Metodologi Pelaksanaan REV Bandara SIM

METODOLOGI PELAKSANAAN PEKERJAAN
-1-
PEKERJAAN APRON dan TAXIWAY PEMBANGUNAN BANDAR UDARA
MEDAN BARU ( PAKET 5.A )
1. UMUM
1.1 Pekerjaan dimulai dengan penyedian fasilitas untuk karyawan /

pekerja dengan penempatan base camp dan fasilitas yang jarak tidak
jauh dari tempat pelaksanaan pekerjaan. Dengan berkoordinasi dengan
Konsultan Pengawas membuat jalan kerja masuk ke Bandara,
diusahakan jalan tersebut tidak melewati run way yang lama. Jalan kerja
dibuat dengan timbunan pilihan (sirtu) yang dipadatkan dan dapat
menerima beban dari dump truck yang akan melintasi jalan kerja
tersebut. Untuk keperluan karyawan / pekerjan dan pelaksanaan
pekerjaan perlu dicari sumber air dengan pengeboran dan pemasangan
pompa air.
1.2 Untuk masuk ke dalam bandara pekerja dan kendaraan harus

berkoordinasi dengan pengelola bandara dengan mengeluarkan pass
masuk.
1.3 Penyediaan direksi keet berserta fasilitasnya termasuk kendaraan

dan alat komunikasi.
2. KONSTRUKSI PERPANJANGAN LANDASAN
2.1. KOORDINASI DENGAN PEMBERI TUGAS DAN PENGELOLA

BANDARA
Sebelum pekerjaan dimulai harus diadakan Pre Coordination Meeting

antara Pemberi Tugas, Pengelola Bandara, Konsultan Perngawas dan
Kontraktor Pelaksana. Dalam PCM ini harus ditentukan segala sesuatu
yang menyangkut pelaksanaan pekerjaan, antara lain:
2.1.1. Usulan Rencana Kerja dan Jadwal Kerja Kontraktor Pelaksana

termasuk jam kerja hariannya.
-1-
2.1.2. Penetapan jam kerja yang diberikan kepada Kontraktor Pelaksana

akan mempunyai batasan, sehubungan dengan pelaksanaan
pekerjaan konstruksi dilakukan dengan tanpa menutup operasi
penerbangan. Hal ini sangat penting karena mengingat
persyaratan keselamatan penerbangan.
2.1.3. Kesepakatan jam kerja ini diperlukan untuk menetapkan jam

operasional bandara tanpa mengganggu kelancaran kerja
Kontraktor, sehingga Pengelola Bandara dapat menerbitkan
NOTAM.
2.1.4. Penetapan penempatan sementara material yang tidak terpakai,

penggudangan material yang akan dipakai, penempatan peralatan
dan alat-alat berat proyek.
2.1.5. Menentukan tempat pembuangan tanah galian yang tidak

terpakai. Bila harus dibuang diluar proyek, kontraktor harus
berkoordinasi dengan Pemda.
2.1.6. Penetapan organisasi lapangan, hubungan antara Pemberi Tugas,

konsultan Pengawas (bila ada) dan Kontraktor
2.1.7. Untuk memperlancar komunikasi dua arah antar unit petugas

lapangan pada waktu pelaksanaan pekerjaan, maka Kontraktor
Pelaksana diminta untuk mengadakan peralatan Komunikasi
untuk petugas lapangan.
2.2. SURVAI LAPANGAN
Untuk mempercepat waktu pelaksanaan pekerjaan bersamaan dengan

pengadaan fasilitas dan mobilisasi peralatan tim surveyor dan tim
laboratorium mengadakan survei lapangan yang meliputi. :
2.2.1. Meneliti kondisi tanah secara visual dimana untuk menentukan

tanah hasil galian yang bisa dipakai untuk timbunan kembali (CBR
> 4%) dengan tanah hasil galian yang harus buang ke luar lokasi.
2.2.2. Memperhatikan sistem drainase yang ada untuk membuat

rencana pengaliran air sementara (lain dari sistem drainase
bandara) untuk mencegah terjadinya banjir. Dan pemasangan
sedimentasi untuk menahan material dari tanah galian dan tanah
timbun yang dibawa aliran air yang akan mempengaruhi
lingkungan sungai.
2.2.3. Melakukan pengukuran batas area proyek dan pemagaran lokasi

pekerjaan.
-2-
2.2.4. Melakukan Pengukuran topografi, untuk pekerjaan staking out dan

bench marking. Pengukuran untuk potongan melintang dan
memanjang untuk mendapatkan potong dari lokasi yang akan
dikerjakan dan dipakai untuk perhitungan volume pekerjaan.
2.2.5. Melakukan pengukuran dan pematokan di lapangan guna

mendapatkan posisi "Centre-line runway" dan batas- batas lokasi
areal pelaksanaan pekerjaan.
2.2.6. Menyiapkan peralatan kerja yang tepat, termasuk penyediaan mal

datar (template) guna memastikan bahwa kerataan permukaan
akhir embankment/subgrade, lapis pondasi bawah, lapis pondasi
atas dan lapis permukaan memenuhi toleransi ukuran
sebagaimana yang dipersyaratkan oleh Konsultan Pengawas.
2.3. PEKERJAAN PERSIAPAN
2.3.1 Pengajuan sumber material tanah timbunan yang akan di pakai

sesuai dengan yang disyaratkan CBR > 4%. Lokasi untuk tanah
timbunan yang akan di pakai 2 – 4 km dari lokasi pekerjaan.
2.3.2 Pengajuan bahan agregat dan aspal. Khusus untuk aspal,

pengajuan harus disertai sertifikat yang dikeluarkan pabrik. Dan
untuk saat ini AMP di lokasi Leupung menggunakan material
untuk aggregate base dan hotmix dari lokasi Kr. Sarah dan aspal
curah import .
2.3.3 Material untuk embankment dan perkerasan runway harus

disetujui oleh Pemberi Tugas/Konsultan Pengawas sebelum
dibawa ke lokasi proyek.
2.3.4 Dari hasil pengukuran cross dan long section akan dibuat shop
drawing sebagai dasar pelaksanaan pekerjaan. Selain shop
drawing hasil pengukuran untuk pekerjaan drainase dan box
culvert juga dibuat shop drawing dan disetujui oleh Konsultan
Pengawas.
2.4. PELAKSANAAN PEKERJAAN KONSTRUKSI
Pelaksanaan pekerjaan konstruksi untuk run way dan stop way dimana
konstruksi yang akan dipakai pada layer per layer adalah sebagai
berikut:
 Timbunan tanah dengan CBR > 4%, dapat dipakai tanah hasil
galian atau dari borrow pit, tebal variasi diatas 2.5 m
-3-
 Selected embankment (sirtu) CBR > 35%, tebal 65 cm
 Crushed aggregate base course CBR > 80%, tebal 30 cm
 Cement treated base course, tebal 30 cm
 Bituminous base / binder course, tebal 10 cm
 Asphalt treated base, tebal 7.5 cm
 Asphalt concrete – wearing course, tebal 5 cm
 Paved shoulder dengan concrete f’s = 45 kg/m2 tebal 10 cm

dan wiremesh M5.
Dampak Lingkungan
Untuk pembuangan material hasil galian yang tidak dapat dipakai

timbunan akan berkoordinasi dengan pengawas dan masyarakat
setempat untuk menghindari terjadinya pengrusakan ekosistim yang
sudah ada, misalnya untuk daerah lahan basah (rawa). Karena daerah
rawa merupakan daerah serap air pada waktu hujan datang, ekosistim
yang beraneka ragam dan dapat mengantisipasi datangnya banjir.
Pada saat penggalian dilaksanakan dan terjadi hujan maka air hujan
akan membawa butiran tanah yang berwarna keruh dan akan mengalir
ke drainase yang sudah ada. Air tersebut akan membawa bahan –
bahan yang berhahaya bagi lingkungan sungai yang dilewati terutama
pada ekosistim di sungai yang tercemari. Untuk menanggulangi hal ini
perlu adanya pengecekan pada drainase yang mengarah
pembuangannya ke sungai. Untuk lokasi galian dibawah drainase yang
ada akan dibuat tampungan air disetiap sudut galian dan drainase
sementara diarahkan ke tampunagn tersebut sebelum air disedot atau
dikeringkan dengan pompa untuk di buang ke drainase.
Untuk menanggulangi hal ini air sebelum memasuki darinase utama

