LAPORAN KERJA PRAKTEK

PEMELIHARAAN DAN ANALISIS KEAUSAN PADA WORM

SCREW PRESS JENIS LAJU P-15
DI INDUSTRI PABRIK KELAPA SAWIT (PKS)
PT. INECDA PLANTATION

Disusun Oleh :
M. AKHIRUL NOPAN
160102057

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

JURUSAN TEKNIK MESIN
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH RIAU
2021
 HALAMAN PENGESAHAN FAKULTAS

LAPORAN KERJA PRAKTEK

PEMELIHARAAN DAN ANALISIS KEAUSAN PADA WORM

SCREW PRESS JENIS LAJU P-15
DI INDUSTRI PABRIK KELAPA SAWIT (PKS)
PT. INECDA PLANTATION

Disusun untuk memenuhi syarat Program S-1

pada Program Studi Teknik Mesin Fakultas
Teknik Universitas Muhammadiyah Riau

Disusun Oleh :
M. AKHIRUL NOPAN
160102057

Telah diperiksa dan disetujui oleh pembimbing

Pada tanggal : ……………………….

Mengetahui
Ketua Jurusan Teknik Mesin Dosen Pembimbing

Sunaryo ST.MT Ir. Ahmad Kafrawi NST,MT,PhD,IPP

NIDN: 1020077901 NIDN:1019057401

i
 HALAMAN PENGESAHAN INSTITUSI/INDUSTRI

LAPORAN KERJA PRAKTEK

PEMELIHARAAN DAN ANALISIS KEAUSAN PADA WORM

SCREW PRESS JENIS LAJU P-15
DI INDUSTRI PABRIK KELAPA SAWIT (PKS)
PT. INECDA PLANTATION

Laporan ini telah disetujui dan disahkan

Petalabumi, Februari 2018

Mengetahui,

Pembimbing Lapangan

(MASHURI)

Mengesahkan,

Kepala Divisi HRD Manager PT. Inecda Plantation

(ERWIN ZA) (YUSEFRI M YUSUF. ST)

ii
 KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis ucapkan kehadirat Allah SWT yang telah

melimpahkan rahmat dan karunia-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan
laporan Kerja Praktik di PT. Inecda Plantation berjudul “Pemeliharaan Dan
Analisis Keausan Pada Worm Screw Press Jenis Laju P-15 Di Industri Pabrik
Kelapa Sawit (PKS) PT. Inecda Plantation ” dengan baik. Laporan ini disusun
untuk memenuhi salah satu syarat yang telah di tetapkan oleh Kurikulum dan
Program Studi Strata 1 Program Studi Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas
Muhammadiyah Riau.
Pelaksanaan Kerja Praktek ini dapat berjalan dengan baik atas bantuan
yang telah di berikan oleh berbagai pihak, Oleh karena itu penulis mengucapkan
terima kasih kepada :

1. Bapak Ir. Ahmad Kafrawi NST,MT,PhD,IPP selaku dosen pembimbing

Kerja Praktik yang telah memberikan masukan-masukan dan pengarahan.
2. Para pegawai, para mekanik, para oprator, dan seluruh staf-staf masing-
masing Departemen di PT. Inecda Plantation yang memberikan masukan-
masukan, pengarahan dan membimbing selama melakukan Kerja Praktik.
3. Seluruh teman-teman yang telah membantu dalam penyelesaian laporan
Kerja Praktik ini.
4. Orang Tua yang telah membarikan dukungan moral maupun materil.

Penulis menyadari bahwa dalam penulisan laporan Kerja Praktik ini masih
banyak terdapat kekurangan, baik dalam penulisan maupun penjelasan suatu
masalah, maka dari itu penulis mengharapkan kritik dan saran yang membangun
untuk kemajuan yang lebih baik nantinya. Semoga laporan Kerja Praktek ini
bermanfaat bagi semua pembacanya.

Pekanbaru, 19 Februari 2018

Penulis

iii
 DAFTAR ISI

HALAMAN PENGESAHAN FAKULTAS............................................................ i

KATA PENGANTAR ........................................................................................... iii

DAFTAR ISI.......................................................................................................... iv

DAFTAR GAMBAR ............................................................................................. vi

DAFTAR TABEL................................................................................................ viii

BAB I ...................................................................................................................... 1

PENDAHULUAN .................................................................................................. 1

1.1 Latar Belakang .......................................................................................... 1

1.2 Tujuan ....................................................................................................... 2
1.3 Manfaat ..................................................................................................... 2
BAB II..................................................................................................................... 3

TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN ................................................................... 3

2.1 Sejarah Singkat PKS PT. Inecda Plantation ............................................. 3

2.2 Sistem Kerja Perusahaan........................................................................... 3
2.3 Sistem Keselamatan dan Kesejahteraan Kariawan ................................... 3
2.4 Stasiun Pengolahan .................................................................................... 4
2.4.1 Stasiun Penerimaan TBS (Fruit Reception Station) ......................... 5
2.4.2. Jembatan Timbang (Weight Bridge) ................................................. 5
2.4.3 Stasiun Sortasi................................................................................... 6
2.4.4 Loading Ramp ................................................................................... 7
2.4.5 Lori .................................................................................................... 7
2.4.6 Stasiun Perebusan (Sterilizer Station)............................................... 8
2.4.7 Stasiun Penebahan (Thresing Station) .............................................. 9
2.4.8 Stasiun Pengempaan (Pressing Station) ......................................... 11
2.4.9 Stasiun Pemurnian (Clarification Station) ...................................... 21
2.4.10 Stasiun Pengolahan Inti (Kernel Plant Station) .............................. 24
2.4.11 Stasiun Boiler .................................................................................. 29
2.4.12 Stasiun Power Plant ....................................................................... 30
2.4.13 Water Treatment.............................................................................. 31

iv
 2.5 Sistem Pemeliharaan Pabrik ................................................................... 32
2.6 Mekanisme Tribology ............................................................................. 37
2.7 Maksud dan Tujuan Manajemen Pemeliharaan Pabrik .......................... 39
BAB III ................................................................................................................. 40

PELAKSANAAN KERJA PRAKTEK ................................................................ 40

3.1 Tahapan Pelaksanaan Kerja Praktek ....................................................... 40

3.2 Prosedur Pelaksanaan.............................................................................. 41
3.3 Pemilihan Tugas Khusus......................................................................... 42
BAB IV ................................................................................................................. 43

DATA DAN PEMBAHASAN ............................................................................. 43

4.1. Pengumpulan Data .................................................................................. 43

4.2 Pemeliharaan Perbaikan (Repair Maintenance) pada Komponen Screw
Press........................................................................................................ 45
4.2.1 Pemeliharaan Pada Komponen Screw Press....................................... 46
4.3 Perbaikan Worm Screw Press. ................................................................ 48
4.4. Perhitungan Keausan pada Worm Screw Press. ..................................... 52
4.4.1. Laju Volume Keausan....................................................................... 52
4.4.2. Pengurangan Dimensi pada Worm Screw Press .............................. 55
PENUTUP............................................................................................................. 57

5.1 Kesimpulan ............................................................................................. 57

5.2 Saran ....................................................................................................... 57
DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................... 59

LAMPIRAN.......................................................................................................... 60

v
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1: Jembatan timbang PT.Inecda Plantation ............................................ 5

Gambar 2.2: Sortasi PT.Inecda Plantation .............................................................. 6
Gambar 2.3: Loading ram PT.Inecda Plantation .................................................... 7
Gambar 2.4: Lori PT. Inecda Plantation ................................................................. 8
Gambar 2.5: Strerelizer PT.Inecda Plantation ........................................................ 8
Gambar 2.6: Hopper Auto Feeder PT. Inecda Plantation ..................................... 10
Gambar 2.7: Stasiun Pengempaan (Pressing Station) ........................................... 11
Gambar 2.8: Buah Kelapa Sawit........................................................................... 12
Gambar 2.9: Bagian Utama Screw Press .............................................................. 12
Gambar 2.10: Inlet ................................................................................................ 13
Gambar 2.11: Casing/Body ................................................................................... 13
Gambar 2.12: Worm Screw ................................................................................... 14
Gambar 2.13: Press Silinder ................................................................................. 14
Gambar 2.14: Double Cone................................................................................... 15
Gambar 2.15: Motor Listrik .................................................................................. 15
Gambar 2.16: Instalasi Digester dan Screw Press pada Pabrik Kelapa Sawit...... 19
Gambar 2.17: Model Screw Press yang Digunakan pada Pengolahan ................. 20
Gambar 2.18: Vibro Double Deck ........................................................................ 22
Gambar 2.19: Fat Fit............................................................................................ 24
Gambar 2.20: Stasiun NUT & Kernel................................................................... 24
Gambar 2.21: Cake Breaker Conveyor (CBC)..................................................... 25
Gambar 2.22: Depericaper.................................................................................... 25
Gambar 2.23: Nut Polishing Drum ....................................................................... 26
Gambar 2.24: Light Tenera Dust Separation (LTDS I) ....................................... 27
Gambar 2.25: Light Tenera Dust Separation ( LTDS II) ..................................... 28
Gambar 2.26: Kernel Silo ..................................................................................... 28
Gambar 2.27: Stasiun Boiler ................................................................................. 29
Gambar 2.28: Steam Turbine ............................................................................... 30
Gambar 2.29: Menara air (Water Tower Tank)..................................................... 32

vi
Gambar 2.30: Daerah pembagian tentang perbandingan jumlah kerusakan......... 35
Gambar 2.31: Struktur dari Maintenance.............................................................. 37

Gambar 3.1: Diagram Alir Pelaksanaan Kerja Praktek (PT. Inecda Plantation) .. 40

Gambar 4.1: Mekanisme pembagian pengempaan ............................................... 43

Gambar 4.2: Skema diagram pada stasiun press di PKS PT.Inecda Plantation .... 44
Gambar 4 3: Hidrolik Cylinder ............................................................................. 46
Gambar 4.4: V-belt ................................................................................................ 47
Gambar 4.5: Pelat Saringan Minyak ..................................................................... 47
Gambar 4.6: proses perbaikan worm screw press menggunakan las listrik.......... 48
Gambar 4.7: Hasil perbaikan worm screw press yang telah dikerjakan oleh ....... 49
Gambar 4.8: Peristilahan screw press ................................................................... 51
Gambar 4.9: Mekanisme gesekan dipermukaan ulir dan terjadinya partikel........ 52
Gambar 4.10: Daerah paling kritis yang menjadi area keausan............................ 53
Gambar 4.11: Wear Coefficient K......................................................................... 54

vii
 DAFTAR TABEL

Tabel 2.1: Kriteria persyaratan mutu dan komposisi panen yang ideal ................. 6

Tabel 4.1: Spesifikasi Mesin Screw Press LAJU P-15 ......................................... 50

Tabel 4.2: Dimensi Worm Screw Press LAJU P-15 ............................................. 51
Tabel 4.3: Tabel Sifat Fisis dan Mekanis material Cast Iron. ............................. 51
Tabel 4.4: Kekerasan bahan Cast Stell.................................................................. 53

viii
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Hampir sebagian besar wilayah Provinsi Riau merupakan tanah untuk
pertanian. Hampir sebagian besar tanah pertanian dijadikan sebagai lahan
perkebunan sawit. Perkebunan memegang peranan vital dalam memajukan
perekonomian masyarakat yang dikelola secara perseorangan (masyarakat)
maupun oleh pihak pemerintah atau swasta secara luas.
Hadirnya sebuah pabrik kelapa sawit mutlak diperlukan mengingat hasil
perkebunan sawit yang begitu banyak, tentu memerlukan pengolahan lebih lanjut
agar berdaya guna lebih. PT. Inecda Plantation merupakan perusahaan yang
bergerak di bidang perkebunan kelapa sawit dan pengolahan tandan buah segar
(TBS) kelapa sawit menjadi minyak kelapa sawit mentah crude palm oil (CPO)
serta inti kelapa sawit (palm karnel). Untuk pengolahan lebih lanjut diperlukan
pabrik penyulingan minyak kelapa sawit yang nantinya akan menghasilkan
minyak goreng, sabun, bahan kimia dan sebagainya.
Proses pengolahan tandan buah segar menjadi CPO dan inti kelapa sawit
terdiri atas beberapa proses utama. Tandan buah segar akan di kirim melalui lori
(tempat penampung buah) kestasiun perebusan (sterilizer station) untuk
memudahkan pemisahan biji sawit dari tandannya. Selanjutnya buah sawit akan di
teruskan ke stasiun pemipilan (thresing station). Buah yang telah terpisah dari
tandannya akan masuk ke stasiun pengempaan untuk mengeluarkan minyak dari
buah. Pada proses akhir dilakukan pemurnian minyak kelapa sawit dari kotoran,
air dan lumpur. Dari beberapa tahapan tersebut proses pengempaan memegang
peranan penting dari semua proses tersebut karena sangat mempengaruhi kualitas
minyak dan nut yang dihasilkan.
Kualitas minyak sangat di pengaruhi oleh kinerja dari screw press yang
terdapat pada proses pengempaan. Screw press berfungsi untuk memisahkan
minyak kasar dari fibre dan nut melalui proses pengepresan. Bagian screw press
tidak dapat digunakan dalam jangka waktu yang lama dan beratnya kegiatan pada
bagian ini menyebabkan banyaknya masalah yang terjadi. Misalnya bila tekanan

