Laporan Praktikum Metalurgi 1

Modul : Hardness

Kelompok : 2-D
Dosen/Kelas : Dr. Eng. Sutikno, S.T., M.T.
Asisten : Ignatius Ivan Widyasto
Praktikan :
Mhd. Rafi Syahputra Irsan 5007201072
 LEMBAR PENGESAHAN

PRAKTIKUM METALURGI 1
SEMESTER GANJIL 2020/2021

HARDNESS
Diajukan Guna Memenuhi Salah Satu Persyaratan
Kelulusan Praktikum Metalurgi 1

Surabaya, 10 Desember 2021

Mengetahui,
Ketua Kelompok 2-D

(Raymond Adinata Gunawan)

NRP. 5007201138
Asisten

(Ignatius Ivan Widyasto)

NRP. 02111940000140

DEPARTEMEN TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI DAN REKAYASA SISTEM
INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER
SURABAYA
2021
 ABSTRAK

Setiap material yang ada di bumi memiliki sifat-sifat tertentu yang membedakan,
salah satunya ialah sifat mekanik berupa kekerasan. Kekerasan atau hardness merupakan
ketahanan suatu material terhadap deformasi plastis lokal. Dalam merancang sesuatu,
sering kali diperlukan material dengan nilai kekerasan yang tinggi. Untuk mengetahui
nilai kekerasan suatu material, dapat dilakukan pengujian kekerasan melalui metode-
metode tertentu, yaitu diantaranya ialah metode Brinell, Rockwell, dan Vickers.
Pada pengujian kekerasan dengan metode Brinell pada praktikum ini, digunakan
indentor berupa bola baja dengan diameter 2,5 mm dan spesimen berupa plat aluminium.
Untuk metode Rockwell, indentor yang digunakan berupa kerucut intan dan spesimen
berupa pahat. Sedangkan untuk metode Vickers, digunakan indentor berupa piramid intan
dengan sudut puncak 136o serta spesimen berupa kepala baut. Pengujian dilakukan
dengan memasang beban pada mesin dan menaikkan mesin dengan memutar handweel,
sehinggga penetrasi indentor terhadap spesimen menunjukkan skala tiga. Selanjutnya side
handle digerakkan untuk memulai pembebanan dan indentasi. Pada metode Brinell,
diameter indentasi diukur, sedangkan pada metode Vickers diagonal indentasi diukur.
Sementara untuk metode Rockwell nilai kekerasan akan diproses langsung oleh mesin.
Pengujian dilakukan di tiga titik pada spesimen. Dari pengujian tersebut,
diperoleh nilai kekerasan Brinell rata-rata pada plat aluminium adalah sebesar 38,73
HBN. Pada pengujian Vickers diperoleh nilai kekerasan rata-rata kepala baut sebesar
106,07 HV. Pada pengujian Rockwell, diperoleh nilai kekerasan rata-rata pahat sebesar
43,83 HRC.

Kata Kunci: Kekerasan, Brinell, Vickers, Rockwell

i
 DAFTAR ISI

ABTRAK ....................................................................................................................... i
DAFTAR ISI ................................................................................................................. ii
DAFTAR GAMBAR .................................................................................................... iv

DAFTAR TABEL ......................................................................................................... v

BAB I PENDAHULUAN ............................................................................................. 1
1.1. Latar Belakang ...................................................................................................... 1

1.2. Rumusan Masalah ................................................................................................. 1

1.3. Tujuan..................................................................................................................... 1
1.4. Batasan Masalah .................................................................................................... 2

BAB II DASAR TEORI ............................................................................................... 3

2.1. Pengertian Kekerasan ........................................................................................... 3
2.2. Pengujian Kekerasan ............................................................................................ 3
2.3. Metode Pengujian Kekerasan............................................................................... 3
2.3.1. Pengujian Kekerasan Brinell .................................................................... 4

2.3.2. Pengujian Kekerasan Rockwell ................................................................ 5

2.3.3. Pengujian Kekerasan Vickers .................................................................. 7
2.4. Konversi Skala Kekerasan.................................................................................... 9

2.5. Fenomena Sinking (Sink-in) dan Ridging (Pile-up) pada Indentasi .................. 11
2.6. Sifat Mekanik Teoritis Berdasarkan Kegunaannya........................................... 11
2.6.1. Plat Aluminium .......................................................................................... 11

2.6.2. Kepala Baut ................................................................................................ 11

2.6.3. Pahat ........................................................................................................... 11
BAB III METODOLOGI PERCOBAAN .................................................................. 13

3.1. Peralatan dan Benda Kerja yang Digunakan dalam Pengujian ....................... 13
3.2. Langkah-langkah Pengujian ................................................................................ 13

ii
3.3. Flowchart Pengujian ............................................................................................. 14
BAB IV PEMBAHASAN ............................................................................................. 16

4.1. Data Hasil Pengujian ............................................................................................. 16

4.2. Pemaparan Hasil Pengujian ................................................................................. 16
4.2.1. Brinell.......................................................................................................... 16

4.2.2. Rockwell...................................................................................................... 16
4.2.3. Vickers ........................................................................................................ 16
4.3. Analisis Data dan Perhitungan ............................................................................. 17

4.3.1. Brinell.......................................................................................................... 17
4.3.2. Rockwell...................................................................................................... 21
4.3.3. Vickers ........................................................................................................ 22

4.4.Pembahasan Hasil Analisa Data ........................................................................... 25

4.4.1. Brinell.......................................................................................................... 25
4.4.2. Rockwell...................................................................................................... 26

4.4.3. Vickers ........................................................................................................ 27

BAB V KESIMPULAN ................................................................................................ 28
BAB VI EVALUASI DAN SARAN ............................................................................ 29

6.1. Evaluasi................................................................................................................... 29
6.2. Saran ....................................................................................................................... 29

DAFTAR PUSTAKA ................................................................................................... 30

LAMPIRAN .................................................................................................................. 31

iii
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1. Pengujian Kekerasan Brinell ................................................................ 4

Gambar 2.2. Pengujian Kekerasan Rockwell ............................................................ 5
Gambar 2.3. Pengujian Kekerasan Vickers ............................................................... 7

Gambar 2.4. Sinking dan Ridging ............................................................................... 11

Gambar 4.1. Interpretasi Lokasi Titik Uji Kekerasan Metode Brinell ................... 17
Gambar 4.2. Grafik Kekerasan Metode Brinell ........................................................ 20
Gambar 4.3. Interpretasi Lokasi Titik Uji Kekerasan Metode Rockwell ............... 21
Gambar 4.4. Grafik Kekerasan Metode Rockwell .................................................... 22
Gambar 4.5. Interpretasi Lokasi Titik Uji Kekerasan Metode Vickers .................. 23
Gambar 4.6. Grafik Kekerasan Metode Vickers ....................................................... 25

iv
 DAFTAR TABEL

Tabel 2.1. Skala Rockwell Test Biasa ......................................................................... 6

