LAPORAN PRAKTIKUM OPERASI TEKNIK KIMIA

PROSES PENGERINGAN LAPISAN TIPIS

PADA PANDANUS AMARYLLIFOLIUS

Disusun oleh:
Danezar Nurhandhinata (18/428854/TK/47356)
Ade Rio Pangestu (18/431224/TK/47817)
Dewi Aisyah (18/428857/TK/47359)

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS GADJAH MADA
2021
 LEMBAR PENGESAHAN

Dengan judul praktikum:

PROSES PENGERINGAN LAPISAN TIPIS PADA PANDANUS AMARYLLIFOLIUS

Disusun oleh:

Dewi Aisyah 18/428857/TK/47359

Ade Rio Pangestu 18/431224/TK/47817

Danezar Nurhandhinata 18/428854/TK/47356

Yogyakarta, 28 Mei 2021

Dosen Pembimbing Praktikum, Asisten,

Ir. Moh. Fahrurrozi, M.Sc., Ph.D., IPU Reza Yustika Bayuardi

NIP. 19650918 199103 1 002

1
 DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN ................................................................................................ 1
DAFTAR ISI ........................................................................................................................ 2
BAB 1.................................................................................................................................... 4
PENDAHULUAN ................................................................................................................ 4
1.1. Latar Belakang ...................................................................................................................... 4
1.2. Tujuan .................................................................................................................................... 4
BAB 2.................................................................................................................................... 6
KERANGKA TEORI ......................................................................................................... 6
2.1. Tinjauan Pustaka .................................................................................................................. 6
2.1.1. Drying .............................................................................................................. 6
2.1.2. Suhu Bola Kering dan Suhu Bola Basah ................................................................ 7
2.1.3. Faktor yang Memengaruhi Laju Pengeringan ......................................................... 8
2.1.4. Tahapan Pengeringan.......................................................................................... 9
2.1.5. Jenis Kandungan Air......................................................................................... 10
2.1.6. Difusi ............................................................................................................. 11
2.1.7. Heat Pump Dryer ............................................................................................. 12
2.2. Landasan Teori ................................................................................................................... 13
2.2.1. Asumsi dan Langkah Perhitungan ...................................................................... 14
2.2.2. Neraca Massa Air di Slab Daun Pandan .............................................................. 15
BAB 3.................................................................................................................................. 18
METODOLOGI PERCOBAAN ...................................................................................... 18
3.1. Bahan .................................................................................................................................... 18
3.2. Alat........................................................................................................................................ 18
3.3. Cara Kerja ............................................................................................................................. 20
3.4. Analisis Data ......................................................................................................................... 21
3.4.1. Penentuan Kadar Air Daun Pandan pada Berbagai Waktu ................................................... 21
3.4.2. Penentuan Kecepatan Pengeringan Daun Pandan pada Berbagai Waktu ............................. 21
3.4.3. Penentuan Moisture Ratio di Daun Pandan pada Berbagai Waktu ....................................... 21
3.4.4. Penentuan Koefisien Difusivitas ........................................................................................... 22
3.4.5. Penentuan Model Matematis untuk Membandingkan dengan Model Teoritis ..................... 22
BAB 4.................................................................................................................................. 23
HASIL DAN PEMBAHASAN ......................................................................................... 23
4.1. Hubungan Antara Kadar Air (X) dengan Waktu (t).............................................................. 23
4.2. Hubungan Antara Kecepatan Pengeringan (N) dengan Kadar Air (X) ................................. 24

2
 4.3. Hubungan Antara Antara Moisture Ratio dengan Waktu (t) ................................................ 25
4.4. Koefisien Difusivitas Daun Pandan ...................................................................................... 26
4.5. Model Persamaan Pembanding untuk Pengeringan Daun Pandan........................................ 27
BAB 5.................................................................................................................................. 30
PENUTUP .......................................................................................................................... 30
5.1. Kesimpulan ........................................................................................................................... 30
DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................................ 31
LAMPIRAN ....................................................................................................................... 32
1. Data Percobaan .......................................................................................................... 32
2. Kode Pemrograman Python ...................................................................................... 33

3
 BAB 1
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Indonesia sebagai negara mega-biodeversity dalam hal keanekaragaman hayati
memiliki kekayaan spesies flora (tumbuhan) yang sangat banyak. Di seluruh dunia
diperkirakan terdapat 2 juta spesies tumbuhan yang telah diidentifikasi dan 60% dari
jumlah tersebut terdapat di Indonesia. Terdapat total 8 ribu jenis tumbuhan yang telah
teridentifikasi di Indonesia. Jumlah tersebut menempatkan Indonesia sebagai negara
dengan keanekaragaman tertinggi di dunia, termasuk dalam jumlah spesies tumbuhan.
Salah satu tumbuhan yang tumbuh di Indonesia adalah daun pandan (Pandanus
amaryllifolius).
Pandanus amarrylifolius merupakan tanaman dengan famili Pandanaceae.
Daun pandan memiliki aroma harum yang khas. Daun pandan dibudidayakan secara
luas di Thailand, Malaysia, Indonesia dan India. Daun pandan biasa digunakan oleh
masyarakat Indonesia untuk memberikan aroma dan rasa pada masakan agar lebih lezat.
Sayangnya daun pandan segar mudah rusak di alam karena tingginya kandungan air.
Sehingga diperlukan suatu pemrosesan untuk membuat daun pandan menjadi lebih
tahan lama. Salah satu metode yang dapat digunakan untuk mengawetkan daun pandan
adalah pengeringan.
Kendala pengeringan dengan udara panas pada daun dapat mengakibatkan
hilangnya klorofil dan aroma. Sehingga, pemilihan kondisi pengeringan penting
diperhatikan untuk meminimalkan thermal stress dan untuk mempertahankan kualitas
dari produk. Suhu dan relative humidity (RH) merupakan hal yang harus diperhatikan
dalam proses pengeringan daun pandan. Relative humidity atau kelembaban relatif
menggambarkan jumlah uap air yang terkandung di dalam campuran air-udara dalam
fase gas. Para peneliti telah meneliti efek positif dari pengeringan suhu rendah dan RH
rendah untuk meningkatkan kualitas produk. Untuk mengoptimalkan proses
pengeringan, perlu data-data yang harus diketahui misalnya koefisien difusivitas (De).

1.2. Tujuan
Tujuan disusunnya makalah berikut ini adalah sebagai berikut.
1. Mengetahui hubungan antara kadar air (X) dalam daun pandan dengan waktu
pengeringan (t).

