RANCANG BANGUN MESIN PENGGILING LIMBAH IKAN MENJADI TEPUNG

IKAN DENGAN KAPASITAS 118,8 KG/JAM

Ignatius Stevie P. K.1), Rivai Wardhani, ST, M.Sc2), Priyo Budi Jatmiko, ST, M.Psi3)
Jurusan D-3 Teknik Mesin Disnakertransduk FTI - ITS
Kampus ITS Keputih Sukolilo 60111
E-mail : stevie.stive@yahoo.co.id
1)
Mahasiswa Jurusan D-3 Teknik Mesin Disnakertransduk FTI – ITS
2)
Pengajar Jurusan D-3 Teknik Mesin Disnakertransduk FTI – ITS
dan 3) Intrukstur UPT-PK D-3 Teknik Mesin Surabaya

Abstrak
Minimnya pengetahuan tentang pemanfaatan limbah ikan dan belum adanya penerapan
teknologi dalam pengelolaan limbah ikan. Hal ini yang menyebabkan limbah ikan hanya dibuang ke laut
atau dijual ke pengepul dengan harga murah. Limbah ikan dapat diolah menjadi tepung ikan yang
sangat baik sebagai nutrisi tambahan pakan hewan ternak maupun ikan. Sehingga terwujudlah ide yaitu
”Rancang Bangun Mesin Penggiling Limbah Ikan Menjadi Tepung Ikan”.
Pembuatan mesin penggiling limbah ikan ini dimulai dari melakukan studi literatur dan
observasi untuk merencanakan dan menentukan mekanisme penggilingan limbah ikan. Setelah itu
menyiapkan komponen alat dan bahan untuk pembuatan dan perakitan alat. Setelah alat sudah jadi
dilakukan pengujian.
Dari pelaksanaan Tugas Akhir ini maka diperoleh hasil adalah daya yang digunakan pada mesin
penggiling limbah ikan sebesar 5,5 Hp dengan putaran 2400 rpm. Kapasitas penggilingan limbah ikan
ini adalah 118,8 kg/jam. Hasil dari proses mesin ini adalah tepung ikan.

kata kunci : penggiling, limbah ikan, dan tepung ikan.

1. PENDAHULUAN tepung ikan. Berbagai jenis ikan laut dapat

1.1 Latar Belakang
Penanganan limbah olahan ikan
seharusnya menjadi perhatian besar bagi
masyarakat hasil tidak ditangani secara baik
apalagi di industri pengolahan ikan tradisional
dan sebagainya yang tidak memperhatikan
limbah ikannya.
Selama ini limbah ikan di Indonesia
belum dimanfaatkan, bahkan menjadi sumber
masalah. Hal ini juga terjadi di kampung
nelayan Kelurahan Sukolilo Sukorejo
Kecamatan Bulak, Kenjeran Kota Surabaya.
selama ini limbah ikan yang diperoleh dari hasil
tangkapan hanya dibuang ke laut atau dijual ke
pengepul limbah ikan dengan harga murah.
Berdasarkan data dari salah satu pemilik UKM
jumlah nelayan Kelurahan Sukolilo Sukorejo
Kecamatan Bulak, Kenjeran Kota Surabaya
adalah 350 nelayan. Dengan kondisi demikian
limbah ikan menyimpan potensi besar untuk
meningkatkan ekonomi dan memaksimalkan
hasil laut.
Hal ini terjadi karena kurangnya
pengetahuan tentang pemanfaatan limbah ikan
dan belum adanya penerapan teknologi dalam
pengelolaan limbah ikan salah satunya menjadi
diolah menjadi tepung ikan. Akan tetapi yang
paling ekonomis adalah ikan-ikan kecil (rucah)
yang kurang disukai untuk dikonsumsi dan
harganya relatif murah. Berdasarkan informasi
yang didapat dari studi literatur berdasarkan
penelitian diketahui bahwa tepung ikan sangat
baik sebagai nutrisi tambahan pakan hewan
ternak maupun ikan karena kadar proteinnya
paling lengkap dan tinggi serta mudah dicerna.
Di sisi lain selama ini pengolahan
limbah ikan menjadi tepung ikan identik dengan
kebutuhan alat yang berukuran besar dan mahal.
Akibatnya, hanya pengusaha yang lebih banyak
berperan dalam pengolahan ini daripada
masyarakat. Minat masyarakat pada hal tersebut
cenderung kurang karena terkait kendala
penyediaan alat dan pendanaan.
Dengan kondisi tersebut di atas maka
diperlukan observasi dan penelitian untuk
menangani pengolahan limbah ikan khususnya
untuk meningkatkan ekonomi dan
memaksimalkan hasil di kampung nelayan
khususnya di kota Surabaya. Sehingga
terwujudlah ide perencanaan dan pembuatan
suatu mesin yaitu ”Rancang Bangun Mesin
Penggiling Limbah Ikan Menjadi Tepung Ikan”

1
dengan harapan langkah konkret ini dapat
dilakukan secara maksimal dan dapat membantu
dalam pencegahan permasalahan limbah ikan di
wilayah nelayan kota Surabaya.
”Rancang Bangun Mesin Penggiling
Limbah Ikan Menjadi Tepung Ikan”
direncanakan dapat mempercepat proses
penggilingan jauh lebih efektif dan kapasitas
jauh lebih besar dibandingkan dengan mesin
yang biasanya digunakan.
1.2 Rumusan Masalah
Dengan latar belakang yang telah
disebutkan di atas, rumusan masalahnya antara
lain :
1. Bagaimana merancang dan membuat
mesin penggiling limbah ikan
2. Bagaimana melakukan perhitungan
untuk menentukan dan merancang
mesin penggiling limbah ikan.
3. Bagaimana menentukan kapasitas
produk aktual yang diperoleh pada
mesin penggiling limbah ikan.
1.3 Tujuan
Tujuan pembuatan Rancang Bangun
Mesin Penggiling Limbah Ikan Menjadi Tepung
Ikan ini adalah :
1. Merencanakan dan membuat mesin
penggiling limbah ikan.
2. Melakukan perhitungan untuk
menentukan dan merancang mesin
penggiling limbah ikan.
3. Memperoleh kapasitas produk aktual
yang diperoleh pada mesin penggiling
limbah ikan.
BAB 1 PENDAHULUAN
Pada bab ini membahas bagaimana
tinjauan umum tentang latar belakang masalah,
batasan masalah, tujuan dan sistematik
penulisan tugas akhir.
BAB 2 DASAR TEORI
Pada bab ini dijelaskan mengenahi teori
penunjang dan dasar perhitungan yang
mendukung dalam pembuatan mesin penggiling
limbah ikan.
BAB 3 METODOLOGI
Pada bab ini akan dibahas mengenahi
metodolagi perencanaan pembuatan alat,
diagram alir pembuatan alat dan proses
mekanisme kerja mesin penggiling limbah ikan.
BAB 4 PERENCANAAN dan PERHITUNGAN
Pada bab ini dijelaskan mengenai
uraian perencanaan dan perhitungan daya
penggilingan, gaya serta elemen-elemen mesin
yang dibutuhkan mesin penggiling limbah ikan
untuk menghasilkan tepung ikan
BAB 5 KESIMPULAN.
Pada bab ini dijelaskan tentang
kesimpulan dari proses pembuatan mesin, hasil
perhitungan komponen mesin penggiling
limbah ikan serta kapasitas produk yang aktual.

