EVALUASI KEGIATAN PENGEBORAN DAN PELEDAKAN

PADA AREA FASE 7 DINDING BARAT DI PT. AMMAN

MINERAL NUSA TENGGARA
LAPORAN KERJA PRAKTIK

OLEH:

STEFFY ZEFANIA

DBD 113 068 / STD 2027

KEMENTRIAN RISET, TEKNOLOGI DAN PENDIDIKAN

TINGGI
UNIVERSITAS PALANGKA RAYA
FAKULTAS TEKNIK
JURUSAN TEKNIK PERTAMBANGAN
2017
 STUDENT REPORT

Disusun sebagai syarat untuk menyelesaikan Kerja Praktik

di PT. Amman Mineral Nusa Tenggara
Pada Tanggal:
(16 Januari s/d 16 Maret 2016)

Disetujui oleh:

Pembimbing Lapangan Gensupv. - Short Term Planning

Sr. Engineer Drill & Blast

HAZQIL ARAFI MASTONI ARMAN DAMANIK

NB 6075 NB 6069

Mengetahui,
Manager Departemen Training and Development
PT. Newmont Nusa Tenggara

SUNARTO SUWITO
NB 0889

ii
 KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Kuasa atas

berkat dan kasih-Nya, sehingga penulis dapat menyelesaikan laporan kerja praktik

dengan baik. Penulisan laporan kerja praktik ini berdasarkan penelitian lapangan

di PT. Amman Mineral Nusa Tenggara pada tanggal 16 Januari 2017 – 16 Maret

2017 dengan judul yang diambil. “Evaluasi Kegiatan Pengeboran Dan Peledakan

Pada Area Fase 7 Dinding Barat Di PT. Amman Mineral Nusa Tenggara”.

Laporan ini merupakan hasil Kerja Praktik yang disusun sebagai salah satu syarat

yang harus dipenuhi untuk menyelesaikan pendidikan pada Jurusan Teknik

Pertambangan Universitas Palangka Raya.

Penulis menyadari dalam penyelesaian laporan tugas akhir ini tidak lepas

dari bantuan dan bimbingan dari berbagai pihak yang terkait. Oleh karena itu,

pada kesempatan ini Penulis mengucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya

kepada :

1. Bapak Ir. Waluyo Suswantoro, MT. selaku Dekan Fakultas

TeknikUniversitas Palangka Raya.

2. BapakIr. Yulian Taruna, M.Si. selaku Ketua Jurusan Teknik Pertambangan

Universitas Palangka Raya.

3. Bapak Aprind Pirantawan, ST selaku Koordinator Kerja Praktik serta selaku

Dosen Pembimbing Kerja Praktik.

4. Seluruh Bapak dan Ibu Dosen serta staf Jurusan Teknik Pertambangan

Fakultas Teknik Universitas Palangka Raya.

iii
5. Bapak Hazqil Arafi selaku Sr. Drill & Blast Mining Department serta selaku

pembimbing selama Kerja Praktik. Terimakasih untuk arahan dan bimbingan

nya selama ini.

6. Bapak Mastoni Arman Damanik selaku Gensupv Short Term Planning.

7. Bapak Agus Sudarjat selaku Superintendent Mine Engineering. Terimakasih

penulis ucapkan karena telah memberikan kesempatan kepada penulis untuk

melaksanakan Kerja Praktek di Mine Engineering Departement.

8. Bapak Donalty Panjaitan selaku Superintendent Drill and Blast Operation.

9. Bapak Prasasta Anindita, Bapak Sukmawan, Bapak Frengky selaku Drill &

Blast Engineerdan seluruh engineer maupun foreman pada department drill

& blast. Terimakasih telah memberikan ilmu, arahan dan bimbingannya

selama ini.

10. Bapak Sunarto Suwito, selaku Manager Training yang telah menjadi sponsor

dalam pelaksanaan kerja praktik di PT. Amman Mineral Nusa Tenggara.

11. Bapak Robin Panjaitan dan Bapak Untung Simarmata yang telah

merekomendasikan untuk melaksanakan kerja praktik di PT. Amman Mineral

Nusa Tenggara.

12. Bapak Alwi Yakub, ibu Devi Susanti serta seluruh elemen Training &

Development Department, yang telah memberikan pengarahan dan pelatihan.

13. Seluruh Staff/Karyawan Mining Department di PT. Amman Mineral Nusa

Tenggara.

iv
14. Kedua orangtua Benris Sumbayak, Rodearni Sipayung, adik saya Migel

Jeremi Sumbayak dan Roy Purba yang selalu memberikan dukungan dan

motivasi selama melakukan kerja praktik ini.

15. Michael Stephen yang selalu menemani, mendengarkan segala keluh kesah,

memberikan arahan dan motivasi selama melakukan kerja praktik ini.

16. Kak Sukron, Rosalina dan Neman untuk kebersamaan dan dukungan selama

melakukan kerja praktik ini.

17. Teman-teman seperjuangan selama Kerja Praktik Fitri, Tika, Gumyar,

Wahyu, Kak Robbi, Kak Arman, Aufa, Kak Papank, Rival, Zain, Dicky,

Ayan, Erick, Ridha, Rifa, Yogi, Ryan, Virgha, Yayang, Ikhlas, Helen, dan

teman-teman angkatan 2013 Jurusan Teknik Pertambangan Universitas

Palangka Raya, serta semua pihak yang telah membantu dalam penyusunan

laporan Kerja Praktik ini.

Penulis menyadari keterbatasan ilmu pengetahuan dan kemampuan yang

dimiliki. Oleh Karena itu, penulis menerima saran dan kritik yang membangun

demi kesempurnaan dan proses pembelajaran selanjutnya.

Batu Hijau, Maret 2017

Penulis,

Steffy Zefania

v
 DAFTAR ISI
EVALUASI KEGIATAN PENGEBORAN DAN PELEDAKAN PADA AREA

FASE 7 DINDING BARAT DI PT. AMMAN MINERAL NUSA TENGGARA.. i

STUDENT REPORT .............................................................................................. ii

KATA PENGANTAR ........................................................................................... iii

DAFTAR ISI .......................................................................................................... vi

DAFTAR TABEL .................................................................................................. xi

DAFTAR GAMBAR ............................................................................................ xii

DAFTAR LAMPIRAN ......................................................................................... xv

BAB I PENDAHULUAN ....................................................................................... 1

1.1. Latar Belakang ......................................................................................... 1

1.2. Rumusan Masalah .................................................................................... 1

1.3. Tujuan Penulisan ...................................................................................... 2

1.4. Batasan Masalah ....................................................................................... 2

1.5. Metode Penelitian ..................................................................................... 3

BAB II TINJAUAN UMUM .................................................................................. 4

2.1. Gambaran Umum Wilayah Penelitian ...................................................... 4

2.1.1. Lokasi dan Kesampaian Daerah ........................................................ 5

2.2. Kondisi Geologi ....................................................................................... 7

2.2.1. Iklim dan Curah Hujan ...................................................................... 7

vi
 2.2.2. Keadaan Geologi dan Sumber Daya Alam ....................................... 8

2.3. Topografi PT. Amman Mineral Nusa Tenggara .................................... 12

2.4. Cadangan Bijih Tambang Batu Hijau .................................................... 13

2.5. Tahapan Penambangan di PT. Amman Mineral Nusa Tenggara ........... 15

2.6. Pengeboran (Drilling) dan Peledakan (Blasting) .................................... 18

2.6.1. Pengeboran (Drilling)...................................................................... 19

2.6.2. Peledakan (Blasting) ....................................................................... 20

2.6.3. Pemuatan dan Pengangkutan........................................................... 21

2.6.4. Pengolahan Bijih ............................................................................. 23

2.6.5. Penghancuran / Peremukan (Crushing) ........................................... 24

2.6.6. Penggerusahan (Grinding) .............................................................. 25

2.6.7. Flotasi .............................................................................................. 25

2.6.8. Pencucian Konsentrat ...................................................................... 26

2.6.9. Konsentrat ....................................................................................... 26

2.6.10. Tailling ............................................................................................ 27

2.6.11. Lingkungan ..................................................................................... 28

2.6.12. Reklamasi Tambang ........................................................................ 28

BAB III KAJIAN PUSTAKA ............................................................................... 30

3.1. Pengeboran (Drilling) ............................................................................. 30

3.2. Geometri Pengeboran ............................................................................. 32

vii
 3.2.1. Diameter Lubang Ledak .................................................................. 32

3.2.2. Kedalaman Lubang Ledak .............................................................. 33

3.2.3. Kemiringan lubang ledak ................................................................ 33

3.2.4. Pola Pengeboran (Drill Pattern) ...................................................... 34

3.3. Komponen-Komponen Sistem Operasi .................................................. 36

3.4. Geometri Peledakan ............................................................................... 37

3.4.1. Burden ............................................................................................. 38

3.4.2. Spacing ............................................................................................ 39

3.4.3. Stemming (T) .................................................................................. 40

3.4.4. Subdrilling (J) ................................................................................. 41

3.4.5. Kedalaman Lubang Ledak (H) ........................................................ 41

3.5. Panjang Kolom Isian (PC) ...................................................................... 42

3.6. Bahan peledak (Explosive) ..................................................................... 43

3.6.1. Definisi Bahan Peledak ................................................................... 43

3.6.2. Reaksi peledakan ............................................................................. 43

3.6.3. Bahan Peledak ................................................................................. 44

3.6.4. Jenis Bahan Peledak ........................................................................ 45

3.7. Powder Factor ......................................................................................... 46

3.8. Definisi Fragment dan Fragmentasi ....................................................... 46

3.9. Fragmentasi Batuan ................................................................................ 48

viii
 3.10. Redrill ................................................................................................. 50

3.11. Extrahole ............................................................................................. 50

3.12. Distance Collar ................................................................................... 50

BAB IV PENGOLAHAN DATA ......................................................................... 52

4.1. Data Utama (Main Data) ........................................................................ 52

4.2. Data Pendukung (Support Data) ............................................................ 58

BAB V ANALISIS DATA ................................................................................... 60

5.1. Aktifitas Pengeboran dan Peledakan di PT. Amman Mineral Nusa

Tenggara Pada Area Dinding Barat Fase 7 ....................................................... 60

5.1.1. Pengeboran ...................................................................................... 60

5.1.2. Peledakan ........................................................................................ 62

5.2. Perbandingan Aktual dan Plan Terkait Aktifitas Pengeboran dan

Peledakan PT. Amman Mineral Nusa Tenggara ............................................... 64

5.2.1. Deviasi Depth Hole ......................................................................... 65

5.2.2. Redrill dan Extrahole ...................................................................... 72

5.2.3. Distance Collar ................................................................................ 74

5.3. Parameter-Parameter yang Menentukan Kualitas Peledakan ................. 75

5.3.1. Hardness Domain ........................................................................... 76

5.3.2. Geometri Peledakan ........................................................................ 76

5.3.3. Kedalaman Lubang (depth) ............................................................. 77

ix
 5.3.4. Penggunaan Bahan Peledak (explosive) ......................................... 78

5.3.5. Redrill dan Extrahole ...................................................................... 78

5.3.6. Rekahan ........................................................................................... 78

5.4. Evaluasi Kondisi Aktual Terkait Dengan Aktifitas Pengeboran dan

Peledakan di PT. Amman Mineral Nusa Tenggara ........................................... 79

5.4.1. Evaluasi Kegiatan Peledakan Tanggal 2 Februari 2017 ................ 79

5.4.3. Evaluasi Kegiatan Peledakan Tanggal 10 Februari 2017 ............... 82

5.4.5. Evaluasi Kegiatan Peledakan Tanggal 18 Februari 2017 ............... 84

BAB VI PENUTUP .............................................................................................. 88

6.1. Kesimpulan ............................................................................................. 88

6.2. Saran ....................................................................................................... 89

x
 DAFTAR TABEL
Tabel 2.1. Curah Hujan di Lokasi Tambang Pit Batu Hijau ...................................... 8

Tabel 2.2. Estimasi Cadangan Pit Batu Hijau .......................................................... 13

Tabel 4.1. Drill Depth Hole Actual 2 Februari 2017 ............................................... 53

Tabel 4.2. Drill Depth Hole Plan 2 Februari 2017 .................................................. 53

Tabel 4.3. Blast Depth Hole Actual 2 Februari 2017.............................................. 54

Tabel 4.4. Blast Depth Hole Plan2 Februari 2017 ................................................... 55

Tabel 4.10. Distance Collar ...................................................................................... 57

xi
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1.Pengeboran Vertikal Dan Pengeboran Miring .................................. 34

Gambar 2.2.Pola Pengeboran Sejajar (Pararel) .................................................... 35

Gambar 2.3.Pola Pengeboran Selang-seling (Staggered Pattern) ....................... 36

Gambar 2.4.Geometri Peledakan .......................................................................... 38

Gambar 2.5.Model“Rock Fracture Insitu” untuk Satu Lubang Tembak (Berta,

1990) ..................................................................................................................... 47

Gambar 3.1.Batasan Kontrak Karya PT. Amman Mineral Nusa Tenggara ............ 5

Gambar 3.2. Peta Lokasi Tambang Pit Batu Hijau ................................................. 7

Gambar 3.3. Peta Geologi Lokasi Tambang Pit Batu Hijau(Mine Geology, PT.

Amman Mineral Nusa Tenggara, 2015)................................................................ 10

Gambar 3.4. Litho Section East-West(Ore Control, PT. Amman Mineral Nusa

Tenggara, 2016) .................................................................................................... 10

Gambar 3.5. Peta Topografi PT. Amman Mineral Nusa Tenggara ...................... 12

Gambar 3.6. Topografi Akhir 2015(Ore Control, PT. Amman Mineral Nusa

Tenggara, 2015) .................................................................................................... 13

Gambar 3.7. Model Cebakan Mineral Tembaga di Pit Batu Hijau(Mine Geology

PT. Amman Mineral Nusa Tenggara, 2014) ......................................................... 14

Gambar 3.8. Model Cebakan Mineral Emas di Pit Batu Hijau(Mine Geology PT.

Amman Mineral Nusa Tenggara, 2014)................................................................ 14

Gambar 3.9. Sistem Penambangan Open Pit pada Batu Hijau ............................. 16

xii
Gambar 3.10. Bench Face Angle (BFA) dan Inter Ramp Angle (IRA)(Drill and

Blast, PT. Amman Mineral Nusa Tenggara, 2014) ............................................... 17

Gambar 3.11. Diagram Alir Proses Penambangan di Batu Hijau(Arsip PT.

Amman Mineral Nusa Tenggara, 2015)................................................................ 18

Gambar 3.12. Elektronik detonator, booster, dan non-electric detonator ............. 20

Gambar 3.13. Kegiatan Peledakan ........................................................................ 21

Gambar 3.14. Kegiatan Pemuatan Material Oleh Electric Shovel P&H4100A.... 22

Gambar 3.15. Haul Truck CAT 793C ................................................................... 23

Gambar 3.16. Pabrik Pengolahan Bijih PT. Amman Mineral Nusa Tenggara ..... 24

Gambar 3.17. Crusher ........................................................................................... 24

Gambar 3.18. Tempat Penampungan Air Asam Tambang ................................... 27

Gambar 3.19. Reklamasi oleh Divisi Dry Season ................................................. 29

Gambar 5.1. Alat Bor Atlas Copco(Sumber: Arsip PT. Amman Mineral Nusa

Tenggara, 2016) .................................................................................................... 61

Gambar 5.2. Elektronik detonator, booster, dan non-electric detonator ............... 62

Gambar 5.3. Emulsion Truck Orica....................................................................... 63

Gambar 5.4. Pengisian Stemming oleh Stemming Truck ...................................... 63

Gambar 5.5. Kegiatan Peledakan .......................................................................... 64

Gambar 5.6. Grafik Data Deviasi Drill Depth Hole 2 Februari 2017 – 23 Februari

2017 ....................................................................................................................... 66

Gambar 5.7. Grafik Data Deviasi Drill Depth Hole 2 Februari 2017 – 23 Februari

2017 ....................................................................................................................... 67

xiii
Gambar 5.8. Grafik Data Deviasi Underdrill Februari 2017 – 23 Februari 2017 68

Gambar 5.9. Grafik Data Deviasi Underdrill Februari 2017 – 23 Februari 2017 68

Gambar 5.10. Grafik Data Deviasi Underdrill Februari 2017 – 23 Februari 2017

............................................................................................................................... 69

Gambar 5.11. Grafik Data Deviasi Underdrill Februari 2017 – 23 Februari 2017

............................................................................................................................... 69

Gambar 5.12. Data Waktu Tunda Antara End Drill Hingga Loading Explosive .. 70

Gambar 5.13. Grafik Data Deviasi Drill Depth Hole 2 Februari 2017 – 23

Februari 2017 ........................................................................................................ 72

Gambar 5.14. Grafik Data Distance Collar 2 Februari 2017 – 23 Februari 2017 75

Gambar 5.15. Penampakan Surface Peledakan 2 Februari 2017 .......................... 80

Gambar 5.16. Penampakan Surface Peledakan7 Februari 2017 ........................... 81

Gambar 5.17. Penampakan Surface Peledakan10 Februari 2017 ......................... 83

Gambar 5.18. Penampakan Surface Peledakan15 Februari 2017 ......................... 84

Gambar 5.19. Penampakan Surface Peledakan 18 Februari 2017 ........................ 85

Gambar 5.20. Penampakan Surface Peledakan23 Februari 2017 ........................ 86

xiv
DAFTAR LAMPIRAN

xv
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Kondisi batuan yang ada di PT. Amman Mineral Nusa Tenggara

diklasifikasikan sebagai material yang sulit dibongkar (very hard ripping

excavation class), sehingga PT. Amman Mineral Nusa Tenggara menggunakan

metode pengeboran dan peledakan. Tujuan dilakukan kegiatan pengeboran dan

peledakan adalah untuk proses pemberaian batuan sehingga memudahkan dalam

penanganan batuan tersebut ke proses selanjutnya.