4
2. Mengetahui hubungan antara kecepatan pengeringan (N) dengan kadar air (X)
dalam daun pandan.
3. Mengetahui hubungan antara moisture ratio (MR) daun pandan dengan waktu
pengeringan (t).
4. Mencari nilai koefisien difusivitas (De) daun pandan pada periode difusi
mengontrol.
5. Menentukan model persamaan yang sesuai untuk pengeringan lapisan tipis daun
pandan.

5
 BAB 2
KERANGKA TEORI

2.1. Tinjauan Pustaka

2.1.1. Drying
Pengeringan (drying) adalah proses menghilangkan cairan yang terkandung
dalam padatan dengan cara udara atau gas dilewatkan pada padatan sehingga kadar
cairannya berkurang. Sedangkan menurut Hall (1957), pengeringan didefinisikan
sebagai proses pengambilan atau penurunan kadar air sampai batas tertentu sebelum
bahan diolah atau digunakan.
Pada proses drying, perpindahan massa dan panas terjadi secara simultan.
Proses perpindahan massa yang terjadi yaitu massa uap air dari padatan basah
berpindah ke udara. Hal ini menyebabkan kandungan air di padatan menjadi lebih
rendah dan kandungan air di udara menjadi lebih tinggi. Sedangkan perpindahan
panas yang terjadi yaitu panas dari udara ditransfer ke padatan basah secara konveksi
sehingga suhu padatan menjadi lebih tinggi dan menguapkan air dalam padatan
hingga tercapainya kesetimbangan.
Tipikal grafik hubungan antara kandungan air dan waktu pengeringan
ditunjukkan oleh Gambar 1 berikut ini.

Gambar 1. Tipikal Grafik Hubungan antara Waktu Pengeringan (t)

dengan Kandungan Air (X) (Perry, 1997)

Dari grafik di atas, dapat diturunkan persamaan kecepatan pengeringan (NA)

sebagai berikut.

6
 ∆𝑥 𝑘𝑒𝑐𝑒𝑝𝑎𝑡𝑎𝑛 𝑝𝑒𝑛𝑔𝑒𝑟𝑖𝑛𝑔𝑎𝑛 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎
𝑀𝑠 ∆𝑡 = (𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢) (1)
𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢
∆𝑥
𝑀𝑠 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎
∆𝑡
= 𝑁𝐴 (𝑙𝑢𝑎𝑠.𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢) (2)
𝐴

∆t → 0
Ms dx
NA = − (3)
A dt
dengan,
𝑀𝑠 = massa padatan
𝐴 = luas permukaan padatan
𝑥 = kadar air dalam padatan (massa air/massa padatan kering)
𝑡 = waktu
𝑁𝐴 = kecepatan pengeringan (massa/luas/waktu)
Pengeringan menjadi salah satu proses pengolahan pangan yang sudah lama
dikenal. Beberapa produk pangan yang digunakan setelah dilakukan proses
pengeringan diantaranya kopi, kurma, cabai, anggur, dan biji-bijian. Sedangkan
pengeringan pada daun pandan belum banyak dilakukan, sehingga diperlukan
penelitian-penelitian lebih lanjut untuk proses pengeringan daun pandan.

2.1.2. Suhu Bola Kering dan Suhu Bola Basah

Dalam proses drying, terdapat istilah suhu bola kering dan suhu bola basah.
Suhu bola kering (dry bulb temperatur) merupakan suhu campuran antara udara dan
uap yang diketahui dengan melewatkan dry bulb thermometer dalam campuran
hingga mencapai keadaan setimbang. Satuan untuk suhu ini bias dalam celcius, kelvin,
fahrenheit. Seperti yang diketahui bahwa termometer menggunakan prinsip pemuaian
zat cair dalam termometer. Jika kita ingin mengukur suhu udara dengan termometer
biasa maka terjadi perpindahan kalor dari udara ke bulb thermometer. Karena
mendapatkan kalor maka zat cair (misalkan: air raksa) yang ada di dalam thermometer
mengalami pemuaian sehingga tinggi air raksa tersebut naik. Kenaikan ketinggian
cairan ini yang di konversikan dengan satuan suhu (celcius, Fahrenheit, dll) (Lakitan,
1992). Suhu bola basah (wet bulb temperatur) adalah suhu campuran udara dan air
pada saat jenuh (RH 100%) yang diperoleh dengan pendingin secara adiabatis. Suhu
bola basah ini diukur dengan menggunakan termometer yang bulb-nya (bagian bawah
termometer) dilapisi dengan kain yang telah basah kemudian dialiri udara yang ingin
diukur suhunya. Perpindahan kalor terjadi dari udara ke kain basah tersebut. Kalor

7
 dari udara akan digunakan untuk menguapkan air pada kain basah tersebut, setelah itu
baru digunakan untuk memuaikan cairan yang ada dalam termometer. Untuk
menjelaskan apa itu wet bulb temperature, dapat kita gambarkan jika ada suatu kolam
dengan panjang tak hingga di atasnya ditutup. Kemudian udara dialirkan melalui
permukaan air. Dengan adanya perpindahan kalor dari udara ke permukaan air maka
terjadilah penguapan. Udara menjadi jenuh di ujung kolam air tersebut. Suhu di sinilah
yang dinamakan Wet Bulb temperature.
2.1.3. Faktor yang Memengaruhi Laju Pengeringan
Pada Gambar 2 di bawah ini, dapat diketahui tipikal hubungan antara waktu
pengeringan dengan kecepatan pengeringan.

Gambar 2. Tipikal Grafik Hubungan antara Waktu (t) dengan Kecepatan

Pengeringan (N) (Perry, 1997)

Faktor-faktor yang Memengaruhi laju pengeringan adalah sebagai berikut.

1. Kelembaban udara
Apabila kelembaban udara tinggi, maka perbedaan tekanan uap air di dalam dan
di luar bahan menjadi kecil sehingga menghambat pemindahan uap air dari
dalam bahan ke luar.
2. Suhu udara
Semakin tinggi suhu udara, semakin banyak uap air yang dapat ditampung oleh
udara tersebut sebelum terjadi kejenuhan. Dapat disimpulkan bahwa udara
bersuhu tinggi lebih cepat mengambil air dari bahan pangan sehingga proses
pengeringan lebih cepat.

