Six Sigma

• Sigma merupakan sebuah abjad Yunani yang

menunjukkan standar deviasi
• Standar deviasi mengukur variasi atau jumlah
persebaran suatu rata-rata
• Nilai sigma dapat menunjukkan seberapa sering cacat
yang mungkin terjadi

• semakin tinggi tingkat sigma maka semakin kecil

toleransi yang diberikan pada kecacatan
• sehingga semakin tinggi kapabilitas proses, dan hal itu
dikatakan semakin baik
 Six Sigma as a Metric

2
  ( xi  x )
 =
Sigma =  = Deviation n 1
( Square root of variance )

Axis graduated in Sigma

-7
-6
-5
-4
-3
-2
-1

1
2
3

5
6
7
0

4
between + / - 1 68.27 % result: 317300 ppm outside
(deviation)
between + / - 2 95.45 % 45500 ppm
between + / - 3 99.73 % 2700
ppm
between + / - 4 99.9937 % 63
ppm
between + / - 5 99.999943 % 0.57 ppm
between + / - 6 99.9999998 % 0.002 ppm
 Six Sigma
• suatu visi peningkatan kualitas menuju target
3,4 kegagalan per sejuta kesempatan (DPMO)
pada setiap proses produksi

• Upaya menuju kesempurnaan (zero defect /

kegagalan nol )
Persentase yang
memenuhi Level
spesifikasi DPMO Sigma Keterangan

31% 691.462 1-sigma Sangat tidak kompetitif

69.20% 308.538 2-sigma Rata-rata industri Indonesia
93.32% 66.807 3-sigma
99.379% 6.210 4-sigma Rata-rata industri USA
99.977% 233 5-sigma
99.9997% 3,4 6-sigma Industri kelas dunia
sejarah dan perkembangan SIX SIGMA
• Carl Frederick Gauss (1777-1885) yang
pertama kali memperkenalkan konsep kurva
normal dalam bidang statistik

• Konsep ini kemudian dikembangkan oleh

Walter Shewhart di tahun 1920 yang
menjelaskan bahwa 3 sigma dari nilai rata-rata
(mean) mengindikasikan perlunya perbaikan
dalam sebuah proses
• Pada akhir tahun 1970, Dr. Mikel Harry, seorang
insinyur senior pada Motorola's Government
Electronics Group (GEG) memulai percobaan
untuk melakukan problem solving dengan
menggunakan analisa statistik

• Dengan menggunakan cara tsb, GEG mulai

menunjukkan peningkatan yang dramatis: produk
dapat didesain dan diproduksi lebih cepat dgn
biaya yg lebih murah.
• Metoda tsb kemudian ia tuliskan dalam
sebuah makalah berjudul "The Strategic Vision
for Accelerating Six Sigma Within Motorola“

• Dr. Mikel Harry kemudian dibantu oleh

Richard Schroeder, seorang mantan executive
Motorola, menyusun suatu konsep change
management yang didasarkan pada data

• Hasil dari kerja sama tersebut adalah sebuah

alat pengukuran kualitas yg sederhana yg
kemudian dikenal dengan nama Six Sigma.
• Strategi penerapan six sigma diciptakan oleh DR.
Mikel Harry dan Richard Schroeder >>>> The
Six Sigma Breakthrough Strategy

• Strategi ini merupakan metode sistematis yang

menggunakan pengumpulan data dan analisis
statistik untuk menentukan sumber-sumber
variasi dan cara-cara untuk menghilangkannya
 DPMO
(defects per million opportunities)

• ukuran kegagalan dalam Six Sigma, yang menunjukkan

jumlah kegagalan per satu juta kesempatan

• Target dari pengendalian kualitas Six Sigma Motorola

sebesar 3,4 DPMO seharusnya tidak diinterpretasikan
sebagai 3,4 unit output yang cacat dari satu juta unit
output yang diproduksi, tetapi diinterpretasikan
sebagai dalam satu unit produk tunggal terdapat rata-
rata kesempatan gagal dari suatu karakteristik CTQ
adalah hanya 3,4 kegagalan per satu juta kesempatan
 Karakteristik kualitas
(Critical To Quality / CTQ)
• CTQ adalah atribut-atribut yang sangat penting untuk
diperhatikan karena berkaitan langsung dengan
kebutuhan dan kepuasan pelanggan.
• CTQ merupakan elemen dari suatu produk, proses,
atau praktek-praktek yang mempengaruhi mutu
produk sehingga berdampak langsung pada kepuasan
pelanggan.
• Pada umumnya, karakteristik-karakteristik kualitas
yang dipertimbangkan adalah sebagai berikut :
– 1. Kualitas produk
– 2. Dukungan purna-jual
– 3. Interaksi antara karyawan (pekerja) dan pelanggan
 3 Sigma Vs. 6 Sigma
The 3 sigma Company The 6 sigma Company
• Spends 15~25% of sales dollars on • Spends 5% of sales dollars on cost
cost of failure of failure

• Relies on inspection to find defects • Relies on capable process that don’t

produce defects

• Does not have a disciplined • Use Measure, Analyze, Improve,

approach to gather and analyze data Control and Measure, Analyze, Design

• Benchmarks themselves against • Benchmarks themselves against the

their competition best in the world

• Believes 99% is good enough • Believes 99% is unacceptable

• Define CTQs internally • Defines CTQs externally

 Six Sigma as a Philosophy
 is a measure of how much
Internal &
External
Prevention & variation exists in a process
Appraisal
Failure
Costs
Costs
Old Belief
Costs

Old Belief
4 High Quality = High Cost

Quality
Internal & Prevention &
External Appraisal
Failure Costs Costs

Costs
New Belief 4
New Belief
High Quality = Low Cost 5

6

Quality
 Measure

Strategy by Phase -
Improvement
Phase Step Focus

Process Characterization
Measure What is the frequency of Defects? Measure

(What) • Define the defect Y

Control
Analyze
• Define performance standards Y
• Validate measurement system Y Improve

• Establish capability metric Y

Measure

Analyze Where, when and why do Defects occur?