Sering kali ditemukan kasus perbedaan deviasi depth hole plan dan actual

yang dapat mempengaruhi charge explosive, yang juga bepengaruh akan hasil

fragmentasi dimana menjadi salah satu tolak ukur keberhasilan suatu kegiatan

peledakan dan penampakan permukaan (surface) setelah di loading oleh alat

shovel dimana akan membentuk hasil surfaceactual berada di elevasi yang

ditentukan (plan) atau diluar dari elevasi yang ditentukan (plan) Analisis dan

evaluasi mengenai kegiatan pengeboran dan peledakan ini dibutuhkan sebagai

parameter teknikal terhadap kualitas kegiatan tersebut, dan sebagai penunjang

kelancaran produksi pada kegiatan pertambangan di Batu Hijau.

1.2. Rumusan Masalah

1. Bagaimana aplikasi pengeboran dan peledakan yang dilakukan pada area

kerja PT. Amman Mineral Nusa Tenggara.

1
2. Bagaimana perbandingan parameter-parameter kegiatan pengeboran dan

peledakan antara plan dan aktual terkait aktifitas pengeboran dan peledakan

di PT. Amman Mineral Nusa Tenggara.

3. Apa pengaruh parameter-parameter kegiatan peledakan yang menentukan

kualitas peledakan di PT. Amman Mineral Nusa Tenggara.

4. Bagaimana hasil evaluasi kondisi actual terkait dengan aktifitas pengeboran

dan peledakan di PT. Amman Mineral Nusa Tenggara.

1.3. Tujuan Penulisan

Tujuan dari Kerja Praktik (KP) ini adalah sebagai berikut:

1. Mengetahui aplikasi kegiatan pengeboran dan peledakan yang dilakukan pada

area kerja PT. Amman Mineral Nusa Tenggara.

2. Mengetahui perbandingan parameter-parameter kegiatan pengeboran dan

peledakan anatara plan dan aktual.

3. Mengetahui pengaruh parameter-parameter kegiatan peledakan yang

menentukan kualitas peledakan di PT. Amman Mineral Nusa Tenggara.

4. Mengetahui hasil evaluasi kondisi aktual terkait dengan aktifitas pengeboran

dan peledakan di PT. Amman Mineral Nusa Tenggara.

1.4. Batasan Masalah

1. Penelitian dilakukan pada area fase 7 dinding barat pit Batu Hijau PT. Amman

Mineral Nusa Tenggara

2. Penelitian dilakukan pada kegiatan peledakan dengan durasi waktu 2 Februari

2017 – 23 Februari 2017.

2
3. Penelitian hanya dibatasi kegiatan pengeboran dan peledakan pada pattern

production, trim, dan ramp.

4. Penelitian hanya dibatasi pengamatan deviasi collar, deviasi drill and blast

depth hole dan variance explosive charge.

1.5. Metode Penelitian

Teknik pengumpulan data ditempuh dengan prosedur penulisan yang

meliputi:

a. Studi literatur

Dilakukan dengan cara mencari dan mengumpulkan data yang berkaitan

dengan kerja praktek yang antara lain berasal dari buku referensi dan hasil

penelitian sebelumnya di PT. Amman Mineral Nusa Tenggara.

b. Pengamatan Lapangan

Pengamatan aktifitas pemboran di lapangan, analisis data MORS, dan

pengolahan data dengan Minesight 3D.

c. Wawancara

Dilakukan dengan interaksi tanya jawab dan diskusi dengan operator drill,

foreman, dan engineer drill and blast yang bertugas pada kegiatan pemboran.

3
 BAB II
TINJAUAN UMUM

2.1. Gambaran Umum Wilayah Penelitian

PT. Amman Mineral Nusa Tenggara merupakan perusahaan tambang yang

berada dibawah PT. Amman Mineral International (PT. AMI). PT. AMI adalah

perusahaan Indonesia yang pemegang sahamnya adalah AP Invesment dan Medco

Energi. PT. AMI melakukan proses transaksi pengambilalihan kepemilikan saham

di PT. Newmont Nusa Tenggara. Dengan selesainya proses transaksi tersebut,

pemilik saham PT. Newmont Nusa Tenggara dan aset-aset terkait lainnya kini

sepenuhnya dimiliki oleh perusahaan swasta, yakni PT. Amman Mineral

International (PT. AMI) yang menguasai 82,2% kepemilikan saham dan PT.

Pukuafu Indah (PT. PI) sebagai pemegang saham sebanyak 17,8%. Sebagai

Perusahaan Nasional, perusahaan Tambang bijih Tembaga dan Emas yang dahulu

bernama PT. Newmont Nusa Tenggara telah berganti nama menjadi PT. Amman

Mineral Nusa Tenggara (PT. AMNT) tertanggal 3 November 2016.

PT. Amman Mineral Nusa Tenggara merupakan perusahaan tambang bijih

tembaga dengan mineral ikutan emas yang dulunya didirikan oleh PT. Newmont

Nusa Tenggara pada tahun 1986 dan mulai beroperasi secara penuh pada tahun

2000. PT. Newmont Nusa Tenggara menemukan cebakan Batu Hijau dan pada

bulan April 1986 telah selesai melakukan studi kelayakan, kemudian

menandatangani Kontrak Karya (KK) dengan pemerintah Republik Indonesia

pada tanggal 2 Desember 1986 untuk lahan seluas 1.127.134 Ha yang mencakup

wilayah Sekotong, Pulau Lombok, Batu Hijau, dan Rinti di Pulau Sumbawa. PT.

4
Newmont Nusa tenggara (Sekarang menjadi PT. Amman Mineral Nusa Tenggara)

kemudian melakukan beberapa kali penciutan wilayah dan membagi wilayah

tersebut menjadi 4 blok, yaitu blok Batu Hijau dengan luas 40.372 Ha, blok

Lunyuk Utara dengan luas 2.722 Ha, blok Elang dengan luas 16.150 Ha, dan blok

Rinti dengan luas 6.817 Ha. Tahun 1990.

Gambar 3.1.Batasan Kontrak Karya PT. Amman Mineral Nusa Tenggara

(Presentasi Paparan Umum PT. Amman Mineral Nusa Tenggara, 2015)

2.1.1. Lokasi dan Kesampaian Daerah

Lokasi penambangan bijih tembaga dan emas yang dilakukan oleh PT.

Amman Mineral Nusa Tenggara terletak di bagian Barat Daya Pulau Sumbawa,

tepatnya di Kecamatan Sekongkang, Kabupaten Sumbawa Barat, Provinsi Nusa

Tenggara Barat (NTB). Secara geografis lokasi area penambangan terletak antara

116,40°BT – 116,55°BT dan 8,5°LS – 9,0°LS (Gambar 3.2). Lokasi

penambangan PT. Amman Mineral Nusa Tenggara berbatasan dengan Kecamatan

Jereweh dan Kecamatan Taliwang di sebelah Utara, Kecamatan Jereweh di

5
sebelah Timur, Samudera Hindia di sebelah Selatan dan Selat Alas di sebelah

Barat.

Lokasi penambangan PT. Amman Mineral Nusa Tenggara dapat ditempuh

dengan perjalanan laut dan perjalanan darat dari Bandara Internasional Lombok

(LOP) yang terletak di Kecamatan Praya, Kabupaten Lombok Tengah, NTB. Dari

Bandara Internasional Lombok, perjalanan dapat ditempuh melalui perjalanan

darat menuju ke Pelabuhan Kayangan yang berada di Kecamatan Pringgabaya,

Kabupaten Lombok Timur. Perjalanan dari Bandara Internasional Lombok

menuju Pelabuhan Kayangan dapat ditempuh dalam waktu selama dua jam.

Perjalanan selanjutnya dapat ditempuh melalui perjalanan laut dengan

menggunakan kapal berkecepatan tinggi milik PT. Amman Mineral Nusa

Tenggara yang sering disebut sebagai Tenggara 1. Perjalanan laut menuju Benete

Port PT. Amman Mineral Nusa Tenggara ini dapat ditempuh dalam waktu satu

setengah jam. Perjalanan dari Benete Port menuju lokasi penambangan Pit Batu

Hijau dapat ditempuh dengan perjalanan darat dengan menggunakan mobil

perusahaan yang telah dilengkapi dengan rotary lamp dan tiang bendera selama

satu jam melalui Primary Access Road (PAR).

6
 LAOS
MYANMAR
(BURMA)

THAILAND

CAMBOJA
VIETNAM PHILIPPINES
SAMUDERA PASIFIK

BRUNEI
MALAYSIA

SINGAP0RE

SUMATRA SULAWESI

I N D O N E S I A PAPUA NEW
JAVA GUINEA
LOKASI PENELITIAN
PROJECT AREA
SAMUDERA INDIAN
BALI Mataram SUMBAWA
IN D IA N O C E A N
FLORES
Denpasar

LOMBOK

SUMBA TIMOR

SUMBAWA BARAT

Kupang
INDEKS PETA

LAUT FLORES
S
A LA

UTAN
AT

KE C A M A TA N
S UM B A WA
SEL

KE C A M A TA N
UT H A N

ALAS SUMBAWA BESAR

KE C A M A TA N
KE C A M A TA N
LABUHAN ALAS BATUBULAN
B A T UL A N T E H
SEPAKAN
UR

PUNIK
TIM

KE C A M A TA N KE C A M A TA N LAPE
A
OK

AW

S E T E L UK M O Y O H UL U
MB

BATUROTOK
MB
O

LITOHLOWERAN
B. L

B. S
KA

KA

TEPA
TALIWANG
AIMUAL

KE C A M A TA N KE C A M A TA N
TA L IWA N G R O PPA N G
8"50' S KONTRAK KARYA BLOK 5
PT. NEWMONT NUSA TENGGARA
JEREWEH ROPPANG

KE C A M A TA N
KE C A M A TA N
L UN Y UK
JE R E W E H
LUNYUK BESAR
9"00' S

SEJORONG
9"04’ S

0 10 20

SAMUDERA HINDIA
BATU HIJAU
116”45' E 117"00' E 117”30’ E

KETERANGAN

Batas Kontrak Karya

Batas Kecamatan
Lokasi Penelitian

Endapan Batu Hijau

BATU HIJAU
Kecamatan
Sungai

Gambar 3.2. Peta Lokasi Tambang Pit Batu Hijau

(Arsip PT. Amman Mineral Nusa Tenggara, 2014)

2.2. Kondisi Geologi

2.2.1. Iklim dan Curah Hujan

Lokasi proyek pertambangan Batu Hijau PT. Amman Mineral Nusa

Tenggara memiliki iklim tropis dengan suhu udara antara 28˚C - 37˚C.Berikut

7
merupakan data curah hujan selama beberapa tahun terakhir di Batu Hijau (Tabel

2.1).

Tabel 2.1.Curah Hujan di Lokasi Tambang Pit Batu Hijau

Tahun 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016

CH CH CH CH CH CH CH
Bulan
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
Januari 584.2 348.4 902.8 538.6 578.8 451 386
Februari 355.6 293.2 394 390.9 152.6 246.8 494.6
Maret 254.6 242.2 518 269.6 175.8 265.2 174.2
April 576.4 331.2 177.3 326.8 310.6 171.2 251
Mei 499.6 77.8 283.2 210.5 103.6 92 113.8
Juni 148.4 16.8 11.8 119 19 27 243
Juli 70.4 26 71 25.8 103.6 9.2 139.2
Agustus 51.2 1.6 6.8 3.4 5.4 4.8 154.6
September 345.4 54.2 5.8 20.2 1.8 3.4 123.8
Oktober 181.2 316.6 29.2 58 0.8 0.8 350.8
November 224.8 166.2 317 145.4 99 50.2 -
Desember 522.2 481 428.8 618.6 466.8 - -
Total 3814 2355.2 3145.7 2726.8 2017.8 1321.6 2431

2.2.2. Keadaan Geologi dan Sumber Daya Alam

Berdasarkan keadaan geologinya, endapan bahan galian pada Batu Hijau

merupakan batuan porphiry muda yang mengandung tembaga dan emas yang

terjadi berkaitan dengan intrusi-intrusi kompleks tersier yang terdiri atas phaneric,

hornblende, laccolith, diorite, dike, dan tonalite dome.

Satuan batuan tertua disebut batuan metavolcanic, biasanya bertekstur halus

berwarna hijau keabu-abuan hingga andesitik lava bertekstur halus yang terjadi

diawal Tersier.Di daerah cebakan, plagioclase dan hornblende dari batuan

metavolcanic telah mengalami metasomasis dan perubahan unsur batuan (bitite

magnetite clorite).

8
 Diorite pada bagian timur-laut, cebakan berupa laccolithic dengan batuan

yang menyerupai lengan (slik-like arm) mengarah ke bagian tengah cebakan.

Dioritemengandung plagioclase phenocryst berukuran sedang dan hornblende

phenicrist yang teralterasi serta biotite primer dalam bentuk butiran halus. Pada

bagian inti dari cebakan muncul tonalite dalam bentuk subvertikal (sub-vertical

dike) yang menerobos pada zona kontak antara metevolcanic dan diorite.

Saat magma berevolusi, intrusi tonalite (dike) akan mengandung semakin

banyak kuarsa primer. Cebakan Batu Hijau sendiri terdapat 3 jenis tonalite, yaitu:

tonalit tua (old tonalite) merupakan batuan porphiritic berwarna abu-abu yang

banyak mengandung kuarsa dan plagioclase phenocrist dan batuan mafic yang

teralterasi serta tonalit menengah (intermediate tonalite) yang bertekstur lebih

kasar dengan kandungan kuarsa lebih banyak. Sedangkan tonalit muda (young

tonalite) adalah batuan yang secara mineralogi sama dengan tonalite yang

sebelumnya tetapi teksturnya berbeda yaitu berupa tekstur yang lebih kasar,

banyak mengandung quarts phenocriyst.

9
Gambar 3.3. Peta Geologi Lokasi Tambang Pit Batu Hijau (Mine Geology, PT.

Amman Mineral Nusa Tenggara, 2015)

Gambar 3.4. Litho Section East-West(Ore Control, PT. Amman Mineral Nusa

Tenggara, 2016)

10
 Massa dasar (bagian batu yang lebih halus) dari tonalite muda lebih kasar

dari massa dasar tonalite tua dimana tonalite tua lebih teralterasi dan

termineralisasi dibanding tonalite menengah dan tonalite muda. Bagian tengah

dari cebakan didominasi oleh mineral chalcophyrite, bornite, dan calcosite ke arah

luar cebakan chalcophyrite dan phyrite lebih dominan. Hasil study mineralogy

awal menunjukkan adanya hubungan kuat antara kuarsa, tembaga, dan emas.

Hasil studi difraksi sinar-X menunjukkan persentase kuarsa berkisar antara

40-50 % pada bagian yang berkadar tinggi, terutama di area dasar bagian tengah

cebakan. Dilihat melalui mikroskop diketahui bahwa kandungan emas

teridentifikasi sebagai inklusi kecil di dalam bornite, calcophyrite dan selebihnya

adalah partikel gangue.

Ada lima tahap mineralisasi dan alterasi di daerah penelitian (Steve Garwin,

2000) yaitu:

1. Tahap Awal, yaitu alterasi dari biotite, magnetite, kuarsa, dan mineralisasi

terdiri digenite, bornite, chalcosite.

2. Tahap Transisi, yaitu alterasi terdiri dari chlorit, calcite, albit, dan mineralisasi

terdiri dari bornite dan chalcopyrite.

