Laporan PKL KKN P Di PT Petrokimia Gresik

8/18/2019 Laporan PKL (KKN-P) Di PT.
Petrokimia Gresik
LAPORAN KULIAH KERJA NYATA-PRAKTIK
DI DEPARTEMEN INSPEKSI TEKNIK

PT. PETROKIMIA GRESIK
“ RI D I N G R I N G
PERHITUNGAN TEBAL MINIMUM
PADA DRYER
M5601 DI PT PETROKIMIA GRESIK ”
http://slidepdf.com/reader/full/laporan-pkl-kkn-p-di-pt-petrokimia-gresik 1/101
8/18/2019 Laporan PKL (KKN-P) Di PT. Petrokimia Gresik
KATA PENGANTAR
Puji syukur kami panjatkan kehadirat Allah SWT yang telah memberikan rahmat
serta hidayah-Nya sehingga kami dapat menyelesaikan laporan kerja praktik ini dengan
baik dan benar.
Dalam pelaksanaannya penulis melakukan studi literatur di kantor inspeksi teknik
III dan melakukan kunjungan di lapangan kerja yang kemudian dibuat suatu bentuk
laporan tertulis. Untuk itu tidak lupa penulis mengucapkan terima kasih kepada :
1. Bapak Khairul Anam, ST., MSc. selaku dosen pembimbing Kuliah Kerja Nyata
(KKN-P)
2. Bapak Nurmala Rusydi, ST. selaku pembimbing di tempat Kuliah Kerja Nyata (KKN-
P)
3. Para staf di Inspeksi Teknik II PT Petrokimia Gresik yang sudah menerima kami
dengan sangat baik
4. Teman-teman satu kelompok Kuliah Kerja Nyata (KKN-P) yang telah membantu
dalam menyusun laporan ini.
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL ................................................................................................. i

LEMBAR PENGESAHAN ...................................................................................... ii
KATA PENGANTAR ............................................................................................... iii

DAFTAR ISI ............................................................................................................. iv
DAFTAR GAMBAR .................................................................................................
..................................................................................................................................... viii
DAFTAR TABEL ..................................................................................................... x
BAB I PENDAHULUAN .......................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang ..................................................................................................... 1
1.2 Tujuan .................................................................................................................. 2
1.2.1 Tujuan Umum ............................................................................................ 2

1.2.2 Tujuan Khusus ............................................................................................ 2
1.3 Manfaat Dan Kegunaan ........................................................................................ 3
1.4 Batasan Masalah .................................................................................................. 3
1.5 Metode Penelitian ................................................................................................ 3
2.9.1 Dermaga Khusus.......................................................................................... 17
2.9.2 Unit Pengolahan Air .................................................................................... 17

2.9.3 Pembangkit Tenaga Listrik .......................................................................... 18
2.9.4 Work Shop .................................................................................................. 18
2.9.5 Ban Berjalan (Conveyor ) ............................................................................. 18
2.9.6 Kereta Api ................................................................................................. 18
2.10 Anak Perusahaan Dan Perusahaan Patungan .................................................... 18
2.11 Ketenaga Kerjaaan ............................................................................................ 19
2.11.1 Dewan Komisaris ................................................................................ 19
2.11.2 Direksi ................................................................................................. 19
2.11.3 Posisi Tenaga Kerja .............................................................................. 20
2.11.4 Kapasitas Produksi ............................................................................... 21
2.12 Yayasan Petrokimia Gresik ............................................................................... 22
2.13 K3PG ................................................................................................................. 22
BAB III ....................................................................................................................... 23

3.1 Pengertian ............................................................................................................ 23
4.6 Inspeksi Khusus ................................................................................................... 36
BAB V STUDI LITERATUR .................................................................................. 37

5.1. Macam-Macam Cacat Produksi............................................................................ 38
5.1.1 Cacat Tempa (Forging Defect) .................................................................. 38
5.1.2 Cacat Tuang (Casting Defect) .................................................................. 39
5.1.3 Cacat Las (Welding Defect) ..................................................................... 43
5.2. Non-Destructive Test ............................................................................................ 47
5.3. Korosi .................................................................................................................. 52
5.4 Macam-Macam Standard ....................................................................................... 56
5.4.1 ASTM ......................................................................................................... 56
5.4.2 ASME ......................................................................................................... 56
5.4.3 API ............................................................................................................. 57
5.4.4 JIS ............................................................................................................... 57
5.5 PFD (Process Flow Diagram) Dan P&ID (Piping And Instrument Diagram) ..... 57
5.5.1 Process Flow Diagram (PFD)..................................................................... 57
5.5.2 P&Id (Pipe And Instrument Diagram) ....................................................... 61
6.4 Menghitung Tebal Minimum Riding Ring .......................................................... 76

6.4.1 Rumus – Rumus Dalam Perhitungan ....................................................... 77
6.4.2 Perhitungan ............................................................................................... 77
BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN .................................................................. 79

7.1 Kesimpulan .......................................................................................................... 79
7.2 Saran .................................................................................................................... 79
DAFTAR PUSTAKA ................................................................................................ 80
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Peta Kabupaten Gresik ............................................................................ 8

Gambar 2.2 Peta Lokasi PT Petrokimia Gresik .......................................................... 8
Gambar 2.3 Logo PT. Petrokimia Gresik ................................................................... 9
Gambar 2.5 Pupuk ZA ................................................................................................ 14
Gambar 2.6 Pupuk Fosfat ........................................................................................... 14

Gambar 2.7 Pupuk ...................................................................................................... 15
Gambar 2.8 Pupuk NPK Granul ................................................................................. 16
Gambar 3.1 Alat pemadam kebakaran ........................................................................ 25
Gambar 3.2 Simbol tanda bahaya ............................................................................... 27
Gambar 3.3 Simbol Keselamatan Kerja ..................................................................... 29

Gambar 4.1 Sruktur Organisasi PT. Petrokimia Gresik .............................................. 34
Gambar 4.2 Struktur Departemen Inspeksi Teknik .................................................... 34
Gambar 5.1 Macam peralatan visual inspection ......................................................... 47
Gambar 5.2 Liquid Penetrant Test ............................................................................. 48
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Jumlah Karyawan Berdasarkan Tingkat Pendidikan .................................. 20

Tabel 2.2 Jumlah Karyawan Berdasarkan Jenjang Jabatan ........................................ 20
Tabel 2.3 Kapasitas Produksi Pupuk Dan Non Pupuk ................................................ 21
Tabel 2.4 Kapasitas Produksi Non Pupuk .................................................................. 21
Tabel 6.1 Material Properties ...................................................................................... 72

Tabel 6.2 Meshing Size .............................................................................................. 72
Table 6.3 Analysis Setup ............................................................................................ 73
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Perkembangan zaman yang semakin modem mempengaruhi kualitas manusia
untuk selalu dinamis terhadap perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi. Salah
satu dampak dari perkembangan tersebut adalah sinergitas antara manusia dengan
lingkungannya. Manusia selalu berinovasi menciptakan hal-hal baru yang berguna bagi
kehidupan manusia itu sendiri dan juga lingkungan. Selain memberikan dampak positif
terhadap lingkungan, inovasi yang berhasil dilakukan dapat mengembangkan sumber
daya manusia dan menciptakan lapangan kerja yang layak dan memadai. Oleh karena
itu dibutuhkan suatu kerjasama antara perguruan tinggi, instansi pemerintah, industri,
dan juga pihak swasta, dimana masing-masing pihak dapat bekerja sama dalam hal
bertukar informasi dan pengalaman dalam bidang yang saling berkaitan.
Kuliah Kerja Nyata-Praktik (KKN-P) merupakan salah satu program yang tercantum
dalam kurikulum Jurusan Mesin Fakultas Teknik Universitas Brawijaya. Program tersebut
merupakan salah satu prasyarat kelulusan Mahasiswa Jurusan Mesin Fakultas Teknik
tepat sebagai tempat Kuliah Kerja Nyata-Praktik bagi Mahasiswa Teknik Mesin Universitas
Brawijaya di salah satu divisi perusahaan, khususnya dalam bidang konsentrasi Konstruksi.
1.2 Tujuan
1.2.1 Tujuan Umum
Tujuan umum penyelenggaraan kegiatan Kuliah Kerja Nyata-Praktik yang dilakukan
di PT. Petrokimia Gresik mempunyai beberapa tujuan baik bagi mahasiswa, Institusi
pendidikan Universitas Brawijaya, dan bagi instansi tempat mahasiswa melakukan Praktik
Kerja.
a) Tujuan Mahasiswa
1. Menambah wawasan mahasiswa terhadap aspek
– aspek di luar bangku kuliah di tempat
Kuliah Kerja Nyata-Praktik atau perusahaan.
2. Mahasiswa lebih memahami kondisi pekerjaan sesungguhnya.
3. Melatih mahasiswa untuk berpikir kritis pada perbedaan metode – metode pekerjaan
antara teoritis dan praktik kerja dilapangan.
4. Memberikan kesempatan untuk mempelajari keterampilan dan pengetahuan baru
melalui kegiatan kerjasama dengan para pakar industri yang telah berpengalaman di
1.2.2 Tujuan Khusus

