TUGAS TAMBANG TERBUKA

Oleh :
JUNI PRATAMA
17137039
Sifat Batuan
Sifat batuan yang berpengaruh pada penetrasi dan sebagai konsekuensi pada pemilihan
metode pemboran yaitu : kekerasan, kekuatan, elastisitas, plastisitas, abrasivitas, tekstur,
struktur, dan karakteristik pembongkaran.
1) Kekerasan
Kekerasan adalah daya tahan permukaan batuan terhadap goresan. Batuan yang
keras akan memerlukan energy yang besar untuk menghancurkanya. Pada umumnya
batuan yang keras mempunyai kekuatan yang besar pula
Kekerasan batuan diklasifikasikan dengan skala Fredrich Van Mohs (1882).

Table 2.1 Kekerasan Dan Kekuatan

2) Kekuatan (strength)
Kekuatan mekanik suatu batuan merupakan daya tahan batuan terhadap gaya dari
luar, baik bersifat static maupun dinamik. Kekuatan batuan dipengaruhi oleh komposisi
mineralnya, terutama kandungan kuarsa. Batuan yang kuat memerlukan energi yang
besar untuk menghancurkanya.
3) Bobot isi / Berat jenis
Bobot isi (density) batuan merupakan berat batuan per satuan volume. Batuan
dengan bobot isi yang besar untuk membongkarnya memerlukan energy yang besar pula.
4) Kecepatan Rambat Gelombang Seismik
Batuan yang masif mempunyai kecepatan rambat gelombang yang besar. Pada
umumnya batuan yang mempunyai kecepatan rambat gelombang yang besar akan
mempunyai bobotisi dan kekuatan yang besar pula sehingga sangat mempengaruhi
pemboran.
5) Abrasivitas
Abrasivitas adalah sifat batuan yang dapat digores oleh batuan lain yang lebih
keras. Sifat ini dipengaruhi oleh kekerasan butiran batuan, bentuk butir, ukuran butir,
porositas batuan, dan sifat heterogenitas batuan.
6) Tekstur
Tekstur batuan dipengaruhi oleh struktur butiran mineral yang menyusun batuan
tersebut. Ukuran butir mempunyai pengaruh yang sama dengan bentuk batuan, porositas
batuan, dan sifat-sifat batuan lainya. Semua aspek ini berpengaruh dalam keberhasilan
operasi pemboran.
7) Elastisitas
Sifat elastisitas batuan dinyatakan dengan modulus elastisitas atau modulus
Young (E) dan nisbah poisson. Modulus elastisitas batuan bergantung pada komposisi
mineral dan porositasnya. Umumnya batuan dengan elastisitas yang tinggi memerlukan
energi yang besar untuk menghancurkanya. Modulus elastisitas merupakan faktor
kesebandingan antara tegangan normal dengan regangan relatifnya, sedangkan nisbah
Poisson merupakan kesebandingan antara regangan lateral dengan regangan aksial.
Modulus elastisitas sangat tergantung pada komposisi mineralnya, porositas, jenis
perpindahan, dan besarnya beban yang diterapkan.
8) Plastisitas
Plastisitas batuan merupakan perilaku batuan yang menyebabkan deformasi
permanen setelah tegangan dikembalikan ke kondisi awal, dimana batuan tersebut belum
hancur. Sifat ini sangat dipengaruhi oleh komposisi mineral penyusunya, terutama
kuarsa. Batuan yang plastisitasnya tinggi memerlukan energi yang besar untuk
menghancurkannya.
9) Struktur Geologi
Struktur geologi seperti sesar, kekar, dan bidang perlapisan akan berpengaruh
terhadap peledakan batuan. Adanya rekaha-rekahan dan rongga-rongga di dalam massa
batuan akan menyebabkan terganggunya perambatan gelombang energy akibat
peledakan. Namun adanya rekahan-rekahan tersebut juga sangat menguntungkan untuk
mengetahui bidang lemahnya, sehingga pemboran akan dilakukan berlawanan arah
dengan bidang lemahnya.
10) Karakteristik Pecahan
Karakteristik pecahan dapat digambarkan seperti perilaku batuan ketika dipukul.
Tiap-tiap tipe batuan mempunyai karakteristik pecah yang berbeda dan ini berhubungan
dengan tekstur, komposisi mineral, dan tekstur.
A. Instrumen XRF
Detektor XRF (X-Ray Fluorescence ) adalah alat untuk menganalisa kandungan logam
mulia, logam dan mineral. Tujuan penggunaan alat adalah bukan sebagai alat untuk mencari
butiran emas/ nugget di dalam tanah, tetapi sebagai alat untuk menguji dan mengukur
kandungan unsur yang terdapat pada bebatuan dan tanah. Untuk itu alat akan menampilkan
beragam kandungan unsur penting pada layar.
Contoh Aplikasi XRF detektor pertama: Jika Anda ingin mengetahui langsung di lokasi
kandungan unsur emas dan perak yang terdapat dalam bebatuan atau tanah. Semua alat XRF
yang ditampilkan disini portabel, sehingga mudah dan aman utuk dibawa kemana saja.
Biaya dan waktu pengiriman hingga proses pengecekan kandungan bebatuan atau tanah.
Penggunaan detektor XRF tidak hanya terbatas untuk pertambangan dan analisa tanah.
Tetapi juga dapat digunakan untuk mengecek kualitas dari suatu bahan material, tingkat
kemurnian dan pengujian suatu nilai. Kegunaannya sangat penting untuk banyak industri.
Alat sangat berguna dan akan banyak menghemat biaya bagi perorangan atau
perusahaan. Alat dapat digunakan sendiri untuk kepentingan suatu perusahaan atau dapat
juga disediakan sebagai layanan jasa bagi pihak lain yang membutuhkan, contoh sebagai
alat analisa langsung di lokasi.
 Menghemat waktu  Keuntungan pengetahuan
 Menghemat biaya  Teknologi yang banyak diterapkan di
 Analisa langsung di Lokasi. Langsung dunia
dapat hasilnya  24/7. Ratusan sample per hari
 Alat portabel. Easy transportation  Akurat. Efisien. Aman. Portabel.
X-Ray fluoresensi digunakan dalam berbagai aplikasi, termasuk
 penelitian di petrologi beku, sedimen, dan metamorf
 survei tanah
 pertambangan (misalnya, mengukur nilai dari bijih)
 produksi semen
 keramik dan kaca manufaktur
 metalurgi (misalnya, kontrol kualitas)
 lingkungan studi (misalnya, analisis partikel pada filter udara)
 minyak industri (misalnya, kandungan sulfur minyak mentah dan produk minyak bumi)
  bidang analisis dalam studi geologi dan lingkungan (menggunakan portabel, tangan
memegang spektrometer XRF)
X-Ray fluoresensi sangat cocok untuk penyelidikan yang melibatkan
 massal kimia analisis elemen utama (Si, Ti, Al, Fe, Mn, Mg, Ca, Na, K, P) dalam batuan
dan sedimen
 massal kimia analisis unsur jejak (dalam kelimpahan> 1 ppm; Ba, Ce, Co, Cr, Cu, Ga,
La, Nb, Ni, Rb, Sc, Sr, Rh, U, V, Y, Zr, Zn) di batuan dan sedimen - batas deteksi untuk
elemen biasanya pada urutan beberapa bagian per juta
Fluoresensi sinar-X terbatas pada analisis
 relatif besar sampel, biasanya> 1 gram
 bahan yang dapat dipersiapkan dalam bentuk bubuk dan efektif dihomogenisasi
 bahan yang komposisinya mirip, standar baik ditandai tersedia
 bahan yang mengandung kelimpahan tinggi unsur-unsur yang penyerapan dan efek
fluoresensi yang cukup dipahami dengan baik