yang mengarah ke sungai dibuatkan kolam sedimentasi atau di pakai
rock chekdam yang berupa tumpukan batu dan dilapsi ijuk untuk
menyaring air yang akan keluar ke sungai pada ujung drainase untuk
menahan endapan sedimentasi.
Untuk pengaruh debu pada saat pelaksanaan pekerjaan timbunan tanah,

sirtu dan aggregat akan ditempatkan truck tanki air untuk menyiram
permukaan timbunan supaya tidak terjadi debu pada saat kering.
Disetiap depan jalan masuk ke lokasi akan dipasang pompa dan kolam
air untuk menyiram setiap ban dump truck yang akan keluar ke jalan
-4-
raya, supaya tidak akan mengkotori jalan umum dan jika kering akan
membuat debu.
Untuk pekerjaan di Asphalt Mixing Plant (AMP) pada saat melakukan

produksi akan mengeluarkan debu dari dust collector yang dibuang
melalui cerobong. Untuk AMP di lokasi Leupung untuk mengurangi
terjadinya dampak lingkungan dari debu, pada dust collector dipasang
slang air untuk membasahi debu dan jatuh ke bawah di tampung dalam
kolam sediment.
Pemasangan tempat pembuangan sampah di lokasi kerja maupun di

kantor, barak dan base camp. Juga pemasangan rambu peringatan dan
rambu mengenai kebersihan lingkungan kerja.
-5-
Dust Colector Kolam Sedimentasi
Keselamatan dan Kesehatan Kerja
Dalam melaksanakan pekerjaan semua karyawan dan pekerja harus

memakai alat pelindung diri standar untuk bekerja (helm, sepatu kerja)
dan untuk pekerjaan – pekerjaan khusus alat pelindung diri harus sesuai
dengan safety plan yang teleh dibuat dalam proyek ini. Missal dalam
pekerjaan pengaspalan para pekerja selain memakai helm, sepatu kerja
juga harus memakai kaos tangan.
Untuk lokasi – lokasi yang berbahaya diberi rambu – rambu peringatan

dan tanda dengan cat / bahan yang mudah dilihat pada saat berkerja
pada malam hari (contoh : police line, lampu peringatan). Khususnya
pada saat penggalian di tepi jalur galian harus dipasangan patok dan
palice line yang terlihat pada saat bekerja pada malam hari. Untuk
pekerja yang bekerja di lokasi alat berat harus memakai rompi reflector
yang akan terlihat pada malam hari. Setiap pelaksanaan pekerjaan akan
dibuat rambu – rambu evakuasi, jika terjadi kecelakaan akan mudah
untuk penyelamatan dan peta proyek yang berisi jalan kerja dan jalan
evakuasi.
Dalam pelaksanaan pekerjaan ini akan ditempatkan pengawas K3 untuk

mengawasi pekerja dalam melaksanakan tugas. Dan setiap akan
melaksanakan pekerjaan semua pekerja akan dikumpulkan untuk
diberikan pengarahan.
-6-
Pengarahan sebelum Bekerja Rambu – Rambu K-3
2.4.1. Pekerjaan pembersihan atau pengupasan top soil adalah

pekerjaan persiapan sebelum pekerjaan timbunan dan galian
dilaksanakan. Pekerjaan ini meliputi pengupasan humus / topsoil
dengan tebal 20 cm. Dari hasil pengupasan atau pembersihan,
material yang tidak akan dipakai akan dibuang ke lokasi yang
telah ditentukan.
BULDOZER
Pekerjaan Pembersihan Lahan Pekerjaan Pengupasan permukaan tanah

DUMP TRUCK EXCAVATOR
Untuk pembuangan sampah hasil pengupasan atau pembersihan

top soil yang tidak terpakai berjarak 5 – 6 km dari lokasi pekerjaan
dan tidak akan menggangu ekosistim, lahan disposal yang akan
dipakai harus diijinkan oleh masyarakat pemilik lahan. Untuk
bahan top soil yang dapat digunakan pada saat penimbunan top
soil akan ditempakan pada lokasi stock file yang telah ditentukan
oleh pengawas, dengan jarak 2 – 3 km dari lokasi pekerjaan.
Pelaksanaan pekerjaan ini harus memasang juga genset dan

lampu penerangan untuk bekerja pada malam hari. Pekerja yang
bertugas untuk mengawasi di lokasi bekerjanya alat berat harus
menggunakan rompi reflector, supaya dapat dilihat oleh operator
pada saat melakukan manuver alat berat.
-7-
Hasil Pembersihan lahan dimuat dan di buang keluar Pembersihan lahan selesai
Alat yang akan dipakai untuk pekerjaan ini adalah :

 Bulldozer 4 unit
 Excavator 4 unit
 Dump Truck 12 unit
2.4.2. Pekerjaan galian tanah ini dilaksanakan setelah pekerjaan

pembersihan lahan atau pengupasan top soil selesai. Sebelum
pekerjaan dilaksanakan, lokasi pembuangan untuk material yang
tidak dapat digunakan untuk timbunan (unsuitable material)
disiapkan dengan berkoordinasi dengan pengawas dan
masyarakat setempat untuk lahan yang akan dipakai lokasi
disposal. Selain itu mencari lokasi untuk penempatan sementara
(stock file) untuk suitable material yang akan digunakan untuk
timbunan (CBR > 4%), lokasi tersebut harus dibersihkan dari
humus dan dipadatkan supaya material untuk timbunan tidak akan
tercampur dengan material yang tidak dikehendaki.
Peralatan untuk pekerjaan galian : excavator, bulldozer, dump

truck dipersiapkan kelayakan dari alat tersebut, supaya tidak ada
kendala dalam melakukan pekerjaan. Demikian juga kelengkapan
alat pelindung diri (APD) dari operator dan pekerja serta
pelaksana dilapangan. Rambu – rambu peringatan mulai dipasang
dilokasi yang berbahaya bagi pekerja. Generator dan lampu
penerangan pada malam hari juga harus dipersiapkan.
Tim surveyor ke lokasi pekerjaan untuk melakukan pengukuran

untuk elevasi galian dan memberi tanda pada patok supaya
pelaksana lapangan dalam melakukan pengawasan pekerjaan
berpedoman pada patok referensi dari surveyor.
Pekerjaan dimualai pada section Runway pada Sta 0+000 kearah

0+800, material hasil galian yang dapat dipakai untuk pekerjaan
timbunan dengan CBR > 4% di bawa ke lokasi stock file dan untuk
material yang tidak memenuhi syarat untuk pekerjaan timbunan
akan di bawa ke lokasi disposal.
-8-
BANDARA SULTAN ISKANDAR MUDA
METODE KERJA DI DAERAH GALIAN TINGGI 0 - 4 METER
EXCAVATOR
METODE KERJA DI DAERAH GALIAN

TINGGI 0 - 4 METER
( TAHAP 1 )
( TAHAP 2 )
Pada lokasi dibawah struktur untuk runway pelaksanaan galian

dilaksanakan sedalam 2.5 M dari elevasi existing. Pada saat
pekerjaan galian sampai pada section Grading Area perpanjangan
material hasil galian yang memenuhi syarat timbunan dapat
langsung di bawa ke lokasi timbunan section run way.
Pada saat penggalian untuk di bawah existing maka diperlukan

pompa dan generator guna pengeringan pada lokasi galian saat
terjadi hujan. Dengan menempatkan 4 pompa pada setiap sudut
dan air diarahkan ke setiap lokasi tersebut.
Alat yang akan dipakai untuk pekerjaan ini adalah :