Tabel 2.2. Skala Rockwell Test Superficial................................................................. 6
Tabel 2.3. Gaya Tekan yang Bekerja pada Pengujian Kekerasan Vickers ............ 8

Tabel 2.4. Jarak Antar Indentasi pada Pengujian Kekerasan Vickers ................... 8
Tabel 2.5. Konversi Skala Kekerasan ......................................................................... 9
Tabel 4.1. Hasil Pengujian Kekerasan Metode Brinell ............................................. 16

Tabel 4.2. Hasil Pengujian Kekerasan Metode Rockwell ......................................... 16

Tabel 4.3. Hasil Pengujian Kekerasan Metode Vickers ............................................ 16
Tabel 4.4. Hasil Perhitungan Pengujian Kekerasan Metode Brinell ....................... 19

Tabel 4.5. Hasil Percobaan Pengujian Kekerasan Metode Rockwell ...................... 21

Tabel 4.6. Konversi Kekerasan Rockwell ke Brinell ................................................. 22
Tabel 4.7. Hasil Perhitungan Pengujian Kekerasan Metode Vickers ..................... 24

Tabel 4.8. Konversi Kekerasan Rockwell ke Brinell ................................................. 25

v
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Dalam mendesain sesuatu, pemilihan material merupakan hal yang paling penting
untuk dilakukan. Struktur dari identitas suatu logam menyebabkan material yang ada
di bumi memiliki sifat mekanik yang berbeda-beda. Setiap material memiliki
karakteristiknya masing-masing yang mana material tersebut akan memiliki
keunggulan dan juga kelemahan. Sifat mekanik dari material akan mencerminkan
karakteristik dari material tersebut. Jadi, agar dapat memilih material yang tepat
dalam suatu desain, kita harus mengetahui sifat mekanik dari material tersebut.
Dengan begitu, desain yang kita rancang akan dapat menjalankan fungsinya dengan
baik.
Untuk mengetahui sifat mekanik dari suatu material, kita dapat melakukan
pengujian. Salah satu jenis pengujian yang dapat dilakukan ialah pengujian kekerasan
atau hardness test. Hardness test merupakan salah satu jenis pengujian yang paling
umum digunakan untuk mengetahui sifat mekanik dari suatu material. Kekerasan
sendiri merupakan besarnya ketahanan suatu material terhadap deformasi plastis
lokal. Terdapat 3 metode yang umum digunakan dalam pengujian kekerasan, yaitu
pengujian metode Brinnel, Vickers, dan Rockwell.
Karena penting untuk memahami sifat mekanik suatu material untuk memilih
material yang akan digunakan, yang tentunya sangat fundamental dalam bidang
keilmuan teknik mesin, maka dilakukanlah praktikum uji kekerasan ini. Dengan
dilakukannya praktikum ini, praktikan diharapkan memperoleh pemahaman
mengenai proses dan metode-metode pengujian kekerasan serta mampu menentukan
nilai kekerasan dari suatu material.

1.2. Rumusan Masalah

Rumusan masalah pelaksanaan praktikum ini ialah

1. Bagaimana kemampuan material dalam menahan deformasi plastis yang
terlokalisasi layaknya indentasi atau goresan melalui pengujian kekerasan?
2. Bagaimana proses, metode, dan faktor-faktor yang harus diperhatikan dalam
melakukan pengujian kekerasan?
3. Bagaimana kelebihan dan keterbatasan tiap-tiap metode pengujian kekerasan?
4. Bagaimana hubungan antara kekerasan dan kekuatan material?

1.3. Tujuan
1
 Tujuan dilaksanakannya praktikum ini adalah
1. Mengetahui kemampuan material dalam menahan deformasi plastis yang
terlokalisasi layaknya indentasi atau goresan melalui pengujian kekerasan
2. Mengetahui proses, metode, serta faktor-faktor penting lainnya yang harus
diperhatikan dalam melakukan pengujian kekerasan
3. Mengetahui kelebihan serta keterbatasan dari tiap-tiap metode pengujian
kekerasan yang digunakan
4. Mengetahui hubungan antara kekerasan dengan kekuatan material

1.4. Batasan Masalah

Batasan masalah dari praktikum ini ialah sebagai berikut
1. Pengujian yang dilakukan adalah pengujian kekerasan brinell, Rockwell c, dan
Vickers
2. Pengujian berbasis JIS Z 2243
3. Peralatan pengujian dianggap telah diatur dengan baik dan benar
4. Spesimen yang digunakan adalah plat aluminium, kepala baut, dan pahat
5. Permukaan uji dari spesimen dianggap telah dipersiapkan dengan baik dan benar
6. Temperatur ambien ruangan pengujian adalah sebesar 25 derajat Celsius

2
 BAB II
DASAR TEORI

2.1. Pengertian Kekekerasan

Kekerasan atau hardness merupakan salah satu properti mekanik material yang
cukup penting. Kekerasan sendiri merupakan besarnya ketahanan suatu material
terhadap deformasi plastis lokal, seperti goresan, penyok, dan lain sebagainya. Nilai
kekerasan yang diperoleh dalam pengujian tertentu hanya berfungsi sebagai
pembanding antara bahan atau perlakuan.

2.2. Pengujian Kekerasan

Metode yang dapat menentukan sifat mekanik suatu material secara lebih cepat
ialah metode uji kekerasan. Nilai kekerasan suatu material bergantung kepada metode
pengujian serta material yang diuji. Dengan kata lain, perbedaa dalam metode
pengujian akan memberian hasil sifat mekanis yang berbeda pula. Oleh sebab itu,
kekerasan tidak dianggap sebagai suatu konstanta fisika. Beberapa jenis uji kekerasan
yang dikenal ialah uji kekerasan Brinell, Rockwell, serta Vickers.
Pengujian kekerasan pada awal perkembangannya dilakukan dengan melihat
kemampuan satu bahan untuk menggores bahan lain yang lebih lembut. Kemudian
muncul pengindeksan kekerasan kualitatif, disebut skala Mohs, yang berkisar dari 1
untuk ujung lembut pada talek hingga 10 untuk berlian. Adapun pengujian kekerasan
kuantitatif telah dikembangkan selama bertahun-tahun dimana indentor kecil
dijatuhkan ke permukaan material yang akan diuji. Kedalaman atau ukuran lekukan
yang dihasilkan diukur, dimana hal tersebut menunjukkan besar nilai kekerasan.
Besar nilai kekerasan dapat diperoleh dari hasil perhitungan menggunakan rumus
sesuai dengan metode yang digunakan. Kekerasan yang diukur bersifat relatif, dan
harus dibandingkan dengan pengujian melalui metode yang berbeda.
Pengujian kekerasan banyak digunakan untuk inspeksi dan kontrol. Inspeksi dan
kontrol tersebut biasanya dilakukan dengan tujuan untuk menentukan layak atau
tidaknya suatu material untuk digunakan pada kondisi atau tujuan tertentu. Dengan
mengetahui besar nilai kekerasan suatu material, kita akan mengetahui material apa
yang cocok untuk digunakan pada suatu benda agar dapat menjalankan fungsinya
dengan baik dalam keadaan tertentu.