B. Instrumen ICP-MS
Instrumen ICP-MS mengukur sebagian besarunsur-unsur dalam tabel periodik. Unsur-
unsur ditampilkan dalam warna dapat dianalisis dengan ICP-MS dengan deteksi limitsa
pada atau di bawah kisaran pptb. Elemen yang ada di putih yang baik tidak diukur dengan
ICP-MS (sisi kanan atas) atau tidak memiliki isotop alami. Kebanyakan analisis dilakukan
pada ICP-MS instrumentasi kuantitatif, namun juga dapat berfungsi sebagai sangat baik
semi-kuantitatif instrumen. Dengan menggunakan paket perangkat lunak semi-kuantitatif,
suatu sampel dapat dianalisis untuk 80 elemen dalam tiga menit, menyediakan semi-
kuantitatif data yang biasanya dalam ± 30% dari nilai kuantitatif. Untuk alasan yang sering
melibatkan kesehatan manusia, mengetahui komposisi isotop sampel dapat sangat penting.
Dari tiga teknik yang disebutkan ke titik ini, hanya ICP-MS digunakan secara rutin untuk
menentukan komposisi isotop.
Prinsip Kerja ICP-MS, sampel dimasukkan ke dalam plasma argon sebagai tetesan
aerosol. Plasma mengering aerosol, memisahkan yang mol-ecules, dan kemudian
menghapus elektron dari komponen, sehingga membentuk ion bermuatan tunggal, yang
diarahkan ke sebuah perangkat yang dikenal sebagai penyaringan massa spektrometer
massa. Paling komersial ICP-MS sistem menggunakan spektrometer massa quadrupole yang
cepat memindai rentang massa. Pada waktu tertentu, hanya satu massa-untuk-biaya rasio
akan diizinkan untuk melewati spektrometer massa dari pintu masuk ke keluar.
Setelah keluar dari spektrometer massa, ion pemogokan dynode pertama dari sebuah
pengganda elektron, yang berfungsi sebagai detektor. Dampak dari ion melepaskan kaskade
elektron, yang diperkuat sampai mereka menjadi pulsa terukur. Perangkat lunak ini
membandingkan intensitas dari pulsa diukur kepada mereka dari standar, yang membentuk
kurva kalibrasi, untuk menentukan konsentrasi elemen.
Untuk setiap elemen yang diukur, itu biasanya diperlukan untuk mengukur hanya satu
isotop, karena rasio isotop, atau kelimpahan alam, adalah tetap di alam. Ini dapat membantu
untuk merujuk kembali pada Gambar 1 di mana Anda akan melihat bargraph sederhana
untuk setiap elemen. The bar menggambarkan jumlah dan kelimpahan relatif dari isotop
alami untuk elemen, yang kadang-kadang disebut sebagai sidik jari isotop elemen. Jika
Anda perhatikan, sebelumnya dalam ayat ini, kata "biasanya" dipakai karena ada unsur yang
tidak mengikuti aturan kelimpahan alam: timbal (Pb). Memimpin alami berasal dari dua
sumber - beberapa yang ditempatkan di sini ketika bumi lahir dan beberapa adalah hasil dari
peluruhan bahan radioaktif. Hal ini menciptakan situasi di mana rasio isotop timbal dapat
bervariasi tergantung pada sumber memimpin. Untuk memastikan bahwa weaccurately
mengukur konsentrasi timbal dalam sampel, maka perlu untuk jumlah beberapa isotop yang
tersedia.
ICP-MS dapat digunakan untuk mengukur isotop dari setiap elemen individu;
kemampuan ini membawa nilai ke laboratorium tertarik pada salah satu isotop unsur tertentu
atau dalam rasio antara dua isotop unsur.
ICP-MS terdiri dari komponen sebagai berikut: • Contoh sistem pengenalan - terdiri
dari nebulizer dan ruang semprot dan menyediakan sarana sampel masuk ke instrumen • ICP
obor dan kumparan RF - menghasilkan plasma argon, yang berfungsi sebagai sumber ion
ICP-MS • Antarmuka - link tekanan atmosfer ICP sumber ion untuk spektrometer massa
vakum tinggi • Sistem Vacuum - menyediakan vakum tinggi untuk optik ion, quadrupole,
dan detektor • Tabrakan sel / reaksi - mendahului spektrometer massa dan digunakan untuk
menghilangkan gangguan yang dapat menurunkan deteksi batas tercapai. Hal ini
dimungkinkan untuk memiliki sel yang dapat digunakan baik dalam sel tabrakan dan mode
 reaksi sel, yang disebut sebagai sel yang universal • Ion optik - panduan ion-ion yang
diinginkan ke quadrupole sementara memastikan bahwa spesies netral dan foton dibuang
dari berkas ion • Massa spektrometer - bertindak sebagai filter untuk memilah ion massa
oleh massa-untuk-biaya rasio (m / z) • Detektor - jumlah ion individu yang keluar
quadrupole • Penanganan data dan pengendali sistem - mengendalikan semua aspek kontrol
instrumen dan data penanganan untuk mendapatkan akhir konsentrasi.

