tegangan geser yang terjadi pada bidang geser yang
dikenai tegangan tersebut adalah viskositas atau kekentalan/kerapatan zat fluida
tersebut. Berdasarkan wujudnya, fluida dapat dibedakan menjadi dua bagian yaitu:
1. Fluida gas, merupakan fluida dengan partikel yang renggang dimana gaya tarik
antara molekul sejenis relatif lemah dan sangat ringan sehingga dapat
melayang dengan bebas serta volumenya tidak menentu.
2. Fluida cair, merupakan fluida dengan partikel yang rapat dimana gaya tarik
25
 antara molekul sejenisnya sangat kuat dan mempunyai permukaan bebas serta
cenderung untuk mempertahankan volumenya.
Untuk fluida gas sifat aliran dianggap laminer, sedangkan untuk fluida
cairdapat dibedakan menjadi dua bagian yaitu:
 Aliran laminer, merupakan aliran dimana fluida dianggap mengalir pada
lapisan masing-masing dengan kecepatan konstan. Suatu aliran yang tetap dan
tidak ada pencampuran partikel-partikel antara lapisan. Terjadi karena kecepatan
aliran rendah, fluida cukup kental, aliran pada lorong sempit dan Re < 2300.
 Aliran turbulen, merupakan aliran dengan kecepatan tinggi,
Re > 4000, aliran bercampur dari lapisan ke lapisan, bahkan seperti bergulung-
gulung. Penentuan aliran fluida cair laminer atau turbulen ditentukan oleh
Reynolds number (bilangan Reynolds).

2.9 Sifat Dasar Fluida

Fluida merupakan zat yang mempunyai partikel yang mudah bergerak dan
berubah bentuk. Fluida merupakan zat yang mempunyai partikel yang mudah
bergerak dan berubah bentuk tanpa pemisah massa. Ketahanan fluida terhadap
perubahan bantuk sangat kecil sehingga fluida dapat dengan mudah mengikuti
bentuk ruang sehingga mudah mengalir. Zat tersebut dapat berupa cairan maupun
gas. Untuk mengerti aliran fluida maka harus mengetahui beberapa sifat dasar
fluida. Sifat–sifat dasar fluida tersebut yaitu; kerapatan, berat jenis, tekanan,
temperatur,kekentalan.
 2.9.1 Kerapatan
Kerapatan suatu fluida didefinisikan sebagai massa tiap satuan volume
pada suatu temperatur dan tekanan tertentu. Kerapatan dinyatakan dengan ρ dan
dirumuskan sebagai berikut:

.......................................... (1)

Kerapatan fluida bervariasi tergantung jenis fluidanya. Untuk fluida gas,

perubahan temperatur dan tekanan sangat mempengaruhi kerapatan gas.
Untukfluida cairan pengaruh keduanya adalah kecil. Jika kerapatan fluida tidak
26
terpengaruh oleh perubahan temperatur maupun tekanan dinamakan fluida
incompressible atau fluida tak mampu mampat.
 2.9.2 Kerapatan Relatif (specific gravity)
Kerapatan relatif merupakan perbandingan antara kerapatan fluida tertentu
terhadap kerapatan fluida standard, biasanya air pada 4˚C (untuk cairan) dan udara
(untuk gas). Kerapatan relatif (specific gravity disingkat SG) adalah besaran
murni tanpa dimensi maupun satuan, dinyatakan pada persamaan sebagai berikut :
Untuk Fluida Gas :

SGgas = ..............................................(2)

Untuk Fluida Cair :

SGcairan = .......................................(3)

 2.9.3 Berat Jenis (specific weight)

Berat Jenis (specific weight) suatu fluida adalah besarnya gaya gravitasi
yang bekerja pada kerapatan fluida atau didefinisikan sebagai berat tiap satuan
volume, dan dirumuskan sebagai berikut :

= ..............................................(4)

Dimana:
= berat jenis (N/m³)
P = kerapatan zat (kg/m³)
g = percepatan gravitasi = 9.81 m/s²
= volume (m³)

 2.9.4 Tekanan (pressure)

Tekanan didefinisikan sebagai gaya per satuan luas, dimana gaya F bekerja
secara tegak lurus terhadap luas permukaan A suatu zat (padat, cair, gas), maka
dapat dirumuskan :

27
 ..................................................................(5)

Dimana : p = tekanan (N/m²)

F = gaya (N)
A = luas penampang (m²)
Satuan SI (Satuan Internasional) untuk tekanan adalah Pa (Pascal) turunan
dari Newton/m². Dalam teknik memang lebih banyak digunakan satuan tekanan
lain seperti psi (pound per square inch), bar, atm, kgf/m² atau dalam ketinggian
kolom zat cair seperti cm Hg. Apabila suatu benda berada pada kedalaman h
tertentu di bawah permukaan cairan seperti yang ditunjukkan pada Gambar
dibawah ini, maka berat benda membuat cairan tersebut mengeluarkan tekanan.
Tekanan yang dipengaruhi oleh kedalaman zat cair ini disebut dengan tekanan
hidrostatis.

Gambar 2. 2 Tekanan pada kedalaman h dalam cairan

Gaya yang bekerja pada luasan tersebut adalah F = mg = ρAhg, dengan Ah

adalah volume benda tersebut, ρ adalah kerapatan cairan (diasumsikan konstan),
dan g adalah percepatan gravitasi. Kemudian tekanan hidrostatis Ph adalah:

Ph = = pgh............................................. (6)

 2.9.5 Temperatur
Temperatur berkaitan dengan tingkat energi internal dari suatu fluida.
Setiap atom dalam suatu benda masing-masing bergerak, baik itu dalam bentuk

28
perpindahan maupun gerakan di tempat berupa getaran. Makin tingginya energi
atom-atom penyusun benda, makin tinggi temperatur benda tersebut. Temperatur
diukur dengan alat termometer. Empat macam termometer yang paling dikenal
adalah Celsius, Reamur, Fahrenheit dan Kelvin.
 2.9.6 Kekentalan (Viscosity)
Viskositas atau kekentalan merupakan sifat fluida yang menentukan
besarnya ketahanan fluida terhadap tegangan geser. Pada dasarnya viskositas
terjadi karena adanya gesekan antar lapisan fluida yang berdekatan ketika
bergerak melintasi satu sama lain atau gesekan antara fluida dengan wadah tempat
ia mengalir. Pada cairan, viskositas disebabkan oleh gaya kohesif antara molekul
molekulnya sedangkan gas, berasal tumbukan diantara molekul-molekul tersebut.

