Bab 8 Terjemahan

(C)
lingkungan asin). Bersepeda stres badan pesawat dihasilkan dari kompresi dan dekompresi ruang kabin selama penerbangan hop
pendek. Program pemeliharaan yang dijalankan dengan benar oleh maskapai akan mendeteksi kerusakan kelelahan dan mencegah
kecelakaan ini. (Foto tanker minyak oleh Neal Boenzi. Dicetak ulang dengan izin dari The New York Times. Foto Boeing 737-200
milik Buletin Bintang/Dennis Oda/© AP/Wide World Photos.)
(c)
234 •
insinyur untuk meminimalkan kemungkinan prinsip-prinsip desain gagal yang dapat digunakan untuk
mencegah ure. Dengan demikian, penting untuk memahami kegagalandalam layanan mekanika dari
berbagai mode kegagalan — patah tulang, kelelahan, dan
Tujuan Pembelajaran
Setelah mempelajari bab ini, Anda harus dapat melakukan hal berikut:
1. Jelaskan mekanisme propagasi retak 6. Tentukan kelelahan dan tentukan kondisi di bawah untuk mode
fraktur saluran dan rapuh. yang terjadi.
2. Jelaskan mengapa kekuatan bahan rapuh 7. Dari plot kelelahan untuk beberapa bahan, deterare jauh
lebih rendah daripada yang diprediksi olehtambang teoritis (a) masa pakai kelelahan (pada
Perhitungan. stres) dan (b) kekuatan kelelahan (pada
3. Tentukan ketangguhan fraktur dalam hal (a) jumlah siklus yang ditentukan).
pernyataan singkat dan (b) persamaan; mendefinisikan semua 8. Tentukan creep dan tentukan kondisi di
bawah parameter dalam persamaan ini. yang terjadi.
4. Buat perbedaan antara ketangguhan fraktur 9. Mengingat plot creep untuk beberapa bahan, tentukan dan
pesawat saring fraktur ketangguhan. (a) tingkat creep keadaan stabil dan (b)
5. Nama dan jelaskan dua dampak fraktur pecah seumur hidup.
8.1 PENDAHULUAN
Kegagalan bahan rekayasa hampir selalu merupakan peristiwa yang tidak diinginkan
karena beberapa alasan; ini termasuk kehidupan manusia yang dimasukkan dalam
bahaya, kerugian ekonomi, dan gangguan dengan ketersediaan produk dan layanan.
Meskipun penyebab kegagalan dan perilaku bahan dapat diketahui, pencegahan
kegagalan sulit dijamin. Penyebab yang biasa adalah pemilihan dan pemrosesan bahan
yang tidak tepat dan desain komponen yang tidak memadai atau penyalahgunaannya.
Juga, kerusakan dapat terjadi pada bagian struktural selama servis, dan inspeksi dan
perbaikan atau penggantian rutin sangat penting untuk desain yang aman. Adalah
tanggung jawab insinyur untuk mengantisipasi dan merencanakan kemungkinan
kegagalan dan, jika kegagalan terjadi, untuk menilai penyebabnya dan kemudian
mengambil langkah-langkah pencegahan yang tepat terhadap insiden di masa depan.
Topik berikut dibahas dalam bab ini: fraktur sederhana (mode saluran dan rapuh),
dasar-dasar mekanika fraktur, pengujian ketangguhan fraktur, transisi ductile-to-brittle,
kelelahan, dan merayap. Diskusi ini mencakup mekanisme kegagalan, teknik pengujian,
dan metode di mana kegagalan dapat dicegah atau dikendalikan.
Pemeriksaan Konsep 8.1

Mengutip dua situasi di mana kemungkinan kegagalan adalah bagian dari desain
komponen atau produk.
[Jawabannya dapat ditemukan di www.wiley.com/college/callister (Student Companion Site). ]
• 235
236 • Bab 8 / Kegagalan
Fraktur
8.2 DASAR-DASAR FRAKTUR
Fraktur sederhana adalah pemisahan tubuh menjadi dua bagian atau lebih sebagai respons
terhadap stres yang dipaksakan yang statis (yaitu, konstan atau perlahan berubah seiring
waktu) dan pada suhu yang relatif rendah terhadap suhu leleh bahan. Fraktur juga dapat
terjadi dari kelelahan (ketika stres siklik dipaksakan) dan merayap (deformasi yang tepat
waktu, biasanya pada suhu tinggi); topik kelelahan dan merayap dibahas kemudian dalam
bab ini (Bagian 8,7 hingga 8,15). Meskipun stres yang diterapkan mungkin tarik,
kompresi, geser, atau torsional (atau kombinasi ini), diskusi saat ini akan terbatas pada
fraktur yang dihasilkan dari uniaxial
ductile, beban tarik rapuh. Untuk logam, dua mode fraktur dimungkinkan: ductile dan rapuh. Fication fraktur
classi didasarkan pada kemampuan bahan untuk mengalami deformasi plastik. Logam ductile biasanya
menunjukkan deformasi plastik substansial dengan penyerapan energi tinggi sebelum patah tulang. Di sisi lain,
biasanya ada sedikit atau tidak ada deformasi plastik dengan penyerapan energi rendah yang menyertai fraktur
rapuh. Perilaku stres tarik-ketegangan dari kedua jenis fraktur dapat ditinjau dalam Gambar 6.13.
Ductile dan rapuh adalah istilah relatif; apakah fraktur tertentu adalah satu mode
atau yang lain tergantung pada situasinya. Ductility dapat diukur dalam hal pemanjangan
persen (Persamaan 6,11) dan pengurangan persen di area (Persamaan 6,12). Selain itu,
mutilasi adalah fungsi suhu bahan, tingkat ketegangan, dan keadaan stres. Disposisi
bahan saluran biasanya gagal secara rapuh dibahas dalam Bagian 8.6.
Proses fraktur apa pun melibatkan dua langkah—pembentukan retak dan perambatan
— sebagai respons terhadap stres yang diberlakukan. Mode fraktur sangat tergantung
pada mekanisme perambatan retak. Fraktur ductile ditandai dengan deformasi plastik
yang luas di sekitar retakan yang maju. Selain itu, prosesnya berjalan relatif lambat
karena panjang retak diperpanjang. Retakan seperti itu sering dikatakan stabil. Artinya,
itu menolak perpanjangan lebih lanjut kecuali ada peningkatan stres yang diterapkan.
Selain itu, biasanya akan ada bukti deformasi kotor yang dapat dihargai pada permukaan
fraktur (misalnya, memutar dan merobek). Di sisi lain, untuk fraktur rapuh, retakan dapat
menyebar sangat cepat, dengan sangat sedikit deformasi plastik yang menyertainya.
Retakan semacam itu dapat dikatakan tidak stabil, dan penyebaran retak, setelah
dimulai, akan terus berlanjut secara spontan tanpa peningkatan besarnya stres yang
diterapkan.
Fraktur ductile hampir selalu lebih disukai untuk rapuh karena dua alasan. Pertama,
fraktur rapuh terjadi tiba-tiba dan bencana tanpa peringatan; ini adalah konsekuensi dari
perambatan retak spontan dan cepat. Di sisi lain, untuk fraktur saluran, adanya deformasi
plastik memberikan peringatan bahwa kegagalan sudah dekat, memungkinkan tindakan
pencegahan diambil. Kedua, lebih banyak energi strain diperlukan untuk menginduksi
inasmuch fraktur ductile karena bahan-bahan ini umumnya lebih keras. Di bawah aksi
stres tarik yang diterapkan, banyak paduan logam yang ductile, sedangkan keramik
biasanya rapuh, dan polimer dapat menunjukkan berbagai perilaku.
8.3 FRAKTUR DUCTILE

Permukaan fraktur ductile akan memiliki ciri khasnya sendiri pada tingkat makroskopis
dan mikroskopis. Gambar 8.1 menunjukkan representasi skematik untuk dua profil
fraktur makroskopis yang khas. Konfigurasi yang ditunjukkan pada Gambar 8.1a
ditemukan untuk logam yang sangat lunak, seperti emas murni dan timbal pada suhu
kamar,
8.3 Fraktur Ductile
• 237
Gambar 8.1
(a) Fraktur yang
sangat ductile di
mana spesimen leher
turun ke titik. (b)
Fraktur saluran
sedang setelah
beberapa leher. (c)
Fraktur rapuh tanpa
deformasi plastik.
(J ) (B) (C)
dan logam lainnya,

polimer, dan
kacamata
anorganik pada
suhu tinggi. Bahan-bahan yang sangat ductile ini leher ke titik fraktur, menunjukkan
hampir 100% pengurangan area.
Jenis profil fraktur tarik yang paling umum untuk logam saluran adalah yang
diwakili dalam Gambar 8.1b, di mana fraktur didahului oleh hanya jumlah leher sedang.
Proses fraktur biasanya terjadi dalam beberapa tahap (Gambar 8.2). Pertama, setelah
leher dimulai, rongga kecil, atau mikrovoid, terbentuk di bagian dalam penampang,
seperti yang ditunjukkan pada Gambar 8.2b. Selanjutnya, ketika deformasi berlanjut,
mikrovoid ini membesar, bersatu, dan bersatu untuk membentuk retakan elips, yang
memiliki sumbu panjang tegak lurus dengan arah stres. Retakan terus tumbuh ke arah
yang sejajar dengan sumbu utamanya oleh proses coalescence mikrovoid ini (Gambar
8.2c). Akhirnya, fraktur terjadi oleh perambatan cepat retakan di sekeliling luar leher
(Gambar 8,2d), dengan deformasi geser pada sudutsekitar 45 dengan sumbu tarik — ini
adalah sudut di mana stres geser adalah maksimum. Kadang-kadang fraktur memiliki
kontur permukaan yang khas ini disebut fraktur cangkir dan kerucut karena salah satu
permukaan kawin adalah dalam bentuk cangkir, yang lain seperti kerucut. Dalam jenis
spesimen retak (Gambar 8.3a), daerah interior pusat permukaan memiliki penampilan
yang tidak teraturdan berserat, yang menunjukkan deformasi plastik.
Gambar 8.2
(J ) (B) (C)
Geser
Berserat
( D) (D)
a
n
Tahapan dalam fraktur cangkir dan kerucut. (a) Leher awal. (b) Formasi rongga kecil. (c)
Coalescence rongga untuk membentuk retakan. (d) Crack perambatan. (e) Fraktur geser akhir pada
45 sudut relatif terhadap arah tarik. (Dari K.M. Ralls, T. H. Courtney, dan J. Wulff, Pengantar
Ilmu Material dan Teknik, p. 468. Hak © tahun 1976 oleh John Wiley & Sons, New York.
Dicetak ulang dengan izin John Wiley &
Anak-anak, Inc.)
Gambar 8.3
(a)Fraktur
Cupand-cone dalam
aluminium. (b)Fraktur
rapuh dalam baja
ringan.
(a)
(b)
Studi Fraktografi
Informasi yang jauh lebih rinci mengenai mekanisme fraktur tersedia dari pemeriksaan
mikroskopis, biasanya menggunakan pemindaian mikroskop elektron. Studi jenis ini
disebut fraktografik. Mikroskop elektron pemindaian lebih disukai untuk pemeriksaan
fraktografis karena memiliki resolusi dan kedalaman bidang yang jauh lebih baik daripada
mikroskop optik; karakteristik ini diperlukan untuk mengungkapkan fitur topografi
permukaan fraktur.
Ketika wilayah tengah berserat dari permukaan fraktur cangkir dan kerucut diperiksa
dengan mikroskop elektron pada pembesaran tinggi, itu akan ditemukan terdiri dari
banyak "lesung pipi" bulat (Gambar 8,4a); struktur ini adalah karakteristik fraktur yang
dihasilkandari kegagalan tarik uniaxial. Setiap lesung pipi adalah setengah dari
mikrovoid yang terbentuk dan kemudian dipisahkan selama proses fraktur. Lesung pipi
juga terbentuk pada 45 bibir geser fraktur cangkir dan kerucut. Namun, ini akan
memanjang atau berbentuk C, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 8.4b. Bentuk
parabola ini mungkin menunjukkan kegagalan geser. Selain itu, fitur permukaan fraktur
mikroskopis lainnya juga dimungkinkan. Fraktograf seperti yang ditunjukkan pada
Gambar 8.4a dan 8.4b memberikan informasi berharga dalam analisis fraktur, seperti
mode fraktur, keadaan stres, dan situs inisiasi retak.1
1 Modul Web M, "Investigasi Kegagalan Rekayasa," membahas bagaimana studi fraktografis

digunakan dalam analisis kegagalan untuk mengungkapkan penyebab kegagalan.
• 239
(J ) 5 M (B) 4 M
Gambar 8.4 (a)Memindai fraktograf elektron yang menunjukkan lesung pipi bulat karakteristik
fraktur saluran yang dihasilkan dari beban tarik uniaxial. 3300. (b)Memindai fraktograf elektron
yang menunjukkan lesung pipi berbentuk parabola yang khas dari fraktur saluran yang dihasilkan
dari pemuatan geser. 5000. (Dari R. W. Hertzberg, Deformasi dan Fraktur Mekanika Bahan
Teknik, edisi ke-3. Hak © tahun 1989 oleh John Wiley & Sons, New York. Dicetak ulang dengan
izin John Wiley & Sons, Inc.)
8.4 Fraktur Rapuh
8.4 FRAKTUR RAPUH

Fraktur rapuh terjadi tanpa deformasi yang dapat dihargai dan oleh penyebaran retak
cepat. Arah gerak retak sangat hampir tegak lurus dengan arah stres tarik yang diterapkan
dan menghasilkan permukaan fraktur yang relatif datar, seperti yang ditunjukkan pada
Gambar 8.1c.
Permukaan fraktur bahan yang gagal dengan cara rapuh akan memiliki pola khas
mereka sendiri; tanda-tanda deformasi plastik bruto akan tidak ada. Misalnya, dalam
beberapa potongan baja, serangkaian tanda "chevron" berbentuk V dapat terbentuk di
dekat pusat penampang fraktur yang menunjuk kembali ke situs inisiasi retak (Gambar
8,5a). Permukaan fraktur rapuh lainnya mengandung garis atau punggung bukit yang
memancar dari asal retakan dalam pola seperti kipas (Gambar 8,5b). Seringkali, kedua
hal ini
(J )
( B)
Gambar 8.5 (a) Foto yang menunjukkantanda "chevron" berbentuk V karakteristik

fraktur rapuh. Panah menunjukkan asal retak. Kira-kira ukuran aktual. (b)Foto permukaan fraktur
rapuh yang menunjukkan punggungan berbentuk kipas radial. Panah menunjukkan asal retak.
Sekitar 2. [(a) Dari R. W. Hertzberg, Deformasi dan Fraktur Mekanika Bahan Teknik, edisi ke-3.
Hak © 1989 oleh John Wiley & Sons, New York.
Dicetak ulang atas izin John Wiley & Sons, Inc. Foto milik Roger Slutter,
Universitas Lehigh. (b) Direproduksi dengan izin dari D. J. Wulpi, Memahami Caranya
Komponen Gagal, American Society for Metals, Materials Park, OH, 1985.]
SEM Mikrograf Gambar 8.6 (a)Skema silang
profil
bagian
Butir Jalur propagasi retak
• 241
menunjukkan propagasi retak melalui interior biji-bijian untuk fraktur transgranular. (b)
(J )
Memindai fraktograf elektron dari besi cor ductile yang menunjukkan permukaan fraktur
transgranular. Pembesaran tidak diketahui. [Gambar (b) dari V. J. Colangelo dan F. A. Heiser,
Analisis Kegagalan Metalurgi, Edisi ke-2. Hak © tahun 1987 oleh John Wiley & Sons,
New York.
Dicetak ulang dengan izin Yohanes
Wiley & Sons, Inc.]
( B)
pola penandaan akan cukup kasar untuk dilihat dengan mata telanjang. Untuk logam
yang sangat keras dan halus, tidak akan ada pola fraktur yang terlihat. Fraktur rapuh
dalam bahan amorf, seperti kacamata keramik, menghasilkan permukaan yang relatif
mengkilap dan halus.
Untuk sebagian besar bahan kristal rapuh, propagasi retak sesuai dengan
pemecahan ikatan atom berturut-turut dan berulang di sepanjang kristalografi tertentu
transgranular pesawat (Gambar 8.6a); proses seperti itu disebut pembelahan. Jenis fraktur ini
Fraktur dikatakan transgranular (atau transkristallin), karenaretakan fraktur melewati
8.4 Fraktur Rapuh
SEM Mikrograf Gambar 8.7 (a)Skema silang