C. Optical Emission Spectroscopy

Optical Emission Spectroscopy, atau OES, adalah teknik analisis yang dipercaya dan
banyak digunakan digunakan untuk menentukan komposisi unsur berbagai logam.
Spektrometer emisi optik stasioner kami menawarkan tingkat akurasi dan ketelitian tertinggi
dari hasil analitis. Paket perangkat lunak yang kuat namun mudah digunakan mencakup
hampir setiap aplikasi.

 Menganalisis sebagian besar logam dan paduannya, bahkan tramp jejak kritis dan elemen
inokulasi
 Rentang spektral terluas yang mencakup hampir semua elemen menarik, termasuk
Nitrogen dalam baja
 Database kelas terintegrasi
 Hasil di ujung jari Anda: berbagai bentuk hasil, penyimpanan otomatis

 Waktu start-up dan pengukuran yang sangat singkat

 Stand sampel dapat diakses dari tiga sisi
 Optik Multi-CCD resolusi tinggi untuk pemisahan garis spektral terbaik
 Pilihan hasil, laporan dan pengolahan hasil yang luas
 Stabilitas jangka panjang yang sangat baik, dipastikan oleh penyelarasan posisi puncak
(PPA)
 Penggunaan terus menerus, bahkan dalam kondisi yang berat
D. Atomic Absorption Spectroscopy
Atomic Absorption Spectrophotometry (AAS) atau Spektrofotometri Serapan Atom
adalah salah satu jenis analisa spektrofometri dimana dasar pengukurannya adalah
pengukuran serapan suatu sinar oleh suatu atom, sinar yang tidak diserap, diteruskan dan
diubah menjadi sinyal listrik yang terukur. AAS pertama kali diperkenalkan oleh Welsh
(Australia) pada tahun 1955. AAS merupakan suatu metode yang populer untuk analisa
logam, karena disamping sederhana, ia juga sensitif dan selektif.
Prinsip pengukuran dengan metode AAS adalah adanya absorpsi sinar UV atau Vis
oleh atom-atom logam dalam keadaan dasar yang terdapat dalam “bagian pembentuk atom”.
Sinar UV atau Vis yang diabsorpsi berasal dari emeisi cahaya logam yang terdapat pada
sumber energi “HOLLOW CATHODE”.
Sinar yang berasal dari “HOLLOW CATHODE” diserap oleh atom-atom logam yang
terdapat dalam nyala api, sehingga konfigurasi atom tersebut menjadi keadaan tereksitasi.
Apabila electron kembali ke keadaan dasar “GROUND STATE” maka akan mengemisikan
cahayanya. Besarnya intensitas cahaya yang diemisikan sebanding dengan konsentrasi
sampel (berupa atom) yang terdapat pada nyala api.
Ada lima komponen dasar alat SSA :
1) SUMBER SINAR, biasanya dalam bentuk “ HOLLOW CATHODE” yang
mengemisikan spectrum sinar yang akan diserap oleh atom.
2) Nyala Api, merupakan sel absorpsi yang menghasilkan sampel berupa atom-atom
3) Monokromator, untuk mendispersikan sinar dengan panjang gelombang tertentu
4) Detektor, untuk mengukur intensitas sinar dan memperkuat sinyal
5) Readout, gambaran yang menunjukan pembacaan setelah diproses oleh alat elektronik
Seperti umumnya pada peralatan spectrometer, analisi kuantitatif suatu sampel
berdasarkan Hukum Lambert-Beer, yaitu :
A=εbC
Keterangan: – A = absorbansi
– ε = absorptivitas molar
– b = lebar sampel yang dilalui sinar
– C = Konsentrasi zat
Rumusan hokum Lambert Beer menunjukan bahwa besarnya nilai absorbansi berbanding lurus
(linear) dengan konsentrasi. Berdasarkan penelitian, kelinieran hokum Lamber-Beer umumnya
hanya terbatas pada nilai absorban 0,2 sampai dengan 0,8.

Hukum Lambert Beer dapat diterapkan pada metode standar biasa dan metode standar adisi.

STANDAR BIASA STANDAR ADISI

1. 1. Pengukuran sampel dan standar 1.Pengukuran sampel dan standar dilakukan
dilakukan secara terpisah secara bersamaan

1. 2. Pada kurva kalibrasinya hanya ada 2.Pada kurva kalibrasinya selain ada slop ada
slop juga intersep

1. 3. Cara penentuan konsentrasi sampel 3.Cara penentuan konsentrasi sampel diplotkan

langsung diplotkan ke kurva kalibrasi ke kurva kalibrasi secara tidak langsung

E. Scanning Electron Microscopy

Scanning Electron Microscope (SEM) adalah sebuah mikroskop elektron yang didesain
untuk menyelidiki permukaan dari objek solid secara langsung. SEM memiliki perbesaran
10 – 3000000x, depth of field 4 – 0.4 mm dan resolusi sebesar 1 – 10 nm. Kombinasi dari
perbesaran yang tinggi, depth of field yang besar, resolusi yang baik, kemampuan untuk
mengetahui komposisi dan informasi kristalografi membuat SEM banyak digunakan untuk
keperluan penelitian dan industri. Adapun fungsi utama dari SEM antara lain dapat
digunakan untuk mengetahui informasi-informasi mengenai:
– Topografi, yaitu ciri-ciri permukaan dan teksturnya (kekerasan, sifat memantulkan
cahaya, dan sebagainya).
– Morfologi, yaitu bentuk dan ukuran dari partikel penyusun objek (kekuatan, cacat pada
Integrated Circuit (IC) dan chip, dan sebagainya).
– Komposisi, yaitu data kuantitatif unsur dan senyawa yang terkandung di dalam objek
(titik lebur, kereaktifan, kekerasan, dan sebagainya).
– Informasi kristalografi, yaitu informasi mengenai bagaimana susunan dari butir-butir di
dalam objek yang diamati (konduktifitas, sifat elektrik, kekuatan, dan sebagainya).