2.3. Metode Pengujian Kekerasan

Sifat mekanik kekerasan suatu material dapat diketahui melalui uji kekerasan
dengan metode tertentu. Beberapa metode pengujian kekerasan yaitu Brinell,
Rockwell, serta Vickers akan dijelaskan pada sub-bab ini.

3
2.3.1. Pengujian Kekerasan Brinell

Gambar 2.1. Pengujian Kekerasan Brinell (Sumber: cliftonsteel.com,

2021)
Pengujian kekerasan Brinell biasanya terdiri dari hydraulic press vertikal
yang dioperasikan dengan tangan, dirancang untuk menekan indentor
berbentuk bola ke permukaan benda uji. Angka kekerasan Brinell atau
Hardness Brinell Number (HBN) adalah rasio beban dalam kilogram
terhadap area dalam milimeter persegi, yang dapat diperoleh dari persamaan
berikut.
𝑃
𝐻𝐵𝑁 = 𝜋𝐷 ......................................(2.1.)
(𝐷− √𝐷2 −𝑑2 )
2
Adapun spesifikasi untuk melakukan pengujian kekeraasan brinell adalah
sebagai berikut:
1. Indentor berupa bola baja yang dikeraskan (≤500 HBN), bola karbida tungsten
(≤650 HBN), diameter 10, 5, 2.5, 2, dan 1 mm.
2. Besar perbandingan P/D2 = konstan, dimana P adalah gaya tekan dan D adalah
diameter indentor
3. Indentor tegak lurus dengan permukaan benda uji
4. Perlakukan pembebeanan secara perlahan agar tidak ditimbulkannya getaran
atau beban kejut
5. Saat pembebebanan dilakukan, benda uji harus ditahan dengan baik sehingga
tidak bergerak
6. Antar pusat diameter indentasi harus berjarak lebih dari 4 d dan pusat indentasi
dengan ujung benda uji harus berjarak lebih dari 2.5 d, dimana d adalah
diameter indentasi
7. Waktu penekanan dilakukan dalam rentang waktu 10-15 detik
8. Diameter indentasi (d) diukur sebanyak 2 kali secara saling tegak lurus, lalu
hasilnya dirata-ratakan
9. Benda uji harus memiliki permukaan yang datar
10. Benda uji harus cukup tebal, dan memenuhi persamaan
𝑃
𝐷𝑒𝑝𝑡 = ..........................................(2.2.)
𝜋.𝐷.𝐻𝐵𝑁
11. Benda uji memiliki luas permukaan yang cukup untuk dapat ditahan dengan
baik
4
 12. Tidak ada benda asing pada permukaan benda uji
Kelebihan pengujian kekerasan Brinell ini ialah metode ini dapat
digunakan untuk menguji material non-homogen. Selain itu, pengujian
kekerasan Brinell kurang dipengaruhi oleh goresan permukaan dan kekasaran
dibandingkan uji kekerasan lainnya. Disamping itu, metode pengujian ini
memiliki kekurangan yaitu pengujian ini memiliki keterbatasan pada
spesimen kecil atau bagian yang tertekan secara kritis dimana indentasi dapat
menjadi tempat terjadinya failure serta rentan terhadap kesalahan pengukuran.

2.3.2. Pengujian Kekerasan Rockwell

Gambar 2.2. Pengujian Kekerasan Rockwell (Sumber: cliftonsteel.com,

2021)
Salah satu metode uji kekerasan lainnya ialah pengujian kekerasan
Rockwell. Metode ini sangat sering digunakan karena cukup mudah dan tidak
memerlukan keahlian yang tinggi. Pada dasarnya, uji kekerasan Rockwell
membandingkan perbedaan kedalaman penetrasi indentor pada dua nilai gaya
tekan yang berbeda.
Adapun spesifikasi metode pengujian kekerasan ini adalah sebagai
berikut:
1. Indentor berupa baja yang dikeraskan berdiameter 1/16”, 1/8”, 1/4" dan 1/2"
serta kerucut intan dengan sudut 1200
2. Beban minor pada pengujian Rockwell biasa adalah 10 kg, sedangkan beban
mayor adalah 60, 100, dan 150 kg
3. Beban minor pada pengujian Rockwell superficial adalah 3 kg, sedangkan
beban mayor adalah 15, 30, dan 45 kg
4. Pengujian Rockwell superficial dilakukan pada material tipis
5. Rentang penggunaan skala hardness, baik untuk pengujian Rockwell biasa
maupun pengujian Rockwell superficial harus sesuai dengan tabel berikut

5
Skala Rockwell Test
Skala Indentor Beban Mayor Range Material
Hardened steels, cast
C 150 10 - 70 irons, deep case-
hardened
Thin but hard steel,
Kerucut Intan
D 100 20 - 80 medium depth case-
hardened
Sheet steel, shallow case-
A 60 20 - 95
hardened
Malleable cast irons,
phosphor bronze,
G 150 20 - 100
gunmetals, copper nickel
alloys
1/16 Copper and aluminium
B 100 20 - 100 alloys, annealed low-
carbon steels
Annealed copper alloys,
F 60 20 - 100
thin soft sheet materials
Aluminium and
K 150 40 - 100
magnesium alloys
Cast iron, aluminium,
E 100 60 - 100 magnesium, and bearing
1/8
metals
Soft materials, high
H 60 80 - 100 ferritic alloys, aluminium,
lead, zinc
P 150 Thermosetting plastics
M 1/4 100 Thermoplastics
L 60 Thermoplastics
Very soft plastics and
V 150
rubbers
Very soft plastics and
S 1/2 100
rubbers
Very soft plastics and
R 60
rubbers

Tabel 2.1. Skala Rockwell Test Biasa

Skala Superficial Rockwell Test

Skala Indentor Beban Mayor Range Material
45N 45 60 - 95
30N Kerucut Intan 30 40 - 90
15N 15 20 - 80
45T 45 60 - 95
Thin sheets,
30T 1/16 30 30 - 85
foils, coatings,
15T 15 10 - 75
surface heat
45W 45
treatments, and
30W 1/8 30
polymers
15W 15
including their
45X 45
surface
30X 1/4 30
treatments.
15X 15
45Y 45
30Y 1/2 30
15Y 15

Tabel 2.2. Skala Rockwell Test Superficial

6
 6. Permukaan benda uji tegak lurus dengan indentor
7. Antar pusat diameter indentasi harus berjarak lebih dari 4 d dan pusat
indentasi dengan ujung benda uji harus berjarak lebih dari 2.5 d, dimana d
adalah diameter indentasi
8. Beban diberikan secara perlahan serta indentor tidak boleh mendapat getaran
atau beban kejut selama waktu penekanan
9. Benda uji berpermukaan datar pada bagian atas dan bawah dan saling sejajar
10. Ketebalan benda uji paling tidak 10 kali kedalaman indentasi untuk
menghindari terjadinya deformasi pada permukaan bawah benda
11. Permukan baik atas maupun bawah harus bersih dan licin
Kelebihan pengujian kekerasan Rockwell ini adalah pengoperasiannya
yang mudah serta cepatnya waktu pengujian kekerasan metode ini. Namun,
penggunaan pengujian kekerasan Rockwell ini tidak memungkinkan pada
benda uji yang lunak serta memiliki ketebalan tipis karena sensitif terhadap
kerusakan.