Gambar 2. 3 Perubahan bentuk akibat dari penerapan tegangan geser

2.10 Aliran Fluida Dalam Pipa Dan Saluran

 2.10.1 Sifat Aliran Berdasarkan Bilangan Reynold
Karakteristik struktur aliran internal (dalam pipa) sangat tergantung dari
kecepatan rata-rata aliran dalam pipa, densitas, viskositas dan diameter pipa.
Aliran fluida (cairan atau gas) dalam pipa mungkin merupakan aliran laminer atau
turbulen. Pada aliran laminer, partikel-partikel fluida seolah-olah bergerak
sepanjang lintasan yang halus dan lancar dengan kecepatan fluida rendah dan
viskositasnya tinggi. Sedangkan aliran turbulen, partikel-partikel fluida bergerak
secara acak dan tidak stabil dengan kecepatan fluida tinggi dan viskositasnya
rendah. Hal tersebut ditunjukkan oleh percobaan Osborne Reynolds. Percobaan

29
tersebut dilakukan menginjeksikan zat pewarna ke dalam pipa yang dialiri fluida
dengan kecepatan rata-rata tertentu seperti Gambar 2.11 dibawah ini:

Gambar 2. 4 Eksperimen ilustrasi jenis aliran

Menurut hasil percobaan Reynold, untuk membedakan apakah aliran itu

turbulen atau laminar dapat menggunakan bilangan tak berdimensi yang disebut
dengan bilangan Reynold. Bilangan ini dihitung dengan persamaan berikut:

.......................................................(7)
Dimana:
Re = Bilangan Reynold (tak berdimensi)
V = kecepatan rata-rata (ft/s atau m/s)
D = diameter pipa (ft atau m)
v = viskositas kinematik (m²/s)
 Pada Re < 2300, aliran bersifat laminer.
 Pada Re > 4000, aliran bersifat turbulen.
 Pada Re = 2300 - 4000 terdapat daerah transisi, dimana aliran dapat
bersifat laminer atau turbulen tergantung pada kondisi pipa dan aliran.

 2.10.2 Persamaan Kontinuitas

Fluida yang mengalir melalui suatu penampang saluran akan selalu
memenuhi hukum kontinuitas yaitu laju massa fluida yang masuk akan selalu
sama dengan laju massa fluida yang keluar, persamaan kontinuitas adalah sebagai
berikut :

30
 ṁ1 =ṁ2
ρV1A1 = ρV2A2
Untuk fluida Inkompressibel:
ρ1= ρ2
Jadi,
V1A1 = V2A2
Q1 = Q2. ................................................... (8)
Dimana:
ṁ = laju massa fluida (kg/s) Q = debit aliran (m³/s)
V = kecepatan aliran fluida (m/s)
A = luas penampang dalam pipa (m²)

 2.10.3 Aliran Berkembang Penuh (Fully Developed Flow)

Setiap fluida yang mengalir dalam sebuah pipa harus memasuki pipa pada
suatu lokasi seperti pada Gambar 2.5. Daerah aliran di dekat lokasi fluida
memasuki pipa disebut sebagai daerah masuk (Entrance Region). Daerah tersebut
sekitar beberapa kali permulaan dari sebuah pipa yang dihubungkan pada sebuah
tangki atau bagian awal dari saluran duct udara panas yang berasal dari sebuah
tangki.

Gambar 2. 4 Daerah aliran masuk, berkembang, dan berkembang penuh

Fluida biasanya memasuki pipa dengan profil kecepatan yang hampir
seragam pada bagian (1). Selagi fluida bergerak melewati pipa, efek viskos
menyebabkannya tetap menempel pada dinding pipa (kondisi lapisan batas tanpa
slip). Hal ini berlaku Fluida biasanya memasuki pipa dengan profil kecepatan
yang hampir seragam pada bagian (1). Selagi fluida bergerak melewati pipa, efek

31
viskos menyebabkannya tetap menempel pada dinding pipa (kondisi lapisan batas
tanpa-slip). Hal ini berlaku baik jika fluidanya adalah udara yang relatif invicial
maupun minyak yang kental. Jadi, sebuah lapisan batas (boundary layer) dimana
efek viskos menjadi penting dihasilkan di sepanjang dinding pipa. Sehingga profil
kecepatan awal berubah menurut jarak x sepanjang pipa, sampai fluidanya
mencapai ujung akhir dari panjang daerah masuk, bagian (2), dimana setelah di
luar itu profil kecepatan tidak berubah lagi menurut x. Lapisan batas telah
bekembang ketebalannya sehingga mengisi pipa sepenuhnya. Efek viskos sangat
penting di dalam lapisan batas. Sedangkan efek viskos fluida di luar lapisan batas
(dalam inti inviscid) dapat diabaikan.
Aliran antara (2) dan (3) disebut aliran berkembang penuh (fully develoved
flow). Selanjutnya aliran tersebut terganggu oleh belokan, katup dll. Di luar
gangguan tersebut aliran secara bertahap mulai kembali ke karakternya
berkembang penuhnya. Di daerah inilah gradien tekanan dan gaya geser
menyeimbangkan satu sama lain dan aliran terus dengan profil kecepatan konstan.
Gradien tekanan tersebut tetap konstan.
Di daerah masuk (Entrance Region) fluida melambat. Dengan demikian,
daerah tersebut ada keseimbangan antara gaya inersia, gaya tekan dan gaya geser.
Dan gradien tekanannya tidak konstan.

 2.10.4 Distribusi Kecepatan, Tegangan Geser, Kapasitas Aliran

Aliran fluida inkompresibel yang bergesekan akan menimbulkan
perubahan kecepatan pada penampang sistem aliran. Perubahan vektor kecepatan
aliran ini dapat dinyatakan dalam suatu persamaan matematika yang dapat
digambarkan dalam bentuk distribusi kecepatan.
Perubahan kecepatan akibat adanya pengaruh gesekan akan menimbulkan
perubahan tegangan geser sepanjang aliran. Perubahan tegangan geser juga dapat
dinyatakan dalam sebuah persamaan matematika yang dapat digambarkan dalam
bentuk distribusi tegangan geser.
Persamaan matematika untuk distribusi kecepatan diperoleh dengan
menganalisa partikel aliran pada suatu kontrol volume diferensial. Dengan
menerapkan persamaan hukum II Newton untuk menentukan total gaya pada
semua bidang, dan menggabungkan dengan persamaan deformasi linier fluida
32
akan diperoleh persamaan distribusi kecepatan dan distribusi tegangan geser.
Sedangkan persamaan kapasitas aliran diperoleh dari integrasi persamaan
kecepatan pada luas penampang total.