Prinsip kerja SEM yaitu bermula dari electron beam yang dihasilkan oleh sebuah
filamen pada electron gun. Pada umumnya electron gun yang digunakan adalah tungsten
hairpin gun dengan filamen berupa lilitan tungsten yang berfungsi sebagai katoda.
Tegangan diberikan kepada lilitan yang mengakibatkan terjadinya pemanasan. Anoda
kemudian akan membentuk gaya yang dapat menarik elektron melaju menuju ke anoda.
Kemudian electron beam difokuskan ke suatu titik pada permukaan sampel dengan
menggunakan dua buah condenser lens. Condenser lens kedua (atau biasa disebut dengan
lensa objektif) memfokuskan beam dengan diameter yang sangat kecil, yaitu sekitar 10-20
nm. Hamburan elektron, baik Secondary Electron (SE) atau Back Scattered Electron (BSE)
dari permukaan sampel akan dideteksi oleh detektor dan dimunculkan dalam bentuk gambar
pada layar CRT.
SEM memiliki beberapa detektor yang berfungsi untuk menangkap hamburan elektron
dan memberikan informasi yang berbeda-beda. Detektor-detektor tersebut antara lain:
– Detektor EDX, yang berfungsi untuk menangkap informasi mengenai komposisi
sampel pada skala mikro.
– Backscatter detector, yang berfungsi untuk menangkap informasi mengenai
nomor atom dan topografi.
– Secondary detector, yang berfungsi untuk menangkap informasi mengenai
topografi.

Pada SEM, terdapat sistem vakum pada electron-optical column dan sample chamber
yang bertujuan antara lain:
– Menghilangkan efek pergerakan elektron yang tidak beraturan karena adanya
molekul gas pada lingkungan tersebut, yang dapat mengakibatkan penurunan
intensitas dan stabilitas.
– Meminimalisasi gas yang dapat bereaksi dengan sampel atau mengendap pada
sampel, baik gas yang berasal dari sampel atau pun mikroskop. Karena apabila hal
tersebut terjadi, maka akan menurunkan kontras dan membuat gelap detail pada
gambar.
Semua sumber elektron membutuhkan lingkungan yang vakum untuk beroperasi.

F. Pengujian Fatigue (Uji Kelelahan)

Fatigue atau kelelahan adalah bentuk dari kegagalan yang terjadi pada struktur karena
beban dinamik yang berfluktuasi dibawah yield strength yang terjadi dalam waktu yang
lama dan berulang-ulang. Fatik menduduki 90% penyebab utama kegagalan pemakaian.
Terdapat 3 fase dalam perpatahan fatik : permulaan retak, penyebaran retak, dan patah.
Mekanisme dari permulaan retak umumnya dimulai dari crack initiation yang terjadi di
permukaan material yang lemah atau daerah dimana terjadi konsentrasi tegangan di
permukaan (seperti goresan, notch, lubang-pits dll) akibat adanya pembebanan berulang.
Selanjutnya, adalah penyebaran retak ini berkembang menjadi microcracks. Perambatan
atau perpaduan microcracks ini kemudian membentuk macrocracks yang akan berujung
pada failure. Maka setelah itu, material akan mengalami apa yang dinamakan perpatahan.
Perpatahan terjadi ketika material telah mengalami siklus tegangan dan regangan yang
menghasilkan kerusakan yang permanen.
Suatu bagian dari benda dapat dikenakan berbagai macam kondisi pembebanan
termasuk tegangan berfluktuasi, regangan berfluktuasi, temperatur berfluktuasi (fatik
termal), atau dalam kondisi lingkungan korosif atau temperatur tinggi. Kebanyakan
kegagalan pemakaian terjadi sebagai akibat dari tegangan-tegangan tarik.
Awal proses terjadinya kelelahan (fatigue) adalah jika suatu benda menerima beban
yang berulang maka akan terjadi slip. Ketika slip terjadi dan benda berada di permukaan
bebas maka sebagai salah satu langkah yang disebabkan oleh perpindahan logam sepanjang
bidang slip. Ketika tegangan berbalik, slip yang terjadi dapat menjadi negatif (berlawanan)
dari slip awal, secara sempurna dapat mengesampingkan setiap efek deformasi. Deformasi
ini ditekankan oleh pembebanan yang berulang, sampai suatu retak yang dapat terlihat
akhirnya muncul retak mula-mula terbentuk sepanjang bidang slip.
Fatigue menyerupai brittle farcture yaitu ditandai dengan deformasi plastis yang sangat
sedikit. Proses terjadinya fatigue ditandai dengan crack awal, crack propagatin dan fracture
akhir. Permukaan fracture biasanya tegak lurus terhadap beban yang diberikan. Dua sifat
makro dari kegagalan fatigue adalah tidak adanya deformasi plastis yang besar dan farcture
yang menunjukkan tanda-tanda berupa ‘beachmark’ atau ‘camshell’. Tanda-tanda makro
dari fatigue adalah tanda garis garis pada pemukaan yang hanya bisa dilihat oleh mikroskop
elektron.
Faktor-faktor yang mempengaruhi fatigue adalah :
1. Tegangan Siklik
Besarnya tegangan siklik tergantung pada kompleksitas geometri dan pembebanan.
2. Geometri
Konsentrasi stress akibat variasi bentuk geometri merupakan titik dimulainya fatigue
cracks.
3. Kualitas permukaan
Kekasaran permukaan dapat menyebabkan konsentrasi stress mikroscopic yang
menurunkan ketahanan fatik
4. Tipe material
Fatigue setiap material berbeda beda, contohnya komposit dan polymer memiliki
fatigue yang berbeda dengan metal.
5. Tegangan sisa
Proses manufaktur seperti pengelasan, pemotongan, casting dan proses lainnya yang
melibatkan panas atau deformasi dapat membentuk tegangan sisa yang dapat
menurunkan ketahanan fatik material.
6. Besar dan penyebaran internal defects
Cacat yang timbul akibat proses casting seperti gas porosity, non-metallic inclusions
dan shrinkage voids dapat nenurunkan ketahanan fatik.
7. Arah beban
Untuk non-isotropic material, ketahanan fatik dipengaruhi oleh arah tegangan utama.
8. Besar butir
Pada umumnya semakin kecil ukuran butir akan memperpanjang fatigue.
9. Lingkungan
Kondisi lingkungan yang dapat menyebabkan erosi, korosi dapat mempengaruhi fatigue
life.
10. Temperatur
Temperatur tinggi menurunkan ketahanan fatik material.
 Fatigue life dapat ditingkatkan dengan cara :
1. Mengontrol tegangan
– Peningkatan tegangan menurunkan umur fatik.
– Pemicunya dapat secara mekanis (fillet atau alur pasak) maupun metalurgi (porositas
atau inklusi).
– Kegagalan fatik selalu dimulai pada peningkatan tegangan
2. Mengontrol struktur mikro
– Meningkatnya ukuran benda uji, umur fatik kadang-kadang menurun
– Kegagalan fatik biasanya dimulai pada permukaan
– Penambahan luas permukaan dari benda uji besar meningkatkan kemungkinan
dimana terdapat suatu aliran, yang akan memulai kegagalan dan menurunkan waktu
untuk memulai retak
3. Mengontrol penyelesaian permukaan
– Dalam banyak pengujian dan aplikasi pemakaian, tegangan maksimum terjadi pada
permukaan
– Umur fatik sensitif terhadap kondisi permukaan
– Faktor lain yang harus dipertimbangkan adalah tegangan sisa permukaan.