1.4 Batasan Masalah

Dalam perencanaan ini perlu adanya
batasan masalah, yakni :
1. Jenis ikan yang diolah adalah ikan teri.
2. Kelembapan dan tingkat kekeringan
ikan seragam dikeringkan dalam waktu
6 jam.
3. Dimensi ikan yang digunakan
diasumsikan sama.
4. Perhitungan analisa meliputi
perencanaan putaran, daya, gaya dan
elemen-elemen mesin penggiling
limbah ikan lainnya.

1.5 Sistematika Penulisan.

Penyusunan laporan tugas akhir ini
terbagi dalam lima bab secara garis besar dapat
dijelaskan sebagai berikut :

2
2. DASAR TEORI
Bab ini akan dibahas mengenai teori
dasar, rumusan dan konsep perencanaan alat
yang digunakan dalam perencanaan elemen
mesin, yaitu kapasitas mesin yang digunakan,
daya dan gaya yang ditransmisikan, pulley, belt,
poros, bantalan serta daya motor yang
digunakan untuk menggiling limbah ikan
menjadi tepung ikan.
2.1. Limbah Ikan
Limbah yang dihasilkan dari kegiatan perikanan
adalah berupa :
1. Ikan rucah yang bernilai ekonomis
rendah sehingga belum banyak
dimanfaatkan sebagai pangan seperti
pada Gambar 2.1.
2. Bagian daging ikan yang tidak
dimanfaatkan dari rumah makan, rumah
tangga, industri pengalengan, atau
industri pemiletan seperti pada Gambar
2.2.
3. Ikan yang tidak terserap oleh pasar,
terutama pada musim produksi ikan
melimpah seperti pada Gambar 2.3.
4. Kesalahan penanganan dan pengolahan
perikanan seperti pada Gambar 2.4.
Gambar 2.1. Ikan rucah Gambar 2.2. Jerohan
ikan
Gambar 2.3. Ikan yang Gambar 2.4. Ikan
tidak terjual hasil pengolahan
yang salah
Limbah yang sudah membusuk tidak dapat
dimanfaatkan dengan cara apapun. Limbah
demikian harus ditangani secara baik agar tidak
menyebabkan pencemaran lingkungan. Ada
beberapa tahapan yang dapat dilakukan untuk
menangani limbah demikian, sehingga tidak
mencemari lingkungan.
3
(http://eafrianto.wordpress.com/2009/12/10
/penanganan-limbah-hasil-perikanan-secara-
biologis/)
2.2. Penanganan Limbah Ikan
Limbah hasil perikanan dapat berbentuk
padatan, cairan atau gas. Limbah berbentuk
padat berupa potongan daging ikan, sisik, insang
atau saluran pencernaan. Limbah ikan yang
berbentuk cairan antara lain darah, lendir dan air
cucian ikan. Sedangkan limbah ikan yang
berbentuk gas adalah bau yang ditimbulkan
karena adanya senyawa amonia, hidrogen
sulfida atau keton.
Berbagai teknik penanganan dan
pengolahan limbah telah
dikembangkan. Masing-masing jenis limbah
membutuhkan cara penanganan khusus, berbeda
antara jenis limbah yang satu dengan limbah
lainnya. Namun secara garis besar teknik
penanganan dan pengolahan limbah dapat dibagi
menjadi penanganan dan pengolahan limbah
secara fisik, kimiawi, dan biologis.
(http://eafrianto.wordpress.com/2009/12/10/pen
anganan-limbah-hasil-perikanan-secara-
biologis/ )
2.2.1. Secara Fisik
Penanganan dan pengolahan limbah
secara fisik dilakukan untuk memisahkan antara
limbah berbentuk padatan, cairan dan gas.
Penanganan dan pengolahan limbah secara fisik
mampu melakukan pemisahan limbah berbentuk
padat dari limbah lainnya. Limbah padatan akan
ditangani atau diolah lebih lanjut sehingga tidak
menjadi bahan cemaran. Salah satu contohnya
adalah dimanfaatkan sebagai bahan pembuatan
tepung ikan.
Secara fisik, penanganan limbah
dilakukan menggunakan penyaring
(filter). Bentuk saringan disesuaikan dengan
kondisi di mana limbah tersebut ditangani.
Penyaring yang digunakan dapat berbentuk
jeruji besi atau saringan (Gambar 2.5.).
Gambar 2.5. Tepung ikan
(http://nakedfisher.blogspot.com/2009/06/tepun
g-ikan.html)
2.2.2. Secara Kimiawi
Penanganan dan pengolahan limbah
secara kimiawi dilakukan dengan menggunakan
senyawa kimia tertentu untuk mengendapkan
limbah sehingga mudah dipisahkan. Pada
limbah berbentuk padat, penggunaan senyawa
kimia dimaksudkan untuk menguraikan limbah
menjadi bentuk yang tidak mencemari
lingkungan.
Salah satu contohnya adalah minyak ikan
lemuru (Gambar 2.6.). Minyak ikan ini adalah
limbah hasil ekstraksi dari pengolahan tepung
ikan dan hasil samping pengalengan ikan lemuru
yang banyak terdapat di daerah Muncar,
Banyuwangi, Jawa Timur. Di dalam minyak
ikan lemuru banyak mengandung asam lemak
omega-3 yaitu EPA (Eicosapentaenoid Acid)
dan DHA (Docohexaenoic Acid). Kandungan
tersebut menyebabkan minyak ikan menjadi
nutrien yang baik bagi kesehatan.
Gambar 2.6. Minyak ikan lemuru
(http://asepbikers.blogspot.com/2010/06/omeg
a-3-dari-minyak-ikan-lemuru.html)
2.2.3. Secara Biologis
Pengolahan limbah secara biologis
dilakukan dengan menggunakan tanaman dan
mikroba. Jenis tanaman yang digunakan dapat
berupa eceng gondok, duckweed, dan
kiambang. Jenis mikroba yang digunakan adalah
bakteri, jamur, protozoa dan
ganggang. Pemilihan jenis mikroba yang
digunakan tergantung dari jenis limbah. Bakteri
merupakan mikroba yang paling sering
digunakan pada pengolahan limbah secara
biologis.
Bakteri yang digunakan bersifat
kemoheterotrof dan kemoautotrof. Bakteri
kemoheterotrof memanfaatkan bahan organik
sebagai sumber energi, sedangkan bakteri
kemoautotrof memanfaatkan bahan anorganik
sebagai sumber energi.
4
Jamur yang digunakan dalam penanganan
dan pengolahan limbah secara biologis bersifat
nonfotosintesa dan bersifat aerob. Protozoa yang
digunakan dalam penanganan dan pengolahan
limbah bersel tunggal dan memiliki kemampuan
bergerak (motil). Ganggang digunakan pada
penanganan dan pengolahan limbah secara
biologis karena memiliki sifat autotrof dan
mampu melakukan fotosintesa. Oksigen yang
dihasilkan dari fotosintesa dapat dimanfaatkan
oleh mikroba.
Salah satu contoh hasil dari pengolahan
ini adalah pupuk cair (Gambar 2.6.)
Gambar 2.7. Pupuk cair
(http://journal.unair.ac.id/filerPDF/5.pdf)
2.3. Tepung Ikan
2.3.1. Kriteria Tepung Ikan
Tepung ikan adalah tepung yang berasal
dari ikan atau bagian-bagian ikan yang
minyaknya diambil atau tidak, dikeringkan
kemudian digiling. Kegunaan utama tepung ikan
adalah sebagai bahan campuran pada makanan
ternak. Tepung ikan yang bermutu baik harus
bebas dari kontaminasi serangga. Jamur,
mikroorganisme pathogen.
Dalam susunan makanan ternak, tepung
ikan merupakan bagian yang tidak dapat
dipisahkan terutama ternak ayam dan babi selain
itu juga sebagai komponen makanan ikan.
Tepung ikan yang bermutu baik harus
mempunyai sifat-sifat sebagai berikut :
• butiran – butirannya harus seragam
• bebas dari sisa – sisa tulang, mata ikan
dan benda asing, warna halus bersih,
seragam, serta bau khas ikan amis
(Afrianto dan Liviawaty, 2005).
2.3.2. Proses Pembuatan Tepung Ikan