1. Mengaplikasikan ilmu dan teori sesuai dengan konsentrasi peserta Kuliah Kerja Nyata-
Praktik.
2. Mengaplikasikan ilmu teoritis tentang pekerjaan di dunia kerja atau melakukan
serangkaian keterampilan yang sesuai dengan jurusan yang diambil di bangku kuliah, dan
analisis datanya pada kondisi tempat Praktik kerja.
3. Diharapkan setelah pasca Praktik kerja peserta dan perusahaan terjadi hubungan timbal
balik yang baik, sehingga nantinya peserta dapat direkrut sebagai karyawan.
1.3 Manfaat dan Kegunaan

Adapun manfaat dan kegunaan yang diharapkan dari pelaksanaan kegiatan Kuliah
Kerja Nyata-Praktik ini adalah sebagai berikut :
1. Memperoleh tambahan wawasan, pengetahuan, serta pengalaman yang relevan untuk
meningkatkan kompetensi, kecerdasan intelektual, dan kecerdasan emosional.
2. Menerapkan pengetahuan teoritis yang diperoleh di program pendidikan dalam berbagai
kasus riil di instansi atau lembaga.
3. Menumbuhkan jiwa sosial untuk berkiprah di masyarakat sesuai ilmu yang ditekuni.
3. Studi literatur yang dilakukan dengan pencarian data yang menunjang penyelesaian
laporan dari Manual Book perusahaan, pencarian dibuku atau diktat kuliah.
1.6 Waktu dan Tempat Pelaksanaan Kerja Praktek

Adapun waktu dan tempat pelaksanaan kerja praktek yang dilaksanakan adalah :
Waktu : 1 Februari 2016 – 29 Februari 2016
Tempat : Departemen Inspeksi Teknik bagian Inspeksi Teknik Metalurgi dan Korosi Pabrik
III PT. Petrokimia Gresik
BAB II
PROFIL PERUSAHAAN
2.1 Sejarah Singkat PT. Petrokimia Gresik

Setelah berdirinya PT. Pupuk Sriwidjaja yang berlokasi di Palembang pada tahun
1959, pemerintah juga memikirkan untuk membangun pabrik pupuk lainnya. Pada
mulanya, pabrik pupuk yang hendak dibangun di Jawa Timur ini disebut 'Projek
Petrokimia Surabaja'. Nama Petrokimia sendiri berasal dari “ Petroleum Chemical ” yang
disingkat menjadi Petrochemical , yaitu bahan-bahan kimia yang dibuat dari minyak bumi
dan gas.
Projek Petrokimia Surabaja dibentuk berdasarkan ketetapan MPRS No.II Tahun
1960 yang dicantumkan sebagai proyek prioritas dalam pola pembangunan nasional
semesta berencana tahap I (1961-1969) dan diperkuat dengan Surat Keputusan Presiden
RI No. 260 Tahun 1960. Pembangunan proyeknya atas dasar instruksi Presiden
No.1/Instr/1963 dan dinyatakan sebagai Proyek Vital sesuai dengan Surat Keputusan
Presiden no.225 Tahun 1963. Perubahan status perusahaan :
1. Perusahaan Umum (Perum)
PP N 55/1971
berkesinambungan, baik secara internal maupun secara eksternal yang mengarah kepada
pengembangan usaha dan tuntutan pasar. Salah satu langkah konkrit yang dilakukan adalah
mendapatkan sertifikasi ISO 9002 dan ISO 14001 dan berhasilnya pengembangan produk
pupuk majemuk Phonska. Pada masa perkembangan PT. Petrokimia Gresik telah mengalami
beberapa kali perluasan yang telah dilakukan sebagai berikut:
1. Perluasan Pertama (29 Agustus 1979)
Pabrik pupuk TSP I yang dikerjakan oleh Spie Batignoless dari Perancis
dilengkapi dengan sarana pelabuhan, unit penjernihan air di Gunung Sari, dan Booster
Pump di kandangan untuk meningkatkan kapasitasnya menjadi 760 m3/jam.
2. Perluasan Kedua (30 juli 1983)
Pabrik TPS II oleh spie Batignoless yang disertai perluasan pelabuhan dan unit
penjernihan air Babat dengan kapasitas 1500 m3/jam.
3. Perluasan Ketiga (10 Oktober 1984)
Pembangunan Pabrik Asam Fosfat dan produk samping yang meliputi Pabrik
Asam Sulfat, Pabrik Asam Fosfat (ZA II), Pabrik Cement Reterder , Pabrik Aluminium
Florida, Pabrik Aluminium Sulfat, dan Unit Utilitas yang dikerjakan oleh Hitachi Zosen.
4. Perluasan Keempat (2 Mei 1986)
9. Perluasan Kesembilan (2010)

Dibangun proyek Konversi Energi Batu Bara (KEBB) dan Phonska IV. Proyek
Phonska IV merupakan pabrik pupuk NPK Phonska Liquid Base, generasi ke-4 yang
dimiliki oleh PT. Petrokimia Gresik. Desain dasar dan detail teknik oleh PT.
Petrokimia Gresik dengan kapasitas 600.000 ton/tahun dibandingkan dengan 3 pabrik
sebelumnya yaitu Phonska I dengan kapasitas sebesar 300.000 ton/tahun, serta pabrik
Phonska II dan III sebesar 480.000 ton/tahun. Pada tanggal 6 April 2011 pabrik Phonska
IV telah mengeluarkan produk pupuk NPK Phonska yang pertama.
2.2 Lokasi PT. Petrokimia Gresik

Kawasan industri PT. Petrokimia terletak diarea seluas 450 Ha, sementara luas area
tanah yang telah ditangani adalah 300 Ha. Area tanah yang ditempati berada di tiga
Kecamatan yang meliputi 10 desa yaitu :
1. Kecematan Gresik, meliputi:
Desa Ngipik, desa Karangturi, desa Sukorame, desa Tlogo Pojok.
2. Kecamatan Kebomas, meliputi
Desa Kebomas, desa Tlogo Patut, desa Randu Agung.
Gambar 2.1 Peta Kabupaten Gresik

Sumber: Google maps (2016)
2.3 Logo Perusahaan dan Arti
Gambar 2.3 Logo PT. Petrokimia Gresik

Sumber: PT. Petrokimia Gresik
2.3.1 Arti Logo

Logo PT. Petrokimia Gresik mempunyai tiga unsur utama yaitu :
1. Kerbau dengan warna kuning emas yang mempunyai arti :
 Penghormatan terhadap daerah tempat perusahaan berada, yaitu Kecamatan Kebomas.
Sif i if k b i dik l k b k j l d l l
2.4 Visi dan Misi PT. Petrokimia Gresik

2.4.1 Visi
PT. Petrokimia Gresik bertekad untuk menjadi produsen pupuk dan produk kimia
lainnya yang berdaya saing tinggi dan produknya paling diminati konsumen.
2.4.2 Misi
1. Mendukung penyedian pupuk nasional untuk tercapainya program swasembada pangan.
2. Meningkatkan hasil usaha untuk menunjang kelancaran kegiatan operasional dan
pengembangan usaha perusahaan.
3. Mengembangkat potensi usaha untuk pemenuhan industri kimia nasional dan berperan
aktif dalam community development .
2.5 Nilai-nilai Dasar PT. Petrokimia Gresik

1. Safety (Keselamatan) - Mengutamakan keselamatan dan kesehatan kerja serta
pelestarian lingkungan hidup dalam setiap kegiatan operasional.
2. Innovation (Inovasi) - Meningkatkan inovasi untuk memenangkan bisnis.
3. Integrity (Integritas) - Mengutamakan integritas di atas segala hal.
2.7 Unit Produksi

2.7.1 Unit Produksi 1
1. Pabrik Ammonia
Dengan kapasitas 400.000 ton / tahun
2. Pabrik Pupuk ZA
Pabrik pupuk ZA dengan kapasitas 650.000 ton / tahun dengan perincian kapasitas
sebagai berikut :
 Pabrik Pupuk ZA I (1972)
Kapasitas produksi sebesar 200.000 ton / tahun. Bahan baku berupa asam sulfat dan
ammonia.
 Pabrik Pupuk ZA II (1984)
Kapasitas produksi sebesar 250.000 ton / tahun. Bahan baku berupa gypsum dan
ammonia dimana gypsum diperoleh dari hail samping pembuatan asam fosfat secara
operasional masuk unit produk III.
 Pabrik Pupuk ZA III
Kapasitas produksi sebesar 200.000 ton / tahun. Bahan baku berupa asam sulfat dan
ammonia.
2. Pabrik Pupuk Fosfat II (1983)