8
 3. Luas permukaan bahan
Semakin besar luas permukaan bahan, semakin besar pula kecepatan
pengeringannya karena bidang kontak yang semakin besar akan mengakibatkan
transfer panas berjalan lebih cepat.
4. Jenis bahan yang digunakan
Semakin rapat susunan partikel (porositas kecil), kecepatan pengeringan akan
semakin lambat karena transfer massa secara difusi sulit terjadi.
5. Laju udara pengering
Semakin cepat laju udara, laju pengeringan menjadi lebih cepat karena panas
yang dibawa dari heater langsung dilewatkan oleh medium perantara (udara)
sehingga transfer panas yang terjadi semakin besar.

2.1.4. Tahapan Pengeringan

Pada proses pengeringan, terdapat beberapa tahapan pengeringan berdasarkan
kecepatan pengeringannya. Tahap-tahap yang terjadi pada proses pengeringan adalah
sebagai berikut.
1. Tahap penyesuaian awal
Tahap ini adalah proses pengeringan awal di mana proses pengeringan naik dan
turun dengan cepat. Apabila suhu di dalam padatan lebih tinggi dari suhu bola
basah, maka kecepatan pengeringan akan turun, begitu pun sebaliknya.
2. Tahap kecepatan pengeringan konstan
Pada tahap kecepatan pengeringan konstan, suhu kesetimbangan telah tercapai.
Proses ini berlangsung lurus hingga tercapai kandungan cairan kritis. Tahapan
constant rate terjadi ketika kecepatan difusi air dari dalam ke permukaan bahan
sama dengan kecepatan penguapan.
3. Tahap kecepatan pengeringan menurun linier
Tahap ini terjadi ketika terdapat penurunan laju pengeringan di mana kecepatan
difusi air ke permukaan bahan menjadi lebih lambat dikarenakan sudah
memasuki kandungan air kritis.
4. Tahap kecepatan turun tidak beraturan
Tahap ini terjadi ketika kecepatan pengeringan turun tajam karena kecepatan
pengeringan hanya bergantung pada gerakan cairan dari pori menuju permukaan.
Pengeringan berhenti setelah mencapai kandungan air setimbang (Treybal,
1981).

9
 Berikut ini adalah tipikal grafik hubungan antara kandungan air dalam padatan
(X) dengan kecepatan pengeringan (Treybal, 1981).

Gambar 3. Tipikal Grafik Hubungan antara Kecepatan Pengeringan

dengan Kandungan Air (Treybal, 1981)

2.1.5. Jenis Kandungan Air

Pada Gambar 4 berikut, ditunjukkan tipikal grafik hubungan antara kandungan
air dengan kelembaban relatif.

Gambar 4. Tipikal Hubungan antara Kandungan Air dengan Kelembaban

Relatif (Treybal, 1981)

10
 Dari Gambar 4, dapat diketahui bahwa jenis kandungan air dalam padatan basah
adalah sebagai berikut:
1. Cairan bebas (free moisture) adalah kandungan air dalam padatan yang berlebih
dikurangi kandungan air kesetimbangan (Perry, 1997).
2. Cairan kesetimbangan (equilibrium moisture) adalah cairan yang terkandung
dalam bahan yang seimbang dengan tekanan uap parsial dalam udara setelah
bahan dikenai proses pengeringan yang cukup lama pada kondisi pengeringan
konstan (Badger, 1955).
3. Cairan terikat (bound moisture) adalah kandungan air dalam bahan yang
memiliki tekanan uap kurang dari kesetimbangan cairan murni pada suhu yang
sama. Apabila tetap dilakukan proses pengeringan, maka akan terjadi kerusakan
struktur bahan (Perry, 1997).
4. Cairan tidak terikat (unbound moisture) adalah kandungan cairan dalam bahan
(di luar bound moisture) yang memiliki tekanan uap yang sama dengan tekanan
uap cairan murni pada suhu yang sama (Treybal, 1981).
5. Kandungan air kritis (critical moisture content) adalah kecepatan air pada saat
akhir kecepatan pengeringan konstan (McKetta, 1983).

2.1.6. Difusi
Difusi adalah proses di mana molekul-molekul, ion-ion, atau partikel kecil
tercampur secara spontan, berpindah dari daerah dengan konsentrasi tinggi ke
konsentrasi rendah (Cussler, 2009). Difusi dinyatakan dalam besaran massa ter
transfer setiap waktu dan luasan bidang transfer massa yang sering disebut fluks.
Berdasarkan gerakan fluida, difusi dibagi menjadi dua jenis yaitu difusi
molekuler dan difusi olakan. Difusi molekuler adalah difusi yang terjadi karena
adanya gerakan molekul secara acak dan spontan tanpa ada pengaruh dari luar. Difusi
molekuler yang terjadi dalam padatan berjalan lebih lambat daripada difusi dalam
fluida karena tidak adanya aliran di dalam padatan. Sedangkan difusi olakan adalah
difusi yang terjadi karena terdapat arus yang melalui fluida sehingga gerakan fluida
menjadi lebih cepat dan turbulen. Kecepatan difusi olakan lebih cepat daripada difusi
molekularnya.

11
2.1.7. Heat Pump Dryer
Pada praktikum ini digunakan metode pengeringan pompa kalor dengan alat
heat pump dryer. Pompa kalor (heat pump) merupakan perangkat yang sama dengan
mesin pendingin (refrigerator), perbedaannya hanya pada tujuan akhirnya. Mesin
pendingin bertujuan untuk menjaga ruangan pada suhu rendah dan membuang panas
dari ruangan. Sedangkan pompa kalor bertujuan menjaga ruangan berada pada suhu
yang tinggi. Pompa kalor juga beroperasi menggunakan siklus kompresi uap (SKU).

Kondensat

Gambar 5. Skema Pengeringan dengan Heat Pump Dryer

Pengeringan pompa kalor berasal dari kemampuan pompa kalor dalam

menghasilkan energi berguna dari panas buangan serta kemampuan untuk mengontrol
suhu dan kelembaban udara pengeringan. Gambar 5 mengilustrasikan sebuah diagram
skematis dari komponen SKU yang ter integrasi dengan ruang pengeringan (drying
chamber). Udara pengeringan bergerak masuk melewati ruang pengeringan pada titik
1 dan menyerap kadar air dari produk yang dikeringkan. Udara yang mengandung
kadar air tinggi pada titik 2 kemudian diarahkan melewati evaporator. Selama proses
dehumidifikasi (menurunkan kelembaban) dari titik 2 ke titik 3, udara pengering
pertama kali didinginkan secara sensibel sampai pada titik embunnya (dew point).
Proses pendinginan akan menghasilkan kondensasi uap air yang ter kandung di udara
pengering.
Kalor laten penguapan kadar air kemudian diserap oleh evaporator untuk
mendidihkan refrigeran. Kalor yang dipulihkan (recovery) akan dipompa ke
kondensor. Udara yang didinginkan dan diturunkan kelembabannya selanjutnya akan

12
 menyerap kalor yang dilepas kondensor yang bergerak dari titik 4 ke titik 1 sebagai
pemanasan sensibel untuk menaikkan temperatur udara pengering.