Terdapat beberapa cara yang dapat
digunakan untuk membuat tepung ikan dari ikan
segar. Cara yang paling sederhana yaitu
dilakukan penjemuran dibawah sinar matahari.
Metode ini dibeberapa wilayah masih digunakan
dimana kualitas produknya lebih rendah
dibandingkan dengan menggunakan teknik
modern.
Sebagian besar proses pembuatan tepung
ikan melalui tahap pemanasan, pengepresan,
pengeringan dan penggilingan menggunakan
mesin yang telah dirancang sebelumnya.
Meskipun prosesnya sederhana, akan tetapi pada
prinsipnya membutuhkan keterampilan dan
pengalaman khusus untuk menghasilkan produk
tepung ikan dengan mutu tinggi.
2.3.2.1. Pemanasan (Cooking)
Ketika ikan dipanaskan, sebagian besar
air dan minyak akan hilang. Air dan minyak ini
juga dapat hilang pada saat dilakukan
pengepresan. Alat pemanas yang saat ini banyak
digunakan berbentuk silinder uap air yang
tertutup dimana ikan dipindahkan menggunakan
alat berbentuk sekrup. Beberapa alat pemanas
juga dilengkapi dengan fasilitas steam. Alat
pemanas dalam industri dapat menampung
sekitar 16 sampai 1600 ton bahan baku ikan
segar per 24 jam.
Jika pemanasan kurang, maka hasil
pressing nantinya tidak memuaskan dan
pemanasan yang terlalu berlebihan dapat
menyebabkan ikan terlalu halus untuk dipress.
Bahan baku ikan segar tidak dilakukan
pengeringan selama tahap proses pemanasan.
Pemanasan biasanya dilakukan pada suhu 95oC
sampai 100 oC dalam waktu 15 sampai 20 menit.
Beberapa perusahaan yang bergerak dalam
pembuatan tepung ikan, menggunakan suhu
95 oC.
2.3.2.2. Pressing
Pada tahap ini terjadi pemindahan
sebagian minyak dan air. Ikan berada dalam
tabung yang berlubang, hal tersebut dilakukan
untuk meningkatkan tekanan dengan bantuan
sekrup. Campuran air dan minyak yang
diperoleh ditekan keluar melalui lubang dan
bahan bentuk padat seperti dalam pembuatan
kue sebagai hasil akhir dari proses pressing.
Selama proses pressing, kadar air menurun dari
70% menjadi 50% dan minyak menurun sekitar
4 %.
2.3.2.3. Pressing Liquor
Setelah dilakukan penyaringan untuk
memisahkan material kasar dan material yang
padat, kemudian material yang padat dan keras
ini dilakukan pressing secara terus menerus dan
disentrifugasi untuk memindahkan minyak.
Minyak yang diperoleh kadang-kadang disuling
5
yaitu proses yang dilakukan sebelum
dimasukkan kedalam tangki penyimpan. Minyak
yang disuling adalah minyak yang dapat
dimanfaatkan dan digunakan dalam industri
pembuatan minyak goreng dan margarin.
Bagian cair dari proses pressing liquor
dikenal dengan nama stickwater yang berisi
material yang telah dihancurkan yang beratnya
sekitar 9% dari total padatan. Material ini
sebagian besar berupa protein dan stickwater
terdiri dari sekitar 20% dari total padatan.
Material terbentuk kembali akibat penguapan
stickwater sampai berbentuk sirup yang terdiri
dari 30 sampai 50 % padatan dan kadang-
kadang dijual sebagai ikan padat yang
dilarutkan. Pada umumnya produk hasil pressing
liquor jika dipress kembali dan dikeringkan
maka akan berbentuk tepung.
2.3.2.4. Pengeringan
Meskipun pada prinsipnya caranya
sederhana, akan tetapi membutuhkan
keterampilan dalam melakukan proses
pengeringan yang baik. Jika tepung tidak
dikeringkan maka dapat menyebabkan
tumbuhnya jamur atau bakteri. Dan jika
pengeringan dilakukan secara berlebihan maka
akan mengakibatkan nilai nutrisi yang
dikandungnya dapat menurun.
Ada dua jenis alat pengering, yaitu alat
pengering langsung dan alat pengering tidak
langsung. Pengeringan langsung menggunakan
suhu yang sangat panas, yaitu sampai 500oC.
Metode ini membutuhkan waktu yang singkat,
tapi akan menyebabkan kerusakan yang lebih
tinggi jika prosesnya tidak dilakukan secara
hati-hati. Tepung sebaiknya tidak dipanaskan
pada suhu yang sangat tinggi, karena penguapan
air yang cepat menyebabkan kondisi ikan
mendingin, secara normal produk dipanaskan
pada suhu 100oC.
Pada umumnya alat pengering
berbentuk seperti tabung uap air dengan steam
untuk mengeringkan tepung. Sebagian besar bau
tidak sedap pada industri pengolahan berasal
dari alat pengering.
Limbah ikan digunakan sebagai bahan
baku utama dalam pembuatan tepung dan disini
proses pengepressan bukanlah menjadi hal yang
penting, karena kandungan minyak pada
material sudah sangat sedikit. Tepung ikan ini
diproses dengan cara yang sederhana, yaitu
dengan cara memasak dan mengeringkan saja.
Pertimbangan penggunaan tahap pressing adalah
sebagai berikut:
 Fleksibilitas penggunaan ikan yang Tabel 2.2 Persentase Tepung Ikan dalam Pakan
berminyak, kurang berminyak atau campuran Ternak
dari keduanya. Proses pemindahan air dengan No Jenis Persentase
pressing dan penguapan dari stickwater lebih Ternak/Ikan Tepung Ikan
murahkarena pengaruh penguapan lebih efisien 1 Ayam 5-10%
dibandingkan dengan menggunakan alat Potong/Telor
pemanas. 2 Itik Petelor 5-10%
3 Puyuh 10%
2.3.2.5. Penggilingan dan Pengemasan 4 Merpati 5%
Langkah terakhir yang dilakukan dalam 5 Itik Potong 12%
pembuatan tepung ikan adalah penggilingan 6 Kalkun 12%
untuk memecahkan gumpalan-gumpalan atau 7 Ikan Omnivora 20%
partikel dari tulang dan dilakukan pengemasan 8 Ikan Carnivora 30%
tepung ikan untuk selanjutnya dilakukan Sumber : Alfiyah (2012)
penyimpanan di dalam silo. Dari tempat industri (http://www.scribd.com/doc/93039017/1434907
pengolahan tepung ikan, tepung ikan yang sudah 4-TEPUNG-IKAN)
siap jual kemudian ditransportasikan.
Tabel 2.1. Analisis Proksimat 2.4. Mesin Penggiling Limbah Ikan (Disk
Mill)
Mesin penggiling ikan (disk mill)
adalah mesin yang digunakan untuk
menghancurkan ikan yang telah kering,
untuk dihaluskan menjadi tepung ikan, yang
di gunakan sebagai bahan dasar campuran
makanan ternak, karena kandungan protein
pada ikan sangat tinggi. Jadi proses
penggiling ikan yaitu dengan memanfaatkan
energi mekanik yang di hasilkan dari
putaran mesin untuk menggerakkan poros,
dan putaran tersebut ditransmisikan dengan
menggunakan sabuk-V kemudian putaran
http://bagusrn- tersebut digunakan untuk menggerakkan
fpk09.web.unair.ac.id/artikel_detail-37993-
pisau penghancur agar dapat menghaluskan
Bahan%20Kuliah-
Proses%20Pembuatan%20Tepung%20Ikan.htm
ikan yang sudah kering menjadi tepung.
l Mesin ini (Gambar 2.7.)mempunyai
kapasitas sebesar 55kg/jam dengan putaran
2.3.3. Kebutuhan Pasar terhadap Tepung 9000 rpm.
Ikan
Kebutuhan tepung ikan untuk peternak
sebagai bahan pakan ternak dapat dilihat jenis
ternaknya. Tiap ternak mempunyai kandungan
tepung ikan berbeda dalam pemenuhan gizi
hewan ternak.