Dengan kapasitas 500.000 ton/tahun. Produksi berupa pupuk TSP sejak Januari 1995
diubah menjadi SP-36. pada tahun 2009 pabrik TF-II telah dimodifikasi untuk
memproduksi pupuk phonska dengan kapasitas 600.000 ton/tahun, dan telah diresmikan
oleh Meneg BUMN pada tanggal 14 Oktober 2009 menjadi pabrik phonska III.
3. Pabrik Pupuk Majemuk (2000)
Kapasitas produksi sebesar 300.000 ton/tahun. Produksi berupa pupuk Phonska.
4. Pabrik pupuk NPK Kebomas
a. Pabrik NPK Granulasi I (2005)
Kapasitas produksi sebesar 100.000 ton/tahun.
b. Pabrik NPK Granulasi II (2008)
Kapasitas produksi sebesar 100.000 ton/tahun.
c. Pabrik NPK Granulasi III dan IV (2009)
Kapasitas produksi sebesar 2X 10.000 ton/tahun.
5. Pabrik pupuk ZK (2004)
Kapasitas produksi 10.000 ton/tahun dan produk samping berupa HCL dengan kapasitas
produksi 20.000 ton/tahun.
Kapasitas produksi sebesar 400.000 ton / tahun. Produksi berupa bahan baku pengatur
kekerasan untuk industri semen.
4. Pabrik Alum Fluorida (AlF3)
Kapasitas produksi sebesar 12.600 ton / tahun. Produksi berupa bahan baku penurunan
titik lebur pada industri peleburan aluminium.
2.8 Spesifikasi Produk Pupuk

PT. Petrokimia Gresik memproduksi berbagai produk pupuk baik yang tidak
bersubsidi maupun bersubsidi (warna merah), berikut spesifikasi produk pupuk:
a. Produk pupuk Urea
b. Produk pupuk ZA
Gambar 2.5 Pupuk ZA

Kapasitas Produksi : 400.000 T/th
Bahan Baku : NH3 & H2SO4

Tahun Beroperasi : 1972, 1986
Bentuk/Sifat : Padatan Tidak Higroskopis, Mudah larut dalam air
Spesifikasi ZA ( SNI 02-1760-2005 ) :
Nitrogen % : 20.8 min
l i
Kapasitas Produksi : 1.000.000 T/th

Bahan Baku : Batuan fosfat (P.Rock), H3PO4 dan H2SO4
Bentuk/Sifat : Padatan Tidak Higroskopis, Mudah larut dalam air
Spesifikasi ZA ( SNI 02-3769-2005 ) :
P2O5 % : 36 min
P2O5CS 2% % : 34 min
P2O5WS % : 30 maks
Belerang % : 5 maks
Asam bebas % : 6 maks
Kadar Air % : 5 maks
Kegunaan : Sebagai sumber Fosfat pada tanaman
d. Produk pupuk NPK Phonska
Kegunaan : Sebagai sumber unsur hara Fosfat, Nitrogen, Kalium dan Belerang bagi
tanaman
e. Produk pupuk NPK Granul
Gambar 2.8 Pupuk NPK Granul

Kapasitas Produksi : 460.000 T/th

2.9.1 Dermaga Khusus

Dermaga Khusus ini berfungsi sebagai penunjang kegiatan transportasi bahan baku
dan hasil produksi. Dermaga ini dibangun menjorok kelaut sepanjang 1 km dengan bentuk
T dengan ukuran panjang 625 m, lebar 36 m dan 25 m dengan kedalaman air laut 15 – 17 m.
a. Kapasitas Dermaga
1. Kapasitas bongkar muat 3.000.000 – 5.000.000 ton/tahun.
2. Kapasitas sandar 6 kapal sekaligus, terdiri dari :
 3 kapal berbobot mati 40.000 – 60.000 DWT (sisi laut)
 3 kapal berbobot mati 10.000 DWT (sisi darat)
b. Fasilitas Bongkar Muat.

1. 2 crane bongkar curah dengan kapasitas masing – masing 350 ton/jam.
2. 1 crane muat terpadu dengan kapasitas muat curah 120 ton/jam dan dalam kantong
kemasan @50 kg dengan kapasitas 120 ton/jam.
3. Continuous ship unloader untuk membongkar bahan curah dengan kapasitas 1000
ton/jam.
4. 3 jalur ban berjalan yang terdiri dari :
2.9.3 Pembangkit Tenaga Listrik

Di PT. Petrokimia Gresik terdapat 2 unit pembangkit tenaga listrik antara lain :
a. Gas Turbin Generator (GTG) untuk unit produk pupuk nitrogen dengan kapaitas 22 MW.
b. Steam Turbin Generator (STG) untuk unit produk asam fosfat dengan kapasitas 11 MW.
c. Utilitas Batu Bara untuk unit pabrik II dan III dengan kapasitas 25 MW.
d. Pembangkit listrik untuk keperluan penerangan pabrik, perumahan dinas Petrokimia
gresik dan lain – lainnya menggunakan jasa PLN sebesar 12 MW.
2.9.4 Work Shop

Merupakan tempat pembuatan suku cadang dan fabrikasi peralatan pabrik. Unit ini
dimanfaatkan baik untuk kepentingan perusahaan sendiri maupun perusahaan lain.
2.9.5 Ban Berjalan (Conveyor )

Ban berjalan merupakan saran penunjang transportasi bahan baku dan hasil produksi
yang menghubungkan antara unit pabrik I, II dan III dengan dermaga sepanjang 25 km.
2.9.6 Kereta Api

4. PT. Petrowidada.

Hasil Produksi : Phythalic Anhydride, Maleik Anhydride
Saham : PT. Petrokimia Gresik 1,47 %
5. PT. Petrocentral
Hasil Produksi : Sodium Tripoly Phosphate
Saham : PT. Petrokimia Gresik 9,8 %
6. Kawasan Industri Gresik.
Bergerak dibidang pengolahan kawasan industri Gresik dan pengoperasian Export
Processing Zone (EPZ). Saham yang dimiliki PT. Petrokimia Gresik sebesar 35 % dan
Semen Gresik 65 %.
2.11 Ketenaga Kerjaaan

2.11.1 Dewan Komisaris
Komisaris Utama : Sumarjo Gatot Irianto
Komisaris : Romulo Robert Simbolan
Julian Aldrin Pasha
Agus Supriyanto
2.11.3 Posisi Tenaga Kerja
Tabel 2.1 Jumlah karyawan berdasarkan tingkat pendidikan

PENDIDIKAN JUMLAH
Pasca Sarjana 98
Sarjana 583
Sarjana Muda 47
SLTA 2.385
SLTP 160
Total 3.168
Sumber : PT. Petrokimia Gresik
Tabel 2.2 Jumlah karyawan berdasarkan jenjang jabatan

JABATAN JUMLAH
Direksi 6
Eselon I 25
Eselon II 74
Eselon III 199
2.11.4 Kapasitas Produksi
Tabel 2.3 Kapasitas Produksi Pupuk dan Non Pupuk
Pupuk Pabrik Kapasitas/Th Tahun Beroperasi
Pupuk Urea 1 460.000 ton/tahun 1994
Pupuk Fosfat 1 500.000 ton/tahun 2009

1972, 1984,
Pupuk ZA 3 650.000 ton/tahun
1986
Pupuk NPK :
Phonska I 1 460.000 ton/tahun 2000
Phonska II & III 2 1.280.000 ton/tahun 2005, 2009
Phonska IV 1 600.000 ton/tahun 2011
NPK I 1 70.000 ton/tahun 2005
NPK II 1 100.000 ton/tahun 2008
NPK III & IV 2 200.000 ton/tahun 2009
NPK Blending 1 60.000 ton/tahun 2003
Pupuk K 2SO4 (ZK) 1 10.000 ton/tahun 2005
Pupuk Petroganik (*) 1 10.000 ton/tahun 2005

2.12 Yayasan Petrokimia Gresik

Yayasan dibentuk pada tanggal 26 Juni 1965. Misi utamanya ialah mengusahakan
kesejahteraan karyawan dan pensiunan PT. Petrokimia Gresik. Salah satu program yang
dilakukan adalah pembangunan sarana perumahan bagi karyawan.
Sampai dengan tahun 1999, Program Yayasan Petrokimia Gresik lainnya adalah
pemeliharaan kesehatan para pensiunan PT. Petrokimia Gresik serta menyediakan sarana
bantuan sosial dan menyelenggarakan pelatihan bagi karyawan yang memasuki Masa
Persiapan Purna Tugas (MPP).
2.13 K3PG
Untuk lebih meningkatkan kesejahteraan karyawan sejak 13 Agustus 1983 telah
didirikan sebuah koperasi dengan nama Koperasi Karyawan Keluarga Besar Petrokimia
Gresik (K3PG).
- K3PG
1. Sebagai salah satu anggota dari Petrokimia Gresik yang bergerak dibidang
perkoperasian.
2. Sebagai saran petrokimia Gresik, ketenangakerjaan karyawan dan keluarga.
BAB III
KESEHATAN DAN KESELAMATAN KERJA (K3)
3.1 Pengertian
Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3) merupakan prosedur yang wajib ada pada
setiap lingkungan pekerjaan yang memiliki resiko kesehatan dan keselamatan. Hal ini
berkaitan dengan mesin, pesawat alat kerja, bahan dan proses pengolahannya, tempat kerja
dan lingkungan serta cara-cara melakukan kerja. Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3)
juga dapat digunakan sebagai sarana utama pencegahan kecelakaan, cacat dan kematian
sebagai akibat dari kecelakaan kerja.
Adapun dasar hukum yang mengatur tentang K3 yaitu Undang-Undang No. 1
Tahun 1970 tentang Kesehatan dan Keselamatan Kerja: “ Keselamatan kerja dalam segala
tempat kerja baik di darat, di dalam tanah, di permukaan air, di dalam air maupun di
udara, yang berada di dalam wilayah kekuasaan hukum Republik Indonesia”.
3.2 Tujuan K3
1. Melindungi tenaga kerja atas hak keselamatannya dalam melakukan pekerjaan untuk
kesejahteraan hidup dan meningkatkan produksi dan produktivitas nasional
3.3.2 Klasifikasi Kecelakaan