1
 2

pengempaan pada screw press terlalu tinggi akan mengakibatkan

kehilangan inti yang begitu tinggi dan umur screw press yang pendek dan bila
tekanan rendah maka akan mengakibatkan fibre menjadi lembab dan minyak yang
terbuang bersama fibre terlalu banyak..
1.2 Tujuan
Adapun tujuan dilakukan Kerja Praktek adalah :
1. Ingin mengetahui beberapa pemeliharaan dan perbaikan komponen worm
screw press LAJU P-15
2. Mengetahui Keausan yang terjadi pada worm screw press LAJU P-15
3. Mengetahui jenis material yang di gunakan untuk pembuatan worm
screw press LAJU P-15
1.3 Manfaat
Adapun manfaat Kerja Praktek terbagi menjadi 2, yaitu manfaaat umum
dan Khusus, untuk manfaat umum adalah sebagai berikut :
1. Mengetahui permasalahan-permasalahan yang dihadapi di dunia kerja
dan memberikan masukan berbekal ilmu yang di dapat di bangku
perkuliahan.
2. Pengalaman agar tidak canggung saat memasuki dunia kerja setelah
menyelesaikan kuliah, khususnya di bidang industri pengolahan kelapa
sawit.
3. Dapat menggunakan hasil atau data-data Kerja Praktek untuk di
kembangkan menjadi tugas akhir.
Sedangkan untuk manfaat khusus adalah sebagai berikut :
1. Mengetahui proses pengempaan stasiun press di pabrik PT. Inecda
Plantation
2. Mengetahui jenis pemeliharaan pada worm screw di PT. Inecda
plantation
3. Mengetahui umur pemakaian worm screw sesuai dengan material yang di
gunakan.
 BAB II
TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

2.1 Sejarah Singkat PKS PT. Inecda P lantation

PKS PT Inecda Plantation merupakan salah satu Pabrik yang terletak di
Petalabumi Kecamatan Seberida, Indragiri Hulu, Provinsi Riau, sekitar 225 km
dari Kota Pekanbaru. PKS PT Inecda Plantation dibangun pada tahun 1993
dengan kapasitas olah 30 ton/jam. Dimana sumber bahan baku (TBS) berasal dari
kebun seinduk, Perkebunan Inti Rakyat (PIR) yang berada di daerah dan
sekitarnya. Sumber bahan baku TBS yang masuk ke PKS PT Inecda Plantation
berasal dari :
a. Kebun Seinduk
b. Pihak III yang terdiri dari :
PIR
Pembelian TBS pihak III
PKS Inecda mengolah Tandan Buah Segar (TBS) buah Sawit menjadi
Crude Palm Oil (CPO) dan Kernel.

2.2 Sistem Kerja Perusahaan

Sistem kerja perusahaan yang di pakai dalam pabrik ini yaitu sistem
pergantian ship. Yaitu ship siang dan ship malam, dan pergantian ship yang
dilaksanakan seminggu sekali. Yang semula masuk ship siang menjadi ship
malam pergantian ship ini dilakukan pada hari minggu.
Jam kerja dilakukan mulai dari sift Pertama pukul 07:00 pagi sampai pukul
15:00 sore hari dan di tambah waktu lembur 1 jam, di berikan waktu istirahat dari
pukul 12:00 sampai 13:30. dan sift ke dua di lakukan mulai pukul 16:00 sampai
pukul 07:00.

2.3 Sistem Keselamatan dan Kesejahteraan Kariawan

Karyawan PT. Inecda Plantation dalam bekerja selalu memakai alat
keselamatan kerja, seperti topi/helm, sepatu, sarung tangan, kacamata dan sabuk
pengaman untuk berkerja di ketinggian. Dalam kesejahteraan kariawan, PT Inecda

3
 4

Plantation tempat tinggal/ mesh untuk kariawan perusahaan yang berasal dari luar
daerah yang di utamakan, dan tidak hanya tempat tinggal yang di beri, pihak
pabrik juga memberikan atau memfasilitasi listrik dan air bersih yang di berikan
kepada setiap rumah itu secara gratis.

2.4 Stasiun Pengolahan

Untuk mengolah TBS menjadi Crude Palm Oil (CPO) dan Kernel, PKS PT
Inecda Plantation memiliki 11 stasiun kerja yang saling terkait, yaitu :
1. Stasiun penerimaan TBS dan pengiriman produksi.
2. Stasiun Sortasi
3. Stasiun Loading Ramp.
4. Stasiun Rebusan
5. Stasiun Threshing
6. Stasiun Pressing
7. Stasiun Klarifikasi
8. Stasiun Kernel
9. Stasiun Boiler
10. Stasiun Power Plant
11. Stasiun Water treatment
Skema Diagram Pengolahan Pabrik Kelapa Sawit dijelaskan pada lampiran
di bawah Secara garis besar, skema tersebut menjelaskan seluruh bagian
pemrosesan kelapa sawit yang ada di pabrik kelapa sawit mulai dari buah sawit
yang masuk hingga menjadi CPO.
Tandan Buah Segar (TBS) yang akan diolah menjadi Crude Palm Oil (CPO)
pada PKS PT Inecda Plantation. Perlakuan terhadap Tandan Buah Segar (TBS),
mulai di lapangan, transportasi, dan proses pengolahan di pabrik sangat
menentukan kualitas minyak yang dihasilkan. Target yang harus dicapai pada
proses pengolahan adalah mengolah bahan baku TBS dengan kriteria matang
panen yang baik, sehingga memperoleh hasil produksi CPO dan inti sawit yang
memenuhi persyaratan mutu sesuai keinginan pasar dengan harga jual yang tinggi
dan biaya olah seminimal mungkin serta mengendalikan limbah sebagai produk
samping. Pengolahan TBS menjadi CPO dan KPO melalui beberapa stasiun
stasiun pengolahan meliputi:
 5

2.4.1 Stasiun Penerimaan TBS (Fruit Reception Station)

Stasiun penerimaan buah berfungsi sebagai tempat penerimaan TBS
dari kebun. Pada stasiun ini dapat diketahui jumlah produksi TBS setiap
harinya. Mutu TBS harus benar-benar diperhatikan sebelum TBS diolah pada
tahapan berikutnya untuk menghasilkan minyak dengan rendemen dan kualitas
yang diinginkan.

2.4.2. Jembatan Timbang (Weight Bridge)

Weight Bridge (jembatan timbang) berfungsi untuk menimbang
berapa banyak TBS yang masuk ke dalam pabrik. Setiap truk yang membawa
TBS terlebih dahulu harus ditimbang pada jembatan timbang. Setelah itu, truk
kosong yang keluar dari lokasi pabrik harus ditimbang kembali sehingga
jumlah TBS yang masuk ke pabrik dapat diketahui beratnya. Perhitungan berat
kelapa sawit yang masuk dengan menggunakan truck dapat dihitung dengan
menggunakan rumus:
Netto = Brutto – Tara
Dimana;
Netto : Berat isi (Kg)
Brutto : Berat Kotor (Kg)
Tara : Berat Bersih (Kg)

Gambar 2.1: : Jembatan timbang PT.Inecda Plantation

 6

2.4.3 Stasiun Sortasi

Setiap buah masuk, harus disortasi terlebih dahulu. Sortasi adalah
suatu kegiatan pengamatan yang bertujuan untuk mengelompokkan mutu buah
yang diterima PKS

Gambar 2.2: Sortasi PT.Inecda Plantation

Adapun kriteria sortasi pada PKS PT. Inecda Plantation adalah
sebagai berikut :

1. Berat tandan minimum 6 kg/jenjang

2. Panjang tangkai maksimal 2,5 cm
3. TBS masak normal warna daging buah merah
4. TBS berondolan harus dalam kondisi kering
5. Tidak boleh ada sampah
6. Fraksi buah harus berada pada fraksi 1-5, untuk fraksi 00,0 dan 6 akan
dipulangkan kembali.
Kriteria ideal sortasi TBS yang masuk di PT. Inecda Plantation dapat dilihat
pada Tabel
 7

Tabel 2.1: Kriteria persyaratan mutu dan komposisi panen yang ideal
Buah luar komposisi panen
Fraksi Kematangan
membrondol ideal
Fraksi 00 Sangat mentah Tidak Ada Tidak Boleh Ada
Fraksi 0 Mentah 0 - 12,5 % Tidak Boleh Ada
 8

Fraksi 1 Kurang Matang 12,50 % - 25 % Max. 20 %

Fraksi 2 - 3 Matang 25 % - 75 % Min. 68 %
Fraksi 4 - 5 Kelewat Matang 75 % - 100 % Min. 12 %
Sumber: Ir.H Siswandi (2016)

2.4.4 Loading Ramp

Loading ramp merupakan tempat penimbunan TBS sementara
sebelum TBS masuk ke tangki perebusan. Loading Ramp dirancang dengan
o
kemiringan 45 untuk membantu meluncurnya buah dari ramp ke lori. Lantai
loading ramp dibuat dari baja plat dengan jarak 5 mm dengan tujuan agar
sampah-sampah dan pasir yang terbawa bersama dengan TBS terbuang dan
jatuh kebawah, loading ramp dilengkapi dengan pintu hidrolik yang berguna
untuk memasukkan TBS ke dalam lori. TBS yang datang sebaiknya langsung
diolah agar kualitas minyak yang dihasilkan terjaga. Semakin lama masa
penimbunan buah akan menyebabkan luka pada TBS yang akan menyebabkan
tingginya asam lemak bebas dan terjadinya losses.

Gambar 2.3: Loading ram PT.Inecda Plantation

2.4.5 Lori
Lori adalah wadah yang digunakan untuk membawa TBS dari loading
ramp ke steriliser. Dinding lori dibuat berlubang agar uap dapat masuk melalui
celah-celah TBS sehingga perebusan dapat berlangsung secara merata.. Jumlah
lori pada pabrik ini ± 100 unit dengan berat lori 1500 Kg dan kapasitas
masing–masing lori adalah 2500 Kg.
 9

Gambar 2.4: Lori PT. Inecda Plantation

A. Capstan
Capstan adalah alat untuk menarik rangkaian lori baik lori kosong
maupun lori berisi TBS. Capstan digerakkan oleh motor listrik dengan
perantaraan transmisi roda gigi (mereduksi putaran). Capstan dijalankan
dengan cara melilitkan tali seling secara teratur,

B. Transfer Carriage
Transfer Cariage berfungsi untuk memindahkan Lori yang telah berisi
TBS ke Railtrack menuju rebusan. Transfer Cariage bergerak di atas rel
dan hanya dapat memuat satu buah Lori.

2.4.6 Stasiun Perebusan (Sterilizer Station)

Lori yang telah terisi TBS kemudian dimasukkan kedalam perebusan
(Sterilizer). Yang mana PKS Inecda Plantation memiliki 2 unit Sterilizer
dengan masing-masing Sterilizer dapat memuat 10 unit Lori, Sterilizer yang
digunakan dapat dilihat pada gambar 2.5

Gambar 2.5: Strerelizer PT.Inecda Plantation

 10

Tujuan dari perebusan (sterilisasi) buah sawit adalah :

a. Mencegah kenaikan asam lemak bebas
b. Mengurangi kadar air dalam buah
c. Memudahkan brondolan lepas dari tandan pada proses Threshing
d. Melunakkan daging buah agar mudah dilumat di Digester
e. Memudahkan lepasnya inti dari cangkang.
f. Untuk mempermudah proses pemecahan cangkang
g. Mematikan Enzim Lipase di dalam buah

Perebusan dilakukan dengan mengalirkan steam dari Back Pressure

Vessel (BPV) selama 85 - 90 menit tergantung dari TBS itu sendiri dan
permintaan dari laboratorium, dengan kondisi operasi tekanan Steam 3 - 5
kg/cm². Hal – Hal Yang Mempengaruhi Perebusan, Tekanan Uap dan Lama
Perebusan, Pembuangan Udara dan Air Kondensat.

A.Tekanan Uap dan Lama Perebusan

Tekanan uap dan lama perebusan sangat menentukan hasil perebusan
yang mempengaruhi effesiensi pabrik. Perebusan yang terlalu lama
menyebabkan kerugian minyak dalam air rebusan (kondensat) dan
janjangan kosong bertambah dan dapat merusak mutu minyak dalam inti.