3. Tahap Lanjut, yaitu alterasi terdiri dari cericite, smectite, chlorite, mineralisasi

terdiri dari chalcopyrite.

4. Tahap Sangat Lanjut, yaitu alterasi sama dengan tahap lanjut, sedangkan

mineralisasi terdiri dari sphalerite, galena, pyrite, chalcopyrite.

11
5. Tahap Akhir, yaitu alterasi terdiri atas mineral zeolite dan calcite, sedangkan

mineralisasi berupa pyrite.

2.3. Topografi PT. Amman Mineral Nusa Tenggara

PT. Amman Mineral Nusa Tenggara terletak di sebelah Barat Daya Pulau

Sumbawa, berjarak sekitar 15 km dari pantai barat dan 10 km dari Pantai Selatan,

tepatnya di Kecamatan Jereweh, Kabupaten Sumbawa, Provinsi Nusa Tenggara

Barat (NTB). Lokasi proyek pertambangan Batu Hijau terdiri atas perbukitan-

perbukitan dengan elevasi antara 300-600 meter di atas permukaan laut yang

sebagian besarnya masih berupa hutan lebat. Hingga pertengahan November

2016, kegiatan penambangan yang dilakukan oleh PT. Amman Mineral Nusa

Tenggara berada pada elevasi -255 mRL pada bottom pit (lantai dasar pit).

Kedalaman ini diperkirakan akan terus bertambah hingga -300 mRL pada batas

akhir phase 6.

Gambar 3.5. Peta Topografi PT. Amman Mineral Nusa Tenggara

12
 (Sumber: Mine Geology, PT. Amman Mineral Nusa Tenggara, 2015)

Gambar 3.6. Topografi Akhir 2015(Ore Control, PT. Amman Mineral Nusa

Tenggara, 2015)

2.4. Cadangan Bijih Tambang Batu Hijau

Jumlah cadangan di Batu Hijau sebesar 827.000 kiloton dengan kadar rata-

rata Cu 0,41% dan Au 0,009 oz/ton (Tabel 2.2).Data ini didapatkan berdasarkan

Paparan Publik Tahunan PT. Bumi Resources Mineral Tbk. pada bulan Desember

2014.Model cebakan tembaga dan emas dapat dilihat pada Gambar 2.7 dan 2.8.

Tabel 2.2.Estimasi Cadangan Pit Batu Hijau

Proven Provable
Jumlah 245.000 kilo tons 582.000 kilo tons
Cu (%) 0,49 0,38
Au ( oz/ton ) 0,014 0,006
Kandungan Cu ( mm lb s ) 2.392 4.412
Kandungan Au (kilo onz ) 3.423 3.650

13
Gambar 3.7. Model Cebakan Mineral Tembaga di Pit Batu Hijau(Mine Geology

PT. Amman Mineral Nusa Tenggara, 2014)

Gambar 3.8. Model Cebakan Mineral Emas di Pit Batu Hijau(Mine Geology PT.

Amman Mineral Nusa Tenggara, 2014)

14
 Tambang Batu Hijau mengelompokkan material-material yang ada menjadi

tujuh jenis, berdasarkan data rencana tahunan terakhir bulan Desember 2015:

a. Acid waste, merupakan material yang dapat menyebabkan air asam tambang

(nilai Net Carbonate Value (NCV) negatif) dengan nilai revenue<cost.

Material ini ditimbun di Tongoloka Waste Dump.

b. Neutral Waste (NW), material yang memiliki nilai revenue <cost dan

mempunyai nilai NCV positif. Material ini ditimbun di Tongoloka

WasteDump.

c. Low Grade (LG), material yang memiliki nilai revenue antara US$14,03/ton.

Material ini disimpan pada LG Stockpile.

d. Medium Grade (MG), material yang mempunyai nilai revenue antara

US$17,20/ton. Material ini disimpan di MG Stockpile.

e. High Grade (HG), material yang memiliki nilai revenue US$ 27,00/ton.

Material disimpan di HG Stockpile.

f. Mill Feed (ROM), material yang memiliki nilai revenue > US$ 27,0/ton,

material ini langsung di kirim ke Crusher.

g. Top Soil (TS) adalah tanah lapisan atas (tanah humus) dan Sub Soil (SS) adalah

tanah lapisan bawah yang akan digunakan untuk penutupan tambang dan

sebagian akan digunakan untuk kegiatan reklamasi. Top Soil dan Sub Soil ini

disimpan di Top Soil/Sub Soil Stockpile di Tongoloka dan East Dump.

2.5. Tahapan Penambangan di PT. Amman Mineral Nusa Tenggara

Sistem penambangan yang diterapkan di PT. Amman Mineral Nusa

Tenggara adalah tambang terbuka dengan metode Open Pit (Gambar

15
3.9).OpenPitadalah bukaan yang dibuat di permukaan tanah, bertujuan untuk

mengambil bijih dan akan dibiarkan tetap terbuka (tidak ditimbun kembali)

selama pengambilan bijih masih berlangsung. Tujuan utama dari operasi

penambangan adalah menambang dengan biaya serendah mungkin sehingga

dicapai keuntungan yang maksimal. Pemilihan berbagai parameter desain dan

penjadwalan dalam pengambilan bijih melibatkan pertimbangan teknik dan

ekonomi yang rumit. Dibutuhkan suatu pengambilan keputusan yang optimal

antara memaksimalkan perhitungan ekonomis dengan adanya parameter pembatas

karena faktor geologi dan pertimbangan teknik lain.

Gambar 3.9. Sistem Penambangan Open Pit pada Batu Hijau

Hingga akhir agustus 2016, penambangan pada Pit Batu Hijau sudah

mencapai elevasi -225 mRL dengan diameter bukaan Pit sebesar 2.325 m dan

direncanakan akan mencapai -300 mRL pada akhir phase 6. Jenjang (bench) pada

Pit Batu Hijau dibuat dengan ketinggian 15 m, dengan kemiringan jenjang (Bench

Face Angle) berkisar dari 650 sampai 700 sertaInter Ramp Angle berkisar antara

16
370 sampai 640. Nilai BFA(Bench Face Angle) dan IRA (Inter Ramp Angle)

ditentukan berdasarkan geotechnical domain pada tiap area tertentu yang memiliki

karakteristik geoteknis yang sama (gambar 3.10). Aktifitas penambangan

dilakukan 2 shift setiap harinya selama 24 jam dengan rata-rata produksi sebesar

6000-9000 ton/jam.

Gambar 3.10. Bench Face Angle (BFA) dan Inter Ramp Angle (IRA)(Drill and

Blast, PT. Amman Mineral Nusa Tenggara, 2014)

Kegiatan utama penambangan yang dilakukan di Batu Hijau meliputi

kegiatan pembersihan area (land clearing), pengeboran lubang untuk peledakan

(drilling), pemberaian batuan dengan peledakan (blasting), pemuatan batuan

(loading) dan pengangkutan batuan (hauling), penimbunan (dumping), dan

peremukan (crushing) (gambar 3.11).

17
 Gambar 3.11. Diagram Alir Proses Penambangan di Batu Hijau(Arsip PT.
Amman Mineral Nusa Tenggara, 2015)

2.6. Pengeboran (Drilling) dan Peledakan (Blasting)

Kondisi batuan di tambang Batu Hijau dikategorikan dalam material yang

sulit untuk dibongkar (very hard ripping) dengan demikian dibutuhkan

pengeboran dan peledakan untuk proses pemberaian. Pemberaian batuan

dilakukan untuk membongkar batuan dari lokasi asalnya agar dapat dilakukan

18
pemuatan dan pengangkutan oleh alat mekanis. Sebelum melakukan kegiatan

pengeboran dan peledakan pada areal tertentu, drill and blast engineering

bertugas untuk mencari dan mempersiapkan areal tersebut sehingga siap

digunakan. Kegiatan mempersiapkan areal pengeboran dan peledakan ini sering di

sebut dengan land clearing.

Land clearing merupakan kegiatan yang dilakukan untuk mempersiapkan

suatu area yang akan dilakukan kegiatan pengeboran dan peledakan. Dalam

melakukan land clearing, drill and blast engineering mempersiapkan area

tersebut dengan sangat matang dan sesuai dengan sekuen tambang yang telah

direncanakan, sehingga alat bor dapat digunakan secara optimal.

2.6.1. Pengeboran (Drilling)

Kegiatan pengeboran dilakukan untuk beberapa tujuan yaitu pembuatan pre-

split pada batas - batas jenjang tambang, pembuatan lubang ledak untuk

peledakan produksi, dan pembuatan drain hole pada horizontal drilling untuk

membuat saluran air pada dinding tambang, selain itu pengeboran juga dilakukan

untuk pengambilan sampel untuk perhitungan kadar endapan.

Pengeboran dilakukan oleh Drill Operation dengan panduan titik kontrol

yang telah ditentukan berdasarkan drill pattern yang telah direncanakan oleh Drill

and Blast Engineering menggunakan software MineSight.Kedalaman lubang

tembak ditentukan berdasarkandomain area-nya (soft domain, medium domain,

hard domain). Ketentuan tersebut ditentukan berdasarkan acuan berupacook

19
bookyang dibuat berdasarkan historical data trail yang mulai digunakan pada

tahun 2004 (Lampiran 1)

2.6.2. Peledakan (Blasting)

Peledakan bertujuan untuk memberaikan batuan dari batuan induknya yang

nantinya menghasilkan broken material yang memilih fragmentasi yang sesuai

untuk diumpankan ke primarycrusher.

Setelah selesai dilakukan pengeboran (drilling), tahap selanjutnya yang

akan dilakukan untuk persiapan peledakan adalah charging (pengisian bahan

peledak). Sebelum dilakukan pengisian bahan peledak, lubang ledak terlebih

dahulu diisi dengan bahan peledak peka detonator (booster) yang berfungsi

menginisiasi bahan peledak. Booster yang digunakan adalah Pentex PPP DUO

Orica yang memiliki 2 slot untuk detonator.

Gambar 3.12. Elektronik detonator, booster, dan non-electric detonator

20
 Peledakan akan dilakukan sesuai jadwal yang telah ditentukan. Setelah

persiapan peledakan selesai, seluruh alat dan pekerja yang berada di sekitar

wilayah peledakan akan dievakuasi ke zona aman, dengan radius 300m untuk alat,

dan 500m untuk bekerja dari wilayah peledakan.

Gambar 3.13. Kegiatan Peledakan

Setelah kegiatan peledakan selesai, selanjutnya dilakukan pembatasan

release poligon pada area broken muck, hal ini bertujuan untuk membatasi daerah

yang tergolong sebagai high grade, medium grade, low grade, acid waste, dan

neutral waste. Adanya batasan tersebut membuat brokenmuckdapat diangkut ke

tempat penimbunan (dumping) yang telah ditentukan.

2.6.3. Pemuatan dan Pengangkutan

Setelah dilakukan pengeboran dan peledakan, material hasil peledakan akan

dimuat dengan beberapa alat muat. PT. Amman Mineral Nusa Tenggara memiliki

beberapa alat muat, yaitu:

1. Electric Shovel P&H 4100A dengan kapasitas bucket 47,4 m3 (6 unit).

21
2. Electric Shovel P&H 2800XPA dengan kapasitas bucket 24,4 m3

(1 unit).

3. Wheel Loader CAT 994D dengan kapasitas bucket 19 m3(2 unit).

4. Excavator HITACHI EX5500 dengan kapasitas bucket 29 m3(2 unit).

5. Excavator HITACHI EX3600 dengan kapasitas bucket 22m3.

Gambar 3.14. Kegiatan Pemuatan Material Oleh Electric Shovel P&H4100A

Setelah kegiatan pemuatan maka material diangkut menuju lokasi dumping,

crusher, dan stockpile dengan menggunakan alat angkut.PT. Amman Mineral

Nusa Tenggara mempunyai beberapa jenis haul truck yaitu :

1. Truck CAT type 793 C, dengan kapasitas muat 262 ton (111 unit).

2. Truck CAT type 777 D, dengan kapsasitas muat 57,7 ton (8 unit).

Material hasil peledakan diangkut menuju lokasi yang berbeda-beda,

tergantung dari jenis material yang dibawa oleh haul truck diantaranya material

bijih highgrade diangkut ke crusher, bijih medium grade dan low

22
gradediangkutke stockpile, sedangkan material subgrade(waste) diangkut ke

waste dump.

Sistem penggalian, pemuatan dan pengangkutan diatur oleh dispatcher yang

menggunakan sistem dispatch monitoring dan GPS secara otomatis, sehingga

semua kegiatan lalu lintas dan operasional dapat diawasi dari ruang kontrol

dispatch. Alat muat dan alat angkut yang lebih dominan digunakan dalam

pelaksanaan kegiatan operasional pemuatan dan pengangkutan di PT. Amman

Mineral Nusa Tenggara adalah electric shovel P&H 4100A dan truck CAT793C.

Gambar 3.15. Haul Truck CAT 793C

2.6.4. Pengolahan Bijih

Pengolahan bijih pada PT. Amman Mineral Nusa Tenggaradirancang untuk

mengolah antara 120.000-180.000 ton bijih per hari. Tahapan pengolahan bijih di

PT. Amman Mineral Nusa Tenggara adalah sebagai berikut:

23
 Gambar 3.16. Pabrik Pengolahan Bijih PT. Amman Mineral Nusa Tenggara
(Sumber : Arsip PT. Amman Mineral Nusa Tenggara, 2015)

2.6.5. Penghancuran / Peremukan (Crushing)

PT. Amman Mineral Nusa Tenggara memiliki dua unit primary crusher

dengan kapasitas 6.000 – 9.000 ton per jam dengan kesediaan alat 80%.Crusher

ini menerima material berukuran 95 cm lalu material dihancurkan menjadi 17,5

cm. Selanjutnya material yang telah dihancurkan akan dibawa ke konsentrator

dengan belt conveyor.

Gambar 3.17. Crusher

(Sumber : Arsip PT. Amman Mineral Nusa Tenggara, 2015)

24
2.6.6. Penggerusahan (Grinding)

Mineral berharga yang telah dibawa belt conveyor selanjutnya dilakukan

pelepasan dari batuan pengotor yang diawali dengan SAG mill (semi autogeneus

grinding) yang memiliki bola baja dengan diameter 175 mm dan kapasitas alat

sebesar 6.000 – 9.000 ton/jam. Ukuran mineral diperkecil kembali dari 175 mm

sampai 6 mm. Hasil dari SAG mill berupa bubuk bijih berukuran 6 mm yang

tercampur air (slurry), kemudian slurry ini dialirkan ke cyclone hingga terbentuk

underflow dan overflow, kemudian material underflow akan digerus lagi dengan 4

unit ball mill dengan ukuran diameter bola baja 140 mm. Ukuran bijih digerus

dari ukuran 6 mm menjadi bijih berukuran 0,2 mm. Slurry kemudian dipompakan

ke tangki cyclone yang terletak di sebelah ball mill untuk memisahkan partikel

bijih yang berukuran lebih besar yang kemudian digerus ulang di dalam ball mill.

2.6.7. Flotasi

Dalam proses flotasiada dua jenis tahapan yang dilakukan yaitu:

1. Tahapan Rougher Scavenger

Dalam tahapan scavenger terdapat 5 row rougher scavenger dan setiap row

nya mempunyai 10 cell flotasi.

2. Tahapan Cleaning

Tahapan ini merupakan kelanjutan dari tahapan sebelumnya dimana tahapan

ini merupakan upaya untuk meningkatan kadar atau grade konsentrator setinggi

mungkin. Tahapan yang dilakukan adalah 1stcleaner dan cleaner scavenger,

2ndcleaner dan 3rdcleaner. Ada juga pembilasan konsentrator dilakukan pada

column untuk membebaskan konsentrator dari mineral hydrophylic.Dalam cell

25
flotasi, slurry dicampur dengan sejumlah reagen untuk memisahkan mineral

berharga dari batuan dasar. Ada 4 jenis reagen yang digunakan pada proses

flotasi:

 Primary Collector (Hydrocarbon C314)

 Secondary Collector (Potassium Amyl Xanthate)

 Conditioning (Hydrated Lime dan Quick Lime)

 Frother (F 583 Hydrocarbon)

Konsentrat yang dihasilkan mengandung 30%-40% solid yang kemudian

dilakukan pengeringan dengan cara thickening. Disini konsentrat mengandung

60%-70% solid yang selanjutnya disalurkan melalui pipa sepanjang 17,6 km

menuju ke instalasi filtrasi di Port Benete.

2.6.8. Pencucian Konsentrat

Pencucian konsentrat atau thickening dilakukan dengan cara mengalirkan

konsentrat berlawanan arah dengan aliran air pencuci yang merupakan air tawar.