 2.10.5 Aliran Laminer Dalam Pipa

Profil kecepatan aliran laminer dalam pipa dianalisa dengan
mempertimbangkan elemen fluida pada waktu t seperti yang ditunjukkan pada
Gambar 2.9 dibawah ini yaitu silinder bundar fluida dengan panjang l dan jari jari
r berpusat pada sumbu pipa horizontal dengan diameter D. Aliran diasumsikan
berkembang penuh dan steady. Setiap bagian fluida hanya mengalir sepanjang
garis-jejak paralel terhadap dinding pipa dengan kecepatan konstan meskipun
partikel tetangga memiliki kecepatan yang sedikit berbeda. Kecepatan bervariasi
dari satu garis-jejak ke yang berikutnya dan ini dikombinasikan dengan viskositas
fluida, sehingga menghasilkan tegangan geser.

Gambar 2. 5 Gerakan sebuah elemen fluida dalam sebuah pipa silindris

Gambar 2. 6 Diagram benda bebas dari sebuah silinder fluida

Dengan demikian, aliran pipa horizontal berkembang penuh diatur oleh
keseimbangan antara gaya tekan dan gaya viskos (gaya Coriolis-Stokes).
Distribusi tegangan geser:

33
 Ʈ= ................................................(9)

Tegangan geser bervariasi dari garis tengah pipa (pada r = 0) hingga

dinding pipa (pada r = D/2), maka:
Ʈ= ............................................................ (10)

Tegangan geser juga menyebabkan terjadinya penurunan tekanan di

sepanjang pipa. Penurunan tekanan dan tegangan geser dinding dihubungkan oleh
persamaan:
∆p =....................................................... (11)

Berdasarkan teori aliran laminer fluida Newton, tegangan geser hanya

sebanding dengan gradien kecepatan (τ = µ du/dr). Dan dalam notasi yang terkait
dengan aliran pipa, persamaan menjadi :

.................................................................(12)

Tanda negatif diindikasikan untuk memberikan τ > 0 dengan du/dr < 0

(kecepatan menurun dari garis tengah pipa hingga dinding pipa).

Gambar 2. 7 Distribusi tegangan geser aliran fluida dalam pipa dan profil
kecepatan khusus

Dengan menggabungkan Persamaan, kemudian mengintegrasikannya

memperoleh profil kecepatan :

.....................................................(13)

34
 Dimana Vc adalah kecepatan garis tengah. Profil kecepatan ini diplot
dalam pada Gambar diatas. Profil ini adalah parabola dalam koordinat radial r,
memiliki kecepatan maksimal Vc di tengah pipa, dan kecepatan minimum (nol) di
dinding pipa tersebut.
Untuk profil kecepatan sebagai fungsi tegangan geser dinding :

.....................................................(14)

Persamaan diatas disebut Hukum Poiseuille. Dan aliran laminer dalam

pipa disebut aliran Hagen-Poiseuille.
Kecepatan rata-rata :

.............................................(15)

 2.10.6 Aliran Turbulen Dalam Pipa

Parameter untuk aliran turbulen didiskripsikan dalam Gambar 2.9

Gambar 2. 12 Deskripsi parameter aliran turbulen

Kecepatan fluida dalam aliran pada suatu titik dapat dianggap sebagai
waktu rata-rata dari kecepatan fluida. Jadi jika u = u (x,y,z,t) adalah komponan
kecepatan fluida sesaat di beberapa titik, maka nilai waktu rata-rata, ū, adalah:

ῦ= ∫ ..............................(16)

35
 Dalam konsep tegangan geser untuk aliran turbulen, ini tidak sebanding
dengan gradien kecepatan waktu rata-rata (τ ≠ µ dū /dy). Aliran ini juga berisi
kontribusi yang disebabkan oleh fluktuasi acak dari komponen kecepatan.
Tegangan geser turbulen dapat dinyatakan dalam persamaan berikut:

turb = P ² ( ) ...........................................(17)

Dimana lm panjang pencampuran antar partikel fluida secara acak, dari

daerah yang kecepatannya sama ke daerah yang kecepatannya berbeda.
Profil kecepatan untuk aliran turbulen pada pipa halus dapat dinyatakan
dalam bentuk profil kecepatan hukum pangkat (power-law velocity profile) yaitu:

( ) ...........................................(18)

Dalam pernyataan ini, nilai n adalah fungsi dari bilangan Reynolds,

dengan nilai-nilai tertentu antara n = 6 dan n = 10. Karakteristik profil kecepatan
turbulen yang didasarkan pada pernyataan power-law ditunjukkan sebagai berikut:

Gambar 2. 8 Karakteristik profil kecepatan aliran laminar dan aliran turbulen

 2.10.7 Perubahan Tekanan Fluida

Perubahan tekanan dalam aliran fluida terjadi karena adanya perubahan
ketinggian, perubahan kecepatan akibat perubahan penampang dan gesekan
fluida. Pada aliran tanpa gesekan perubahan tekanan dapat dianalisa dengan
persamaan Bernoulli yang memperhitungkan perubahan tekanan ke dalam
36
perubahan ketinggian dan perubahan kecepatan. Sehingga perhatian utama dalam
menganalisa kondisi aliran nyata adalah pengaruh dari gesekan. Gesekan akan
menimbulkan penurunan tekanan atau kehilangan tekanan dibandingkan dengan
aliran tanpa gesekan. Berdasarkan lokasi timbulnya kehilangan, secara umum
kehilangan tekanan akibat gesekan atau kerugian ini dapat digolongkan menjadi 2
yaitu: kerugian mayor dan kerugian minor.
Kerugian mayor adalah kehilangan tekanan akibat gesekan aliran fluida
pada sistem aliran penampang pipa yang konstan. Sedangkan kerugian minor
adalah kehilangan tekanan akibat gesekan yang terjadi pada alat kelengkapan pipa
seperti katup, belokan, tee, filter dan pada penampang pipa yang tidak konstan.
Kerugian ini untuk selanjutnya akan disebutkan sebagai head loss.
 2.10.8 Kerugian Mayor (Major Losses)
Dengan mempergunakan persamaan keseimbangan energi, sesuai
persamaan untuk aliran inkompresibel dan steady