Gambar 2.8. Mesin penggiling ikan (disk

mill)

6
2.5. Menghitung Putaran Poros Pisau 2.7. Analisa Daya
Dengan mengetahui putaran pada motor Daya yang dibutuhkan mesin penggiling
maka dapat ditentukan putaran pada poros pisau limbah ikan dapat dikelompokan menjadi dua,
yang dapat diketahui dengan persamaan berikut yaitu :
: • Daya pemotongan limbah ikan
• Daya momen inersia

2.7.1. Daya Pemotongan Limbah Ikan

2.7.1.1. Menentukan Kecepatan Pisau
Menentukan kecepatan keliling pisau
dapat dihitung dengan cara sebagai berikut :
Gambar 2.9. Transmisi belt dan pulley

𝑛𝑛 1 𝐷𝐷𝑝𝑝
𝑛𝑛 2
= 𝑑𝑑 𝑝𝑝
.......……........................……..…(2.1) dpp
n1 = putaran penggerak (rpm)
n2 = putaran yang digerakkan (rpm)
Lp+dpp
𝑑𝑑𝑝𝑝 = Diameter pulley penggerak
(mm) Lp
𝐷𝐷𝑝𝑝 = Diameter pulley yang
digerakkan (mm)

2.6. Analisa Gaya dan Torsi Pencacah Gambar 2.10. Skema poros pisau
Sebelum pembuatan mesin dilakukan
𝜋𝜋.(𝐿𝐿𝑝𝑝 +𝑑𝑑 𝑝𝑝𝑝𝑝 ).𝑛𝑛 2
percobaan awal mengetahui besarnya gaya 𝑣𝑣𝑝𝑝 = 60 .100
.......…….............…(2.4)
potong pada ikan teri. Percobaan dilakukan
dengan metode seperti pada gambar berikut: Di mana :
𝑊𝑊 = 𝑚𝑚. 𝑔𝑔.......……......... (2.2) 𝑣𝑣𝑝𝑝 = Kecepatan pisau (m/s)
Di mana :
dpp = Diameter poros pisau(m)
W = berat potong (N)
g = percepatan gaya gravitasi (m/s2)
2.7.1.2. Daya Pemotongan
m = massa potong (kg)
Setelah didapatkan gaya potong dan
kecepatan keliling pisau, daya pemotongan
Sehingga gaya geser (Fk) pada pisau adalah
dapat dihitung dengan cara sebagai berikut :
𝑃𝑃𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 = 𝐹𝐹𝑝𝑝 . 𝑣𝑣𝑝𝑝 .......…….............…(2.5)
+ ∑𝑀𝑀𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 = 0
𝑊𝑊. 𝐿𝐿𝑝𝑝 − 𝐹𝐹𝑘𝑘 . 𝐿𝐿𝑝𝑝 /2 = 0 …..…(2.2)
Di mana :
𝑃𝑃𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 = Daya pemotongan (watt)
Di mana :
Lp = Panjang pisau (cm)
Fk = gaya geser (N) 2.7.2. Daya Momen Inersia
2.7.2.1. Momen Inersia Pisau
Setelah itu dapat dihitung besarnya gaya Menentukan momen inersia pada pisau
potong menggunakan rumus : dihitung dengan cara sebagai berikut :
1
𝐹𝐹𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 = 𝐼𝐼𝑝𝑝𝑝𝑝 = 𝑚𝑚𝑝𝑝𝑝𝑝 . 𝐿𝐿𝑝𝑝 2 .......…….............…(2.6)
3
𝐹𝐹𝑘𝑘 . 𝑧𝑧.......……......….....................(2.3) Di mana :
𝐼𝐼𝑝𝑝𝑝𝑝 = Momen inersia pisau (𝑘𝑘𝑘𝑘. 𝑚𝑚2 )
Di mana : 𝑚𝑚𝑝𝑝𝑝𝑝 = Massa pisau (kg)
Fpotong = gaya potong pisau (N)
z = jumlah pisau

7
2.7.2.2. Momen Inersia Poros 𝑇𝑇 .𝑛𝑛
𝑝𝑝𝑝𝑝 2
𝑃𝑃𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼 = 9,74 .10 5
.......……...............…(2.13)
Menentukan momen inersia pada poros
dihitung dengan cara sebagai berikut : 𝑇𝑇 .𝑛𝑛
𝑝𝑝𝑝𝑝 2
𝑃𝑃𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼 = 9,74 .10 5
.......……...............…(2.14)
1
𝐼𝐼𝑝𝑝𝑝𝑝 = 𝑚𝑚𝑝𝑝𝑝𝑝 . 𝑟𝑟𝑝𝑝𝑝𝑝 2 .......……...............…(2.7) Di mana :
2
Di mana: 𝑃𝑃𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼 = Daya inersia pisau (Kw)
𝐼𝐼𝑝𝑝𝑝𝑝 = Momen inersia pisau (𝑘𝑘𝑘𝑘. 𝑚𝑚2 ) 𝑃𝑃𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼 = Daya inersia pisau (Kw)
𝑚𝑚𝑝𝑝𝑝𝑝 = Massa poros (kg)
r𝑝𝑝𝑝𝑝 = Radius poros (m)