Proses ini dilakukan dalam tangki CCD yang berdiameter 25 m sebanyak tiga

tangki. Dalam tangki CCD konsentrat dicuci menggunakan air laut yang

digunakan dalam proses flotasi.

2.6.9. Konsentrat

Produk hasil pencucian ini berupa lumpur (slurry) yang dikirim ke

Pelabuhan Benete untuk dikeringkan. Hasil akhir berupa konsentrat yang

mengandung campuran logam emas, tembaga, dan perak.

26
2.6.10. Tailling

Tailing yang dihasilkan dalam bentuk 24%-40% padatan. Air biasanya

ditambahkan hingga tailing mengandung kurang lebih 30% padatan. Larutan

kapur juga dapat ditambahkan untuk mengendapkan tembaga atau logam lainnya

yang mungkin larut dalam slurry. Dari konsentrator, tailing diproses terlebih

dahulu untuk menghilangkan kandungan udara pada tailing, sehingga ketika

ditempatkan di laut dalam, tidak terjadi pergerakan - pergerakan tailing ke atas

akibat dorongan udara tersebut. Setelah itu tailing ditempatkan di palung laut

dengan kedalaman 3-4 km dari lepas pantai Sejorong. Cara ini disebut

penempatan tailing laut dalam (deep sea tailing placement). Sistem DSTP

menggunakan pipa berdiameter 1,12 m (44 inch) untuk pipa di darat dan pipa di

laut. Panjang pipa tailing di darat sekitar 6 km, terbuat dari baja yang dilapisi

karet setebal 19 mm untuk mengurangi abrasi dan korosi.

Gambar 3.18. Tempat Penampungan Air Asam Tambang

(Arsip Environment PT. Amman Mineral Nusa Tenggara, 2016)

27
2.6.11. Lingkungan

PT. Amman Mineral Nusa Tenggara bertekad untuk memenuhi standar

perlindungan lingkungan yang berlaku di Indonesia maupun Internasional. Selama

tahap perencanaan proyek berlangsung, suatu tim yang terdiri dari spesialis

lingkungan telah melakukan survey lingkungan yang meliputi flora, fauna dan

batas air (water shed) disekeliling lokasi tambang. Data yang diperoleh dari studi

ini digunakan untuk mengevaluasi keadaan lingkungan disekitar proyek Batu

Hijau, yang berkaitan dengan kondisi awal yang dibangun pada tahap

perencanaan.

2.6.12. Reklamasi Tambang

Program reklamasi telah dikembangkan untuk membangun ulang vegetasi

setempat yang pada akhirnya akan memiliki struktur dan keragaman yang sama

dengan masa sebelum kegitan penambangan berlangsung. Tempat pembibitan dan

persemaian telah didirikan untuk membudidayakan dan mengembangbiakkan

spesies pohon dan tanaman setempat yang digunakan pada proses ini. Instalasi

pengolahan limbah yang didirikan di Tongoloka dan Sejorong dapat menghapus

potensi degradasi air permukaan oleh limbah asam dari batuan limbah tambang.

28
Gambar 3.19. Reklamasi oleh Divisi Dry Season

29
 BAB III
KAJIAN PUSTAKA

Kegiatan peledakan bertujuan untuk pemeraian batuan dengan menggunakan

bahan peledak. Kegiatan peledakan diawali dengan pengeboran untuk membuat

lubang ledak pada suatu massa batuan, selanjutnya lubang ledak diisi dengan

bahan peledak kemudian diledakkan. Pembongkaran masa batuan dengan metode

peledakan, ukuran/fragmentasi material hasil peledakan menjadi salah satu

parameter keberhasilan kegiatan peledakan.

3.1. Pengeboran (Drilling)

PT. Amman Mineral Nusa Tenggara melakukan pembongkaran ore dan

waste dengan cara pengeboran dan peledakan. Pengeboran erat kaitannya dengan

peledakan, sehingga dalam kegiatan pengeboran harus memperhitungkan juga

pola peledakan yang akan digunakan. Pengeboran itu sendiri merupakan langkah

awal dimana lubang-lubang ledak yang dibuat akan digunakan sebagai tempat

untuk memasukkan bahan peledak.

Prinsip dari pengeboran adalah didapatkannya kualitas lubang ledak yang

bagus. Pelaksanaannya sendiri harus melalui proses yang cepat dan dalam posisi

tepat, sesuai dengan kebutuhan peledakan agar didapatkan hasil yang optimal.

Alat bor dibagi menjadi tiga jenis berdasarkan prinsip pengeborannya, yaitu :

2. Top Hammer Drilling

3. Rotary Drilling

4. Down The Hole Drilling

30
 Dalam pemilihan alat bor, faktor-faktor yang harus diperhatikan antara lain

geometri peledakan yang akan dipakai, jumlah batuan yang akan diledakkan, jenis

batuan dan kondisi lapangan. Pada saat melakukan pengeboran lubang ledak,

untuk mengangkat cutting hasil pengeboran diperlukan suatu tekanan udara dari

kompresor. Udara ditekan ke dalam lubang ledak melalui lubang flushing dalam

mata bor dan dinding bor. Serpihan batu bercampur udara bertekanan tinggi

ditekan melalui ruang antara batang bor dengan dinding bor. Dalam memilih jenis

kompresor yang dibutuhkan, harus diperhatikan kapasitas aliran udara rata-rata

yang diperlukan, akses menuju tempat pengeboran serta jenis alat bor itu sendiri.

Guna mendapatkan hasil peledakan yang baik, yaitu volume bongkaran

lapisan tanah penutup yang besar dengan fragmentasi yang sesuai untuk proses

selanjutnya serta biaya seminimal mungkin, maka dalam pengeboran lapisan

tanah penutup harus memperhatikan beberapa faktor berikut ini :

1. Kondisi lapangan

Penggunaan alat bor yang berukuran besar dan berat lebih memungkinkan

apabila dipakai pada tambang terbuka karena cukup mudah dalam

pengoperasianya apabila dibandingkan dengan tambang dalam.

2. Jenis batuan yang akan di bor

Jenis batuan ini akan menentukan pemilihan alat bor yang akan dipakai. Pada

batuan keras lebih baik jika menggunakan alat bor yang menggabungkan gaya

tumbukan (percussive) dengan gaya putar (rotary). Alat bor dengan prinsip

31
rotarycutting baik digunakan pada batuan yang relatif lebih lunak.

3. Peraturan atau undang-undang yang berlaku

Peledakan di daerah yang dekat dengan bangunan atau pemukiman akan

dibatasi oleh peraturan yang ada akibat adanya efek-efek yang ditimbulkan oleh

kegiatan ini. Hal tersebut akan membatasi pula pada pemakaian jumlah muatan

per lubang ledak.

4. Fragmentasi yang diinginkan

Fragmentasi adalah ukuran dari pecahan batuan yang dihasilkan dalam suatu

proses peledakan. Besar kecilnya fragmentasi batuan yang dihasilkan akan

mempengaruhi proses selanjutnya dan alat-alat yang akan dipakai pada kegiatan

selanjutnya.

3.2. Geometri Pengeboran

Geometri pengeboran meliputi : diameter lubang ledak, kedalaman lubang

ledak, kemiringan lubang ledak dan pola pengeboran.

3.2.1. Diameter Lubang Ledak

Penentuan lubang ledak yang ideal tergantung pada beberapa faktor, yaitu:

1. Volume massa batuan yang akan dibongkar

2. Tinggi jenjang dan konfigurasi isian

3. Tingkat fragmentasi yang diinginkan

4. Mesin bor yang tersedia

5. Kapasitas alat muat yang akan menangani material hasil peledakan

32
3.2.2. Kedalaman Lubang Ledak

Kedalaman lubang ledak pengeboran (drill depth hole) disesuaikan dengan

ketinggian jenjang yang direncanakan. Pada prinsipnya kedalaman lubang ledak

pengeboran harus lebih besar dari tinggi jenjang. Adanya kelebihan lubang ledak

(subdrilling) dimaksudkan untuk mendapatkan lantai jenjang yang relatif rata.

Kedalaman lubang ledak pengeboran(drill depth hole) yang telah ditentukan oleh

engineer drill and blast disebut drill depth hole plan, sedangkan kedalaman

lubang ledak pengeboran (drill depth hole) yang diukur setelah kegiatan

pengeboran menggunakan alat drill disebut drill depth hole actual. Terdapat

perbedaan antara kedalaman lubang bor yang direncanakan (plan) dengan

kedalaman sebenarnya (actual) yang disebut dengan drill depth hole deviation.

Drill depth hole deviation dinyatakan dengan persamaan:

Dev = Dact – Ddgn

Keterangan :
Dev = Depth deviation ( m)
Ddgn = Kedalaman lubang bor design ( m)
Dact = Kedalaman lubang bor actual (m)

3.2.3. Kemiringan lubang ledak

Arah lubang ledak dapat miring maupun tegak seperti pada Gambar 2.1.

Arah penjajaran lubang bor pada jenjang harus sejajar untuk menjamin

keseragaman burden dan spasi dalam geometri peledakan. Keuntungan lubang

ledak tegak antara lain:

33
1. Untuk tinggi jenjang yang sama, panjang lubang ledak lebih pendek jika

dibandingkan dengan lubang ledak miring

2. Kemungkinan terjadinya lontaran batuan lebih kecil

3. Lebih mudah dalam pengerjaannya. Ini dikarenakan tidak perlu lagi mengatur

kemiringan derrick drill.

Sedangkan kerugian lubang ledak tegak antara lain:

1. Penghancuran sepanjang lubang ledak tidak merata

2. Lebih banyak menghasilkan bongkahan pada daerah stemming

3. Menimbulkan tonjolan pada lantai jenjang (toe)

4. Menimbulkan retakan kebelakang (back break)

(Sumber: Koesnaryo S, 2001)

Gambar 2.1.Pengeboran Vertikal Dan Pengeboran Miring

3.2.4. Pola Pengeboran (Drill Pattern)

Pola pengeboran adalah suatu susunan letak lubang ledak dimana

34
pengaturan disesuaikan dengan ukuran burden dan spacing dari geometri

peledakan yang sudah direncanakan. Ada beberapa macam pola pengeboran yang

biasa diterapkan pada suatu tambang terbuka, yaitu:

1. Pola pengeboran paralel (Parallel pattern)

Pola pengeboran paralel ini dibagi menjadi dua jenis (Gambar 2.2), yaitu:

a) Pola bujur sangkar (Square pattern)

Bentuk prinsip pola ini adalah jarak antara burden dan spacing adalah sama.

b) Pola persegi panjang (Rectangular pattern)

Bentuk prinsip pola ini adalah jarak spacing dalam satu baris lebih besar

daripada jarak burden.

(Sumber: Jimeno C. l. and Jimeno E. L., 1995)

Gambar 2.2.Pola Pengeboran Sejajar (Pararel)

2. Pola pengeboran selang-seling (Stagerred pattern)

Bentuk pola pengeboran ini adalah letak baris pertama dan baris kedua tidak

sejajar, akan tetapi selang-seling dan baris ketiga sejajar dengan baris pertama.

Pola pengeboran selang-seling ini akan menghasilkan fragmentasi peledakan yang

lebih baik karena penyebaran energi peledakan berjalan lebih merata dan optimal.

35
 (Sumber: Jimeno C. l. and Jimeno E. L., 1995)
Gambar 2.3.Pola Pengeboran Selang-seling (Staggered Pattern)

3.3. Komponen-Komponen Sistem Operasi

Terdapat 4 komponen fungsional utama dalam suatu sistem pengeboran,

yaitu:

1. Alat bor/drill (sumber energi)

2. Batang bor/rod (energy transmitter)

3. Mata bor/bit (energi applicator)

4. Sirkulasi fluida

Komponen-komponen ini berhubungan dan pemakaian energi dari system

pengeboran dalam penrusakan batuan dengan urutan sebagai berikut:

1. Alat bor adalah penggerak utama, mengkonversikan energi dari bentuk awal

(fluida, listrik, pneumatic, atau motor bakar) menjadi energi mekanik untuk

menggerakkan sistem.

36
2. Batang bor (atau drill steel, batang, atau pipa), mentransmisikan energi dari

penggerak utama atau sumber energi ke bit/mata bor atau applicator.

3. Mata bor adalah pemakai energi dalam sistem, merusak batuan secara

mekanik untuk mencapai suatu penetrasi .

4. Fluida membersihkan lubang, mengontrol debu, mendinginkan bit/ mata bor,

dan sewaktu-waktu menstabilkan lubang.

Dalam mesin bor komersial, perhatian harus difokuskan terhadap tingkat

kehilangan energi dalam transmisi. Hal ini menyebabkan diperkenalkannya

downhole (in the hole) drill dan roller bit rotary. Alat ini menggantikan transmisi

energi dengan transmisi fluida atau secara elektrik, yang biasanya akan

meningkatkan energi pada mata bor/bit dan pengeboran akan lebh cepat.

3.4. Geometri Peledakan

Peledakan merupakan kegiatan pemecahan suatu material (batuan) dengan

menggunakan bahan peledak atau proses terjadinya ledakan.Geometri peledakan

merupakan suatu cara perhitungan mengenai kegiatan peledakan yang ditujukan

supaya kegiatan peledakan dapat bekerja secara optimum. Perhitungan tersebut

didapat berdasarkan percobaan-percobaan kegiatan peledakan. Perhitungan

geometri peledakan diperkenalkan oleh berbagai ahli diantaranya Anderson

(1952), Pearse (1955), R.L Ash (1963), Langefors (1978), Konya (1972), Foldesi

(1980), Olofsson (1990) dan Rustan (1990).

37
 Gambar 2.4.Geometri Peledakan

Dari gambar 2.4 dapat dijelaskan bagian-bagian dari geometri peledakan

dengan menggunakan sistem jenjang. Dimana:

B : Burden L : Tinggi Jenjang

J : Subdrilling PC : Powder Column

T : Stemming B’ : Burden Semu

S : Spacing

H : Depth Hole

3.4.1. Burden

Burden merupakan jarak tegak lurus terpendek antara muatan bahan peledak

dengan bidang bebas terdekat kemana arah perpindahan material akan terjadi.

Pada penentuan jarak burden ada beberapa faktor yang harus diperhitungkan

seperti diameter lubang ledak, densitas batuan, densitas bahan peledak yang

dipakai dan kondisi geologi pada daerah tersebut.

38
Semakin besar diameter lubang ledak yang digunakan maka jarak burden akan

semakin besar karena bahan peledak yang digunakan semakin banyak tiap

lubangnya sehingga energi ledakan yang ditimbulkan semakin besar. Sedangkan

jika densitas batuan semakin besar maka diperlukan jarak burden yang semakin

kecil agar energi ledakan dapat berkontraksi secara maksimal. Struktur geologi

daerah juga diperlukan sebagai faktor koreksi terhadap burden.

Jarak burden yang baik adalah jarak dimana energi ledakan bisa menekan

batuan secara maksimal sehingga pecahnya batuan sesuai dengan fragmentasi

yang direncanakan dengan mengupayakan sekecil mungkin terjadinya batuan

terbang, bongkah, dan retaknya batuan pada batas akhir jenjang. Untuk

menghitung burden, dapat dihitung menggunakan teori Konya. Konya(1972),

mengusulkan suatu persamaan untuk menghitung besarnya burden (B) :

𝑆𝐺𝑒
B = 3,15 x De x(𝑆𝐺𝑟 )0,33 .................................................. (2.1)

Keterangan:

B = Burden (feet)

De = Diameter of explosive (inches)

SGe = Spesific gravity of explosive

SGr = Spesific gravity of rock

3.4.2. Spacing

Spasi merupakan jarak antara lubang ledak dalam satu baris yang sejajar

dengan bidang bebas. Spasi yang lebih kecil dari ketentuan akan menyebabkan

ukuran batuan hasil peledakan terlalu hancur. Tetapi jika spasi lebih besar dari

ketentuan akan banyak menyebabkan terjadi bongkah (boulder) dan tonjolan

39
diantara dua lubang ledak setelah peledakan. Untuk menghitung besarnya spasi

dapat digunakan beberapa persamaan berikut:

Menurut konya besarnya spasi dihitung berdasarkan pada perbandingan

antara tinggi jenjang dengan burden (L/B) dan delay yang digunakan. Besarnya

spasi dapat dihitung berdasarkan pada persamaan berikut:

I. Untuk tinggi jenjang rendah (L/B<4)

a. Intantaneus initiation

S = (L + 2B)/8 ............................................................. (2.2)

b. Delayed initiation

S = (L + 7B)/8 ............................................................. (2.3)

2. Untuk tinggi jenjang tinggi (L/B>4)

a. Intantaneus initiation

S = 2B ......................................................................... (2.4)

b. Delayed initiation

S = 1,4B ..................................................................... (2.5)

Keterangan:

S = Jarak spasi (feet)

L = Tinggi jenjang (feet)

B = Jarak burden (feet)

3.4.3. Stemming (T)

Stemming merupakan panjang kolom antara permukaan lubang ledak

dengan permukaan bahan peledak yang terdapat dalam lubang ledak yang diisi

oleh material penyumbat. Fungsi dari stemming tersebut adalah:

40
a. Meningkatkan confining pressure dari akumulasi gas hasil peledakan.

b. Menyeimbangkan tekanan di daerah stemming

Besarnya stemming dapat ditentukan dengan persamaan konya, berikut:

T = 0,7B .................................................................................. (2.6)

Keterangan:

T = Stemming (m)

B = Burden (m)

3.4.4. Subdrilling (J)

Subdrilllingmerupakan panjang lubang ledak yang berada dibawah lantai

jenjang. Subdrilling diperlukan agar batuan dapat meledak secara keseluruhan dan

mengurangi timbulnya tonjolan pada lantai jenjang atau membuat lantai jenjang

relatif rata setelah peledakan.

