MAKALAH

KESEHATAN DAN
KESELAMATAN KERJA
HAZARD KIMIA
DI INDUSTRI PEMBUATAN
ACCUMULATOR (AKI)
DIBUAT SEBAGAI TUGAS UAS MATA KULIAH KESELAMATAN KERJA

DIBUAT OLEH

LESTARI SRI PUSPARINI

NIM.101414253003

PRODI MAGISTER KESEHATAN DAN KESELAMATAN

KERJA
FAKULTAS KESEHATAN MASYARAKAT
UNIVERSITAS AIRLANGGA
2014
 DAFTAR ISI

1. PENDAHULUAN......................................................................................................1

1.1 LATAR BELAKANG........................................................................................1

1.2 HAZARD BAHAN KIMIA................................................................................1

1.3 TUJUAN.............................................................................................................3

1.3.1 Tujuan Umum..............................................................................................3

1.3.2 Tujuan Khusus.............................................................................................3

2 ISI...............................................................................................................................4

2.1 AKUMULATOR (AKI).....................................................................................4

2.2 PROSES ALUR PRODUKSI PEMBUATAN AKI...........................................7

2.3 IDENTIFIKASI DAN ANALISA RISIKO HAZARD KIMIA DI ALUR

PRODUKSI PEMBUATAN AKI...............................................................................13

2.4 PENGENDALIAN RISIKO KERJA BAHAN KIMIA INDUSTRI

PEMBUATAN AKI....................................................................................................16

3 KESIMPULAN........................................................................................................19

4 DAFTAR PUSTAKA..............................................................................................20

i
 1. PENDAHULUAN

1.1 LATAR BELAKANG

Kesehatan dan keselamatan kerja adalah kajian ilmu pengetahuan yang
melibatkan berbagai disiplin ilmu dalam rangka memberikan perlindungan bagi
pekerja dari bahaya yang ada di tempat kerja. Kewajiban pengusaha dan tempat kerja
menerapkan dan memberikan perlindungan keselamatan dan kesehatan bagi tenaga
kerja diatur dalam beberapa peraturan ,diantaranya Undang-undang No 1 tahun 1970
tentang keselamatan kerja dan Undang-undang no.13 tahun 2003 tentang
ketenagakerjaan.
Setiap bagian dari alur proses / produksi kerja, bahan – bahan dan alat kerja
yang dipakai , tuntutan produktivitas kerja maupun kondisi lingkungan kerja dapat
memberikan pengaruh bagi kesehatan maupun keselamatan para pekerja. Dengan
mengaplikasikan ilmu kesehatan dan keselamatan kerja diharapkan adanya
perlindungan terhadap pekerja yang berada di tempat kerja, adanya jaminan agar
setiap sumber produksi dapat dipakai secara aman dan efisien serta adanya jaminan
agar proses produksi dapat berjalan dengan lancar.

1.2 HAZARD BAHAN KIMIA

Dalam mengaplikasi ilmu kesehatan dan keselamatan kerja kita perlu
mengkaji karakteristik pekerja ,alat kerja, bahan produksi, lingkungan kerja dan
proses kerja sebagai satu rantai yang berkaitan satu sama lainnya. Dalam pengkajian
tersebut ,seorang ahli hygiene industri akan mengantisipasi, merecognisi,
mengevaluasi dan kemudian melakukan pengendalian terhadap potensial bahaya kerja
/ hazard yang ditemui di tempat kerja. Setiap pekerja dapat terkena hazard yang
mengganggu kesehatan dan mengancam keselamatan kerja apabila pekerja tersebut
mengalami atau melakukan kontak dengan sumber risiko. Contoh hazard dapat berupa
bahan-bahan kimia, bagian-bagian mesin, bentuk energi, metode kerja atau situasi
kerja.
Bahan kimia berbahaya adalah bahan-bahan yang pembuatan, pengolahan,
pengangkutan, penyimpanan dan penggunaannya, menimbulkan atau membebaskan
debu, kabut, uap, gas, serat, atau radiasi sehingga dapat menyebabkan iritasi,
kebakaran, ledakan, korosi, keracunan dan bahaya lain dalam jumlah yang