G. Pengujian Kekerasan
Kekerasan material dapat didefinisikan sebagai ketahanan material terhadap gaya
penekanan dari material lain yang lebih keras. Kekerasan merupakan ketahanan material
terhadap deformasi plastis terlokalisir misalnya indentasi kecil atau gores. Penekanan
tersebut dapat berupa mekanisme penggoresan (scratching), pantulan ataupun indentasi dari
material keras terhadap permukaan benda uji. Berdasarkan mekanisme penekanan tersebut,
dikenal 3 metode uji kekerasan.
1. Metode Goresan
Metode ini dilakukan dengan mengukur kedalaman atau lebar goresan pada benda
uji dengan cara menggoreskan permukaan benda uji dengan material pembanding.
Identor yang biasa digunakan adalah jarum yang terbuat dari intan. Namun, metode ini
tidak banyak digunakan dalam dunia metalurgi, namun masih dalam dunia mineralogi.
 Metode ini dikenalkan oleh Friedrich Mohsya itu dengan membagi kekerasan
material di dunia ini berdasarkan skala (yang kemudian dikenal sebagai skala Mohs).
Skala ini bervariasi dari nilai 1 untuk kekerasan yang paling rendah, hingga nilai 10
sebagai skala kekerasan tertinggi. Dalam skala Mosh urutan nilai kekerasan material di
dunia diwakili oleh :
1. Talc 6. Orthoclase
2. Gipsum 7. Quartz
3. Calcite 8. Topaz
4. Fluorite 9. Corundum
5. Apatite 10. Diamond (intan)
Prinsip pengujiannya adalah bila suatu material mampu digores oleh Corundum
(no 9) tetapi tidak mampu digores oleh Topaz (no8) , maka kekerasan material tersebut
berada antara 8 dan 9. Kekurangan utama metode ini adalah ketidakakuratan nilai
kekerasan suatu material. Bila kekerasan mineral-mineral diuji dengan metode lain,
ditemukan bahwa nilai-nilainya berkisar antara 1 – 9 saja. Sedangkan nilai 9 – 10
memiliki interval yang besar (jarang ditemukan).
2. Metode Pantulan
Dengan metode ini, kekerasan suatu material ditentukan oleh alat Scleroscope
yang mengukur tinggi pantulan suatu pemukul (hammer) dengan berat tertentu yang
dijatuhkan dari suatu ketinggian terhadap permukaan benda uji. Tinggi pantulan
(rebound) yang dihasilkan mewakili kekerasan benda uji. Semakin tinggi pantulan
tersebut, yang ditunjukkan oleh dial pada alat pengukur, maka kekerasan benda uji
dinilai semakin tinggi.
Mesin pengujian kekerasan dinamik :
 Shore Scleroscope ( ASTM E 448 ) Mengukurpantulandari ”small pointed
device ” dariketinggian 254mm
 Schmidt Hammer Mengukur pantulan dari “spring loaded hammer”. Pengujian
ini berhubungan dengan kekuatan tekan beton
 3. Metode Indentasi
Pada metode ini, pengujian kekerasan dilakukan dengan menekankan indentor
berbentuk bola, piramid, atau kerucut pada permukaan logam selama beberapa detik
dan mengukur jejak yang dihasilkan pada permukaan logam untuk menghitung nilai
kekerasannya. Kekerasan yang dihasilkan tergantung jenis indentor dan jenis
pengujian. Semakin lunak material, maka semakin besar dan dalam indentasinya.