1. Lokasi Run way dan Stop way
-9-
2. Lokasi Grading area

2.4.3. Pekerjaan timbunan / embankment mulai dilaksanakan pada

lokasi dibawah struktur run way dan stop way, sebelum
pelaksanaan pekerjaan terlebih dahulu dibersihkan dan dikupas
sesuai spesifikasi dengan kedalaman 15 cm. Pekerjaan ini
dilaksanakan dengan Motor Grader dan harus dilakukan paralel
dengan timbunan. Selesai pembersihan dan perataan lokasi
dipadatkan dengan vibratory roller.
Material timbunan harus dipilih dari sumber bahan yang disetujui

sesuai dengan Spesifikasi.
Material timbunan biasa sebaiknya tidak termasuk tanah yang

berplastisitas tinggi yang diklasifikasikan A-7-6 harus memiliki
CBR tidak kurang 4% setelah perendaman 4 hari bila dipadatkan
100% kepadatan kering maksimum (MDD) seperti yang ditentukan
oleh ASTM D.184-66.
Quarry Material Timbunan Biasa Quarry Material Timbunan Pilihan
Setiap lokasi borrow pit akan dilakukan pengambilan sample

bersama konsultan pengawas untuk pengetesan dari material
tersebut sesuai dengan spesifikasi. Pada waktu pekerjaan
timbunan dalam pelaksanaan setiap 1.000 m³ material yang
datang dari setiap lokasi pengambilan (quarry) dilakukan
pengetesan sesuai persyaratan material diatas. Pengujian
material ini dilaksanakan agar perubahan material pada sumber
material dapat terus diamati, dimana jika terjadi perubahan criteria
dari mutu material akan mempengaruhi pelaksanaan pekerjaan
dan hasil kerja yang kurang baik.
- 10 -
Pengambialan Sample Tanah Timbunan Pengetesan Material Timbunan
Percobaan Pemadatan.
Setelah mengadakan pengetesan material sesuai spesifikasi dan

material dinyatakan memenuhi syarat. Maka selanjutnya dilakukan
trial pemadatan pada lokasi pekerjaan, percobaan ini diadakan
sebelum pekerjaan timbunan mulai dilaksanakan untuk
membandingkan antara pengetesan di laboratorium dan
penerapan di lapangan. Trial pemadatan ini juga dilakukan untuk
mendapatkan passing alat pemadatan, loose material dan air
optimum yang akan dipakai dalam pelaksanaan.
Teknis Pelaksanaan
Setelah pekerjaan pembersihan lahan tempat kerja (clearing and

grubbing) selesai selanjutnya teknisi laboratorium melakukan
inspeksi ke area galian, apakah galian termasuk suitable material
atau unsuitable material, apabila area galian tersebut termasuk
suitable material menurut spesifikasi dan disetujui konsultan
pengawas bahwa tanah tesebut bisa digunakan untuk pekerjaan
timbunan. Dan apabila hasil inspeksi area galian adalah
unsuitable material, maka tanah tersebut dibuang ke disposal
area.
Percobaan Pemadatan
Setelah tim laboratorium melakukan inspeksi dan ternyata area

galian tersebut adalah suitable material, maka material di angkut
ke area timbunan. Jika unsuitable material, material timbunan
didatangkan dari borrow material (quarry).
Sebelum pekerjaan timbunan dilaksanakan terlebih dahulu

diadakan percobaan pemadatan, adapun langkah – langkahnya
sebagai berikut. :
- 11 -
1. Tim survey melakukan pemasangan patok – patok referensi

sesuai dengan gambar kerja.
2. Pasang benang setinggi 28 cm dari level tanah existing

sebagai dasar untuk penghamparan tanah timbunan dalam
kondisi gembur.
3. Apabila permukaan existing belum rata, maka ratakan

dengan motor grader.
4. Datangkan material timbunan ke lokasi percobaan pemadatan.
Pendatangan Material Timbunan Penghamparan Material Timbunan
5. Hamparkan tanah dengan bulldozer dan perataan permukaan

dengan motor grader.
Perataan Permukaan dengan Motor Grader Pemadatan timbunan dengan Vibrator Roller
6. Percobaan pemadatan dimulai :
 Melakukan pemadatan dengan shefoot roller sebanyak 8

lintasan di area percobaan pemadatan ke 1 sampai
dengan percobaan pemadatan ke -3
 Selanjutnya melakukan percobaan pemadatan dengan

vibrator roller 10 lintasan di area percobaan pemadatan
ke-1, 8 lintasan di area percobaan ke-2 dan 6 lintasan di
area percobaan pemadatan ke-3.
- 12 -
 Proses pemadatan dengan vibrator roller terlebih dahulu 6

lintasan dari percobaan ke-1 sampai percobaan ke-3,
selanjutnya 2 lintasan dari percobaan ke-1 sampai
percobaan ke-2 dan 2 lintasan lagi pada percobaan ke-1.
7. elesai pemadatan
sesuai dengan
lintasan, selanjutnya
tim laboratorium
melakukan
pengetesan
kepadatan di ke tiga
lokasi percobaan
pemadatan dengan
menggunakan sand
cone.
Pengetesan Kepadatan Timbunan
8. Dari hasil pengetesan di evaluasi, sehingga dari hasil

percobaan pemadatan tersebut dapat diperoleh : jumlah
lintasan, tebal saat penghamparan dan kadar air optimum
guna tercapai kepadatan maksimum.
Pelaksanaan Pekerjaan
Setelah melakukan rangkaian dari pengetesan material untuk

pekerjaan timbunan baik di lokasi rencana borrow material
maupun suitable material di lokasi pekerjaan galian. Dan
dilanjutkan percobaan pemadatan untuk mendapatkan : jumlah
lintasan saat pemadatan, tebal gembur material timbunan yang
harus di hampar setiap layer dan air optimum pada waktu
pekerjaan pemadatan di laksanakan.
- 13 -
Pengangkutan material / Pendatangan material
Ada 2 jenis lokasi pengambilan material untuk timbunan yaitu dari

suitable material di lokasi pekerjaan galian dan borrow material
dari lokasi quarry yang sudah ada SIPD (Surat Ijin Penambangan
Daerah). Di lokasi quarry penggalian dilaksanakan dengan
memakai excavator dan material di angkut dengan dump truck ke
lokasi pekerjaan timbunan. Untuk pengamatan material di quarry
dilakukan pengetesan material setiap 1.000 m³.
Penghamparan Material
Di lokasi pekerjaan tim survey sudah melaksanakan pemasangan

patok – patok referensi sesuai lebar dan tebal recana material
yang akan di hampar. Setelah material datang, maka mulai
dilakukan penghamparan dengan bulldozer sesuai tebal gembur
dari hasil percobaan pemadatan. Untuk perataan permukaan
dilaksanakan dengan motor grader. Pekerjaan timbunan
dilaksanakan layer per-layer dangan hasil tebal padat maximum
20 cm dan minimal 10 cm.
Untuk pekerjaan timbunan biasa dengan material tanah sangat

berpengaruh dengan cuaca pada saat pekerjaan dilaksanakan.
Tidak dibenarkan penghamparan material dilakukan pada saat
hujan dan tidak dibolehkan untuk menempatkan material tanah
yang belum di hampar pada lokasi kerja. Jika hal ini dilakukan
akan mempengaruhi air optimum dan kepadatan tidak akan
tercapai.
Bilamana timbunan dilaksanakan untuk pelebaran jalan, maka

lereng tebing harus disiapkan dengan membuang seluruh
tumbuhan yang terdapat pada permukaan lereng dan dibuat
bertangga sehingga timbunan baru akan terkunci pada lereng dan
timbunan di hampar layer dem layer.
- 14 -
Pemadatan Material
Segera setelah penempatan dan penghamparan material

timbunan, setiap lapis harus dipadatkan dengan vibrator roller
dengan kapasitas / berat sesuai dengan kebutuhan dan untuk
lintasan dipakai dari hasil percobaan pemadatan.
Pemadatan timbunan material tanah harus dilaksanakan bilamana

kadar air bahan barada dalam rentang : 3%< air optimum < 1%.
Timbunan harus dipadatkan mulai dari tepi luar dan bergerak

kearah as jalan sedemikian rupa sehingga setiap ruas akan
menerima jumlah pemadatan yang sama. Bilamana
memungkinkan, lalu lintas alat berat konstruksi dapat dilewatkan
di atas pekerjaan timbunan dan lajur yang dilewati harus terus
menerus divariasi agar dapat menyebarkan pengaruh pemadatan
dari lalu lintas tersebut.
Lapis terakhir harus diselesaikan dalam keadaan rata / halus

sampai pada perataan yang diinginkan dengan cara menggilas
memakai Pneumatic Tire Roller.
Pengetesan Pemadatan
Pengetesan kepadatan timbunan harus dilakukan setiap layer

timbunan yang dipadatkan sesuai dengan ASTM D.184-66. dan
bila pengetesan menunjukan kepadatan kurang dari yang
disyaratkan, maka timbunan harus diperbaiki.
Pengetesan dilaksanankan harus tidak boleh berselang lebih dari