1
memungkinkan gangguan kesehatan bagi orang yang berhubungan langsung dengan
bahan tersebut atau meyebabkan kerusakan pada barang-barang.
Bahan kimia ini menjadi berbahaya bagi manusia terutama karena potensi
toksisitasnya. Bahan kimia diberi nama sesuai rumus kimiawinya., hal ini biasanya
disebut nama kimia /nama teknik [ CITATION Har08 \l 1033 ] . Menurut The Australian
Code for The Transport of Dangerous Goods, zat kimia berbahaya diklasifikasi
menjadi :
- Kelas 1 eksplosif
- Kelas 2.1 gas yang mudah terbakar
- Kelas 2.2 gas terkompresi yang idak mudah terbakar2
- Kelas 2.3 gas beracun
- Kelas 3 cairan yang mudah terbakar
- Kelas 4.1 benda padat yang mudah terbakar
- Kelas 4.2 dapat terbakar (combustible) spontan
- Kelas 4.3 berbahaya, bila dalam keadaaan basah
- Kelas 5.1 zat kimia pengoksidasi
- Kelas 5.2 zat kimia peroksida organic
- Kelas 6 berbahaya (disimpan jauh dari makanan)
- Kelas 7 radioaktif
- Kelas 8 korosif
- Kelas 9 substansi berbahaya lain (tanpa label)
Bentuk fisik zat kimia dapat berupa benda padat, cair maupun gas (gas, uap,
debu, kabut, fume, awan, asap) dan masuk kedalam tubuh melalui inhalasi, per oral,
kulit, mata, per injeksi.
Faktor yang mempengaruhi toksisitas suatu zat kimia adalah:
1. Karakteristisk kimiawi
Meliputi derajat toksisitas, karakteristik fisik , kemurnian bahan , karakteristik
stabilitas dan peyimpanan, terdapatnya pengemulsi , zat pewarna dan lain –
lain.
2. Karakteristik pajanan
Meliputi dosis pajanan, frekuensi serta durasi pajanan, cara masuk pajanan ke
dalam tubuh.
3. Lingkungan kerja
Meliputi suhu, kelembapan, tekanan udara, sumber penerangan dan lainnya.
2
 4. Kerentanan individu
Meliputi jenis kelamin, usia, berat badan, status genetic, status kesehatan
umum.
Zat kimia yang terdapat di udara dapat digolongkan menjadi zat kimia partikel
(debu,awan, kabut, fume) dan non partikel (gas dan uap). Zat kimia dengan wujud
partikel dapat mempengaruhi kesehatan berupa toksis, perangsang, menyebabkan
fibrosis jaringan paru, alergi, demam, dan inert. Sedangkan zat kimia yang tidak
berbentuk partikel dapat memepengaruhi kesehatan berupa asfiksian, perangsang,
racun organis atau anorganis, efek anestesi, merusak organ dalam tubuh, merusak
susunan darah, merusak susunan saraf.[ CITATION Sum13 \l 1033 ].

1.3 TUJUAN
1.3.1 Tujuan Umum
Dapat menjelaskan kesehatan dan keselamatan kerja hazard kimia proses
produksi industri Akumulator.

1.3.2 Tujuan Khusus

a. Dapat mengerti dan memahami tentang akumulator (aki)
b. Dapat mengerti dan memahami alur proses produksi industri pembuatan aki
c. Dapat mengerti dan memahami bahan-bahan kimia yang terdapat dalam industri
pembuatan aki
d. Dapat mengerti dan memahami potensi bahaya bahan kimia dari proses
produksi industri pembuatan aki
e. Dapat mengerti dan memahami cara melakukan pengendalian potensi bahaya
bahan kimia dari proses produksi industri pembuatan aki

3
 2 ISI

2.1 AKUMULATOR (AKI)

Gambar diambil dari http://www.akimurah.com/news/4/Asal-Mula-Aki

Aki (accu, aki) adalah sebuah alat yang dapat menyimpan energi (umumnya
energi listrik) dalam bentuk energi kimia. Aki juga dikenal sebagai akumulator. Pada
umumnya di Indonesia, kata akumulator (sebagai aki atau accu) hanya dimengerti
sebagai "aki" mobil. Sedangkan di bahasa Inggris, kata akumulator dapat mengacu
kepada baterai, kapasitor, kompulsator, dll. Macam-macam aki atau baterai yang ada
dipasaran yaitu:
1. jenis aki basah atau konvensional,
2. hybrid dan,
3. maintenance free (MF).
Aki basah atau konvensional masih menggunakan asam sulfat ( H2SO4 )
dalam bentuk cair. Aki maintenance free sering disebut juga aki kering karena asam
sulfatnya sudah dalam bentuk gel/selai. Dalam hal mempertimbangkan posisi