2.7.2.3. Kecepatan Sudut 2.7.3. Daya Total yang Diperlukan

Setelah memperoleh momen inersia Daya inersia total yang dibutuhkan adalah :
pada poros dan pisau maka kecepatan sudut 𝑃𝑃𝐼𝐼𝐼𝐼 = 𝑃𝑃𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼 + 𝑃𝑃𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼 + 𝑃𝑃𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 .......……......(2.15)
yang dihasilkan dapat ditentukan sebagai berikut Di mana :
: 𝑃𝑃𝐼𝐼𝐼𝐼 = Daya total yang diperlukan (Kw)
𝜋𝜋 .𝑛𝑛 2
𝜔𝜔 = .......……...............…(2.8)
30 2.8. Perencanaan Belt dan Pulley
Di mana: Pemindahan daya yang digunakan pada ini
𝜔𝜔 = kecepatan sudut (rad/s) adalah sebuah belt yang terpasang pada dua
n2 = putaran poros (rpm) buah pulley, yaitu pulley penggerak dan pulley
yang digerakkan. Sedangkan belt yang
2.7.2.4. Percepatan Sudut digunakan adalah jenis V-belt dengan
Setelah memperoleh kecepatan sudut penampang melintang berbentuk trapesium.
maka percepatan sudut yang dihasilkan dapat Jenis V-belt terbuat dari karet dan
ditentukan sebagai berikut : mempunyai penampang trapesium. Tenunan
𝜔𝜔 1 − 𝜔𝜔 2 atau semacamnya dipergunakan sebagai inti
𝛼𝛼 = ∆𝑡𝑡
.......……...............…(2.9) sabuk untuk membawa tarikan yang besar. V-
belt dibelitkan dikeliling alur pully yang
𝑑𝑑𝑑𝑑 2𝜋𝜋 berbentuk V-belt pula.
𝜔𝜔 = =
𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑡𝑡

2𝜋𝜋
𝑡𝑡 = .......……......................…(2.10)
𝜔𝜔
Di mana :
𝛼𝛼 = percepatan sudut (rad/s 2 )
t = waktu (s)
Gambar 2.11. Transmisi belt dan pulley
2.7.2.5. Torsi Inersia Poros dan Pisau
Setelah memperoleh percepatan sudut 2.8.1. Daya Perencanaan
maka torsi masing-masing momen dapat Besarnya daya perencanaan belt (Pd) bisa
ditentukan sebagai berikut : dihitung dengan rumus berikut :
𝐼𝐼𝑝𝑝𝑝𝑝 .𝛼𝛼
Pd = f c .P3 .......……......(2.16)
𝑇𝑇𝑝𝑝𝑝𝑝 = 𝑔𝑔
.......……...............…(2.11) Di mana:
𝐼𝐼𝑝𝑝𝑝𝑝 .𝛼𝛼 fc = faktor koreksi (1,0-1,5)
𝑇𝑇𝑝𝑝𝑝𝑝 = 𝑔𝑔
.......……...............…(2.12)
Di mana :
𝑇𝑇𝑝𝑝𝑝𝑝 = Torsi inersia pisau (rad/s2 ) 2.8.2. Pemilihan Type Belt
𝑇𝑇𝑝𝑝𝑝𝑝 = Torsi inersia pisau (rad/s2 ) Sebelum menghitung perencanaan belt
g = Percepatan gravitasi (m/s 2 ) yang menggunakan 1 belt maka ditentukan
dahulu type belt yang dianjurkan. Pemilihan
2.7.2.6. Daya Inersia Poros dan Pisau type ini belt dapat diketahui dari daya
Setelah diketahui torsi pada pisau dan perencanaan dan banyaknya putaran yang terjadi
poros maka daya inersia dapat ditentukan pada pulley terkecil (lihat gambar 2.4.).
dengan cara sebagai berikut :

8
 (Diktat Elemen Mesin II hal 60)
𝜑𝜑 = faktor tarikan
• Untuk belt datar : φ0 = 0,5 - 0,6
• Untuk V-belt : φ0 = 0,7 – 0,9
(Diktat Elemen Mesin II hal 50)

2.8.6. Menentukan Jarak Sumbu Poros

Pulley Perencanaan
Dp < C < 3 (Dp + dp)..............................(2.20)

Di mana :
C = Jarak sumbu poros pulley
perencanaan (mm)
(R . L . Mott)

2.8.7. Menghitung Panjang Belt

Untuk menghitung panjang perencanaan
belt yang akan dipakai digunakan rumus :
Untuk menghitung panjang perencanaan
belt yang akan dipakai digunakan rumus :
𝜋𝜋 (Dp − dp)2
L = 2. C + (Dp + dp) + ......…(2.21)
Gambar 2.12. Diagram pemilihan belt 2 4.𝐶𝐶
Di mana :
2.8.3. Kecepatan Keliling Pulley L = Panjang belt (mm)
Kecepatan keliling pulley dapat dihitung C = Jarak sumbu poros pulley
dengan menggunakan rumus : perencanaan (mm)
( Sularso, Kiyokatsu Suga; 1991.Hal 170)
𝜋𝜋.𝑑𝑑 𝑝𝑝 .𝑛𝑛 1
𝑣𝑣𝑏𝑏 = ......................……..…(2.17) 2.8.8. Jarak Sumbu Poros
60 .1000
Di mana : Untuk menghitung panjang perencanaan
vb = kecepatan keliling pulley (m/s) belt yang akan dipakai digunakan rumus :
( Sularso, Kiyokatsu Suga; 1991.Hal 166 ) B = 2.L – 3,14 (Dp + dp) ......………(2.22)

2.8.4. Gaya Keliling Belt �𝐵𝐵 2 − 8(Dp − dp)2

Gaya keliling belt dapat dicari dengan C=B+ 8
......………(2.23)
menggunakan rumus sebagai berikut : (Sularso, Kiyokatsu Suga; 1991.Hal 170)
F = ß . F rated ........................................(2.18)
2.8.9. Sudut Kontak pada Pulley
Di mana : Besarnya sudut kontak antara pulley dan
belt dapat dihitung dengan menggunakan rumus
β = Faktor beban lebih (1,5-2 ) :
𝐹𝐹𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 = Gaya rata2 pada belt (kg) α
102 𝑥𝑥 𝑃𝑃3
=
𝑣𝑣
( Dobrovolsky; 1978. Hal 199 dan Hal 252 )