profil
bagian
Batas biji-bijian Jalur propagasi retak
memperlihatkan propagasi retak di sepanjang batas biji-bijian untuk fraktur intergranular. (b)
Memindai fraktograf elektron yang menunjukkan permukaan fraktur intergranular. 50. [Gambar (b)
direproduksi dengan izin dari Buku Pegangan ASM, Vol. 12, Fraktografi,
ASM Internasional, Bahan
Taman, OH, 1987.]
(J )
(B)
biji-bijian. Secara makroskopis, permukaan fraktur mungkin memiliki tekstur beruban

atau bertatap muka (Gambar 8,3b), sebagai akibat dari perubahan orientasi bidang
pembelahan dari biji-bijian ke biji-bijian. Fitur pembelahan ini ditunjukkan pada
pembesaran yang lebih tinggi dalam pemindaian mikrograf elektron Gambar 8,6b.
Dalam beberapa paduan, propagasi retak adalah sepanjang batas biji-bijian (Gambar
8.7a);
intergranular fraktur ini disebut intergranular. Gambar 8.7b adalah mikrograf elektron
Fraktur pemindaian yang menunjukkan fraktur intergranular yang khas, di mana tiga dimensi
sifat biji-bijian dapat dilihat. Jenis fraktur ini biasanya mengakibatkan terjadinya proses
yang melemahkan atau melenyahkan wilayah batas biji-bijian.
• 243
8.5 PRINSIP MEKANIKA FRAKTUR
Fraktur rapuh dari bahan yang biasanya ductile, seperti yang ditunjukkan dalam foto
babopening (tongkang minyak) untuk bab ini, telah menunjukkan perlunya pemahaman
yang lebih baik tentang mekanisme fraktur. Penelitian ekstensif
mekanika fraktur yang berusaha selama abad terakhir telah menyebabkan evolusi bidang mekanika fraktur.
Subjek ini memungkinkan kuantifikasi hubungan antara sifat material, tingkat stres,
adanya kelemahan penghasil retak, dan mekanisme propagasi retak. Insinyur desain
sekarang lebih siap untuk mengantisipasi, dan dengan demikian mencegah, kegagalan
struktural. Diskusi saat ini berpusat pada beberapa prinsip dasar mekanika fraktur.
Konsentrasi Stres
Kekuatan fraktur yang diukur untuk sebagian besar bahan secara signifikan lebih rendah
daripada yang diprediksi oleh perhitungan teoritis berdasarkan energi ikatan atom.
Perbedaan ini dijelaskan oleh adanya kelemahan atau retakan mikroskopis yang selalu
ada dalam kondisi normal di permukaan dan di dalam interior tubuh bahan. Kelemahan
ini merugikan kekuatan fraktur karena stres yang diterapkan dapat diperkuat atau
terkonsentrasi di ujung, besarnya amplifikasi ini tergantung pada orientasi retak dan
geometri. Fenomena ini ditunjukkan pada Gambar 8.8, profil stres di seluruh penampang
yang berisi retakan internal. Seperti yang ditunjukkan oleh profil ini, besarnya stres lokal
ini berkurang dengan jarak jauh dari ujung retak. Pada posisi yang jauh dihapus, stres
hanyalah nominal stres 0,atau beban yang diterapkan dibagi
S0
SM
RT
Stres
X X'
2J S0
X x'
X x'
Posisi bersama X –X'

(J ) (B)
S0
Gambar 8.8 (a) Geometri permukaan dan retakan internal. (b) Profilstres skematik di sepanjang
garis X-X in (a),menunjukkan amplifikasi stres pada posisi ujung retak.
oleh area penampang spesimen (tegak lurus dengan beban ini). Karena kemampuan
mereka untuk memperkuat stres terapan di lokal mereka, kelemahan ini adalah beberapa-
kali stres raiser disebut stres raiser.
Jika diasumsikan bahwa retakan mirip dengan lubang elips melalui piring
danberorientasi tegak lurus dengan stres yang diterapkan, stres maksimum, m, terjadi di
ujung retak dan dapat diperkirakan oleh
Untuk pemuatan tarik, perhitungan a 1/2
stres maksimum pada (8,1) ujung retak
sm 2s0 a b
di mana 0 adalah besarnya nominal rt stres tarik yang diterapkan, t adalah
radius kelengkungan ujung retak (Gambar 8,8a), dan mewakili
panjang retakan permukaan, atau setengah dari panjang retakan internal. Untuk
microcrack yang relatif panjang yang memiliki radius ujung kecil kelengkungan, faktor
(a/t)1/2 mungkin sangat besar. Ini akan menghasilkan nilai m yang berkali-kali nilai 0.
Kadang-kadang rasio m/0 ditandai sebagai faktor konsentrasi stres Kt:
sm a 1/2
Kt 2a b (8,2) s0 rt
yang hanya merupakan ukuran derajat di mana stres eksternal diperkuat di ujung retakan.
Dengan cara berkomentar, harus dikatakan bahwa amplifikasi stres tidak terbatas
pada cacat mikroskopis ini; itu dapat terjadi pada penghentian internal makroskopis
(misalnya, kekosongan atau inklusi), di sudut tajam, goresan, dan takik.
Selain itu, efek dari peningkatan stres lebih signifikan dalam rapuh daripada pada
bahan ductile. Untuk logam ductile, deformasi plastik terjadi ketika stres maksimum
melebihi kekuatan hasil. Ini mengarah pada distribusi stres yang lebih seragam di sekitar
peningkatan stres dan pengembangan faktor konsentrasi stres maksimum kurang dari
nilai teoritis. Redistribusi yang menghasilkan dan stres seperti itu tidak terjadi pada
tingkat yang dapat dihargai di sekitar kekurangan dan penghentian dalam bahan yang
rapuh; oleh karena itu, pada dasarnya konsentrasi stres teoritis akan menghasilkan.
Menggunakan prinsip-prinsip mekanika fraktur, adalah mungkin untuk menunjukkan
bahwa stres kritis c yang diperlukan untuk propagasi retak dalam bahan rapuh dijelaskan oleh
ekspresi
Stres kritis untuk 2Eg 1/2
propagasi retakdalam (8,3) bahan rapuh sa s b

C
Mana pa
Modulus E elastisitas
s energi permukaan spesifik
satu setengah panjang retakan internal
Semua bahan rapuh mengandung populasi retakan kecil dan kekurangan yang
memiliki berbagai ukuran, geometri, dan orientasi. Ketika besarnya stres tarik di ujung
salah satu kelemahan ini melebihi nilai stres kritis ini, bentuk retakan dan kemudian
menyebar, yang mengakibatkan patah tulang. Kumis logam dan keramik yang sangat
kecil dan hampir bebas cacat telah tumbuh dengan kekuatan fraktur yang mendekati nilai-
nilai teoritis mereka.
CONTOH MASALAH 8.1
Perhitungan Panjang Cacat Maksimum
8.5 Prinsip Mekanika Fraktur • 245
Sepiring kaca yang relatif besar mengalami tekanan tarik 40 MPa. Jika energi
permukaan spesifik dan modulus elastisitas untuk kaca ini adalah 0,3 J / m 2 dan 69
GPa, masing-masing, menentukan panjang maksimum cacat permukaan yang
mungkin tanpa fraktur.
Solusi
Untuk mengatasi masalah ini perlu menggunakan Persamaan 8.3. Menyusun ulang
ekspresi ini sedemikian rupa sehingga a adalah variabel dependen, dan menyadari
bahwa 40 MPa, s 0,3 J/m2,dan E 69 GPa, mengarah ke
2Egs
2
ps
9
N/m2210,3 N/m2
222 n/m
8,2 10m 6 m 0,0082 mm 8,2 mm
Fraktur Ketangguhan
Selain itu, menggunakan prinsip-prinsip mekanis fraktur, sebuah ekspresi telah dikembangkan
dan retak panjang Dalam ungkapan ini Kc adalah ketangguhanfraktur, 1 1 properti yangmerupakan
fraktur ketangguhan
ukuran ketahanan 1 material terhadap fraktur rapuh ketika retakan hadir. Perlu dicatat
Kc Ysc pa
adalah bahwa Kc memiliki unit MPa m atau psi in. (alternatifnya, ksi in.). Selain itu, Y
adalah parameter atau fungsi tanpa dimensi yang tergantung pada ukuran retakan dan
spesimen dan geometri serta cara aplikasi beban.
Relatif terhadap parameter Y ini, untuk spesimen planar yang mengandung
retakan yang jauh lebih pendek dari lebar spesimen, Y memiliki nilai kurang lebih satu
kesatuan. Misalnya, untuk sepiring lebar tak terbatas yang memiliki retakan melalui
ketebalan (Gambar 8,9a),
Fraktur ketangguhan - yang berkaitan dengan stres kritis ini untuk perambatan retak (2 c)dan panjang retak (
sebagai
ketergantungan pada
stres kritis untuk(8,4) propagasi retak
Gambar 8.9Skema
representasi dari ( J ) an
retakan interior di sepiring
B) an
lebar tak terbatas dan (
retakan tepi dalam sepiring
lebar semi-tak terbatas.
2J J
(J ) (B)
Gambar 8.10
Tiga mode
perpindahan
permukaan retak.
(a) (b) (c)
(a)Mode I, mode buka
atau tarik; (b)mode II,

Y 1.0, sedangkan untuk sepiring lebar semi-tak terbatas yang berisi retakan tepi panjang a
(Gambar 8,9b), Y 1,1. Ekspresi matematika untuk Y telah ditentukan untuk berbagai
mode geser; geometri spesimen retak; ekspresi ini sering relatif kompleks.
Untuk spesimen yang relatif tipis, nilai K c akantergantung pada ketebalan spesimen.
dan(c)mode III, mode
Namun, ketika ketebalan spesimen jauh lebih besar daripada dimensi retak, Kc menjadi
robek. ketegangan independen dari ketebalan; dalam kondisi ini kondisi ketegangan pesawat ada. Dengan
ketegangan pesawat, kami berarti bahwa ketika beban beroperasi pada celah dengan cara
pesawat yang diwakili dalam Gambar 8.9a, tidak ada komponen ketegangan tegak lurus dengan
wajah depandan belakang. Nilai Kc untuk situasi spesimen tebal ini
pesawat saring
dikenal sebagai ketangguhan KIc Yspa fraktur keteganganpesawat2
fraktur
ketangguhan KIc;selanjutnya, itu juga didefinisikan oleh
Pesawat saring fraktur
ketangguhan untuk (8.5)
mode saya retak
permukaan
perpindahan KIc adalah ketangguhan fraktur yang dikutip untuk sebagian besar situasi. Subskrip I (yaitu,
angka Romawi "satu") untuk KIc menunjukkan bahwa ketangguhan fraktur ketegangan pesawat
adalah untuk mode Ketangguhan fraktur ketegangan pesawat KIc adalah properti material mendasar yang
saya memecahkan tergantung pada banyak faktor, yang paling berpengaruh adalah suhu, tingkat ketegangan,
perpindahan, seperti dan mikrostruktur. Besarnya KIc berkurang dengan tingkat ketegangan yang meningkat dan
yang diilustrasikan suhu yang menurun. Selain itu, peningkatan kekuatan hasil yang ditimbulkan oleh larutan
dalam Gambar padat atau penambahan dispersi atau dengan pengerasan strain umumnya menghasilkan
8.10a.2 penurunan KIc yang sesuai. Selain itu,KIc biasanya meningkat dengan pengurangan ukuran biji-
Bahan rapuh, bijian karena komposisi dan variabel mikrostruktur lainnya dipertahankan konstanta.
yang deformasi Kekuatan hasil disertakan untuk beberapa materi yang tercantum dalam Tabel 8.1.
plastik yang dapat
dihargai tidak
mungkin terjadi di
depan retakan yang
maju, memiliki nilai
KIc yang rendah dan
rentan terhadap
kegagalan bencana.
Di sisi lain, nilai KIc
relatif besar untuk
bahan saluran.
Mekanika fraktur
sangat berguna
dalam memprediksi
kegagalan bencana
pada bahan yang
memiliki angtilitas
menengah. Nilai
ketangguhan fraktur
ketegangan pesawat
untuk sejumlah
bahan berbeda
disajikan dalam
Tabel 8.1 (dan
Gambar 1.6); daftar
nilai KIc yang lebih luas
terkandung dalam
Tabel B.5, Lampiran
B.
2 Dua mode
perpindahan retak
lainnya yang ditandai
oleh II dan III dan
seperti yang
diilustrasikan dalam
Gambar 8.10B dan
8.10C juga
dimungkinkan;
namun, mode yang
paling sering saya
temui.
1 1
Kekuatan Hasil K Ic
Bahan Mpa Unt Mpa M Unt In .
Logam uk uk
J
Paduan aluminium 495 72 24 22
Tabel 8.1 Kekuatan Hasil Suhu Kamar dan Data Ketangguhan Fraktur Ketegangan
Pesawat untuk Bahan Rekayasa Terpilih
(7075-T651)
Paduan aluminium a 345 50 44 40

(2024-T3)
Paduan Titaniuma (Ti- 910 132 55 50
6Al-4V)
Baja paduana 164 238 50.0 45.8
(4340 marah @ 260C) 0
Baja paduana 142 206 87.4 80.0
(4340 marah @ 425C) 0 Kerami
k
Beton — — 0.2–1.4 0.18–
1.27
Gelas soda-kapur — — 0.7–0.8 0.64–
0.73
Aluminium oksida — — 2.7–5.0 2.5–
Polimer 4.6
Polystyrene 25.0–69.0 3.63–10.0 0.7–1.1 0.64–
(PS) 1.0
Poli(metil methacrylate) 53.8–73.1 7.8–10.6 0.7–1.6 0.64–
(PMMA) 1.5
Polikarbonat 62,1 9,0 2.2 2.0
(PC)
sumber:
Dicetak ulang dengan izin, Materi dan Proses Lanjutan, ASM International, © 1990.
Beberapa teknik pengujian yang berbeda digunakan untuk mengukur KIc. 3Hampir
semua ukuran dan bentuk spesimen yang konsisten dengan mode saya crack
displacement dapat digunakan, dan nilai yang akurat akan diwujudkan asalkan parameter
skala Y dalam Persamaan 8.5 telah ditentukan dengan benar.
Desain Menggunakan Mekanika Fraktur