2.3.3. Pengujian Kekerasan Vickers

Gambar 2.3. Pengujian Kekerasan Vickers (Sumber: Avner, 1974)

Dalam pengujian ini, digunakan indentor intan berbentuk piramid beralas

persegi sudut 136o antara sisi yang berhadapan seperti pada gambar, sehingga
akan menghasilkan bekas berbentuk persegi. Pengujian kekerasan Vickers
beroperasi dengan prinsip dasar yang sama dengan pengujian Brinell, dimana
angka kekerasan Vickers dinyatakan dalam beban dan luas lekukan dengan
persamaan sebagai berikut.
1,854 𝑃
𝐻𝑉 = 𝑑2
............................................(2.3.)

7
 P = Gaya Tekan
d = Diagonal Tapak Tekan.
Spesifikasi pengujian kekerasan Vickers adalah sebagai berikut:
1. Indentor yang digunakan berupa piramid intan beralas persegi dengan sudut
puncak antara 2 sisi berhadapan 136o
2. Indentor tegak lurus dengan permukaan benda uji
3. Besar gaya tekan adalah sebagai berikut
Hardness Symbol Gaya Tekan (kg)
HV 0.01 0.01
HV 0.02 0.02
HV 0.03 0.03
HV 0.05 0.05
HV 0.1 0.1
HV 0.2 0.2
HV 0.3 0.3
HV 0.5 0.5
HV 1 1
HV 2 2
HV 3 3
HV 5 5
HV 10 10
HV 20 20
HV 30 30
HV 40 40
HV 50 50
HV 100 100
Tabel 2.3. Gaya Tekan yang Bekerja pada Pengujian Kekerasan Vickers
4. Untuk menghindari getaran dan beban kejut, pembebebanan dilakukan secara
perlahan
5. Waktu pemberian penekanan adalah 10-15 detik
6. Antar indentasi harus berjarak sebagai berikut
Stell, Copper and Light metal, lead, zinc
Material of test piece
Copper alloys and their alloys
Distance between the
3 d min. 6 d min.
centers of indentations
Distance from the center
of indentation to the 2.5 d min. 3 d min.
edge of test piece

Tabel 2.4. Jarak Antar Indentasi pada Pengujian Kekerasan Vickers

8
 7. Diagonal indentasi (d) diukur sebanyak dua kali dan saling tegak lurus lalu
dirata-ratakan
8. Tidak ada benda lain pada permukaan benda uji, seperti oli
9. Benda uji harus memiliki permukaan yang halus
10. Benda uji memiliki ketebalan minimum 1.5 kali diagonal indentasi
11. Benda uji memiliki permukaan yang datar
Pengujian kekerasan Vickers memiliki keuntungan pada rentang material
benda yang dapat dugunakan, dari material yang sangat lunak hingga sangat
keras dengan besar beban yang tidak perlu diubah. Pengujian ini juga dapat
dilakukan pada benda yang sangat tipis. Namun, pengujian kekerasan Vickers
ini membutuhkan waktu relatif lama untuk memperoleh nilai kekerasan benda
serta tidak cocok untuk digunakan pada material homogen.

2.4. Konversi Skala Kekerasan

Untuk mendapatkan hasil yang cukup akurat, kekerasan suatu benda harus diuji
oleh beberapa metode pengujian kekerasan. Agar dapat membandingkan hasil dari
tiap metode pengujian, nilai kekerasan dari suatu metode harus dapat dikonversi
menjadi nilai pada metode lainnya. Pengkonversian dapat dilakukan berdasarkan
tabel berikut.

9
Tabel 2.5. Konversi Skala Kekerasan
10
2.5. Fenomena Sinking (Sink-in) dan Ridging (Pile-up) pada Indentasi
Sinking atau sink-in merupakan suatu fenomena dimana tapak indentasi
membentuk pincushion shape atau tertekan ke dalam akibat indentasi. Sedangkan
Ridging atau pile-up merupakan fenomena dimana tapak indentasi membentuk
barelled shape atau terdorong keluar akibat indentasi. (Weiler, n.d.)

Gambar 2.4. Sinking dan Ridging (Sumber: McCann et.al, 2004)

2.6. Sifat Mekanik Teoritis Berdasarkan Kegunaannya

Sifat mekanik teoritis (khususnya kekerasan) plat aluminium, kepala baut, dan
pahat, berdasarkan kegunaannya akan dijelaskan pada sub-bab ini.
2.6.1. Plat Aluminium
Aluminium merupakan benda yang berfungsi baik sebagai penghantar
panas maupun listrik. Selain itu, aluminium memiliki berat jenis yang rendah.
Struktur kristal logam aluminium ini adalah Face Centered Cubic (FCC).
Logam ini juga dikenal memiliki ductility yang tinggi serta ketahanan yang
baik terhadap korosi di media yang berubah.

2.6.2. Kepala Baut

Berdasarkan percobaan yang dilakukan oleh Erawan pada 2016, kekerasan
kepala baut jenis SS 316 L dalam skala Vickers adalah sebesar 142,38 HV
untuk diagonal rata-rata 0,625 mm, 122,07 HV pada kepala baut berdiagonal
rata-rata 0,675 mm, serta 142,38 HV untuk diameter rata-rata 0,625 mm.

2.6.3. Pahat
Suatu pahat apabila digunakan secara terus menerus maka akan
mengakibatkan keausan. Untuk meningkatkan ketahanan pahat baja HSS
tersebut akan terjadinya keausan, maka kekerasan pahat harus ditingkatkan.

11
Adapun pahat carbida dengan lapisan TIN, bersadarkan Ceratizit 2004,
memiliki kekerasan sebesar 1420 HV serta ketangguhan sebesar 6,9 MPa.