B. Pembuangan Udara dan Air Kondensat

Apabila udara dalam rebusan tidak sempurna dikeluarkan akan terjadi
pencampuran udara dan uap yang mengakibatkan pemindahan panas dari uap ke
dalam buah tidak sempurna.

2.4.7 Stasiun Penebahan (Thresing Station)

Stasiun penebahan merupakan stasiun yang berfungsi untuk
memisahkan / pemipilan brondolan buah dari tandan atau janjangan. Stasiun ini
terdiri dari beberapa peralatan, yaitu:
Tipler Station
Hopper Auto Feeder
Thresher
Conveyor Under Thresher
 11

Bottom Cross Conveyor

Fruit Bucket Elevator
Incenerator

A. Tipler Station
Tipler Station digunakan untuk menuangkan buah yang telah di rebus ke
dalam Hopper Auto Feeder yang selanjutnya akan di bawa oleh Scraper
Conveyor dan selanjutnya di masukan ke dalam Thresher oleh Bunch
Conveyor. Tipler hanya dapat dapat memuat 1 buah Lori ke dalamnya,
kemudian Tipler akan diputar hingga buah sawit yang berada di dalam Lori
tersebut habis tertuang ke dalam Hopper Auto Feeder.

B. Hopper Auto Feeder

Hopper Auto Feeder digunakan untuk menampung buah yang sudah
direbus pada Sterilizer untuk selanjutnya dibawa oleh Scraper Conveyor
masuk ke Thresher. Hopper Auto Feeder dibuat miring dengan sudut
tertentu agar buah dapat meluncur masuk ke Scraper Conveyor dan buah
dapat diarahkan masuk ke dalam Thresher. Bentuk dari Hopper Auto Feeder
dapat dilihat pada gambar 2.6

Gambar 2.6: Hopper Auto Feeder PT. Inecda Plantation

C. Thresher
Buah rebusan dari Sterilizer di distribusikan ke Thresher melalui
Conveyor untuk selanjutnya dipisahkan antara brondolan dengan
tandannya. Proses pemipilan dilakukan di dalam drum berputar (Rotary
 12

Drum Thresher) dengan kapasitas maksimum 30 ton/jam. Pemipilan buah

dilakukan dengan prinsip bantingan didalam drum berputar. Di dalam drum
o
terdapat sudu–sudu (ada 7 buah) dengan jarak masing-masing sudu 120 .

D. Conveyor Under Thresher

Conveyor ini digunakan untuk untuk mendistribusikan berondolan yang
jatuh dari Thresher ke Bottom Cross Conveyor.

E. Empty Bunch Conveyor

Tandan kosong dari Thresher jatuh ke Horizontal Empty Bunch
Conveyor dan di angkat menuju pelumatan tandan kosong sehingga menjadi
serabut.

F. Bottom Cross Conveyor

Bottom Cross Conveyor ini digunakan untuk mendistribusikan
berondolan dari Conveyor Under Thereser ke Bucket Elevator.

G. Fruit Bucket Elevator

Fruit Bucket Elevator digunakan untuk mendistribusikan berondolan dari
Bottom Cross Conveyor ke Digester melalui Top Cross Conveyor

2.4.8 Stasiun Pengempaan (Pressing Station)

Pada stasiun pengempaan terdapat dua unit sistem yang memegang
peranan dalam satuan operasi pengolahan kelapa sawit yang terdiri atas mesin
digester dan mesin screw press

Gambar 2.7: Stasiun Pengempaan (Pressing Station)

 13

Secara umum, buah kelapa sawit terdiri dari daging buah,

cangkang, dan inti. Tebal daging buah dari buah yang cukup baik atau
normal berkisar antara 2 hingga 8 mm sesuai dengan ukuran buahnya.

Gambar 2.8: Buah Kelapa Sawit

A. Bagian Utama Screw Press

Gambar 2.9: Bagian Utama Screw Press

Adapun bagian-bagian utama mesin Screw Press yang terdapat pada

gambar 4.3 dan dapat di uraikan sebagai berikut:

1. Inlet
Inlet terpasang di atas Casing/Body Screw Press. Berfungsi sebagai
penghubung Digester ke Screw Press untuk tempat masuknya biji buah sawit
yang telah mengalami proses pencincangan dari Digester.
 14

Gambar 2.10: Inlet

2. Casing/Body
Casing/Body Screw Press terbuat dari plat Mild Steel minimal 10 mm
berbentuk kotak dengan dilengkapi pintu sebelah kanan, kiri dan atas. Di
bagian atas ada 2 pintu yaitu 1 pintu untuk melihat kondisi Press silinder dan
satu pintu atau lubang untuk menghubungkan Screw Press dengan corong
umpan dari Digester yang disebut Inlet.

Gambar 2.11: Casing/Body

3. Worm Screw
Worm Screw terdapat di dalam Press silinder yang berada di dalam
Casing/Body Mesin Screw Press. Worm Screw terbuat dari bahan baja
tuang dengan ukuran yang berbeda tergantung kapasitas olah yang dapat
dilakukan oleh Screw Press. Satuan kapasitas Screw Press adalah Ton
TBS/Jam. Umumnya dalam membeli Spare Part Screw di pasaran
 15

ditentukan jam kerja yang mampu dicapai alat tersebut hingga penggantian
berikutnya (kecuali jika Screw patah).

Gambar 2.12: Worm Screw

4. Press Silinder
Press Silinder atau disebut juga Press Cage terdapat di dalam
Casing/Body Mesin Screw Press. Terbuat dari plat baja yang diperkuat
dengan tulangan plat Mild Steel setebal 8 mm. Press silinder berbentuk kaca
mata yang bagian tengahnya terhubung. Press silinder dapat juga disebut
saringan, dimana Fiber/serabut daging buah sawit tidak terbawa ke cairan
minyak yang telah mengalami pengepresan.

Gambar 2.13: Press Silinder

5. Hydraulic Double Cone

Hydraulic Double Cone terdapat di depan Casing/Body Screw Press.
Merupakan alat yang ditambahkan ke sistem Screw press untuk memberikan
tekanan lawan terhadap daya dorong Double Screw di Fiber/serabut, dengan
ditekannya ampas kempa oleh Hydraulic Double Cone maka minyak akan
keluar dari massa yang ditekan melalui Press Silinder.
 16

Gambar 2.14: Double Cone

6. Gearbox
Gearbox terdapat dibagian belakang Body Screw Press yang di dalamnya
terdapat Primary dan Secondary Screw yang dihubungkan dengan Gear agar
putaran Double Screw saling berlawanan arah. Disisi Gearbox umumnya
dilengkapi dengan selang Sight Glass untuk melihat level pelumas dari luar
dan dilengkapi dengan lubang dibagian atas untuk melihat kondisi bantalan.

7. Motor Listrik
Motor listrik terdapat di belakang Gearbox mesin Screw Press sebagai
sumber gerakan yang berfungsi untuk menggerakan mesin Double Screw
Press, dihidupkan melalui panel kendali sekaligus sistem hidroliknya.

Gambar 2.15: Motor Listrik

B. Cara Kerja Screw Press

Motor listrik sebagai sumber gerakan yang berfungsi untuk
menggerakkan mesin Double Screw Press. Screw Press dihidupkan melalui
panel kendali sekaligus system hidroliknya, lalu di masukkan air panas
dengan suhu 80ºC melalui pipa masuk (pipe inlet).Motor listrik hidup
 17

memutar puli melalui poros motor dengan daya 30 Kw dengan putaran 1450
rpm. Pulli menggerakkan sabuk menghantarkan putaran ke pulli yang
terpasang pada poros yang menghubungkan ke Gear Reduser dan Gear
Reduser digerakkan poros utama yang dihubungkan dengan kopling.
Poros utama menggerakkan roda gigi perantara yang mengakibatkan
kedua poros berulir akan bergerak berlawanan arah dengan putaran yang
sama. Pada bagian akhir ulir terdapat dua buah konus yang digerakkan
dengan bantuan sistem hidrolik dengan gerakan maju mundur sesuai dengan
tekanan yang dibutuhkan yang bertujuan untuk meningkatkan hasil
pengepresan dan tekanannya sebesar 40-60 bar. Minyak yang dihasilkan oleh
mesin press di alirkan ke Oil Vibrating Scren dan kemudian di alirkan ke
Crude Oil Tank untuk di proses lebih lanjut, sedangkan serabut dan biji buah
sawit yang masih mengandung 6% minyak di alirkan ke Cake Breaker
Conveyor untuk proses selanjutnya.
Motor listrik memutar poros Screw Press yang direduksi
(dikurangkan) putarannya dari 1450 menjadi 9-11 rpm melalui Speed
Reduser. Kapasitas Screw Press yang direncanakan harus sesuaikan dengan
kapasitas olahan pabrik. Dalam menentukan kapasitas 15 ton TBS / jam
Screw Press yang dipergunakan maka ada beberapa hal yang perlu
diperhatikan, antara lain :
1) Sebelum kelapa sawit masuk kedalam Screw Press masa awal buah kelepa
sawit telah berkurang. Hal ini disebabkan karena berlangsungnya proses
penebahan pada mesin Thresher / Stripper. Massa sawit yang berkurang
yang dimaksud adalah berupa tandan kosong yang dipindahkan dengan
konveyor.
2) Untuk memperoleh hasil Pressing yang baik yakni minyak sawit keluar
semua maka perlu diperhatikan bahwah Screw Press harus dalam keadaan
selalu penuh. Kondisi ini dibutuhkan untuk memperoleh efisiensi yang
lebih baik dari penekanan yang dilakukan sebab jika banyak ruang kosong
pada saat penekanan maka tidak berlangsung maksimal.
 18

C. Tipe Screw Press

Terdapat tiga tipe Screw Press yang umum digunakan dalam PKS
yaitu Speichim, Usine De Wecker dan Stork. Ketiga jenis alat ini mempunyai
pengaruh yang berbeda-beda terhadap efisiensi pengempaan. Alat kempa
Speichim memiliki Feed Screw, sehingga kontinuitas dan jumlah bahan yang
masuk konstan dibandingkan dengan adonan masuk berdasarkan gravitasi.
Kontiunitas adonan yang masuk kedalam Screw Press mempengaruhi volume
Worm yang paralel dengan penekan ampas, jika kosong maka tekanan akan
kurang dan Oil Losses dalam ampas akan tinggi. Melihat kondisi ini beberapa
pabrik pembuat Screw Press menggunakan Fed Screw, karena disamping
pengisian yang efektif juga melakukan pengempaan pendahuluan dengan
tekanan rendah sehingga minyak keluar. Hal ini akan membantu daya kerja
dari Screw Press, karena kandungan minyak telah berkurang yang sering
mengganggu dalam pengepresan yaitu membuat kenaikan bahan padatan
bukan minyak dalam cairan. Pengguna Feed Screw akan menimbulkan
pertambahan investasi dan biaya perawatan yang lebih besar.
Oleh sebab itu dalam pengoperasiannya perlu dilakukan perhatian
yang lebih insentif. Type Stork memproduksikan alat press yang terdiri dari
alat yang menggunakan Feed Screw dan tanpa Feed Screw. Sedangkan Usine
De Wecker tidak dilengkapi dengan Feed Screw. Screw Press terdiri dari
Single Shaft dan Double Shaft yang memiliki kemampuan Press yang
berbeda-beda, dimana alat press yang Double Shaft umumnya kapasitasnya
lebih tinggi dari Single Shaft.

D. Tekanan Kerja Screw Press

Penggerak poros Screw Press dilakukan dengan Electromotor yang di
pindahkan dengan Belt, Gigi dan Hydraulic. Power yang diperlukan
menggerakkan alat Screw adalah 19-21 KWH dengan putaran Shaft 9-11 rpm.
Efektifitas tekanan ini tergantung pada tahanan lawan pada Adjusting Cone.
Tekanan pada Hydraulic Cone yang sesuai untuk single “Single Stage
Pressing” diberikan tekanan pada tahap awal 40-60 bar dan pada Double
Pressing menggunakan tekanan pertama 40-45 bar dan pada pengempaan
kedua tekanan 40-60 bar. Tujuan untuk menstabilkan tekanan Press adalah :
 19

1) Memperkecil kehilangan minyak dalam ampas, dengan meratanya adonan

masuk kedalam Screw Press yang diimbangi dengan tekanan stabil maka
ekstraksi minyak akan lebih sempurna, dengan demikian kehilangan
minyak akan lebih rendah.
2) Menurunkan jumlah biji pecah, semakin tinggi variasi tekanan dalam
Screw Press maka jumlah biji pecah semakin tinggi.
3) Memperpanjang umur teknis. Umur teknis alat seperti Crew, Cylinder
press dan Electromotor lebih tahan lama karena kurangnya goncangan
elektrik dan mekanis.