Menurut Persamaan 8.4 dan 8.5, tiga variabel harus dianggap relatif terhadap
kemungkinan untuk fraktur beberapa komponen struktural — yaitu, ketangguhan fraktur
(Kc)atau ketangguhan fraktur ketegangan pesawat (KIc), stres yangdikenakan (),dan
ukuran cacat (a)—dengan asumsi, tentu saja, bahwa Y telah ditentukan. Saat merancang
3 Lihat, misalnya, ASTM Standard E 399, "Metode Uji Standar untuk Ketangguhan Fraktur Linear-
Elastic Plane-Strain KIc bahan logam."
komponen, pertama-tama penting untuk memutuskan variabel mana yang dibatasi oleh
aplikasi dan yang tunduk pada kontrol desain. Misalnya, pemilihan material (dan
karenanya Kc atau KIc)seringdidikte oleh faktor-faktor seperti kepadatan (untuk aplikasi
ringan) atau karakteristik korosi lingkungan. Atau, ukuran cacat yang diperbolehkan
diukur atau ditentukan oleh batasan teknik deteksi cacat yang tersedia. Penting untuk
menyadari, bagaimanapun, bahwa setelah kombinasi dua parameter sebelumnya
ditentukan, yang ketiga menjadi tetap (Persamaan 8,4 dan 8,5). Misalnya, asumsikan
bahwa KIc dan besarnya Tabel 8.2Daftar Beberapa Teknik Pengujian Non-
destruktif Umum (NDT)
Ukuran Cacat
Teknik Lokasi Cacat Sensitivitas (mm) Lokasi
Pengujian
Memindai elektron Permukaan 0.001 Laboratorium
microscopy (SEM) Laboratorium/dala
Penetrant pewarna Permukaan 0.025–0.25 m bidang
Ultrasonics Bawah permukaan 0.050 Laboratorium/dala
m bidang
Mikroskopi optik Permukaan 0.1–0.5 Laboratorium
Inspeksi visual Permukaan 0.1 Laboratorium/dala
m bidang
Emisi akustik Permukaan/bawah 0.1 Laboratorium/dala
permukaan m bidang
Radiografi Bawah permukaan 2% dari spesimen Laboratorium/dala
m bidang
(sinar x-ray/gamma) Ketebalan
a ditentukan oleh batasan aplikasi; oleh karena itu, desain (atau kritis) stres 1 c harus
K
Perhitungan dari s Ic c
stres desain(8,6) Dan
pa
Di sisi lain, jika tingkat stres dan ketangguhan fraktur ketegangan
pesawat diperbaiki oleh situasi desain, maka ukuran cacat maksimum yang
Perhitungan dari 1 K 2 ac
maksimum diperbolehkan(8.7) a Ic b p sY
panjang cacat
Sejumlah teknik nondestructive test (NDT) telah

dikembangkan yang memungkinkan deteksi dan pengukuran cacat internal dan
permukaan. 4 Teknik semacam itu digunakan untuk memeriksa komponen struktural yang
berfungsi untuk cacat dan cacat yang dapat menyebabkan kegagalan dini; di samping itu,
NDTs digunakan sebagai sarana kontrol kualitas untuk proses manufaktur. Sesuai
namanya, teknik-teknik ini tidak boleh menghancurkan bahan/ struktur yang diperiksa.
Selain itu, beberapa metode pengujian harus dilakukan dalam pengaturan laboratorium;
4 Terkadang istilah evaluasi non-destruktif (NDE) dan inspeksi non-destruktif (NDI) juga
digunakan untuk teknik-teknik ini.
orang lain dapat diadaptasi untuk digunakan di lapangan. Beberapa teknik NDT yang
umum digunakan dan karakteristiknya tercantum dalam Tabel 8.2.
Salah satu contoh penting penggunaan NDT adalah untuk mendeteksi retakan dan
kebocoran di dinding pipa minyak di daerah terpencil seperti Alaska. Analisis ultrasonik
digunakan bersama dengan "penganalisis robotik" yang dapat melakukan perjalanan jarak
yang relatif jauh dalam pipa.
CONTOH DESAIN 8.1

Spesifikasi Bahan untuk Tangki Bulat Bertekanan
Rdan
Pertimbangkan tangki bulat berdinding tipis dari ketebalanT(Gambar
radius 8.11)
yang dapat digunakan sebagai wadah tekanan.
s Gambar 8.11 Skema

diagram memperlihatkan
penampang tangki bulat
yang
2 subyek ke internal
tekanan p dan yang telah
P
t p retakan radial panjang r 2adi dindingnya.
p p
p p pp
(a) Salah satu desain tangki seperti itu menyerukan untuk menghasilkan bahan
dinding sebelum kegagalan sebagai akibat dari pembentukan retakan ukuran kritis dan
penyebaran cepat berikutnya. Dengan demikian, distorsi plastik dinding dapat diamati
dan tekanan dalam tangki dilepaskan sebelum terjadinya kegagalan bencana.
Akibatnya, bahan yang memiliki panjang retak kritis besar diinginkan. Berdasarkan
kriteria ini, peringkat paduan logam yang tercantum dalam Tabel B.5, Lampiran B,
untuk ukuran retak kritis, dari terpanjang ke terpendek.
(b) Desain alternatif yang juga sering digunakan dengan pembuluh tekanan
disolah bocor-sebelum istirahat. Menggunakan prinsip mekanika fraktur, tunjangan
dibuat untuk pertumbuhan retakan melalui ketebalan dinding pembuluh sebelum
terjadinya perambatan retakan cepat (Gambar 8.11). Dengan demikian, retakan akan
benar-benar menembus dinding tanpa kegagalan bencana, memungkinkan deteksinya
dengan bocornya cairan bertekanan. Dengan kriteria ini, panjang retak kritis c (yaitu,
satu setengah dari total panjang retak internal) diambil agar sama dengan ketebalan
pembuluh tekanan t. Tunjangan untukc t alih-alih c t/ 2 memastikan bahwa kebocoran
cairan akan terjadi sebelum penumpukan tekanan tinggi yang berbahaya. Dengan
menggunakan kriteria ini, peringkat paduan logam dalam Tabel B.5, Lampiran B
untuk tekanan maksimum yang diperbolehkan.
Untuk pembuluh tekanan bulat ini, tekanan dinding sirkuferal adalah fungsi dari
tekanan p di kapal dan radius r dan ketebalan dinding t menurut pr
s (8,8)
2t
Untuk kedua bagian (a) dan (b) asumsikan kondisi ketegangan pesawat.
Solusi
(a) Untuk kriteria desain pertama, diinginkan bahwa dinding lingkar menekankan tion 8,5
dan penggabungan faktor keselamatan 2 N menyebabkan
kurang dari kekuatan hasil bahan. Penggantian y untuk di Khatulistiwa-
Jsdan
KIc Yb pac (8,9)
N
di manac adalah panjang retak kritis. Pemecahan untuk c menghasilkan ekspresi berikut:
N2 KIc 2
ac 2p a sy b (8,10)
Dan
Tabel 8.3 Peringkat Beberapa Paduan Logam

Relatif terhadap Panjang Retak Kritis
(Kriteria Menghasilkan) untuk
Kapal Tekanan Bulat Berdinding
J K Ic B 2
(Mm)
Bahan SD
a
n
Baja karbon sedang (1040) 43,1
AZ31B magnesium 19,6
2024 aluminium (T3) 16,3 Ti-5Al-2,5Sn titanium 6,6
4140 baja 5,3
(tempered @ 482 °C)
4340 baja 3,8
Titanium Ti-6Al-4V 3,7
17-7PH baja 3,4
7075 aluminium (T651) 2,4
4140 baja 1,6
4340 baja 0,93
(tempered @ 260 ° C)
Oleh karena itu, panjang retak kritis sebanding dengan kuadrat rasio KIc-sy, yang
merupakan dasar untuk peringkat paduan logam di Tabel B.5.Peringkat disediakan
dalam Tabel 8.3, di mana dapat dilihat bahwa baja karbon sedang (1040) dengan rasio
terbesar memiliki panjang retak kritis terpanjang, dan, oleh karena itu, adalah bahan
yang paling diinginkan berdasarkan kriteria ini.
yaitu, ketika t. Substitusi t ke dalam Persamaan 8.5 memberikan2 (b) Seperti yang
dinyatakan sebelumnya, kriteria kebocoran sebelum istirahat baru saja terpenuhi
ketika onehalf dari panjang retak internal sama dengan ketebalan pembuluh tekanan -
KIc Yspt (8,11)
dan, dari Persamaan 8.8, pr
t (8.12)
2s
Stres digantikan oleh kekuatan hasil, inasmuch karena tangki harus dirancang untuk
menahan tekanan tanpa menghasilkan; selanjutnya, substitusi Persamaan 8.12 ke
dalam Persamaan 8.11, setelah beberapa penataan ulang, menghasilkan ekspresi
berikut:
2 KIc2
p Y2pr a sdan b (8,13)

Oleh karena itu, untuk beberapa kapal bulat yang diberikan radius r,tekanan
maksimum yang diperbolehkan konsisten dengan kriteria kebocoran sebelum istirahat
ini sebanding dengan K2Ic/sy. Beberapa bahan yang sama diberi peringkat sesuai
dengan rasio ini dalam Tabel 8.4; seperti yang dapat diketahui, baja karbon sedang
akan mengandung tekanan terbesar.
Dari 11 paduan logam yang tercantum dalam Tabel B.5, baja karbon menengah
menempati peringkat pertama sesuai dengan kriteria menghasilkan dan membocorkan
sebelum istirahat. Untuk alasan ini, banyak pembuluh tekanan dibangun dari baja
karbon sedang, ketika suhu ekstrem dan korosi tidak perlu dipertimbangkan.
Meja 8.4 Tingkat Beberapa Paduan Logam
Pada terhadap Maksimum yang
Tekanan (Bocor-sebelum-Istirahat
Diperbolehkan
Kriteria) untuk Berdinding Tipis
Kapal Tekanan Bulat
K Ic2
Bahan SD #)
(MPam
a
Baja karbon sedang (1040) n 11.2
4140 6.1
(Marah
Renda@ 482°C )
Titanium
h Ti-5Al-2.5Sn 5.8
2024 aluminium (T 3) 5.6
4340 5.4
(Marah
Renda@ 425°C )
17-7Baja
h PH 4.4
Magnesium AZ31B 3.9
Titanium Ti-6Al-4V 3.3
4140 2.4
( Marah
Renda@ 370° C)
4340hBaja 1.5
( Marah @ 260°C )
7075 Aluminium (T651) 1.2
8.6 UJI KETANGGUHAN FRAKTUR

Sejumlah tes standar yang berbeda telah dirancang untuk mengukur nilai ketangguhan
fraktur untuk bahan struktural. 5 Di Amerika Serikat metode uji standar ini
dikembangkan oleh ASTM. Prosedur dan konfigurasi spesimen untuk sebagian besar tes
relatif rumit, dan kami tidak akan berusaha memberikan penjelasan terperinci. Secara
singkat, untuk setiap jenis tes, spesimen (geometri dan ukuran yang ditentukan)
mengandung cacat yang sudah ada sebelumnya, biasanya retakan tajam yang telah
diperkenalkan. Alat uji memuat spesimen pada tingkat yang ditentukan, dan juga
mengukur nilai perpindahan beban dan retak. Data tunduk pada analisis untuk
memastikan bahwa mereka memenuhi kriteria yang ditetapkan sebelum nilai
ketangguhan fraktur dianggap dapat diterima. Sebagian besar tes untuk logam, tetapi
beberapa juga telah dikembangkan untuk keramik, polimer, dan komposit.
Teknik Pengujian Dampak

Sebelum munculnya mekanika fraktur sebagai disiplin ilmu, teknik pengujian dampak
didirikan sehingga memastikan karakteristik fraktur bahan pada tingkat pemuatan tinggi.
Disadari bahwa hasil uji tarik laboratorium (pada tingkat pemuatan rendah) tidak dapat
diekstrapolasi untuk memprediksi perilaku fraktur. Misalnya, dalam beberapa keadaan
biasanya logam ductile patah mendadak dan dengan sangat sedikit deformasi plastik di
bawah tingkat pemuatan tinggi. Kondisi tes dampak dipilih untuk mewakili mereka yang
paling parah relatif terhadap potensi patah tulang -
5 Misalnya: ASTM Standard E 561-05E1, "Metode Uji Standar untuk K-R Penentuan Kurva";
ASTM Standard E 1290-08, "Metode Uji Standar untuk Pembukaan Crack-Tip
Pengukuran Ketangguhan Fraktur Perpindahan (CTOD) "; dan Standar ASTM E 1820-08,
"Metode Uji Standar untuk Pengukuran Ketangguhan Fraktur."
8.6 Uji Ketangguhan Fraktur
yaitu, (1) deformasi pada suhu yang relatif rendah, (2) tingkat ketegangan yang tinggi
(yaitu, tingkat deformasi), dan (3) keadaan stres triaksial (yang dapat diperkenalkan
dengan adanya takik).
Charpy, tes Izod Dua tes6 standar, Charpy dan Izod, dirancang dan masih digunakan untuk
mengukur energi dampak (kadang-kadang juga disebut ketangguhan takik). Teknik
berdampak pada
Charpy V-notch (CVN) paling sering digunakan di Amerika Serikat. Untuk Charpy
energi dan Izod, spesimen berbentuk sebamar penampang persegi, di mana V-notch di mesin
(Gambar 8.12a). Aparat untuk membuat tes dampak V-notch diilustrasikan secara
skematis pada Gambar 8.12b. Beban diterapkan sebagai pukulan benturan dari palu
pendulum tertimbang yang dilepaskan dari posisi dikokan ayam pada ketinggian tetap
h. Spesimen diposisikan di pangkalan seperti yang ditunjukkan. Setelah dilepaskan,
tepi pisau yang dipasang pada pendulum menyerang dan mematahkan spesimen di
takik, yang bertindak sebagai titik konsentrasi stres untuk pukulan dampak kecepatan
tinggi ini. Pendulum melanjutkan ayunannya, naik ke ketinggian maksimum h,yang
lebih rendah dari h. Penyerapan energi, dihitung dari perbedaan antara h dan h,
adalah ukuranenergi dampak. Perbedaan utama antara teknik Charpy dan Izod terletak
pada cara dukungan spesimen, seperti yang diilustrasikan dalam Gambar 8.12b. Selain
itu, ini adalah tes dampak yang diilahkan mengingat cara aplikasi beban. Variabel
termasuk ukuran dan bentuk spesimen serta konfigurasi takik dan kedalaman
mempengaruhi hasil pengujian.
Baik ketangguhan fraktur ketegangan pesawat dan tes dampak ini telah digunakan
untuk menentukan sifat fraktur bahan. Yang pertama bersifat kuantitatif, di mana
properti tertentu dari materi ditentukan (yaitu, KIc). Hasil tes dampak, di sisi lain, lebih
kualitatif dan sedikit digunakan untuk tujuan desain. Energi dampak sangat menarik
terutama dalam arti relatif dan untuk membuat perbandingan — nilai absolut sedikit
signifikansi. Upaya telah dilakukan untuk mengkorelasikan ketangguhan fraktur
ketegangan pesawat dan energi CVN, dengan hanya keberhasilan terbatas. Tes
ketangguhan fraktur ketegangan pesawat tidak sesederhana untuk dilakukan sebagai
tes dampak; selain itu, peralatan dan spesimen lebih mahal.
Transisi Ductile-to-Brittle
Salah satu fungsi utama tes Charpy dan Izod adalah untuk menentukan apakah
material mengalami transisi ductile-to-brittle dengan penurunan suhu dan, jika
demikian, kisaran suhu di mana itu terjadi. Seperti yang dapat diketahui dalam foto
ductile-to-brittle
babopening tanker minyak retak untuk bab ini, baja yang banyak digunakan dapat
Transisi
menunjukkan transisi ductile-to-brittle ini dengan konsekuensi bencana. Transisi
ductileto-brittle terkait dengan ketergantungan suhu dari penyerapan energi dampak
yang diukur. Transisi ini diwakili untuk baja oleh kurva A di Gambar 8.13. Pada suhu
yang lebih tinggi energi CVN relatif besar, dalam korelasi dengan mode ductile
fraktur. Ketika suhu diturunkan, dampak energi turun tiba-tiba dalam kisaran suhu
yang relatif sempit, di bawahnya energi memiliki nilai konstan tetapi kecil; artinya,
mode fraktur rapuh.
Atau, penampilan permukaan kegagalan menunjukkan sifat fraktur dan dapat
digunakan dalam penentuan suhu transisi. Untuk fraktur ductile permukaan ini muncul
berserat atau kusam (atau karakter geser), seperti pada spesimen baja Gambar 8.14
yang diuji pada 79C. Sebaliknya, permukaan yang benar-benar rapuh memiliki tekstur
granular (mengkilap) (atau karakter pembelahan) (spesimen 59C, Gambar 8.14).
6 ASTM Standard E 23, "Metode Uji Standar untuk Pengujian Dampak Bar Berik tiga dari Bahan
Logam."
• 255
Gambar 8.12
8 Mm
(a)Spesimen yang digunakan untuk tes dampak Charpy (0.32 In. )
dan Izod. (b)Gambar skematik dari alat pengujian dampak.
palu dilepaskan 10 mm
dari tinggi tetap h (0,39 in.) dan menyerang spesimen;
energi
(J )
Selama transisi ductile-to-brittle, fitur dari kedua jenis akan ada (pada Gambar 8.14,
ditampilkan oleh spesimen yang diuji pada 12C, 4C, 16C, dan 24C). Sering kali, fraktur
geser persen diplot sebagai fungsi suhu — kurva B di Gambar 8.13.
Untuk banyak paduan ada berbagai suhu di mana transisi ductile-to-brittle terjadi
(Gambar 8.13); ini menghadirkan beberapa kesulitan dalam menentukan satu suhu
transisi ductile-to-brittle. Tidak ada kriteria eksplisit yang telah ditetapkan, dan suhu ini
sering didefinisikan sebagai suhu di mana energi CVN mengasumsikan beberapa nilai
(misalnya, 20 J atau 15 ft-lbf), atau sesuai dengan beberapa
Gambar 8.13 sebagai suhu transisi yang berbeda dapat diwujudkan untuk masing-masing kriteria ini.
Ketergantungan Mungkin suhu transisi yang paling konservatif adalah bahwa di mana permukaan fraktur
suhu energi dampak menjadi 100% berserat; atas dasar ini, suhu transisi adalah sekitar 110C (230F) untuk
Charpy V-notch
paduan baja yang merupakan subjek dari Gambar 8.13.
(kurva A)dan persen
Struktur yang dibangun dari paduan yang menunjukkan perilaku ductile-to-brittle ini
fraktur geser (kurva
harus digunakan hanya pada suhu di atas suhu transisi, untuk menghindari kegagalan
B)untuk bajaA283.
(Dicetak ulang dari rapuh dan bencana. Contoh klasik dari jenis kegagalan ini terjadi, dengan konsekuensi
Jurnal Pengelasan. bencana, selama Perang Dunia II ketika sejumlah kapal transportasi yang dilas, jauh dari
Digunakan oleh izin pertempuran, tiba-tiba dan sebagian menjadi dua. Kapal-kapal itu dibangun dari paduan
dari American baja yang memiliki ketangguhan yang memadai sesuai dengan uji tarik roomtemperature.
Welding Society.) Fraktur rapuh terjadi pada suhu sekitar yang relatif rendah, sekitar 4C (40F), di sekitar
8.6 Uji suhu transisi paduan. Setiap retakan fraktur berasal pada beberapa titik konsentrasi stres,
Ketangguh mungkin sudut tajam atau cacat fabrikasi, dan kemudian merambat di seluruh ketebalan
an Fraktur kapal.
59 12 4 16 24 79
Suhu (°F)
–40 0 40 80 120 160 200 240 280
100
J
80
100
Energi dampak Apa
Fraktur geser (%)
Dampak
yang kau lihat?
60 Energi 80
Geser
Gambar 8.14 Foto permukaan
Fraktur fraktur A36 baja Charpy V-notch spesimen diuji pada suhu
yang ditunjukkan (dalam C). (Dari R. W. Hertzberg,
60 Deformasi dan Fraktur
40 Mekanika Bahan B Rekayasa, edisi ke-3, Gbr. 9.6, hal. Hak © 1989 oleh John
Wiley & Sons, Inc., New York. Dicetak ulang dengan izin John Wiley & Sons, Inc.)
40
Gambar 8.16 Suhu ( ° F)
20 Pengaruh kandungan –200 0 200 400