Besarnya subdrilling dapat ditentukan dengan persamaan konya :

J = 0,3 B ................................................................... (2.7)

Keterangan :

J = Subdrilling (feet)

B = Burden (feet)

3.4.5. Kedalaman Lubang Ledak (H)

Kedalaman lubang ledak dapat ditentukan berdasarkan produksi yang

diinginkan dan tinggi jenjang yang ada. Kedalaman lubang ledak tidak boleh lebih

kecil dari ukuran burden untuk menghindari terjadinya overbreak dan cratering.

Kedalaman lubang ledak yang telah ditentukan oleh engineer drill and blast

41
disebut juga blast depth hole plan, sedangkan kedalaman lubang ledak yang

diukur sebelum memasukan bahan peledak (explosive) disebut blast depth hole

actual. Terdapat perbedaan antara kedalaman lubang ledak yang direncanakan

(plan) dengan kedalaman lubang ledak sebenarnya (actual) yang biasa disebut

blast depth hole deviation. Blast depth hole deviation dinyatakan dengan

persamaan:

Dev = Dact – Ddgn

Keterangan :
Dev = Depth deviation (m)
Ddgn = Kedalaman lubang bor design (m)
Dact = Kedalaman lubang bor actual (m)
Kedalamanlubang ledak dapat dicari dengan menggunakan persamaanR.L. Ash

sebagai berikut

H = Kh . B............................................................................... (2.8)

Keterangan :

H = Kedalaman lubang ledak (m)

Kh = Hole depth ratio (1,5 – 4)

B = Burden (m)

3.5. Panjang Kolom Isian (PC)

Panjang kolom isian merupakan panjang kolom lubang ledak yang akan

diisi oleh bahan peledak. Panjang kolom isian ini merupakan kedalaman lubang

ledak dikurangi panjang stemming yang digunakan.

PC = H-T .................................................................................. (2.9)

Keterangan :

PC = Panjang kolom isian (PC)

42
H = Kedalaman lubang ledak (m)

T = Stemming (m)

3.6. Bahan peledak (Explosive)

3.6.1. Definisi Bahan Peledak

Bahan peledak adalah suatu bahan kimia senyawa campuran berbentuk

padat, cair atau campurannya yang apabila diberi aksi panas, benturan, gesekan

atau ledakan awal akan mengalami suatu reaksi kimia eksotermis sangat cepat dan

hasil reaksinya sebagian atau seluruhnya berbentuk gas disertai panas dan tekanan

sangat tinggi.

Panas dari gas yang dihasilkan reaksi peledakan tersebut sekitar 4000℃. Adapun

tekanannya, menurut Langerfors dan kihlstrom (1978), bisa mencapai lebih dari

100.000 atm setara dengan 101.500 kg/cm² atau 9.850 Mpa dengan energi per

satuan waktu yang ditimbulkan sekitar 25.000 MW atau 5.950.000 kcal/detik.

Perlu dipahami bahwa energi yang sedemikian besar itu bukan merefleksikan

jumlah energi yang memang tersimpan di dalam bahn peledak begitu besar,

namun kondisi ini terjadi akibat reaksi peledakan yang sangat cepat, yaitu berkisar

antara 2500-7500 meter per detik (m/detik).

Oleh sebab itu kekuatan energi tersebut hanya terjadi beberapa detik saja yang

lambat laun berkurang seiring dengan perkembangan keruntuhan batuan.

3.6.2. Reaksi peledakan

Peledakan akan memberikan hasil yang berbeda dari yang diharapkan

karena bergantung pada kondisi eksternal saat di lapangan yang mempengaruhi

kualitas bahan kimia pembentuk bahan peledak tersebut.

43
 Panas merupakan awal terjadinya proses dekomposisi bahan kimia

pembentuk bahan peledak yang menimbulkan pembakaran, dilanjutkan dengan

deflagrasi dan terkahir detonasi.

Proses dekomposisi bahan peledak diuraikan sebagai berikut:

1. Pembakaran adalah reaksi permukaan yang eksotermis dan dijaga

keberlangsungannya oleh panas yang dihailkan dari reaksi itu sendiridan

produknya berupa pelepasan gas-gas. Reaksi pembakaran memerlukan unsur

oksigen baik yang terdapat di alam bebas maupun dari ikatan molekuler bahan

atau material yang terbakar.

2. Deflagrasi adalah proses reaksi permukaan yang reaksinya meningkat

menjadi ledakan dan menimbulkan gelommbang kejut (shock wave) dngan

kecepatan rambat rendah, yaitu antara 300-1000 m/s atau lebih rendah dari

kecep suara (subsonic).

3. Ledakan menurut Berthelot, adalah ekspansi seketika yang cepat dari gas

menjadi bervolume lebih besar dari sebelumya diiringi suara keras dan efek

mekanis yang merusak.

4. Detonasi adalah kecepatan reaksi yang sangat tinggi tersebut menyebarkan

tekanan panas keseluruh zona peledakan dalam bentuk gelombang tekann kejut

(shock compression wave) keceptan rambat reaksi pada proses detonasi ini

berkisar antarta 3000-7500 m/s.

3.6.3. Bahan Peledak

Sifat-sifat fisik bahan peledak adalah suatu kenampakan nyata dari sifat

bahan peledak ketika menghadapi perubahan kondisi lingkungan sekitarnya,

44
antara lain:

a. Denistas yaitu angka yang menyatakan perbandingan berat per volume

b. Sensitifitas adalah sifat yang menunjukan kemudahan inisiasi bahanpeledak

atau ukuran minimal booster yang diperlukan.

c. Ketahanan terhadap air (water resistence)

d. Kestabilan kimia (chemical stability)

e. Karakteristik gas (fumes characteristic)

3.6.4. Jenis Bahan Peledak

Pembagian jenis bahan peledak menurut R.L.Ash adalah:

a. Bahan peledak kuat (high explosive) bersifat menghancurkan dengan

kecepatan detonasi 5.000-24.000 fps, kekuatan 50.000 – 40.000 psi. Untuk

jenis bahan peledak contohnya produk DANFO.

b. Bahan peledak lemah (low explosive) bersifat mendorong atau mengangkat

dengan kecepatan detonasi < 5000 fps, kekuatan <50.000 psi.

Sedangkan pembagian bahan peledak menurut keputusan Menteri

Pertambangan dan Energi No. 555.K/26M.PE/1995, yaitu:

a. Bahan peledak peka detonator, adalah bahan peledak yang dapat meledak

dengan detonator no.8.

b. Bahan peledak peka primer, adalah bahan peledak yang hanya dapat meledak

dengan menggunakan primer atau booster dengan detonator no.8.

c. Bahan peledak ramuan, adalah bahan baku yang apabila dicampur dengan

bahan tertentu akan menjadi bahan peledak peka primer.

45
3.7. Powder Factor

Powder factor adalah hubungan matematis antara berat bahan peledak yang

digunakan dengan jumlah batuan yang dapat dibongkar. Berat bahan peledak

dinyatakan dalam kg dan jumlah batuan yang terbongkar dapat dinyatakan dalam

volume (m³) atau berat (ton). Jika volume batuan yang diledakkan telah diketahui,

maka perhitungan powder factor adalah sebgai berikut:

1. Berat batuan yang diledakan (W)

W = V x bobot isi batuan (ton/m³)

2. Berat bahan peledak yang digunakan (E)

E= de x PC x n

Dengan:

De = Loading Density (kg/m) = 0.508 x Sge x De²

PC= panjang kolom bahan peledak perlubang ledak (m)

n = Jumlah lubang ledak yang diledakkan.

3. Powder Factor
𝐸
Pf = 𝑉

Dimana:

PF = Powder Factor (𝐾𝑔 𝑚3 )

E = Jumlah peledak yang digunakan (Kg)

V = Volume batuan yang akan diledakan (𝑚3 )

3.8. Definisi Fragment dan Fragmentasi

Fragment merupakan suatu ukuran setiap bongkah batuan hasil peledakan.

Sedangkan fragmentasi adalah suatu proses yang menghasilkan fragment atau

46
ukuran setiap bongkah batuan setelah peledakan. Pemecahan batuan yang

menghasilkan fragment batuan pada peledakan dimulai sebelum massa batuan

mengalami pergerakan. Fragmentasi pada peledakan akibat hal-hal berikut :

1. Gelombang kejut tarik yang dihasilkan dan pemantulan gelombang kejut

tekan pada bidang bebas. Periode lamanya efek pertamanya berlangsung

tergantung pada waktu tunda antar inisiasi (delay) dengan pemantulan pada

bidang bebas.

2. Tegangan tarik yang dihasilkan dalam massa batuan di sekeliling lubang

tembak oleh tekanan gas-gas peledakan. Efek kedua umumnya berlangsung

lebih lama dibandingkan efek pertama. Lamanya efek kedua tergantung pada

pengungkungan gas dalam lubang tembak. Parameter yang berpengaruh dalam

hal ini yaitu pemampat.

3. Benturan antara fragment batuan yang terlempar dan antara fragment di

dinding batuan. Efek yang ketiga berlangsung paling lama disbanding kedua

efek sebelumnya, akan tetapi efeknya paling kecil.

Gambar 2.5.Model“Rock Fracture Insitu” untuk Satu Lubang Tembak

(Berta, 1990)

47
 Tingkat fragmentasi batuan hasil peledakan sangat penting dalam menilai

keberhasilan dari suatu kegiatan peledakan, bongkaran batuan yang memiliki

ukuran seragam lebih diharapkan daripada bongkaran batuan yang banyak

berukuran bongkah. Untuk tujuan tertentu ukuran fragmentasi yang besar atau

bongkah terkadang diperlukan, misalnya disusun sebagai penghalang (barrier)

ditepi jalan tambang. Tingkat fragmentasi yang seragam akan menambah

produktivitas, mengurangi keausan dan kerusakan peralatan sehingga menurunkan

biaya pemuatan, pengangkutan, dan proses selanjutnya, dalam beberapa pekerjaan

juga akan mengurangi secondary blasting.

Oleh karena tingginya biaya dan kebutuhan waktu untuk memperoleh

evaluasi fragmentasi yang sempurna, maka dalam kegiatan penambangan,

metode-metode pendekatan yang biasa digunakan (Jimeno, 1995), anatara lain :

1. Metode fotografi

2. Metode fotogrametri

3. Analisis gambar dengan computer

4. Analisis kenampakan kualitatif

5. Analisis ayakan

6. Analisis produktivitas alat peremuk

7. Analisis volume material pada secondary blasting

8. Analisis produktivitas alat muat (loading time, digging time, trip outs)

3.9. Fragmentasi Batuan

Fragmentasi batauan hasil peledakan merupakan salah satu petunjuk untuk

dapat mengetahui keberhasilan dari suatu peledakan selain powder factor. Karena

48
apabila dalam suatu peledakan, powder factor tercapai teteapi tidak menghasilkan

fragmentasi batauan yang diinginkan, maka peledakan tersebut belum bisa

dikatakan berhasil. Hubungan antara ukuran rata-rata fragmentasi batuan dan

penggunaan bahan peledak pervolume batuan terbongkar telah dikemukakan oleh

Kuznetsov (1973), persamaannya sebagai berikut :

0.8 −0.63
𝑉 0.17
𝐸
𝑋 =𝐴. .𝑄
𝑄 115

Dimana : X = Ukuran rata-rata materian (cm)

A = Faktor batuan

V = Volume batuan terbongkar per lubung (m3)

Q = Jumlah bahan peledak per lubang (m3)

E = Relatif weight strength ANFO (100)

Untuk mengetahui distribusi ukuran fragmentasi, yang dipergunakan adalah

persamaan Kuznetsov oleh Claude Cunningham yang dikenal sebagai persamaan

Kuz-Ram yaitu :

𝐵 𝑊 𝐴−1 𝑃𝐶
𝑛 = 2,2 − 14 𝑥 1− 𝑥 1+
𝐷 𝐵 2 𝐿

𝑋
𝑋𝑐 = 1
0,693 𝑛

𝑋 𝑛
𝑅 = 100 𝑒 𝑋𝑐

Dimana : R = Persentase passing (%)

Xc = Ukuran fragmentasi yang diprediksi (cm)

49
 X = Ukuran rata-rata fragmentasi (cm)

n = Konstanta keseragaman Rossin-Rammler

B = Burden (m)

D = Diameter lubang ledak (mm)

W = Standar deviasi pemboran (m)

A = Ratio spacing terhadap burden (S/B)

PC = Panjang isian peledak per lubang (m)

L = Tinggi jenjang (m)

3.10. Redrill

Redrill merupakan kegiatan pengeboran ulang pada lubang yang collaps

atau gagal, salah satu faktor yang menyebabkan lubang tersebut collaps adalah

cuaca, apabila curah hujan meningkat maka kemungkinan besar lubang tersebut

tergenang air hujan yang mengakibatkan lubang tersebut collaps.

3.11. Extrahole

Extrahole merupakan penambahan jumlah lubang diluar yang direncanakan

(plan) oleh pihak engineer drill and blast. Daerah yang kemungkinan adanya

extrahole ialah daerah yang biasanya terletak di pinggir bench. Apabila suatu

daerah tersebut tidak menambahkan lubang ledak diluar plan, maka kemungkinan

terjadinya bongkahan besar (boulder) dapat terjadi karna tidak meratanya energy

peledakan.

3.12. Distance Collar

Distance adalah nilai dari deviasi collar pengeboran, yaitu jarak antara titik

bor actual dengan koordinat titik plan pengeborang yang dituju. Contoh pada layar

50
jigsaw Distancenya adalah 1.5 meter. Maksudnya adalah alat bor perlu bergerak

2.77 meter lagi agar mencapai titik bor yang direncanakan. Jika alat bor langsung

mengebor pada saat kondisi diatas, berarti telah terjadi deviasi (Penyimpangan)

titik pengeboran aktual dengan titik plan pengeboran yang dinyatakan dalam

meter. Divisi drill and blast memberikan acuan deviasi pengeboran maksimal 0.3

meter. Artinya adalah jarak antara titik rencana pengeboran dengan titik aktual

hole tidak boleh lebih dari 0.3 meter.

51
 BAB IV
PENGOLAHAN DATA

Penambangan di Pit Batu Hijau menerapkan metode pengeboran dan

peledakan untuk proses pemberaian batuannya. Keberhasilan proses pemberaian

batuannya dipengerahui berbagai aspek, diantaranya aspek geometri peledakan

yang diterapkan, kedalaman lubang ledak, varian jumlah lubang ledak, isian

bahan peledak, ukuran fragmentasi dan aspek-aspek penunjang lainnya. Pada

kesempatan ini pengamatan data difokuskan pada perbandingan parameter-

parameter antara rancangan dari pihak engineer dan yang terjadi

dilapangan(actual), pengukuran kedalaman lubang ledak sebagai data utama dan

parameter-parameter yang mempengaruhi pengeboran dan peledakan sebagai data

pendukung. Pengamatan ini dimulai pada tanggal peledakan 2 Februari 2017

hingga 23 Februari 2017. Penentuan pengelompokkan data ini bertujuan untuk

mendapatkan hasil perbandingan yang sesuai dengan tema kerja praktik yang

lebih akurat.