H. Pengujian Aus
Pengujian keausan dapat dilakukan dengan berbagai macam metode dan teknik, yang
semuanya bertujuan untuk mensimulasikan kondisi keausan aktual. Salah satunya adalah
dengan metode Ogoshi dimana benda uji memperoleh beban gesek dari cincin yang berputar
(Revolving disc). Pembebanan gesek ini akan menghasilkan kontak antar permukaan yang
berulang-ulang yang pada akhirnya akan mengambil sebagian material pada permukaan
benda uji. Besarnya jejak permukaan dari material tergesek itulah yang dijadikan dasar
penentuan tingkat keausan pada material. Semakin besar dan dalam jejak keausan maka
semakin tinggi volume material yang terlepas dari benda uji.
Material jenis apapun akan mengalami keausan dengan mekanisme yang beragam,
antara lain keausan adhesive, keausan abrasive, keausan fatik, keausan oksidasi dan keausan
erosi.
1. Keausan adhesive
Keausan ini terjadi bila kontak permukaan antara dua material atau lebih
mengakibatkan adanya perlekatan satu sama lain dan pada akhirnya terjadi pelepasan
atau pengoyakan salah satu material.

Faktor yang menyebabkan keausan adhesive:

 · Kecenderungan dari material yang berbeda untuk membentuk larutan padat atau
senyawa intermetalik
· Kebersihan permukaan
Jumlah wear debris akibat terjadinya aus melalui mekanisme adhesive ini dapat
dikurangi dengan cara ,antara lain :
· Menggunakan material keras.
· Material dengan jenis yang berbeda, misal berbeda struktur kristalnya.

2. Keausan abrasive
Terjadi bila suatu partikel keras (asperity) dari material tertentu meluncur pada
permukaan material lain yang lebih lunak sehingga terjadi penetrasi atau pemotongan
material yang lebih lunak.

Gambar 4.4 Ilustrasi skematis keausan abrasive

Tingkat keausanpadamekanisme ini ditentukan oleh derajat kebebasan (degree of

freedom) partikel keras atau asperity tersebut. Sebagai contoh partikel pasir silica akan
menghasilkan keausan yang lebih tinggi ketika diikat pada suatu permukaan seperti
pada kertas amplas, dibandingkan bila pertikel tersebut berada di dalam sistem slury.
Pada kasus pertama, partikel tersebut kemungkinan akan tertarik sepanjang permukaan
dan mengakibatkan pengoyakan .Sementara pada kasus sistem slury, partikel tersebut
mungkin hanya berputar (rolling) tanpa efek abrasi.

3. Keausan fatik
Keausan fatik atau keausan lelah merupakan mekanisme yang relatif berbeda
dibandingkan dua mekanisme sebelumnya, keausan abrasive dan keausan adhesive, yaitu
 dalam hal interaksi permukaan. Baik keausan adhesive maupun abrasif melibatkan hanya
satu interaksi sementara pada keausan lelah dibutuhkan interaksi multi.
Keausan fatik terjadi akibat interaksi permukaan dimana permukaan yang mengalami
beban berulang-ulang akan mengarah pada pembentukan retak mikro. Gambar 4.5
memberikan skematis mekanisme keausan lelah. Permukaan yang mengalami beban
berulang akan mengarah pada pembentukan retak-retak mikro (t1). Retak-retak tersebut
pada akhirnya menyatu (t2) dan menghasilkan pengelupasan material ((t3). Tingkat keausan
sangat tergantung pada tingkat pembebanan.

Gambar 5 Mekanisme keausan fatik

4. Keausan oksidasi
Mekanisme keausan dimulai dengan adanya perubahan kimiawi material di bagian
permukaan oleh faktor lingkungan. Kontak dengan lingkungan ini akan menghasilkan
pembentukan lapisan pada permukaan dengan sifat yang berbeda dengan material induk.
Sebagai konsekuensinya, material pada lapisan permukaan akan mengalami keausan yang
berbeda. Hal ini selanjutnya mengarah kepada perpatahan interface antara lapisan
permukaan dan material induk dan akhirnya seluruh lapisan permukaan itu akan tercabut.

Gambar 6 Ilustrasi skematis keausan oksidasi

 5. Keausan Erosi
Proses erosi disebabkan oleh gas atau cairan yang dapat membawa partikel
padatan (solid particles) yang mengenai (membentur) permukaan material. Jika sudut
benturannya kecil, keausan yang dihasilkan analog dengan abrasive. Jika sudut
benturannya membentuk sudut gaya normal (900), maka keausan yang terjadi
mengakibatkan brittle failure pada permukaanya.

Untuk memilih material yang tahan aus, sangat penting untuk mengetahui
karakteristik keausan suatu material. Faktor utama yang mempengaruhi karakteristik
keausan pada material dapat dikelompokkan sebagai berikut.
1. Variabel Metalurgi seperti : kekerasan (hardness), ketangguhan (toughness),
komposisi kimia dan struktur mikro.
2. Variabel di lapangan (Service) yang meliputi kontak material, tekaan, kecepatan
gesek (sliding), temperatur, kehalusan permukaan , pelumasan, dan lingkungan
korosi.

I. Pengujian Tarik
Uji tarik merupakan suatu uji mekanis. Tujuan dari dilakukannya suatu pengujian
mekanis adalah untuk menetukan respon material terhadap suatu konstruksi, komponen atau
rakitan fabrikasi pada saat dikenakan beban atau deformasi dari luar. Dalam hal ini akan
ditentukan seberapa jauh perilaku intern (sifat yang lebih merupakan ketergantungan atas
 fenomena atomik maupun mikroskopis dan buka dipengaruhi bentuk atau ukuran dari benda
uji) dari material terhadap pembebanan tersebut. Di antara semua pengujian mekanis
tersebut pengujian tarik merupakan jenis pengujian yang paling banyak digunakan karena
mampu memberikan informasi representatif dari perilaku mekanis material.
Prinsip Pengujian
Sampel atau benda uji tarik dengan ukuran dan bentuk tertentu ditarik dengan beban
kontinu sambil diukur pertambahan panjangnya. Data yang didapat berupa perubahan
panjang dan perubahan beban yang selanjutnya ditampilkan dalam bentuk grafik tegangan
regangan. Data data penting yang diharapkan dari pengujian tarik ini adalah : perilaku
mekanik material dan karakteristik perpatahan.
Uji tarik (tensile testing) merupakan salah satu jenis pengujian mekanis penting yang
dapat mengetahui sifat mekanis dari suatu material. Prinsip pengujian ini yaitu dengan
memberikan tegangan axial berupa tarikan pada kedua ujung benda uji hingga putus. Pada
uji tarik, ujung-ujung benda uji yang berbentuk dog-bone dengan ukuran tertentu dijepit
dengan kuat dengan salah satu ujungnya dihubungkan dengan alat pengukur beban,
sedangkan ujung yang satu lagi dengan alat penarik. Kemudian benda uji ditarik dengan
beban kontinyu sambil diukur pertambahan panjangnya.