karbon pada charpy 20
240
V-notch energy–
300
versus– perilaku
0 0 suhu untuk baja. 200
–40 –20 0
(Dicetak ulang
20 40 60 80 0.01 0.11
Energi dampak (ft-lbF)
100 120 140 dengan izin dari

Energi dampak (J)
160
ASM Internasional, 200
Suhu (°C) 0.22
Taman Bahan, OH
44073-9989, Amerika 120
penampilan fraktur
Serikat;
(misalnya, 50% 0.31
J. A. Reinbolt dan 0.43
fraktur berserat). W. J. Harris, Jr., 100
80
Hal-hal yang lebih "Pengaruh Elemen 0.53

rumit inasmuch Paduan pada Notch 0.63 40
0.67
0 0
–200 –100 0 100 200
Suhu ( ° C)
• 257
Ketangguhan Transaksi
Baja Mutiara," ASM, Vol. 43, 1951.)
Gambar 8.15 Kurva skematik untuk tiga jenis umum dampak energi-versus–perilaku suhu.
Logam berkekuatan rendah (FCC dan HCP)

Energi dampak
Rendah berkekuatan rendah (BCC)
Selain transisi
Bahan berkekuatan tinggi ductile–to-brittle
yang diwakili dalam
Gambar 8.13, dua
Suhu
jenis umum energi
dampak lainnya-
versus–perilaku
suhu telah diamati;
ini diwakili secara
skematis oleh kurva
atas dan bawah
Gambar 8.15. Di
sini dapat diketahui
bahwa logam FCC berkekuatan rendah (beberapa paduan aluminium dan tembaga) dan
sebagian besar logam HCP tidak mengalami transisi ductile-to-brittle (sesuai dengan
kurva atas Gambar 8,15),dan mempertahankan energi berdampak tinggi (yaitu, tetap
sulit) dengan penurunan suhu. Untuk bahan berkekuatan tinggi (misalnya, baja
berkekuatan tinggi dan paduan titanium), energi dampaknya juga relatif tidak sensitif
terhadap suhu (kurva bawah Gambar 8,15); Namun, bahan-bahan ini juga sangat rapuh,
seperti yang tercermin oleh nilai energi dampak rendahnya. Dan, tentu saja, transisi
ductile-to-brittle yang khas diwakili oleh kurva tengah Gambar 8.15. Seperti yang
diketahui, perilaku ini biasanya ditemukan pada baja berkekuatan rendah yang memiliki
struktur kristal BCC.
Untuk baja berkekuatan rendah ini, suhu transisi sensitif terhadap komposisi paduan
dan mikrostruktur. Misalnya, mengurangi ukuran biji-bijian rata-rata menghasilkan
penurunan suhu transisi. Oleh karena itu, pemurnian ukuran biji-bijian keduanya
menguat (Bagian 7,8) dan memperkuat baja. Sebaliknya, meningkatkan kandungan
karbon, sekaligus meningkatkan kekuatan baja, juga meningkatkan transisi CVN baja,
seperti yang ditunjukkan pada Gambar 8.16.
8.7 Tekanan Siklik
Sebagian besar keramik dan polimer juga mengalami transisi ductile-to-brittle.

Untuk bahan keramik, transisi hanya terjadi pada suhu tinggi, biasanya melebihi 1000C
(1850F). Perilaku seperti terkait polimer ini dibahas dalam Pasal 15.6.
Kelelahan
kelelahan adalah bentuk kegagalan yang terjadi pada struktur yang mengalami tekanan dinamis dan berfluktuasi
(misalnya, jembatan, pesawat terbang, dan komponen mesin). Dalam keadaan ini
dimungkinkan untuk kegagalan terjadi pada tingkat stres jauh lebih rendah daripada
tarikan atau menghasilkan kekuatan untuk beban statis. Istilah kelelahan digunakan
karena jenis kegagalan ini biasanya terjadi setelah periode panjang stres berulang atau
bersepeda tegang. Kelelahan penting karena merupakan penyebab kegagalan terbesar
tunggal dalam logam, diperkirakan terdiri sekitar 90% dari semua kegagalan logam;
polimer dan keramik (kecuali kacamata) juga rentan terhadap jenis kegagalan ini. Selain
itu, kelelahan adalah bencana dan berbahaya, terjadi sangat tiba-tiba dan tanpa
peringatan.
Kegagalan kelelahan rapuh di alam bahkan pada logam ductile biasanya, dalam hal
itu ada sangat sedikit, jika ada, deformasi plastik bruto yang terkait dengan kegagalan.
Proses inisiasi dan perambatan retakan, dan biasanya permukaan fraktur tegak lurus
dengan arah stres tarik yang diterapkan.
8.7 TEKANAN SIKLIK

Stres yang diterapkan mungkin axial (ketegangan-kompresi), flexural (membungkuk),
atau torsional (memutar) di alam. Secara umum, tiga mode stres-waktu yang berfluktuasi
berbeda dimungkinkan. Salah satunya diwakili secara skematis oleh ketergantungan
waktu reguler dan sinusoidal pada Gambar 8.17a, di mana amplitudo bersimpuh tentang
tingkat stres nol rata-rata, misalnya, bergantian dari stres tarikmaksimum ( maks)kestres
kompresi minimum (min) dengan besaranyang sama; ini disebut sebagai siklus stres
terbalik. Jenis lain, yang disebut siklus stres berulang, diilustrasikan dalam Gambar
8.17b; maxima danminima relatif asimetris terhadap tingkat nol stres. Akhirnya, tingkat
stres dapat bervariasi secara acak dalam amplitudo dan frekuensi, seperti yang
dicontohkan pada Gambar 8.17c.
Juga ditunjukkan pada Gambar 8.17b adalah beberapa parameter yang digunakan
untuk mencirikan siklus stres yang berfluktuasi. Amplitudo stres bergantian tentang
stres rata-rata m, didefinisikansebagai rata-rata tekanan maksimum dan minimum dalam
siklus, atau
Berarti stres untuk siklik
smax smin sm
loading—dependensi(8,14) pada tingkat stres maksimum dan minimum
Selain itu, kisaran stres rhanyalah 2 perbedaan antara maks dan —
min
yaitu,
Perhitungan dari
rentang stres untuk(8.15) pemuatan siklik sr smax smin
Amplitudo stres a hanya setengah dari rentang stres ini, atau
Perhitungan dari
sr smax smin s
amplitudo stresuntuk (8,16)
pemuatan siklik 2 2
Akhirnya, rasio stres R hanyalah rasio amplitudo stres minimum dan maksimum:
smin
Perhitungan dari
(8,17) R
rasio stres s
maks
Berdasarkan konvensi, tekanan tarik positif dan stres kompresi negatif.

Misalnya, untuk siklus stres terbalik, nilai R adalah 1.
Gambar 8.17Variasi
stres dengan waktu yang
Keteganga
Mak akun untuk kelelahan

s
Kegagalan.J ) (Terbalik
+
siklus stres, di mana
n
stres bergantian dari

Stres
0
stres kompresif ( )
Kom
Min dengan besaran yang
Wakt (B) Stres berulang
sama.
u(J ) siklus, di mana • 259
dan tekanan minimum
tidak simetris
Buat sketsa skematik plot stres-versus-waktu untuk situasi relatif
ketikaterhadap
rasio stres
nol- R memiliki
nilai 1. Mak
s
tingkat stres;rata-rata stres
M, rentang stres R,
Keteganga
J
R
dan amplitudo stres J
+ ditunjukkan. ( C)
n
M Siklus stres acak.
Stres
0
Menggunakan Persamaan 8.16 dan 8.17, menunjukkan bahwa meningkatkan nilai rasio
Kompresi
Min
stres R menghasilkan penurunan amplitudo stres a.
–
Wakt
[Jawabannya dapat ditemukanu(Bdi) www.wiley.com/college/callister (Student Companion Site). ]
8.8 Kurva S–N
8.8 KURVA S–N
Seperti karakteristik mekanis lainnya, sifat kelelahan bahan dapat ditentukan dari tes
Keteganga
simulasi laboratorium. 7 Alat uji harus dirancang untuk menduplikasi sesering

mungkin
+ kondisi stres layanan (tingkat stres, frekuensi waktu, pola stres, dll.).
Diagram skematik dari alat uji bengkok berputar, yang biasa digunakan untuk
n
Stres
pengujian kelelahan, ditunjukkan pada Gambar 8.18; tekanan kompresi dan tarik
dikenakan pada spesimen karena secara bersamaan ditekuk dan diputar. Tes juga
Kompresi
sering dilakukan menggunakan siklus stres kompresi yang bergantian.

–
Serangkaian tes dimulai dengan menundukkan spesimen pada bersepeda stres

pada amplitudo stres maksimum yang relatif besar(maks ), biasanya pada urutan dua
Wakt
pertiga dari kekuatan tarik
u(C) statis; jumlah siklus hingga kegagalan dihitung. Prosedur
ini diulang pada spesimen lain pada amplitudo stres maksimum yang semakin
menurun. Data diplot sebagai stres S versus logaritma dari jumlah N siklus gagal
untuk masing-masing spesimen. Nilai-nilai S biasanya diambil sebagai amplitudo
stres (a,Persamaan 8.16); pada nilai kadang-kadang, maks atau menit dapat digunakan.
Dua jenis perilaku S–N yang berbeda diamati, yang diwakili secara skematis pada
Gambar 8.19. Seperti yang ditunjukkan oleh plot ini, semakin tinggi besarnya stres,
semakin kecil jumlah siklus yang mampu dipertahankan material sebelum kegagalan.
Untuk beberapa paduan besi (dasar besi) dan titanium, kurva S-N (Gambar 8,19a)
menjadi horizontal padanilai N yang lebih tinggi; atau ada tingkat stres yang
membatasi,
batas kelelahan disebut batas kelelahan (juga kadang-kadang batas daya tahan),di bawah mana
kegagalan kelelahan tidak akanterjadi. Batas kelelahan ini menunjukkan nilai terbesar
dari stres yang berfluktuasi yang tidak akan menyebabkan kegagalan pada dasarnya
untuk jumlah siklus yang tak terbatas. Untuk banyak baja, batas kelelahan berkisar
antara 35% dan 60% dari kekuatan tarik.
Sebagian besar paduan nonferrous (misalnya, aluminium, tembaga, magnesium)
tidak memiliki batas kelelahan, karena kurva S-N melanjutkan tren penurunannya
pada nilai N yang semakin besar (Gambar 8,19b). Dengan demikian, kelelahan pada
kekuatan kelelahan akhirnya akan terjadi terlepas dari besarnya stres. Untuk bahan-bahan ini, respons
kelelahan ditentukan sebagai kekuatan kelelahan, yang didefinisikan sebagai tingkat
stres di mana kegagalan akan terjadi untuk beberapa jumlah siklus yang ditentukan
(misalnya, 107 siklus). Penentuan kekuatan kelelahan juga ditunjukkan pada Gambar
8.19b.
Konektor Fleksibel
Counter
Spesimen
Berkecepatan
– Motor
ahan tinggi
Bantalan perum n perum
ahan Bantala
Beban Beban
Gambar 8.18 Diagram skematik alat pengujian kelelahan untuk membuat tes berputar-
membungkuk. (Dari KEYSER, ILMU MATERIAL DI BIDANG TEKNIK, ke-4, © 1986.
Direproduksi secara elektronik atas izin Pearson Education, Inc., Upper Saddle River, New
Jersey.)
7
Lihat ASTM Standard E 466,"Praktik Standar untuk Melakukan Konstanta Yang Dikendalikan Gaya
Tes Kelelahan Amplitudo Axial Bahan Logam," dan ASTM Standard E 468,"Standar
Praktek untuk Presentasi Hasil Tes Kelelahan Amplitudo Konstan untuk Bahan Logam."
Gambar 8.19Stres
amplitudo (S)
versus logaritma dari
jumlah
S
siklus ke kelelahan
Amplitudo stres,
kegagalanN)
(J
( ) bahan yang
Untu
Kelelahan
Batas menampilkan k
batas dan (B) J
kelelahan
bahan yang
tidak
batas kelelahan.
menampilkan
10 3 10 4 10 5 10 6 10 7 10 8 10 9 10 10
N
Siklus Wed kegagalan,
(skala logaritmik)
(a)
Amplitudo stres, S
S1
Kekuatan kelelahan
OleN 1 Siklus
h
10 3 10 4 Kehidupan 10 7 N 1 10 8 10 9 10 10
saat stresS 1
kelelahan
Siklus ke kegagalan,
N
(skala logaritmik) (b)
Parameter penting lain yang mencirikan perilaku kelelahan material