12
 BAB III
METODOLOGI PERCOBAAN

3.1. Peralatan dan Benda Kerja yang Digunakan dalam Pengujian

Beberapa peralatan serta benda kerja yang diperlukan untuk melakukan praktikum
ini adalah antara lain:
1. Mesin pengujian kekerasan Wolpert
2. Indentor
a. Bola baja yang dikeraskan (d = 2,5 mm) unuk metode Brinell
b. Piramid intan (sudut puncak 136 derajat) untuk metode Vickers
c. Kerucut intan untuk metode Rockwell
3. Plat aluminium
4. Pahat
5. Kepala Baut (SS 316L)
6. Lup Pengukur

3.2. Langkah-langkah Pengujian

Adapun langkah-langkah pengujian praktikum ini adalah antara lain:
1. Spesimen dibersihkan permukaannya
2. Spesimen diletakkan pada baseplate lingkaran mesin
3. Indentor dipasang pada pemegang indentor di mesin
4. Beban ditempatkan ke mesin (62,5 kgf untuk Brinell, 30 kgf untuk Vickers dan
150 kgf untuk Rockwell)
5. Baseplate dinaikkan dengan memutar handwheel sehingga jarum penunjuk skala
kecil menunjukkan angka 3, dan tunggu selama 10 detik. Pada saat ini beban awal
sebesar 10 kgf ditempatkan kepada spesimen.
6. Side handle disentuh ringan sehingga dapat mulai bergerak. Hal ini akan memulai
proses pembebanan penuh dan indentasi. Biarkan pergerakan side handle terjadi
secara natural, tidak dipaksakan, dan tidak terhalangi, sehingga proses
pembebanan terjadi cukup lambat untuk mengsimulasikan pembebanan statis.
7. Setelah handle berhenti bergerak selama 10 detik, handle diputar kembali ke
posisi awalnya.
8. Baseplate lingkaran diturunkan dengan memutar handwheel
9. Spesimen ditempatkan ulang sedemikian rupa agar indentor dapat berjarak kurang
lebih 1,5 kali dari panjang diameter/diagonal terpanjang milik indentasi pertama
10. Langkah keempat sampai kesembilan diulang untuk melakukan indentasi yang
kedua dan ketiga.

13
 11. Diameter tapak tekan dan diagonal tapak tekan diukur menggunakan lup pengukur
untuk Brinell dan Vickers. Sedangkan untuk Rockwell nilai kekerasan pada skala
utama mesin uji dicatat.

3.3.Flowchart Percobaan

Mulai

Peralatan dan Benda Kerja

Pengujian Dipersiapkan

Permukaan Spesimen Dibersihkan

Indentor dipasang pada pemegang indentor

Beban ditempatkan pada mesin

Baseplate dinaikkan hingga skala menunjukkan

angka 3

Sentuh side handle hingga mulai bergerak dan

memulai proses pembebanan

Putar handle ke posisi semula setelah berhenti

bergerak selama 10 detik

14
 A

Catat diameter/diagonal
tapak tekan ataunilai
kekerasan

Apakah Tidak
sudah 3 kali
pengulangan?

Ya

Selesai

15
 BAB IV
PEMBAHASAN

4.1. Data Hasil Pengujian

(Terlampir)

4.2. Pemaparan Hasil Pengujian

4.2.1 Brinell

Material Titik Diameter (mm)

Beban Indentor Skala
Uji Pengujian d1 d2 drata-rata
1 1,35 1,4 1,375
Plat Bola Baja
62,5 kgf HBN 2 1,45 1,4 1,425
Aluminium (D=2,5 mm)
3 1,3 1,35 1,325

Tabel 4.1. Hasil Pengujian Kekerasan Metode Brinell

4.2.2. Rockwell

Titik Kekekerasan
Material Uji Beban Indentor Skala
Pengujian (HRC)
1 44
Pahat 150 kgf Kerucut Intan HRC 2 43,5
3 44
Tabel 4.2. Hasil Pengujian Kekerasan Metode Rockwell

4.2.3. Vickers

Material Titik Diameter (mm)

Beban Indentor Skala
Uji Pengujian d1 d2 drata-rata
1 0,7 0,8 0,75
Kepala Piramid Intan
30 kgf HV 2 0,7 0,75 0,725
Baut 136o
3 0,65 0,75 0,7
Tabel 4.3. Hasil Pengujian Kekerasan Metode Vickers

16
4.3. Analisis Data dan Perhitungan
Dari data percobaan yang diperoleh, dilakukan analisis berupa perbandingan
antara nilai kekerasan spesimen yang didapatkan dari percobaan dengan nilai
kekerasan teoritis dari spesimen tersebut. Tiap metode percobaan yang digunakan,
yaitu Brinell, Rockwell, dan Vickers, memiliki cara yang berbeda untuk
mendapatkan nilai kekerasan. Pada metode Brinell nilai kekerasan diperoleh dari
korelasi luas permukaan indentasi pada spesimen dengan besar beban yang diberikan
pada spesimen tersebut. Sementara nilai kekerasan pada material yang diuji dengan
metode Rockwell dapat dilihat secara langsung pada mesin pengujian. Sedangkan
untuk mendapatkan nilai kekerasan material pada metode Vickers, dilakukan
pengorelasian antara panjang diagonal indentasi yang terjadi pada spesimen dengan
besar beban yang diberikan pada spesimen. Secara matematis, persamaan yang
digunakan adalah sebagai berikut:
𝑃
a. 𝐻𝐵𝑁 = 𝜋𝐷 ......................................................................(4.1.)
(𝐷− √𝐷2 −𝑑2 )
2
1,854 𝑃
b. 𝐻𝑉 = ......................................................................................(4.2.)
𝑑2
c. 𝑇𝑒𝑛𝑠𝑖𝑙𝑒 𝑆𝑡𝑟𝑒𝑛𝑔𝑡ℎ (𝑀𝑃𝑎) = 3,45 × 𝐻𝐵𝑁 .....................................(4.3.)

4.3.1. Brinell

Pengujian metode Brinell dilakukan di beberapa titik uji pada

permukaan spesimen. Lokasi titik pengujian tersebut dapat
diinterpretasikan sebagai berikut.

...

1
3

2
Gambar 4.1. Interpretasi Lokasi Titik Uji Kekerasan Metode Brinell

Nilai kekerasan pada metode Brinell ini dapat diperoleh dengan

menggunakan persamaan yang telah diberikan di atas. Adapun
perhitungannya adalah sebagai berikut

17
a. Titik Pertama
P = 62,5 kgf
D = 2,5 mm
d1 = 1,35 mm
d2 = 1,4 mm
drata-rata = 1,375 mm
Keterangan: P = Beban
D = Diameter indentor
d1 = Diameter sisi 1
d2 = Diameter sisi 2
𝑑1 + 𝑑2
drata-rata = 2
Ditanyakan: Kekerasan (HB) = ...?
Penyelesaian:
𝑃
𝐻𝐵𝑁 =
𝜋𝐷
(𝐷 − √𝐷 2 − 𝑑 2 )
2
62,5
𝐻𝐵𝑁 = = 38,62
𝜋2,5 2 2
√2,5
2 (2,5 − − 1,375 )

b. Titik Kedua
P = 62,5 kgf
D = 2,5 mm
d1 = 1,45 mm
d2 = 1,4 mm
drata-rata = 1,425 mm
Keterangan: P = Beban
D = Diameter indentor
d1 = Diameter sisi 1
d2 = Diameter sisi 2
𝑑1 + 𝑑2
drata-rata = 2
Ditanyakan: Kekerasan (HB) = ...?
Penyelesaian:
𝑃
𝐻𝐵𝑁 =
𝜋𝐷 2 2
2 (𝐷 − √𝐷 − 𝑑 )
62,5
𝐻𝐵𝑁 = = 35,69
𝜋2,5
(2,5 − √2,52 − 1,4252 )
2