Adapun klasifikasi kecelakaan kerja adalah sebagai berikut:
1. Menurut jenis kecelakaan
- Terjatuh
- Tertimpa benda jatuh
- Tertumbuk atau terken benda
- Terjepit oleh benda
- Gerakan yang melebihi kemampuan
- Pengaruh suhu tinggi
- Terkena sengatan arus listrik
- Tersambar petir
- Kontak dengan bahan-bahan berbahaya
2. Menurut sumber atau penyebab kecelakaan
- Dari mesin
- Alaat angkut dan alat angkat
- Bahan/zat berbahaya dan radiasi
- Linkungan kerja
Perlengkapan pemadam kebakaran alat-alat pemadam kebakaran dan penanggulangan

kebakaran terdiri dari dua jenis:
a) Terpasang tetap di tempat
- Pemancar air otomatis
- Pompa air
- Pipa-pipa dan selang untuk aliran air
- Alat pemadam kebakaran dengan bahan kering CO 2 atau busa
Gambar 3.1 Alat pemadam kebakaran

Keterangan:
Gambar (a) menunjukkan rumah (almari) tempat penyimpanan
tetapi tidak terlalu dekat dengan tempat kebakaran dan mudah dijangkau saat
terjadi kebakaran. Cara menggunakan alat- alat pemadam kebakaran tersebut dapat
dilihat pada label yang terdapat pada setiap jenis alat. Setiap produk
mempunyai urutan cara penggunaan yang berbeda-beda.
Jika terjadi kebakaran di sekitar anda, segera lapor ke Dinas Kebakaran atau
kantor Polisi terdekat. Bantulah petugas pemadam kebakaran dan polisi dengan
membebaskan jalan sekitar lokasi kebakaran dari kerumunan orang atau kendaraan
lais selain kendaraan petugas kebakaran dan atau polisi.
2. Penanggulangan kebakaran akibat instalasi listrik dan petir
- Buat instalasi listrik sesuai dengan aturan yang berlaku
- Gunakan sekering/MCB sesuai dengan ukuran yang berlaku
- Gunakan kabel dengan standar keamanan yang baik
- Ganti kabel yang telah usang atau cacat pada instalasi
- Hindari percabangan sambungan antar rumah
- Lakukan pengukuran kontinuitas penghantar, tahananisolasi, dan tahanan
pentanahan secara berkala
- Gunakan instalasi penyalur petir sesuai standar
d. Bahan-bahan beracun

Bahan ini bisa berupa cair, bubuk, gas, uap, awan, bisa berbau dan tidak berbau.
Proses keracunan bisa terjadi karena tertelan, terhirup, kontak dengan kulit, mata dan
sebagainya. Contoh: NaCl bahan yang digunakan dalam proses pembuatan PCB.
Bahan ini seringkali akan menimbulkan gatal-gatal bahkan iritasi jika tersentuh kulit
e. Bahan korosif
Bahan ini meliputi asam-asam, alkali-alkali, atau bahan- bahan kuat lainnya yang
dapat menyebabkan kebakaran pada kulit yang tersentuh
f. Bahan-bahan radioaktif
Bahan ini meliputi isotop-isotop radioaktif dan semua persenyawaan yang
mengandung bahan radioaktif. Contoh: cat bersinar.
Tindakan Pencegahan:
- Pemasangan label dan tanda peringatan
- Pengolahan, pengangkutan dan penyimpanan harus sesuai dengan ketentuan dan
aturan yang ada
- Simpanlah bahan-bahan berbahaya di tempat yang memenuhi syarat keamanan
bagi penyimpanan bahan tersebut
diperhitungkan antara lain: lokasi, fasilitas penyimpanan, tempat pengolahan,

pembuangan limbah, penerangan dan sebagainya.
b. Ketatarumahtanggaaan yang baik dan teratur
Menempatkan barang-barang di tempat yang semestinya, tidak menempatkan
barang di tempat yang digunakan untuk lalu lintas orang dan jalur-jalur yang
digunakan untuk penyelamatan darurat Menjaga kebersihan lingkungan dari bahan
berbahaya, misalnya hindari tumpahan oli pada lantai atau jalur lalu lintas pejalan kaki.
c. Pakaian kerja
- Hindari pakaian terlalu longgar, banyak tali,baju berdasi, baju sobek, kunci/ gelang
berantai, jika anda bekerja dengan barabg-barang yang berputar atau mesin-mesin
yang bergerak misalnya mesin penggiling, mesin pintal.
- Hindari pakaian dari bahan seluloid jika anda bekerja dengan bahan-bahan yang
mudah meledak atau mudah terbakar.
- Hindari membawa atau menyimpan di kantong baju barang- barang yang runcing,
benda tajam, bahan yang mudah meledak, dan atau cairan yang mudah terbakar.
d. Peralatan perlindungan diri
- Kacamata
Untuk melindungi pekerja dari kebisingan, benda bergerak, percikan bahan

berbahaya.
- Alat perlindungan paru-paru
Untuk melindungi pekerja dari bahaya polusi udara, gas beracun, atau
kemungkinan.
Simbol-simbol keselamatan ditempat kerja:
faktor pendukung penerapan “Operation Excellence” di PT Petrokimia Gresik.

Dengan profil jumlah pekerja di atas 3 ribu orang , luas area 450 ha, dan memiliki 21
plant per 2013, usaha pencapaian tujuan “ HSE (Health, Safety, Environmental) Excellence”
yang mendapat dukungan penuh dari manajemen puncak ini menjadi program prioritas
perusahaan. Komitmen Manajemen Puncak dalam hal penerapan Keselamatan dan
Kesehatan Kerja tertuang dalam integrasi sistem manajemen dalam bentuk “Kebijakan
Sistem Manajemen PT Petrokimia Gresik”, sebagaimana tercantum di bawah ini.
3.3.6 Kebijakan Sistem Manajemen PT. Petrokimia Gresik

PT Petrokimia Gresik bertekad menjadi produsen pupuk dan produk kimia lainnya
yang berdaya saing tinggi dan produknya paling diminati konsumen dengan kinerja
unggul dan berkelanjutan, melalui penerapan Sistem Manajemen Mutu, Sistem Manajemen
Lingkungan, Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3) secara
terintegrasi dengan komitmen :
1. Menjamin kepuasan pelanggan dengan menyediakan produk pupuk, produk kimia
dan jasa tepat mutu, tepat jumlah, tepat jenis, tepat tempat, tepatwaktu, dan tepat harga.
2. Mencegah pencemaran lingkungan signifikan dengan mengendalikan emisi
3. ISO 14001 Sistem Manajemen Lingkungan

4. Zero Accident
5. LTI-free manhours
6. Program Pola Hidup Sehat (PPHS)
7. Contractor Safety Management System (CSMS)
8. Process Safety Management (PSM)
9. Behaviour Based Safety (BBS)
Kinerja PT Petrokimia Gresik di bidang penerapan K3 sepanjang tahun 2012
sampai April 2013 dapat direfleksikan dari pencapaian Lost Time Injury (LTI)- free
manhours 53.763.409 juta jam kerja, dengan 2582 hari kerja aman (HKA).
Diterimanya penghargaan “ Nihil Kecelakaan” ( Zero Accident award) yang dilengkapi
dengan diraihnya tingkat penerapan “Memuaskan” (Bendera Emas) dalam sertifikasi
Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3), berdasarkan PP 50/2012.
3.4 Kegiatan Dalam Rangka Bulan K3 Nasional

PT Petrokimia Gresik melalui Departemen LK3 nya secara rutin dan
berkesinambungan melakukan berbagai kegiatan dalam rangka meningkatkan pengetahuan
kebakaran kepada semua karyawan dan mitra kerja PT Petrokimia Gresik. Bagian PMK
juga merupakan pusat Rescue and Response Team PT Petrokimia Gresik.
Kelengkapan rescue and response equipment, antara lain :
1. 2 Fire truck dengan media pemadam air kapasitas 2000 liter dan 9500 liter.
2. 4 Fire truck dengan media pemadam kombinasi air dan foam kapasitas masing-
masing 4000 liter air dilengkapi 1000 liter foam, 3000 liter air dilengkapi 300 liter
foam, 4500 liter air dilengkapi 250 liter foam, dan 4500 liter air dilengkapi 1000 liter
foam.
3. 1 Back up Fire truck dengan media pemadam air.
4. 1 Rescue truck yang dilengkapi dengan peralatan rescue untuk semua jenis
kejadian darurat.
5. 2 Mobil ambulance
6. 3 Rubber boat untuk area pelabuhan dan laut.
Sebagai bagian dari program Corporate Social Responsibility ( CSR) dan wujud
kepedulian terhadap warga sekitar perusahaan, Tim Pemadam Kebakaran, serta Resque and
Response Team PT Petrokimia Gresik siap memberikan bantuan pertolongan apabila
terjadi kebakaran di lokasi warga dengan radius sekitar 5 km dari wilayah
BAB IV
DEPARTEMEN INSPEKSI TEKNIK
4.1 Sekilas Tentang Departemen Inspeksi Teknik