• 261
kelelahan hidup adalah kelelahan hidup Nf. Ini adalah jumlah siklus untuk menyebabkan kegagalan pada tingkat
stres yang ditentukan, seperti yang diambil dari plot S-N (Gambar 8.19b).
Sayangnya, selalu ada cukup banyak tersebar dalam data kelelahan — yaitu, variasi
dalam nilai N yang diukur untuk sejumlah spesimen yang diuji pada tingkat stres yang
sama. Variasi ini dapat menyebabkan ketidakpastian desain yang signifikan ketika
kehidupan kelelahan dan / atau batas kelelahan (atau kekuatan) sedang dipertimbangkan.
Sebabar dalam hasil adalah konsekuensi dari sensitivitas kelelahan terhadap sejumlah
parameter tes dan material yang tidak mungkin dikendalikan dengan tepat. Parameter ini
termasuk fabrikasi spesimen dan persiapan permukaan, variabel metalurgi, penyelarasan
spesimen di alat, stres rata-rata, dan frekuensi uji.
Kurva S-N kelelahan mirip dengan yang ditunjukkan pada Gambar 8.19 mewakili
kurva "paling pas" yang telah ditarik melalui titik data bernilai rata-rata. Sedikit
meresahkan untuk menyadari bahwa sekitar setengah dari spesimen yang diuji benar-
benar gagal pada tingkat stres yang tergeletak hampir 25% di bawah kurva (seperti yang
ditentukan berdasarkan perawatan statistik).
Gambar 8.20 Beberapa teknik statistik telah dikembangkan untuk menentukan umur kelelahan dan
Kelelahan batas kelelahan dalam hal probabilitas. Salah satu cara mudah untuk mewakili data yang
Probabilitas kurva diperlakukan dengan cara ini adalah dengan serangkaian kurva probabilitas konstan,
kegagalan S-N untuk
beberapa di antaranya diplot dalam Gambar 8.20. Nilai P yang terkait dengan setiap
paduan aluminium
kurva menunjukkan probabilitas kegagalan. Misalnya, pada stres 200 MPa (30.000 psi),
7075-T6; P 6
menunjukkan kami7 berharap 1% dari spesimen gagal pada sekitar 10 siklus dan 50% gagal pada sekitar
probabilitas 2 10 siklus, dan sebagainya. Ingatlah bahwa kurva S–N yang diwakili dalam literatur
kegagalan. (Dari biasanya merupakan nilai rata-rata, kecuali dinyatakan sebaliknya.
G.M. Sinclair dan T. Perilaku kelelahan yang diwakili dalam Gambar 8.19a dan 8.19b dapat
J. diklasifikasikan ke dalam dua domain. Salah satunya dikaitkan dengan beban yang relatif
Dolan, Trans. ASME, tinggi yang tidak hanya menghasilkan ketegangan elastis tetapi juga beberapa strain
75, 1953, hal. plastik selama setiap siklus. Akibatnya, kehidupan kelelahan relatif singkat; domain ini
Dicetak ulang disebut kelelahan siklus rendah dan terjadi pada kurang dari sekitar 104 hingga 105 siklus.
dengan izin
Untuk tingkat stres yang lebih rendah di mana deformasi benar-benar elastis, hasil
Masyarakat Amerika
Mekanik
kehidupan yang lebih lama. Ini disebut inasmuch kelelahan siklus tinggi karena
Insinyur.) sejumlah besar siklus diperlukan untuk menghasilkan kegagalan kelelahan. Kelelahan
4 5
8.9 siklus
Inisiasitinggi
dan dikaitkan dengan kelelahan hidup lebih besar dari sekitar 10 hingga 10
siklus.
Perambatan
Retak
70
P =0,99 60
400
psi)
P =0,90 50
S Mpa
)
300 P =0,50
Stres (10
40
(
Stres
P =0.01
200 P =0.10 30
20
100
10
10 4 10 5 10 6 10 7 10 8 10 9
Siklus ke
kegagalan,
N
(skala
logaritmik)
8.9 INISIASI DAN PERAMBATAN RETAK
Proses kegagalan kelelahan ditandai dengan tiga langkah berbeda: (1) inisiasi retak, di
mana bentuk retak kecil di beberapa titik konsentrasi stres tinggi; (2) propagasi retak, di
mana retakan ini maju secara bertahap dengan setiap siklus stres; dan (3) kegagalan
akhir, yang terjadi sangat cepat setelah retakan maju telah mencapai ukuran kritis.
Retakan yang terkait dengan kegagalan kelelahan hampir selalu dimulai (atau nukleat)
pada permukaan komponen di beberapa titik konsentrasi stres. Situs nukleasi retak
termasuk goresan permukaan, fillet tajam, keyway, benang, penyok, dan suka. Selain itu,
pemuatan siklik dapat menghasilkan penghentian permukaan mikroskopis yang
dihasilkan dari langkah-langkah slip dislokasi yang juga dapat bertindak sebagai
peningkatan stres, dan oleh karena itu sebagai situs inisiasi retak.
Wilayah permukaan fraktur yang terbentuk selama langkah perambatan retakan
dapat ditandai dengan dua jenis tanda yang disebut tanda pantai dan striasi. Kedua
fitur ini menunjukkan posisi ujung retakan pada beberapa titik waktu dan muncul
sebagai punggungan konsentris yang berkembang jauh dari tempat inisiasi retakan,
sering dalam pola melingkar atau setengah lingkaran. Tanda pantai (kadang-kadang juga
disebut
Gambar 8.21
Fraktur
permukaan poros baja berputar yang mengalami kegagalan kelelahan. Punggung bukit
beachmark terlihat dalam foto. (Direproduksi dengan izin dari D. J. Wulpi, Memahami Cara
Komponen Gagal, Amerika
Masyarakat untuk Logam, Bahan
Taman, OH, 1985.)
• 263
"tanda kerang") memiliki dimensi makroskopis (Gambar 8.21), dan dapat diamati
dengan mata yang tidak terganggu. Tanda-tanda ini ditemukan untuk komponen yang
mengalami gangguan selama tahap perambatan retak—misalnya, mesin yang hanya
beroperasi selama jam kerja normal. Setiap band beachmark mewakili periode waktu di
mana pertumbuhan retak terjadi.
Di sisi lain, striasi kelelahan berukuran mikroskopis dan tunduk pada pengamatan
dengan mikroskop elektron (baik TEM atau SEM). Gambar 8.22 adalah fraktograf
elektron yang menunjukkan fitur ini. Setiap striasi dianggap mewakili
Gambar 8.22 Fraktograf elektron transmisi

menunjukkan striasi kelelahan dalam aluminium. 9000. (Dari V. J. Colangelo dan F. A. Heiser,
Analisis Kegagalan Metalurgi, edisi ke-2. Hak © tahun 1987 oleh John Wiley & Sons, New
York. Dicetak ulang dengan izin John Wiley & Sons, Inc.)
1m
8.9 Inisiasi dan Perambatan Retak
Wilayah lambat Gambar 8.23 Kelelahan

retak permukaan kegagalan propagasi. Sebuah retakan
dibentuk di tepi atas.
Wilayah yang halus juga
di dekat bagian atas sesuai
ke area di mana
retakan disebarkan
Perlahan. Kegagalan cepat
terjadi di atas area
memiliki kusam dan berserat
tekstur (area terbesar).
Sekitar 0,5 .
[Direproduksi oleh
izin dari Logam
Memegang Buku:Fratografi
dan Atlas dari Fraktograf,
Vol.9,edisi ke-8, H.E.
Boyer (Editor),Amerika
Masyarakat untuk Logam,1974.]
Wilayah kegagalan cepat
jarak muka dari bagian depan retak selama satu siklus beban. Lebar striasi tergantung
pada, dan meningkat dengan, meningkatkan rentang stres.
Pada titik ini harus ditekankan bahwa meskipun tanda pantai dan striasi adalah fitur
permukaan fraktur kelelahan yang memiliki penampilan serupa, mereka tetap berbeda,
baik dalam asal maupun ukuran. Mungkin ada ribuan striasi dalam satu tanda pantai.
Seringkali penyebab kegagalan dapat di menyimpulkan setelah pemeriksaan
permukaan kegagalan. Kehadiran tanda pantai dan/atau striasi pada permukaan fraktur
menegaskan bahwa penyebab kegagalan adalah kelelahan. Namun demikian, tidak
adanya salah satu atau keduanya tidak mengecualikan kelelahan sebagai penyebab
kegagalan.
Salah satu komentar terakhir mengenai permukaan kegagalan kelelahan:
Beachmarks dan striations tidak akan muncul di wilayah mana kegagalan cepat terjadi.
Sebaliknya, kegagalan cepat mungkin berupa ductile atau rapuh; bukti deformasi plastik
akan hadir untuk saluran, dan tidak ada untuk rapuh, kegagalan. Wilayah kegagalan ini
dapat diketahui pada Gambar 8.23.

Permukaan untuk beberapa spesimen baja yang telah gagal oleh kelelahan memiliki
kristal cerah atau penampilan beruban. Orang awam dapat menjelaskan kegagalan
dengan mengatakan bahwa logam mengkristal saat bertugas. Tawarkan kritik untuk
penjelasan ini.
• 265
8.10 FAKTOR YANG MEMPENGARUHI KEHIDUPAN KELELAHAN
Seperti disebutkan dalam Bagian 8.8, perilaku kelelahan bahan rekayasa sangat sensitif
terhadap sejumlah variabel. Beberapa faktor ini termasuk tingkat stres rata-rata, desain
geometris, efek permukaan, dan variabel metalurgi, serta lingkungan. Bagian ini
dikhususkan untuk diskusi faktor-faktor ini dan, di samping itu, untuk langkah-langkah
yang dapat diambil untuk meningkatkan ketahanan kelelahan komponen struktural.
Stres Rata-rata
Ketergantungan kehidupan kelelahan pada amplitudo stres diwakili pada plot S-N. Data
tersebut diambil untuk stres rata-rata konstan m,seringkali untuk situasi siklus terbalik
(m 0). Berarti stres, bagaimanapun, juga akan mempengaruhi kehidupan kelelahan;
pengaruh ini dapat diwakili oleh serangkaian kurva S-N, masing-masing diukur pada m
yang berbeda, seperti yang digambarkan secaraskematis pada Gambar 8.24. Seperti dapat
diratakan, meningkatkan tingkat stres rata-rata menyebabkan penurunan kehidupan
kelelahan.
Efek Permukaan
Untuk banyak situasi pemuatan umum, stres maksimum dalam komponen atau struktur
terjadi di permukaannya. Akibatnya, sebagian besar retakan yang menyebabkan
kegagalan kelelahan berasal dari posisi permukaan, khususnya di lokasi amplifikasi
stres. Oleh karena itu, telah diamati bahwa kehidupan kelelahan sangat sensitif terhadap
kondisi dan konfigurasi permukaan komponen. Banyak faktor mempengaruhi ketahanan
kelelahan, manajemen yang tepat yang akan menyebabkan peningkatan dalam
kehidupan kelelahan. Ini termasuk kriteria desain serta berbagai perawatan permukaan.
Faktor Desain
Desain komponen dapat memiliki pengaruh yang signifikan pada karakteristik
kelelahannya. Setiap takik atau penghentian geometris dapat bertindak sebagai
meningkatkan stres dan situs inisiasi retak kelelahan; fitur desain ini termasuk alur,
lubang, keyway, benang, dan sebagainya. Semakin tajam penghentian (yaitu, semakin
kecil radius kelengkungan), semakin parah konsentrasi stres. Probabilitas kegagalan
kelelahan dapat dikurangi dengan menghindari (jika memungkinkan) penyimpangan
struktural ini, atau dengan membuat modifikasi desain di mana perubahan kontur tiba-
tiba yang mengarah ke sudut tajam dihilangkan — misalnya, menyerukan fillet bulat
dengan radii besar kelengkungan pada titik di mana ada perubahan diameter untuk poros
berputar (Gambar 8,25).
Gambar 8.24
Demonstrasi
M
3
> M
2
> M
1 pengaruh stres
rata-rata M Pada
J
S–N perilaku
lelah.
Amplitudo stres,
8.10 Faktor yang Mempengaruhi Kehidupan

Kelelahan M
1
M
2
M
3
N
Siklus Wed kegagalan,
(Skala Logaritma )
Gambar 8.25
Fillet Demonstrasi
tentang bagaimana
desain dapat
mengurangi
amplifikasi stres.
(a) Desain yang
buruk: sudut tajam. (b) Desain yang baik: masa pakai kelelahan ditingkatkan dengan memasukkan
fillet bulat ke dalam poros berputar pada titik di mana ada perubahan diameter.
(a) (b)
Perawatan Permukaan
Selama operasi permesinan, goresan kecil dan alur selalu dimasukkan ke dalam
permukaan benda kerja dengan tindakan alat pemotong. Tanda permukaan ini dapat
membatasi kehidupan kelelahan. Telah diamati bahwa meningkatkan permukaan selesai
dengan memoles akan meningkatkan kehidupan kelelahan secara signifikan.
Salah satu metode yang paling efektif untuk meningkatkan kinerja kelelahan adalah
dengan memaksakan tekanan kompresif sisa dalam lapisan permukaan luar yang tipis.
Dengan demikian, stres tarik permukaan asal eksternal akan dibatalkan sebagian dan
dikurangi besarnya oleh sisa stres kompresif. Efek bersih adalah bahwa kemungkinan
pembentukan retak dan oleh karena itu kegagalan kelelahan berkurang.
Sisa tekanan kompresif umumnya dimasukkan ke dalam logam ductile secara
mekanis oleh deformasi plastik lokal di dalam wilayah permukaan luar. Secara
komersial, ini sering dicapai oleh proses yang disebut shot peening. Partikel kecil dan
keras (ditembak) memiliki diameter dalam kisaran 0, 1 hingga 1, 0 mm diproyeksikan
pada kecepatan tinggi ke permukaan yang akan dirawat. Deformasi yang dihasilkan
menginduksi tekanan kompresif hingga kedalaman antara seperempat dan setengah dari
diameter bidikan. Pengaruh peeningan tembakan pada perilaku kelelahan baja
ditunjukkan secara skematis pada Gambar 8.26.
case hardening Case hardening adalah teknik di mana kekerasan permukaan dan kehidupan kelelahan
ditingkatkan untuk paduan baja. Ini dicapai dengan proses karburasi atau nitrating di
mana komponen terkena atmosfer karbonaceous atau nitrogen pada suhu tinggi. Lapisan
permukaan luar yang kaya karbon atau nitrogen (atau "case") diperkenalkan oleh difusi
atom dari fase gas. Kasus ini biasanya pada urutan 1 mm dalam dan lebih sulit daripada
inti bagian dalam bahan. (Pengaruh kandungan karbon pada kekerasan untuk paduan Fe–
C ditunjukkan pada Gambar 10.29 a.) Peningkatan sifat kelelahan akibat peningkatan
kekerasan
Gambar 8.26
Skema S–N
kurva kelelahan
untuk baja normal
Ditembak Inkon
dan ditembak-
Amplitudo stres
Uriner
kencing.
Normal
Siklus Wed kegagalan