4
peletakkannya maka aki kering tidak mempunyai kendala, lain halnya dengan aki
basah.
Aki konvensional juga mempunyai kandungan timbalnya ( Pb ) masih tinggi
sekitar 2,5% untuk masing-masing sel positif dan negatif. Sedangkan jenis hybrid
kandungan timbalnya sudah dikurangi menjadi masing-masing 1,7%, hanya saja sel
negatifnya sudah ditambahkan dengan unsur calsium. Sedangkan aki maintenance
free atau aki kering sel positifnya masih menggunakan timbal 1,7% tetapi sel
negatifnya sudah tidak menggunakan timbal melainkan calsium sebesar 1,7%. Pada
calsium battery Asam Sulfatnya ( H2SO4 ) masih berbentuk cairan, hanya saja tidak
memerlukan perawatan karena tingkat penguapannya kecil sekali dan dikondensasi
kembali. Teknologi sekarang bahkan sudah memakai bahan silver untuk campuran
sel negatifnya. Pada penulisan ini akan dibahas khusus mengenai aki basah.
Di dalam standar internasional setiap satu cell akumulator memiliki tegangan
sebesar 2 volt. sehingga aki 12 volt, memiliki 6 cell sedangkan aki 24 volt memiliki
12 cell. Secara sederhana aki merupakan sel yang terdiri dari elektrode Pb sebagai
anode dan PbO2 sebagai katode dengan elektrolit H2SO4.
Secara fisik aki ini terdiri dari dua kumpulan pelat yang dimasukkan pada
larutan asam sulfat encer (H2SO4). Larutan elektrolit itu ditempatkan pada wadah
atau bejana aki yang terbuat dari bahan ebonit atau gelas. penyekat). Letak pelat
positif dan negatif sangat berdekatan tetapi dibuat untuk tidak saling menyentuh
dengan adanya lapisan pemisah yang berfungsi sebagai isolator.
Anode : lempeng logam Timbal (Pb)
Katode : lempeng logam oksida timbal (PbO2)
Elektrolit : larutan asam sulfat encer (H2SO4)
Jumlah tenaga listrik yang disimpan dalam aki tergantung pada kapasitas aki
dalam satuan Ampere-Hour/AH (Ampere-jam). Jika pada kotak aki tertulis 12 volt 60
AH, berarti baterai aki tersebut mempunyai tegangan 12 volt dimana jika aki tersebut
digunakan selama 1 jam dengan arus pemakaian 60 amper, maka kapasitas aki
tersebut setelah 1 jam akan kosong (habis). Kapasitas aki tersebut juga dapat menjadi
kosong setelah 2 jam jika arus pemakaian hanya 30 amper. Disini terlihat bahwa
lamanya pengosongan aki ditentukan oleh besarnya pemakaian arus listrik dari aki
tersebut. Semakin besar arus yang digunakan, maka akan semakin cepat terjadi
pengosongan aki, dan sebaliknya, semakin kecil arus yang digunakan, maka akan
semakin lama pula aki mengalami pengosongan. Besarnya kapasitas aki sangat
5
ditentukan oleh luas permukaan plat atau banyaknya plat aki. Jadi dengan
bertambahnya luas plat atau dengan bertambahnya jumlah plat aki maka kapasitas aki
juga akan bertambah.
Sedangkan tegangan aki ditentukan oleh jumlah daripada sel baterai, dimana
satu sel baterai biasanya dapat menghasilkan tegangan kira kira 2 sampai 2,1 volt.
Tegangan listrik yang terbentuk sama dengan jumlah tegangan listrik tiap-tiap sel.
Jika baterai mempunyai enam sel, maka tegangan baterai standar tersebut adalah 12
volt sampai 12,6 volt. Biasanya setiap sel baterai ditandai dengan adanya satu lubang
pada kotak accu bagian atas untuk mengisi elektrolit aki. Aki untuk mobil biasanya
mempunyai tegangan sebesar 12 Volt, sedangkan untuk motor ada tiga jenis yaitu,
dengan tegangan 12 Volt, 9 volt dan ada juga yang bertegangan 6 Volt. Selain itu juga
dapat ditemukan pula aki yang khusus untuk menyalakan tape atau radio dengan
tegangan juga yang dapat diatur dengan rentang 3, 6, 9, dan 12 Volt. Tentu saja aki
jenis ini dapat dimuati kembali (recharge) apabila muatannya telah berkurang atau
habis.
Dalam sebuah aki berlangsung proses elektrokimia yang reversibel (bolak-
balik) dengan efisiensi yang tinggi. Yang dimaksud dengan proses elektrokimia
reversibel yaitu di dalam aki saat dipakai berlangsung proses pengubahan kimia
menjadi tenaga listrik (discharging). Sedangkan saat diisi atau dimuati, terjadi proses
tenaga listrik menjadi tenaga kimia (charging).
Pada saat aki digunakan, tiap molekul asam sulfat (H2S04) pecah menjadi dua
ion hidrogen yang bermuatan positif (2H+) dan ion sulfat yang bermuatan negatif
(S04-). Tiap ion S04 yang berada dekat lempeng Pb akan bersatu dengan satu atom
timbal murni (Pb) menjadi timbal sulfat (PbS04) sambil melepaskan dua elektron.
Sedang sepasang ion hidrogen tadi akan ditarik lempeng timbal dioksida (PbO2),
mengambil dua elektron dan bersatu dengan satu atom oksigen membentuk molekul
air (H2O).
Dari proses ini terjadi pengambilan elektron dari timbal dioksida (sehingga menjadi
positif) dan memberikan elektron itu pada timbal murni (sehingga menjadi negatif),
yang mengakibatkan adanya beda potensial listrik di antara dua kutub tersebut. Proses
tersebut terjadi secara simultan, reaksi secara kimia dinyatakan sebagai berikut :
Pb02 + Pb + 2H2S04 -----> 2PbS04 + 2H20
Di atas ditunjukkan terbentuknya timbal sulfat selama penggunaan
(discharging). Keadaan ini akan mengurangi reaktivitas dari cairan elektrolit karena
6
asamnya menjadi lemah (encer), sehingga tahanan antara kutub sangat lemah untuk
pemakaian praktis.
Sementara proses kimia selama pengisian aki (charging) terjadi setelah aki melemah
(tidak dapat memasok arus listrik pada saat kendaraan hendak dihidupkan). Kondisi
aki dapat dikembalikan pada keadaan semula dengan memberikan arus listrik yang
arahnya berlawanan dengan arus yang terjadi saat discharging. Pada proses ini, tiap
molekul air terurai dan tiap pasang ion hidrogen yang dekat dengan lempeng negatif
bersatu dengan ion S04 pada lempeng negatif membentuk molekul asam sulfat.
Sedangkan ion oksigen yang bebas bersatu dengan tiap atom Pb pada lempeng positif
membentuk Pb02. Reaksi kimia yang terjadi adalah :
2PbS04 + 2H20 ----> PbO2 + Pb + 2H2S02