Z1 + + = Z2 + + + h1. .................................... (19)

Dimana hl adalah head loss antara bagian (1) dan (2). Dengan asumsi
aliran berkembang penuh, luas penampang konstan dan pipa horisontal, maka D1
= D2 (sehingga V1 = V2) dan z1 = z2. Persamaan energi menjadi:

hɩ = hɩ major = = ................................................... (20)

Jadi head kerugian mayor dapat dinyatakan sebagai kerugian tekanan

aliran fluida berkembang penuh melalui pipa penampang konstan.
Untuk aliran laminer, berkembang penuh, pada pipa horisontal, penurunan
tekanan dapat dihitung secara analitis, diperoleh:

∆p = = = 32 ............................. (21)

37
Dan dapat disubsitusikan menjadi:h

hl major = 32 = (64 ) = ( ............................(22)

Untuk aliran turbulen, berkembang penuh, penurunan tekanan dan head

loss dievaluasi dengan menggunakan hasil eksperimen dan analisa dimensi.
Penurunan tekanan aliran turbulen disebabkan oleh gesekan pipa daerah-konstan
horizontal dan dapat ditulis dalam bentuk fungsional sebagai:

∆p= F ( V,D,l, ).............................................(23)

Dimana V adalah kecepatan rata-rata, l adalah panjang pipa, ε adalah

ukuran kekasaran dinding pipa, µ adalah viskositas fluida, dan ρ adalah fluida.
Tabel 2. 2 Nilai Kekasaran Ekivalen Berdasarkan Material Pipa

 2.10.9 Ujung masuk (inlet) dan ujung keluar (exit) pipa

Fluida mungkin mengalir dari reservoir ke dalam pipa dengan
bentuknujung masuk tertentu. Jika V menyatakan kecepatan aliran setelah masuk
pipa, maka nilai koefisien kerugian, K untuk berbagai bentuk ujung masuk pipa
yang terhubung dengan reservoir diperlihatkan pada Gambar 2.14 berikut:

38
 Gambar 2. 9 Koefisien kerugian berbagai bentuk ujung masuk pipa
Untuk menghitung kerugian pada ujung pipa keluar, menurut Sularso
digunakan rumus seperti persamaan sebelumnya, yaitu:
h1 minor = K ................................................... (24)

dimana K = 1 dan V adalah kecepatan rata di pipa keluar.

h1 major =F ........................................................... (25)

 2.10.10 Belokan Pipa Lengkung

Belokan dalam pipa menghasilkan kerugian head yang lebih besar dari
pada pipa yang lurus. Kerugian disebabkan daerah yang terpisah dari aliran dekat
bagian dalam belokan (terutama jika tikungan tajam) dan aliran sekunder berputar
yang terjadi karena adanya ketidakseimbangan gaya sentripetal akibat
kelengkungan garis tengah pipa. Efek-efek dan nilai- nilai terkait untuk besar
Reynolds number yang mengalir melalui sebuah belokan ditunjukkan pada
Gambar 2.15 berikut ini:

39
 Gambar 2 10 Karakter aliran di belokan dan koefisien kerugian yang terkait

 2.10.11 Kapasitas Aliran (Q)

Kapasitas aliran didefinisikan sebagai volume cairan per satuan waktu
yang mengalir melalui penampang pipa. Kapasitas atau debit aliran dalam pipa
sangat bergantung dengan kecepatan aliran fluida dan luas penampang pipa.
Sehingga persamaan kapasitas pompa dapat dituliskan:
Qp= V.A ...................................................... (25)
 2.10.12 Komponen-komponen pipa
Beberapa komponen pipa yang tersedia secara komersial (seperti katup,
siku, tee, dsb), nilai koefisien kerugian K sangat bergantung pada bentuk
komponen dan sangat lemah pada bilangan Reynolds yang besar. Seperti pada
koefisien kerugian untuk siku, ini tergantung pada apakah sendi pipanya berulir
atau flens. Nilai-nilai khas K untuk untuk komponen tersebut diberikan dalam
table dibawah.

40
 Tabel 2. 3 Nilai koefisien kerugian minor K berbagai komponen system
perpipaan

Ada banyak desain katup yang berbeda dalam penggunaan komersial.

Katup berfungsi untuk mengontrol laju aliran dalam pipa. Ketika katup ditutup,
nilai K adalah tak terbatas dan tidak ada aliran fluida. Pembukaan katup
mengurangi K, menghasilkan kecepatan aliran yang diinginkan.

Gambar 2. 11 Desain khas dari berbagai katup : (a) gate valve; (b) swing-check
valve; (c) globe valve ; (d) angle valve ; (e) disk-type gate valve
41
2.11 Pengertian Pompa
Pompa adalah mesin fluida yang berfungsi untuk memindahkan fluida cair
dari suatu tempat ke tempat lain dengan cara memberikan energi mekanik pada
pompa yang kemudian diubah menjadi energi gerak fluida. Beberapa hal penting
pada karakteristik pompa adalah:
a. Head (H), head adalah energi angkat atau dapat digunakan sebagai
perbandingan antara suatu energi pompa per satuan berat fluida.
Pengukuran dilakukan dengan mengukur beda tekanan antara pipa isap
dengan pipa tekan, satuannya adalah meter.
b. Kapasitas (Q), kapasitas adalah jumlah fluida yang dialirkan persatuan
waktu, satuannya adalah m3/s
c. Putaran (n), putaran adalah dinyatakan dalam rpm dan diukur dengan
tachometer
d. Daya (P), daya dibedakan atas 2 macam, yauitu daya poros dengan
poros diberikan motor listrik dan daya air yang dihasilkan pompa,
satuan watt
e. Momen Puntir (T), Momen puntir diukur dengan memakai motor
listrik arus searah, dilengkapi dengan pengukur momen, satuannya
adalah N/m
f. Efisiensi (η), Efisiensi pompa adalah perbandingan antara daya air yang
dihasilkan pompa dengan daya poros dari motor listrik, satuannya
adalah %.