4.1. Data Utama (Main Data)

Data utama merupakan data yang menunjukkan hasil utama dari pokok
permasalahan yang diteliti, dengan kata lain merupakan data primer yang menjadi
titik acuan perbandingan yang digunakan. Berikut yang merupakan data utama :

1. Drill Depth Hole Actual

Drill depth hole actual merupakan kedalaman lubang ledak yang diukur
kedalamannya setelah selesai kegiatan pengeboran (drilling)

52
 Tabel 4.1. Drill Depth Hole Actual 2 Februari 2017

PATTERN ID PATTERN TYPE NO. HOLE H (PLAN) H(ACTUAL)

450D-321 Trim 1 14,79 14,79
450D-321 Trim 2 14,777 14,77
450D-321 Trim 3 14,68 14,77
450D-321 Trim 4 14,675 14,69
450D-321 Trim 5 14,655 14,7
450D-321 Trim 6 14,62 14,51
450D-321 Trim 7 14,748 14,74
450D-321 Trim 8 14,909 14,9
450D-321 Trim 9 14,932 14,96
450D-321 Trim 10 14,9249 14,89

Tabel 4.1 di atas merupakan contoh Drill depth hole actual yang didapatkan

pada tanggal 2 Ferbruari 2017, untuk keseluruhan data dapat dilihat pada

Lampiran 2 .

2. Drill Depth Hole Plan

drill depth hole plan merupakan kedalaman lubang ledak yang di rencanakan

oleh engineer drill and blast dalam jangka waktu yang sudah ditetapkan.

Tabel 4.2. Drill Depth Hole Plan 2 Februari 2017

PATTERN ID PATTERN TYPE NO. HOLE H (PLAN)
450D-321 Trim 1 14,79
450D-321 Trim 2 14,777
450D-321 trim 3 14,68
450D-321 trim 4 14,675
450D-321 trim 5 14,655
450D-321 trim 6 14,62
450D-321 trim 7 14,748
450D-321 trim 8 14,909

53
 450D-321 trim 9 14,932
450D-321 trim 10 14,9249

Tabel 4.2 di atas merupakan contoh Drill depth hole plan yang didapatkan
pada tanggal 2 Ferbruari 2017, untuk keseluruhan data dapat dilihat pada
Lampiran 2 .
3. Blast Depth Hole Actual

Blast depth hole actual merupakan kedalaman lubang ledak yang diukur

sebelum memasukan isian bahan peledak (loading explosive) kedalam lubang

ledak.

Tabel 4.3. Blast Depth Hole Actual 2 Februari 2017

PATTERN ID PAATTERN TYPE NO HOLE ACTUAL
450D-321 trim 1 15
450D-321 trim 2 14
450D-321 trim 3 15
450D-321 trim 4 14
450D-321 trim 5 14
450D-321 trim 6 14
450D-321 trim 7 15
450D-321 trim 8 14
450D-321 trim 9 14
450D-321 trim 10 11

Tabel 4.3 di atas merupakan contoh Blast depth hole Actual yang

didapatkan pada tanggal 2 Ferbruari 2017, untuk keseluruhan data dapat dilihat

pada Lampiran 3 .

54
4. Blast Depth Hole Plan

Blast depth hole plan merupakan kedalaman lubang ledak yang telah di

rencanakan oleh engineer drill and blast dalam jangka waktu yang sudah di

tetapkan.

Tabel 4.4. Blast Depth Hole Plan2 Februari 2017

PATTERN ID PAATTERN TYPE NO HOLE PLAN

450D-321 trim 1 14,79
450D-321 trim 2 14,777
450D-321 trim 3 14,68
450D-321 trim 4 14,675
450D-321 trim 5 14,655
450D-321 trim 6 14,62
450D-321 trim 7 14,748
450D-321 trim 8 14,909
450D-321 trim 9 14,932
450D-321 trim 10 14,925

Tabel 4.4. di atas merupakan contoh Blast Depth Hole Plan yang

didapatkan pada tanggal 2 Ferbruari 2017, untuk keseluruhan data dapat dilihat

pada Lampiran 3.

5. Geometri Peledakan

Geometri peledakan merupakan suatu cara perhitungan mengenai kegiatan

peledakan yang ditujukan supaya kegiatan peledakan dapat bekerja secara

optimum.

55
 Tabel 4.5. Data Geometri Peledakan Pada Peledakan Tanggal 2 Februari 2017
GEOMETRI PELEDAKAN
PATTE POLA BURDE SPASI(S) STEMMING
PF PC(m)
RN PELEDAKAN N(B) (m) (m) (m)
450-321 ECHELON CUT 6.7 6.7 0.2 5.8 8.59
450-322 ECHELON CUT 10.5 11.5 0.2 10.29 4.8
450-323 ECHELON CUT 6.7 6.9 0.2 5.5 8.8
450-324 ECHELON CUT 8 9 0.1 5.4 9.6

Tabel 4.5. di atas merupakan contoh geometri peledakan yang didapatkan pada

tanggal 2 Ferbruari 2017, untuk keseluruhan data dapat dilihat pada Lampiran 4.

6. Redrill

Redrill merupakan kegiatan pengeboran ulang pada lubang yang mengalami

pendangkalan atau collaps, salah satu faktor yang menyebabkan lubang tersebut

collaps adalah cuaca, apabila curah hujan meningkat maka kemungkinan besar

lubang tersebut tergenang air hujan yang mengakibatkan lubang tersebut collaps

Tabel 4.7. Redrill

Pattern Id No Hole Hole Type Depth
450-321 53 Redrill 15,2
450-321 64 Redrill 15,5
450-321 67 Redrill 15,0
450-321 72 Redrill 15,8
450-321 73 Redrill 20,1
450-321 122 Redrill 15,7
450-321 129 Redrill 16,0
Total 7 lubang
Tabel 4.7 di atas merupakan contoh Redrill yang didapatkan pada tanggal 2

Ferbruari 2017, untuk keseluruhan data dapat dilihat pada Lampiran 5.

7. Extrahole

56
 Extrahole merupakan penambahan jumlah lubang diluar yang direncanakan

(plan) oleh pihak engineer drill and blast. Penambahan jumlah lubang ledak

dipengaruhi oleh adanya daerah yang tidak terjangkau

Tabel 4.8. Extrahole

pattern id no hole hole type depth
450-321 900 Extrahole 15,0
450-321 901 Extrahole 15,0
450-321 902 Extrahole 15,3
450-321 903 Extrahole 16,5
Total 4 Lubang
Tabel 4.8 di atas merupakan contoh Extrahole yang didapatkan pada tanggal

2 Ferbruari 2017, untuk keseluruhan data dapat dilihat pada Lampiran 5.

8. Distance Collar

Distance adalah nilai dari deviasi collar pengeboran, yaitu jarak antara titik

bor actual dengan koordinat titik plan pengeborang yang dituju. Divisi drill and

blast memberikan acuan deviasi pengeboran maksimal 0.3 meter

Tabel 4.9. Distance Collar

PATTERN ID NO HOLE DISTANCE
435D-326 1 0,12
435D-327 2 0,1
435D-328 3 0,22
435D-329 4 0,22
435D-330 5 0,24
435D-331 6 0,23
435D-332 7 0,34
435D-333 8 0,24
435D-334 9 0,19
435D-335 10 0,22
Tabel 4.9 di atas merupakan contoh Distance Collar yang didapatkan pada
tanggal 2 Ferbruari 2017, untuk keseluruhan data dapat dilihat pada Lampiran6.

57
 Data utama (main data) yang diteliti pada penelitian di PT. Amman

Mineral Mineral Nusa Tenggara, akan diolah untuk mencari deviasi antara plan

dan actual.

4.2. Data Pendukung (Support Data)

Support data merupakan data yang digunakan sebagai pelengkap data utama.

Fungsi support data adalah untuk lebih mempertegas dan meningkatkan

kebenaran dari penelitian. Pada umumnya support data terdiri sub-data yang

berhubungan langsung dengan data utama. Dengan adanya support data yang

diberikan, diharapkan dapat memberikan kebenaran yang lebih meyakinkan

mengenai parameter-parameter yang mempengaruhi tingkat keberhasilan suatu

kegiatan pengeboran dan peledakan.

1. Distribusi hardness

Distribusi hardness merupakan gambaran dari tingkat kekerasan batuan pada

area lingkungan kerja.Dustribusi hardness diperoleh dari data base geologi yang

sudah diinput kedalam software MineSight pada komputer kantor PT. Newmont

Nusa Tenggara. Distribusi hardness di PT.NNT dikelompokkan dalam tiga

kelompok, yaitu soft, moderate dan hard domain.Pengelompokkan ini

berdasarkan data dari RQD dan PLI

Tabel 4.10. Hardness

domain type 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Rock O O HA HA V&D V&D T T T
Tabel 4.10 di atas merupakan contoh hardness yang didapatkan pada tanggal

2 Ferbruari 2017, untuk keseluruhan data dapat dilihat pada Lampiran 1.

58
2. Deviasi Waktu Antara Enddrill Dengan Loading Explosive

Deviasi waktu antara end drill dengan loading explosive merupakan data

waktu setelah selesai dilakukan pengeboran dengan waktu dimasukan bahan

peledak. Data tersebut akan menguatkan data penyebab terjadinya deviasi

kedalaman lubang ledak pengeborandan kedalaman lubang peledakan (Lampiran

7)

59
 BAB V
ANALISIS DATA

5.1. Aktifitas Pengeboran dan Peledakan di PT. Amman Mineral Nusa

Tenggara Pada Area Dinding Barat Fase 7

Kondisi batuan di tambang Batu Hijau dikategorikan dalam material yang

sulit untuk dibongkar (very hard ripping) dengan demikian dibutuhkan

pengeboran dan peledakan untuk proses pemberaian. Pemberaian batuan

dilakukan untuk membongkar batuan dari lokasi asalnya agar dapat dilakukan

pemuatan dan pengangkutan oleh alat mekanis. Kegiatan pengeboran di Pit Batu

Hijau PT. Amman Mineral Nusa Tenggara bertujuan untuk membuat lubang ledak

untuk pattern production, trim dan ramp. Pola pengeboran yang diterapkan adalah

pola pengeboran selang-seling (staggered pattern), arah lubang ledak tegak

(vertical). Kegiatan mempersiapkan areal pengeboran dan peledakan ini sering di

sebut dengan land clearing. Land clearing merupakan kegiatan yang dilakukan

untuk mempersiapkan suatu area yang akan dilakukan kegiatan pengeboran dan

peledakan.

5.1.1. Pengeboran

Kegiatan pengeboran dilakukan untuk beberapa tujuan yaitu pembuatan pre-

split pada batas - batas jenjang tambang, pembuatan lubang ledak untuk

peledakan produksi, pembuatan lubang ledak untuk peledakan trim, pembuatan

lubang ledak untuk peledakan rampgrade. PT. Amman Mineral Nusa Tenggara

menggunakan beberapa jenis alat bor (gambar 5.1), diantaranya:

60
a. Alat bor besar, yaitu5 unitAtlas Copco PV351 dengan diameter 311 mm

(12 1/4 inchi) digunakan untuk pengeboran lubang ledak produksi. Alat bor

medium,diantaranya 2 unit PV 235, dengan diameter 251 mm (9 7/8

Inch),digunakan untuk pengeboran lubang ledak pada area trim bersama dengan

PV 351.

b. Alat bor kecil, 2 unit tipe T45 diameter 140mm 5, 7/8 inch, digunakan

untuk pengeboran lubang ledak pre-split.

Gambar 5.1. Alat Bor Atlas Copco(Sumber: Arsip PT. Amman Mineral Nusa
Tenggara, 2016)
Kedalaman lubang tembak ditentukan berdasarkandomain area-nya (soft

domain, medium domain, hard domain). Ketentuan tersebut ditentukan

berdasarkan acuan berupacook book yang dibuat berdasarkan historical data trail

yang mulai digunakan pada tahun 2004 (Lampiran 1)

61
5.1.2. Peledakan

Peledakan bertujuan untuk memberaikan batuan dari batuan induknya.

Setelah selesai dilakukan pengeboran (drilling), tahap selanjutnya yang akan

dilakukan untuk persiapan peledakan adalah charging (pengisian bahan peledak).

Sebelum dilakukan pengisian bahan peledak, lubang ledak terlebih dahulu diisi

dengan bahan peledak peka detonator (booster) yang berfungsi menginisiasi

bahan peledak.Booster yang digunakan adalah Pentex PPP DUO Orica yang

memiliki 2 slot untuk detonator. Slot tersebut disambungkan pada non-

electricdetonator sepanjang 18m dengan in-hole delay 500ms dan pada elektronik

detonator i-Kon II dengan panjang 65 ft. (Gambar 3.13.)

Gambar 5.2. Elektronik detonator, booster, dan non-electric detonator

Bahan peledak diisi pada lubang menggunakan Emulsion Truck(Gambar

2.14), kemudian ditutup menggunakan stemming berupa aggregate yang dibawa

menggunakan stemmingtruck(Gambar 5.2.).

62
 Gambar 5.3. Emulsion Truck Orica

Gambar 5.4. Pengisian Stemming oleh Stemming Truck

Peledakan akan dilakukan sesuai jadwal yang telah ditentukan. Setelah

persiapan peledakan selesai, seluruh alat dan pekerja yang berada di sekitar

wilayah peledakan akan dievakuasi ke zona aman, dengan radius 300m untuk alat,

dan 500m untuk bekerja dari wilayah peledakan.

63
 Gambar 5.5. Kegiatan Peledakan

5.2. Perbandingan Aktual dan Plan Terkait Aktifitas Pengeboran dan

Peledakan PT. Amman Mineral Nusa Tenggara

Parameter-parameter yang menjadi salah satu faktor keberhasilan sutau

kegiatan pengeboran dan peledakan pada dasarnya sudah melalui kajian yang

dianggap sangat mempengaruhi pencapaiannya secara aktual. Dari hasil kajian

tersebut diharapkan bahwa aktual yang terjadi sesuai dengan yang telah di

rencanakan, namun dewasa ini yang terjadi antara aktual dan yang telah

direncanakan memiliki deviasi yang besar. Maka dari itu divisi drill and blast

menetapkan toleransi dengan harapan menjadi acuan deviasi antara aktual dan

yang terjadi dilapangan. Berikut ini perbandingan antara aktual dan plan tiap

parameter yang diteliti pada kegiatan peledakan tanggal 2 Februari 2017 hingga

23 Februari 2017.

64
5.2.1. Deviasi Depth Hole

Deviasi depth hole atau biasa disebut deviasi kedalaman lubang ledak

merupakan selisih antara kedalaman lubang ledak plan (depth hole plan) yang

telah dirancangkan oleh engineer dan kedalaman lubang ledak yang terjadi

dilapangan (depth hole actual). Divisi drill and blast memberikan toleransi acuan

untuk maksimal terjadi deviasi depth hole yaitu sebesar 0.5 meter. Namun yang

biasa terjadi dilapangan terdapat deviasi depth hole melebihi toleransi yang telah

ditetapkan. Deviasi yang diamati adalah deviasi drill depth hole actual dan blast

depth hole actual. Deviasi drill depth hole merupakan selisih perbedaan antara

depth hole plan dan actual yang diukur kedalamannya setelah dilakukan kegiatan

pengeboran (drilling), sedangkan deviasi blast depth hole merupakan selisih

perbedaan antara depth hole plan dan deviasi depth hole actual yang diukur

kedalamannya sebelum dimasukan isian bahan peledak (explosive).

a. Deviasi Drill Depth Hole

Deviasi drill depth hole dapat diketahui dengan melakukan perbandingan

antara drill depth hole plan dan drill depth hole actual. Berikut data hasil deviasi

drill depth hole pada kegiatan peledakan tanggal 2 Februari 2017 hingga 23

Februari 2017

65
 DEVIASI DRILL DEPTH HOLE
100%
90%
80%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
10-Feb- 15-Feb- 18-Feb- 23-Feb-
2-Feb-17 7-Feb-17
17 17 17 17
DEVIASI DRILL DEPTH HOLE > 0.5
57 65 27 19 36 43
(Overdrill)
DEVIASI DRILL DEPTH HOLE ≥ 0 –
156 205 110 188 66 187
0.5
DEVIASI DRILL DEPTH HOLE ≥ -0.5
72 8 101 11 37 23
– 0,72
DEVIASI DRILL DEPTH HOLE < -0.5
18 6 3 2 5 11
(Underdrill)
DEVIASI DRILL DEPTH HOLE Total 303 284 241 220 144 264

Gambar 5.6.Grafik Data Deviasi Drill Depth Hole 2 Februari 2017 – 23 Februari
2017
b. Deviasi Blast Depth Hole

Deviasi blast depth hole dapat diketahui dengan melakukan perbandingan

antara blast depth hole plan dan drill depth hole actual. Berikut data hasil deviasi

blast depth hole pada kegiatan peledakan tanggal 2 Februari 2017 hingga 23

Februari 2017.