Kelebihan dari heat pump dryer adalah dapat dilakukan pengendalian suhu dan
relative humidity (RH) karena proses pengeringan dan proses kondensasi berlangsung
di tempat yang berbeda. Heat pump dryer cocok digunakan untuk pengeringan daun
pandan karena relative humidity dapat dikendalikan dan tidak memerlukan suhu yang
terlalu tinggi sehingga kualitasnya tidak rusak.

2.2. Landasan Teori

Daun pandan memiliki tebal yang sangat kecil dengan luas permukaan yang
sangat besar dibandingkan ketebalannya. Daun pandan ini dapat diasumsikan berbentuk
slab (ky diabaikan). Pemodelan untuk benda yang sangat tipis seperti daun pandan ini
disebut juga sebagai bentuk flat plate atau plat datar (Geankoplis, 2018). Sedangkan
menurut Crank (1975), bentuk ini disebut plane sheet. Berikut ini adalah visualisasi
model elemen volume dari daun pandan yang diasumsikan berbentuk slab.

z
z1 2z1
Gambar 6. Visualisasi Elemen Volume pada Flat Plate
(Geankoplis, 2018)

Pada t=0, atau ketika kondisi mula-mula, konsentrasi dalam slab dalam kondisi
seragam yaitu c0. Proses pengeringan pada daun pandan dimulai ketika udara kering
melewati permukaan daun pandan sehingga konsentrasi pada permukaannya berubah
menjadi c1. Untuk flat plate seperti daun pandan ini, nilai transfer massa air dari padatan

13
 ke udara sangat besar, sehingga konsentrasi air di permukaan daun sudah cukup kering
dan dianggap sama dengan konsentrasi keseimbangan. Oleh karena itu, ky dapat
diabaikan untuk proses pengeringan daun pandan. Sehingga konsentrasi di permukaan
daun pandan sama dengan konsentrasi di udara kering (saat tercapainya konsentrasi
kesetimbangan), yaitu c1.
Fase yang paling memengaruhi proses pengeringan daun pandan adalah fase
kecepatan menurun atau sering disebut falling rate period (Rayaguru dan Routray,
2010). Pada fase ini, kecepatan perpindahan air dari dalam ke permukaan atau
difusivitas akan sangat berpengaruh sehingga fase ini disebut periode difusi mengontrol.

2.2.1. Asumsi dan Langkah Perhitungan

Pada praktikum ini, diambil beberapa asumsi. Berikut ini adalah asumsi-asumsi
yang diambil dalam praktikum ini.
a. Suhu selama pengeringan dianggap konstan.
b. Diasumsikan daun pandan berbentuk slab atau flat plate.
c. Saat pengeringan dimulai, seluruh pori-pori di dalam slab daun terpenuhi oleh air.
d. Tidak ada senyawa lain yang menguap dari slab daun.
e. Perpindahan massa air hanya terjadi pada proses pengeringan (di dalam alat).
f. Kelembaban udara selama proses pengeringan dianggap konstan.
g. Kadar air di permukaan daun pandan cukup kecil sehingga dianggap sama dengan
kadar air keseimbangan.
Secara garis besar, pencarian nilai koefisien difusivitas (De) dicari dengan
langkah-langkah berikut ini.

14
 Gambar 7. Diagram Algoritma Pencarian Koefisien Difusivitas dan Model
Persamaan Empiris dan Teoritis

2.2.2. Neraca Massa Air di Slab Daun Pandan

Berikut adalah elemen volume pada slab daun pandan seperti Gambar 5:
𝑅𝑎𝑡𝑒 𝑜𝑓 𝑀𝑎𝑠𝑠 𝐼𝑛𝑝𝑢𝑡 − 𝑅𝑎𝑡𝑒 𝑜𝑓 𝑀𝑎𝑠𝑠 𝑂𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡 = 𝑅𝑎𝑡𝑒 𝑜𝑓 𝑀𝑎𝑠𝑠 𝐴𝑐𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛
𝜕𝑚
𝑁𝐴 . 𝐴|𝑧 − 𝑁𝐴 . 𝐴|𝑧+𝛥𝑧 = (4)
𝜕𝑡

Dari neraca massa tersebut, dapat diperoleh persamaan sebagai berikut.

 2C A 1 C A
= (5)
z 2
De t

Boundary Value Problem

Initial Condition
𝑧 = 𝑧 , 𝑡 = 0 → 𝑐 = 𝑐0
Boundary Condition 1
𝑧 = 𝑧1 , 𝑡 = 𝑡 → 𝑐 = 𝑐1

15
Boundary Condition 2
𝑧 = 2𝑧1 , 𝑡 = 𝑡 → 𝑐 = 𝑐1

Konsentrasi didefinisikan kembali menjadi bilangan tak berdimensi sebagai berikut

(Geankoplis, 2018).
c1 − c
Y= (6)
c1 − c0
Dengan,
Y = fraksi dari uncomplished change
c = konsentrasi cairan di z saat t pada slab

Hubungan CA dan X dapat dicari dengan penurunan persamaan berikut.

𝐶𝐴 = 𝜌𝑝𝑎𝑑𝑎𝑡𝑎𝑛 . 𝑋 (7)

Dengan mensubtitusi nilai CA dan mengubahnya ke dalam bilangan tak berdimensi Y,

didapatkan persamaan sebagai berikut.

(8)
Metode yang digunakan untuk menyelesaikan persamaan (28) adalah metode
separation variables. Sehingga didapat penyelesaian akhirnya sebagai berikut (Crank,
1975).

X1 − X 8 
1  − ( 2n + 1)2  2 De 
= 2
X1 − X 0 

n =0 ( 2n + 1)
2
exp 
 4 L2
t

(9)

Kadar air di permukaan daun sama dengan kadar air kesetimbangan (X1 = Xe),
sehingga persamaan dapat diubah menjadi seperti berikut.