200 m sampai kedalaman penuh pada lokasi yang ditest dengan
sand cone. Untuk timbunan, paling sedikit satu rangkaian
pengetesan material yang lengkap harus dilakukan setiap 1.000
m³ material timbunan yang di hampar.
2.3.4. Selected Embankment / Lapisan Sub Base dilaksanakan

pekerjaannya setelah pekerjaan timbunan tanah selesai dan
dinyatakan oleh pengawas masuk syarat pada spesifikasi,
selected embankment dihampar dengan tebal 65 cm. Material sub
base dari sirtu alam nominal size aggregate max 3”, harus bersih
dari lumpur serta material lain yang tidak memenuhi syarat seperti
kayu, akar dan lain – lain. Fraksi aggregate lewat saringan harus
memenuhi liquid limit > 25% dan Plasticity Indexs < 6% (ASRM D-
423, D-424) dengan CBR paling sedikit 35%.
- 15 -
Material sirtu akan didatangkan dari lokasi quarry Indrapuri

dengan jarak 40 km dangan volume rencana : 20.587 m3 dengan
menggunakan dump tuck ke lokasi pekerjaan.
Pelaksanaan pekerjaan selected embankment dilakukan terlebih

dulu pengukuran dengan memasang patok – patok referensi
sesuai lebar dan tebal rencana penghamparan. Penghamparan
dan pemadatan selected embankment dilaksanakan layer per-
layer dengan ketebalan masing – masing 20 cm. Dengan motor
grader material dihampar sesuai tebal rencana dan berpedoman
pada patok referensi. Tidak di perkenankan melakukan
pengonggokan material di lokasi, bilamana terjadi hujan material
akan menjadi jenuh air dan sulit mendapatkan kepadatan
maximal.
Pengambilan selected material Muat material
Penghamparan dilaksanakan setiap lebar 4.5 m dan menjadi 10

lajur dengan pemabagian 5 lajur di kiri as run way dan 5 lajur
dikanan as run way. Penghamparan dimulai dari as run way ke
arah shoulder.
Setelah material di hampar, harus segera dilakukan pemadatan

dengan vibrator roller dengan jumlah lintasan sesuai dengan hasil
percobaan pemadatan. Pemadatan dimulai dari tepi bergeser ke
arah as run way dengan saling tumpang tindih (overlap). Untuk
menambah kapasitas dan hasil kepadatan maximal, alat pemadat
jumlahnya harus dua kali jumlah alat penghampar. Untuk
menjamin kerataan pemadatan pada layer terakhir di laksanakan
dengan menggunakan Pneumatic Tire Roller.
- 16 -
Setelah pemadatan selesai, tim teknis laboratorium melakukan

pengetesan kepadatan timbunan lapangan dengan sand cone.
Penggilasan lapisan sub-base dilakukan sampai mencapai
kepadatan tidak kurang dari 95% kepadatan maksimum pada
kadar air optimum, dan CBR 35% kecuali ditentukan lain oleh
Pemberi Tugas.
Pengujian terhadap permukaan jadi dilakukan untuk memperoleh

elevasi, kemiringan dan kehalusan/kerataan permukaan sesuai
persyaratan. Pengujian dilakukan dengan mistar lurus panjang 3
meter dengan toleransi ambang bawah mistar terhadap
permukaan jadi sebesar 12 mm.
2.3.5. Pekerjaan Lapis Aggregate Base dilaksanakan setelah lapisan

selected embankment / sub base didapatkan sesuai dengan yang
disyaratkan, untuk pekerjaan aggregate base diperlukan volume
9.495 m3. Material harus dipilih dari sumber yang disetujui sesuai
dengan spesifikasi. Untuk abrasi dari aggregate kasar harus
sesuai dengan ASTM C 131-81. Aggregate kasar yangtertahan
pada ayakan 4.75 mm harus terdiri dari partikel atau pecahan batu
atau kerikil yang keras dan awet. Aggregate base untuk aggregate
kasar yang berasal dari kerikil, tidak kurang dari 100% berat
aggregate kasar harus mempunyai satu bidang pecah. Bahan
yang pecah bila berulang – ulang dibasahi dan dikeringkan tidak
boleh digunakan. Material harus bebas dari bahan organik dan
gumpalan lempung atau bahan – bahan lain yang tidak
dikehendaki dan setelah dipadatkan harus memenuhi ketentuan
gradasi berikut ini :
- 17 -
Tabel 2.5.1 Gradasi Lapis Pondasi Aggregate
UKURAN AYAKAN PERSEN BERAT LOLOS

ASTM Mm Kelas A Kelas B
2” 50.00 100
1½’’ 37.50 100 88 – 95
1’’ 25.00 79 – 85 70 – 85
3/8” 9.50 44 – 58 30 – 65
No. 4 4.75 29 – 44 25 – 55
No. 10 2.00 17 – 30 15 – 40
No. 40 0.425 7 – 17 8 – 20
No. 200 0.075 2–8 2–8
Tabel 2.5.2 Sifat – sifat Lapis Pondasi Aggregate
Sifat – Sifat Kelas A Kelas B

Abrasi dari Aggregate Kasar (SNI 03-2417- 0 – 40% 0 – 40%
1990)
Index Plastisitas (SNI 03-1966-1990) 0–6 0 – 10
Hasil kali Index Plastisitas dgn. % Lolos Max. 25 -
Ayakan No.200
Batas Cair (SNI 03-1967-1990) 0 – 25 0 – 35
Bagian yang Lunak (SK SNI M-01-1994-0) 0 – 5% 0 – 5%
CBR (SNI 03-1744-1989) Min. 90% Min. 40%
Proses Pencampuran
Dalam proses pencampuran material aggregate base, terlebih

dahulu mengadakan pengetesan sirtu dari quarry yang telah
ditentukan, terutama pengetesan abrasi sesuai spesifikasi
campuran aggregate base.
Quarry yang sudah ada ijin tambang (SIPD), siap mulai diadakan
proses penambangan dengan excavator sebagai alat gali dan
muat. Sirtu di angkut dengan dump truck ke base camp tempat
untuk pencampuran aggregate base.
Material yang sudah sampai ke base camp dan ditempatkan pada

lokasi sesuai dengan rencana penyimpanan material di base
camp. Kemudian material tersebut diproses dengan alat pemecah
batu, untuk mendapatkan batu pecah sesuai ukuran aggregate
yang disyaratkan.
- 18 -
Proses alat pemecah batu :
1. Feeders dan Hopper.
Feeders dan hopper adalah komponen dari peralatan pemecah

batu yang berfungsi sebagai penerima raw material dan pengatur
aliran ke screen. Fungsi utama feeder adalah mengatur aliran raw
material ke screen.
2. Screen plant.
Screen plant berfungsi menyaring / memisahkan, membentuk

gradasi (grading) dan secara tidak langsung mengontrol
penyaluran material ke crusher plant selanjutnya, bin atau stock
pile. Raw material dari hopper dipisahkan antara pasir dan batu
dengan ukuran wire screen 1’’ atau 2” (25 mm atau 40 mm) sesuai
dengan kebutuhan. Material yang ukurannya lebih kecil dari 1”
atau 2” akan lolos dan material yang tertahan akan masuk ke jaw
crusher untuk di pecah. Screen plant di getar mekanis dengan
vibrator sesuai dengan kapasitas yang akan digunakan.
3. Conveyor.
Adalah komponen dari peralatan pemecah batu yang fungsinya

untuk memindahkan material secara langsung dalam suatu proses
dari unit ke unit lain atau ke stock pile. Pada umumnya suatu unit
conveyor terdiri dari komponen conveyor belt, conveyor leg, dan
motor.
4. Crusher plant.
Adalah komponen dari peralatan pemecah batu yang berfungsi