66
 DEVIASI BLAST DEPTH HOLE
100%
90%
80%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
10-Feb- 15-Feb- 18-Feb- 23-Feb-
2-Feb-17 7-Feb-17
17 17 17 17
DEVIASI BLAST DEPTH HOLE > 0.5
38 64 14 15 49 27
(Overdrill)
DEVIASI BLAST DEPTH HOLE ≥ 0 –
61 70 28 16 20 35
0.5
DEVIASI BLAST DEPTH HOLE ≥ -0.5
45 56 36 22 36 52
– 0,72
DEVIASI BLAST DEPTH HOLE < -0.5
149 89 111 164 34 80
(Underdrill)
DEVIASI BLAST DEPTH HOLE Total 293 279 189 217 139 194

Gambar 5.7. Grafik Data Deviasi Drill Depth Hole 2 Februari 2017 – 23 Februari
2017
Dari grafik diatas dapat terlihat bahwa pendangkalan (underdrill) pada

setiap tanggal meningkat secara signifikan. Pada tanggal 2 Februari data drill

depth hole mengalami pendangkalan (underdrill) atau collaps sebesar 6%

sedangkan pada data blast depth hole meningkat menjadi 51%. Pada tanggal 7

Februari 2017 data drill depth hole mengalami pendangkalan (underdrill) atau

collaps sebesar 2% sedangkan pada data blast depth hole meningkat menjadi

30%. Pada tanggal 10 Februari 2017 data drill depth hole mengalami

pendangkalan (underdrill) atau collaps sebesar 1% sedangkan pada data blast

depth hole meningkat menjadi 59%. Pada tanggal 15 Februari 2017 data drill

depth hole mengalami pendangkalan (underdrill) atau collaps sebesar 2%

sedangkan pada data blast depth hole meningkat menjadi 76%. Pada tanggal 18

Februari 2017 data drill depth hole mengalami pendangkalan (underdrill) atau

67
collaps sebesar 3% sedangkan pada data blast depth hole meningkat menjadi

25%. Pada tanggal 23 Februari 2017 data drill depth hole mengalami

pendangkalan (underdrill) atau collaps sebesar 4% sedangkan pada data blast

depth hole meningkat menjadi 41%. Berikut grafik perbandingan antara drill

depth hole dengan blast depth hole:

< -0.5 (UNDERDRILL)

180 164
160 149
140
120 111
100 89
80
80
60
34
40 18
20 6 5 11
3 2
0
2-FEB- 7-FEB- 10-FEB- 15-FEB- 18-FEB- 23-FEB-
17 17 17 17 17 17

Gambar 5.8. Grafik Data Deviasi Underdrill Februari 2017 – 23 Februari 2017

> 0.5 (OVERDRILL)

70 65 64
57
60
49
50 43
38 36
40
27 27
30
19
20 14 15
10
0
2-FEB- 7-FEB- 10-FEB- 15-FEB- 18-FEB- 23-FEB-
17 17 17 17 17 17

Gambar 5.9. Grafik Data Deviasi Underdrill Februari 2017 – 23 Februari 2017

68
 ≥ -0.5 – 0
120
101
100

80 72
56 52
60 45
36 37 36
40
22 23
20 8 11

0
2-FEB- 7-FEB- 10-FEB- 15-FEB- 18-FEB- 23-FEB-
17 17 17 17 17 17

Gambar 5.10. Grafik Data Deviasi Underdrill Februari 2017 – 23 Februari 2017

≥ 0 – 0.5
250
205
188 187
200
156
150
110
100 70
61 66
50 28 35
16 20

0
2-FEB- 7-FEB- 10-FEB- 15-FEB- 18-FEB- 23-FEB-
17 17 17 17 17 17

Gambar 5.11. Grafik Data Deviasi Underdrill Februari 2017 – 23 Februari 2017
faktor-faktor yang mempengaruhi peningkatan lubang ledak yang

mengalami pendangkalan antara drill depth hole dengan blast depth hole:

1. Blast Domain

Wilayah kekerasan batuan menjadi salah satu factor yang mempengaruhi

peningkatan pendangkalan lubang ledak. Pada penelitian kegiatan pengeboran dan

peledakan tanggal 2 Februari 2017 hingga 23 Februari 2017, rata-rata wilayah

pengeboran dan peledakan berada pada domain 9, dimana domain 9 merupakan

wilayah batuan keras.

69
2. Waktu Tunda Antara End Drill hingga Loading Explosive.

Divisi drill and blast memberikan toleransi waktu antara end drill hingga

loading explosive maksimal satu hari. Berikut data waktu antara end drill hingga

loading explosive.

0 1 2

100% 2 3 2 4
90% 15 11 2 20
80% 6 34
70% 27 17 32 29 22 45 4 46 6
60%
50% 9 7 12 24 42 7 33 25 14 28 4
40% 30 9 53 47
30% 33 9 30 40 5 43 5
20% 22 8 30
20
10% 22
0% 3
450D-321

450D-323

435D-316

435D-318

435D-317

435D-316

435D-320

435D-321

435D-321

435D-326

435D-326

435D-326

435D-321
31-Jan02-Feb05-Feb 06-Feb
07-Feb
08-Feb
09-Feb
12-Feb
13-Feb
14-Feb
16-Feb
17-Feb
18-Feb
21-Feb
22-Feb

Gambar 5.12. Data Waktu Tunda Antara End Drill Hingga Loading Explosive

Dari grafik diatas Waktu tunda sejak pengeboran berakhir sampai dengan

pengisian bahan peledak memiliki beberapa varisi dalam satu hari peledakan.

Peledakan yang dilakukan pada tanggal 2 Februari 2017, 9% diantaranya telah

selesai dilakukan pengeboran dihari yang sama. 24% peledakan yang dilakukan

mengalami waktu tunda sebanyak 1 hari. Waktu tunda dua hari untuk peledakan

ditanggal 2 Februari 2016 terdapat sebanyak 57%. 10% dari seluruh peledakan

pada tanggal 2 Februari pengeborannya diakhiri 8 hari sebelumnya.Pada tanggal 7

Februari 2017 dilakukan peledakan pada pattern 435D 316-318 dengan total 240

70
peledakan. 53 % diantaranya melami waktu tunda 0 hari. Sebesar 40 peledakan

mengalami penundaan sebesar 40%. 6% dari peledakan di tanggal 7 Februari

2017 mengalami waktu tunda selama 2 hari.Peledakan ditanggal 10 Februari 2017

131 peledakan atau senilai 62% diantaranya mengalami waktu tunda selama 0

hari sebanyak 62%, 32% megalami waktu tunda selama 1 hari, dan 6% mengalmi

waktu tunda selama 2 hari. Peledakan ada 10 Februari 2017 tidak ada yang meiliki

waktu tunda diatas 2 hari. Peledakan pada tanggal 15 Februari 2017 38%

mengalami waktu tunda selama 0 hari. Waktu tunda 1 hari sebanyak 45% dari

total lubang yang diledakkan. 17 % dari 468 lubang megnalami waktu tunda 2

hari. Hanya 1% dari total lubang mengalami waktu tunda 3 hari.Waktu tunda

selama 0 hari pada peledakan ditanggal 18 Februari 2017 sebesar 28%. Waktu

tunda 1 hari sebesar 61% dari 337 lubang yang 143 lubang. 6% sisanya

merupakan lubang-lubang yang mengalam waktu tunda selama 2 hari. Tidak ada

lubang yang diledakkan pada 18 Februari 2017 yang mengalami waktu tunda

diatas 2 hari.Total peledakan pada tanggal 23 Februari 2017 sebanyak 337 lubang

28% diantrannya memiliki wakt tunda selama 0 hari. Sebesar 50% dari lubang

yang ada memiliki waktu tunda selama 1 hari. Waktu tunda 2 hari sebanyak 21%

dan waktu tunda 3 hari sebesar 1%. Peledakan pada tanggal 23 Februari 2017 ini

tidak ada yang memiliki waktu tunda lebih dari 3 hari.

3. Inisiatif operator

Setelah melakukan pengamatan dan wawancara kepada operator drilling,

operator drilling memiliki inisiatif menambahkan kedalaman lubang bor dengan

pertimbangan apabila lokasi permukaan tanah yang tidak rata maupun apabila

71
kondisi cuaca hujan, dengan alasan mengantisipasi apabila lubang bor terendam

air hujan.

5.2.2. Redrill dan Extrahole

Total banyaknya redrill dan extrahole dipengaruhi oleh kondisi yang terjadi

dilapangan. Redrill dilakukan pada lubang yang mengalami pendangkalan

sedangkan extrahole dilakukan pada wilayah yang tidak terdapat pada pattern

design yang telah dilakukan. Toleransi jumlah redrill yang diberikan oleh divisi

drill and blast adalah 10% dari jumlah total lubang untuk pattern trim, dan 8%

dari jumlah total lubang untuk pattern produksi. Toleransi jumlah explosive yang

diberikan adalah sebesar 5%, dengan harapan mengurangi distribusi energi

peledakan yang tidak merata. Berikut hasil analisa redrill dan extrahole pada

peledakan tanggal 2 Februari 2017 hingga 23 Februari 2017.

Redrill & Extrahole

60
50
40
30
20
10
0
450- 450- 450- 450- 435- 435- 435- 435- 435- 435- 435- 435- 435- 435- 435-
321 322 323 324 316 317 318 319 320 320 321 326 328 321 323
10-Feb- 15-Feb- 18-Feb- 23-Feb-
2-Feb-17 7-Feb-17
17 17 17 17
Redrill 7 2 3 0 17 0 5 0 0 0 10 12 4 11 57
Extrahole 4 20 1 6 0 0 0 0 2 2 1 1 2 4 11

Redrill Extrahole

Gambar 5.13. Grafik Data Deviasi Drill Depth Hole 2 Februari 2017 – 23
Februari 2017

72
 Dari grafik diatas, pada tanggal 2 Februari 2017 total lubang trim 247

lubang ledak dengan total redrill 10 lubang, sedangkan total lubang produksi 46

lubang ledak dengan total redrill 2 lubang. Total extrahole pada peledakan 2

Februari 2017 adalah sebesar 293 lubang dengan total extrahole 31lubang.

Dimana dapat dismpulkan bahwa peledakan tanggal 2 Februari 2017 masuk

kedalam toleransi jumlah redrill yang ditetapkan, namun tidak termasuk kedalam

toleransi jumlah explosive. Pada tanggal 7 Februari 2017 total lubang produksi

176 lubang ledak dengan total redrill 17 lubang, sedangkan total lubang ramp 108

lubang ledak dengan total redrill 5 lubang. Total extrahole pada peledakan 7

Februari 2017 adalah sebesar 284 lubang dengan total extrahole 0 lubang. Dimana

dapat dismpulkan bahwa peledakan tanggal 7 Februari 2017 tidak termasuk

kedalam toleransi jumlah redrill yang ditetapkan, namun masuk kedalam toleransi

jumlah explosive. Pada tanggal 10 Februari 2017 total lubang produksi 105 lubang

ledak dengan total redrill 0 lubang. Total extrahole pada peledakan 10 Februari

2017 adalah sebesar 204 lubang dengan total extrahole 2 lubang. Dimana dapat

dismpulkan bahwa peledakan tanggal 10 Februari 2017 termasuk kedalam

toleransi jumlah redrill yang ditetapkan, dan termasuk kedalam toleransi jumlah

explosive. Pada tanggal 15 Februari 2017 total lubang produksi 220 lubang ledak

dengan total redrill 10 lubang. Total extrahole pada peledakan 15 Februari 2017

adalah sebesar 220 lubang dengan total extrahole 3 lubang. Dimana dapat

dismpulkan bahwa peledakan tanggal 15 Februari 2017 termasuk kedalam

toleransi jumlah redrill yang ditetapkan, dan termasuk kedalam toleransi jumlah

explosive. Pada tanggal 18 Februari 2017 total lubang produksi 39 lubang ledak

73
dengan total redrill 4 lubang, sedangkan total lubang trim 144 lubang ledak

dengan total redrill 12 lubang. Total extrahole pada peledakan 7 Februari 2017

adalah sebesar 144 lubang dengan total extrahole 3 lubang. Dimana dapat

dismpulkan bahwa peledakan tanggal 18 Februari 2017 pattern trim termasuk

kedalam toleransi jumlah redrill yang ditetapkan, sedangkan pattern production

tidak termasuk kedalam toleransi jumlah redrillI yang ditetapkan dan termasuk

kedalam toleransi jumlah explosive. Pada tanggal 23 Februari 2017 total lubang

produksi 264 lubang ledak dengan total redrill 67 lubang. Total extrahole pada

peledakan 23 Februari 2017 adalah sebesar 264 lubang dengan total extrahole 15

lubang. Dimana dapat dismpulkan bahwa peledakan tanggal 23 Februari 2017

tidak termasuk kedalam toleransi jumlah redrill yang ditetapkan, dan tidak

termasuk kedalam toleransi jumlah explosive.

5.2.3. Distance Collar

Distance Collar yaitu jarak antara titik bor actual dengan koordinat titik

plan pengeborang yang dituju. Divisi drill and blast menetapkan toleransi deviasi

antara titik bor actual dengan titik bor plan yaitu 0.3m. Berikut hasil analia

distance collar pada peledakan tanggal 2 Februari 2017 hingga 23 Februari 2017.

74
 Distance Collar
300
250
200
150
100
50
0
2-Feb-17 7-Feb-17 10-Feb-17 15-Feb-17 18-Feb-17 23-Feb-17
>0,3 125 169 207 165 79 109
0-0,3 154 95 41 112 81 111
Total 279 264 248 277 160 220

>0,3 0-0,3

Gambar 5.14. Grafik Data Distance Collar 2 Februari 2017 – 23 Februari 2017

Dari grafik diatas, pada tanggal 2 Februari 2017 sebanyak 154 lubang yang

termasuk kedalam deviasi distance collar. Pada tanggal 7 Februari 2017 sebanyak

95 lubang yang termasuk kedalam deviasi distance collar. Pada tanggal 10

Februari 2017 sebanyak 41 lubang yang termasuk kedalam deviasi distance

collar. Pada tanggal 15 Februari 2017 sebanyak 112 lubang yang termasuk

kedalam deviasi distance collar. Pada tanggal 18 Februari 2017 sebanyak 81

lubang yang termasuk kedalam deviasi distance collar. Pada tanggal 23 Februari

2017 sebanyak 111 lubang yang termasuk kedalam deviasi distance collar.

5.3. Parameter-Parameter yang Menentukan Kualitas Peledakan

Parameter-parameter yang menentukan kualitas peledakan diharapkan dapat

menghasilkan fragmentasi yang baik atau seragam sehingga Target produksi

terpenuhi, dan diharapkan hasil surface actual sesuai dengan hasil surface yang

75
direncanakan (plan). Berikut parameter-parameter yang menentukan kualitas

peledakan.

5.3.1. Hardness Domain

Wilayah kekerasan batuan menjadi salah satu factor yang menentukan

kualitas peledakan. Apabila wilayah tersebut adalah wilayah dengan kekerasan

keras maka kemungkinan terjadinya lubang gagal yang diakibatkan oleh kondisi

batuan sekitar kecil.

5.3.2. Geometri Peledakan

Untuk memperoleh hasil pembongkaran batuan sesuai dengan yang

diinginkan maka perlu suatu perencanaan ledakan dengan memperhatikan

besaran-besaran geometri peledakan. Dibawah ini merupakan pengaruh geometri

peledakan terhadap kualitas peledakan

1. Burden

Apabila Burden terlalu kecil maka bongkaran terlalu hancur dan tergeser dari

dinding jenjang serta kemungkinan terjadinya batu terbang sangat besar.

Sedangkan apabila Burden terlalu besar fragmentasi kurang baik ( gelombang

tekan yang mencapai bidang bebas menghasilkan gelombang tarik yang sangat

lemah di bawah kuat tarik batuan).Besarnya burden tergantung dari karakteristik

batuan, karakteristik bahan peledak dan diameter lubang ledak.

2. Spasi

Apabila spasi terlalu besar, maka fragmentasi yang dihasilkan tidak baik

karena energi yang dihasilkan tidak merata, sedangkan apabilaspasi terlalu

76
kecilmaka Spasi yang lebih kecil dari ketentuan akan menyebabkan ukuran batuan

hasil peledakan terlalu hancur

3. Powder Column(PC) dan Stemming

Apabila stemming terlalu besar dibandingkan dengan dengan powder column

maka energi peledakan yang dihasilkan tertekan oleh stemming yang lebih besar

dan akan meredam energi peledakan tersebut. Apabila stemming terlalu kecil

dibandingkan dengan powder column maka mengakibatkan fly rock atau batu

terbang. Sehingga pada PT. Amman Mineral Nusa Tenggara perbandingan antara

powder column dengan stemming adalah 60% : 40%.

4. Subdrilling

Subdrilling diperlukan agar batuan dapat meledak secara keseluruhan dan

mengurangi timbulnya tonjolan pada lantai jenjang atau membuat lantai jenjang

relatif rata setelah peledakan.