(Skala Logaritma )
• 267
Gambar
8.27
Kasus
Inti
Wilayah
Fotomikrograf memperlihatkan daerah inti (bawah) dan karburisasi luar (atas) dari baja yang
diperkeras kasus. Kasus ini lebih sulit, seperti yang dibuktikan oleh indentasi mikrohardness
yang lebih kecil. 100.
(Dari R. W. Hertzberg, Deformasi dan Fraktur Mekanika Bahan Teknik, edisi ke-3.
Hak © tahun 1989 oleh John Wiley & Sons, New York. Dicetak ulang dengan izin John Wiley
& Sons, Inc.)
dalam kasus ini, serta kompresi residual yang diinginkan menekankan pembentukan
yang menghadiri proses karburasi atau nitrating. Kasus luar yang kaya karbon dapat
diamati untuk roda gigi yang ditunjukkan dalam foto pembuka bab teratas untuk Bab 5;
itu muncul sebagai pelek luar gelap dalam segmen bagian. Peningkatan kekerasan kasus
ditunjukkan dalam fotomikrograf yang muncul pada Gambar 8.27.Bentuk berlian yang
gelap dan memanjang adalah indentasi mikrohardness Knoop. Indentasi atas, tergeletak
di dalam lapisan karburasi, lebih kecil dari indentasi inti.
8.11 EFEK LINGKUNGAN

Faktor lingkungan juga dapat mempengaruhi perilaku kelelahan bahan. Beberapa
komentar singkat akan diberikan relatif terhadap dua jenis kegagalan kelelahan yang
dibantu lingkungan: kelelahan termal dan kelelahan korosi.
kelelahan termal Kelelahan termal biasanya disebabkan pada suhu tinggi dengan tekanan termal
yang berfluktuasi; tekanan mekanis dari sumber eksternal tidak perlu ada. Asal usul
tekanan termal ini adalah pengekangan terhadap ekspansi dimensi dan / atau kontraksi
yang biasanya akan terjadi pada anggota struktural dengan variasi suhu. Besarnya stres
termal yang dikembangkan oleh perubahan suhu T tergantung pada koefisien
ekspansi termall dan modulus elastisitas E menurut
Stres termal—
ketergantungan pada
elastisitas, dan (Topik ekspansi termal dan tekanan termal dibahas di Bagian 19.3 dan 19.5.) Tentu
perubahan suhu sl'E¢T
saja, tekanan termal tidak akan muncul jika pengekangan mekanis ini tidak ada. Oleh
karena itu, salah satu cara yang jelas untuk mencegah jenis kelelahan ini adalah
dengan menghilangkan, atau setidaknya mengurangi, sumber pengekangan, sehingga
memungkinkan perubahan dimensi tanpa hambatan dengan variasi suhu, atau untuk
kelelahan korosi memilih bahan dengan sifat fisik yang sesuai.
Kegagalan yang terjadi oleh tindakan simultan dari stres siklik dan serangan kimia
disebut kelelahan korosi. Lingkungan korosif memiliki pengaruh yang menghapus
dan menghasilkan kehidupan kelelahan yang lebih pendek. Bahkan suasana sekitar
normal akan mempengaruhi perilaku kelelahan beberapa bahan. Lubang kecil dapat
terbentuk sebagai akibat dari reaksi kimia antara lingkungan dan bahan, yang
berfungsi sebagai titik konsentrasi stres dan oleh karena itu sebagai tempat nukleasi
retak. Selain itu, tingkat perambatan retak ditingkatkan sebagai akibat dari lingkungan
korosif. Alam
koefisien termal
ekspansi, modulus(8.18)
8.12 Perilaku Creep umum
siklus stres akan mempengaruhi perilaku kelelahan; misalnya, menurunkan frekuensi

aplikasi beban menyebabkan periode yang lebih lama di mana retakan yang dibuka
bersentuhan dengan lingkungan dan pengurangan kehidupan kelelahan.
Beberapa pendekatan untuk pencegahan kelelahan korosi ada. Di satu sisi, kita dapat
mengambil langkah-langkah untuk mengurangi laju korosi oleh beberapa teknik yang
dibahas dalam Bab 17 — misalnya, menerapkan lapisan permukaan pelindung, memilih
bahan yang lebih korosionresistant, dan mengurangi korosif lingkungan. Dan/ atau
mungkin disarankan untuk mengambil tindakan untuk meminimalkan kemungkinan
kegagalan kelelahan normal, seperti yang diuraikan sebelumnya — misalnya,
mengurangi tingkat stres tarik yang diterapkan dan memaksakan tekanan kompresif sisa
pada permukaan anggota.
Creep
Bahan sering ditempatkan dalam layanan pada suhu tinggi dan terkena tekanan mekanis
statis (misalnya, rotor turbin di mesin jet dan generator uap yang mengalami tekanan
sentrifugal, dan garis uap bertekanan tinggi). Deformasi di bawah
merayap keadaan seperti itu disebut creep. Didefinisikan sebagai deformasi bahan yang tergantung waktu dan
permanen ketika mengalami beban atau stres yang konstan, creep biasanya merupakan
fenomena yang tidak diinginkan dan sering menjadi faktor pembatas dalam seumur
hidup suatu bagian. Ini diamati di semua jenis bahan; untuk logam menjadi penting
hanya untuk suhu yang lebih besar dari sekitar 0,4Tm (Tm suhu leleh absolut). Polimer
amorf, yang mencakup plastik dan karet, sangat sensitif terhadap deformasi merayap
seperti yang dibahas di Bagian 15.4.
8.12 PERILAKU CREEP UMUM

Tes creep khas7 terdiri dari menundukkan spesimen ke beban atau stres konstan sambil
mempertahankan konstanta suhu; deformasi atau ketegangan diukur dan diplot sebagai
fungsi waktu yang berlalu. Sebagian besar tes adalah jenis beban konstan, yang
menghasilkan informasi tentang sifat teknik; tes stres konstan digunakan untuk
memberikan pemahaman yang lebih baik tentang mekanisme merayap.
Gambar 8.28 adalah representasi skematik dari perilaku merayap konstan-beban
khas logam. Setelah penerapan beban ada deformasi seketika, seperti yang ditunjukkan
7 ASTM Standard E 139,"Metode Uji Standar untuk Melakukan Tes Creep, Creep-Rupture, dan
Stress-Rupture dari Bahan Logam."
• 269
pada gambar, yang benar-benar elastis. Kurva merayap yang dihasilkan terdiri dari tiga
wilayah, yang masing-masing memiliki fitur strain-time yang khas. Creep primer atau
sementara terjadi pertama, diketik oleh tingkat creep yang terus menurun; yaitu,
kemiringan kurva berkurang seiring waktu. Ini menunjukkan bahwa bahan mengalami
peningkatan resistensi merayap atau pengerasan tegang (Bagian 7.10)—deformasi
menjadi lebih sulit karena bahannya tegang. Untuk creep sekunder, kadang-kadang
disebut mantap-negara merayap, tingkat konstan; yaitu, plot menjadi linier. Ini sering
menjadi tahap merayap yang merupakan durasi terpanjang. Keteguhan laju creep
dijelaskan atas dasar keseimbangan antara proses pengerasan dan pemulihan strain yang
bersaing, pemulihan (Bagian 7.11) menjadi proses di mana bahan menjadi lebih lembut
dan mempertahankan kemampuannya untuk mengalami deformasi. Akhirnya, untuk
merayap tersier, ada percepatan tingkat dan kegagalan akhir. Kegagalan ini sering
disebut pecah dan hasil dari perubahan mikrostruktur dan / atau metalurgi; misalnya,
pemisahan batas biji-bijian, dan pembentukan retakan internal, rongga, dan kekosongan.
Juga, untuk beban tarik, leher dapat terbentuk di beberapa titik dalam daerah deformasi.
Ini semua menyebabkan penurunan area penampang yang efektif dan peningkatan
tingkat ketegangan.
Gambar
8.28
Putus
×
Ketegangan
DT
merayap,
Tersier
D
Utama
Detik
TR
Seketika WaktuT
Deformasi
Kurva creep khas ketegangan versus waktu pada beban konstan dan suhu tinggi konstan. Tingkat
creep minimum /T adalah kemiringan segmen linear di wilayah sekunder. Seumur hidup pecah tR
adalah total waktu untuk pecah.
Untuk bahan logam, sebagian besar tes creep dilakukan dalam ketegangan uniaxial
menggunakan spesimen yang memiliki geometri yang sama seperti untuk uji tarik
(Gambar 6.2). Di sisi lain, tes kompresi uniaxial lebih tepat untuk bahan rapuh; ini
memberikan ukuran yang lebih baik dari sifat creep intrinsik inasmuch karena tidak ada
amplifikasi stres dan propagasi retak, seperti halnya beban tarik. Spesimen uji kompresi
biasanya silinder kanan atau parallelepipeds memiliki rasio panjang ke diameter mulai
dari sekitar 2 hingga 4. Untuk sebagian besar bahan, sifat creep hampir tidak ter
independen dari arah pemuatan.
Mungkin parameter yang paling penting dari tes creep adalah kemiringan bagian
sekunder dari kurva creep (/t pada Gambar 8.28); ini sering disebut
# minimum atau stabil-negara creep rate s. Ini
adalah parameter desain rekayasa yang dipertimbangkan untuk aplikasi jangka panjang,
seperti komponen pembangkit listrik tenaga nuklir yang dijadwalkan beroperasi selama
beberapa dekade, dan ketika kegagalan atau terlalu banyak ketegangan bukanlah pilihan.
Di sisi lain, untuk banyak situasi merayap yang relatif singkat (misalnya, bilah turbin di
pesawat militer dan nosel motor roket), waktu untuk pecah, atau pecahnya masa pakai
tr, adalah pertimbangan desainyang dominan; itu juga ditunjukkan pada Gambar 8.28.
Tentu saja, untuk penentuannya, tes creep harus dilakukan sampai titik kegagalan; ini
disebut tes pecah merayap. Dengan demikian, pengetahuan tentang karakteristik
merayap dari sebuah bahan ini memungkinkan insinyur desain untuk memastikan
kesesuaiannya untuk aplikasi tertentu.

Superimpose pada strain-versus-time plot kurva creep skematik yang sama untuk stres
tarik konstan dan beban tarik konstan, dan jelaskan perbedaan perilaku.
8.13 EFEK STRES DAN SUHU

Suhu dan tingkat stres yang diterapkan mempengaruhi karakteristik merayap (Gambar
8.29). Pada suhu secara substansial di bawah 0,4Tm,dan setelah deformasi awal, strain
hampir tidak teratur waktu. Dengan stres yang meningkat
8.13 Efek Stres dan Suhu
T3 > T2 > T1
×
3 > 2 > 1
×
T 3 Ata 3
Ketegangan
u ×
merayap
T 2 Ata 2
u
T 1 Ata 1
u
T < 0.4 T M
Waktu
Gambar 8.29 Pengaruh stres dan suhu T pada perilaku merayap.

• 271
atau suhu, berikut ini akan diperhatikan: (1) ketegangan seketika pada saat aplikasi stres
meningkat, (2) tingkat creep keadaan stabil meningkat, dan (3) masa hidup pecah
berkurang.
Hasil tes pecah merayap paling sering disajikan sebagai logaritma stres versus
logaritma masa pakai pecah. Gambar 8.30 adalah salah satu plot tersebut untuk paduan
S-590 di mana satu set hubungan linier dapat dilihat ada pada setiap suhu. Untuk
beberapa paduan dan rentang stres yang relatif besar, nonlinearitas dalam kurva ini
diamati.
Hubungan empiris telah dikembangkan di mana tingkat creep negara stabil sebagai
fungsi stres dan suhu diekspresikan. Ketergantungannya pada stres dapat ditulis
Ketergantungan #
tingkat ketegangan merayap pada(8.19) stres # s K1sn
di mana K1 dan n adalah konstanta material. Sebidang logaritma s versus logaritma
hasil garis lurus dengan kemiringan n; ini ditunjukkan pada Gambar8.31 untuk paduan
S-590 pada empat suhu. Jelas, satu atau dua segmen garis lurus ditarik pada setiap suhu.
Gambar 8.30 Stres (skala

logaritmik) versus masa pakai pecah (skala
logaritmik) untuk paduan S-590 pada empat
suhu.
[Komposisi (dalam wt%) S-590 adalah
sebagai berikut: 20.0 Cr, 19.4 Ni, 19.3 Co, 4.0
W, 4.0
Nb, 3,8 Mo, 1,35 Mn, 0,43 C, dan
keseimbangan Fe.] (Dicetak ulang dengan izin
ASM International. ® Semua hak dilindungi
undang-undang. www.asminternational.org)
Gambar 8.31 Stres (skala logaritmik) versus tingkat creep steady-state (skala logaritmik)
untuk paduan S-590 pada empat suhu. (Dicetak ulang dengan izin ASM International. ® Semua
hak dilindungi undang-undang. www.asminternational.org)
Sekarang, ketika pengaruh suhu termasuk,
Ketergantungan laju ketegangan merayap pada J
(8.20) stres dan suhu (di K) di mana K2 dan Qc adalah
konstanta; Qc disebut energi aktivasi untuk Q merayap.
Beberapa mekanisme # n c
teoritis telah diusulkan untuk
menjelaskan perilaku s K2 s exp b merayap untuk berbagai
bahan; mekanisme ini Rt @ melibatkan difusi kekosongan
yang diinduksi stres, difusi batas biji-bijian, gerakan dislokasi, dan geser batas biji-
bijian. Masing-masing mengarah ke nilai yang berbeda dari eksponen stres n dalam
Persamaan 8.19. Dimungkinkan untuk menghindari mekanisme merayap untuk bahan
tertentu dengan membandingkan nilai n eksperimentalnya dengan nilai yang diprediksi
untuk berbagai mekanisme. Selain itu, korelasi telah dibuat antara energi aktivasi untuk
creep (Qc) dan energi aktivasiuntuk difusi (Qd,Persamaan 5.8).
Data merayap dari alam ini diwakili secara gambar untuk beberapa sistem yang
dipelajari dengan baik dalam bentuk diagram stres-suhu, yang disebut peta mekanisme
deformasi. Peta ini menunjukkan rezim suhu stres (atau area) di mana berbagai
mekanisme beroperasi. Kontur laju ketegangan yang konstan sering juga disertakan.
Jadi, untuk beberapa situasi merayap, mengingat peta mekanisme deformasi yang sesuai
dan dua dari tiga parameter — suhu, tingkat stres, dan laju ketegangan creep —
parameter ketiga dapat ditentukan.
8.14 METODE EKSTRAPOLASI DATA

Kebutuhan sering muncul untuk rekayasa data merayap yang tidak praktis untuk
dikumpulkan dari tes laboratorium normal. Ini terutama berlaku untuk eksposur
berkepanjangan (berdasarkan urutan tahun). Salah satu solusi untuk masalah ini
melibatkan melakukan tes pecah merayap dan / atau merayap pada suhu yang melebihi
yang diperlukan, untuk periode waktu yang lebih singkat, dan pada tingkat stres yang
sebanding, dan kemudian membuat ekstrapolasi yang cocok untuk kondisi dalam
layanan. Prosedur ekstrapolasi yang umum digunakan menggunakan parameter Larson–
Miller, didefinisikan sebagai
The Larson–Miller
parameter—dalam hal(8,21) suhu dan T 1C log tr2
pecah seumur hidup di mana C adalah konstanta (biasanya pada urutan 20), untuk T di Kelvin
dan masa pakai yang pecah tr dalam beberapa jam. Masa pakai pecah dari bahan yang
diberikan diukur pada beberapa
8.15 Paduan Untuk Penggunaan Suhu Tinggi
103 T(20 + log tr)(°R–h)Gambar 8.32 Logaritma stres versus Larson-