untuk memecah dan mengurangi ukuran material batu. Jenis dari
crusher antara lain primary jaw crusher, secondary jaw crusher,
cone crusher dan hammer impact. Setelah raw material
dipisahkan dan material yang tertahan wire screen 1” atau 2” akan
masuk terlebih dahulu ke primary jaw untuk di pecah atau
dikurangi ukuran batu dan dari primary jaw dengan conveyor
masuk ke secondary jaw, material dipecah lebih kecil sesuai
ukuran yang diinginkan, selanjutnya masuk ke screen untuk
dipisahkan sesuai ukuran gradasi masing – masing dan untuk
material oversize dengan conveyor masuk ke cone crusher untuk
di pecah kembali dan disaring sesuai gradasi atau ukuran yang
akan dipakai untuk material aggregate sub base, aggregate base
atau asphalt concrete.
- 19 -
Crusher plant
Dari hasil produksi peralatan pemecah batu didapat ukur batu

pecah sesuai ukuran yang dibutuhkan untuk aggregate base dan
asphalt concrete. Tim teknisi laboratorium akan mengambil
sample setiap ukuran batu pecah untuk dilakukan analisa saringan
untuk menetukan gradasi campuran sesuai tabel 2.5.1. Dari hasil
gradasi campuran, maka dilakukan pencampuran di laboratorium
untuk di buat job mix formula. Pencampuran di laboratorium
dilakukan sampai mendapatkan campuran yang idiel sesuai
amplop range masing – masing aggregate sampai mendaptkan
CBR material aggregate sesuai tabel 5.2.2.
Setelah mendapat job mix formula dari aggregate base disetujui

oleh konsultan pengawas, selanjutnya dilakukan percobaan
pencampuran material di lokasi base camp untuk menentukan
volume setiap tumpukan material hasil dari peralatan pemecah
batu. Aggregate base akan dicampur dengan memakai excavator
atau wheel loader. Dari hasil campuran aggregate base di ambil
samplenya untuk dilakukan analisa saringan dan CBR. Jika
percobaan campuran ini dinyatakan memenuhi syarat sesuai
dengan job mix formula, maka formula campuran akan dipakai
sebagai acuan untuk memproduksi Aggregate base.
Pada waktu produksi aggregate base

supaya hasilnya sesuai dengan job mix
formula, dilakukan pengetesan untuk
setiap 1.000m³ dari produksi aggregate,
lima kali pengetesan index plastisitas,
lima kali pengetesan gradasi partikel dan
penentuan kepadatan kering maximum
menggunakan SNI 03-1743-1989,
metode D.
Material Aggregate Base hasil produksi.
- 20 -
Percobaan Pemadatan.
Untuk mendapatkan hasil yang lebih baik dengan kepadatan

memenuhi spesifikasi, setelah mendapatkan hasil produksi
campuran aggregate sub base dan base yang memenuhi syarat
perlu diadakan percobaan pemadatan di lokasi pekerjaan.
Percobaan pemadatan ini dilakukan untuk mendapatkan jumlah
lintasan, tebal saat penghamparan (tebal gembur) dan kadar air
optimum yang akan dipakai untuk mencapai kepadatan maximal.
Adapun langkah – langkah sebagai berikut :
1. Setelah timbunan biasa atau pilihan selesai dan penyiapan

badan jalan untuk pembentukan kemiringan jalan sesuai
superelevasi pada gambar kerja, dan test kepadatan
memenuhi syarat sesuai dengan spesifikasi dan job mix
formula.
2. Tim surveyor memasang patok – patok referensi sesuai

dengan gambar kerja dan memberi tanda pada patok tebal
gembur dari material aggregate sub base dan base untuk
pedoman penghamparan.
3. Pendatangan material aggregate ke lokasi percobaan dengan

dump truck.
4. Material aggregate di hampar dengan motor grader dengan

tebal sesuai dengan tanda di setiap patok (tebal gembur)
a. Melakukan percobaan pemadatan dengan vibrator roller

10 lintasan di area percobaan pemadatan ke-1, 8 lintasan
di area percobaan ke-2 dan 6 lintasan di area percobaan
pemadatan ke-3.
b. Proses pemadatan dengan vibrator roller terlebih dahulu 6

lintasan dari percobaan ke-1 sampai percobaan ke-3,
selanjutnya 2 lintasan dari percobaan ke-1 sampai
percobaan ke-2 dan 2 lintasan lagi pada percobaan ke-1.
6. Selesai pemadatan sesuai dengan lintasan, selanjutnya tim

laboratorium melakukan pengetesan kepadatan di ke tiga area
percobaan pemadatan dengan menggunakan sand cone.
7. Dari hasil pengetesan di evaluasi, sehingga dari hasil

percobaan pemadatan tersebut dapat diperoleh : jumlah
- 21 -
lintasan, tebal saat penghamparan dan kadar air optimum

guna tercapai kepadatan maksimum.
Pelaksanaan Pekerjaan.
Penghamparan dilaksanakan setiap lebar 4.5 m dan menjadi 10

lajur dengan pembagian 5 lajur di kiri as run way dan 5 lajur
dikanan as run way. Penghamparan dimulai dari as run way ke
arah shoulder.
Tim surveyor terlebih dulu melakukan pemasangan patok – patok

referensi setiap 25 m, selain untuk menentukan batas lebar setiap
lajur dan panjang runway per – 25 m, patok juga diberi tanda tebal
rencana penghamparan per layer (15 cm) sebagai pedoman motor
grader dalam menghampar material.
Dengan siapnya semua yang diperlukan di lapangan pada lokasi

pekerajaan aggregate base termasuk peralatan yang akan dipakai
(motor grader, vibrator roller dan tanki air). Maka material mulai
didatangkan ke lokasi dari base camp tempat pencampuran
aggregate dengan dump truck.
- 22 -
Material aggregate di hampar harus dengan kondisi kadar air

dalam rentang yang disyaratkan dan harus tersebar merata.
Setiap lapis harus dihampar pada suatu operasi dengan takaran
yang merata agar menghasilkan tebal padat yang diperlukan
dalam toleransi yang disyaratkan. Bilamana akan dihampar lebih
dari satu layer, maka setiap layer tersebut diusahakan sama
tebalnya.
Aggregate base harus dihampar dan dibentuk dengan salah satu

metode yang disetujui dan tidak menyebabkan segregasi pada
partikel aggregate kasar dan halus. Material yang bersegregasi
harus diperbaiki atau dibuang dan diganti dengan material yang
bergradasi baik.
Tebal minimum untuk pelaksanaan setiap layer harus dua kali

ukuran terbesar dari material aggregate dan tebal maximum tidak
lebih dari 15 cm.
Penghamparan material aggregate base
Segera setelah penghamparan setiap layer harus dipadatkan

menyeluruh dengan vibrator roller. Pemadatan harus dilakukan
hanya bila kadar air dari material berada dalam rentang 3%
dibawah kadar air optimum dan 1% diatas kadar air optimum,
dimana kadar air optimum adalah seperti yang ditetapkan oleh
kepadatan kering maximum modified yang ditentukan oleh SNI 03-
1743-1989, metode D.
Operasi penggilasan / pemadatan dengan Vibrator Roller harus

dimulai di sepanjang tepi luar dan bergerak sedikit demi sedikit ke
arah as run way, dalam arah memanjang. Pemadatan harus
dilanjutkan sampai seluruh bekas roda Vibrator Roller hilang dan
layer tersebut padat secara merata. Penggilasan harus
berlangsung terus menerus sampai batu benar – benar tersusun
baik, celah – celah antara bahan dikurangi sampai jumlah
minimum sehingga gerakan batu didepan penggilasan tidak
- 23 -
kelihatan lagi. Lapisan setelah dipadatkan tidak boleh kurang dari

6 cm atau lebih dari 13 cm.
Untuk aggregate base pada pemadatan akhir digunakan

pneumatic tire roller untuk hasil lebih baik dan halus pada
permukaan. Penggilasan harus berlangsung terus sampai bahan
aggregate base selesai dipadatkan mempunyai kepadatan tidak
kurang dari 100% dari kepadatan laboratorium seperti pada ASTM
D – 1557.
Sepanjang lokasi yang tidak dapat dipadatkan dengan Vibrator