2.8.5. Tegangan Belt

Tegangan belt dapat diketahui dengan
rumus :
σ𝑑𝑑 = 2 . 𝜑𝜑 . 𝜎𝜎0 ....................................(2.19)
Gambar 2.13. Sudut kontak antara pulley dan
Di mana : belt
𝜎𝜎0 = tegangan awal
57 (𝐷𝐷𝑝𝑝 – 𝑑𝑑 𝑝𝑝 )
• Untuk belt datar : 𝜎𝜎0 = 18 kg/𝑐𝑐𝑐𝑐2 𝜃𝜃 = 1800 − ......………(2.24)
𝐶𝐶
• Untuk V-belt : 𝜎𝜎0 = 12 kg/𝑐𝑐𝑐𝑐2

9
 2.8.13. Umur Belt
𝜃𝜃 = Sudut kontak (o) Umur belt dapat diketahui menggunakan
Dp = Diameter pulley pada poros (mm) rumus :
dp = Diameter pulley pada motor (mm)
𝑁𝑁𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏 𝜎𝜎 𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓 𝑚𝑚
C = Jarak sumbu poros pulley perencanaan H= �𝜎𝜎 � ...............................(2.28)
3600 .𝑢𝑢 .𝑧𝑧 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚
(mm)
Di mana :
( Sularso, Kiyokatsu Suga; 1991.Hal 173 )
H = Umur belt (jam)
Nbase = Basis dari tegangan kelelahan
2.8.10. Gaya Efektif pada Belt
yaitu107cycle
Belt memiliki dua gaya pada saat
u = Jumlah putaran belt per second ( s-1 )
berputar yaitu gaya disisi tarik (F1 ) dan gaya
Z = Jumlah belt
disisi kendur (F2 ). Maka besarnya gaya efektif
σfat = Fatique limit (90 kg/cm2 untuk V-Belt)
(Fe) untuk menggerakan pulley adalah :
σmax = Tegangan yang timbul karena V-Belt
Fe = F1 − F2 (kg/cm2)
F1 m = Konstanta V-Belt = 8
= e µ 'θ ( Dobrovolsky; 1978. Hal 248 )
F2
e µ 'θ − 1
Fe = F1 − F2 = F1 ..................... (2.25) 2.8.14. Dimensi Pulley
e µ 'θ Data – data untuk mencari diameter luar
Di mana : dan diameter dalam pulley motor dan pulley
F1 = Gaya pada belt yang kencang (kg) poros didapat dengan menggunakan persamaan :
F2 = Gaya pada belt yang kendur (kg)
(Sularso, Kiyokatsu Suga; 1991.Hal 171)

2.8.11. Tegangan Maksimum pada Belt

Tegangan maksimum pada belt dapat
diketahui menggunakan rumus :
𝐹𝐹 𝛾𝛾 .𝑣𝑣 2
𝜎𝜎𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 = 𝜎𝜎𝑜𝑜 + + + 𝐸𝐸𝐸𝐸
2.𝐴𝐴 10.𝑔𝑔
Di mana :
σmax = Tegangan yang timbul pada
belt (kg/cm2)
σ0 = Tegangan awal pada belt
(kg/cm2)
γ = Berat jenis (kg/dm3)
g = Gravitasi (9,81 m/det2)
Eb = Modulus elastistas bahan belt
(kg/cm3)
h = Tebal belt (cm)
Dmin = Diameter pulley yang terkecil
(cm)
( Dobrovolsky; 1978.Hal 219 dan Hal 253 )
2.8.12. Jumlah Putaran Belt
Untuk mengetahui jumlah putaran belt
per detik digunakan rumus sebagai berikut :
𝑉𝑉
u = ...............................(2.27)
𝐿𝐿
Di mana :
u = Jumlah putaran belt per second (s-1)
v = Kecepatan keliling pulley (cm/s)
L = Panjang belt (cm)
( Dobrovolsky; 1978. Hal 249 )
ℎ
........(2.26) Gambar 2.14. Dimensi pulley dan belt
𝐷𝐷𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚
Di mana:
s = Jarak antar tepi dan tengah
alur pulley
LO = Lebar alur pulley
α = Sudut alur pulley
W/B = Lebar pulley
Dout = Diameter dalam pulley
Din = Diameter luar pulley
( Sularso, Kiyokatsu Suga; 1997.Hal 167 )
A . Diameter pulley penggerak (Dm) :
a) Mencari diameter luar pulley
𝐷𝐷𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜 = 𝐷𝐷𝑚𝑚 + 2. 𝑐𝑐
…………………………(2.29)
b) Mencari diameter dalam pulley
𝐷𝐷𝑖𝑖𝑖𝑖 = 𝐷𝐷𝑚𝑚 − 2. 𝑒𝑒
.........................................(2.30)
c) Mencari lebar pulley
𝐵𝐵 = (𝑍𝑍 − 1)𝑡𝑡 + 2. 𝑠𝑠
………………………(2.31)
Nilai ( c, e dan s ), didapatkan pada buku (
Dobrovolsky; 1978. Tabel 23, Hal 226 ).
B . Pulley yang digerakkan (Dp) :
a) Diameter pulley luar yang digerakan