• 273
25 30 35 40 45 50
Parameter Miller untuk
1000 S-590 paduan. (Dari F.R.
Larson dan J.Miller, Trans.
100
Asme 74,765,1952.
Dicetak ulang dengan izin
Apa yang
kau
datangkan
psi)
?
Stres (MPa)
3
100
Stres (10
10
10
1
12 16 20 24 28
103 T(20 + log tr)(K–h)
tingkat stres spesifik akan bervariasi dengan suhu sedemikian rupa sehingga parameter
ini tetap konstan. Atau, data dapat diplot sebagai logaritma stres versus parameter
Larson–Miller, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 8.32. Pemanfaatan teknik ini
ditunjukkan dalam contoh desain berikut.
CONTOH DESAIN 8.2

Prediksi Seumur Hidup Rusak
Menggunakan data Larson–Miller untuk paduan S-590 yang ditunjukkan pada Gambar
waktu untuk pecah untuk komponen yang mengalami stres 140 MPa
8.32,prediksi
(20,000psi) dari
800C (1073 K).
Solusi
Dari Gambar 8.32,pada 140 MPa (20.000 psi) nilai Larson-Miller
parameter adalah 103UntuT di K dan TR dalam h;oleh
24.0 k karena itu,
24.0 103 T (20 LogTR)
1073(20 LogTR)
dan, memecahkan untuk
waktu,
22.37 20 LogTR
TR 233h (9,7 hari)
8.15 PADUAN UNTUK PENGGUNAAN SUHU TINGGI

Beberapa faktor mempengaruhi karakteristik merayap logam. Ini termasuk suhu leleh,
modulus elastis, dan ukuran biji-bijian. Secara umum, semakin tinggi suhu leleh,
semakin besar modulus elastis, dan semakin besar ukuran biji-bijian,
Gambar 8.33 (a)
Bilah turbin polikristallin
yang diproduksi oleh
teknik pengecoran
konvensional. Ketahanan
merayap suhu tinggi
ditingkatkan sebagai
akibat dari struktur biji-
bijian kolomar yang
berorientasi (b)
diproduksi oleh teknik
solidifikasi terarah yang
(J ) ( B) (C) canggih. Ketahanan
merayap semakin
ditingkatkan ketika bilah tunggal (c) digunakan. (Milik Pratt &
Whitney.)
Konvensional casting Columnar butir Kristal tunggal
lebih baik ketahanan bahan untuk merayap. Relatif terhadap ukuran biji-bijian, biji-
bijian yang lebih kecil memungkinkan lebih banyak geser batas biji-bijian, yang
menghasilkan tingkat merayap yang lebih tinggi. Efek ini mungkin kontras dengan
pengaruh ukuran biji-bijian pada perilaku mekanis pada suhu rendah [yaitu, peningkatan
kekuatan (Bagian 7,8) dan ketangguhan (Bagian 8,6)].
Baja tahan karat (Bagian 11.2) dan superalloy (Bagian 11.3) sangat tahan terhadap
merayap dan umumnya digunakan dalam aplikasi layanan suhu tinggi. Ketahanan
merayap dari superalloy ditingkatkan dengan paduan larutan padat dan juga oleh
pembentukan fase curah hujan. Selain itu, teknik pemrosesan lanjutan telah digunakan;
salah satu teknik tersebut adalah solidifikasi terarah, yang menghasilkan biji-bijian yang
sangat memanjang atau komponen kristal tunggal (Gambar 8,33).
Ringkasan
Perkenalan
• Tiga penyebab kegagalan yang biasa adalah
Pemilihan dan pemrosesan bahan yang tidak tepat
Desain komponen yang tidak memadai
Penyalahgunaan komponen
Dasar-dasar Fraktur
• Fraktur, dalam menanggapi pemuatan tarik dan pada suhu yang relatif rendah,
mayoccur oleh mode ductile dan rapuh.
• Fraktur ductile biasanya lebih disukai karena
• 275
Tindakan pencegahan dapat diambil inasmuch sebagai bukti deformasi plastik
menunjukkan bahwa fraktur sudah dekat, dan
Lebih banyak energi diperlukan untuk menginduksi fraktur ductile daripada untuk
fraktur rapuh.
• Retakan dalam bahan ductile dikatakan stabil (yaitu, tahan ekstensi tanpa anincrease
dalam stres terapan).
• Untuk bahan rapuh, retakan tidak stabil — yaitu, perambatan retak, setelah dimulai,
akan terus berlanjut secara spontan tanpa peningkatan tingkat stres.
Ringkasan
Fraktur Ductile
• Untuk logam ductile, dua profil fraktur tarik dimungkinkan:
Leher ke bawah ke fraktur titik ketika ejaktilitas tinggi (Gambar 8.1a), dan
Hanya leher sedang dengan profil fraktur cangkir dan kerucut (Gambar 8,1b),
ketika bahannya kurang ductile.
Fraktur Rapuh
• Untuk fraktur rapuh, permukaan fraktur relatif datar dan tegak lurus dengan
thedirection dari beban tarik yang diterapkan (Gambar 8,1c).
• Jalur propaga-tion retak transgranular (melalui biji-bijian) dimungkinkan untuk bahan
rapuh polikristallin.
Prinsip Mekanika Fraktur

• Perbedaan yang signifikan antara kekuatan fraktur aktual dan teoritis dari bahan-
bahanbrittle dijelaskan oleh adanya kelemahan kecil yang mampu memperkuat stres
tarik terapan di sekitar mereka, yang akhirnya mengarah pada pembentukan retak.
Fraktur terjadi ketika kekuatan kohesif teoritis terlampaui di ujung salah satu
kelemahan ini.
• Stres maksimum yang mungkin ada di ujung retakan (berorientasi seperti pada
Gambar8.8a) tergantung pada panjang retak dan radius ujung, serta stres tarik yang
diterapkan sesuai dengan Persamaan 8.1.
• Sudut tajam juga dapat bertindak sebagai titik konsentrasi stres dan harus
dihindariketika merancang struktur yang mengalami stres.
• Ada tiga mode perpindahan retak yang berbeda (Gambar 8.10): pembukaan (sepuluh-
sile), geser, dan robek.
• Kondisi ketegangan pesawat ditemukan ketika ketebalan spesimen jauh lebih besar
panjang retak —yaitu, tidak ada komponen strain tegak lurus dengan wajah spesimen.
• Ketangguhan fraktur bahan menunjukkan ketahanannya terhadap frak-ture rapuh
ketika retakan hadir. Untuk situasi ketegangan pesawat (dan mode I loading) itu
tergantung pada stres yang diterapkan, panjang retak, dan parameter skala tanpa
dimensi Y seperti yang diwakili dalam Persamaan 8.5.
• KIc adalah parameter yang biasanya dikutip untuk tujuan desain; nilainya relatif besar
untuk bahan saluran (dan kecil untuk yang rapuh) dan merupakan fungsi
mikrostruktur, laju ketegangan, dan suhu.
• Berkenaan dengan merancang terhadap kemungkinan fraktur, pertimbangan harus
diberikan pada bahan (ketangguhan frakturnya), tingkat stres, dan batas deteksi ukuran
cacat.
Pengujian Ketangguhan Fraktur

• Tiga faktor yang dapat menyebabkan logam mengalami paparan transisi ductile-to-
brittle terhadap tekanan pada suhu yang relatif rendah, tingkat ketegangan yang tinggi,
dan adanya takik tajam.
• Secara kualitatif, perilaku fraktur bahan dapat ditentukan menggunakan teknik
pengujian dampak Charpyand Izod (Gambar 8.12).
• Atas dasar ketergantungan suhu energi dampak terukur (atau ap-pearance permukaan
fraktur), dimungkinkan untuk memastikan apakah material mengalami transisi ductile-
to-brittle dan kisaran suhu di mana transisi seperti itu terjadi.
• Paduan baja berkekuatan rendah mengetik perilaku ductile-to-brittle ini dan, untuk
aplikasi struktural, harus digunakan pada suhu melebihi kisaran transisi. Selain itu,
logam FCC berkekuatan rendah, sebagian besar logam HCP, dan bahan berkekuatan
tinggi tidak mengalami transisi ductile-to-brittle ini.
• Untuk paduan baja berkekuatan rendah, suhu transisi ductile-to-brittle dapat di bawah
ini dengan mengurangi ukuran biji-bijian dan menurunkan kandungan karbon.
Kelelahan
• Kelelahan adalah jenis umum kegagalan bencana di mana tingkat stres yang
diterapkanfluktuasi dengan waktu; itu terjadi ketika tingkat stres maksimum mungkin
jauh lebih rendah daripada tarik statis atau kekuatan hasil.
Stres Siklik
• Tekanan yang berfluktuasi dikategorikan ke dalam tiga siklus stres-versus-waktu
umum: terbalik, berulang, dan acak (Gambar 8.17). Terbalik dan berulang ditandai
dalam hal stres rata-rata, rentang stres, dan amplitudo stres.
Kurva S-N
• Data pengujian diplot sebagai stres (biasanya amplitudo stres) versus logaritmof
jumlah siklus gagal.
• Bagi banyak logam dan paduan, stres berkurang terus menerus dengan meningkatnya
num-ber siklus saat kegagalan; kekuatan kelelahan dan kehidupan kelelahan adalah
parameter yang digunakan untuk mencirikan perilaku kelelahan bahan-bahan ini
(Gambar 8.19b).
• Untuk logam lain (misalnya, paduan besi dan titanium), pada titik tertentu, stres
berhenti berkurang dengan, dan menjadi independen dari, jumlah siklus; perilaku
kelelahan bahan-bahan ini dinyatakan dalam hal batas kelelahan (Gambar 8.19a).
Inisiasi dan Perambatan Retak

• Kelelahan retak biasanya nukleat pada permukaan komponen pada beberapa titik
konsentrasi stres.
• Dua fitur permukaan kelelahan yang khas adalah tanda pantai dan striasi.
Beachmark terbentuk pada komponen yang mengalami gangguan stres yang
diterapkan; mereka biasanya dapat diamati dengan mata telanjang.
Striasi kelelahan adalah dimensi mikroskopis, dan masing-masing dianggap
mewakili jarak muka ujung retak selama satu siklus beban.
Faktor-faktor yang Mempengaruhi Kehidupan Kelelahan

• Langkah-langkah yang dapat diambil untuk memperpanjang umur kelelahan meliputi
yang berikut:
Mengurangi tingkat stres rata-rata
• 277
Menghilangkan penghentian permukaan yang tajam
Meningkatkan permukaan selesai dengan memoles
Memaksakan permukaan residual kompresi stres dengan ditembak peening
Pengerasan kasus dengan menggunakan proses karburasi atau nitriding
Efek Lingkungan
• Tekanan termal dapat diinduksi pada komponen yang terkena fluktuasi
peningkatantemperatur dan ketika ekspansi termal dan / atau kontraksi tertahan;
kelelahan untuk kondisi ini disebut kelelahan termal.
Ringkasan
• Kehadiran lingkungan yang aktif secara kimia dapat menyebabkan pengurangan

kehidupan kelelahan untuk kelelahan korosi. Langkah-langkah yang mungkin diambil
untuk mencegah jenis kelelahan ini termasuk yang berikut:
Aplikasi lapisan permukaan
Pemanfaatan bahan yang lebih tahan korosi
Mengurangi korosifnya lingkungan
Mengurangi tingkat stres tarik yang diterapkan
Memaksakan sisa tekanan kompresi pada permukaan spesimen
Perilaku Creep Umum

• Deformasi plastik yang bergantung pada waktu logam yang mengalami beban konstan
(atau stres) dan pada suhu yang lebih besar dari sekitar 0,4Tm disebut creep.
• Kurva creep yang khas (strain versus waktu) biasanya akan menunjukkan tiga wilayah
yang berbeda (Gambar 8.28): sementara (atau primer), keadaan stabil (atau sekunder),
dan tersier.
• Parameter desain penting yang tersedia dari plot seperti itu termasuk tingkat statecreep
yang stabil (kemiringan wilayah linier) dan masa pakai pecah (Gambar 8.28).
Efek Stres dan Suhu

• Suhu dan tingkat stres yang diterapkan mempengaruhi perilaku merayap.
Meningkatkan salah satu parameter ini menghasilkan efek berikut:
Peningkatan deformasi awal seketika
Peningkatan tingkat creep negara stabil
Berkurangnya masa hidup yang pecah
#
• Ekspresi analitis disajikan yang berkaitan dengan suhu dan stres—lihat Persamaan 8.20.
Metode Ekstrapolasi Data

• Ekstrapolasi data tes creep untuk menurunkan suhu / rezim waktu yang lebih lama
dapat digunakan menggunakan plot logaritma stres versus parameter Larson-Miller
untuk paduan tertentu (Gambar 8.32).
Paduan untuk Penggunaan Suhu Tinggi

• Paduan logam yang sangat tahan terhadap creep memiliki suhu moduli dan peleburan
elastis yang tinggi; ini termasuk superalloys, baja tahan karat, dan logam refrfraktori.
Berbagai teknik pengolahan digunakan untuk meningkatkan sifat merayap dari bahan-
bahan ini.
Ringkasan Persamaan
Persamaan Halam
an
Nomor Persamaan Pemecahan untuk Nomor
a 1/2
Stres maksimum di ujung retak
berbentuk elips
2rt
8.1 sm 2s0 a b 243
Kc Ysc 2pa
8.4 Ketangguhan fraktur 244
Ketangguhan fraktur ketegangan
8.5 KIc Yspa 245
pesawat
2
K Ic
8.6 SC Desain (atau kritis) stres 247
D PJ
a
1nJ K Ic B 2
8.7 JC Ukuran cacat maksimum yang 247
P SD
diperbolehkan
a
S Maks S Min
8.14 SM n Stres rata-rata (tes kelelahan) 255
2
8.15 SR S Maks S Min Rentang stres (tes kelelahan) 255
S Maks S Min
8.16 SJ Amplitudo stres (tes kelelahan) 255
2
Min s
Rasio stres 8,17 R (tes kelelahan) 255
s
maks
8.18 s alE¢T Stres termal 264
# Tingkat creep status stabil (suhu

konstan) 267
8,19 s K1sn
T
8.20 S 2 Tingkat creep status stabil 268
Rt #
K sn ExpJ
C @
b
@
8.21 T1C log tr2 Larson–Miller parameter 268
Daftar Simbol
Simbol Makna
J Panjang retakan permukaan
C Konstanta creep; biasanya memiliki nilai sekitar 20 (untuk T
di K dan tr dalam h)
Dan Modulus elastisitas
K1, K2, n Konstanta creep yang independen dari stres dan suhu
Qc Energi aktivasi untuk merayap