Roller , bahan aggregate base dipadatkan dengan mechanical
tampers dengan berat 10 kg.
Pemadatan aggregate base
2.3.6. Pekerjaan Cement Treated Base Course dilaksanakan di atas

aggregate base course dengan ketebalan 30 cm. Cement treated
base course adalah campuran aggregate yang bergradasi sesuai
ASTM C 136 dan ASTM C117 dengan sement portland yang
memenuhi syarat ASTM C 150 yaitu semen tipe I. Kadar semen
pada campuran 3% sampai 6% dari berat kering aggregate.
Karateristik kuat desak laboratorium pada 7 hari tidak kurang dari
4481 kPa.
Sebelum pekerjaan dilaksanakan terlebih dulu membuat jobmix

formula untuk cement treated base course, sebagai pedoman
dalam melaksanakan pekerjaan. Jobmix formula harus disetujui
oleh pengawas sebelum dipakai sebagai pedoman pelaksanaan.
Dalam pelaksanaan CTB tidak boleh di hampar pada waktu hari

hujan. Pencampuran CTB dengan mengunakan concrete bathcing
plant. Dengan menimbang aggregate sesuai prosentase berat
pada setiap ukuran sesuai dengan jobmix formula yang telah
disetujui. Pada saat penggelaran, pekerjaan CTB akan
dilaksanakan dengan 2 layer dengan ketebalan masing – masing
layer adalah 15 cm. Layer ke 2 dari bawah dapat di hampar
- 24 -
setelah 24 jam dari layer pertama dan pada saat melakukan

curing dalam waktu 24 jam semua kendaraan yang dapat merusak
CTB dilarang untuk lewat diatasnya.
Penghamparan CTB dilakukan dengan mengunakan concrete

paver dan dibagi dalam 10 lajur (4.5 m setiap lajur). Untuk
mengatasi pengaliran air pada saat terjadi hujan pekerjaan dimuali
dari as runway menuju ke tepi (shoulder) kanan dan kiri.
Arah Penghamparan CTB
Saat penghamparan arah concrete paver akan berlawanan setiap

pergantian lajur (gambar diatas). Pemadatan CTB digunakan tandem
roller dan antara awal penghamparan dengan penyelesaian rolling
terakhir maximal 45 menit. Setiap hari pada akhir penghamparan,
sambungan konstruksi harus dibuat dengan memotong kembali material
yang sudah dipadatkan untuk membetuk potongan vertical.
Pemotongan beton untuk membuat celah sedalam 4/7.5 cm untuk mencegah “crack” Pemberian “Joint Sealant” khusus pada celah yang dipotong
diluar “dowel” dengan menggunakan “Saw Cutter”. “Saw Cutter”
Pemotongan CTB Pengisian materil construction joint
Selesai penghamparan dan pemadatan selesai kurang dari 12

jam, maka segera dilakukan curing cement treated base selama 7
hari dengan cara membasahi dengan air. Dapat digunakan karung
goni sebagai bahan untuk menahan air.
- 25 -
Penghamparan Cement Treated Base dengan
2.3.7. Pekerjaan pengaspalan pada run way dan stop way, terdiri dari 3
jenis aspal beton. Lapis 1 (dari bawah) bituminous base course
tebal 10 cm, lapis 2 asphalt treated base tebal 7.5 cm dan lapis ke
3 (terakhir) asphalt concrete – wearing course tebal 5 cm. Lapis 1
BBC dilaksanankan setelah cement treated base sudah selesai
masa curing 7 hari. Volume total yang dibutuhkan untuk pekerjaan
pengaspalan adalah 12.560 ton, lokasi base camp untuk AMP
(asphalt mixing plant) di Leupung dengan jarak 37 km dari lokasi
pekerjaan.
Material
Selain abrasi (kekerasan) dari material untuk aggregate asphalt

concrete harus memperhitungkan penyerapan aspal oleh
aggregate yaitu maximum 3% dan berat jenis aggregate kasar dan
halus tidak boleh berbeda lebih dari 0.2.
1. Aggregate Kasar.
Fraksi aggregate kasar untuk rancangan adalah yang tertahan

ayakan No.8 (2.36 mm), harus terdiri dari batu pecah atau
kerikil pecah dan disiapkan dalam ukuran nominal tunggal,
aggregate kasar haruslah bersih, keras, awet dan bebas dari
lempung atau bahan yang tidak dikehendaki lainnya.
Aggregate kasar yang kotor dan berdebu, yang mempunyai
partikel lolos ayakan No.200 (0.075 mm) > 1% tidak boleh
digunakan.
- 26 -
Tabel 2.6.1 Ketentuan Aggregate Kasar
Pengujian Standar Nilai

Kekekalan bentuk aggregate terhadat larutan SNI 03-3407-1994 Max. 12%
natriu dan magnesium sulfat.
Abrasi dengan mesin Los Angeles SNI 03-2417-1991 Max. 40%
Kelekatan aggregate terhadap aspal. SNI 03-2439-1991 Min. 95%
Angularitas Lalu Lintas < 1 juta ESA 85/80
(kedalaman Dot’s
permukaan < 10 cm) Lalu Lintas > 1 juta ESA Pennsylvania Test 95/90
Angularitas Lalu Lintas < 1 juta ESA Method, PTM 60/50
(kedalaman Lalu Lintas > 1 juta ESA No. 621 80/75
permukaan > 10 cm)
Partikel pipih dan lonjong ASTM D-4791 Max. 10%
2. Aggregate Halus.
Agregate halus dari sumber bahan manapun, harus terdiri dari

pasir atau batu pecah dan lolos ayakan No. 8 (2,36 mm).
Persentase penggunaan pasir disarankan maximum 15%.
Aggregate halus merupakan bahan yang bersih, keras, bebas
dari lempung atau bahan yang dikehendaki lainnya. Dalam
segala hal, pasir yang kotor dan berdebu serta mempunyai
partikel lolos ayakan No.200 (0.075 mm) > 8% atau pasir yang
mempunyai sand equivqlent < 40, tidak diperkenankan
digunakan untuk campuran.
Tabel 2.6.2. Ketentuan Aggregate Kasar
Pengujian Lalu Lintas Standar Nilai

Angularitas (kedalaman Lalu Lintas < 1 juta ESA Min. 40%
permukaan < 10 cm) Lalu Lintas > 1 juta ESA AASHTO Min. 45%
Angularitas (kedalaman Lalu Lintas < 1 juta ESA TP-33 Min. 40%
permukaan > 10 cm) Lalu Lintas > 1 juta ESA Min. 40%
3. Material pengisi (filler)
Material Filler yang ditambahkan harus terdiri dari debu batu

kapur (limestone dust), semen portland, abu terbang, abu
tanur semen dan material non plastis lainnya dan harus bebas
dari material yang tidak dikehendaki. Material filler yang
ditambahkan harus kering dan bebas dari gumpalan dan bila
diuji dengan pengayakan secara basah sesuai SNI 02-1994-
03 harus mengandung material yang lolos No.200 (0.075 mm)
tidak kurang 75% terhadap beratnya.
- 27 -
4. Aggregate Campuran
Gradasi aggregate gabungan untuk campuran aspal,

ditunjukan dalam persen terhadap berat aggregate, harus
memenuhi batas – batas dan harus di luar Daerah Larangan
(Restriction Zone).
Tabel 2.6.3. Gradasi Aggregate Untuk Campuran Aspal
Ukuran % Berat Lolos