18
 c. Titik Ketiga
P = 62,5 kgf
D = 2,5 mm
d1 = 1,3 mm
d2 = 1,35 mm
drata-rata = 1,325 mm
Keterangan: P = Beban
D = Diameter indentor
d1 = Diameter sisi 1
d2 = Diameter sisi 2
𝑑1 + 𝑑2
drata-rata = 2
Ditanyakan: Kekerasan (HB) = ...?
Penyelesaian:
𝑃
𝐻𝐵𝑁 =
𝜋𝐷
(𝐷 − √𝐷 2 − 𝑑 2 )
2
62,5
𝐻𝐵𝑁 = = 41,88
𝜋2,5 2 2
√2,5
2 (2,5 − − 1,325 )

d. Tabel Hasil Perhitungan

Titik P (kgf) D (mm) drata-rata (mm) HBN HBN rata-rata

1 1,375 38,62
2 62,5 2,5 1,425 35,69 38,73
3 1,325 41,88
Tabel 4.4. Hasil Perhitungan Pengujian Kekerasan Metode Brinell

19
 e. Grafik Distribusi Nilai Kekerasan

Grafik Kekerasan Metode Brinell

43
42
41
40
Kekerasan (HBN)

39
38
37
36
35
34
33
32
Titik 1 Titik 2 Titik 3
Lokasi Titik UJI

Gambar 4.2. Grafik Kekerasan Metode Brinell

f. Korelasi Kekerasan dengan Kekuatan

Kekerasan memiliki korelasi dengan kekuatan, dimana
nilai kekerasan suatu material berbanding lurus dengan
kekuatannya. Dengan kata lain, semakin keras suatu material
maka material tersebut semakin kuat material tersebut, begitu
pula sebaliknya. Hal ini sejalan dengan persamaan yang telah
diberikan diatas, yaitu

𝑇𝑒𝑛𝑠𝑖𝑙𝑒 𝑆𝑡𝑟𝑒𝑛𝑔𝑡ℎ = 3,45 × 𝐻𝐵𝑁

Keterangan:
Tensile Strength = Kekuatan Tarik (MPa)
HBN = Angka Kekuatan Brinell

20
4.3.2. Rockwell
Pada metode Rockwell, pengujian dilakukan pada beberapa titik
uji yang dapat diinterpretasikan seperti gambar di bawah ini.
95 mm

Gambar 4.3. Interpretasi Lokasi Titik Uji Kekerasan Metode Rockwell

Adapun pada pengujian kekerasan dengan metode Rockwell, nilai
kekerasan spesimen yang diuji tidak perlu dicari melalui perhitungan,
karena nilai kekerasan dapat dilihat pada mesin penguji.
a. Tabel Hasil Perhitungan

Titik Beban (kgf) HRC HRC rata-rata

1 44
2 150 43,5 43,83
3 44
Tabel 4.5. Hasil Percobaan Pengujian Kekerasan Metode Rockwell

21
 b. Grafik Distribusi Nilai Kekerasan

Grafik Kekerasan Metode Rockwell

44,1
44
43,9
Kekerasan (HRC)

43,8
43,7
43,6
43,5
43,4
43,3
43,2
Titik 1 Titik 2 Titik 3
Lokasi Titik Uji

Gambar 4.4. Grafik Kekerasan Metode Rockwell

f. Korelasi Kekerasan dengan Kekuatan

Seperti yang telah dijelaskan sebelumnya, kekerasan
material memiliki kolerasi dengan kekuatan material, yaitu
berbanding lurus. Untuk mendapatkan nilai kekuatan material
melalui uji kekerasan metode Rockwell, nilai kekerasan yang
diperoleh harus dikonversi terlebih dahulu ke nilai kekerasan
Brinell (HBN), kemudian dikonversi ke besar kekuatan melalui
persamaan yang tersedia. Adapun hasil konversi nilai kekerasan
Rockwell ke Hardness adalah sebagai berikut.
Titik Kekerasan Rockwell (HRC) Kekerasan Brinell (HBN)
1 44 415
2 43,5 402
3 44 415
Tabel 4.6. Konversi Kekerasan Rockwell ke Brinell

4.3.3. Vickers
Sama seperti metode-metode sebelumnya, pada metode Vickers
pengujian juga dilakukan pada beberapa titik. Adapun lokasi titik tersebut
pada material uji berupa kepala baut dapat diinterpretasikan sebagai
berikut.

22
 57 mm

Gambar 4.5. Interpretasi Lokasi Titik Uji Kekerasan Metode Vickers

Nilai kekerasan pada metode Vickers dapat diperoleh dengan

menggunakan persamaan yang telah diberikan di atas. Adapun
perhitungannya adalah sebagai berikut
a. Titik Pertama
P = 30 kgf
d1 = 0,7 mm
d2 = 0,8 mm
drata-rata = 0,75 mm
Keterangan: P = Beban
d1 = Diagonal 1
d2 = Diagonal 2
𝑑1 + 𝑑2
drata-rata = 2
Ditanyakan: Kekerasan (HV) = ...?
Penyelesaian:
1,854𝑃
𝐻𝑉 =
𝑑2
1,854 (30)
𝐻𝑉 = = 98,88
0,752

b. Titik Kedua
P = 30 kgf
d1 = 0,7 mm
d2 = 0,75 mm
drata-rata = 0,725 mm
Keterangan: P = Beban
d1 = Diagonal 1
d2 = Diagonal 2
23
 𝑑1 + 𝑑2
drata-rata = 2
Ditanyakan: Kekerasan (HV) = ...?
Penyelesaian:
1,854𝑃
𝐻𝑉 =
𝑑2
1,854 (30)
𝐻𝑉 = = 105,82
0,7252

c. Titik Ketiga
P = 30 kgf
d1 = 0,65 mm
d2 = 0,75 mm
drata-rata = 0,7 mm
Keterangan: P = Beban
d1 = Diagonal 1
d2 = Diagonal 2
𝑑1 + 𝑑2
drata-rata = 2
Ditanyakan: Kekerasan (HB) = ...?
Penyelesaian:
1,854𝑃
𝐻𝑉 =
𝑑2
1,854 (30)
𝐻𝑉 = = 113,51
0,72

d. Tabel Hasil Perhitungan

Titik P (kgf) drata-rata (mm) HV HV rata-rata

1 0,75 98,88
2 30 0,725 105,82 106,07
3 0,7 113,51

Tabel 4.7. Hasil Perhitungan Pengujian Kekerasan Metode Vickers

24
 e. Grafik Distribusi Nilai Kekerasan

Grafik Kekerasan Metode Vickers

115

110
Kekerasan (HV)

105

100

95

90
Titik 1 Titik 2 Titik 3
Lokasi Titik Uji

Gambar 4.6. Grafik Kekerasan Metode Vickers

f. Korelasi Kekerasan dengan Kekuatan

Hubungan antara nilai kekerasan Vickers dengan nilai
kekuatan material dapat diperoleh dengan mengkonversi nilai
kekerasan Vickers ke kekerasan Brinell lalu melakukan
perhitungan menggunakan persamaan (4.3.). Hasil konversinya
adalah sebagai berikut.
Titik Kekerasan Vickers (HV) Kekerasan Brinell (HBN)
1 98,88 90
2 105,82 95
3 113,51 105
Tabel 4.8. Konversi Kekerasan Rockwell ke Brinell