2.12 Pompa Sentrifugal

2.12.1 Pengertian Pompa Sentrifugal
Pompa sentrifugal adalah suatu pompa yang memindahkan cairan atau
fluida dengan memanfaatkan gaya sentrifugal yang dihasilkan oleh putaran
impeller. Pompa sentrifugal mengubah energi kecepatan menjadi energi tekanan.
Ada juga yang menyebutnya sebagai mesin kecepatan karena semakin cepat
putaran pompanya maka akan semakin tinggi tekanan (head) dihasilkan.

42
 Suatu pompa sentrifugal pada dasarnya terdiri dari satu impeler atau lebih
yang dilengkapi dengan sudu-sudu, yang dipasangkan pada poros yang berputar
dan diselubungi dengan/oleh sebuah rumah (casing). Pompa ini bekerja dengan
prinsip putaran impeler sebagai elemen pemindah fluida yang digerakkan oleh
motor. Zat cair yang berada di dalam akan berputar akibat dorongan sudu-sudu
dan menimbulkan gaya sentrifugal yang menyebabkan cairan mengalir dari tengah
impeler dan keluar melalui saluran di antara sudu-sudu dan meninggalkan impeler
dengan kecepatan tinggi. Cairan dengan kecepatan tinggi ini dilewatkan ke
saluran yang penampangnya makin membesar (volute) sehingga terjadi perubahan
head (tinggi tekan) kecepatan menjadi head tekanan. Setelah cairan dilemparkan
oleh impeler, ruang di antara sudu-sudu menjadi vacuum, menyebabkan cairan
akan terhisap masuk sehingga terjadi proses pengisapan.

Gambar 2. 12 Sudu pompa Sentrifugal

Selisih energi persatuan berat atau head total dari zat cair pada flens keluar
dan flens masuk disebut sebagai head total pompa. Sehingga dapat dikatakan
bahwa pompa sentrifugal berfungsi mengubah energi mekanik motor menjadi
energi aliran fluida. Energi inilah yang mengakibatkan pertambahan head
kecepatan, head tekanan dan head potensial secara kontiniu.

43
 Gambar 2 13 Aliran Cairan Pompa Sentrifugal

2.13 Prinsip Kerja Pompa Sentrifugal

Pompa Sentrifugal merupakan salah satu peralatan yang paling sederhana
dalam berbagai jenis pompa. Gambar 2.20 memperlihatkan bagaimana pompa
jenis ini beroperasi;
1. Cairan dipaksa menuju sebuah impeler oleh tekanan atmosfer, atau dalam
hal jet pump oleh tekanan buatan.
2. Baling-baling impeler meneruskan energi kinetik ke cairan, sehingga
menyebabkan cairan berputar. Cairan meninggalkan impeler pada
kecepatan tinggi.
3. Impeler dikelilingi oleh volute casing atau dalam hal pompa turbin
digunakan cincin difusser stasioner. Volute atau cincin difusser stasioner
mengubah energi kinetic menjadi energi tekanan.

Gambar 2. 14 Lintasan aliran cairan pompa Sentrifugal

44
2.14 Bagian-bagian Pompa Sentrifugal
Pompa sentrifugal terdiri dari dua komponen utama yaitu:
(a) Komponen berputar terdiri dari impeller dan shaft
(b) Komponen stationary atau diam terdiri dari casing, volute, casing cover,
dan bearing.

Gambar 2. 15 Komponen umum pompa Sentrifugal

Gambar 2. 16 Komponen umum pompa Sentrifugal

A. Stuffing Box (Mechanical Seal)

Stuffing Box berfungsi untuk mencegah kebocoran pada daerah dimana
poros pompa mennembus casing yang perlu diperhatikan material face
dan sealing.

45
 Gambar 2. 17 Part of simple seal chamber
B. Stuffing Box (Gland Packing)
Digunakan untuk mencegah dan mengurangi bocoran cairan dengan
casing pompa melalui poros. Biasanya terbuat dari asbes atau teflon.
Perlu diperhatikan kemampuan material gland packing terhadap
kecepatan gesek.
C. Shaft (Poros)
Poros berfungsi untuk meneruskan momen puntir dari penggerak selama
beroperasi dan tempat kedudukan impeller dan bagian-bagian berputar
lainnya.

Gambar 2. 18 Poros pompa

D. Shaft Sleeve
Shaft sleeve berfungsi untuk melindungi poros dari erosi, korosi dan
keausan pada stuffing box. Pada pompa multistage dapat sebagai leakage
joint, internal bearing dan interstage atau distance sleever.

46
 Gambar 2. 19 Shaft Sleeve
E. Vane
Sudu dari impeller sebagai tempat berlalunya cairan pada impeller.

Gambar 2. 20 Sudu atau vane impeler

F. Volut Casing
Merupakan bagian paling luar dari pompa yang berfungsi sebagai
pelindung elemen yang berputar, tempat kedudukan diffusor (guide
vane), inlet dan outlet nozel serta tempat memberikan arah aliran dari
impeller dan mengkonversikan energi kecepatan cairan menjadi energi
dinamis (single stage).
G. Impeller
Impeller berfungsi untuk mengubah energi mekanis dari pompa menjadi
energi kecepatan pada cairan yang di pompakan secara kontinyu,
sehingga cairan pada sisi isap secara terus menerus akan masuk mengisi
kekosongan akibat perpindahan dari cairan yang masuk sebelumnya.
H. Bearing
Bearing (bantalan) berfungsi untuk menumpu dan menahan beban dari
poros agar dapat berputar, baik berupa beban radial maupun beban aksial.

47
 Beraing juga memungkinkan poros untuk dapat berputar dengan lancar
dan tetap pada tempatnya, sehingga kerugian gesek menjadi kecil.

2.15 Klasifikasi Pompa Sentrifugal

A. Pompa Volut
Aliran yang keluar dari impeller pompa volut ditampung dalam volut,
yang selanjutnya akan dialirkan memalui nozzle untuk keluar.

Gambar 2. 21 Skema pompa volut

B. Pompa Difusser
Pompa yang mempunyai difusser yang dipasang mengelilingi impeller.

Gambar 2. 22 Skema poma Difusser

C. Pompa Hydraulic Ramp

Adalah pompa yang tidak menggunakan energi listrik atau bahan bakar
untuk bekerja. Bekerja dengan sistem pemanfaatan tekanan dinamik atau

48
 gaya air yang timbul karena adanya aliran air dari sumber air ke pompa,
gaya tersebut digunakan untuk menggerakkan katup yang bekerja dengan
frekuensi tinggi, sehingga diperoleh gaya besar untuk mendorong air ke
atas.