R .
Konstanta gas (8,31 J/mol K)
T Suhu absolut
• 279
¢T Perbedaan atau perubahan suhu
tr Seumur hidup pecah
Dan Parameter atau fungsi tanpa dimensi
Pada Koefisien linier ekspansi termal
akhirn
Radius ujung retak
Stres terapan
ya
Stres tarik terapan
Stres maksimum (siklik)
0 Stres minimum (siklik)
Maks
Min
Syarat dan Konsep Penting

fraktur rapuh korosi transisi ductile-to-brittle
kasus pengerasan kelelahan creep kelelahan
tes Charpy ductile fraktur hidup
Pertanyaan dan Masalah
batas kelelahan dampak pesawat energitegang fraktur ketangguhan kelelahankekuatan fraktur
intergranular stres raiser
mekanika fraktur Izod uji fraktur ketangguhanpesawat strain k
e
l
Referensi e
l
a
h
a
n
t
e
r
m
a
l
f
r
a
k
t
u
r
tr
a
n
s
g
r
a
n
u
l
a
r
Buku Pegangan ASM, Vol. 11, Analisis dan Pencegahan Kegagalan, ASM Esaklul, K.A., Buku
International, Materials Park, OH, 2002. Pegangan Riwayat
Buku Pegangan ASM, Vol. 12, Fractography, ASM International, Materials Park,
Kasus dalam
Analisis Kegagalan,
ASM International,
Materials Park, OH,
1992 dan 1993.
Dalam dua jilid.
Hertzberg, R. W.,
Deformasi dan
Fraktur Mekanika
Bahan Teknik, edisi
ke-4, Wiley, New
York, 1996.
Liu, A. F., Mekanika
dan Mekanisme
Fraktur:
Pengantar,
ASMInternational,
Materials Park, OH,
2005.
McEvily, A. J.,
Kegagalan Logam:
Mekanisme,
Analisis,
Pencegahan, Wiley,
New York, 2002.
Stevens, R. I., A.
Fatemi, R. R.
Stevens, dan H. O.
OH, 1987. Fuchs, Metal
Buku PeganganASM, Vol. 19, Kelelahan dan Fraktur,ASM International, Taman Fatigue in
Bahan, OH, 1996. Engineering, edisi
Boyer, H.E.(Editor),Atlas kurva kelelahan,ASM ke-2, Wiley, New
Internasional, Taman Bahan, OH, 1986.
York, 2000.
Colangelo, V. J., dan F. A. Heiser, Analisis Kegagalan Metalurgi, edisi ke-2,
Wulpi, D. J., Memahami
Wiley, New York, 1987.
Bagaimana
Collins, J.A.,Kegagalan Bahan dalam Desain Mekanik, edisi ke-2, Wiley, New Komponen Gagal,
York, 1993. edisi ke-2, ASM
Dennies, D.P., Cara Mengatur dan Menjalankan Investigasi Kegagalan, International,
ASM International, Materials Park, OH, 2005. Materials Park, OH,
Dieter, G. E., Mechanical Metallurgy, edisi ke-3, McGraw-Hill, New York, 1986. 1999.
8.2 Memperkirakan kekuatan fraktur teoritis dari
PERTANYAAN DAN MASALAH bahan rapuh jika diketahui bahwa fraktur
terjadi oleh perambatan retakan permukaan
Prinsip Mekanika Fraktur berbentuk elips panjang 0, 25 mm (0,01 in.)
dan memiliki ujung radius kelengkungan 1,2
8.1 Berapa besarnya stres maksimum yang ada di 103 mm (4,7 105 in.) ketika stres 1200 MPa
ujung retakan internal yang memiliki radius (174.000 psi) diterapkan.
kelengkungan 2,5 104 mm 8.3 Jika energi permukaan spesifik untuk kaca
(105 in.) dan panjang retak 2,5 102 mm (103 soda-kapur adalah 0,30 J / m 2, menggunakan
in.) ketika stres tarik 170 MPa (25.000 psi) data yang terkandung dalam Tabel 12,5,
diterapkan? menghitung stres kritis yang diperlukan untuk
• 281
perambatan retakan permukaan panjang 0, 05 8.7 Misalkan bahwa komponen sayap di udara-
mm.
8.4 Komponen polystyrene tidak boleh gagal ketika yang memiliki ketangguhan fraktur ketegangan
stres tarik 1,25 MPa (180 psi) diterapkan. pesawat
Tentukan panjang retak permukaan maksimum
yang diperbolehkan jika energi permukaan 40 MPa m 36,4 ksi masuk . Telah ditentukan
polystyrene adalah 0,50 J/m2 (2,86 10 3 in.-lbf/in.
2). bahwa hasil fraktur pada stres 365 MPa (53.000 psi)
Asumsikan modulus elastisitas 3,0 GPa 8,5 ketika panjang retak internal maksimum adalah 2,5
Spesimen paduan baja 4340 memiliki mm (0,10 in.). Untuk komponen dan paduan yang
sama ini, menghitung tingkat stres di mana fraktur

ketangguhanfraktur1 2 pesawat strain 45 MPa m 41
akan terjadi untuk kritisdalam 8,8 Piring besar
ksi in. terkena stres 1000 MPa (145.000 psi). Apakah dibuat dari paduan baja1 1 1 2
spesimen ini akan mengalami fraktur jika diketahui panjang retak ternal 4,0 mm (0, 16 inci).
bahwa retakan permukaan terbesar adalah panjang 0, yang memiliki ketangguhan fraktur ketegangan
pesawat
75 mm (0,03 in.) ? Mengapa atau mengapa tidak?
55 MPa m 50 ksi masuk . Jika, selama
Asumsikan bahwa parameter Y memiliki 8,6 penggunaan layanan, piring terkena tekanan
tarik 200 MPa (29.000 psi), tentukan panjang
Komponen pesawat dibuat dari1 1 1 2 minimum retakan permukaan yang akan
menyebabkan patah tulang. Asumsikan nilai 1.0
untuk Y.
(0,435 106 psi). 1
8.9 Menghitung panjang retakan internal maksimum
yang diperbolehkan untuk komponen paduan
aluminium 7075-T651 (Tabel 8.1) yang dimuat
ke stres setengah dari kekuatan hasilnya.
Asumsikan bahwa nilai Y adalah 1,35. piring

nilai 1,0.
akan dibuat dari paduan baja yang1 1 1 1 2
paduan aluminium yang memiliki ketangguhan
8.10 Komponen struktural dalam bentuk
fraktur ketegangan pesawat 35 MPa m 31,9 ksi
in. . Telah ditentukan bahwa hasil fraktur pada
memiliki ketangguhan fraktur ketegangan
stres 250 MPa (36.250 psi) ketika panjang retak
pesawat
internal maksimum (atau kritis) adalah 2,0 mm
(0,08 in.). Untuk komponen dan paduan yang
77,0 MPa m 70,1 ksi di. dan kekuatan hasil
sama ini, akankah fraktur terjadi pada tingkat
1400 MPa (205.000 psi). Batas resolusi ukuran
stres 325 MPa (47.125 psi) ketika panjang retak
cacat dari alat pendeteksi cacat adalah 4,0 mm
internal maksimum adalah 1,0 mm (0,04 in.)?
(0,16 inci). Jika stres desain adalah setengah dari
Mengapa atau mengapa tidak? kerajinan dibuat
kekuatan hasil dan nilai Y adalah 1,0, tentukan
dari paduan aluminium1 1 1 2
apakah cacat kritis untuk piring ini tunduk pada (a) Plot data sebagai energi dampak versus
deteksi. suhu.
8.11 Setelah konsultasi referensi lain, tulis laporan (b) Tentukan suhu transisi ductile-to-brittle
singkat tentang satu atau dua teknik uji non- karena suhu yang sesuai dengan rata-rata
destruktif yang digunakan untuk mendeteksi dan energi dampak maksimum dan minimum.
mengukur kelemahan internal dan/atau (c) Tentukan suhu transisi ductile-to-brittle
permukaan dalam paduan logam. karena suhu di mana energi dampaknya adalah
70 J.
Pengujian Ketangguhan Fraktur Stres Siklik
8.12 Berikut adalah data tabulasi yang dikumpulkan Kurva S-N
dari serangkaian tes dampak Charpy pada besi 8.14 Tes kelelahan dilakukan di mana stres rata-rata
cor ductile. adalah 50 MPa (7250 psi) dan amplitudo stres
Suhu (C) Energi Dampak adalah 225 MPa (32.625 psi).
(J)
25 124 (a) Menghitung tingkat stres maksimum dan
minimum.
50 123
75 115 (b) Menghitung rasio stres.
85 100 (c) Menghitung besarnya rentang stres.
100 73
110 52 8.15 Sebuah bar baja silinder 1045 (Gambar 8.34)
125 26 mengalami ketegangan berulang-kompresi
150 9 stres bersepeda di sepanjang sumbunya. Jika
175 6 amplitudo beban adalah 22.000 N (4950
(a) Plot data sebagai energi dampak versus lbf),menghitung diameter bar minimum yang
suhu. diperbolehkan untuk memastikan bahwa
(b) Tentukan suhu transisi ductile-to-brittle kegagalan kelelahan tidak akan terjadi.
karena suhu yang sesuai dengan rata-rata Asumsikan faktor keamanan 2.0.
energi dampak maksimum dan minimum. 8.16 Batang silinder berdiameter 8,0 mm- (0,31
(c) Menentukan transisi ductile-to-brittle inci-in.-) yang dibuat dari paduan kuningan
merah (Gambar 8,34) mengalami ketegangan
suhu seperti suhu di mana energi dampak adalah
80 J. terbalik-beban kompresi bersepeda di
sepanjang sumbunya. Jika beban tarik dan
8.13 Berikut adalah data tabulasi yang dikumpulkan kompresif maksimum adalah 7500 N (1700
dari serangkaian tes dampak Charpy pada lbf)dan 7500 N (1700 lbf), masing-masing,
paduan baja 4140 tempered. tentukan kehidupan kelelahannya. Asumsikan
bahwa stres yang diplot pada Gambar 8.34
Suhu (C) Dampak Energi (J) adalah amplitudo stres.
100 89.3
75 88.6 8.17 Batang silinder berdiameter 12,5 mm- (0,50
50 87.6 inci)yang dibuat dari paduan 2014-T6 (Gambar
25 85.4 8,34) mengalami ketegangan berulang – beban
0 82.9 kompresi bersepeda di sepanjang sumbunya.
25 78.9 Menghitung beban maksimum dan minimum
50 73.1 yang akan diterapkan untuk menghasilkan
65 66.0
umur kelelahan 1,0 107 siklus. Asumsikan
75 59.3
85 47.9
bahwa stres yang diplot pada sumbu vertikal
100 34.3 adalah
125 29.3
150 27.1
175 25.0
• 283
80 Gambar 8.34 Besaran stres S versus
logaritma angka N siklus untuk kegagalan
Amplitudo stres (10 3 psi)

500
70 kelelahan untuk kuningan merah, paduan
aluminium, dan baja karbon polos.
60
(Diadaptasi dari H. W. Hayden, W. G.
S (MPa)
400
Moffatt, dan J. Wulff, Struktur dan
1045 Baja 50
Sifat Bahan, Vol. III, Mekanik
300
Amplitudo stres,
40 Perilaku, p. 15. Hak © 1965 oleh John

2014 -T6 paduan aluminium Wiley
200 30 & Anak-anak, New York. Dicetak ulang dengan izin
John Wiley & Sons, Inc. Juga diadaptasi dari ASM
20 Handbook, Vol. 2, Properties and Selection:
100 Paduan Nonferrous dan Bahan Tujuan Khusus,
Kuningan 10
1990. Dicetak ulang dengan izin ASM
merah
0 0 Internasional.)
10 3 10 4 10 5 10 6 10 7 10 8 10 9 10 10
N
Siklus ke kegagalan,
Pertanyaan dan Masalah
amplitudo stres, dan data diambil untuk stres

rata-rata 50 MPa (7250 psi).
8.18 Data kelelahan untuk paduan kuningan diberikan
sebagai berikut:
Amplitudo Stres Siklus ke

(MPa) Kegagal
an
310 2 105
223 1 106
191 3 106
168 1 107
153 3 107
143 1 108
134 3 108
127 1 109
(a) Buat plot S-N (amplitudo stres versus siklus
logaritma gagal) menggunakan data ini.
(b) Tentukan kekuatan kelelahan pada 5 10 5
siklus.
(c) Tentukan kehidupan kelelahan untuk 200
MPa.
8.19 Misalkan bahwa data kelelahan untuk paduan
kuningan dalam Masalah 8.18 diambil dari tes
torsional, dan bahwa poros paduan ini akan
digunakan untuk konektor yang melekat pada
motor listrik yang beroperasi pada 1500 rpm.
Berikan amplitudo stres torsional maksimum
yang mungkin untuk setiap masa pakai kopling
berikut: (a) 1 tahun, (b) 1 bulan, (c) 1 hari,
dan (d) 2 jam.

Bab 8 Terjemahan

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Bab 8 Terjemahan

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

(C)

Pemeriksaan Konsep 8.1

8.3 FRAKTUR DUCTILE

dan logam lainnya,

1 Modul Web M, "Investigasi Kegagalan Rekayasa," membahas bagaimana studi fraktografis

8.4 FRAKTUR RAPUH

Gambar 8.5 (a) Foto yang menunjukkantanda "chevron" berbentuk V karakteristik

SEM Mikrograf Gambar 8.7 (a)Skema silang

biji-bijian. Secara makroskopis, permukaan fraktur mungkin memiliki tekstur beruban

Posisi bersama X –X'

propagasi retakdalam (8,3) bahan rapuh sa s b

(a)Mode I, mode buka

atau tarik; (b)mode II,

Paduan aluminium a 345 50 44 40

Desain Menggunakan Mekanika Fraktur

Sejumlah teknik nondestructive test (NDT) telah

CONTOH DESAIN 8.1

s Gambar 8.11 Skema

dan penggabungan faktor keselamatan 2 N menyebabkan

kurang dari kekuatan hasil bahan. Penggantian y untuk di Khatulistiwa-

Tabel 8.3 Peringkat Beberapa Paduan Logam

p Y2pr a sdan b (8,13)

8.6 UJI KETANGGUHAN FRAKTUR

Teknik Pengujian Dampak

Fraktur geser (%)

20 Pengaruh kandungan –200 0 200 400

100 120 140 dengan izin dari

Hal-hal yang lebih "Pengaruh Elemen 0.53

Logam berkekuatan rendah (FCC dan HCP)

Rendah berkekuatan rendah (BCC)

Sebagian besar keramik dan polimer juga mengalami transisi ductile-to-brittle.

8.7 TEKANAN SIKLIK

Berdasarkan konvensi, tekanan tarik positif dan stres kompresi negatif.

Mak akun untuk kelelahan

stres bergantian dari

simulasi laboratorium. 7 Alat uji harus dirancang untuk menduplikasi sesering

sering dilakukan menggunakan siklus stres kompresi yang bergantian.

Serangkaian tes dimulai dengan menundukkan spesimen pada bersepeda stres

Parameter penting lain yang mencirikan perilaku kelelahan material

Gambar 8.22 Fraktograf elektron transmisi

Wilayah lambat Gambar 8.23 Kelelahan

Wilayah kegagalan cepat

Pemeriksaan Konsep 8.4

8.10 Faktor yang Mempengaruhi Kehidupan

Siklus Wed kegagalan

8.11 EFEK LINGKUNGAN

siklus stres akan mempengaruhi perilaku kelelahan; misalnya, menurunkan frekuensi

8.12 PERILAKU CREEP UMUM

Pemeriksaan Konsep 8.5

8.13 EFEK STRES DAN SUHU

Gambar 8.29 Pengaruh stres dan suhu T pada perilaku merayap.

Gambar 8.30 Stres (skala

8.14 METODE EKSTRAPOLASI DATA

103 T(20 + log tr)(°R–h)Gambar 8.32 Logaritma stres versus Larson-

103 T(20 + log tr)(K–h)

CONTOH DESAIN 8.2

8.15 PADUAN UNTUK PENGGUNAAN SUHU TINGGI

Konvensional casting Columnar butir Kristal tunggal

Prinsip Mekanika Fraktur

Pengujian Ketangguhan Fraktur

Inisiasi dan Perambatan Retak

Faktor-faktor yang Mempengaruhi Kehidupan Kelelahan

• Kehadiran lingkungan yang aktif secara kimia dapat menyebabkan pengurangan

Perilaku Creep Umum