8 
1  − ( 2n + 1)2  2 De 
MR = 2  exp  t (10)
 n =0 ( 2n + 1)2  4 L2 

Dengan,
De = difusivitas, m2/menit
L = ketebalan daun pandan, m
t = waktu pengeringan, menit

16
Untuk pengeringan pada waktu yang lama (t tak hingga), maka nilai suku-suku dalam
infinite series di atas akan sangat kecil untuk n=1 dan seterusnya. Persamaan berubah
menjadi sebagai berikut.
8   2 De 
MR = 2 exp  − t (11)
  4L 
2

 8    De 
2
ln ( MR ) = ln  2  −  t (12)
    4L 
2

Persamaan (12) dapat digunakan untuk mencari nilai koefisien daun pandan dengan
memplot waktu (t) dan ln(MR). Setelah koefisien difusivitas diketahui, maka dapat
diplot MR terhadap t sesuai persamaan (11).

17
 BAB 3
METODOLOGI PERCOBAAN
3.1. Bahan
3.1.1. Daun Pandan
Bahan pertama yang digunakan adalah daun pandan. Daun pandan tidak memiliki sifat
khusus yang dapat membahayakan praktikan sehingga tergolong dalam bahan yang non-
hazardous.

3.2. Alat
3.2.1. Timbangan Digital
Alat utama pertama yang digunakan adalah timbangan digital. Timbangan
digital digunakan untuk mengukur massa daun pandan, baik dalam keadaan kering
maupun basah. Secara umum, timbangan digital tidak memiliki hazard yang dapat
membahayakan praktikan. Berikut ini adalah skema timbangan digital yang digunakan
dalam praktikum ini beserta bagian-bagiannya.

Gambar 8. Timbangan Digital

Keterangan:
a. Daun yang ditimbang
b. Penampang timbangan
c. Tombol daya timbangan
d. Layar penunjuk hasil timbangan

18
3.2.2. Oven Listrik
Peralatan utama kedua yang digunakan adalah oven listrik. Oven listrik
digunakan sebagai media pengeringan daun pandan untuk menentukan massa kering
dari daun pandan. Alat ini memiliki hazard berupa penggunaan suhu yang tinggi.
Suhu yang tinggi dapat menimbulkan permasalahan berupa heat hazard. Menurut
Jacklitsch (2016), heat hazard dapat menimbulkan penyakit akibat panas (heat stress),
berupa sengatan panas, kelelahan, pingsan, kram, ruam, atau bahkan kematian. Selain
itu, peningkatan risiko pekerjaan dapat terjadi apabila tangan pekerja berkeringat,
kacamata safety mengembun, atau pekerja pusing sehingga tidak dapat bertindak
rasional.

Gambar 9. Oven Listrik

Keterangan:
a. Ruang pengeringan
b. Pengatur suhu
c. Indikator daya oven

3.2.3. Heat Pump Dryer

Gambar 10. Alat Heat Pump Dryer

19
 Keterangan:
C = kondensor
F = fan atau kipas

3.3. Cara Kerja

a. Persiapan dan pengukuran ketebalan daun pandan
Daun pandan segar dicuci bersih dari kotoran kemudian dilap dengan kain lap.
Ketebalan daun pandan diukur menggunakan mikrometer.
b. Penentuan massa awal daun pandan
Daun pandan yang telah dicuci diiris menjadi potongan-potongan kecil dengan
panjang 10 cm. Massa daun pandan awal ditentukan dengan menimbang daun pada
neraca analitis digital lalu mencatat hasilnya.
c. Penentuan massa kering daun pandan
Kadar air diukur dengan metode gravimetri menggunakan oven. Daun pandan
dikeringkan dalam oven pada suhu 105°C selama 24 jam. Daun pandan hasil
pengeringan dikeluarkan dari oven dan didinginkan terlebih dahulu, kemudian
ditimbang dengan neraca analitis digital.
d. Tahap pengeringan
Steker pada heat pump dryer dimasukkan ke stopkontak. Heat pump dryer
disiapkan dan dihidupkan. Dryer dibiarkan hidup selama 30 menit sampai suhu dan
kelembabannya konstan yaitu pada suhu 35ᴼC dan 27% RH. Daun pandan yang
telah diiris dimasukkan dalam rak di ruang pengering. Stopwatch dinyalakan, lalu
ditunggu 30 menit untuk pengambilan data massa selanjutnya. Saat proses
penimbangan (di luar dryer) stopwatch dimatikan (stop). Setelah ditimbang, daun
pandan dimasukkan kembali ke dalam dryer dan stopwatch dinyalakan kembali.
Praktikum dihentikan setelah didapat data massa yang sama tiga kali berturut-turut.
e. Tahap akhir praktikum
Daun pandan dikeluarkan dan dryer dimatikan. Semua sekring alat dryer
dimatikan.

20
3.4. Analisis Data
3.4.1. Penentuan Kadar Air Daun Pandan pada Berbagai Waktu
Penentuan kadar air daun pandan pada berbagai waktu ditentukan dengan
persamaan sebagai berikut.
Wtk − Wkk
X= (13)
Wkk
dengan,
X = kandungan air dalam padatan pada waktu t, g-H2O/g-padatan kering
Wtk = massa padatan pada waktu t, gram
Wkk = massa padatan kering, gram
Kadar air di dalam daun pandan setiap waktu terlampir.

3.4.2. Penentuan Kecepatan Pengeringan Daun Pandan pada Berbagai Waktu

Penentuan kecepatan pengeringan daun pandan pada berbagai waktu dapat
dihitung dengan persamaan sebagai berikut.
X t + dt − X t
N= (14)
dt

dengan,
N = kecepatan pengeringan, g-H2O/g-padatan kering. menit
Xt+dt = kandungan air saat t+dt, g-H2O/g-padatan kering
Xt = kandungan air saat t tertentu, g-H2O/g-padatan kering
t = waktu pengeringan, menit
Kecepatan pengeringan daun pandan terhadap kadar air terlampir.