2.2 PROSES ALUR PRODUKSI PEMBUATAN AKI

Syarat pembuatan aki :

1. Elektrodanya harus dari bahan penghantar listrik
2. Kedua macam elektrodanya harus dari bahan yang berbeda.
3. Elektrolit nya harus mengandung asam,basa, atau garam,sehingga larutan itu
merupakan penghantar listrik.
4. Perbedaan pada elektroda dan elektrolitnya yang di gunakan akan membuat
perbedaan pula pada tegangan yang dihasilkannya, namun umumnya tidak
lebih dari 2,2 volt tiap selnya.
5. Arus listrik yang dihasilkan dapat diperbesar dengan jalan menambah luas
permukaan elektroda yang terhubung langsung dengan elektrolit namun hal ini
tidak berpengaruh pada tegangan (Volt).

Berikut proses produksi industri pembuatan aki (menggunakan alur produksi

PT. Yuasa Battery Indonesia) :
a. LPMM ( Lead Powder Milling Machine ) SHOP
Bagian / tempat pembuatan bubuk timbal hitam ( lead powder ), dimana bahan
baku yang digunakan adalah timbal murni ( pure lead 99,99 % ) dan O2. Proses
pembuatannya berdasarkan reaksi oksidasi yaitu : 2Pb + O2 → 2PbO.
o
Cairan timbal hitam (pada suhu 400 C) dialirkan kedalam cetakan lead bar,

7
 3
kemudian dipotong – potong berbentuk kubus (ukurannya 8 Cm ) dan
dimasukkan ke dalam drum yang berputar, inputnya ditiupkan udara dan
outputnya dihisap sehingga bubuk timah yang dihasilkan terbawa keluar drum
o
(temperatur drum 185 C) dan masuk ke saire colector, dan lalu disalurkan ke
Silo ( tangki penyimpanan bubuk timbal hitam ). Mesin untuk pembuat serbuk
timah hitam ini adalah mesin BallMill. Mesin ini bekerja secara otomatis,
modern dan berkapasitas besar, sehingga menghasilkan serbuk timah hitam
paling halus dan berkualitas tinggi .

b. Grid Casting Shop

Bagian pembuatan rangka pelat ( grid ) aki.
o
Proses pembuatannya dilakukan dengan mengalirkan cairan timbal ( 400 C ) ke
dalam cetakan ( mold ) yang telah dipersiapkan dengan menggunakan spray
dan material yang dapat menjaga panas mold secara merata, kemudian grid
didinginkan lalu dipotong sesuai ukuran dan akhirnya diperoleh rangka pelat aki.
Rangka aki ini disimpan terlebih dahulu dalam storage untuk keperluan ageing
selama 2 – 4 hari sebelum dikirim ke bagian pasting. Bahan baku yang
digunakan untuk proses grid casting ini adalah paduan antimoni (lead antimony
alloy) dengan kadar antimoni (Sb) sebesar 2,5% - 3,5% dan bahan spray.

c. Part casting Shop

Bagian pembuatan pole / terminal aki. Proses pembuatannya dilakukan dengan
cara mengalirkan cairan timbal hitam ( 400o C ) ke dalam cetakan kemudian
didinginkan sehingga akhirnya diperoleh pole / terminal. Bahan baku yang
digunakan adalah paduan timbal antimoni.

d. Pasting Shop
1. Paste Mixing.
Bagian pembuatan pasta yang bahan – bahannya terdiri dari bubuk timbal
asam sulfat, air murni, dan bahan tambahan lainnya. Campuran bahan – bahan
tersebut diaduk sedemikian rupa di dalam “ Mixer “ selama waktu tertentu,
sehingga akhirnya diperoleh hasil berupa pasta.

8
2. Pasting.
Setelah pasta selesai dibuat, lalu dilakukan proses pelapisan terhadap rangka
pelat aki dengan pasta dan menggunakan mesin khusus sehingga dihasilkan
pelat aki.

3. Surface Drying.
Pelat aki yang selesai dibuat, permukaannya dikeringkan terlebih dahulu dengan
menggunakan oven.

4. Curing.
Pada tahap ini, pelat aki dikeringkan lagi di dalam suatu ruangan khusus, yang
kondisi suhu dan kelembaban udara diatur konstan. Proses pengeringan ini
berlangsung selama ( 2 – 3 ) x 24 jam.