Gambar 2. 23 Hydraulic Ramp

D. Pompa Benam
Pompa benam menggunakan daya listrik untuk menggerakkan motor.
Motor itu mempunyai poros yang tegak lurus dengan impeller. Karena
kedudukan impeller satu poros dengan motor, maka bila motor bekerja,
impeller akan berputar dan air yang berada pada bak isapan terangkat
oleh sudu yang terdapat pada impeller. Untuk menahan air yang telah
diisap oleh impeller, supaya tidak bocor kembali ke bak isapan, air
ditahan oleh lower difusser yang berada di bagian bawah pompa.

49
 Gambar 2. 24 Pompa benam

2.16 Pengertian Kavitasi

Kavitasi adalah gejala menguapnya zat cair yang sedang mengalir, karena
tekanannya berkurang sampai di bawah tekanan uap jenuhnya. Misalnya, air pada
tekanan 1 atmosfer aka mendidih dan menjadi uap jenuh pada 100º C. Tetapi jika
tekanan direndahkan, maka air akan mendidih pada temperatur yang lebih rendah.
Jika tekanannya cukup rendah, maka pada temperatur kamarpun air dapat
mendidih.
Apabila zat cair mendidih, maka akan timbul gelembung- gelembung uap
zat cair. Hal ini dapat terjadi pada zat cair yang sedang mengalir di dalam pompa
maupun di dalam pipa. Tempat-tempat yang bertekanan rendah atau berkecepatan
tinggi di dalam aliran sangat rawan terhadap terjadinya kavitasi. Pada pompa
misalnya, bagian yang mudah mengalami kavitasi adalah pada sisi isapnya.
Kavitasi akan timbul bila tekanan isap terlalu rendah.
Jika pompa mengalami kavitasi, maka akan timbul suara berisik dan
getaran. Selain itu performansi pompa akan menurun secara tiba- tiba, sehingga
pompa tidak dapat bekerja dengan baik. Jika pompa dijalankan dalam keadaan
terkavitasi secara terus-menerus dalam jangka waktu lama, maka permukaan
dinding saluran di sekitar aliran yang berkavitasi akan mengalami kerusakan.
Permukaan dinding akan termakan sehingga menjadi berlubang-lubang atau

50
bopeng. Peristiwa ini disebut erosi kavitasi. Sebagai akibat dari tumbukan
gekembung- gelembung uap yang pecah pada dinding secara terus-menerus.
Dikarenakan kavitasi memberi banyak kerugian pada pompa, maka kavitasi perlu
dihindari.
a. Tekanan gas diperbesar di dalam pipa di mana fluida yang mengalir
dipompakan. Cara ini menuntut dimensi pipa yang mebih besar dengan
batasan ±3 atm
b. Sebuah pompa booster dipasang pada ujung pipa isap.
c. Sebuah axial wheel atau halical wheel dipasang tepat di dalam impeller
pada poros yang sama, hal ini dimaksudkan untuk menaikkan tekanan
dan membuat pusaran terhadap aliran, cara ini merupakan pilihan yang
paling baik. Akan tetapi, bila kecepatan putaran (n) dan debit (Q) sama
dengan kecepatan putar dan debit dari impeller, maka kavitasi justru akan
terjadi pada runner pembantu itu sendiri. Oleh karena itu, dalam
pemasangannya, runner pembantu ini diperlukan pertimbangan yang
sungguh-sungguh.

51
 BAB III
METODOLOGI

3.1 Tahapan Pelaksanaan Kerja Praktek

Pelaksanaan program kerja praktek ini dilakukan dalam beberapa tahapan
proses. Mulai dari proses studi literatur, pencarian kasus hingga penyelesaian
kasus tersebut. Keseluruhan proses saling terkait agar tujuan program seperti yang
telah ditetapkan dapat tercapai. Rangkaian proses yang dilakukan dapat dilihat
pada diagram berikut:

Mulai

Survey Pendahuluan:
1. Wawancara
2. Observasi

Studi Literatur

Studi Literatur

Identifikasi Masalah

Perumusan Masalah

52
 xdAx

Pengumpulan Data :
 Diameter pipa isap
dan keluar.
 Panjang pipa
 Elbow

Uji Kecukupan Data

Tidak

Cukup

Ya

Pengolahan Data

Analisis Hasil Pengolahan Data

Kesimpulan dan Saran

Selesai

53
3.2 Prosedur Pelaksanaan
Berikut adalah prosedur pelaksanaan kerja praktek dengan topik
Perhitungan Daya pompa Sentrifugal Peat Boiler tipe APP 22-80 PT. IKPP (Indah
Kiat Pulp and Paper)
1. Survey Pedahuluan
Tahapan ini merupakan penelitian pendahuluan yang dilakukan terhadap
sistem untuk mengetahui kegiatan, data dan permasalahan yang ada pada
sistem. Survei pendahuluan ini dilakukan dengan cara wawancara dengan
pihak manajemen perusahaan para pekerja serta observasi langsung ke
lapangan. Survei pendahuluan ini dapat ditentukan bagian yang akan dipilih
untuk melakukan penelitian atau pengamatan.
2. Objek Penelitian
Menganalisa efisiensi dan daya pompa sentrifugal pada Peat Boiler PT.
IKPP (Indah Kiat Pulp and Paper).
3. Studi Literatur
Studi literatur merupakan tahap awal dalam pelaksanaan Kerja Praktek.
Studi literatur dilakukan dengan cara memahami informasi dari teori yang
berkaitan dengan topic penelitian dan penyelesaian laporan serta mempelajari
buku-buku dan dokumen-dokumen yang berkaitan dengan batasan masalah
yang akan dibahas dan pencarian artikel yang berhubungan dengan pengkajian.
4. Identifikasi Masalah
Dengan menganalisa daya pompa pada Peat Boiler di PT. IKPP (Indah
Kiat Pulp and Paper) sehingga nantinya dapat menghasilkan produksi yang
lebih banyak.
5. Perumusan Masalah
Berdasarkan hasil tinjauan lapangan, dilakukan perumusan masalah.
Masalah kelancaran aliran fluida pada Peat Boiler PT. IKPP (Indah Kiat Pulp
and Paper). Permasalahan ini akan ditinjau kembali dengan melakukan analisa
kebutuhan daya pompa.