3.4.3. Penentuan Moisture Ratio di Daun Pandan pada Berbagai Waktu

Penentuan moisture ratio di daun pandan pada berbagai waktu dapat dihitung
dengan persamaan sebagai berikut.
Xt − Xe
MR = (15)
X0 − Xe
Dengan,
MR = moisture ratio
Xt = kandungan air saat waktu tertentu, g-H2O/g-padatan kering
Xe = kandungan air di permukaan atau saat kesetimbangan, g-H2O/g-padatan kering
X0 = kandungan air mula-mula, g-H2O/g-padatan kering

21
 Moisture ratio pada daun pandan setiap waktu terlampir.

3.4.4. Penentuan Koefisien Difusivitas

Penentuan koefisien difusivitas (De) di daun pandan dapat dihitung dengan
persamaan berikut dengan memplot ln (MR) terhadap waktu pengeringan.

 8    De 
2
ln ( MR ) = ln  2  −  t (16)
    4L 
2

Grafik dan perhitungan untuk mencari koefisien difusivitas terlampir.

3.4.5. Penentuan Model Matematis untuk Membandingkan dengan Model Teoritis

Model persamaan pada kinetika pengeringan daun pandan adalah sebagai berikut.
Tabel I. Model Matematika untuk Menggambarkan Kinetika Pengeringan
Nama Model Persamaan Referensi

𝑛
Gupta dkk (2002), Yaldiz dan
Page 𝑀𝑅 = 𝑒 −𝑘𝑡
Ertekin (2001)
Handerson and Pabis 𝑀𝑅 = 𝑎𝑒 −𝑘𝑡 Kabganian dkk (2002)
Logarithmic 𝑀𝑅 = 𝑎𝑒 −𝑘𝑡 + 𝑐 Togrul dan Pehlivan (2002)

Parameter-parameter dari model pengeringan di atas ditentukan dengan analisis

regresi non linier dengan melakukan fitting data ke model persamaan pada Tabel I.

22
 BAB 4
HASIL DAN PEMBAHASAN

Proses pengeringan daun pandan dilakukan selama 570 menit, hasil yang didapatkan
yaitu hubungan antara kadar air (X) dengan waktu pengeringan (t), hubungan kecepatan
pengeringan (N) dengan kadar air (X), hubungan moisture ratio (MR) dengan waktu
pengeringan (t), koefisien difusivitas, dan model persamaan yang sesuai untuk pengeringan
daun pandan.

4.1. Hubungan Antara Kadar Air (X) dengan Waktu (t)

Pada praktikum ini dapat diketahui hubungan antara kadar air pada berbagai
waktu. Berikut adalah grafik hubungan antara kadar air dengan waktu.
400.00

350.00
Kadar air, %basis kering

300.00

250.00

200.00

150.00

100.00

50.00

0.00
0 100 200 300 400 500 600
Waktu pengeringan, menit

Gambar 11. Grafik Hubungan Kadar Air (X) terhadap Waktu Pengeringan (t)

Dapat dilihat pada Gambar 11 bahwa kadar air dalam bahan (X) menurun
seiring bertambahnya waktu pengeringan (t). Kadar air dalam daun pandan akan terus
berkurang sampai kandungan air mencapai kesetimbangan. Hal ini sesuai dengan teori
bahwa pengeringan (drying) adalah proses hilangnya cairan dalam bahan karena terjadi
proses transfer massa dari uap air dalam bahan menuju udara luar sehingga kandungan
air dalam bahan semakin menurun.

23
4.2. Hubungan Antara Kecepatan Pengeringan (N) dengan Kadar Air (X)
Pada praktikum ini dapat diketahui hubungan antara kecepatan pengeringan
terhadap kadar air. Berikut adalah grafik hubungan antara kecepatan pengeringan
terhadap kadar air.
2.50
Kecepatan pengeringan, g/(100 g.min)

2.00

1.50

1.00

0.50

0.00
0.0000 100.0000 200.0000 300.0000 400.0000
Kadar air, %basis kering

Gambar 12. Grafik Hubungan Kecepatan Pengeringan (N) dengan Kadar Air (X)

Terlihat pada gambar 12 bahwa kecepatan pengeringan semakin dengan

berkurangnya kadar air dalam daun pandan. Pada awal pengeringan, saat kadar air
dalam daun pandan masih tinggi, kecepatan pengeringan menurun tajam. Kemudian
kecepatan pengeringannya cukup konstan. Selanjutnya kecepatan pengeringan
menurun kembali hingga kadar air kesetimbangan. Hal ini sesuai dengan teori
pengeringan yang di dalamnya terdapat 4 tahapan pengeringan yaitu tahap penyesuaian
awal, tahap kecepatan konstan, tahap kecepatan menurun linier, dan tahap kecepatan
menurun tak beraturan.

24
4.3. Hubungan Antara Antara Moisture Ratio dengan Waktu (t)
Pada praktikum ini dapat diketahui hubungan antara moisture ratio pada
berbagai waktu. Berikut adalah grafik hubungan antara moisture ratio terhadap waktu.
1.00

0.80
Moisture ratio

0.60

0.40

0.20

0.00
0 100 200 300 400 500 600
Waktu pengeringan, menit

Gambar 13. Hubungan Moisture Ratio (MR) dengan Waktu Pengeringan (t)
pada Percobaan

0.70

0.60

0.50
Moisture Ratio

0.40

0.30

0.20

0.10

0.00
0 100 200 300 400 500 600
Waktu, menit

Gambar 14. Hubungan Moisture Ratio (MR) dengan Waktu Pengeringan (t)
sesuai Persamaan

Terlihat pada Gambar 13 MR pada daun pandan semakin menurun dengan

bertambahnya waktu pengeringan (t). Pada saat t=0, moisture ratio bernilai 1 karena
kadar airnya sama dengan kadar air mula-mula. Sedangkan saat t=570 menit, moisture

25
 ratio bernilai 0 karena kadar airnya sama dengan kadar air kesetimbangan. Hal ini
terjadi karena kadar air semakin menurun, sehingga moisture ratio-nya pun menurun.
Gambar 14 menunjukkan hubungan moisture ratio dengan waktu pengeringan
sesuai persamaan (11). Jika dibandingkan antara Gambar 13 dan Gambar 14, dapat
dilihat perbedaan nilai pada 0 sampai 200 menit pertama, di mana pada percobaan
didapat moisture ratio lebih tinggi daripada moisture ratio sesuai persamaan (11). Hal
ini karena kadar air pada daun pandan masih tahap penyesuaian awal, sehingga
penurunan kadar airnya belum stabil. Namun, setelah 200 menit pertama, moisture ratio
antara percobaan dan persamaan tidak beda jauh karena kadar air pada daun pandan
sudah hampir mencapai kesetimbangan.