4.4. Pembahasan Hasil Analisa Data

4.4.1. Brinell
Pada pengujian kekerasan dengan metode Brinell, spesimen yang
digunakan merupakan plat aluminium. Adapun indentor yang digunakan
berupa bola baja dengan diameter 2,5 mm dengan besar pembebanan yang
diberikan indentor ini kepada spesimen adalah sebesar 62,5 kgf.
Pembebanan yang diberikan oleh indentor kepada spesimen
mengakibatkan terjadinya indentasi pada spesimen. Diameter indentasi

25
 yang terjadi pada spesimen diukur untuk memperoleh nilai kekerasan
spesimen dengan menggunakan perhitungan melalui persamaan (4.1.).
Setelah dilakukan pengujian, indentasi yang terjadi pada spesimen
di titik 1 memiliki diameter rata-rata 1,375 mm, di titik 2 diameter rata-
ratanya 1,425 mm, dan pada titik ketiga diameter rata-ratanya adalah 1,325
mm. Dari perhitungan yang dilakukan, diketahui bahwa nilai kekerasan
spesimen pada titik 1 adalah sebesar 38,62 HBN, pada titik kedua sebesar
35,69 HBN, dan pada titik 3 adalah 41,88 HBN. Dari grafik yang diperoleh
juga terlihat bahwa terjadi penurunan dari titik 1 ke 2 dan terjadi
peningkatan kekerasan dari titik 2 ke 3. Hal ini terjadi karena besar nilai
kekerasan berbanding terbalik dengan diameter indentasi, dimana semakin
besar diameter indentasi maka semakin kecil nilai kekerasan dan
sebaliknya.
Berdasarkan fungsi plat aluminium, secara teoritis seharusnya nilai
kekerasan di setiap titik pada spesimen memiliki besar yang sama. Namun,
hal ini tidak sejalan dengan hasil pengujian yang dilakukan, dimana nilai
kekerasan pada 3 titik berbeda yang dilakukan pengujian pada spesimen
ini memiliki nilai yang berbeda. Hal ini dapat terjadi karena beberapa hal
seperti permukaan spesimen yang tidak bersih serta tidak teliti dalam
melakukan pengukuran ataupun perhitungan. Adapun kekurangan metode
ini adalah waktu yang cukup lama dalam melakukan pengujian serta
rentan kesalahan pengukuran.

4.4.2. Rockwell
Spesimen yang digunakan pada pengujian kekerasan dengan
metode Rockwell adalah pahat. Adapun indentor yang digunakan berupa
kerucut intan yang akan memberikan pembebanan sebesar 150 kgf kepada
spesimen untuk menghasilkan indentasi. Nilai kekerasan Rockwell akan
langsung didapatkan dari mesin yang dihitung dari perbedaan kedalaman
penetrasi indentor pada dua nilai gaya tekan yang berbeda.
Dari pengujian ini, diperoleh nilai kekerasan pahat di titik 1 dan 3
adalah sama besar, yaitu 44 HRC. Sedangkan nilai kekerasan di titik 2
sedikit lebih kecil dari titik 1 dan 3, yaitu sebesar 43,5 HRC. Dari ketiga
nilai kekerasan tersebut diperoleh nilai kekerasan rata-rata sebesar 43,83
HRC. Dari grafik kekerasan metode Rockwell terlihat bahwa nilai
kekerasan yang diperoleh dari spesimen ini cukup stabil, dimana terjadi
penurunan dari titik 1 ke 2 dan juga terjadi kenaikan dari titik 2 ke 3.
Secara teoritis, nilai kekerasan pahat pada setiap titik besarnya
sama. Tetapi hal ini tidak sesuai dengan hasil pengujian yang diperoleh

26
 dimana terdapat perbedaan nilai kekerasan pada titik 2 pengujian pada
spesimen ini. Hal ini dapat terjadi akibat permukaan spesimen tidak bersih
atau terjadinya getaran saat dilakukannya pengujian. Kekurangan metode
ini adalah sensitif terhadap kerusakan.

4.4.3. Vickers
Pengujian kekerasan metode Vickers ini dilakukan dengan
menggunakan spesimen berupa kepala baut. Indentor yang digunakan
adalah piramid intan dengan sudut puncak 136 o. Pembebanan yang
diberikan indentor pada spesimen adalah sebesar 30 kgf dan menghasilkan
indentasi pada spesimen. Diagonal indentasi yang dihasilkan dari
pembebanan tersebut diukur dan nilai kekerasan spesimen akan diperoleh
melalui perhitungan dengan persamaan (4.2.).
Dari pengujian yang dilakukan, indentasi yang terjadi pada titik 1
pengujian memiliki diagonal rata-rata 0,75 mm, pada titik 2 diagonal rata-
rata indentasi adalah 0,725 mm, serta pada titik 3 diagonal indentasi rata-
ratanya adalah 0,7 mm. Berdasarkan perhitungan yang dilakukan, nilai
kekerasan pada titik 1 adalah 98,88 HV, di titik 2 sebesar 105,82 HV, dan
di titik 3 sebesar 113,51 HV. Dari nilai kekerasan pada tiap titik yang telah
didapatkan, diperoleh nilai kekerasan rata-rata sebesar 106,07 HV. Dapat
terlihat bahwa nilai kekerasan berbanding terbalik dengan diagonal
indentasi, dimana semakin kecil diagonal indentasi maka nilai kekerasan
semakin besar dan berlaku sebaliknya. Terlihat dari grafik nilai kekerasan
mengalami kenaikan dari tiap titiknya.
Secara teoritis, berdasarkan fungsinya, nilai kekerasan kepala baut,
semakin pinggir maka semakin besar kekerasannya. Hal ini tidak sesuai
dengan hasil pengujian yang diperoleh dari pengujian kekerasan dengan
metode Vickers, dimana pada tiap titik dilakukannya pengujian, nilai
kekerasan yang diperoleh pada titik pengujian semakin di pinggir semakin
kecil. Hal ini dapat terjadi karena terjadinya getaran pada saat pengujian
serta tidak teliti dalam melakukan pengukuran. Adapun kekurangan dari
pengujian dengan metode ini adalah waktu yang dibutuhkan lebih lama
dari pada metode Brinell dan Vickers serta tidak cocok untuk dilakukan
pada bahan homogen.