5. Drying.
Setelah dikeluarkan dari ruangan khusus pada proses Curing, pelat – pelat
aki tersebut kemudian menjalani proses pengeringan akhir di udara terbuka
selama 3 sampai dengan 4 hari.

e. Formation
Pada tahap ini, terhadap pelat – pelat aki yang telah dikeringkan dilakukan
proses pengisian (charging) sehingga pelat – pelat aki tersebut menjadi
bermuatan listrik. Pada tahap ini diperoleh aki yg mempunyai pelat positif
(berwarna coklat) dan pelat negatif (berwarna abu – abu). Tahapan proses ini
adalah sebagai berikut :
1. Formation
Proses pengisian dilakukan dengan arus listrik DC yang bersumber dari
unit rectifier, selama 20 jam. Besarnya arus listrik yang diberikan tergantung
pada macam / tipe pelat aki yang dipakai.

2. Washing.
Setelah pelat aki selesai diisi, selanjutnya pelat aki harus dicuci terlebih dahulu
untuk menghilangkan sisa – sisa asam sulfat yang masih menempel.

9
3. Drying.
Pada bagian ini pelat aki yang telah dicuci dikeringkan dengan menggunakan
mesin pengering pada suhu 130o C untuk pelat negatif dan 60 – 80 o
C untuk
pelat positif selama 2 – 3 jam.

4. Cutting.
Setelah dikeringkan, pelat aki yang berupa panel – panel dipotong sesuai dengan
tipe aki yang akan diproduksi. Pemotongan dilakukan apabila pelat – pelat aki
telah memenuhi syarat kualitas yang telah ditetapkan yaitu kapasitas, appearance
dan sebagainya.

f. Assembling Shop
Merupakan Divisi Perakitan Battery yang merupakan lanjutan dari proses diatas
, dimana seluruh komponen yang telah disiapkan dalam proses
sebelumnya digabungkan menjadi sebuah Battery yang dapat dijual. Assembling
shop memiliki proses kerja yang dapat dilihat sebagai berikut :
1. Staking.
Proses penyusunan pelat aki positif dan negatif secara berselang – seling yang
dibatasi oleh separator ( diafragma ).

2. Element burning.
Proses penyambungan pelat – pelat yang mempunyai polaritas yang sama yaitu
positif dengan positif dan negatif, dengan negatif, dengan cara pengelasan
diperoleh hasil ( “ plate group “ ).

3. Inserting.
Pada bagian ini, plate group dimasukkan kedalam bak aki sesuai dengan
kedudukan sel – selnya. Setelah plate group telah masuk ke dalam bak aki sesuai
dengan kedudukannya maka akan masuk ke dalam mesin yang digunakan untuk
mengukur polarity dan short circuit test pada plate group tersebut.

4. Inter Cells Welding.

10
Pada bagian ini, antara inter cell connector tiap – tiap plate group disambung
dengan cara dilakukan dengan menggunakan mesin.

5. Bonding.
Pada bagian ini, bak aki yang telah terisi plate group ditutup dengan cover lid
agar tidak jadi kebocoran. Proses ini dilakukan dengan 2 macam cara yaitu
dengan bahan perekat dan pemanasan.untuk pemasangan coverlid dengan
menggunakan proses pemanasan lebih dikenal dengan nama Heat Sealing.

6. Terminal Post Making.

Proses pembuatan kepala aki positif dan negatif dengan cara pengelasan. Setelah
proses ini akan dilakukan proses ada atau tidaknya kebocoran yang terjadi, jika
tidak maka akan diberi kode produksi / codding dan penutupan dengan
alumunium sealing, dan siap untuk dikirim ke bagian akhir dari proses
produksi.

7. Finishing.
Proses terakhir assembling yang meliputi pembersihan unit agar siap untuk
dikemas, pemeriksaan akhir secara tampilan visual, dan packing atau
pengemasan dengan kemasan karton, yang kemudian disusun di atas pallet
untuk Battery mobil. sesuai dengan spek eksport atau dalam negeri, misal
dengan diberi plastik pembungkus atau dengan kemasan karton besar yang
berisi beberapa kemasan karton kecil untuk aki motor.