5.3.3. Kedalaman Lubang (depth)

Kedalaman lubang ledak dapat ditentukan berdasarkan produksi yang

diinginkan dan tinggi jenjang yang ada. Antara kedalaman lubang yang telah di

rencanakan oleh pihak drill and blast dengan kedalaman lubang yang terjadi

dilapangan diharapkan tidak menghasilkan nilai deviasi yang besar. Apabila

deviasi yang dihasilkan besar akan berpengaruh terhadap banyak isian bahan

peledak yang digunakan (explosive) yang tidak merata, sehingga menghasilkan

fragmentasi yang tidak merata dan akan menghasilkan tonjolan pada muka

jenjang.

77
5.3.4. Penggunaan Bahan Peledak (explosive)

Besarnya penggunaan bahan peledak dipengaruhi oleh geometri peledakan

seperti besarnya burden, spasi, kedalaman lubang ledak, powder factor, dan

densitas batuan yang akan di ledakan. Secara penggunaang bahan peledak

berdasarkan hardness domain yang ingin diledakkan banyak maka kebutuhan

bahan peledak juga banyak atau sedikit berdasarkan hardness domainya

5.3.5. Redrill dan Extrahole

Redrill dan extrahole dibutuhkan sesuai pada kondisi lapangan. Apabila

terlalu banyak lubang ledak mengalami pendangkalan maka diperlukan redrill

sedangkan extrahole diperlukan untuk mengurangi terjadinya boulder yang

dihasilkan pada wilayah diluar yang telah direncanakan. Namun apabila terlalu

banyak redrill maka kualitas peledakan tidak baik karena menghasilkan energi

ledak yang tidak merata. Demikian pula untuk extrahole dimana semakin banyak

extrahole maka energi yang dihasilkan semakin tidak merata.

5.3.6. Rekahan

Energi peledakan yang dihasilkan diharapkan akan menghasilkan energi

peledakan yang merata apabila daerah tersebut terdapat rekahan atau melewati

rekahan maka energi peledakan tersebut tidak merata dan mengakibatkan

fragmentasi yang dihasilkan tidak baik dan tidak merata.

78
5.4. Evaluasi Kondisi Aktual Terkait Dengan Aktifitas Pengeboran dan

Peledakan di PT. Amman Mineral Nusa Tenggara

Hasil evaluasi kegiatan peledakan (blasting evaluation) merupakan kegiatan

mengevaluasi seluruh kegiatan peledakan yang telah dilakukan, yang bertujuan

untuk membandingkan hasil yang telah dicapai dengan tolak ukur atau kriteria

yang telah di rencanakan terlebih dahulu. Setelah dilakukannya kajian mengenai

kegiatan peledakan yang telah dilakukan maka dapat menarik kesimpulan dan

penyusunan saran pada tahap akhir pelaksanaan kegiatan.

5.4.1. Evaluasi Kegiatan Peledakan Tanggal 2 Februari 2017

Pada pengamatan peledakan tanggal 2 Februari 2017 blastdomain berada

pada domain5 dan domain9, memiliki empat pattern yaitu pattern 450-321

merupakan tipe pattern trim, 450-322 merupakan tipe pattern produksi, 450-323

merupakan tipe pattern trim, 450-324 merupakan tipe pattern produksi. Dengan

jumlah total lubang sebesar 293 lubang untuk drill depth hole dan 293 lubang

untuk blast depth hole. Pada tanggal 2 Februari data drill depth hole mengalami

underdrill sebesar 6% sedangkan pada data blast depth holemengalami

pendangkalan menjadi 51%. Rata-rata lamanya waktu tunda antara end drill

hingga loading explosive sebanyak 57% memiliki waktu tunda dua hari, dan

sebanyak 10% dari seluruh peledakan tanggal 2 Februari 2017 memiliki waktu

tunda selama 8 hari. Rata-rata deviasi depth hole sebesar 1m/lubang dan untuk

jumlah redrill dan extrahole peledakan tanggal 2 Februari 2017 masih termasuk

jumlah toleransi yang ditetapkan. Pada peledakan tanggal 2 Februari 2017

79
sebanyak 154 lubang termasuk kedalam deviasi distance collar. Berikut

perbandingan surface plan dan surface actual menggunakan software minesight.

Gambar 5.15. Penampakan Surface Peledakan2 Februari 2017

Pada gambar diatas warna biru menunjukan elevasi plan yaitu elevasi 435,

sedangkan yang berwarna hijau menunjukan elevasi actual. Dengan luas total area

tersebut sebesar 17135.65 sq.m dan terjadi pendangkalan sebesar 83%. Waktu

tunda sebesar 57% selama 2 hari dan 10% selama 8 hari antara end drill hingga

loading explosive berpotensi memberikan efek terjadi pendangkalan lubang,

faktor lainnya yang berpotensi terjadinya pendangkalan dimana elevasi surface

sebelum diledakan telah terjadi tonjolan-tonjolan yang mengakibatkan terjadi

tonjolan-tonjolan pada surface actual.

5.4.2. Evaluasi Kegiatan Peledakan Tanggal 7 Februari 2017

Pada pengamatan peledakan tanggal 7 Februari 2017 berada pada

domain9, dan memiliki dua pattern 435D-316 merupakan tipe pattern production,

435D-317 merupakan tipe pattern rampgrade, 435D-318 merupakan tipe pattern

rampgrade. Dengan jumlah total lubang sebesar 287 lubang drill dan 279 lubang

blast. Pada tanggal 7 Februari data drill depth hole mengalami underdrill sebesar

80
2% sedangkan pada data blast depth holemengalami pendangkalan meningkat

menjadi 30%. Rata-rata lamanya waktu tunda antara end drill hingga loading

explosive masih termasuk batas waktu tunda toleransi. Rata-rata deviasi depth

hole sebesar 0.76m/lubang dan untuk jumlah redrill dan extrahole peledakan

tanggal 2 Februari 2017 masih termasuk jumlah toleransi yang ditetapkan. Pada

peledakan tanggal 2 Februari 2017 sebanyak 95 lubang termasuk kedalam deviasi

distance collar. Berikut perbandingan surface plan dan surface actual

menggunakan software minesight.

Gambar 5.16. Penampakan Surface Peledakan7 Februari 2017

Pada gambar diatas warna biru menunjukan elevasi plan yaitu elevasi 435,

sedangkan yang berwarna hijau menunjukan elevasi actual. Dengan luas total area

tersebut sebesar 11930.11 sq.m dan terjadi pendangkalan sebesar 40%. Waktu

tunda antara end drill hingga loading explosive pada peledakan tanggal 7 Februari

2017 masih termasuk kedalam waktu tunda toleransi dan bukan termasuk potensi

yang memberikan efek terjadi pendangkalan lubang faktor lainnya yang

berpotensi terjadinya pendangkalan dimana elevasi surface sebelum diledakan

81
telah terjadi tonjolan-tonjolan yang mengakibatkan terjadi tonjolan-tonjolan pada

surface actual.

5.4.3. Evaluasi Kegiatan Peledakan Tanggal 10 Februari 2017

Pada pengamatan peledakan tanggal 10 Februari 2017 blastdomain berada

pada domain5 dan domain9, memiliki dua pattern yaitu pattern 435D-319

merupakan tipe pattern presplit, 435D-320 merupakan tipe pattern production.

Dengan jumlah total lubang sebesar 241 lubang drill 189 lubangblast untuk

pattern produksi. Pada tanggal 10 Februari data drill depth hole mengalami

pendangkalan (underdrill) atau collaps sebesar 1% sedangkan pada data blast

depth hole meningkat menjadi 59%. Rata-rata lamanya waktu tunda antara end

drill hingga loading explosive masih termasuk batas waktu tunda toleransi.

Deviasi explosive pada peledakan tanggal 10 Februari 2017 memiliki total 3326.6

Kg dengan rata-rata deviasi depth hole sebesar 0.53m/lubang dan untuk jumlah

redrill dan extrahole peledakan tanggal 10 Februari 2017 masih termasuk jumlah

toleransi yang ditetapkan. Pada peledakan tanggal 10 Februari 2017 sebanyak 41

lubang termasuk kedalam deviasi distance collar. Berikut perbandingan surface

plan dan surface actual menggunakan software minesight.

82
 Gambar 5.17. Penampakan Surface Peledakan10 Februari 2017

Pada gambar diatas warna biru menunjukan elevasi plan yaitu elevasi 435,

sedangkan yang berwarna hijau menunjukan elevasi actual. Dengan luas total area

tersebut sebesar 5263.13 sq.m dan terjadi pendangkalan sebesar 14. 92sq.

5.4.4. Evaluasi Kegiatan PeledakanTanggal 15 Februari 2017

Pada pengamatan peledakan tanggal 15 Februari 2017 blastdomain berada

pada domain5 dan domain9, memiliki dua pattern yaitu pattern 435D-320

merupakan tipe pattern production, 435D-321 merupakan tipe pattern production.

Dengan jumlah total lubang sebesar 220 lubang drill dan 217 lubangblast. Pada

tanggal 15 Februari data drill depth hole mengalami underdrill sebesar 2%

sedangkan pada data blast depth hole meningkat menjadi 76%. Rata-rata lamanya

waktu tunda antara end drill hingga loading explosive83% masih termasuk batas

toleransi dan 17% tidak termasuk toleransi waktu tunda. Rata-rata deviasi depth

hole sebesar 1.23m/lubang dan untuk jumlah redrill dan extrahole peledakan

tanggal 15 Februari 2017 masih termasuk jumlah toleransi yang ditetapkan. Pada

peledakan tanggal 15 Februari 2017 sebanyak 112 lubang termasuk kedalam

83
 deviasi distance collar. Berikut perbandingan surface plan dan surface actual

menggunakan software minesight.

Gambar 5.18. Penampakan Surface Peledakan15 Februari 2017

Pada gambar diatas warna biru menunjukan elevasi plan yaitu elevasi 435,

sedangkan yang berwarna hijau menunjukan elevasi actual. Dengan luas total area

tersebut sebesar 12113.86 sq.m dan terjadi pendangkalan sebesar 74%. Dari data

yang di dapat waktu tunda antara end drill hinggaloading explosive hanya 17 %

yang diluar toleransi waktu tunda sehingga waktu tunda merupakan potensi kecil

terjadinya pendangkalan faktor lainnya yang berpotensi terjadinya pendangkalan

dimana elevasi surface sebelum diledakan telah terjadi tonjolan-tonjolan yang

mengakibatkan terjadi tonjolan-tonjolan pada surface actual.

5.4.5. Evaluasi Kegiatan Peledakan Tanggal 18 Februari 2017

Pada pengamatan peledakan tanggal 18 Februari 2017 blastdomain berada

pada domain9, memiliki dua pattern yaitu pattern 435D-326 tipe pattern trim,

435D-328 tipe pattern production. Dengan jumlah total lubang sebesar 144 lubang

drill dan 139 lubangblast. Pada tanggal 18 Februari data drill depth hole

84
mengalami underdrill sebesar 3% sedangkan pada data blast depth

holemengalami pendangkalan menjadi 25%. Rata-rata lamanya waktu tunda

antara end drill hingga loading explosive masih termasuk batas toleransi. Jumlah

redrill dan extrahole peledakan tanggal 18 Februari 2017 redrill padamasih

termasuk jumlah toleransi yang ditetapkan. Pada peledakan tanggal 15 Februari

2017 sebanyak 112 lubang termasuk kedalam deviasi distance collar. Berikut

perbandingan surface plan dan surface actual menggunakan software minesight.

Gambar 5.19. Penampakan Surface Peledakan 18 Februari 2017

Pada gambar diatas warna biru menunjukan elevasi plan yaitu elevasi 435,

sedangkan yang berwarna hijau menunjukan elevasi actual. Dengan luas total area

tersebut sebesar 12113.86 sq.m dan terjadi pendangkalan sebesar 74%. Dari data

yang di dapat waktu tunda antara end drill hinggaloading explosive hanya 17 %

yang diluar toleransi waktu tunda sehingga waktu tunda merupakan potensi kecil

terjadinya pendangkalan faktor lainnya yang berpotensi terjadinya pendangkalan

dimana elevasi surface sebelum diledakan telah terjadi tonjolan-tonjolan yang

mengakibatkan terjadi tonjolan-tonjolan pada surface actual

85
5.4.6. Evaluasi Kegiatan Peledakan Tanggal 23 Februari 2017

Pada pengamatan peledakan tanggal 23 Februari 2017 blastdomain berada

pada domain9, memiliki dua pattern pattern 435D-321 merupakan tipe pattern

production, 435D-323 merupakan tipe pattern production. Dengan jumlah total

lubang sebesar 264 lubang drill dan 194 lubangblast. Pada tanggal 23 Februari

data drill depth hole mengalami underdrill sebesar 4% sedangkan pada data blast

depth hole mengalami pendangkalan menjadi 41%. Rata-rata lamanya waktu

tunda antara end drill hingga loading explosive 71% masih termasuk batas

toleransi dan 22% tidak termasuk toleransi waktu tunda. Jumlah redrill dan

extrahole peledakan tanggal 23 Februari 2017 tidak termasuk jumlah toleransi

yang ditetapkan. Pada peledakan tanggal 23 Februari 2017 sebanyak 111 lubang

termasuk kedalam deviasi distance collar. Berikut perbandingan surface plan dan

surface actual menggunakan software minesight.

Gambar 5.20. Penampakan Surface Peledakan23 Februari 2017

Pada gambar diatas warna biru menunjukan elevasi plan yaitu elevasi 435,

sedangkan yang berwarna hijau menunjukan elevasi actual. Dengan luas total area

tersebut sebesar 13445.02 sq.m dan terjadi pendangkalan sebesar 33%. Dari data

86
yang di dapat waktu tunda antara end drill hinggaloading explosive hanya 22 %

yang diluar toleransi waktu tunda sehingga waktu tunda merupakan potensi kecil

terjadinya pendangkalan faktor lainnya yang berpotensi terjadinya pendangkalan

dimana elevasi surface sebelum diledakan telah terjadi tonjolan-tonjolan yang

mengakibatkan terjadi tonjolan-tonjolan pada surface actual.

87
 BAB VI

PENUTUP

6.1. Kesimpulan

Dari hasil evaluasi yang dilakukan pada peledakan pertanggal 2 Februari

2017 – 23 Februari 2017 di PT. Amman Mineral Nusa Tenggara, maka dapat

ditarik kesimpulan:

1. Perbandingan aktual dan plan terkait aktifitas pengeboran dan peledakan di

PT. Amman Mineral Nusa Tenggara maka didapatkan:

a) Perbandingan deviasi antara drill depth hole dengan blast depth hole

terbesar pada tanggal 15 Februari 2017 sebesar 74% dengan rata-rata

kedalaman 1.5m.

b) Waktu tunda antara end drill hingga loading explosive terlama pada

tanggal 2 Februari 2017 57% atau 51 hari untuk waktu tunda dua hari,

10% atau 8 hari untuk waktu tunda delapan hari termasuk waktu tunda

diluar toleransi.

c) Total redrill dan explosive yang tidak termasuk toleransi terbanyak

dengan total redrill 68 lubang dan total explosive 15 lubang pada tanggal

23 Februari 2017.

d) Total distance Collar terbanyak yang masuk toleransi pada tanggal 2

Februari 2017 sebanyak 154 lubang.

2. Hasil evaluasi kondisi actual terkait dengan aktifitas pengeboran dan

peledakan di PT. Amman Mineral Nusa Tenggara terhadap pendangkalan

88
 deviasi depth hole dikarenakan kemungkinan surface yang ingin dibor telah

terjadi tonjolan-tonjolan sehingga setelah dilakukan pengeboran menghasilkan

kedalaman yang berbeda dan akan berpengaruh terhadap surface yang

ditargetkan, faktor lain yang mempengaruhi deviasi depth hole antara lain

wilayah kekerasan batuan dengan waktu tunda, dimana apabila wilayah tersebut

keras maka kemungkinan terjadinya pendangkalan kecil, dan apabila melebihi

waktu tunda yaitu satu hari sebagai toleransinya maka kemungkinan terjadinya

pendangkalan besar yang dikaitkan dengan faktor cuaca yang terjadi.

6.2. Saran

1. Perlu adanya pengukuran setelah melakukan pengeboran dan sebelum

memasukan bahan peledak menggunakan meteran untuk mendapatkan hasil

kedalaman yang akurat sebelum setelah di lakukan pengeboran dan sebelum

dimasukan bahan peledak.

2. Pentingnya koordinasi selama dilapangan agar apa yang di rencanakan

terlebih dahulu oleh pihak engineer drill and blast dapat sesuai dengan yang

terjadi di lapangan dan deviasi kedalaman lubang ledak tidak melebihi batas

toleransi.

89