Departemen Inspeksi Teknik merupakan departemen yang bertanggung jawab
menjamin keandalan peralatan pabrik, baik static maupun rotating equipment , sedemikian
rupa sehingga proses produksi dapat berlangsung dengan baik dan aman.
Untuk memperoleh peralatan yang handal, dimulai dari pemilihan material dan
proses fabrikasi dari peralatan tersebut. Dari input yang baik akan didaptkan output yang
baik, dengan kata lain bahwa pemilihan material dan proses fabrikasi suatu peralatan
memiliki peranan yang penting untuk memperoleh kehandalan suatu peralatan, namun
demikian hal tersebut diatas bukan satu-satunya faktor dalam menjaga kehandalan peralatan
pabrik. Faktor lain yang tak kalah penting adalah Pola Pengoperasian Pabrik Dan Pola
Perawatan yang sesuai dengan karakteristik dari suatu peralatan.
Untuk menghindari tingkat kerusakan yang tinggi, pemilihan material dalam
pembuatan peralatan pabrik harus tepat, sesuai dengan standar dan peruntukan peralatan
tersebut. Pemilihan material ini didasari hal-hal berikut ini :
Dep Pemeliharaan I
Kompartemen Pabrik I
Dep Produksi I
Dep Pemeliharaan II
i
s Kompartemen Pabrik II Dep Produksi IIA
k
u
d
o
r Dep Produksi IIB
P
t
a
r Dep Pemeliharaan III
t
o
k
e
r
i Kompartemen Pabrik III Dep Produksi IIIA
D
Dep Produksi IIIB
Dep Proses & Pengendalian Energi
Kompartemen Teknologi Dep Lingkungan & K3
Dep Inspeksi Teknik
Gambar 4.1 Sruktur Organisasi PT. Petrokimia Gresik
Dep Inspeksi Teknik (ISTEK)

4.3 Tugas Departemen Inspeksi Teknik

Setiap departemen di PT. Petrokimia Gresik memiliki tugas dan tanggungjawab
masing-masing, begitu juga dengan Departemen Inspeksi Teknik bertanggung jawab atas
terselenggaranya kegiatan inspeksi teknik yang meliputi:
- Peralatan statik, perpipaan dan struktural di Pabrik I, II dan III pada saat pabrikasi
(internal/eksternal), operasi dan shut down/turn arround dengan menggunakan metode
pengujian Non Destructive Test (NDT) dan Destructive Test (DT)
- Kegiatan memonitor vibrasi peralatan rotating di Pabrik I, II dan III
- Pelayanan jasa laboratorium (Kalibrasi, PMI, DT)
- Melakukan analisa data dan evaluasi terhadap hasil pemeriksan peralatan
- Membuat kesimpulan dan memberikan rekomendasi perbaikan kepada pihak-pihak
terkait
- Menghitung keandalan/reliability peralatan dan dapat memperkirakan umur sisa
peralatan
Sebagai bentuk dari tugas dan tanggung jawab, Departemen Inspeksi Teknik harus
bisa memanage resiko kerusakan suatu peralatan (mengendalikan tingkat kerusakan alat)
dengan cara pemeriksaan secara berkala dan terencana, sehingga dapat diketahui kehandalan
Untuk menjalankan tugasnya, inspektor menggunakan metode Non Destructive Testing

(Pengujian Tanpa Merusak) untuk mengetahui apakah setiap equipment terjadi kerusakan
atau tidak agar aman digunakan dalam proses produksi. Kegiatan inspeksi dilakukan secara
berkala atau jika ada keluhan masalah pada equipment oleh pihak produksi, selanjutnya
inspektor melakukan analisa dari hasil pengujian dan membuat laporan.
4.5 Inspeksi Korosi dan Metalurgi

Inspeksi Korosi dan Metalurgi merupakan salah satu bagian dari Departemen
Inspeksi Teknik yang bertanggung jawab melakukan pengecekan tingkat korosifitas
peralatan pada Pabrik I, II dan III, sehingga dapat memprediksi sisa umur pakai suatu
peralatan berdasarkan metalurgi suatu bahan.
4.6 Inspeksi Khusus

Departemen Inspeksi Teknik PT. Petrokimia Gresik mempunyai sub bidang khusus
yang bertugas memonitoring peralatan berotasi (rotating equipment ), bidang ini dinamakan
Inspeksi Khusus. Tanggung jawab utama Inspeksi Khusus ini adalah melakukan
pengontrolan pada peralatan-peralatan yang memiliki indikasi getaran. Inspeksi dilakukan
BAB V
STUDI LITERATUR
5.1. Macam-macam Cacat Produksi

Didalam inspeksi seorang inspektur NDT harus mengetahui macam macam cacat
logam yang terjadi akibat dari proses pengerjaan misalnya: rolling/forging, penuangan,
pengelasan dsb. Sehingga dapat memudahkan pemilihan peralatan yang tepat untuk
mendeteksi cacat cacat tersebut.

Berdasarkan standar mutu logam dan sambungan las diantaranya:
 Sifat tampak
 Bentuk dan ukuran
 Sifat mekanik
Komposisi kimia

 Kemulusan sambungan las dan kemulusan material

Maka cacat cacat logam secara umum dapat dibagi menjadi 3 golongan, yakni:
 Dimension detect (cacat cacat ukuran atau bentuk)
1. Ukuran diluar toleransi yang ditentukan
5.1.1 Cacat Tempa (Forging defect)

Forging yaitu proses pengerjaan logam untuk mendapatkan bentuk akhir dengan cara
penempaan (drop), penekanan (press), laminasi ekstrusi, dsb
1. Ketidak sempurnaan umpan dasar (ingot)
Ketidak sempurnaan dasar diantaranya:
 Peristiwa segregasi mengakibatkan ingot mempunyai variasi sifat fisis dan mekanik
(adanya variasi komposisi dan impuritas dari ingot)
 Centerline shrinkage pada ingot akan mempengaruhi bentuk akhirhasil forging
misalnya, retak
 Kandungan hydrogen pada ingot akibat reaksai logam cair dengan uap terperangkap.
Untuk kandungan hydrogen >5ppm dapat menyebabkan retak internal yang berukuran
kecil
 Adanya gas CO yang naik, sehingga pada ujung ingot bagian las terdapat rongga
rongga
 Inklusi non logam adalah penyebab utama kegagalan forging
2. Cacat hasil forging
 Anisotropi
 Burst
Untuk bahan bahan yang kurang kuat akibat adanya pipe, porositas, segregasi,
inklusi, maka efek tegangan tarik dapat memisahkan sebagian bahan internal.
Forging burst dapat pula terjadi pada bahan yang didalamnya mengandung
fasa dengan titik leleh rendah sebagai hasil segregasi, fasa ini dapat mengalami patah
selama forging
 Thermal crack
Ketidak seragaman temperature forging antara permukaan dan bagian dalam
bahan, sehingga menimbulkan beda derajat pemuaian, ini akan menghasilkan tegangan
listrik dipusat bahan.
Selain cacat forging ada juga cacat laminasi pada pelat baja yaitu: suatu cacat yang
merupakan lapisan terak ataupun porus yang terjadi pada ingot atau billet mengandung terak
dan porus (gas cavity). Pada waktu pengerolan pelat baja , terak terak/porus tersebut menjadi
pipih.
5.1.2 Cacat tuang (casting defect)

dengan logam cair, maka hal ini akan menyebabkan rongga gas. Penyebabnya yaitu
bahwa uap air dari cetakan mengembun pada permukaan cil yang kemudian karena
panasnya cair akan terbentuk gas
 Rongga mengkerut (shrinkage cavity)
Cacat yang membentuk rongga kecil disebabkan kontraksi selama pembekuan
cairan logam
 Mengkerut filamentary (filamentary shrinkage)
Cacat yang disebabkan karena kontraksi tetapi rongga yang dibentuk kasar dan
bercabang.
 Kekeroposan mikro (microporosity)
Suatu cacat halus yang disebabkan karena mengkerutnya atau gas yang
terperangkap dalam logam tuang. Untuk non ferrous alloy terutama magnesium
sebagai bahan dasar, maka rongga halus tersebut terjadi pada permukaan dan biasanya
disebut “kekeroposan permukaan” (layer porosity)
 Spong (sponginess)
Suatu cacat yang terjadi antara Kristal atau antara dendrite yang kasar dan
biasanya mengumpul
Retak yang terjadi pada temperature tinggi disebabkan karena pendinginan

yang tak seimbang pada penyusutan, bentuk retakannya tak tajam dan kadang kadang
tidak continue. Retak ini dapat diimulai dari dalam hingga muncul ke permukaan
terbuka dan pada umunya bercabang dan pada sekelilingnya berhubungan.
 Retak dingin (cold tear)
Retak yang terjadi pada suhu rendah juga disebabkan pendinginan tak
seimbang pada penyusutan, bentk retaknya sempit, runcing dan lurus. Retak ini
dimulai dari permukaan bahan dan tampil secara tunggal.
3. Penutup dingin
Suatu cacat ketidak paduan yang disebabkan karena ketidak sempurnaan paduan
aliran logam cair pada proses penuangan yang satu terhadap yang lain. Atau segumpal
logam membeku secara premature dibandingkan dengan sekelilingnya dan pada akhir
proses pembekuan bagian tersebut terperangkap dan tidak menyatu dengan bagian
lainnya.
4. Segregasi (segregation)
Segregasi umum atau pita ada kalanya merupakan hal yang normal pada tuangan
dan bukan merupakan suatu cacat yang serius
6. Inklusi (inclusion)