11
Gambar diambil dari library.binus.ac.id

12
2.3 IDENTIFIKASI DAN ANALISA RISIKO HAZARD KIMIA DI ALUR
PRODUKSI PEMBUATAN AKI

Penanganan bahan kimia khususnya bahan kimia berbahaya merupakan salah

satu hal utama dalam rangka penanganan keselamatan dan kesehatan kerja.  Hal ini
disebabkan karena bahan kimia merupakan sumber dari malapetaka yang berkaitan
dengan keselamatan dan kesehatan kerja, seperti kebakaran, peledakan, gangguan
kesehatan yang merupakan penyakit akibat kerja.
Didalam SNI 19-0232-2005 tentang Nilai Ambang Batas (NAB) zat kimia di udara
tempat kerja disebutkan bahwa Nilai Ambang Batas (NAB) Zat Kimia adalah
standar faktor bahaya di tempat kerja sebagai pedoman pengendalian agar tenaga
kerja masih dapat menghadapinya tanpa mengakibatkan penyakit atau gangguan
kesehatan dalam pekerjaan sehari-hari untuk waktu tidak lebih dari 8 jam sehari atau
40 jam seminggu. Sedangkan Nilai Ambang Batas kadar tertinggi yang
diperkenankan (ktd) adalah kadar zat kimia di udara tempat kerja yang tidak boleh
dilampaui meskipun dalam waktu sekejap. Adapun Nilai Ambang Batas paparan
singkat yang diperkenankan (psd) adalah kadar zat kimia di udara tempat kerja
yang tidak boleh dilampaui, agar tenaga kerja yang terpapar pada periode singkat
yaitu tidak lebih dari 15 menit, masih dapat menerimanya tanpa mengakibatkan
iritasi, kerusakan jaringan tubuh, maupun terbius.
Dari alur produksi yang dijelaskan sebelumnya maka hazard kimia yang ada di
proses pembuatan aki adalah :
a. Debu
Debu berasal dari bubuk timbal hitam ( lead powder ) yang dapat sangat
berbahaya apabila dihirup oleh pekerja. Debu ini berasal dari pengolahan,
penghancuran, pengepakan bahan – bahan pembuat accu.
b. Bau
Bahan – bahan kimia yang digunakan dalam pembuatan aki menimbulkan bau
yang dapat mengganggu kenyamanan pekerja.
c. Gas
Bahan – bahan kimia yang digunakan dalam bentuk gas sangat berbahaya
karena mudah terbawa angina dan dapat terhirup oleh pekerja.
d. Larutan bahan kimia dan logam berat

13
 Bahan – bahan kimia yang digunakan dalam pembuatan aki adalah [ CITATION
Bud09 \l 1033 ] :
1. Timbal (Timah hitam) - Pb
Dalam sebuah penelitian oleh Chia,dkk (1993) dilaporkan bahwa 17,3 %
pekerja yang bekerja di pabrik bahan plastic (stabilisator dalam senyawa PVC)
dan 18% pekerja dalam pabrik aki mempunyai kadar timah dalam darah
melampaui batas yang dianjurkan untuk kesehatan 40µg/100 ml.
Timah hitam adalah suatu logam berat yang sangat berbahaya dan
merupakan peracun syaraf (neurotoxin) (Lei et al., 2010). Dampaknya
merusak berbagai organ tubuh manusia, terutama sistem syaraf, sistem
pembentukan darah, ginjal, sistem jantung, dan sistem reproduksi. Timah
hitam juga dapat menyebabkan tekanan darah tinggi dan anemia. Dampak
negatif dari bahaya timah hitam adalah bahwa pencemaran timah hitam dalam
udara menurut penelitian merupakan penyebab potensial terhadap peningkatan
akumulasi kandungan timah hitam dalam darah. Akumulasi timah hitam dalam
darah yang relatif tinggi akan menyebabkan sindroma saluran pencernaan,
kesadaran, anemia, kerusakan ginjal, hipertensi, neuromuskular, dan
konsekuensi pathophysiologis serta kerusakan syaraf pusat dan perubahan
tingkah laku (Amara et al., 2010).
Pekerja dapat terpapar timbal pada seluruh proses pembuatan accu.
Menurut OSHA, standar kadar timbal dalam darah pekerja di sector industry
tidak boleh melebihi 40 µg/dl.
NAB timah hitam (logam dan persenyawaan anorganis sebagai Pb) 0,05
mg/m3 udara.

2. Asam Sulfat (H2SO4)

Asam Sulfat sangat berbahaya, dapat menyebabkan kulit dan mata
teriritasi dan terbakar. Asam Sulfat juga dapat menyebabkan ledakan pada
beberapa kasus. Namun asam sulfat adalah bahan dasar pada pembuatan aki
sehingga keberadaanya menjadi keharusan dan belum dapat digantikan. Para
pekerja seringkali lalai mengenai besarnya potensi bahaya dari asam sulfat
yang tergolong zat korosif ini. Dekomposisi persenyawaan – persenyawaan
yang mengandung sulfur dapat mempengaruhi perubahan sifat – sifat air,

14
menimbulkan warna / noda, staining, kesadahan, salinitas, dan pembentukan
karat.

3. Mercuri atau Air Raksa (Hg)

Uap merkuri terlepas ke udara dapat melalui emisi industri yang dalam hal
ini dalm proses pembuatan aki. Merkuri merupakan logam berat berwarna
putih keperakan dan berbentuk cairan pada suhu ruangan. Ciri keracunan
merkuri umumnya ditandai dengan hipersalivasi.
Kadar aman air raksa dalam urin adalah 35 µg/gr kreatinin dan dalam
darah 15 µg/l darah. Kadar air raksa darah menggambarkan paparan dari
pekerjaan dan juga dari sumber lainnya, tetapi kadar air raksa urin adalah
cerminan paparan air raksa pekerjaan dan lingkungan kerja. Persenyawaan air
raksa dikeluarkan dari tubuh melalui tinja. NAB air raksa dan persenyawaan
an organis 0,025mg / m3 udara.

4. Nikel (Ni)
Nikel dibutuhkan dalam proses electroplating. Pemajanannya dapat
melalui inhalasi, oral dan kontak kulit.
NAB untuk Ni atau senyawa anorganis yang tidak larut dalam air 1 mg/m 3
udara dan untuk yang larut dalam air 0,1 mg/m3 udara.