27
 BAB V
KESIMPULAN

Berdasarkan pengujian kekerasan serta analisis data yang telah dilakukan, dapat diambil
kesimpulan sebagai berikut.

1. Nilai kekerasan plat aluminium dengan pengujian kekerasan metode Brinell adalah
38,62 HBN pada titik 1, 35,69 HBN pada titik 2, dan 41,88 HBN pada titik 3. Nilai
kekerasan pahat dengan pengujian kekerasan metode Rockwell adalah 44 HRC pada
titik 1 dan 3 serta 43,5 HRC pada titik 2. Nilai kekerasan kepala baut dengan pengujian
kekerasan metode Vickers adalah 98,88 HV pada titik 1, 105,82 HV pada titik 2, dan
113,51 HV pada titik 3.
2. Pada pengujian metode Brinell, diameter indentasi diukur lalu diolah melalui
persamaan untuk memperoleh nilai kekerasan. Pada pengujian metode rockwell,
perbandingan kedalaman penetrasi indentor beban minor dengan beban mayor
dihitung oleh mesin dan nilai kekerasan akan langsung dapat dilihat dari mesin. Pada
pengujian metode vickers, diagonal indentasi diukur kemudian diolah menggunakan
persamaan untuk memperoleh nilai kekerasan. Hal yang harus diperhatikan dalam
melakukan pengujian kekerasan ini adalah ketelitian pembacaan hasil nilai kekerasan
dari mesin, ketelitian mengukur diameter indentasi, dan ketelitian mengukur diagonal
indentasi karena hal tersebut akan sangat berpengaruh terhadap nilai kekerasan yang
akan diperoleh.
3. Tiap metode pengujian memiliki keunggulan dan kelemahannya masing-masing.
Pengujian metode Brinell dapat digunakan untuk menguji material non-homogen serta
kurang dipengaruhi oleh goresan permukaan dan kekasaran dibandingkan uji
kekerasan lainnya, tetapi metode Brinell juga memiliki keterbatasan pada spesimen
kecil dimana indentasi dapat menjadi tempat terjadinya failure serta rentan terhadap
kesalahan pengukuran. Pengujian metode Rockwell memiliki kelebihan yaitu
pengoperasiannya yang mudah serta cepatnya waktu pengujian kekerasan metode ini,
tetapi sensitif terhadap kerusakan. Pengujian metode Vickers memiliki rentang
material benda yang dapat digunakan sangat luas dari segi kekerasan material, namun
pengujian ini membutuhkan waktu relatif lama untuk memperoleh nilai kekerasan
benda serta tidak cocok untuk digunakan pada material homogen.
4. Kekerasan suatu material berbanding lurus dengan kekuatan (strength) material
tersebut, yaitu semakin tinggi nilai kekerasan suatu material maka material tersebut
semakin kuat, begitu pula sebaliknya.

28
 BAB VI
EVALUASI DAN SARAN

6.1. Evaluasi
Setelah dilakukannya praktikum pengujian kekerasan atau hardness test ini,
terdapat beberapa evaluasi yang dapat ditingkatkan. Adapun evaluasi-evaluasi
tersebut ialah
1. Praktikum yang dilakukan secara daring menyebabkan kurangnya kemampuan
motorik praktikan dalam melakukan pengujian.
2. Pelaksanaan 3 praktikum sekaligus secara paralel dapat mengakibatkan
pemahaman yang diperoleh praktikan tidak maksimal

6.2. Saran
Berdasarkan evaluasi yang telah diberikan, hal-hal yang dapat dilakukan agar
pengujian kedepannya dapat dilakukan lebih baik adalah sebagai berikut
1. Jika memungkinkan, pelaksanaan praktikum dilakukan secara luring agar
praktikan dapat memahami langkah-langkah dan pengambilan data dengan baik.
2. Praktikum dilaksanakan tidak secara paralel, dan praktikum mulai dilaksanakan
dari sebelum pertengahan semester, dimana materi mengenai pengujian material
telah diberikan dalam kuliah.

29
 DAFTAR PUSTAKA

Avner, S. H. (1974). Introduction to Physical Metallury. In McGraw Hill Book

Company.
Callister, W. D. (1991). Materials science and engineering: An introduction (2nd
edition). Materials & Design, 12(1), 59. https://doi.org/10.1016/0261-
3069(91)90101-9
Kumayasari, M. F., & Sultoni, A. I. (2017). Studi Uji kekerasan Rockwell Superficial vs
Micro Vickers. Jurnal Teknologi Proses Dan Inovasi Industri, 2(2).
https://doi.org/10.36048/jtpii.v2i2.789
Materials, E., & H-rasheed, M. (n.d.). Hardness testing.
Napid, S. (2018). Pengaruh Metalurgi Permukaan Termesin Terhadap Bubut
Pemesinan Kering Dengan Baja Aisi 4337. 2(2), 46–52.
Suarsana. (2017). Ilmu Material Teknik. Universitas Udayana, 47–56.
Weiler, W. (n.d.). The Vickers indentor hardness test based on the indentor
displacement under test load (universal hardness) is coming in use for an
increasing number. 0–8.

30
 LAMPIRAN

LEMBAR DATA PRAKTIKUM

METALURGI 1
Jenis Pengujian : HARDNESS TEST
Kelompok :

ROCKWELL HARDNESS TEST

MATERIAL TITIK KEKERASAN
UJI BEBAN INDENTOR SKALA KEKERASAN RATA-RATA
PENGUJIAN

1 44

Pahat 150 kgf Kerucut intan HRC 2 43.5

3 44

VICKERS HARDNESS TEST

MATERIAL TITIK DIAGONAL KEKERASAN

BEBAN INDENTOR SKALA 2 KEKERASAN
UJI PENGUJIAN d1 d2 drata RATA-RATA
Piramid 1 0,7 0,8
Intan
Kepala Baut 30 kgf (Sudut HV 2 0,7 0,75
Puncak
136o) 3 0,65 0,75

BRINELL HARDNESS TEST

MATERIAL TITIK DIAMETER KEKERASAN

BEBAN INDENTOR SKALA KEKERASAN RATA-RATA
UJI PENGUJIAN d1 d2 drata2

1 1,35 1,4
Plat Bola Baja
62,5 kgf HBN 2 1,45 1,4
Alumunium (d = 2,5 mm)
3 1,3 1,35

GAMBAR PENAMPANG, LETAK TITIK UJI, DAN DISTRIBUSI NILAI KEKERASAN

31
Vickers
Gambar : Grafik Distribusi Kekerasan :
57 mm

Brinell
Gambar : Grafik Distribusi Kekerasan :

...

1
3

2
Rockwell
Gambar : Grafik Distribusi Kekerasan :
95 mm

32