E. Pengadukan (Digester)
Digester berasal dari kata dasar “digest” yang berarti mencabik, jadi yang
dimaksud dengan mesin digester adalah suatu mesin yang digunakan untuk mencabik
sambil mengaduk, dalam hal ini yang diaduk adalah buah sawit yang telah lepas (rontok)
dari tandannya setelah melewati stasiun threshing. Lalu buah sawit yang telah menjadi
berondolan tersebut dilumatkan dengan cara disayat-sayat daging buahnya dan
diaduk dalam ketel adukan (digester). Buah menjadi hancur akibat adukan pisau-pisau
(stirring arm) yang berputar sekitar 25-26 rpm sehingga buah bergesekan dengan pisau
digester dan dinding digester. Proses pengadukan dalam digester dibantu oleh uap
(steam) yang berasal dari Back Preassure Vessel (BPV) dengan suhu uap sebesar 90
0
C. Uap tersebut dimasukkan kedalam, digester dengan cara diinjeksikan menggunakan
2
pipa uap. Uap (steam) tersebut bertekanan 3 kg/cm . Pengadukan dalam digester
berlangsung selama 30 menit supaya daging buah sawit tercabik sempurna. Minyak yang
mulai keluar dari bottom bearing digester ditampung ditalang minyak untuk selanjutnya
di kirim ke vibrating sceen. Setelah sampai pada tingkat terbawah maka buah sawit
selanjutnya di kirim oleh expeller arm ke bagian chute untuk selanjutnya diperas
minyaknya di mesin pengempa (screw press). Buah yang diperas berupa lumatan buah
sawit yang disayat-sayat dimana struktur jaringan buah telah rusak dan membuka sel sel
yang mengandung inti minyak, daging buah (pericarp) pecah dan terlepas dari biji (nut),
serat-serat buah harus masih jelas kelihatan dan bersifat homogen
 20

[Adlin Lubis,1994] Untuk lebih jelasnya, Gambar 2.9 menjelaskan tentang

instalasi Digester dan Screw Press pada Pabrik Kelapa Sawit.

Gambar 2.16: Instalasi Digester dan Screw Press pada Pabrik Kelapa Sawit
Tujuan utama dari proses pengadukan adalah untuk mempersiapkan daging buah
untuk di-press, sehingga minyak dengan mudah dapat dipisahkan dari daging buah
dengan kerugian yang sekecil-kecilnya. Untuk mencapai tujuan itu diperlukan syarat-
syarat sebagai berikut :
a. Pengadukan harus menghasilkan cincangan yang baik sehingga daging
buah terlepas seluruhnya dari bijinya dan tidak boleh ada lagi terdapat
buah yang utuh, dimana daging buah masih melekat pada bijinya.
b. Pengadukan harus menghasilkan massa yang sama rata, dan biji-biji
tidak boleh terpisah dari daging buah dan turun ke bagian bawah ketel.
c. Daging buah tidak boleh teremas terlalu lumat menjadi bubur, harus
tampak struktur serabut dari daging buah.
Penelitian terhadap syarat-syarat diatas adalah penting sekali, sebagian
besar diperoleh dari penglihatan dan pengamatan minyak yang keluar dari bejana
pengadukan. Untuk mencapai hasil pengadukan yang baik maka pengadukan harus
dilakukan pada digester yang berisi 75 persen saja. Jika digester hanya terisi 75 persen,
maka tekanan yang ditimbulkan oleh beban berat isian itu sendiri mempertinggi gaya-
gaya gesekan yang diperlukan untuk memperoleh hasil yang optimal. Jangka
waktu pengadukan yang dialami oleh digester sebelum dikempa atau di-press juga
merupakan faktor yang cukup penting untuk dapat memenuhi syarat-syarat
 21

pengadukan yang baik. Semakin banyak isian suatu digester maka semakin
lama buah teraduk sebelum masuk ke screw press.

F. Pengempaan (Presser)
Pengempaan bertujuan untuk mengambil minyak dari adukan hasil
output digester, dimana buah-buah yang telah diaduk secara bertahap
dengan bantuan pisau-pisau stirring arm di digester dimasukkan ke dalam
feed screw conveyor dan mendorongnya masuk ke dalam mesin pengempa
(twin screw press), seperti dijelaskan pada gambar 2.10.

Gambar 2.17: Model Screw Press yang Digunakan pada Pengolahan

Kelapa Sawit
Oleh karena adanya tekanan screw yang ditahan oleh cone, massa
tersebut diperas sehingga melalui lubang-lubang press cage minyak
dipisahkan dari serabut dan biji.
Hasil yang keluar dari proses berupa ampas dan biji yang selanjutnya
masuk ke Cake Bake Conveyor dan minyak kasar yang masih mengandung
kotoran seperti pasir, serat-serat dan air yang selanjutnya akan melewati
tahap klarifikasi berupa Sand Trap Tank untuk memisahkan pasir dari
minyak kasar yang berasal dari screw press dan Vibrating Screen untuk
memisahkan serat-serat dari minyak kasar tersebut dan selanjutnya dikirim
ke Crude Oil Tank sebagai tangki penampungan minyak kasar. Hal-hal
yang perlu diperhatikan dalam proses pengempaan ini antara lain:
a. Ampas kempa (press cake) harus merata keluar di sekitar konus
b. Tekanan hidrolik pada kumulator dijaga 40-60 bar.
c. Bila screw press harus berhenti pada waktu yang lama, screw press
harus dikosongkan.
 22

d. Tekanan kempa yang terlalu tinggi akan mengakibatkan kadar inti

pecah bertambah dan kerugian inti bertambah.
e. Tekanan kempa yang terlalu rendah akan mengakibatkan cake basah,
kerugian (looses) pada ampas dan biji bertambah, pemisahan ampas
dan biji tidak sempurna, bahan bakar ampas basah sehingga
pembakaran dalam dapur boiler pun menjadi tidak sempurna.

2.4.9 Stasiun Pemurnian (Clarification Station)

Stasiun pemurnian minyak adalah stasiun terakhir untuk pengolahan
minyak. Minyak kasar hasil stasiun press, di distribusikan ke stasiun ini untuk
diproses lebih lanjut, sehingga diperoleh minyak produksi, proses pemisahan
minyak, air dan kotoran dilakukan dengan sistem pengendapan. Dari stasiun ini
dapat menentukan penurunan kadar minyak pada limbah cair. Unit klarifikasi
terdiri dari :
Sand Trap Tank (Tangki Pemisah Pasir)
Vibro Double Deck
Crude Oil Tank (Tangki Minyak Kasar)
Vertical Continous Tank (VCT)
Pure Oil Tank
Vacum Dryer
Storage Tank
Sludge Oil Tank
Vibro Single Deck
Buffer Tank
Sludge Separator
Fat Pit
A. Sand Trap Tank (Tangki Pemisah Pasir)
Alat ini dipakai untuk memisahkan pasir dari cairan minyak kasar yang
berasal dari Screw Press.

B. Vibro Double Deck

Vibro Double Deck adalah Vibrating Screnn (saringan bergetar) yang
merupakan ayakan getar yang berfungsi untuk memisahkan kotoran yang
 23

masih terbawa oleh minyak dari Sand Trap Tank. Saringan getar ini terdiri
dari satu tingkat, saringan ini menggunakan 2 jenis mesh, yaitu: mesh 20 dan
mesh 30, yang artinya setiap satu inci terdapat 20 dan 30 jumlah lubang.

Gambar 2.18: Vibro Double Deck

C. Crude Oil Tank (Tangki Minyak Kasar)

Crude Oil Tank berfungsi untuk menampung dan mengendapkan partikel-
partikel yang tidak larut dan lolos dari ayakan getar. Untuk mempercepat
o
proses pemisahan, temperatur dijaga antara 90 – 95 C dengan
menginjeksikan Steam. Kadar minyak didalam tangki ini sebesar 30 - 40 %,
air 40 – 50 % dan NOS 10 – 15 %.

D. Vertical Continous Tank (VCT)

Vertical Continous Tank digunakan untuk memisahkan minyak, Sludge
dan kotoran dengan cara pengendapan. Proses pengendapan di lakukan
dengan bantuan panas yang diperoleh dari steam. Pada awal proses di lakukan
o
dengan injeksi langsung. Setelah suhu proses tercapai yaitu sekitar 90 - 95 C,
pemanasan di lakukan dengan sistem Coil. Untuk mempertahankan suhu tetap
berada pada temperatur kerjanya, sistem pemanasan dengan Coil dilengkapi
dengan Steam Trap.

E. Pure Oil Tank

Pure Oil Tank adalah tempat penampungan minyak yang berasal dari VCT
dan mengendapkan partikel kotoran yang lebih halus yang selanjutnya
dialirkan ke Float Tank untuk di umpan ke Vacuum Dryer. Diusahakan agar
0
suhu tangki ini tetap pada 90 C.
 24

F. Vacum Dryer
Alat ini berfungsi untuk mengurangi kadar air dalam minyak sampai batas
maksimum 0,15 %. Uap air yang terkandung dalam minyak akan terhisap
pada tekanan dibawah atmosfir dengan menggunakan pompa vakum. Kondisi
vakum dijaga pada tekanan 0,8 bar. Proses pemvakuman di lakukan dengan
bantuan pompa air

G. Storage Tank
Storage Tank berfungsi sebagai tempat penimbunan CPO sementara
sebelum di kirim ke konsumen. Temperatur Storage Tank dijaga sekitar 45 –
o
55 C dengan pemanasan sistem Coil supaya minyak tidak membeku.

H. Sludge Oil Tank

Sludge Oil Tank ini merupakan tempat penampungan Sludge yang berasal
dari VCT, dengan kadar minyak. Di dalam tangki ini dilakukan pemanasan
0
dengan menggunakan Steam untuk menjaga suhu 90 - 95 C.

I. Vibro Single Deck

Vibro Single Deck adalah Vibrating Screen (saringan bergetar) yang
merupakan ayakan getar yang berfungsi untuk memisahkan benda-benda
padat berupa pasir, lumpur dan kotoran yang terikut minyak dari Sludge Tank.

J. Buffer Tank
Alat ini digunakan untuk menampung Sludge dari Vibro Single Deck dan
akan di proses selanjutnya ke Sludge Separator. Kondisi operasi
o
dipertahankan pada temperatur 90 - 95 C. Buffer Tank berfungsi untuk
mengendapkan Sludge dari minyak.

K. Sludge Separator
Alat ini berfungsi untuk memisahkan minyak dari Sludge, kotoran dan air
dengan gaya sentrifugal. Fraksi padat dan cair dengan berat jenis yang lebih
berat akan terlempar kearah dinding Bowl di keluarkan melalui Nozzle untuk
di alirkan ke Fat Pit, sedang minyak akan keluar melalui saluran yang
berbeda akan di alirkan ke Reclaimed Oil Tank dan diumpankan kembali ke
VCT
 25

L. Fat Pit
Fat Pit berfungsi sebagai tempat pengutipan minyak yang terakhir hasil
Blow Down dari stasiun klarifikasi. Pengutipan minyak dilakukan dengan
System Over Flow (aliran limbah).

Gambar 2.19: Fat Fit

2.4.10 Stasiun Pengolahan Inti (Kernel Plant Station)

Stasiun pengolahan biji adalah stasiun akhir untuk memperoleh inti
sawit. Dari stasiun press, ampas yang masih bercampur dengan biji dikirim ke
stasiun ini untuk dipecah, dipisahkan antara serat dan nut, antara inti dan
cangkang dan kernel yang diperoleh dikeringkan sampai batas yang ditentukan
sebelum di kirim ke Bulking Silo.

Gambar 2.20: Stasiun NUT & Kernel

 26

A. Cake Breaker Conveyor (CBC)

Ampas Press yang keluar dari Screw Press terdiri dari serat dan biji yang
masih mengandung air yang tinggi dan berbentuk gumpalan. Daun Conveyor
dibuat bergerigi untuk mempermudah proses pemecahan sehingga
mempercepat proses penguapan air dari cake. Cake Breaker Conveyor yang
digunakan dapat dilihat pada gambar. 2.21

Gambar 2.21: Cake Breaker Conveyor (CBC)

B. Depericarper
Depericarper adalah suatu tromol tegak dan panjang yang ujungnya
terdapat Blower penghisap dan Fibre Cyclone. Fungsi dari Depericarper
adalah untuk memisahkan Fibre dan Nut melalui hisapan Blower. Fibre akan
dihisap blower dan masuk ke dalam Fibre Cyclone kemudian melalui Fiber
Shell Conveyor di bawa ke Boiler sebagai bahan bakar, sedangkan Nut yang
lebih berat akan masuk ke Polishing Drum. Depericarper yang digunakan
dapat dilihat pada gambar 2.22

Gambar 2.22: Depericaper

 27

C. Nut Polishing Drum

Nut Polishing Drum adalah alat untuk memisahkan serabut yang masih
melekat pada Nut. Alat ini berbentuk drum berputar dan berlubang dengan
putaran 28 rpm dan Bagian dalam dibuat memiliki sekat-sekat seperti terlihat
pada gambar 2.23, agar Nut yang berada di dalam Polishing Drum terhempas
ke bawah. Hal ini akan menyebabkan kernel dan cangkang di dalam nut akan
terpisah, sehingga akan mempermudah proses pengambilan kernel dari
cangkang pada Ripper Mill.