10
 𝐷𝐷𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜 = 𝐷𝐷𝑝𝑝 +
2. 𝑐𝑐…………...………………(2.32)
b) Mencari diameter dalam pulley
𝐷𝐷𝑖𝑖𝑖𝑖 = 𝐷𝐷𝑝𝑝 −
2. 𝑒𝑒 .............................................(2.33)
( Dobrovolsky, 1978. Hal 254 )
2.8.15. Gaya Berat Pulley yang Digerakkan
Untuk mengetahui besarnya gaya berat
pulley yang diggerakkan dapat dihitung dengan
menggunakan rumus sebagai berikut :
W = ρ . V . g .......................................(2.34)
Di mana:
W = Gaya berat pulley yang
digerakkan (N)
𝜌𝜌 = Massa jenis bahan pulley
(kg/m3)
V = Volume pulley (m3)
g = percepatan gaya gravitasi (m/s2)
𝜋𝜋
V = (𝐷𝐷𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜 - Din)2 B ................................(2.35)
4 lainnya, daya yang dipindahkan
Di mana:
V = Volume pulley (m3)
Dout = Diameter dalam pulley (m)
Din = Diameter luar pulley (m)
B = Lebar pulley (m)
2.9. Perencanaan Poros
2.9.1. Poros
Poros merupakan salah satu bagian
elemen mesin yang penting karena mayoritas
setiap mesin menggunakan poros. Poros
berfungsi untuk menerima atau mentransmisikan
daya, disertai dengan putaran.
Menurut jenis pembebanannya poros
dapat diklasifikasikan sebagai berikut :
• Poros Transmisi (Line Shaft)
Poros ini dapat mendapat beban puntir
dan lentur. Daya
ditransmisikan kepada poros ini melalui
: kopling, pulley, roda gigi, belt atau
sproket rantai dan sebagainya.
• Spindle.
Poros trasmisi yang pendek seperti
poros utama mesin perkakas, beban
utamanya adalah puntir. Syarat yang
harus di penuhi poros ini adalah
deformasi yang terjadi harus kecil,
bentuk dan ukurannya harus teliti.
11
• Gandar (Axle)
Poros ini seperti dipasang di antara roda
– roda kereta api, yang tidak mendapat
beban puntir dan kadang-kadang tidak
boleh berputar. Gandar ini hanya
mendapat beban lentur kecuali jika
digerakkan oleh penggerak mula di
mana akan mengalami beban puntir
juga.
• Poros (Shaft).
Poros yang ikut berputar untuk
memindahkan daya dari mesin ke
mekanisme yang digerakkan. Poros ini
mendapat beban puntir murni dan lentur.
• Poros Luwes (Flexible Shaft).
Poros yang berfungsi untuk
memindahkan daya dari dua
mekanisme, di mana putaran poros
dapat membentuk sudut dengan poros
biasanya kecil.
• Jack Shaft
Merupakan poros pendek, biasanya
digunakan pada dongkrak ”jack” mobil.
(Sularso, Kiyokatsu Suga; 1991.Hal 1)
2.9.2. Hal-hal Penting dalam Perencanaan
Poros
Fungsi poros sangat penting, sehingga
diperlukan perencanaan yang tepat agar tidak
terjadi resiko dan kesalahan pemesinan. Dalam
merencanakan poros, hal-hal berikut ini perlu
diperhatikan :
1) Kekuatan poros
Suatu poros transmisi dapat mengalami
beban puntir atau lentur atau gabungan antara
puntir dan lentur. Selain itu ada poros yang
mendapatkan beban tarik atau tekan seperti poros
pada baling-baling kapal atau turbin, dan lain-
lain.
Kelelahan, tumbukan atau pengaruh
konsentrasi tegangan jika diameter poros
diperkecil (poros bertangga) atau bila poros
mempunyai alur pasak, harus diperhatikan.
Sebuah poros harus direncanakan hingga cukup
kuat untuk menahan beban-beban yang
diperoleh.
2) Kekakuan poros
Meskipun sebuah poros mempunyai
kekuatan yang cukup tetapi jika lenturan
puntirannya terlalu besar maka akan
mengakibatkan ketidak-telitian (pada mesin
perkakas) atau getaran dan suara (misalnya pada
turbin dan kotak roda gigi).
Karena itu selain kekuatan poros harus
diperhatikan dan disesuaikan dengan jenis mesin
yang akan dilayani poros tersebut.
3) Putaran kritis.
Jika putaran mesin dinaikkan dan
menimbulkan getaran yang cukup besar maka
getaran itu disebut putaran kritis. Oleh karena
itu maka poros harus direncanakan sedemikian
rupa sehingga putaran poros lebih rendah dari
putaran kritis.
4) Korosi
Bahan – bahan anti korosi harus dipillih
untuk propeller, pompa jika terjadi kontak
dengan media yang korosif. Demikian pula
untuk poros yang terjdi kavitasi pada poros
mesin yang berhenti lama.
A. Bahan poros :
Secara umum untuk poros dengan
diameter 1 inchi digunakan bahan yang terbuat
dengan pekerjaan dingin, baja karbon. Jika yang
dibutuhkan untuk menahan beban kejut,
kekerasan dan tegangan yang besar maka perlu
dipakai bahan paduan, yang dapat dilihat pada
tabel bahan misalnya ASME
1347,3140,4150,5145 dan sebagainya yang
biasanya disebut bahan komersial. Bila
diperlukan pengerasan permukaan, maka perlu
dipakai bahan dengan baja carburising (
misalnya ASME 1020, 1117, 2315, 4320, 8620
dan lain – lain ).
B Poros dengan beban puntir :
Pada perhitungan poros, yang akan
dihitung atau ditentukan adalah tegangan yang
diterima atau ditimbulkan oleh mekanisme yang
terpasang pada poros untuk mengetahui berapa
besar tegangan yang bekerja pada poros, seperti
tegangan bending, tegangan torsi, tegangan
kombinasi antara bending dan torsi. Melalui
perhitungan mekanika teknik mengenai gaya-
gaya yang bekerja dan momen yang terjadi pada
poros yaitu :
Fh = Gaya horizontal yang diterima oleh poros
(N)
Fv = Gaya vertikal yang diterima oleh poros
(N)
12
Fr = Gaya akibat tarikan pada pulley V-belt
(N)
W = Gaya berat pulley (kg)
Dari data-data di atas juga dapat
dihitung momen bending yang terjadi pada
poros.
(Sularso, Kiyokatsu Suga; 1991.Hal 2)
2.9.3. Gaya Pulley Terhadap Poros
Besarnya gaya pulley yang terjadi pada
poros dapat dihitung dengan menggunakan
rumus sebagai berikut :
𝐹𝐹 𝛼𝛼
𝐹𝐹𝑟𝑟 = . sin ................................(2.36)
𝜑𝜑 2
Di mana:
Fr = Gaya pulley terhadap poros (kg)
F = Gaya keliling pulley (kg)
𝜑𝜑 = Faktor tarikan belt
= untuk belt datar : 𝜑𝜑 = 0,5 − 0,6
= untuk belt datar : 𝜑𝜑 = 0,7 − 0,9
𝛼𝛼 = Sudut kontak (o)
2.9.4. Gaya Maksimum pada Pulley
Untuk menentukan gaya maksimum
pada pulley menggunakan rumus :
𝐹𝐹𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 = 𝜎𝜎𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 . A ................................(2.37)
Di mana :
𝐹𝐹𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 = Gaya maksimum pada pulley (kg)
𝜎𝜎𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 = Tegangan maksimum belt (kg/cm2)
A = Luas penampang belt (cm2)
2.9.5. Bidang Horizontal dan Vertikal
Gaya yang bekerja untuk setiap titik
poros dan jarak antara titik satu dengan titik yang
lain ditentukan dengan menggunakan persamaan
∑ M = 0 dan ∑ F = 0. Dengan cara tersebut
maka diperoleh momen bending dan gaya yang
bekerja pada poros untuk bidang horizontal dan
vertical. Setelah menghitung gaya dan momen
bending yang terjadi maka dibuat bidang lintang
(gaya) untuk mengetahui kebenaran
perhitungandi atas dan juga memberikan
kemudahan dalam membuat diagram bidang
momen.
2.9.6. Momen Resultan pada Poros
Setelah membuat diagram bidang
momen akan diketahui letak momen resultan
pada poros dari bidang horisontal dan vertical
serta dapat dihitung dengan menggunakan
persamaan sebagai berikut :
𝑀𝑀𝑟𝑟 = �(𝑀𝑀ℎ )2 + (𝑀𝑀𝑣𝑣 )2 ........................(2.38)
Di mana :
Mr = Momen resultan pada poros (N.m) 2.10.1. Klasifikasi Bantalan
Mh = Momen pada bidang horizontal a. Bantalan luncur
(N.m) Pada bantalan ini terjadi gesekan luncur
Mv = Momen pada bidang vertikal (N.m) antara poros dan bantalan karena permukaan
poros ditumpu oleh permukaan dengan
perantaraan lapisan pelumas. Bantalan luncur
2.9.7. Torsi Poros mampu menumpu poros berputar tinggi dengan
Untuk mencari torsi pada poros dapat beban besar. Bantalan ini sederhana
ditentukan menggunakan rumus : konstruksinya dan dapat dibuat serta dipasang
Nd dengan mudah. Karena gesekannya yang besar
T = 9,74 × 10 5 ................. 2.39) pada waktu mulai jalan, pbantalan luncur
n2 memerlukan momen awal yang besar,
Di mana : memerlukan pendinginan khusus. Sekalipun
T = Momen puntir (kg.mm) demikian karena adanya lapisan pelumas,
Nd = Daya perencanaan (Kw) bantalan ini dapat meredam tumbukan dan
n2 = Putaran pencacah (rpm) getaran sehingga hampir tidak bersuara. Tingkat
( Sularso, Kiyokatsu Suga; 1991.Hal 7 ) ketelitian yang diperlukan tidak setinggi
bantalan gelinding sehingga dapat lebih murah.
2.9.8. Diameter Poros b. Bantalan gelinding
Dari data bahan poros telah ditentukan Pada bantalan ini terjadi gesekan
sehingga diperoleh strength yield point (Syp). gelinding antara bagian yang berputar dengan
Dengan data tersebut kemudian dilakukan yang diam melalui elemen gelinding seperti bola
perhitungan diameter poros dengan persamaan : (peluru), rol atau rol jarum dan rol bulat.
1 Bantalan gelinding pada umumnya lebih cocok
 32n   3