Ayakan Asphalt Concrete
ASTM (mm) Wearing Binder Course Base
Course
1½¨ 37.5 100
1¨ 25 100 90 – 100
¾¨ 19 100 90 – 100 Max. 90
½¨ 12.5 90 – 100 Max. 90
3/8¨ 9.5 Max. 90
No. 8 2.36 28 – 58 23 – 39 19 – 45
No. 16 1.18
No. 30 0.600
No. 200 0.075 4 – 10 4-8 3–7
DAERAH LARANGAN
No. 4 4.75 - - 39.5
No. 8 2.36 39.1 34.6 26.8 – 30.8
No. 16 1.18 25.6 – 31.6 22.3 – 28.3 18.1 – 24.1
No. 16 0.600 19.1 – 23.1 16.7 – 20.7 13.6 – 17.6
No. 50 0.300 15.5 13.7 11.4
5. Material Aspal
Material aspal harus dari jenis aspal semen Pen. 60/70 dan
harus memenuhi AASHTO M20 dan mempunyai titik lembek
48ºC. Material aspal harus diperoleh kembali dari benda uji
pada rumus perbandingan campuran harus mempunyai nilai
penetrasi tidak kurang dari 55% nilai penetrasi aspal sebelum
pencampuran dan nilai daktilitas tidak kurang dari 40 cm, bila
diperiksa masing – masing dengan prosedur SNI 06-2456-
1991 dan SNI 06-2432-1991.
Pencampuran.
Campuran aspal terdiri dari aggregate dan aspal. Filler yang

ditambahkan boleh digunakan bilaman diperlukan untuk menjamin
sifat – sifat campuran memenuhi ketentuan yang disyaratkan.
- 28 -
Sebelum melakukan pekerjaan penghamparan setiap campuran

aspal, terlebih dahulu harus membuat job mix formula sebagai
pedoman dalam pekerjaan. Job mix tesebut menunjukan semua
usulan aggregate dan campuran yang memadai dengan membuat
dan menguji campuran percobaan di laboratorium dan juga
dengan penghamparan campuran percobaan yang dibuat di
instalasi AMP ( asphalt Mixing plant).
Pengujian yang diperlukan meliputi : analisa saringan, berat jenis

dan penyerapan air untuk semua aggregate yang digunakan.
Pengujian pada campuran aspal percobaan meliputi penentuan
berat jenis maximum campuran aspal (AASHTO T209-90),
pengujian sifat – sifat Marshalt (SNI 06-2489-1990) dan
Kepadatan Membal (Refulsa Density) campuran rancangan (BS
598 Part 104-1989). Contoh aggregate diambil dari hotbin di AMP.
Pengujian percobaan campuran laboratorium harus dilaksanakan
dalam 3 langkah dasar :
 Memperoleh gradasi aggregate yang cocok.
 Membuat rumusan campuran rancangan (Design Mix

Formula).
 Memperoleh persetujuan rumus campuran rancangan

(DMF) sebagai rumusan perbandingan campuaran (Job
Mix Formula).
Percobaan campuran di AMP dan percobaan penghamparan yang

memenuhi ketentuan akan menjadi rancangan campuran dapat
disetujui sebagai Job Mix Formula (JMF).
Percobaan Pemadatan
Segera setelah Design Mix Formula (DMF) disetujui oleh

konsultan pengawas, harus melakukan percobaan penghamparan
sedikitnya 50 ton untuk setiap jenis campuran dengan
menggunakan produksi, penghamparan dan prosedur pemadatan.
Setiap alat penghampar harus mampu menghampar material
sesuai dengan tebal yang disyaratkan tanpa segregasi, tergores
dan kombinasi penggilasan yang diusulkan mampu mencapai
kepadatan yang disyaratkan dengan waktu yang tersedia untuk
pemadatan selama penghamparan produksi normal.
- 29 -
Adapun langkah – langkah percobaan penghamparan sebagai

berikut :
1. Setelah pekerjaan aggregate base selesai dengan kepadatan

sesuai yang disyaratkan, lahan aggregate dibersihkan dari
debu dengan memakai compressor.
2. Tim surveyor mulai memberi tanda lokasi lebar yang

dibutuhkan untuk rencana percobaan penghamparan dan
membagi 3 area dengan panjang yang sama.
3. Lokasi dihampar terlebih dahulu prime coat sebelum

penghamparan dalam waktu 24 jam prime coat baru boleh
dilapis campuran aspal panas. Prime coat akan terserap dulu
ke aggregate base.
4. Alat penghampar (finisher) disiapkan dengan bukaan seterika

sesuai dengan ketebalan gembur campuran aspal panas yang
mau dihampar.
5. Campuran aspal panas didatangkan ke lapangan untuk

dihampar pada suhu 130ºC - 150ºC. Material dihampar
dengan ketebal yang telah ditentukan sesuai rencana (AC–
Binder Course : 50 mm, AC–Wearing Course : 40 mm untuk
tebal padat).
a. Untuk pemadatan awal dengan tandem roller 1 lintasan

dimulai pada suhu 125ºC - 145ºC. Dimulai dari tepi kearah
as jalan.
b. Pemadatan kedua pada suhu 100ºC - 125ºC dengan

memakai penumatic tire roller, dilakaukan 3 kali jumlah
lintasan yang berbeda. Area ke-1 dilakukan 8 lintasan, area
ke-2 : 10 lintasan, dan area ke-3 : 12 lintasan.
c. Pada area ke-1 tire roller menggilas dengan 8 lintasan,

kamudian area ke-2 ditambah 2 lintasan dan selanjutnya ke
area ke-3 dengan menambah 2 lintasan.
d. Selesai pemadatan dengan tire roller dilanjutkan dengan

pemadatan akhir (finishing) dengan tandem roller 1
lintasan.
7. Tim teknis laboratorium kembali ke lokasi percobaan dengan

mengambil sample campuran aspal panas yang sudah
dipadatkan dan diukur ketebalanya untuk mengetahui hasil
- 30 -
ketebalan padat. Sample di bawa ke laboratorium untuk

siadakan uji Marshall dan extraction (untuk mengetahui kadar
aspal) dan dibandingkan sesuai dengan specifikasi (tabel
2.6.4).
8. Bilamana percobaan ini tidak masuk sesuai yang disyaratkan,

maka percobaan akan diulang kembali. Dan jika percobaan
masuk sesuai yang di syaratkan maka Job Mix Formula akan
disetujui untuk penghamparan permanent dan jumlah lintasan
dan bukaan screed finisher dipakai untuk acuaan dalam
pekerjaan.
Pernyiapan lahan
Curing untuk pekerjaan cement treated base selesai, permukaan

lapisan CTB dibersihkan dari debu dan material lainnya yang tidak
memenuhi syarat dengan menggunakan compressor, untuk
selanjutnya di hampar prime coat 2 kg/m2, sebelum
penghamparan bituminous base course (BBC). Untuk BBC
dengan tebal 10 cm akan dibagi menjadi 2 layer, setiap layer tebal
BBC adalah 5 cm.
Jenis prime coat yang akan dipakai MC – 30, suhu aplikasi 30º -
55ºC dan MC – 70, suhu aplikasi 50º - 75ºC. Digunakan hanya
apabila permukaan kering dan kelembaban cukup untuk
memperoleh penyebaran bahan asphalt yang merata pada waktu
suhu udara diatas 15ºC dan apabila cuaca tidak berkabut atau
hujan. Lahan yang telah disiram dengan prime coat harus
dibiarkan mengering selama tidak kurang 48 jam tanpa di ganggu.
Pembersihan lahan Pengukuran setelah Prime coat
Setelah selesai penghamparan dan pemadatan BBC layer 1, tebal

5 cm dan sebelum penghamparan layer berikutnya untuk BBC
akan di hampat tack coat 1 kg/m2 SS1, suhu aplikasi 25º - 55ºC
dan CSS1, suhu aplikasi 25º - 55ºC atau dengan campuran aspal
80% dan kerosin 20%. Sebelum penyiraman tack coat permukaan
- 31 -
harus dibersihkan dengan menggunakan compressor dan pada

posisi permukaan kering. Penyiraman tack coat dipakai asphlat
distributor sampai posisi hasil penyemprotan yang merata. Tack
coat dipakai untuk lapis antara aspal beton.
Setelah persiapan lahan siap, maka alat – alat paving harus

disiapakan dilokasi pekerjaan dan AMP mulai produksi untuk
material hotmix yang dibutuhkan.
Pencampuran
Untuk pencampuran aspal panas dipakai Asphalt Mixing Plant