54
 6. Pengumpulan Data
Tahapan selanjutnya adalah pengumpulan data, yang mana data didapat
merupakan data pengamatan oleh bagian operator PT. IKPP (Indah Kiat Pulp
and Paper)
7. Pengolahan Data
Setelah didapatkan data tentang permasalahan yang dibahas, selanjutnya
data diolah dengan cara perumusan dan penyimpulan masalah-masalah apa saja
yang terjadi.
8. Analisis Hasil dari Pengolahan Data
Studi kasus mengenai daya pompa yang dibutuhkan ini kemudian akan
dianalisis lebih lanjut sehingga kita dapat membandingkan daya pompa yang
ada dengan hasil perhitungan.
9. Kesimpulan dan Saran
Rangkuman dari uraian dan analisis yang telah dilakukan sebelumnya dan
akan diberikan suatu rekomendasi terhadap kekurangan ataupun masukan
masukan terhadap penelitian yang akan dilakukan selanjutnya.

3.3 Metode Pengambilan Data

Berikut adalah metode pengambilan data yang dilakukan penulis selama
dilakukannya kerja praktek PT. IKPP (Indah Kiat Pulp and Paper) guna
penyusunan laporan kerja praktek :
1. Studi Literatur, dengan mempersiapkan teori yang dipergunakan dalam
perumusan masalah dan pengerjaan perhitungan matematis.
2. Observasi, dengan melakukan pengamatan serta mempelajari secara
langsung sistem dan prinsip kerja dari Peat boiler di PT. IKPP (Indah Kiat
Pulp and Paper).
3. Wawancara, dengan melakukan tanya jawab dengan pembimbing
lapangan kerja praktek secara langsung.
4. Pengambilan data.

55
 BAB IV
PEMBAHASAN

PERHITUNGAN EFISIENSI DAN DAYA POMPA SENTRIFUGAL PADA

FEED WATER TANK TIPE APP 22- 80 DI PWM 01 PB 2 PT.INDAH KIAT
PULP & PAPER,Tbk PERAWANG

4.1 Pengolahan Data

Dari data yang diperoleh tersebut, kemudian dilakukan pengolahan data
untuk menghitung efisiensi dan daya pompa yang diproleh pada pompa
tipe APP 22- 80 :

1. Manufaktur = Sulzer
Serial number = 93106358/93106359
Capacity = 169,2 m3/h
Type = APP 22- 80
Q = 0,047 m³/s
Densitas (ρ) = 880 kg/m3
Speed =2950 rpm
Max head = 82 m

2. Data saluran
Tabel 4. 1 Data saluran fluida

Diameter pipa suction 10 inchi (254 mm)

56
 Diameter pipa discharge 6 inchi (152 mm)
Elbow 45º 1
T-Joint 1
Gate Valve 1
Pengecilan penampang 1
Pembesaran penampang 1

1. Rugi-rugi Pada Aliran

A. Losses pada pipa isap (Suction)

Gambar 4. 1 Pembesaran Penampang

 Kecepatan rata-rata pada pipa isap (Suction)

Q = V.A
Q = Kapasitas Pompa (m³/s)
A = Luas Penampang (m)
Maka:
V= A= D² ( D1 = 0,254 m )

= (3,14/4) x (0,254)2
= 0,050 m²
V = 0,047 m³/s /0,050 m²
= 0.94 m/s

Bilangan Reynold :

Re =
= (880 kg/m3 x 0,94 m/s x 0,254 m) /1,0 x m²/s
= 210,108

57
 Jadi Re < 2300 (Aliran Bersifat Laminer)
Untuk mencari harga Friction Factor menggunakan persamaan:
ƒ = 64 /Re = 64 / 210,108
f = 0,30 (dari tabel moody)

Maka kerugian Gesekan Saluran masuk:

hf = ƒ. L.V²/D1.2g
= 0,30 x 1 m x (0,94 m/s)² / 0,254 m x 2 x 9,81 m/s²
= 0,0565 m

B. Kerugian pada elbow 45º

Gambar 4. 2 Elbow 45 º
Kɩ = 0,4
Maka,
hɩ = Kɩ V²/2g x Jumlah Elbow
= 0,4 x (0,94)² / 2 x 9,81 m/s² x 1
= 0,0208 m

Jadi, head loses pada elbow yaitu:

Hϝe = 0.0208 m

C. Kerugian pada katup (Gate Valve)

Kɩ = 0,1 (Terbuka Penuh)
hɩ = Kɩ V²/2g x Jumlah Valve
= 0,1 x (0.94 m/s)²/ 2 x 9,81 m/s² x 1
= 0.00449 m

58
 Jadi total kerugian head pada saluran Isap yaitu:
∑∆hLs = hɩ friction + hɩ exp,cont + hɩ elbow + hɩ valve
= 0,0565 + 0 + 0,0208 + 0,00449
= 0,08179 m

2. Losses pada pipa Tekan (Discharge)

A. Kerugian Pada pembesaran dan pengecilan penampang

Gambar 4. 3 Pengecilan Penampang

V= A= D² ( D2 = 0.152 m )

= (3,14/4) x (0,152)2
= 0.1193 m²
V = 0,047 m³/s /0.1193 m²
= 0.3939 m/s

 D1= 505 mm = 0.254 m

 D2= 350 mm = 0.152 m
Kɩ (45º)= 0,04
hɩ = Kɩ (V1² / 2g)
= 0,04 [(0.94 m/s)² / 2 x 9,81 m/s² )]
= 0,0018 m
Jadi, dari perhitungan diatas didapat kecepatan aliran (V) pada setiap
diameter adalah:
Diameter 254 mm = 0.94 m/s
Diameter 152 mm = 0.3939 m/s
Dan total hɩ pengecilan penampang adalah:

59
 hɩ = 0,0018 m

B. Kerugian pada elbow 90º

Untuk menghitung kerugian pada Elbow digunakan persamaan:
Hɩ elbow = ƒ (V²/2g) x (Jumlah Elbow)
Kɩ = 0,9
Maka,
hɩ = Kɩ V²/2g x Jumlah Elbow
= 0,9 x ( 0.3939 m/s)² / 2 x 9,81 m/s2 x 1
= 0.0071 m
Jadi, head losses pada elbow yaitu:
Hɩ elbow = Head loss elbow 90° + Head loss elbow 45°
= 0,0071 m + 0,0208 m
= 0,0279 m