Gambar 2.23: Nut Polishing Drum

D. Nut Hopper
Nut dari Polishing Drum selanjutnya jatuh kedalam Conveyor untuk
selanjutnya di hantar ke Nut Hopper dengan bantuan Nut Transport Fan.
Pada silo ini Nut di timbun sebelum di distribusikan ke Ripple Mill.
Penimbunan dilakukan dengan tujuan untuk memanaskan Nut secara alamiah
untuk mengurangi kadar air dalam biji, sehingga Nut lebih mudah dipecah di
dalam Ripple Mill.

E. Ripple Mill
Ripple Mill adalah alat pemecah Nut. Ripple Mill terdiri dari dua bagian
yaitu Rotating rotor dan Stasionary Plate. Pemecahan Nut dilakukan dengan
cara menggilas Nut dengan rotor pada Stasionary Plate. Setelah nut pecah,
campuran pecahan (shell dan kernel) tersebut jatuh pada Cracked Mixture
 28

Conveyor dan masuk ke Cracked Mixture Elevator untuk diumpankan ke

Light Tenera Dust Separation (LTDS I ).

F. Light Tenera Dust Separation (LTDS I )

LTDS merupakan kolom pemisah campuran pertama yang terdiri dari
tromol tegak yang mempunyai blower di ujungnya dan bekerja berdasarkan
atas perbedaan berat dan kemampuan hisapan blower. Dengan adanya
hisapan blower ini campuran akan terbagi menjadi 3 bagian :
1) Shell yang lebih ringan akan terhisap dan masuk ke shell hopper untuk
digunakan sebagai bahan bakar boiler.
2) Nut yang lebih berat tidak dapat terhisap sehingga jatuh kelantai
melalui kolom separator, ditampung dan dikembalikan ke nut silo.
3) Inti dan sebagian cangkang akan masuk ke LTDS II, inti akan jatuh
masuk ke kernel distributing conveyor. Sedangkan cangkang dan inti
pecah yang masih tersisa akan masuk ke Hidrocyclone.

Gambar 2.24: Light Tenera Dust Separation (LTDS I)

G. Light Tenera Dust Separation ( LTDS II)

Bentuk dan prinsip kerjanya sama dengan LTDS I, alat ini berfungsi untuk
membersihkan inti dari cangkang dan inti pecah. LTDS II yang digunakan
dapat dilihat pada gambar 2.25
 29

Gambar 2.25: Light Tenera Dust Separation ( LTDS II)

H. Hydro Cyclone

Hydro Cyclone merupakan tempat pemisahan cangkang, inti utuh dan inti
pecah. Proses pemisahan terjadi karena adanya perbedaan berat jenis antara
inti dengan cangkang dengan bantuan larutan CaC03 (Caulin). Pemisahan
didasari oleh perbedaan berat jenis antara Kernel (BJ = 1,07) dan cangkang
(BJ = 1,3). Campuran antara Kernel dan cangkang di masukkan ke dalarn
cairan Kaolin (BJ = 1,2) yang bebas pasir sehingga kernel akan terapung dan
cangkang akan tenggelam.
I. Kernel Silo
Kernel Silo adalah silinder tegak yang berlubang-lubang tempat
menimbun dan pengering kernel sebelum dijual ke pelanggan. Pengeringan
dilakukan dengan memberikan temperature yang berbeda-beda pada tiap
o
tingkatnya, tingkat atas memiliki temperature 60 C, tingkat tengah memiliki
o o
temperature 70 C, dan tingkat bawah memiliki temperature 50 C.

Gambar 2.26: Kernel Silo

 30

2.4.11 Stasiun Boiler

Sebagai sebuah unit produksi, PKS memerlukan sumber energi untuk
menggerakkan mesin-mesin dan peralatan lain yang memerlukan tenaga dalam
jumlah besar. Sumber energi ini menghasilkan Steam untuk membangkitkan
panas dan tenaga listrik. Tenaga listrik yang dihasilkan digunakan untuk proses
utilitas, penerangan dan penggerak beberapa alat instrumentasi. Boiler
merupakan suatu alat yang digunakan sebagai tempat untuk memproduksi uap
(Steam) sebagai hasil pemanasan air pada temperatur tertentu. Steam yang
dihasilkan digunakan untuk menggerakkan turbin uap sebagai pembangkit
2
tenaga Iistrik di pabrik. Tekanan yang dihasilkan 17 s/d 20 kg/cm . Boiler yang
digunakan adalah jenis pipa air dengan bahan bakar Boiler yang terdiri dari
cangkang (25%) dan Fiber (75%) berasal dari Shell Cyclone dan Fiber
Cyclone. Boiler dapat dilihat pada gambar 2.27.

Gambar 2.27: Stasiun Boiler

Air panas atau steam pada tekanan tertentu kemudian digunakan untuk
mengalirkan panas ke suatu proses. Sistem air umpan menyediakan air untuk
boiler secara otomatis sesuai dengan kebutuhan steam. Air yang disuplai ke boiler
untuk dirubah menjadi Steam disebut air umpan.
Ada 2 (dua) sumber air umpan yaitu: Kondensat atau steam yang
mengembun yang kembali dari proses dan Air Make Up (air baku yang sudah
diolah) yang harus diumpankan dari luar ruang boiler dan plant proses. Untuk
mendapatkan efisiensi Boiler yang lebih tinggi, digunakan Economizer untuk
memanaskan awal air umpan menggunakan limbah panas pada gas buang.
 31

2.4.12 Stasiun Power Plant

A. Steam Turbine
Steam Turbin adalah suatu alat yang berfungsi merubah energi potensial
menjadi energi kinetik dan kemudian menjadi energi mekanik. Di mana
turbin uap ini memanfaatkan uap sebagai fluida kerja yang akan mendorong
Blade yang terdapat pada bagian Rotor turbin yang menghasilkan putaran
5294 rpm, kemudian energy tersebut akan diteruskan ke poros penggerak
yang akan memutar gear box yang akan direduksi menjadi 1500 rpm. Energi
mekanik yang digunakan menggunakan Generator sehingga menghasilkan
energi listrik dengan putaran 1500 rpm sehingga menghasilkan daya sebesar
1000 kW dengan tegangan 380 V dengan frekuensi 50 Hz. Tipe turbin uap
yang digunakan pada PT. Inecda Plantation adalah Shinco 4RB dengan daya
Output sebesar 1152 HP. Steam Turbine dapat dilihat pada gambar 2.28

Gambar 2.28: Steam Turbine

B. Diesel Generator
Diesel Generator adalah salah satu alat yang digunakan untuk
menghasilkan daya untuk memutar generator yang akan menghasilkan daya
listrik yang digunakan utuk start awal pabrik sebelum turbin dioperasikan,
Diesel Generator yang digunakan pada PT. Inecda Plantation ini bermerk
cummins, Detroid, dan Perkins dengan jumlah 3 buah Diesel Generator
dengan bahan bakar solar.
 32

C. BPV (Back Pressure Vessel)

BPV merupakan suatu alat yang digunakan untuk mengumpulkan uap,
menaikkan dan menurunkan temperatur. Uap yang dikumpulkan berasal dari
turbin uap dan kemudian didistribusikan ke bagian pengolahan, khususnya
pada Sterilizer. Alat ini dilengkapi dengan katup pengaman (Safety Valve)
2
dan katup pembagi Steam. Tekanan di BPV dijaga 2,8 s/d 3 kg/cm dan
temperatur 150°C.

2.4.13 Water Treatment

Air merupakan kebutuhan vital bagi PKS karena sebagian besar
proses pengolahan memerlukan air. Sumber air PKS Inecda Plantation adalah
waduk yang terdapat di lingkungan pabrik. Water Treatment meliputi:

A. Clarifier Tank
Clarifier Tank berfungsi sebagai alat penjernihan air. Bahan kimia yang
digunakan yaitu tawas (Al2 (S04)3 18H2O) dan soda ash (Na2CO3).

B. Bak Sediment
Air yang berasal dari Clarifier Tank dialirkan ke bak Sediment. Bak ini
merupakan tempat yang digunakan untuk penampungan dan pengendapan
kotoran yang masih terbawa dari Clarifier Tank.

C. Sand Filter
Sand Filter berfungsi untuk mengurangi lumpur yang terikut dalam air
proses. Untuk menyaring air digunakan media yang terbuat dari pasir kuarsa
dengan ukuran yang berbeda.

D. Menara air (Water Tower Tank)

Water Tower Tank adalah tempat penampungan air setelah melalui proses
penjemihan. Air yang dihasilkan digunakan untuk kebutuhan pabrik,
domestik, cleaning dan pencucian lainnya.
 33

Gambar 2.29: Menara air (Water Tower Tank)

2.5 Sistem Pemeliharaan Pabrik

Sistem pemeliharaan adalah suatu kombinasi dari setiap tindakan yang
dilakukan untuk menjaga suatu barang dalam atau untuk memperbaikinya sampai
suatu kondisi yang diterima (Corder A.S, 1992 hlm 1).

2.5.1 Jenis-jenis Pemeliharaan Pabrik

A. Pemeliharaan Pencegahan (Preventive Maintenance)
Sistem pemeliharaan ini adalah melakukan pemeliharaan pada selang
waktu yang ditentukan sebelumnya, atau terhadap kriteria lain yang
diuraikan dan dimaksudkan untuk mengurangi kemungkinan bagian-
bagian lain tidak memenuhi kondisi yang bisa diterima (Corder A.S, 1992,
hlm 4). Seperti dalam industri motor masih dikenal istilah „servis‟. Istilah
ini meliputi semua pemeriksaan dan penyetelan yang tercakup dalam buku
petunjuk pemeliharaan, terutama pelumasan, pengisian kembali,
pemeriksaan minor dan sebagainya. Dalam setiap kejadian, pemeliharaan
korektif biasanya memerlukan keadaan berhenti, sedangkan pemeliharaan
pencegahan (preventive maintenance) dapat dilakukan pada waktu
berhenti maupun waktu berjalan (Corder A.S, 1992, hlm 6)

B. Pemeliharaan Setelah Rusak (Breakdown Maintenance)

Pemeliharaan setelah rusak (Breakdown) merupakan pemeliharaan yang
dilakukan terhadap peralatan setelah peralatan mengalami kerusakan
sehinggga terjadi kegagalan yang menghasilkan ketidaktersediaan suatu
 34

alat (Corder A.S, 1992, hlm 4). Pada mulanya semua industri
menggunakan sistem ini. Jika industri memakai sistem ini maka kerusakan
mesin akan berulang dan frekuensi kerusakannya sama setiap tahunnya.
Industri yang menggunakan sistem ini dianjurkan menyiapkan cadangan
mesin (stand by machine) bagi mesin-mesin yang vital. Sifat lain dari
sistem ini adalah data dan file informasi, dimana data dan file informasi
perbaikan mesin/peralatan harus tetap dijaga.
Pada sistem ini untuk pembongkaran tahunan tidak ada karena pada
saat dilakukan penyetelan dan perbaikan, unit-unit cadanganlah yang
dipakai. Sistem Breakdown Maintenance ini sudah banyak ditinggalkan
oleh industri-industri karena sudah ketinggalan zaman karena tidak
sistematik secara keseluruhannya dan banyak mengeluarkan biaya.

C. Pemeliharaan Darurat (Emergency Maintenance)

Pemeliharaan darurat adalah pemeliharaan yang perlu segera dilakukan
untuk mencegah akibat yang serius (Corder A.S, 1992, hlm 4). Misalnya
sebuah mesin sedang beroperasi namun tiba-tiba mesin tersebut mati.
Berapa kalipun dihidupkan ternyata tidak mau hidup lagi. Ketika tutup
mesin dibuka, diketahuilah bahwa air radiator mesin habis. Setelah
diperiksa didapat kerusakan di bagian pipa radiator dan ada juga bagian
mesin yang retak. Akibat kerusakan tersebut maka diperlukan adanya
reparasi besar atau penggantian unit yang mengakibatkan operasi mesin
harus terhenti selama reparasi besar dikerjakan (Corder A.S, 1992, hlm 6).