5. Cadmium (Cd)
Kebanyakan Cadmium (Cd) merupakan produk samping dari pengecoran
seng, timah, atau tembaga cadmium yang banyak digunakan berbagai industry,
terutama plating logam, pigmen, baterai dan plastic.
Cadmium masuk ke tubuh melalui inhalasi. Zat ini digolongkan sebagai
zat karsinogen bagi manusia. NAB cadmium adalah 0,01mg/m3 udara dan
persenyawaannya 0,002mg/m3 udara.

15
2.4 PENGENDALIAN RISIKO KERJA BAHAN KIMIA INDUSTRI
PEMBUATAN AKI

Saat bekerja dengan Aki dan Elektrolit, perhatikan dengan tindakan-tindakan

pencegahan di bawah ini:
 lindungi diri Anda dengan kaca mata pelindung, dan pelindung wajah. Pakailah
bahan garmen khusus untuk melindungi wajah, tangan dan tubuh Anda.
 Selalu bekerja di udara terbuka atau tempat yang mempunyai ventilasi besar pada
saat Anda bekerja dengan Aki.
 Pastikan tempat sekitar Anda bebas dari sumber api ataupun percikan api, bahkan
rokok. Sumber Api dapat menyebabkan Aki meledak.
 Selalu pastikan tutup pengisian Elektrolit tertutup erat dan tepat.
 Jauhkan dari jangkauan anak-anak.
 Jangan pernah bersentuhan dengan Aki pada saat pengisian aliran listrik
(charging), pengetesan, atau penyetruman mesin.
 Matikan semua kelistrikan sebelum memutuskan koneksi arus listrik.
 Sebelum menggunakan alat yang dapat menghantarkan listrik (konduktor),
pindahkan barang-barang yang mengandung metal yang ada pada tangan ataupun
lengan (jam tangan).
 Aki dapat menghasilkan gas hidrogen yang mudah terbakar bila dikombinasikan
dengan oksigen ; jika gas tersebut memicu kasus baterai bisa pecah atau meledak .
 Jika baterai terasa panas jika disentuh saat pengisian , hentikan pengisian dan
biarkan dingin sebelum proses dilanjutkan .
 Ketika mengetes / mengisi aki, arahkan positif ke positif , negatif ke negatif .
Cabut pengisi daya, atau mematikannya sebelum menghubungkan atau melepaskan
lead . Ini akan meminimalkan kemungkinan menciptakan bunga api saat
menghubungkan atau melepaskan lead dari baterai.
 Bersihkan tumpahan asam sulfat secepatnya , dengan menggunakan larutan air dan
baking soda untuk menetralkan asam sulfat aki ( 1 lbs baking soda dalam 1 galon .
Air ) .
 Jika asam sulfat ditelan atau terpercik mata , segera ambil tindakan . Asam sulfat di
mata dapat menyebabkan kebutaan . Sementara asam sulfat yang diencerkan dan

16
 digunakan sebagai elektrolit dapat membakar kulit . Menelan asam sulfat dapat
menyebabkan luka serius atau kematian .
 Terapi cepat untuk kontak dengan asam sulfat :
 Eksternal - siram dengan air
 Internal - minum dalam jumlah besar susu atau air , diikuti dengan susu
magnesium , minyak sayur atau mentah , telur kocok . Hubungi pusat
penanganan keracunan atau dokter segera
 Mata - siram selama beberapa menit dengan air , mendapatkan perawatan medis
segera
Adapun pengendalian risiko bagi kesehatan dan keselamatan untuk bahan kimia
yang ada di proses pembuatan aki yaitu:
a. Untuk proses yang menghasilkan debu atau fume timbal maka perlu
disediakan pelindung pernafasan untuk pekerja. Dan apabila kadar timbal di
tempat kerja mencapai 30 µg/m3 untuk lebih dari 30 hari / tahun, maka
pengusaha memberikan :
1. pemantauan biologis (kadar timbal dalam darah)
- dilakukan setiap 6 bulan bila kadar timbal < 40 µg/dl
- dilakukan setiap 2 bulan bila kadar timbal > 40 µg/dl, sampai kadarnya
mencapai < 40 µg/dl dalam 2 kali pemantauan secara berturut – turut.
- Bila kadar timbal > 40 µg/dl dan sudah tidak diperkenankan bekerja di
tempat pajanan maka pemantauan dilakukan setiap bulan

2. pemeriksaan medis
- dilakukan setiap tahun bila kadar timbal dalam darah >40 µg/dl
- dilakukan setelah peninjauan lapangan bila kadar timbal di tempat
kerja sama atau kadar timbal dalm darah mencapai > 30 µg/dl
- dilakukan sesegera mungkin apabila seorang pekerja dicurigai
mengalami intoksikasi timbal

3. tidak diperkenankan bekerja apabila :

- pekerja dengan kadar timbal > 60 µg/dl , kecuali kadarnya yang
terakhir masih < 40 µg/dl

17
 - pekerja dengan kadar timbal > 50 µg/dl pada pemeriksaan terakhir
selama tiga kali berturut – turut atau lebih dari 6 bulan.
- Pekerja yang memiliki kecenderungan gejala intoksikasi timbal yang
bertambah berat.