Control
• Identify sources of variation X

Analyze
(Where, When, Why)
• Determine the critical process parameters Vital X
Improve

Process Optimization
Improve How can we improve the process? Measure

(How) • Screen potential causes X

Control
Analyze
• Discover relationships Vital X
• Establish operating tolerances Vital X Improve

Were the improvements effective?

• Re-establish capability metric Y, Vital X Measure

Control
How can we maintain the improvements? Y, Vital X

Analyze
Control
(Sustain, Leverage) • Implement process control mechanisms
• Leverage project learning's Improve

• Document & Proceduralize

 What do we Need?

LSL USL LSL USL

Off-Target, Low Variation On Target

High Potential Defects High Variation
Good Cp but Bad Cpk High Potential Defects
No so good Cp and Cpk
LSL USL

Variation reduction and process


centering create processes with
less potential for defects.
 The concept of defect reduction
applies to ALL processes (not just
On-Target, Low Variation manufacturing)
Low Potential Defects
Good Cp and Cpk
 Define (D)

• Tahap Define merupakan langkah operasional

pertama dalam program peningkatan kualitas Six
Sigma.
• Dalam tahap Define dilakukan identifikasi proyek
yang potensial, mendefinisikan peran orang-
orang yang terlibat dalam proyek Six Siqma,
mengidentifikasi karakteristik kualitas kunci (CTQ)
yang berhubungan langsung dengan kebutuhan
spesifik dari pelanggan dan menentukan tujuan.
 Measure (M)
Measure merupakan langkah operasional kedua
dalam program peningkatan kualitas Six Sigma,
terdapat beberapa hal pokok yang harus
dilakukan yaitu:
1. Melakukan dan mengembangkan rencana
pengumpulan data yang dapat dilakukan pada
tingkat proses, dan/atau output.
2. Mengukur kinerja sekarang (current
performance) untuk ditetapkan sebagai
baseline kinerja pada awal proyek Six Sigma.
 Analyze (A)
• Merupakan langkah operasional ketiga dalam
program peningkatan kualitas Six Sigma.
• Sebenarnya target dari program Six Sigma
adalah membawa proses industri pada kondisi
yang memiliki stabilitas (stability) dan
kemampuan (capability), sehingga mencapai
tingkat kegagalan nol (zero defect oriented).
 Improve ( I )
• Setelah sumber-sumber dan akar penyebab
permasalahan mutu teridentifikasi, maka perlu
dilakukan penentapan rencana tindakan (action
plan) untuk melaksanakan Six Siqma, yaitu
dengan tools:
Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)
yang mendiskripsikan tentang alokasi sumberdaya
serta prioritas dan alternatif yang dilakukan dalam
implementasi action plan
 Control ( C )
• Merupakan tahap operasional terakhir dalam
proyek peningkatan kualitas Six Sigma.
• Pada tahap ini prosedur-prosedur serta hasil-hasil
peningkatan kualitas didokumentasikan untuk
dijadikan pedoman kerja standart guna
mencegah masalah yang sama atau praktek-
praktek lama terulang kembali, kemudian
kepemilikan atau tanggung jawab ditransfer dari
tim Six Sigma kepada penanggung jawab proses,
dan ini berarti proyek Six Sigma berakhir pada
tahap ini.
 Failure Mode and Effect Analysis
(FMEA)
• FMEA adalah sekumpulan petunjuk, sebuah
proses, dan form untuk mengidentifikasikan dan
mendahulukan masalah-masalah potensial
(kegagalan)

• Dengan berdasarkan aktivitas tim pada FMEA

maka seorang manajer, tim perbaikan atau
penanggung jawab proses dapat memfokuskan
energi dan sumber daya pada pencegahan,
monitoring, dan rencana-rencana tanggapan yang
paling mungkin untuk memberikan hasil
FMEA juga dapat didefinisikan sebagai
sebuah teknik untuk mengidentifikasi:

• Penyebab kegagalan yang potensial dari

sistem, desain produk, dan proses selama
siklus hidupnya,
• Efek dari kegagalan tersebut,
• Tingkat kekritisan efek kegagalan terhadap
fungsi sistem, desain produk, dan proses.
 Output dari Process FMEA

• Daftar mode kegagalan yang potensial pada

proses.
• Daftar critical characteristic dan significant
characteristic.
• Daftar tindakan yang direkomendasikan untuk
menghilangkan penyebab munculnya mode
kegagalan atau untuk mengurangi tingkat
kejadiannya dan untuk meningkatkan deteksi
terhadap produk cacat bila kapabilitas proses
tidak dapat ditingkatkan.
 Black Belt Training
Time on
Consulting/ Related
Task Mentoring
Projects
Training
Utilize
Green Statistical/
Find one
2%~5% new green 2 / year
Belt Quality
technique
belt

Lead use
of
Black technique
and 5%~10%
Two green
4 / year
belts
Belt communic-
ate new
ones

Master Consulting/
Five Black
Black Mentoring/ 80~100%
Belts
10 / year
Training
Belt