J. Pengujian Kekuatan Coating

Testing the Coatings on Metals merupakan suatu pengukuran atau pengujian pelapis
pada logam. Ketebalan dan tingkat kerusakan lapisan adalah parameter yang diukur. Untuk
kontrol ketebalan, kami menyediakan Coating Thickness Gauge NOVOTEST TP-1.
Ketebalan lapisan adalah salah satu parameter terpenting, yang secara langsung
mempengaruhi kualitas operasional produk. Namun, hal ini juga untuk mengendalikan
pemakaian cat. Dengan jumlah probe yang dapat diganti, maka dari itulah pengukur
ketebalan ini hadir. Untuk lapisan yang berbeda, maka digunakan pula probe yang berbeda.
Perangkat tidak hanya dapat mengukur ketebalan, tetapi juga dapat untuk mengukur suhu,
titik embun, kelembapan, dan mengevaluasi kekasaran permukaan menggunakan probe
khusus.
 Selanjutnya adalah perangkat pengujian kontinuitas lapisan. Cacat berpori, retak pada
lapisan produk, menunjukkan kelemahan sifat lapisan pelindung. Lokasi yang terkena
dampak terutama korosi, memerlukan penghentian proses operasi dan biaya operasional
tambahan untuk benda-benda seperti tangki penyimpanan, jaringan pipa, dan lain-lain.
Untuk mengendalikan kontinuitas pelapis yang diterapkan pada dasar konduktif elektrik,
digunakan detektor cacat percikan listrik, atau disebut detektor kontinuitas. Metode
pengujian terdiri dari exposing pada benda uji medan listrik berfrekuensi tinggi dan
tegangan tinggi serta registrasi sirkuit pendek pada lokasi yang terkena. Perangkat seperti
itu, misalnya Pulse Holiday Detector NOVOTEST SPARK-1, memungkinkan menguji
pelapis dengan ketebalan hingga 12 mm.
Selain itu, untuk tugas ini detektor cacat elektrolitik digunakan, seperti Pinhole
Detector NOVOTEST ED-3D. Perangkat ini memiliki biaya lebih rendah, namun hanya
bisa menguji pelapis dengan ketebalan hingga 500 mikron. Perangkat dioperasikan dengan
membasahi spons elektrolit, dengan arus listrik tegangan rendah lalu diterapkan pada
permukaan pelapis untuk menemukan sirkuit pendek.

K. Potensiostat-Galvanostat
Secara khusus, pengujian elektrokimia memerlukan suatu rangkaian elektronika yang
dinamakan potensiostat. Potensiostat merupakan instrumen yang dapat digunakan untuk
 mengukur arus yang melewati pasangan elektroda kerja dan elektroda bantu dan selalu
menjaga keseimbangan beda potensial antara elektroda kerja dan elektroda pembanding.
Potensiostat menerapkan kontrol dengan menyuntikkan arus kedalam sel elektrokimia
melalui elektroda bantu.
Potensiostat memberi potensial dan merekamrespons arus yang merupakan
karakteristik dari sampel uji.Dalam banyak percobaan, elektroda kerja yang biasanya
digunakan yaitu bahan inert seperti platinum, grafit, emas atau glassy carbon. Sedangkan
elektroda pembanding yang biasa digunakan yaitu elektroda Ag/AgCl dan elektroda
kalomel. Dan elektroda bantu yang biasanya digunakan yaitu terbuat dari bahan inert seperti
platinum, aurum, grafit dan glassy carbon, tapi juga dapat digunakan logam yang sama
dengan elektroda kerjanya.
Potensiostat digunakan oleh beberapa teknik elektroanalisis, salah satunya ialah cyclic
voltammetry(CV). Voltametri siklik merupakan teknik yang banyak digunakan untuk
mendapatkan informasi tentang reaksi elektrokimia[8]. Teknik ini mampu memberikan
informasi mengenai termodinamika proses reduksi-oksidasi dan kinetika transfer elektron
yang terjadi dipermukaan elektroda. Pada voltametri siklik respon arus diukur sebagai
fungsi potensial, dimana pemberian potensial dilakukan secara bolak-balik, sehingga
informasi reduksi dan oksidasi dapat teramati dengan baik. Larutan elektrolit yang semula
dioksidasi pada sapuan potensial maju (forward scan) akan direduksi setelah sapuan
potensial balik (reverse scan). Siklus ini akan berulang-ulang dan harus dicatat sebagai
fungsi waktu.