Suatu cacat yang terjadi karena terperangkapnya material lain dalam tuangan.
Material tersebut dapat berbentuk pasir, slag, fluk, dll
Jenis cacat ini pada umunya timbul didekat permukaan logam meskipun ada pula
kemungkinan keberadaannya secara internal
7. Struktur butir terbuka
Ini disebabkan oleh kecepatan pendinginan yang rendah, yang meluas dibagian irisan
tebal, terihat pada pori-pori kulit pada permukaan yang telah dikerjakan oleh mesin
8. Kekasaran erosi
Pasir yang terlepas karena erosi dari permukaan cetakan berbentuk pelat atau
gumpalan, bergerak dalam rongga cetakan terutama dipermukaan kup dan
mengakibatkan inklusi pasir
9. Ekor tikus
Cacat ermukaan, pasir dari permukaan cetakan mengambang dan logam cair
masuk dibawah permukaan bagian tersebut. Kalua pasir dibuang maka akan terlihat
rongga seperti pembuluh. Karena bentuknya seperti ekor tikus maka cacat ini dinamakan
ekor tikus
14. Penetrasi logam

Cacat dimana logam mengadakan penetrasi didalam permukaan tuangan,
teruatama kebagian inti yang mempunyai tempertaur tinggi dan logam tersinter bersama
pasir, biasanya terjadi pada sudut yang tajam, inti yang kecil atau sedang.
15. Membengkak
Tekanan logam cair yang berlebihan menyebabkan cetakan membengkak
setempat.
16. Pergeseran
Tuangan yang tidak cocok satu sama lain pada permukaan pisahnya atau
bergesernya inti, sehingga dinding tidak sesuai.
17. Perpindahan inti
Inti terapung disebabkan daya apung dari logam cair, sehingga mengakibatkan
dinding ssi dari kup menjadi tipis dan mungkin bisa pecah
18. CIL
Bagian dari tuangan atau lapisan tipis dekat permukaan tuangan di cil menjadi
putih, bagian cil ini keras dan sukar dikerjakan dengan mesin
19. CIL terbalik
Retak yang terjadi didaerah las (HAZ dan las) pada suhu dibawah transformasi
martensit (MS) kira kira dibawah temperature 300 OC
Retakan pada HAZ terdiri dari:
 Retak bawah mekanik las
 Retak akar las
 Retak kaki
 Retak tumit
Retak pada las terdiri dari:
 Retak memanjang
 Retak melintang
 Retak panas (hot cracking)
Retak yang disebabkan karena pembebasan tegangan pada suhu 500-700OC,
biasanya pada daerah kaki HAZ. Retak yang terjadi pada peristiwa pembekuan logam
pada suhu diatas 900OC, biasanya terjadi padaa terdiri dari
 Retak bintang
 Retak kesamping
 Retak kebawah
Cacat rongga yang berdiameter <1/16” disebabkan karena terkurungnya gas

pada proses pembekuan dan cairan las. Apabila <1/16” disebut “lubang tiup” (slow
hole).
8. Bekas gerinda (grinding mark)
Cacat cekungan pada permukaan yang disebabkan karena terkikisnya
permukaan las oleh batu gerinda pada pengelasan
9. Bekas palu (hammer mark)
Cacat yang disebabkan karena pukulan palu yang berlebihan sehingga terbentuk
cekungan pada bahan las
10. Inklusi terak terpisah (isolated slag inclusions)
Cacat yang disebabkan tertinggalnya slag yang bentuknya tidak teratur dan
tempatnya disembarang bagian las.
11. Inklusi terak memanjang (elongated slag inclusions)
Cacat yang disebabkan tertinggalnya slag memanjang, biasanya pada
sambungan las arahnya hampir sejajar
12. Cekungan ketidak sempurnaan pengisian (incompleted filled grouve)
Cacat cekungan yang letaknya di kiri dan kanan pada permukaan las. Cacat ini
8/18/2019
PT. PETROKIMIA GRESIK Laporan PKL (KKN-P) Di PT. Petrokimia Gresik
Cacat yang disebabkan kekurangan lapisan las pada bagian tengah manik las
muka yaitu lebih rendah dari permukaan logam induk (base metal)
26. Tonjolan las berlebihan (excessive reinforcement)
Lapisan las yang berlebihan pada bagian las muka
27. Lebar las yang berlebihan (over lapping)
Melebarnya logam las pada bagian akar las: muka las, tumit las pada fusi
28. Manik las yang tidak beraturan (irregular bead)
Tidak teraturnya manik las pada bagian penutup las (cover pass)
29. Distorsi/deformasi
Perbuahan bentuk dari benda kerja setelah dilas
5.2. Non-Destructive Test

Non Destrtructive testing (NDT) adalah aktivitas tes atau inspeksi terhadap suatu
benda untuk mengetahui adanya cacat, retak, atau discontinuity lain tanpa merusak benda
yang kita tes atau inspeksi. Metode Non Destrtructive testing (NDT) meliputi:
1. Visual Inspection (VT)
Metode ini bertujuan menemukan cacat atau retak permukaan dan korosi. Dalam hal ini
8/18/2019
Penetran diterapkan pada bahan yang tidak berpori, antara lain; bahan-bahan logam,
gelas dan keramik. Metode ini digunakan untuk mendeteksi casting dan
tempa cacat, retak, dan kebocoran dalam produk baru, dan retakan komponen.
Gambar 5.2 Liquid Penetrant Test

Berikut adalah langkah-langkah utama Cair Inspeksi penetran.

a. Pembersihan awal ( Pre-Cleaning )
Permukaan uji dibersihkan untuk menghilangkan kotoran, cat, minyak, lemak atau
skala longgar yang baik dapat mencegah penetrasi dari cacat, atau
menyebabkan indikasi tidak relevan atau salah.
8/18/2019
Prinsipnya adalah dengan memagnetisasi bahan yang akan diuji. Adanya cacat yang tegak
lurus arah medan magnet akan menyebabkan kebocoran medan magnet. Kebocoran
medan magnet ini mengindikasikan adanya cacat pada material. Cara yang digunakan
untuk memdeteksi adanya kebocoran medan magnet adalah dengan menaburkan partikel
magnetik dipermukaan. Partikel-partikel tersebuat akan berkumpul pada daerah
kebocoran medan magnet. Kelemahannya, metode ini hanya bisa diterapkan untuk
material ferromagnetik. Selain itu, medan magnet yang dibangkitkan harus tegak lurus
atau memotong daerah retak serta diperlukan demagnetisasi di akhir inspeksi.
Gambar 5.3 Metode Magnetic Test

4. Eddy Current Test

8/18/2019
Gambar 5.4 Metode eddy current

5. Radiography Test

Metode pengujian radiografi adalah suatu metode berdasarkan pengamatan
perbedaan tingkatpenyerapan dari suatu penyinaran radiasi pada suatu bahan/objek, atau
8/18/2019
Gambar 5.6 Radiography Test

Prosedur pengujian radiografi:

- Komponen diletakkan di antara sumber radiasi dan film
- Setelah itu akan terlihat perbedaan penyerapan cahaya apabila terdapat suatu cacat
8/18/2019 PT. PETROKIMIA GRESIK Laporan PKL (KKN-P) Di PT. Petrokimia Gresik
6. Ultrasonic Test

Pengujian ultrasonik adalah suatu teknik inspeksi yang serba guna. Digunakan
untuk pengujian produk metal maupun non metal. Pengujian dapat dilakukan pada
benda lasan, forging, casting, pelat, tubing, plastik dan keramik. Ultrasonik memiliki
kelebihan dalam pendeteksian diskontinuity sub permukaan.
Prinsip kerja dari ultrasonic test adalah energi listrik menyebabkan kristal
transduser berekspansi dan mengkerut membentuk vibrasi mekanis dan dapat
mengkonversikan energi mekanis menjadi energi listrik. Makanya transduser dapat
mengirim dan menerima energi. Energi diteruskan oleh transduser dapat berupa pulsa
listrik dan dikuatkan serta ditampilkan padad CTR sebagai pulsa vertikal.
Untuk menjegah terjadinya korosi dilakukan pengendalian korosi dengan cara:

1. Desain dan Pemilihan material
Desain yang baik akan memperngaruhi usia suatu peralatan, salah satu cara
pengendalian korosi dapat dilakukan dengan mendesain suatu peralatan yang sesuai
standar.
Gambar 5.10 Desain Steel Support dan Tank Support

Sumber: PT. Petrokima Gresik
Untuk pemilihan material yang tahan terhadap lingkungan korosif adalah:

- Pasifatif misalnya penambahan Cr (min 10 %), Ni dan Mo dalam baja tahan
passivatio
Katoda
n
Anoda DC -
Reference
Volt meter control

Gambar 5.11 Proteksi Anodik
- Proteksi Katodik
Sama dengan proteksi anodik, proteksi katodik berfungsi melindungi benda yang
dijadikan katodan dengan mengorbankan benda yang bersifat anodik. Proteksi
katodik terbagi menjadi 2 yaitu Metoda Sacrificial anode (anoda korban) dan
Metoda ICCP (arus dipaksakan)
5.4.3 API
API singkatan dari American Petroleum Institute yakni standard yang terakreditasi
untuk pengembangan organisasi. API menghasilkan standar, praktek-praktek yang
dianjurkan, spesifikasi, kode dan publikasi teknis, laporan dan studi yang mencakup setiap
segmen industri. Standar API mempromosikan penggunaan yang aman, peralatan
digunakan dan operasi melalui penggunaan terbukti, praktek-praktek rekayasa serta
membantu mengurangi biaya terhadap peraturan dalam perusahaan. Serta hubungannya
dengan program API Quality Programs, banyak dari standar yang digunakan membentuk
dasar dari program sertifikasi API.
5.4.4 JIS
JIS ( Japanese Industrial Standards) yang merupakan standards yang digunakan di
semua kegiatan industry di jepang. Standarisasi ini di koordinasi oleh Japanese Industrial
Standards Committee dan dipublikasikan oleh Japanese Standards Association. Standard
JIS dituliskan sebagai berikut "JIS X 0208:1997", dimana X menandakan bidang ilmu
(berupa capital alphabet dari A-Z yang mana tiap alphabet mewakili bidang ilmu
standarisainya. Missal A untuk teknik sipil dan arsitek, atau B untuk teknik mesin), 4 digit
Contoh Process Flow Diagram (PFD) Pabrik Sulfur Acid :
Penjelasan sederhana dari PFD diatas adalah sebagai berikut:
Gambar 5.17 Proses Pabrik Asam Sulfat

PFD adalah hal mendasar yang harus kita ketahui sebelum memeriksa sebuah
peralatan dalam suatu pabrik. Dengan PFD kita dapat mengetahui fungsi dari peralatan
yang sedang kita periksa sehingga mengerti jenis pemeriksaan apa yang seharusnya kita
lakukan. PFD pabrik lainnya yang terdapat di pabrik III Petrokimia Gresik dapat dilihat
di lampiran 3.
Gambar 5.18 Line Simbol P&ID

Gambar tersebut merupakan identifikasi jalur pipa yang mengalirkan material.

Simbol tersebut menjelaskan bagaimana sistem terhubung antara satu proses dengan
8/18/2019
8/18/2019
Gambar 5.20 Equipment Process Plant Symbols

8/18/2019
8/18/2019
8/18/2019
Kedudukan proyeksi isometri normal adalah kedudukan dimana besar sudut

sumbu x dan y terhadap garis horisontal adalah 30 derajat, sedangkan sumbu z, tegak
lurus membentuk sudut 90 derajat terhadap garis horisontal dengan nilai negatif.
Gambar 5.23 Kedudukan sumbu isometri normal

Kedudukan proyeksi isometri terbalik adalah kedudukan dimana bentuk gambar

dari proyeksi isometri normal diputar 180 derajat kearah kanan, sehingga kedudukan
sumbu z, tegak lurus membentuk sudut 90 derajat terhadap garis horisontal dengan nilai
positif.
8/18/2019
Gambar 5.25 Kedudukan sumbu isometri horisontal

8/18/2019
BAB VI
TUGAS KHUSUS
6.1 Dryer
6.1.1 Pengertian
Rotary dryer adalah salah satu jenis mesin pengering yang secara khusus digunakan
untuk mengeringkan aneka bahan padatan biasanya berbentuk tepung atau granul/butiran.
Bahan padatan dimasukkan dari ujung inlet melalui screw conveyor dan dikeringkan
sepanjang tabung/drum yang berputar. Adanya kemiringan tabung dan sirip-sirip (lovrey)
di dalam tabung/drum menyebabkan bahan akan keluar menuju ujung screw conveyor
outlet. Rotary dryer paling cocok untuk mengeringkan material yang tidak mudah
pecah dan tahan terhadap panas serta membutuhkan waktu untuk pengeringan yang
cepat.
Rotary dryer memiliki keunggulan diantaranya dapat mengeringkan baik lapisan luar
ataupun dalam dari suatu padatan, proses pencampuran yang baik, memastikan bahwa
terjadinya proses pengeringan bahan yang seragam/merata, dan menghasilkan efisiensi
panas tinggi. Rotary dryer sudah sangat dikenal luas di kalangan industri karena proses
pengeringannya jarang menghadapi kegagalan baik dari segi output kualitas maupun
dikeringkan (cocurrent) atau berlawanan arah dengan bahan yang akan dikeringkan
(countercurrent).
Rotary Dryer yang digunakan di pabrik pupuk ZA Unit Produksi III PT.
Petrokimia Gresik adalah jenis Direct Rotary Dryer dan sebagai medium pemanas
digunakan udara yang dipanasi terlebih dahulu dalam suatu dryer combution chamber
(furnace).
6.1.3 Prinsip Kerja Rotary Dryer

Rotary Dryer akan mengeringkan padatan ZA granul hingga mencapai kadar air
1 - 1,5% dengan bantuan udara pengering yang disuplai dari Combution chamber
(furnace). Dengan adanya putaran pada Rotary Dryer akan mempermudah ZA granul
untuk dikeringkan karena proses kontak dengan udara panas lebih sering terjadi,
disamping itu proses pengeluaran produk ZA granul dari Rotary Dryer juga akan lebih
mudah.
6.1.4 Desain Dryer
6.2 Studi Kasus

Rotary dryer adalah salah satu jenis mesin pengering yang secara khusus
digunakan untuk mengeringkan aneka bahan padatan biasanya berbentuk tepung atau
granul/butiran. Rotary Dryer yang digunakan di pabrik pupuk ZA Unit Produksi III PT.
Petrokimia Gresik digunakan untuk mengeringkan padatan ZA granul hingga mencapai
kadar air 1 - 1,5% dengan bantuan udara pengering yang disuplai dari Combution
chamber (furnace). Dengan adanya putaran pada Rotary Dryer akan mempermudah ZA
granul untuk dikeringkan karena proses kontak dengan udara panas lebih sering terjadi.
Rotary Dryer di PT. Petrokimia Gresik memiliki panjang 16,7 m, diameter 3,5 m,
dan ketebalan shell sebesar 8mm. Kapasitas dari rotary dryer ini adalah sebanyak 33000
kg/h dan dryer ini diputar oleh reading gear dengan kecepatan 6,2 rpm pada suhu 60˚C.
Material masing-masing komponen dari rotary dryer M5601 adalah sebagai berikut:

Shell; louvrey; Support (roll) : A283 Gr.C (ASTM)
 Riding Ring : SCMnCrM3A (JIS)
Kasus-kasus yang sering terjadi pada rotary dryer M5601 adalah crack pada
dinding shell , korosi pada dinding shell , dan pergeseran riding ring dari roll sehingga
riding ring posisinya tidak tegak lurus dengan roll.
6.3.1 M ater i al Proper ti es

Material Properties masing-masing komponen dari rotary dryer M5601 dapat
dilihat pada table 6.1.
Tabel 6.1 Material Properties
Ul tim ate Tensil e
Komponen
Materials
Density Modulus Young
Strenght
Shell; Support
A283 Gr.C (ASTM) 7850 kg/m3 156 MPa 200 GPa
(roller)
3
Riding Ring SCMnCrM3A (JIS) 8030 kg/m 170 MPa 210 Gpa
9954,92
Gear - - -
kg/m3
6.3.2 Geometri benda

(Terlampir)
6.3.3 Meshing
Dalam pengaturan ukuran meshing untuk beberapa komponen dapat dilihat pada
table 6.2. Penulis menggunakan sangat kecil bertujuan untuk mendapatkan hasil yang
mendekati nilai sebenarnya. Semakin kecil ukuran meshing yang kita buat, maka nilai
6.3.4 An alysis setup