d = 
 πS y p
(
 M 2 +T 2
 r
)
1/ 2


.....…......(2.40)
untuk beban kecil daripada bantalan luncur.
Tergantung pada bentuk elemen gelindingnya.
   Putaran pada bantalan ini dibatasi oleh gaya
sentrifugal yang timbul pada elemen gelinding
Di mana : tersebut.
Mr = Momen resultan pada poros (kg.mm) Karena konstruksinya yang sukar dan
T = Momen puntir (kg.mm) ketelitian yang tinggi maka bantalan gelinding
d = Diameter poros (mm) hanya dapat dibuat oleh pabrik-pabrik tertentu
Syp = Strength yield point (psi) saja. Adapun harganya pada umumnya lebih
n = Faktor keamanan 3 untuk beban kejut berat mahal daripada bantalan luncur. Untuk menekan
( Joseph Edward,S; 1986. Hal 264 ) biaya pembuatan serta memudahkan pemakaian,
bantalan gelinding diproduksikan menurut
2.10. Bantalan standar dalam berbagai ukuran dan bentuk.
Bantalan (Bearing) adalah elemen mesin Keunggulan bantalan ini dalah pada gesekannya
yang menumpu poros berbeban sehingga yang rendah. Pelumasannya pun sangat
putaran atau gerakan bolak-baliknya dapat sederhana cukup dengan gemuk, bahkan pada
berlangsung secara halus, aman dan berumur macam yang memakai sil sendiri tidak perlu
panjang. Bantalan harus cukup kokoh untuk pelumasan lagi. Meskipun ketelitiannya sangat
memungkinkan poros serta elemen mesin tinggi namun karena adanya gerakan elemen
lainnya bekerja dengan beik jika bantalan tidak gelinding dan sankar, pada putaran tinggi
berfungsi dengan baik maka proses seluruh bantalan ini agak gaduh dibandingkan dengan
sistem akan menurun atau tak dapat bekerja bantalan luncur. Pada waktu memilih bantalan,
secara semestinya. ciri masing-masing masih harus
dipertimbangkan sesuai dengan pemakaian
lokasi.
( Sularso, Kiyokatsu Suga; 1997.Hal 103 )

Gambar 2.15. Gambar bantalan

13

Gambar 2.16. Tipe bantalan gelinding
2.10.2. Menghitung Beban Ekivalen
Sesuai dengan definisi dari AFBMA yang
dimaksud dengan Beban equivalent adalah
beban radial yang konstan dan bekerja pada
bantalan dengan ring dalam berputar sedangkan
ring luar tetap. Ini akan memberikan umur yang
sama seperti pada bantalan bekerja dengan
kondisi nyata untuk beban dan putaran yang
sama.
Untuk menhitung beban uqivalent pada
bantalan dapat meggunakan rumus :
P = X . V . FR + Y Fa ............................(2.41)
Di mana :
P = Beban ekivalen ( lb )
Fr = Beban radial ( lb )
Fa = Beban aksial ( lb )
V = Faktor putaran konstanta
= 1,0 untuk ring dalam berputar
= 1,2 untuk ring luar berputar
X = Konstanta radial dari tabel
Y = Konstanta aksial dari tabel yang
sama
( Aaron, Deutschman, 1975 .Hal 486 )
2.10.3. Menghitung Gaya Radial Pada
Bantalan
Gaya radial bantalan dapat dihitung
dengan menggunakan rumus :
Fr = (Fh )2 + (Fv )2 ...................(2.42)
Di mana :
Fr = beban radial dalam (kg)
Fh = gaya sumbu horizontal (kg)
FV = gaya sumbu vertikal (kg)
( Aaron, Deutschman, 1975 .Hal 487 )
14
2.10.4. Menghitung Umur Bantalan
Dalam memilih bantalan gelinding
umur bantalan sangat perlu diperhatikan. Ada
beberapa definisi mengenai umur bantalan,
yaitu :
1. Umur (Life)
Didefinisikan sebagai jumlah
perputaran yang dapat dicapai dari bantalan
sebelum mengalami kerusakan atau kegagalan
yang pertama pada masing-masing elemennya
seperti ring atau bola atau roll.
2. Umur Berdasarkan Kepercayaan (Rating
Life)
Didefinisikan sebagai umur yang
dicapai berdasarkan kepercayaan (reliability)
90% berarti dianggap 10% kegagalan dari
jumlah perputaran. Umur ini disimbolkan dengan
L10 dalam jumlah perputaran atau L10h dengan
satuan jam dengan anggapan putarannya
konstan.
3. Basis Kemampuan Menerima Beban (Basic
Load Rating)
Disebut juga dengan basic load rating
(beban dinamic) diartikan sebagai beban yang
mampu diterima dalam keadaan dinamis
berputar dengan jumlah putaran konstan 10
putaran dengan ring luar tetap dan ring
dalam yang berputar.
4. Kemampuan menerima beban statis (basic
static load rating)
Didefinisikan sebagai jumlah beban
radial yang mempunyai hubungan dengan
defleksi total yang terjadi secara permanen
pada elemen-elemen bantalannya, yang
diberikan bidang tekanan, disimbulkan dengan C
.
Umur dari bantalan dapat dihitung dengan
persamaan :
10 6 𝐶𝐶 𝑏𝑏
𝐿𝐿10 = 60. 𝑛𝑛 𝑝𝑝
. � � ..............................(2.43)
𝑃𝑃
Di mana :
L10 = umur bantalan ( jam kerja )
C = diperoleh dari tabel bantalan
sesuai dengan
diameter dalam bantalan yang
diketahui (lb)
P = beban equivalent (lb)
b = 3, untuk bantalan dengan bola
= 10/3 bila bantalan adalah
Bantalan Rol