C. Kerugian pada sambungan T (T-joint)

Gambar 4. 4 Sambungan T
Kɩ = 2,0
hɩ = Kɩ (V²/2g) x (Jumlah T-joint)
= 2,0 x (0.3939 m/s)² / 2 x 9,81 m/s² x 1
= 0.00158 m

D. Kerugian pada katup (Gate Valve)

Kɩ = 0,2 Terbuka penuh
hɩ = Kɩ (V²/2g) x (Jumlah Valve)
= 0,2 x (0.3939 m/s)2 / 2 x 9,81 m/s² x 1
= 0,0015 m

60
3. Head pompa (H)

H===

= 82 m

4. Daya Fluida
PF = H x Q x p x g
= 82 m x 0,047 x 880 x 9,81
= 33 KW

5. Efisiensi Pompa (ƞp) 74.61 %

Perhitungan Secara Aktual

1. Head pompa (H)

H===

= 81 m

2. Daya Fluida
PF = H x Q x p x g
= 81 m x 0,047 x 880 x 9,81
= 32 KW
3. Efisiensi Pompa (ƞp)

61
4.2 Analisa Data
Analisa yang didapat dari perhitungan efisiensi dan daya pompa sentrifugal pada
feed water tank tipe app 22- 80 adalah sebagai berikut:
Dari nilai perhitungan pada pengolahan data, didapatkan nilai efisiensi dari
pompa sentrifugal hasil dari output dengan input pompa sebesar 73,3 %. Tetapi
pada kondisi aktualnya, efisiensi yang dihasilkan adalah berdasarkan kebutuhan
boiler dari sistem Agilitator untuk mengalirkan NH4OH (Amonium Hidroksida)
agar sampai ke Feed Water Tank. Dari perhitungan ulang secara teoritis ada
beberapa menggunakan data pemisalan atau data asumsi salah satunya adalah
ketinggian dari pipa, panjang pipa. Disamping itu juga kecepatan putaran poros
dari motor sangat mempengaruhi hasil efesiensi yang dikeluarkan dimana dengan
mengatur yang namanya imperter yang terdapat pada motor itu sendiri.
Dari nilai perhitungan pada pengolahan data, didapatkan nilai daya motor
yang dibutuhkan untuk memutar pompa sebesar 45 kw. Tetapi pada kondisi
aktualnya, daya motor yang digunakan pada pompa sebesar 75 kw. Hal ini terjadi
dikarenakan pada perhitungan ulang secara teoritis menggunakan data pemisalan
(Asumsi), misalnya panjang pipa. Kondisi pipa pada perhitungan dianggap baru
sehingga nilai head friction ataupun pressure losses tidak begitu jauh berbeda
dengan kondisi aktualnya.
Pada kondisi sebenarnya, daya motor 75 kw mengunakan pompa dengan
kapasitas 169,2 m3 / h sehingga melebihi kapasitas transfer fluida sebenarnya, jadi
untuk mengantisipasi hal tersebut diberi katup baypass yang menghubungkan
saluran tekan (discharge) dengan saluran isap (suction) yang dapat di atur
pembukaan katupnya. Dari hal tersebut tentu dapat disimpulkan bahwa terjadi
pemborosan daya, yang seharusnya digunakan untuk mentransfer fluida tetapi
dikembalikan lagi ke saluran isap. Tetapi hal ini sangat menguntungkan ketika
terjadi kapasitas produksi melonjak lebih besar sehingga tidak perlu mengganti
instalasi pompa melainkan menutup kembali katup pada saluran baypass sehingga
fluida yang ditansferkan lebih besar pula. Namun disisi lain disaat kapasitas
produksi rendah, tentu terjadi pemborosan daya dan tidak efisien untuk
digunakan.

62
 Sulit nya untuk mengumpulkan kan data pompa yang lebih lengkap, juga
mempengaruhi dalam perhitungan ini sehingga ada beberapa data yang harus
diasumsikan.

63
 BAB V
KESIMPULAN

5.1 Kesimpulan
Berdasarkan hasil perhitungan yang didapat, maka dapat disimpulkan
sebagai berikut:
1. Daya motor dan kecepatan motor sangat mempengaruhi efisiensi dari
pompa sentrifugal itu sendiri. Dari hasil perhitungan yang didapat
nilai efisiensi sebesar 73,3%. Semakin banyak losses pipa yang
diberikan, maka keefisienan sebuat pipa semakin kecil pula. ini
terlihat dari perbandingan dengan hasil dilapangan efisiensi pompa
sentrifugal dari standar efesiensi pompa tersebut mencapai 74,61 %.
Setelah dilakukan menelusuran lapangan bahwa semakin besar
kecepatan motor dan daya motor di inputkan melalu control sistem
maka mempengaruhi output dan input dari pompa itu sendiri.
2. Daya pompa dari perhitungan didapat sebesar 45 kw secara teoritis
dan tampak terlihat tidak begitu jauh dengan spesifikasi yang sudah
tertera pada spek dari pompa tersebut dan daya pompa yang ada dalah
50 kw, berbeda dengan kondisi aktual karena adanya beberapa faktor
antara kondisi teoritis dan kondisi aktual yang mempengaruhi daya
pompa.

5.2 Saran
Adapun saran yang didapat pada kerja praktek ini adalah:
1. Data pompa lebih lengkap, untuk memudahkan perhitungan.
2. Untuk mempermudah pengambilan data sebaiknya pada sistem
perpiaan harus di pasang alat ukur, seperti: Flow meter, Pressure
gauge.
3. Dilakukan pelumasan secara berkala, untuk menghindari keausan pada
pompa.

64
 DAFTAR PUSTAKA

Daryus, Asyari. (2008). Diktat Kulia Proses Produksi, Jakarta : Fakultas Teknik
Universitas Darma Persada.

SKF Vibration Diagnostic Guide SKF Condition Monitoring, CM5003, Author.

Setiawan F.D.(2008). Perawatan Mekanikal Mesin Produksi, Yogyakarta,

maximus.

www.aprilasia.com diakses 20 Oktober 2018

LAMPIRAN
Tabel moody untuk menentukan friction factor pada kerugian gesekan
Skema pompa aligitator ke feed water tank
Lembar monitoring Kerja praktek
Lembar monitoring kerja praktek
Lembar monitoring kerja praktek
Lembar monitoring kerja praktek