Berikut pengaturan-pengaturannya:
Table 6.3 Analysis Setup

An alysis Setup Nominal Komponen
Displacement Uy = 0, Ux ≠ 0, Uz ≠ 0 Support (roller)
Pressure 4184,1 Pa Shell
Gravitasi 9,8066 m/s2 semua
Rotational Velocity 0,649 rad/s2 Gear
Environtment
60˚C Shell
Temperature
Penempatan loads dan supports dapat dilihat pada gambar 6.2.
6.3.5 Hasil
a. Equivalent Stress
Gambar 6.3 Equivalent Stress 1
b. Shear Stress
Gambar 6.5 Shear Stress 1
yang menyebabkan miringnya riding ring terhadap roller (support). Namun, dengan
stress maksimum dan shear stress maksimum yang masing-masing sebesar 48,185 MPa
dan 24,165 MPa masih berada pada nilai yang aman dikarenakan nilainya masih jauh dari
nilai ultimate strength material dari riding ring yang sebesar 170MPa.
6.4 Menghitung Tebal Minimum Riding Ring

Riding ring merupakan salah satu komponen penting pada rotary dryer M5601.
Riding ring ini fungsinya sama seperti tumpuan yakni menerima semua beban dari rotary
dryer M5601. Maka dari itu, perawatan terhadap riding ring ini sangatlah penting
dikarenakan komponen ini lah yang sangat rawan terjadinya fail atau kegagalan.
Dalam membuat rancangan sebuah alat, hal yang perlu diperhatikan adalah
pemilihan material. Pemilihan material ini ditujukan untuk mendapatkan strength
material yang dapat memberikan kekuatan untuk dapat menerima beban dari alat yang
kita buat. Selain memperhatikan kekuatan material kita terhadap beban dari alat kita, kita
juga harus memperhatikan aspek ekonomis (harga) dari material yang kita pilih. Untuk
meminimkan aspek ekonomis, kita bisa mengakalinya dengan membuat desain yang
sangat minimalis. Maksudnya adalah kita membuat desain yang mana tegangan yang
6.4.1 Rumus – rumus dalam perhitungan
12  / Dimana:
=   =
√ ℎ 2cos∅ b = tebal riding ring [m]
bh  +  I = Inersia [m4]

I=  = 
12 4 h = Lebar riding ring [m]
Beban louvre (Fl) = 32410 Kgf

Beban riding gear (Fg) = 4500 Kgf
Beban kapasitas pupuk (Fp) = 33000 Kgf
Diagram benda bebas dari rotary dryer M5601:
Fr 1  +  +  Fg Fr 1
= 

A B
R 1 R 2
1,49 m 6,89 m 6,02 m 0,84 m
16,755 m
∑   = 
 

(,+,+,)
+   ,   +  (,+,) −  (,+,) −  , = 
( ) +   ,   +  (,+,) −  ,
,+,+,  
 =  
(,+,)
 = , 
BAB VII
KESIMPULAN DAN SARAN
7.1 Kesimpulan
Dari KKN-P yang dilaksanakan di PT. Petrokimia Gresik ini, dapat disimpulkan
sebagai berikut :
1. Untuk dapat melakukan inspeksi dengan baik maka harus memahami teknik-teknik
inspeksi non-destructive test atau destructive test, dan harus pula paham dengan
process flow diagram agar dapat mengerti bagian mana yang terjadi kerusakan pada
pabrik.
2. Dryer M5601 merupakan salah satu komponen penting yang berfungsi sebagai
pengering pada produksi ZA di PT. Petrokimia Gresik.
3. Setelah dilakukan analisa dengan menggunakan software berbasis FEM (Finite
Elemen Method) didapatkan hasil equivalent stress maksimum dan shear stress
maksimum terletak di riding ring yakni masing-masing sebesar 48,185 MPa dan
24,165 MPa. Ini membuktikan alasan kenapa sering terjadi miringnya riding ring
terhadap roller (support).
4. Dari perhitungan tebal minimum Riding ring , didapatkan hasil bahwa tebal minimum
DAFTAR PUSTAKA
ASME Boiler adnd Pressure Vessel Committee. 2010. “ASME Boiler and Pressure
Vessel Code”. New York.
Balai Besar Bahan dan Barang Teknik. 2006 . Non Destructive Testing UT-MT-PT Level
I Training Course. Bandung
Departemen Inspeksi Teknik. 2007. “ Korosi dan Pengendaliannya”. Petrokimia: Gresik.
Munger, C. Charles. 1961. Corrosion Prevention by Protecting Coatings. New York.
RIDING RING 1
RIDING RING 2
GEAR
SHELL
SUPPORT
SKALA : 1 : 100 DIGAMBAR : REFQI KEMAL HABIB KETERANGAN:

ISOMETRI SATUAN : mm DEPT. : TEKNIK MESIN
TANGGAL : DIPERIKSA : NURMALA RUSYDI
INSPEKSI TEKNIK III
ROTARY DRYER M5601 001 A4
218,00
231,00
0 0
0 0
, ,
1 5
2 0
5 5
3 3 70,00
 
1490,00 2515 840
16755,00

SATUAN : mm DEPT. : TEKNIK MESIN
TANGGAL : 29-02-2016 DIPERIKSA : NURMALA RUSYDI
INSPEKSI TEKNIK III
ROTARY DRYER M5601 002 A4

ISOMETRI SATUAN : mm DEPT. : TEKNIK MESIN
INSPEKSI TEKNIK III
SHELL 003 A4
0 0
0 0
, ,
1 5
2 0
5 5
3 3
 
1490,00 840
16755,00

INSPEKSI TEKNIK III
SHELL 004 A4
RIDING RING 1 RIDING RING 2

ISOMETRI
INSPEKSI TEKNIK III
RIDING RING 005 A4
231,00
218,00
1
2
4
, 5
0
0 0
0
, 0
,
1 1
8 8
5 5
3 3
 
, 5 0
1 2 4
RIDING RING 1 RIDING RING 2

INSPEKSI TEKNIK III
RIDING RING 006 A4

ISOMETRI
INSPEKSI TEKNIK III
RIDING GEAR 007 A4
0
0
,
8
4
8
1
R
3
3
,
2
9
9
3

0
5
,
0
6
7
1
R

INSPEKSI TEKNIK III
RIDING GEAR 008 A4

Laporan PKL KKN P Di PT Petrokimia Gresik

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan PKL KKN P Di PT Petrokimia Gresik

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

8/18/2019 Laporan PKL (KKN-P) Di PT.

LAPORAN KULIAH KERJA NYATA-PRAKTIK

DI DEPARTEMEN INSPEKSI TEKNIK

HALAMAN JUDUL ................................................................................................. i

KATA PENGANTAR ............................................................................................... iii

1.2.1 Tujuan Umum ............................................................................................ 2

2.9.1 Dermaga Khusus.......................................................................................... 17

2.9.2 Unit Pengolahan Air .................................................................................... 17

BAB III ....................................................................................................................... 23

4.6 Inspeksi Khusus ................................................................................................... 36

BAB V STUDI LITERATUR .................................................................................. 37

6.4 Menghitung Tebal Minimum Riding Ring .......................................................... 76

BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN .................................................................. 79

Gambar 2.1 Peta Kabupaten Gresik ............................................................................ 8

Gambar 2.6 Pupuk Fosfat ........................................................................................... 14

Gambar 3.3 Simbol Keselamatan Kerja ..................................................................... 29

Tabel 2.1 Jumlah Karyawan Berdasarkan Tingkat Pendidikan .................................. 20

Tabel 6.1 Material Properties ...................................................................................... 72

PT. PETROKIMIA GRESIK

1.1 Latar Belakang

PT. PETROKIMIA GRESIK

PT. PETROKIMIA GRESIK

1.2.2 Tujuan Khusus

1.3 Manfaat dan Kegunaan

PT. PETROKIMIA GRESIK

1.6 Waktu dan Tempat Pelaksanaan Kerja Praktek

PT. PETROKIMIA GRESIK

2.1 Sejarah Singkat PT. Petrokimia Gresik

PT. PETROKIMIA GRESIK

PT. PETROKIMIA GRESIK

9. Perluasan Kesembilan (2010)

2.2 Lokasi PT. Petrokimia Gresik

PT. PETROKIMIA GRESIK

Gambar 2.1 Peta Kabupaten Gresik

PT. PETROKIMIA GRESIK

2.3 Logo Perusahaan dan Arti

Gambar 2.3 Logo PT. Petrokimia Gresik

2.3.1 Arti Logo

PT. PETROKIMIA GRESIK

2.4 Visi dan Misi PT. Petrokimia Gresik

2.5 Nilai-nilai Dasar PT. Petrokimia Gresik

PT. PETROKIMIA GRESIK

2.7 Unit Produksi

PT. PETROKIMIA GRESIK

2. Pabrik Pupuk Fosfat II (1983)

PT. PETROKIMIA GRESIK

2.8 Spesifikasi Produk Pupuk

PT. PETROKIMIA GRESIK

b. Produk pupuk ZA

Gambar 2.5 Pupuk ZA

Kapasitas Produksi : 400.000 T/th

Bahan Baku : NH3 & H2SO4

PT. PETROKIMIA GRESIK

Kapasitas Produksi : 1.000.000 T/th

d. Produk pupuk NPK Phonska

PT. PETROKIMIA GRESIK

e. Produk pupuk NPK Granul

Gambar 2.8 Pupuk NPK Granul

Kapasitas Produksi : 460.000 T/th

PT. PETROKIMIA GRESIK

2.9.1 Dermaga Khusus

b. Fasilitas Bongkar Muat.

PT. PETROKIMIA GRESIK