D. Pemeliharaan Korektif (Corrective Maintenance)

Korektif adalah pemeliharaan yang dilakukan untuk memperbaiki suatu
bagian (termasuk penyetelan dan reparasi) yang telah terhenti untuk
memenuhi suati kondisi yang bisa diterima. Pemeliharaan korektif
meliputi reparasi minor terutama untuk rencana jangka pendek (Corder
A.S, 1992, hlm 4).
Reparasi mesin setelah mengalami kerusakan bukanlah
kebijaksanaan pemeliharaan yang paling baik. Biaya pemeliharaan terbesar
biasanya bukan biaya reparasi, bahkan bila hal itu dilakukan dengan kerja
 35

lembur. Lebih sering unsur biaya pokok adalah biaya berhenti untuk
reparasi. Kerusakan-kerusakan yang terjadi pada mesin walaupun reparasi
dilakukan secara cepat akan menghentikan operasi, para karyawan dan
mesin menganggur, produksi terganggu bahkan dapat menghentikan
jalannya produksi.
Pemeliharaan korektif merupakan perbaikan peningkatan
kemampuan peralatan mesin kedepan karena kegagalan atau pengurangan
kemampuan mesin selama pemeliharaan preventive dikerjakan atau
sebaliknya, demi perbaikan mesin dan optimal dalam penggunaannya.
Pemeliharaan korektif terdiri dari beberapa bagian seperti :
1. Perbaikan karena rusak.
Bagian ini fokus dengan perbaikan pada bagian kerusakan
peralatan supaya kembali kepada kondisi operasionalnya.
2. Overhaul.
Bagian ini fokus dengan perbaikan atau memulihkan kembali
(restoring) peralatan ke keadaan yang semula yang dapat
dipergunakan (complete serviceable) untuk seluruh peralatan di
pabrik tersebut.
3. Salvage.
Bagian ini fokus dengan pembuangan dari material yang tidak
dapat diperbaiki dan pemanfaatan material yang masih bisa dipakai
dari peralatan yang tidak dapat diperbaiki pada overhaul, perbaikan
karena rusak dan rebuild programs.
4. Servicing.
Tipe bagian pemeliharaan korektif ini mungkin dibutuhkan karena
adanya tindakan pemeliharaan korektif, seperti pengelasan, dan
lainnya.
5. Rebuild.
Bagian ini fokus dengan pemulihkan kembali (restoring) peralatan
ke keadaan yang standard sedekat mungkin ke keadaan aslinya
berkenaan dengan keadaan fisik, daya guna dan perpanjangan masa
 36

pakai. Gambar 2.30 berikut menjelaskan tentang grafik pola

kecenderungan kerusakan alat pada umumnya.

Gambar 2.30: daerah pembagian tentang perbandingan jumlah kerusakan

Dari gambar diatas ada 3 daerah pembagian tentang perbandingan

jumlah kerusakan terhadap waktu pemakaian alat. Pada tabel 2.1 berikut
menjelaskan tentang alasan kerusakan yang terjadi menurut Dhillon, 2006

Tabel 2.1: Alasan kerusakan pada 3 daerah gambar 2.23

Daerah Alasan Kerusakan
Manufaktur yang buruk
Proses yang buruk
I (Awal
Pengendalian mutu yang buruk
Pemaikaian)
Kesalahan manusia
Material yang tidak memenuhi syarat dan keahlian
Faktor keamanan yang rendah
Cacat yang tidak terdeteksi
Kesalahan manusia
II (Pemakaian
Penyalah gunaan alat
Normal)
Kondisi kerja lebiha tinggi dan daripada yang di
Harapkan
Kerusakan alami
III (Alat Keausan karena gesekan
Rusak) Pemeliharaan yang tidak baik
 37

Pengemalan pemeriksaan yang salah

Korosi dan Creep
Desain lifetime yang pendek
Keausan disebabkan oleh alat
Sumber: (Dhillon, 2006, hlm 24)

Dari gambar 2.30 diatas dapat dilihat bahwa suatu peralataan baru
mempunyai suatu kemungkinan kegagalan atau kerusakan yang tinggi. Hal
ini disebabkan kelalaian pekerja dan atau kerusakan internal komponen
dari pabrik pembuat alat (ini disebut kegagalan produk). Tingkat
kerusakan alat akan menurun setelah pekerja mulai terbiasa menggunakan
alat tersebut. Setelah melewati masa kritis, alat akan semakin sering
mengalami gangguan, sehingga perbaikan akan semakin sering dilakukan,
sampai masa pakai (lifetime) alat tersebut habis. Pada masa ini artinya alat
sudah tidak mungkin diperbaiki lagi (Modul panduan P2K3) Pada awal
periode, kemungkinan terjadinya kerusakan dari peralatan tersebut menjadi
tinggi karena masalah instalasi pemakaian di awal minggu. Setelah periode
ini kemungkinan kegagalan relatif rendah. Setelah peralatan berjalan
dengan normal, maka tingkat kerusakan akan stabil dan meningkat
kembali seiring berjalannya waktu (Mobley, 2004, hlm 3). Menurut
Mobley dalam bukunya Maintenance Fundamentals Edisi 2, 2004, bahwa
pemeliharaan atau maintenance dapat digolongkan menjadi tiga tipe
bagian besar pemeliharaan,
 38

Gambar 2.31: Struktur dari Maintenance.

Pada gambar 2.31 diatas dapat di lihat bagaimana pembagian
pemeliharaan yang cukup lengkap. Pada pembagian sistem pemeliharaan
corrective terdapat 1 bagian utama sistem pemeliharaan yang terdiri dari
Breakdowns Maintenance, Emergency Maintenance, Remedial
Maintenance, Repairs Maintenance dan Rebuilds Maintenance. Masalah
utama yang dijumpai pada mesin screw press adalah terjadinya keausan
pada ulir screw press akibat torsi dan tekanan kerja dari konus yang
menekan buah sawit setelah sekian waktu pemakaian. Terkadang masa
pakai yang direkomendasikan oleh pabrik pembuatan screw press tersebut
tidak sesuai dengan kondisi aktualnya, sehingga menimbulkan kerugian
biaya dan waktu. Mekanisme keausan yang disebabkan gesekan sering
juga disebut dengan istilah Tribology.

2.6 Mekanisme Tribology

Istilah ini digambarkan pada tahun 1967 oleh Committee of The
Organization for Economic Cooperation and Development. Kata Tribology
sendiri diambil dari kata Yunani, “Tribos” yang artinya adalah menggosok atau
meluncur. Tribology ini adalah salah satu cabang ilmu dalam bidang engineering
yang fokus membahas tentang tiga bagian penting fenomena dalam permesinan
yang sangat erat hubungannya satu sama lain. Ketiga bagian tersebut adalah
gesekan (friction), keausan (wear) dan pelumasan (lubrication) (Stachowiak,
hlm2). Ketiga bagian ini pasti terjadi pada permesinan dan amatlah penting untuk
 39

dibahas. Jadi dapat disimpulkan pembahasan pada bagian pemeliharaan korektif

dan analisa kegagalan ini adalah memperhitungkan terjadinya gesekan dalam
setiap komponen permesinan yang dapat menyebabkan keausan. Supaya
kedepannya dapat diambil suatu tindakan pencegahan/perbaikan untuk mengatasi
keausan tersebut. Aus terjadi karena adanya kontak gesek antara dua permukaan
benda dan menyebabkan adanya perpindahan material. Hal ini menyebabkan
adanya pengurangan dimensi pada benda tersebut. Defenisi keausan menurut
standard Jerman (DIN 50 320) bahwa keausan di artikan sebagai kehilangan
material secara bertahap dari permukaan benda yang bersentuhan akibat dari
adanya kontak dengan solid (benda padat), liquid (benda cair) atau gas pada
permukaanya Keausan yang terjadi pada setiap sistem mekanisme sebenarnya
sangat sulit diprediksi secara teori atau perumusannya, karena banyak faktor
dilapangan yang menyebabkan kesulitan dan kekeliruan dalam memprediksi
keausan tersebut. Faktor itu adalah variasi suhu, variasi kecepatan, variasi jumlah
kontaminasi, kecepatan awal-akhir dan faktor lainnya.Keausan sendiri terbagi
dalam bebrapa jenis keausan, seperti keausan abrasif, adesif, korosif, keausan
fatik, kimia, erosi dan lain-lain. Keausan yang terjadi pada pembahasan skripsi ini
adalan keusan jenis abrasif. Abrasif dan kontak lelah (fatigue cantact) adalah hal
yang paling penting dalam perhitungan keausan pada permesinan.
Bisa diperkirakan bahwa total keausan yang terjadi pada elemen-elemen
mesin antara 80-90% adalah keausan abrasif dan dalam 8% adalah keausan lelah
(wear fatigue). Kontribusi dari jenis keausan yang lain sangatlah kecil. Sebagian
besar pengamatan keausan dilakukan secara tidak langsung. Salah satunya adalah
dengan menimbang berat spesimen atau benda kerja. Ini adalah cara yang
termudah untuk dapat mengukur keausan. Dari menimbang berat benda kerja yang
akan dianalisa, dapat diketahui berapa total material yang telah aus dari selisih
berat awal benda kerja sebelum operasi dengan berat benda kerja setelah operasi,
tetapi distribusi kedalaman keausan yang terjadi pada permukaan kontak sulit
untuk diketahui.
Mempresdiksi keausan yang terjadi pada permesinan cukuplah sulit.
Setiap rumus pada literatur yang dapat mengitung laju keausan hanya sebatas
prediksi atau pendekatan saja. Pada tahun 1950-an J. F. Archard menemukan
 40

suatu hukum yang dapat memprediksi terjadinya keausan pada material yang
saling bergesekan. J. F. Archard menamai hukum itu dengan dirinya sendiri, yaitu
hukum keausan Archard (Archard wear law). Berdasarkan hukum keausan
Archard tentang hukum keausan (wear law) bahwa persamaan untuk mendapatkan
volume keausan diperoleh dari (Stachowiak, hlm 477):

V = K Ar L = K L ................................... (2.1)
Dimana :
V = Volume keausan (m3)
L = Jarak lintas meluncur (m)
W = Beban (N)
K = Koefisien keausan
H = Kekerasan material (Pascal, N/m2)
Ar = Area kontak (m2)

2.7 Maksud dan Tujuan Manajemen Pemeliharaan Pabrik

Adapun maksud pemeliharaan adalah untuk meningkatkan efektivitas serta
porsi keuntungan bagi perusahaan. Hal ini bisa dimungkinkan karena dengan
dilakukannya perawatan maka dapat ditekan ongkos produksi disamping dapat
pula ditingkatkan kapasitas produksi suatu mesin. Adapun tujuan utama
dilakukannya pemeliharaan (Corder A.S, 1992, hlm 3) adalah:
1. Untuk memperpanjang usia kegunaan aset yaitu setiap bagian dari suatu
tempat kerja, bangunan dan isinya. Hal ini terutama penting di Negara
berkembang karena kurangnya sumber daya modal untuk penggantinya. Di
negara yang sudah maju, lebih murah mengganti daripada memelihara.
2. Untuk menjamin ketersediaan optimum peralatan yang dipasang untuk
produksi atau jasa dan mendapatkan laba investasi (return on investment)
semaksimum mungkin.
3. Untuk menjamin kesiapan operasional dari seluruh peralatan yang
diperlukan dalam keadaan darurat setiap waktu, misalnya unit cadangan,
unit pemadam kebakaran dan penyelamat dan sebagainya.
4. Untuk menjamin keselamatan orang-orang yang menggunakan sarana
tersebut.
 41

BAB III
PELAKSANAAN KERJA PRAKTEK

3.1 Tahapan Pelaksanaan Kerja Praktek

Pelaksanaan program Kerja Praktek (KP) ini dilakukan dalam beberapa
tahapan proses. Mulai dari proses studi literatur, pencarian tugas khusus
penyelesaian tugas khusus tersebut. Keseluruhan proses saling berketaitan
dilakukan dan dapat dilihat pada diagram gambar berikut ini:
Mulai

Survei Pendahuluan : Studi Literatur

Observasi
I nterview

Objek Kerja
Praktek

Pemilihan Tugas Khusus

Tidak
Disetujui

Ya

Pengumpulan Data

Tidak

Cukup

Ya

Penulisan Laporan

Kesimpulan dan Saran

Tidak

Revisi

Ya

Selesai

Gambar 3.1: Diagram Alir Pelaksanaan Kerja Praktek (PT. Inecda Plantation)
 42

3.2 Prosedur Pelaksanaan

A. Survei Pendahuluan
Tahapan ini merupakan pendahuluan yang dilakukan terhadap sistem
untuk mengetahui kegiatan, data dan permasalahan yang ada pada sistem.
Survei pendahuluan ini dilakukan dengan cara wawancara dengan pihak
manajemen perusahaan para pekerja serta observasi langsung ke lapangan.
Survei pendahuluan ini dapat ditentukan bagian yang akan dipilih untuk
melakukan penelitian dan pengamatan.

B. Objek Kerja Praktek

Beberapa komponen yang akan menjadi pembahasan utama dan dianalisa
untuk penyelesaian masalah merupakan objek kerja praktek. Pada kasus ini,
objek yang dibahas yaitu Pemeliharaan dan Perbaikan Screw Press Jenis
LAJU P-15 pada PKS PT. Inecda Plantation.