4.4. Koefisien Difusivitas Daun Pandan

Penentuan koefisien difusivitas dapat diketahui dari plot ln(MR) terhadap waktu.
Berikut adalah grafik ln(MR) terhadap waktu.

Waktu pengeringan, menit

0.0000
0 100 200 300 400 500 600
-1.0000
ln (Moisture Ratio)

-2.0000

-3.0000
y = -0.0096x - 0.21
-4.0000 R² = 0.9867

-5.0000

-6.0000

Gambar 15. Grafik Hubungan antara ln(MR) dengan Waktu Pengeringan (t)

Pada Gambar 14, dilakukan plotting antara waktu pengeringan dan ln(MR).
Didapatkan persamaan garis lurus yaitu 𝑦 = −0,0096x – 0,21. Slope yang diperoleh
dapat digunakan untuk menghitung nilai koefisien difusivitas. Didapatkan koefisien
difusivitas (De) untuk daun pandan adalah sebesar 2,4926 × 10−9 m2/menit. Sehingga
persamaan untuk menentukan moisture ratio sesuai persamaan (11) adalah 𝑀𝑅 =
8 𝜋2 ×2,4926×10−9
𝑒𝑥𝑝 (− 𝑡).
𝜋2 4𝐿 2

26
 .
4.5. Model Persamaan Pembanding untuk Pengeringan Daun Pandan
Model persamaan secara teoritis dapat dilihat pada Gambar 14. Sedangkan
model persamaan pembanding dari persamaan teoritis dapat dilihat pada Gambar 16,
17, dan 18.

Gambar 16. Model Persamaan Page (Moisture Ratio pada Berbagai Waktu)
Gambar 15 di atas merupakan hasil fitting antara data percobaan dengan model
persamaan Page, garis melengkung adalah hasil perhitungan menggunakan persamaan
Page, sedangkan data digambarkan dengan lingkaran kecil. Dari hasil fitting,
didapatkan parameter Page yaitu k = 0,0028 dan n = 1,2128, sehingga model persamaan
Page yang diperoleh adalah 𝑀𝑅 = exp (−0,0028. 𝑡 1,2128 ). Sedangkan sum of squared
errors (SSE) dari fitting di atas yaitu sebesar 0,0035.
SSE merupakan parameter yang digunakan untuk menentukan persamaan
manakah yang paling mencerminkan data percobaan. Semakin kecil nilai SSE makan
semakin dekat kurva persamaan dengan data percobaan dan model persamaan tersebut
semakin mencerminkan proses pengeringan.

27
Gambar 17. Model Persamaan Handerson-Pabis (Moisture Ratio pada Berbagai
Waktu)
Gambar 16 di atas merupakan hasil fitting antara data percobaan dengan model
persamaan Handerson, garis melengkung adalah hasil perhitungan menggunakan
persamaan Handerson, sedangkan data digambarkan dengan lingkaran kecil. Dari hasil
fitting, didapatkan parameternya yaitu a = 1,0405 dan k = 0,0085, sehingga model
persamaan Handerson yang diperoleh adalah 𝑀𝑅 = 1,0405 exp(−0,0085. 𝑡).
Sedangkan sum of squared errors (SSE) dari fitting di atas yaitu sebesar 0,0142.

Gambar 18. Model Persamaan Logarithmic (Moisture Ratio pada Berbagai Waktu)

28
 Gambar 18 merupakan hasil fitting antara data percobaan dengan model
persamaan Logarithmic, garis melengkung adalah hasil perhitungan menggunakan
persamaan Logarithmic, sedangkan data percobaan digambarkan dengan lingkaran
kecil. Dari hasil fitting, didapatkan parameter Logarithmic yaitu 𝑎 = −3689,1501,
𝑘 = −4,3025 × 10−7 , dan 𝑐 = 3689,8111 . Sehingga model persamaannya
diperoleh 𝑀𝑅 = −3689,1501 exp (4,3025 × 10−7 . 𝑡) + 3689,811 . Sedangkan sum of
squared errors (SSE) dari fitting di atas yaitu sebesar 0,4024.

Secara umum, ketiga persamaan di atas sudah cukup mendekati data nilai
percobaan karena hasil perhitungan tidak menyimpang jauh dari data percobaan. Error
dari ketiga persamaan tersebut juga cukup kecil yaitu di bawah 1. Sum of squared errors
(SSE) pada model persamaan Page paling kecil dibandingkan persamaan Handerson
dan Logarithmic. Sehingga dapat disimpulkan bahwa dari ketiga model tersebut model
persamaan Page merupakan model persamaan yang paling akurat untuk
menggambarkan proses pengeringan pada daun pandan.

29
 BAB 5
PENUTUP

5.1. Kesimpulan
Berikut ini adalah kesimpulan yang ditarik dari percobaan ini :
1. Kadar air dalam daun pandan (X) semakin menurun seiring dengan bertambahnya
waktu pengeringan (t). Penurunan terjadi secara cepat pada awal pengeringan dan
akan melambat seiring berjalannya waktu.
2. Kecepatan pengeringan daun pandan (N) secara keseluruhan akan turun seiring
dengan berkurangnya kadar air (X). Laju pengeringan saat kadar air dalam bola
masih tinggi terjadi secara cepat dan konstan untuk beberapa saat, kemudian laju
pengeringan akan melambat seiring dengan berkurangnya kadar air dalam bola.
3. Moisture ratio pada daun pandan (MR) semakin menurun seiring dengan
bertambahnya waktu pengeringan (t). Hal ini karena kadar air pada daun pandan
semakin menurun, sehingga moisture ratio-nya juga menurun.
4. Nilai koefisien difusivitas (De) pada daun pandan adalah:

𝐷𝑒 = 2,4926 × 10
−9 𝑚2⁄
𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
Sehingga persamaan untuk menentukan moisture ratio pada daun pandan sesuai
persamaan (11) adalah:
8 𝜋 2 × 2,4926 × 10−9
𝑀𝑅 = 𝑒𝑥𝑝 (− 𝑡)
𝜋2 4𝐿2
5. Model persamaan fitting yang sesuai untuk pengeringan lapisan tipis daun pandan
adalah model persamaan lapisan tipis Page dengan persamaan yang diperoleh yaitu:
𝑀𝑅 = exp (−0,0028. 𝑡 1,2128 ).