L. Mikroskop Optik
Mikroskop Metalurgi adalah sebuah mikroskop yang digunakan untuk mengamati
logam, plastik, keramik serta sampel bahan lainnya. Mereka membantu dalam mengamati
struktur mikro pada permukaan material, kelelahan logam, dll. Mempunyai pembesaran dari
100x sampai dengan 1.250x Mikroskop metalurgi menggunakan metode pencahayaan yang
berbeda dibandingkan mikroskop konvensional dan dapat menerangi spesimen yang solid
untuk mengidentifikasi, memeriksa ,dan mengukur specimen benda. Beberapa industri
menggunakan inverted-mikroskop metalurgi, yang mengamati spesimen dari bawah meja.
 Para produsen komponen elektronik , laboratorium forensik , dan pengecoran logam
semua menggunakan inverted-mikroskop metalurgi. Jenis ini memiliki tujuan yang
memungkinkan tampilan spesimen yang bervariasi dalam ukuran . Sebagai individu
biasanya menggunakan mikroskop metalurgi untuk mengamati struktur permukaan,
menempatkan di atas stage/ meja tanpa ada seorang pun untuk melakukan kontak dengan
obyek.
Para peneliti juga menempatkan termos atau botol di atas stage , untuk mengamati
mikroorganisme dalam lingkungan cair. Elektronik produsen sering menggunakan
mikroskop metalurgi sebagai suatu alat uji pengendalian mutu, memeriksa suku cadang
untuk cacat mikroskopis. Laboratorium forensik menggunakan mikroskop metalurgi untuk
mengidentifikasi pola penembakan pada peluru dan casing atau untuk menganalisis luas
permukaan tulang dan bahan lainnya. Pengecoran logam menggunakan mikroskop optik
metalurgi untuk analisis butir dan untuk menentukan struktur logam yang diproduksi . Para
ilmuwan menggunakan mikroskop untuk menganalisis dan mengidentifikasi komponen
logam. Teknologi pencahayaan dapat mencakup filter warna atau filter yang dirancang
untuk mengubah polarisasi dan intensitas cahaya . Pilihan ini memungkinkan melihat objek
dalam aplikasi lapangan terang atau gelap . Filter dapat terkandung dalam cartridge dilepas
dalam tubuh mikroskop Lensa mata pada mikroskop metalurgi mungkin tunggal atau
teropong , mikroskop dan paling dapat menghubungkan langsung ke komputer untuk
pengamatan spesimen pada layar . Bidang pandang ( FOV ) bervariasi dengan merek
mikroskop dan Model dengan beberapa FoVs menawarkan hingga 0,787 inci ( 20 mm) .
Mikroskop mungkin memiliki tiga sampai empat lensa objektif dengan berbagai pembesar
kapasitas. Beberapa versi mampu pembesar hingga 1.250 kali.
Cara menggunakan metalurgi mikroskop:
1. Hidupkan Metalurgi Mikroskop dengan menekan tombol “ON”
2. Nyalakan lampu dengan menaikkan “Light Intencity Level” untuk memilih cahaya
yang diinginkan (untuk pemotretan sebaiknya pada angka 10
3. Letakkan spesimen pada “Stage” lalu jepit dengan “Spesimen Holder”
4. Pilih pembesaran lensa “Objective” dengan memutarkan “Revolvingnes Piece”
5. Lihat pada “Eye Piece” yaitu pada lensa okuler atau hidupkan layar monitor
6. Putar “Coorse Focus” dan “ Fine Focus” untuk memperoleh gambar yang focus
 7. Pilih lokasi pada spesimen yang diinginkan dengan memutar “Y Axis Knop” atau “X
Axis Knop”
8. Untuk melakukan pemotretan pertama masukan film pada kamera kemudian tekan
“Expose” untuk melakukan pemotretan.

M. Superkonduktivitas
Superkonduktor adalah sebuah fenomena yang terjadi dalam beberapa material pada
suhu rendah, dicirikan dengan ketiadaan hambatan listrik dan "dampin" dari medan
magnetik interior (efek Meissner). Superkonduktivitas adalah sebuah fenomena mekanika-
kuantum yang berbeda dari konduktivitas sempurna.
Dalam superkonduktor konvensional, superkonduktivitas disebabkan oleh sebuah gaya
tarik antara elektron konduksi tertentu yang meningkat dari pertukaran phonon, yang
menyebabkan elektron konduksi memperlihatkan fase superfluid terdiri dari pasangan
elektron yang berhubungan. Ada juga sebuah kelas material, dikenal sebagai
superkonduktor tidak konvensional, yang memperlihatkan superkonduktivitas tetapi yang
ciri fisiknya berlawanan dengan teori superkonduktor konvensional. Apa yang disebut
superkonduktor suhu-tinggi superkonduk pada suhu yang jauh lebih tinggi dari yang
dimungkinkan menurut teori konvensional (meskipun masih jauh di bawah suhu ruangan.)
Sekarang ini tidak ada teori lengkap tentang superkonduktivitas suhu-tinggi.
Superkonduktivitas terjadi di berbagai macam material, termasuk unsur sederhana
seperti timah dan aluminum, beberapa logam alloy, beberapa semikonduktor di-dop-berat,
dan beberapa "compound" keramik berisi bidang atom tembaga dan oksigen. Kelas
compound yang terkahir, dikenal sebagai kuprat, adalah superkonduktor suhu-tinggi.
Superkonduktivitas tidak terjadi dalam logam mulia seperti emas dan perak, atau di
banyak logam ferromagnetik, meskipun ada beberapa material menampilkan baik
superkonduktivitas dan ferromagnetisme telah ditemukan tahun-tahun belakangan ini.
REFERENSI
http://portal.fmipa.itb.ac.id/snips2017/kfz/files/snips_2017_dimas_syafindra_jc95lejhta.pdf
https://id.wikipedia.org/wiki/Superkonduktivitas
https://vdocuments.site/mikroskop-metalurgi.html
https://novotest.co.id/category/artikel/coating-testing/
http://metalurgi-ilmu-logam.blogspot.com/2018/11/pengujian-tarik.html
http://metalurgi-ilmu-logam.blogspot.com/2018/11/pengujian-keausan.html
http://metalurgi-ilmu-logam.blogspot.com/2018/11/uji-kekerasan-hardness-test.html
https://ftkceria.wordpress.com/2012/04/21/fatigue-kelelahan/
https://yudiprasetyo53.wordpress.com/2011/11/07/scanning-electron-microscope-sem-dan-
optical-emission-spectroscope-oes/
https://www.tambang.id/olympus-xrf-detektor.html
http://anekakimia.blogspot.com/2011/06/analisa-instrumen-xrf.html
http://anekakimia.blogspot.com/2011/07/analisa-instrumen-icp-ms.html
https://tonimpa.wordpress.com/2013/04/25/makalah-atomic-absorption-spectroscopy-aas/