C. Studi Literatur
Studi literatur merupakan tahap awal dalam pelaksanaan kerja Praktek.
Studi literatur dilakukan dengan cara memahami informasi dari teori yang
berkaitan dengan topik tugas khusus dan penyelesaian laporan serta
mempelajari buku-buku yang berkaitan dengan batasan masalah yang akan
dibahas dan pencarian artikel maupun jurnal-jurnal yang berhubungan dengan
pengkajian.

D. Pemilihan Tugas Khusus

Pemeliharaan dan Perbaikan yang terjadi pada Screw Press Jenis LAJU
P-15 PT. Inecda Plantation dan Pemeliharaan komponen Screw Press
lainnya.

E. Pengumpulan Data
Yang diawali dengan peninjauan ke lokasi tempat terjadi masalah
kemudian dilakukan pencatatan. Data Pemeliharaan dan Perbaikan pada
screw press dilakukan pengumpulan data. Biaya suku cadang dalam hal ini di
abaikan.
 43

F. Penulisan Laporan
Setelah didapatkan data tentang permasalahan yang dibahas, selanjutnya
data di susun tentang Pemeliharaan dan perbaikan apa saja yang dilakukan
selama proses Pemeliharaan dan perbaikan alat itu berlangsung.

G. Kesimpulan dan Saran

Rangkuman dan uraian dan analisis yang telah dilakukan sebelumnya dan
akan diberikan suatu rekomendasi terhadap kekurangan ataupun masukan-
masukan terhadap studi kasus yang diangkat sehingga dapat dilakukan
pemeliharaan studi kasus yang lebih baik lagi

3.3 Pemilihan Tugas Khusus

Berdasarkan kegiatan yang penulis laksanakan selama melakukan kerja
praktek di PKS PT. Inecda Plantation penulis tertarik untuk lebih mendalami
pemahaman tentang Screw Press. Karena Screw Press memiliki peranan yang
sangat penting dalam proses pengolahan kelapa sawit yang berfungsi untuk
mengeluarkan minyak dari daging buah dengan cara pengepresan
 44

BAB IV
DATA DAN PEMBAHASAN

4.1. Pengumpulan Data

Pada Kerja Praktek (KP) ini penulis melakukan Pemeliharaan, Perbaikan
dan Analisa Keausan pada Worm Screw Press jenis LAJU P-15 Pada PKS PT.
Inecda Plantation. Pada Mesin Screw Press ini dilakukan Pemeliharaan, Perbaikan
dan Analisa Keausan agar Screw Press ini tidak mengalami kerusakan yang cepat.
Screw Press ini berfungsi sebagai pemisah antara minyak dan daging buah (biji
buah). Mekanisme pengempaan pada worm screw press terbagi atas tiga bagian,
yaitu: seksi pengisian (feed scetion), seksi pemadatan (ram scetion) dan seksi
penyumbatan (plug section). Pada bagian plug section akan mengalami proses
penekan yang paling besar oleh karena adanya tahanan lawan yang diberikan oleh
konus, dapat dilihat pada gambar 4.1

Gambar 4.1: Mekanisme pembagian pengempaan

Skema tersebut menjelaskan seluruh bagian pemrosesan kelapa sawit ada
di pabrik kelapa sawit mulai dari buah sawit yang masuk hingga menjadi CPO.
 44

Gambar 4.2: Skema diagram pada stasiun press di PKS PT.Inecda Plantation
 45

4.2 Pemeliharaan Perbaikan (Repair Maintenance) pada Komponen

Screw Press
Adapun pemeliharaan yang dilakukan pada Screw Press LAJU P-15 di
PKS PT. Inecda Plantation adalah sebagai berikut:

A. Pemeliharaaan harian
1) Pembersian bagian luar mesin.
2) Pengecekan baut.
3) Pertahankan oli level minyak pelumas, hindari kebocoran.
4) Periksa/hindarai kebocoran-kebocoran.
5) Penambahan Grease pada Lubrican Tube.
B. Pemeliharaan Mingguan
1) Periksa/hindari kebocoran-kebocoran.
2) Pelumasan Chain Sprocket
3) Corong pintu Degister di lumasi.
4) Bersihkan bagian luar dan dalam.
5) Periksa L/R Lock Nut.
6) Periksa Packing pada Frame.
C. Pemeliharaan Bulanan
1) Periksa Oil Seal Thrust Bearing.
2) Periksa Thrust Bearing.
3) Periksa bushing-bushing main Shaft.
4) Periksa main Shaft.
5) Periksa Intermediate Gear/Spie.
6) Perhatikan ulir pada End Shaft.
7) Periksa dimensi pada Worm Screw L/R.
8) Periksa performasi pada (control diameter lobang dan ketebalan
plat).
9) Periksa Press Cage (control diameter lobang dan ketebalan plat).
D. Pemeliharaan Tahunan
1) Ganti oli level minyak pelumas setiap 7500 jam kerja.
2) Ganti/cuci Greasa pada Lubricant Tube setiap 7500 jam kerja.
3) Ganti Bearing setiap 7500 jam kerja.
 46

4) Ganti Dismathing Palt setiap 15000 jam kerja.

5) Overhoul Centilevel setiap 15000 jam kerja.

4.2.1 Pemeliharaan Pada Komponen Screw Press

Adapun pemeliharaan dan penggantian yang dilakukan pada Screw
Press LAJU P-15 di PKS PT. Inecda Plantation hanya beberapa item saja
yaitu sebagai berikut:

A. Pemeliharaan Pada Bearing.

Bearing (bantalan) adalah suatu komponen yang tidak dapat dipisahkan
dalam suatu elemen pada sebuah mesin. Pada mesin Press PKS PT. Inecda
Plantation, Bearing dilakukan Pemeliharaannya setiap hari, yakni dengan
memberikan pelumas (Grease) pada setiap Bearing (bantalan) yang berada
pada mesin Press tersebut. Pelumasan ini dilakukan pada saat mesin tidak
bekerja.

B. Pemeliharaan Hidrolik Cylinder.

Hidrolik ini adalah Pemeliharaan yang sangat mudah tetapi sedikit
rumit. Pemeliharaan ini hanya pembersihan pada selang-selang aliran
hidrolik ke Screw Press, pengecekan Sell hidrolik yang sudah tidak layak
digunakan lagi.

Gambar 4 3: Hidrolik Cylinder

 47

C. Pemeliharaan V-belt
Perawatan V-belt ini adalah perawatan yang sangat mudah sekali,
pemeliharaannya ini hanya melakukan pengecekan ketegangan V-belt dan
melakukan sedikit pelumasan pada V-belt yang agak mulai aus yakni dengan
memberikan sedikit Grease pada permukaan V-belt yang bergesekan.

Gambar 4.4: V-belt

D. Pemeliharaan pada Strainer (Pelat Saringan Minyak)

Perawatan ini dilakukan dengan cara membongkar corong mesin
pengaduk, perawatannya sendiri adalah dengan cara membuka dan
membersihkan lubang-lubang saringan yang mengalami penyumbatan yang
disebabkan oleh pecahan dari cangkah buah sawit yang terlalu kecil.
Penggantian sendiri dilakukan apabila lubang-lubang saringan tersebut sudah
mengalami penyumbatan yang sangat besar dan tidak dapat diakukan
Pembersihan lagi, penggatian ini diakukan hanya dengan waktu 1 tahun
sekali.

Gambar 4.5: Pelat Saringan Minyak

 48

E. Pemeliharaan Worm Screw

Setelah diketahui masalah yang terjadi dan penyebab permasalahannya
serta perbaikan sementara yang telah dikerjakan pada Worm Screw Press,
diharapkan adanya solusi permasalahan atau pemecahan masalah supaya
kedepannya masalah tersebut dapat diminimalkan. Baik itu meminimalkan
sumber daya Workshop maupun biaya pemeliharaan berkelanjutan. Demi
tercapainya efektikitas dan efisiensin proses produksi pabrik.
Hal ini sesuai dengan sistem perawatan korektif. Salah satu langkah
korektif adalah Proses Perbaikan (Rebuild) Worm Screw.Langkah
pengerjaannya adalah, Setelah Worm Screw dikeluarkan dari unit mesin
Screw Press, mekanik Workshop mengerjakan perbaikan sementara terhadap
Worm Screw Press yang sudah aus tersebut, menunggu kedatangan worm
Screw Press yang baru.

4.3 Perbaikan Worm Screw Press.

Gambar 4.6: proses perbaikan worm screw press menggunakan las listrik
Karena keausan yang terjadi pada worm screw press di pabrik PT. Inecda
Plantation tidak sesuai dengan rekomendasi waktu pemakaian dari pabrik
pembuatannya membuat jadwal pembelian spare part atau worm screw press baru
menjadi tidak stabil. Hal ini dapat membuat terganggunya proses produksi pabrik
karena kerusakan atau keausan pada worm screw press tidak dapat diperkirakan.
Hal ini membuat bagian teknik, terkhusus bengkel reparasi mengerjakan
 49

perbaikan sementara terhadap worm screw press yang sudah aus tersebut,
menunggu kedatangan worm screw press yang baru. Adapun perbaikan yang
dikerjakan oleh karyawan bengkel adalah mengelas (menambah ketebalan /
Rebuild) yang dikerjakan pada permukaan worm screw press yang mengalami
keausan paling besar, yaitu pada ulir terluar dengan menggunakan las listrik.
Penambahan ketebalan worm screw press dengan metode pengelasan listrik ini
hanya dikerjakan pada bagian ulir terdepan saja.
Karena ulir ini yang mengalami keausan terbesar, tidak pada keseluruhan
ulir. Hasil worm screw press setelah mengalami perbaikan penambahan ketebalan
oleh bengkel reparasi dapat dilihat pada gambar 4.6 berikut.

Gambar 4.7: Hasil perbaikan worm screw press yang telah dikerjakan oleh
Bengkel Reparasi

Penambahan ketebalan worm screw press dengan metode pengelasan 2

tahap, yaitu pertama di lakukan dengan kawat las biasa.
(Mashuri.2017.Personal Interview. 30 November 2017). Kedua di lakukan
menggunakan kawat las dengan nilai kekerasan yang tinggi. pada bagian ini
elektroda yang di gunakan pada pengelasan adalah elektroda merek
KRIPTONIUM jenis AWS A5.1 E6013. Elektroda jenis ini memiliki
spesifikasi sebagai berikut:

1. Ukuran elektroda : 4 mm × 400 mm

2. Arus yang digunakan : AC/DC dengan daya 120-190 Ampere
3. Kekerasan : 60 ksi / 414 MPa
4. Lapisan : 6 pass/lapisan
0
5. Suhu : suhu kerja bisa mencapai 620 Celcius
6. Posisi pengelasan : untuk semua posisi.
7. Kegunaanya untuk besi cor
 50

Penambahan ketebalan Worm Screw Press berkisar 2-3 mm. Berdasarkan

buku perawatan PKS PT. Inecda Plantation, bahwa Worm Screw Press
setelah dilakukan perbaikan dapat bertahan untuk jangka waktu hampir
setengah dari masa pakai Worm Screw Press baru dari pabrikan pembuatan
Worm Screw atau sekitar 600 -700 jam dan jika hasil pengelasannya bagus
maka umur pemakaian Worm Screw ini bisa mencapai 600 jam pemakaian,
dan dalam satu screw bisa dilakukan dua kali Repair dan dalam satu kali
Repair ini menghabiskan biaya sekitar Rp. 1.500.000, dan ini sudah
lumayan membantu untuk menekan biaya produksi jika di bandingkan
dengan harga Worm Screw yang baru. Data-data dari hasil survei mesin
screw press pada Pabrik Kelapa Sawit PT. Inecda Plantation ditabulasikan
pada tabel berikut:
Tabel 4.1: Spesifikasi Mesin Screw Press LAJU P-15
No Uraian Data Keterangan
1 Mesin Screw Press LAJU P-15
2 Type Horizontal Double
3 Kapasitas (q) 15 Ton/jam
4 Tekanan cone (p) 40-60 Bar
5 Putaran poros 9-11 Rpm
6 Input siklus Continous
7 Panjang mesin 4585 mm
8 Lebar Mesin 1490 mm
9 Tinggi Mesin 1075 mm
10 Berat Mesin 6500 Kg
Sumber: screw press catalogue RRCS-2B
 51

Gambar 4.8: Peristilahan screw press

Tabel 4.2: Dimensi Worm Screw Press LAJU P-15

No Uraian keterangan satuan
1 Pitch (p) 220 mm
2 Diameter (d) 305 mm
3 Diameter poros (Dr) 110 mm
4 Diameter rata-rata (dm) 158 mm
5 Tebal screw (b) 40 mm
6 Diameter rongga poros (dr) 45 mm
7 Tinggi screw (h) 90 mm
8 Berat Worm Screw (W) 100 Kg
9 Jumlah Ulir 4,5 ulir
10 Clereance 2-3 mm
Sumber: screw press catalogue RRCS-2B