b. Ventilasi yang baik, prilaku kerja berbasis k3 dan alat pelindung penting
dalam pengendalian bahaya kimia merkuri. Pencegahan dengan mensubstitusi
air raksa dengan bahan yang kurang potensi bahaya dapat digunakan sebagai
langkah pengendalian merkuri.
c. Pada saat produksi hendaknya senantiasa menjaga kebersihan tempat kerja
,dengan selalu membersihkan rontokan pasta yang mungkin dapat
mengandung timbal atau menutup mesin dengan baik serta menjaga
pemelliharaan mesin dengan baik sehingga menghindarkan dari buangan debu
atau rontokan pasta yang berlebihan dan menjadikan paparan bagi pekerja.
d. Menyediakan tempat penyimpanan yang aman untuk bahan kimia yang
dibutuhkan dalam proses produksi
e. Selalu mengadakan pengambilan sampel untuk mendapatkan nilai konsentrasi
kadar hazard kimia di tempat kerja
f. Air untuk mandi dan cuci mata harus cukup tersedia
g. Bubuk yang tertumpah harus diambil dengan alat penghisap vakum.
h. Pemberian istirahat yang cukup bagi pekerja
i. Kontrol kesehatan rutin

18
 3 KESIMPULAN

Dalam suatu proses bekerja maka seorang ahli K3 harus dapat

mengidentifikasi, menganalisa , melakukan pengendalian dan mengevaluasi hal – hal
yang menjadi risiko kerja / hazard. Hazard dikelompokkan menjadi hazard fisik,
hazard kimia, hazard biologi , hazard ergonomic dan hazard psikososial. Untuk hazard
kimia, perlu diperhatikan mulai dari alur produksi dimana bahan tersebut digunakan,
bagaimana potensi bahayanya , jalan masuk ke dalam tubuh pekerja, potensi bahaya
lain seperti kebakaran akibat bahan kimia tersebut, serta pengendalian terhadap bahan
kimia tersebut.
Pada industri pembuatan aki , ada beberapa bahan kimia yang digunakan
selama alur kerja dilakukan. Bahan – bahan tersebut yaitu timbal, asam sulfat,
merkuri, nikel, cadmium. Kelima bahan tersebut dibutuhkan mulai dari proses
peleburan hingga perakitan akhir. Masing – masing bahan memiliki potensi bahaya
dan karakteristik pajanan masing – masing.
Namun secara umum pada hazard kimia, dalam kajian kesehatan dan
keselamatan kerja , kita perlu memperhatikan bagaimana mengupayakan agar selama
proses produksi tidak ada peningkatan konsentrasi bahan kimia di atas NAB maupun
kecelakaan kerja karena bahan kimia dengan cara substitusi dengan bahan yang
kurang potensi bahayanya, ventilasi yang adekuat dan tepat, sanitasi tempat kerja,
pemeliharaan alat kerja , pengukuran berkala kadar bahan kimia di lingkungan kerja,
pengukuran berkala kadar bahan kimia dalam tubuh pekerja, penggunaan alat
pelindung diri yang tepat, penanganan kecelakaan kerja akibat bahan kimia yang
cepat dan tepat.

19
 4 DAFTAR PUSTAKA

Budi S, Febri Endra. "Strategi Penanggulangan Masalah Kesehatan Pada Industri

Accu." Jurnal Saintika Medika Universitas Muhamadiyah Malang ,Vol 5 , no
10, 2009: 71-81.

Harrianto, Ridwan. Buku Ajar Kesehatan Kerja. Jakarta: Penerbit Buku Kedokteran
EGC, 2008.

Jeyaratnam, J, and David Koh. Buku Ajar Praktik Kedokteran Kerja. Jakarta: Penerbit
Buku Kedokteran EGC, 1996.

Suma'mur. Higiene Perusahaan dan Kesehatan Kerja (HIPERKES). Jakarta: Sagung

Seto, 2013.

http://dunia-otomotif-mobil.blogspot.com/2013/04/pengertian-aki-accu-aki-
mobil.html#sthash.STYinlVi.dpuf
http://www.panelsurya.com/index.php/id/batere/11-batere
Amara, J.H., Rezende, V.B., Quintana, S.M., Gerlach, R.F., Barbosa, J.F. and Santos,
J.E.T. 2010. ' a Relationship between Blood and Serum Lead Levels in
Peripartum Women and their Respective Umbilical Cords. Basic & Clinical
Pharmacology & Toxicology, 107: 971–975
Lei, M., Zhang, Y., Khan, S., Qin, P.F. and Liao, B.H. 2010. Pollution, Fractionation,
and Mobility of Pb, Cd, Cu, and Zn in Garden and Paddy Soils from a Pb/Zn
Mining Area. EnvironMonit Assess, 168: 215–222
SNI 19-0232-1987, tentang Nilai Ambang Batas bahan kimia di udara tempat kerja.
2003. Subpanitia Teknis Kesehatan dan Keselamatan Kerja pada Panitia
Teknis 94S, Keselamatan dan Kesehatan Kerja.
Technical Manual Powersports Batteries. yuasabatteries.com
http://www.konsultasik3.com/2013/01/manajemen-resiko-risk-management-k3.html

20
21