30
DAFTAR PUSTAKA

Badger & Banchero. 1955. Introduction To Chemical Engineering. International Student

Edition. Mc Graw – Hill : USA
Chapra, S. and Canale, R., 2014. Numerical Methods For Engineers. 7th ed. New York:
McGraw Hill Education, pp.656-657.
Crank, J. 1975. The Mathematics of Diffusion. 2nd ed. London: Clarendon Press.
Cussler, E., 2009. Diffusion. 3rd ed. Cambridge: Cambridge University Press, pp.2-5, 15-17.
Geankoplis, C. J., Hersel A. A., and Lepek D. H. 2018. Transport Processes and Separation
Process Principles. 5th ed. New York: Pearson Education, Inc.
Gupta, P., Ahmet, J., Shivhare, U.S., Raghavan, G.S.V. 2002. ‘Drying characteristics of red
chilli’. Drying Technol 20:1975–1987.
Hall, C. W. 1957. Processing Equipment for Agricultural Product. Agricultural Consulting
Associates, Inc. Engineering Specialists. Reynoldsburq. Ohio. 272 p.
Jacklitsch, B., 2016. Heat Hazards: Protecting Workers In Hot Environments. [online] The
Synergist. Available at: <https://synergist.aiha.org/201604-heat-hazards> [Diakses 28
Februari 2021]
Kabganian,R., Carrier, D.J., and Sokhansanj, S. 2002. ‘Physical characteristics and drying rate
of Echinacea root’. Drying Technol 20:637–649.
Mc. Ketta, John, 1983, " Encyclopedia Chemical Process and Design", Marchell Dekker Inc.,
New York.
Perry R. H & Green Don. 1997. Perry’s Chemical Engineers’ Handbook. 7th Edition. Mc Graw
– Hill : USA
Rawlings, J., Pantula, S. and Dickey, D., 2005. Applied Regression Analysis. New York:
Springer, p.21.
Rayaguru, K., and Routray, W. 2010. ‘Effect of Drying Conditions on Drying Kinetics and
Quality of Aromatic Pandanus amarrylifolius leaves’ J Food Sci Technol 47(6):668-673
Togrul, I. T., Pehlivan , D. 2002. ‘Mathematical modelling of solar drying of apricots in thin
layers’. Food Eng 55:209–216
Treybal, Robert E., 1981, “Mass Transfer Operations”, 3rd ed., McGraw Hill Book Company,
Auckland, pp.665-686
Yaldiz, O., Ertekin, C. 2001. ‘Thin layer solar drying of some vegetables’. Drying Technol
19:583–596

31
LAMPIRAN

1. Data Percobaan

Ketebalan daun pandan = 0,8 mm

Massa daun pandan awal = 30,0005 gram
Massa daun pandan kering = 6,2251 gram
Massa daun pandan pada berbagai waktu:
Percobaan ke- Waktu, menit Massa Daun Pandan, gram
1 0 30,0005
2 30 25,5124
3 60 21,8911
4 90 19,1898
5 120 16,5273
6 150 13,8905
7 180 11,6817
8 210 9,9987
9 240 9,0308
10 270 8,3758
11 300 7,9564
12 330 7,6544
13 360 7,4021
14 390 7,1931
15 420 7,0243
16 450 6,9041
17 480 6,8110
18 510 6,7231
19 540 6,7228
20 570 6,7228

32
2. Kode Pemrograman Python

# -*- coding: utf-8 -*-

"""
Created on Sun Feb 28 05:15:13 2021

@author: WIN_10
"""

import numpy as np
import matplotlib.pyplot as plt
import pandas as pd
import scipy.optimize as opti

#Data
dataset = pd.read_excel('Data t dan MR.xlsx')
tdata = dataset.iloc[:,0].values
MR = dataset.iloc[:,1].values

#Page equation
dummy = np.linspace(0,540,100)

def page(p,t,m):
mr = np.exp(-p[0]*t**p[1])
return m-mr

def pagerecal(para,t):
return np.exp(-para[0]*t**para[1])

page_data = opti.least_squares(page,[0,0],args=[tdata,MR])
SSE_page = np.sum(page_data.fun**2)

print('Paramater page: k = %4.4f dan n = %4.4f'%(page_data.x[0],page_data.x[1]))

print('SSE page = %4.4f'%(SSE_page))

33
plt.figure('Page')
plt.title('Page Equation')
plt.scatter(tdata,MR,label='data',color='magenta')
plt.plot(dummy,pagerecal(page_data.x,dummy),label='hitungan',color='magenta')
plt.grid()
plt.xlabel("Waktu, menit")
plt.ylabel("Moisture Ratio")
plt.legend()

#Handerson Equation
def handerson(p,t,m):
mr = p[0]*np.exp(-p[1]*t)
return m-mr

def hanrecal(param,t):
return param[0]*np.exp(-param[1]*t)

handerson_data = opti.least_squares(handerson,[0,0],args=[tdata,MR])
SSE_handerson = np.sum(handerson_data.fun**2)

print('Paramater handerson: a = %4.4f dan k

= %4.4f'%(handerson_data.x[0],handerson_data.x[1]))
print('SSE handerson = %4.4f'%(SSE_handerson))

plt.figure('Handerson')
plt.title('Handerson Equation')
plt.scatter(tdata,MR,label='data',color='red')
plt.plot(dummy,hanrecal(handerson_data.x,dummy),label='hitungan',color='red')
plt.grid()
plt.xlabel("Waktu, menit")
plt.ylabel("Moisture Ratio")
plt.legend()

34
#Logarithmic
def logarithmic (p,t,m):
mr = p[0]*np.exp(-p[1]*t)+p[2]
return m-mr

def logrecal (parameter, t):

return parameter[0]*np.exp(-parameter[1]*t)+parameter[2]

logarithmic_data = opti.least_squares(logarithmic,[0,0,0], args=[tdata,MR])

SSE_logarithmic = np.sum(logarithmic_data.fun**2)

print('Paramater logarithmic: a = %4.4f , k = %4.4e , c

= %4.4f'%(logarithmic_data.x[0],logarithmic_data.x[1],logarithmic_data.x[2]))
print('SSE logarithmic = %4.4f'%(SSE_logarithmic))

plt.figure('Logarithmic')
plt.title('Logarithmic Equation')
plt.scatter(tdata,MR,label='data', color='green')
plt.plot(dummy,hanrecal(handerson_data.x,dummy),label='hitungan', color = 'green')
plt.grid()
plt.xlabel("Waktu, menit")
plt.ylabel("Moisture Ratio")
plt.legend()

35