Tabel 4.3: Tabel Sifat Fisis dan Mekanis material Cast Iron.
No Sifat Fisis Nilai Satuan
1 Modulus Elastisitas (E) 124 GPa
2 Kuat Tarik 276 MPa
3 Density 0,0076 Kg/m³
4 Yield Strenght 600 N/mm²
5 Ultimate Tensile Streght 950 N/mm²
6 Thermal conductivity 53,3 W/m.K
7 Thermal Expansion Coefficient 9,0x10¯⁶
8 Specific Heat 490 J/kg.K
Sumber: screw press catalogue RRCS-2B
 52

4.4. Perhitungan Keausan pada Worm Screw Press.

4.4.1. Laju Volume Keausan

Keausan terjadi karena adanya gesekan antara permukaan suatu
material. Untuk lebih mempermudah mengerti tentang terjadinya gesekan dan
keausan pada mesin screw press atau yang biasa disebutkan sebagai
mekanisme tribology seperti yang telah dijelaskan pada bab 2, maka mari
perhatikan gambar 4.8. Pada gambar 4.8 dijelaskan secara sistematis
bagaimana terjadinya gesekan material yang terjadi antara permukaan ulir
screw press dengan material lain yang dalam hal ini dimaksudkan dengan buah
sawit yang sedang diperas. Kondisi permukaan material yang bergesek terlihat
dengan perbesaran kondisi permukaan. Terjadinya gesekan antara kedua
permukaan tersebut dapat menyebabkan perpindahan material yang aus (chips)
yang terjadi diantara kedua permukaan material yang bergesekan. Bila melihat
suatu permukaan material dengan bantuan mikroskop dengan pembesaran
tertentu, dapat dilihat bagaimana keadaan mikrostuktur permukaan material
tersebut. Hampir tidak ada permukaan mikrostruktur suatu material yang
benar-benar rata setelah proses permesinan berlangsung, walaupun itu telah
melewati berbagai proses permesinan untuk perataan permukaan (lapping,
honing dan lainnya). Dalam hal ini, keausan terjadi pada permukaan dan
diujung sisi worm screw press (gambar 4.9). Untuk mempermudah perhitungan
laju keausan maka hanya satu ulir saja yang dihitung, yaitu ulir terluar yang
mengalami gaya tekanan langsung dari konus. Daerah paling kritis yang sering
menjadi area keausan terjadi pada ujung screw (dari survei, gambar 4.9).

Gambar 4.9: Mekanisme gesekan dipermukaan ulir dan terjadinya partikel

aus.
 53

Diasumsikan titk kritis tersebut terjadi pada jarak maksimal 10 mm dari

sisi terluar screw. Maka dk adalah
dk = 305 - (10 x 2) = 285 mm.

Gambar 4.10: Daerah paling kritis yang menjadi area keausan

Di karenakan ulir terluar yang mengalami gaya tekanan langsung dari
konus, maka dapat di asumsikan bahwa daerah kritis yang terjadi di area sisi luar
ulir
Tabel 4.4: Kekerasan bahan Cast Stell

Material Brinell Hardness, HB Stress σsu, MPa

≤200 -
Cast Iron >200 -
≤200 ≤686
200-230 686-785
Cast Steel >230 >785
≤200 ≤686
Alloy 200-230 686-785
Steels >230 >735
Sumber : Machine Design Databook

1 BHN = 1 kgf/mm² = 9,8 Mpa.

Maka 200 BHN = 200 x 9,8 = 1960 Mpa.
Sedangkan nilai koeffisien keausan K yang diambil untuk abrasive wear
pada 2 body, didapat dari gambar 4.10 (Norton, 2006, hlm 427) berikut.
 54

Gambar 4.11: Wear Coefficient K

Untuk memprediksi terjadinya aus pada permukaan screw press dapat
digunakan persamaan (2.1) hukum keausan Archard, yaitu:

V=KL
Dimana : V = Volume keausan (m3)
L = Jarak lintas meluncur π dk = π.285 = 894,9 mm
= 0,8949 m
W= Beban = P x πr²sawit (dgn Dbiji sawit ≈ 20 mm)
Apermukaan ulir = (πr2 )ulir - (πr2 )poros
Apermukaan ulir = (π . 0,1525² ) – (π . 0,055²) = 0,063558 m²
Luas buah sawit = πr² = π . 0,0075² = 0,000314 m²

Jumlah sawit di permukaan ulir = = 202 buah

Maka total tekanan dari konus yang diterima oleh 1 buah sawit

= = 9900.9900 Pa

W = 9900.9900 x 0,000314 = 3,108910 N

K = Koefisien keausan diambil 10¯² untuk abrasive wear 2 body
 55

H = Kekerasan material = 1960 Mpa = 1,960x10⁹ Pascal

Maka, volume keausan yang terjadi adalah :

V=KL

= 10¯² x 0,8949

= 1,41947x10¯¹¹ m³

Keausan yang terjadi sebesar 1,41947 x10¯¹¹ m³ untuk setiap satu buah
sawit terhadap permukaan worm screw press pada setiap siklus jalannya
sepanjang 0,85094 m. worm screw press berputar 9-11 rpm (diambil 10 rpm).
Karena 1 putaran worm screw press sama dengan keliling worm screw press itu
sendiri, maka :
= 1,41947 x10¯¹¹ m³ = 1 putaran worm screw press (1 keliling screw)
Untuk masa waktu pemakaian 1 hari kerja mesin screw press, dapat
dihitung laju keausan yang terjadi pada worm screw press, yaitu sebesar : 1 hari =
20 jam kerja = 1200 menit. Dalam 1 menit, worm screw press berputar 10 kali (10
rpm), maka: 1200 menit x 10 rotasi = 12000 siklus rotasi/hari. Maka jumlah
prediksi keausan yang terjadi dalam 1 hari sebesar :
12000 siklus/hari x 1,41947x10¯¹¹ m³ = 1,703365x10¯⁷ m³/hari. Atau

sebesar 170,3365 mm³/hari.

4.4.2. Pengurangan Dimensi pada Worm Screw Press

Laju keausan atau kedalaman keausan yang terjadi pada permukaan
worm screw press dapat dihitung dengan menggunakan rumus berikut
(Norton, 2006,hlm 425):

ka = K ................................................... (4.1)

Dimana: ka = Kedalaman keausan yang terjadi (m)

Aks = Area kontak sebenarnya (m2)
Untuk menghitung laju pengurangan dimensi karena keausan maka
terlebih dahulu dihitung luas area kontak sebenarnya (Aks) dari pergesekan
kedua material tersebut. Bentuk permukaan ulir screw press berbentuk
 56

lingkaran, dengan diambil daerah kritis 30 mm dari sisi terluar ulir. Maka
untuk menghitung luasnya permukaan kritis ulir yang bergesek, luas
permukaan seluruhnya dikurang luas permukaan daerah keausan non kritis
Adalah:
(Dnon kritis = 305 mm – (2x30) mm = 254 mm)
Aks = (πr² )ulir - (πr² )non kritis ..................................... (4.2)
Aks = (π . 0,1455² ) – (π. 0,0725²)
Aks = 0,049969 m²
Jumlah buah sawit yang terdapat pada daerah kritis ulir:

Jumlah buah = = 159 buah sawit

Beban yang dialami oleh seluruh buah sawit dan ulir screw press adalah :
W = 159 sawit x 3,108910 N = 494,31 N
Maka prediksi kedalaman keausan yang terjadi pada permukaan
worm screw press dapat dihitung dengan rumus (4.1):

ka = K

= 10¯²

= 1,761x10¯⁸ m
Prediksi kedalaman keausan yang dihitung diatas merupakan
prediksi kedalaman keausan yang terjadi pada daerah kritis worm screw
dalam satu siklus putaran ulir. Dalam satu hari kerja mesin screw press,
terdapat 12000 siklus putaran, sama seperti perhitungan sebelumnya.
Maka didapat harga prediksi kedalaman keausan dalam 1 hari sebesar :
ka = 12000 siklus/hari x 1,761x10¯⁸ m
= 2,1132 x10¯⁴ m/hari
Atau sebesar 0,2114 mm/hari
 BAB V
PENUTUP

5.1 Kesimpulan
Kesimpulan yang dapat diambil dari Perawatan Screw Press Pada Mesin
Screw Press LAJU P-15 adalah:

1) Pemeliharaan pada worm screw press dapat di lakukan dengan Langkah

korektif pada Screw, dengan cara metode pengelasan yaitu menambah
ketebalan Worm Screw sampai memiliki nialai clereance 2-3 mm pada
permukaan Screw tergantung pada ketebalan standart seperti Screw yang
baru.

2) Keausan Screw pada mesin LAJU P-15 adalah tekanan kerja mesin Screw
Press, dari hasil perhitungan keausan, di dapatkan nilai keausan nya adalah

sebesar 170,3365 mm³/hari. dan nilai kedalaman keausan adalah sebesar

0,2114 mm/hari

3) Material yang di gunakan untuk pembuatan worm screw kapasitas 15 Ton

tersebut adalah cast Iron, sehingga memiliki komposisi kandungan karbon
sebesar antara (C) 3-3,5 % dan Silikon (Si) 1,8-2,4 % dan memiliki titik
lebur mencapai 1150°C-1200°C

5.2 Saran
Saran yang dapat diberikan dalam Perawatan Screw Press Pada Mesin
Screw Press LAJU P-15 adalah:
1) Ketahanan sebuah Screw sangat dipengaruhi oleh tingkat keausan pada
Screw itu sendiri.Perlu dilakukan pengecekan Screw secara berkala,
misalnya pengukuran terhadap dimensi Screw dan prediksi berupa sebuah
persamaan untuk mengetahui laju keausan pada Screw.
2) Pemberian tekanan ideal untuk pengolahan adalah kisaran 40-60 bar.
Untuk mendapatkan efisiensi yang baik untuk pengurangan Oil Losses,
Kernel Losses, dan keausan Worm Screw,

57
 58

3) Sebaiknya sebelum dilakukanya pengelasanya dilakukan pembersihan

Worm Screw dan pemanasan daerah Worm Screw,agar tidak adanya
kegagalan ataupun permasalah yang diakibatkan pengelasan tanpa
pemanasan.
4) Setelah dilakukanya Recondisi pada Screw Press sebaiknya dilakukan
pengecekan ulang terhadap dimensi dari Screw Press itu sendiri seperti
pengecekan kerataan pada permukaan Screw, jika ada yang berlebih
sebaiknya dilakukan penggerindaan, agar batang Worm Screw Press
tersebut dimensinya sama seperti yang baru
 59

DAFTAR PUSTAKA

Archard,J.F. and Hirst, W. (1956). “The Wear Of Metal Under

Unlubricated Conditions”. Proceedings Of The Royal Society. A-236: 397-410
Corder, A.S. 1992. Teknik Manajemen Pemeliharaan, Alih Bahasa,
Kusnul Hadi.Erlangga. Jakarta.
Dhillon, B.S. 2006. Maintainability, Maintenance, and Reliability for
Engineers. Taylor & Francis Group LLC. New York.
Kobelco, welding handbook. 2012.(Halaman 34).
http://www.kobelco.co.jp/english/welding.html (diakses 29 Desember 2017)

Mobley, R. Keith. 2004. Maintenance Fundamentals. 2nd ed. Elsevier

Butterworth-Heinemann. United States of America.
Norton, Robert L. 2006. Mechanical Design: An Integrated Approach. 3rd
ed.Pearson Prentice Hall. New Jersey.
Oil,Palm.2012.CarakerjaScrewpresshttp://intisawit.blogspot.co.id/2012/08/
cara kerja-screw-press_3.html (diakses 28 Desember 2017).
Richard,July.2015.http://sawitcpo.blogspot.co.id/2015/06/prosespengolaha
n-sawit-menjadi-cpo.html (diakses 29 Desember 2017).

Screw press catalogue RRCS-2B Rexroth Bosch Group

Stachowiak, Gwidon W. and Andrew W. Batchelor, Engineering
Tribology, Australia: Butterworth-Heinemann. The McGraw-Hill Book Company.
S Bandaso, Zuingli. 2011. Membaca Kode Kawat las (SMAW)
https://zwingly.wordpress.com/2011/03/25/membaca-kode-kawat-las-smaw/.html
(diakses 29 Desember 2017).

(Mashuri.2017.Personal Interview. 30 November 2017).

 60

LAMPIRAN
 61

Lampiran 1 : Screw Press pada keadaan operasi (a) dan ketika tidak beroperasi
(b) serta layout screw press(c)

Tekanan
hidrolik
40-60 bar
62
63
65
66