(AMP) dengan jenis batching, AMP dilengkapi dengan alat dust
collector yang lengkap dengan dry cyclone dan wet cyclone
sehingga tidak menimbulkan debu ke atmosfir. AMP harus
ditempatkan pada lokasi yang jauh dari pemukiman. Harus
mremiliki kapasitas yang cukup untuk memasok finisher secara
terus menerus. Bilamana menghampar campuran pada kecepatan
normal dan ketebalan yang dikehendaki.
Asphalt Mixing Plant Skema AMP
Bagian dan proses pencampuran pada AMP :
1. Sistim Pemasok Aggregate dingin (Cold Aggregate Feeder)
Terdiri dari empat penampung material (pasir alam, batu

pecah 10 – 20 mm, batu 05 – 10 mm dan abu batu 0 – 05
mm), bukaan atau pintu yang dapat disetel sehingga didapat
aggregate dengan kuantitas dan ukuran yang tepat sesuai
dengan job mix formula (JMF). Dengan mengunakan conveyor
material dibawa ke pengering (dryer)
2. Pengering (Dryer)
Dari pemasok dingin maka campuran aggregate di angkat

kedalam pengering untuk dipanaskan 165ºC sebelum
- 32 -
dicampur dengan aspal. Komponen yang terdapat pada sistim

pengering adalah :
 Silinder berputar yang umumnya berdiameter 91 sampai

dengan 305 cm dan mempunyai panjang dari 610 sampai
dengan 1.219 cm.
 Ketel pengering (burner) yang berisi gas atau minyak

bakar untuk penyalaan.
 Kipas (fan) sebagai bagian dari system pengumpul debu,

tapi fungsi utamanya adalah untuk memberikan udara
atau oksigen untuk pembakaran dalam drum.
3. Pengumpul Debu (Dust Collector)
Alat pengumpul debu berfungsi sebagai alat control polusi

udara. Gas buang di dorong oleh kipas dari sistem pengering
akibat adanya kecepatan dari gas buang maka terbawa
partikel debu dari system pengering yang selanjutnya dibawa
ke pengumpul debu. Partikel tersebut kikumpulkan pada
cyclone untuk selanjutnya dikembalikan ke bin panas melalui
sistem pengatur udara.
4. Unit Ayakan (Screening Unit)
Pada unit ayakan, aggregate panas dari dryer dibawa dengan

hot elevator dikirim ke ayakan untuk selanjutnya disaring dan
dipisahkan sesuai ukuran – ukuran yang diminta dan sisa
berbagai ukuran tersebut dikirim ke dalam bin penampung
aggregate bergradasi.
5. Bin Aggregate Bergradasi (Graded Aggregate Bins)
AMP mempunyai empat bin panas sesuai spesifikasi yang

diminta. Bin tersebut harus bersih dan menampung aggregate
dalam berbagai ukuran fraksi untuk tipe campuran aspal yang
akan dihasilkan.
6. Timbangan (Scales).
Pada AMP tipe bacth dapat tiga macam timbangan yaitu :

timbangan aggregate, timbangan bahan halus (filler) dan
timbangan aspal. Timbangan langsung dikunci langsung
dibawa bin aggregate bergradasi.
- 33 -
7. Unit Pengontrol Aspal (Asphalt Cement Control Unit)
Untuk mendapatkan jumlah yang tepat dari aspal dalam

campuran dengan toleransi yang telah ditentukan dalam Job
Mix Formula (JMF) digunakan timbangan atau meteran. Untuk
itu jumlah atau debit aspal yang diberikan pada pencampuran
harus diamati.
8. Pugmill
Setelah ditimbang, maka aggregate dan aspal dicampur di

dalam pencampur pugmill. Waktu pencampuran harus
sesingkat mungkin (45 detik) untuk mendapatkan
penyelimutan aggregate yang seragam pada semua butir
aggregate. Waktu pencampuran yang berlebihan cenderung
menimbulkan degradasi dan aspal terbakar.
Setiap hari produksi harus diadakan pengambilan sample hasil

produksi untuk menjaga supaya hasil produksi tetap terjaga sesuai
Job Mix Formula. Hasil produksi campuran aspal panas diangkut
ke lapangan pada lokasi pekerjaan dengan menggunakan dump
truck dengan bak terbuat dari logam yang rapat, bersih dan rata,
yang telah disemprot dengan sedikit air sambun, minyak bakar
yang tipis, minyak paraffin atau larutan kapur untuk mencegah
melekatnya campuran aspal pada bak. Sisa minyak hasil
penyemprotan harus dikeringkan dari bak. Tiap muat harus ditutup
terpal / kanvas diikat dengan kencang supaya dapat
mempertahankan suhu campuran dan melindungi terhadap cuaca.
Tabel 2.6.6. Viskositas aspal dan suhu campuran aspal
SUHU
No. PROSEDUR PELAKSANAAN VISKOSITAS CAMPURAN
ASPAL (PA.S) ASPAL (ºC)
Pen. 60/70
1 Pencampuran benda uji Marshall 0,2 155 ± 1
2 Pemadatan benda uji Marshall 0,4 145 ± 1
3 Suhu pencampuran Max. di AMP Tidak diperlukan 165
4 Pencampuran, rentang sasaran 0,2 – 0,5 145 – 155
5 Menuangkan campuran aspal dari AMP ke 0,5 – 1,0 135 – 150
dump truck
6 Pemasokan ke Asphalt Finisher 0,5 – 1,0 130 – 150
7 Penggilasan Awal (Tandem Roller) 1–2 125 – 145
8 Penggilasan kedua (PTR) 2 – 20 100 – 125
9 Penggilasan akhir (Tandem Roller) < 20 > 95
- 34 -
Penghamparan.
Peralatan penghampar dan pembentuk harus penghampar

mekanis bermesin sendiri yang mampu menghampar dan
membentuk campuran aspal sesuai dengan garis, kelandaian
serta penampang melintang yang diperlukan dan memakai slope
sensor.
Sebelum mulai penghamparan, screed alat penghampar harus

dipanaskan. Campuran aspal harus dihampar dan diratakan
sesuai dengan kelandaian, elevasi, serta bentuk penampang
melintang yang disyaratkan. Pengahamparan harus dimulai dari
lajur yang lebih rendah menuju lajur yang lebih tinggi bilamana
pekerjaan yang dilaksanakan lebih dari satu lajur.
Mesin vibrasi pada alat penghampar harus dijalankan selama

penghamparan dan pembentukan. Alat penghamparan harus
dioperasikan dengan suatu kecepatan yang tidak menyebabkan
retak permukaan, koyakan, atau bentuk ketidakrataan lainnya
pada permukaan. Bilamana terjadi segregasi, koyakan atau alur
pada permukaan, maka alat penghampar harus dihentikan dan
tidak boleh dijalankan lagi sampai penyebabnya telah ditemukan
dan diperbaiki. Penambahan tempat – tempat yang mengalami
segregasi, koyakan atau alur dengan menaburkan material halus
dari campuran aspal dan diratakan sebelum penggilasan . Butiran
kasar tidak boleh ditaburkan diatas permukaan yang sudah
dihampar dengan rapi.
Pemadatan
Segera setelah campuran aspal dihampar dan diratakan,

permukaan tersebut harus diperiksa dan ketidaksempurnaan yang
terjadi harus diperbaiki. Temperatur campuran aspal yang
dihampar dalam keadaan gembur harus dipantau dan penggilasan
harus dimulai dalam rentang suhu campuran aspal ditunjukkan
pada tabel 15.6. Penggilasan campuran aspal harus terdiri dari
tiga operasi yang terpisah berikut ini :
- 35 -
Perkiraan waktu mulai

No. OPERASI setelah penghamparan
1 Penggilasan awal atau Breakdown 0 – 10 menit
2 Penggilasan kedua atau Utama 5 – 15 menit
3 Penggilasan akhir / Penyelesaian < 45 menit
Catatan :
Perkiraan waktu di atas hanyalah pedoman kasar. Bagaimanapun juga aplikasi penggilasan
harus berdasarkan suhu campuran aspal atau viskositas aspal.
Pemadatan awal atau breakdown harus dengan peralatan

pemadat roda baja (tadem roller), harus dioperasikan dengan roda
penggerak berada di dekat finisher (roda penggerak berada di
depan). Setiap titik perkerasan harus menerima minimum dua
lintasan pemadatan awal.
Pemadatan kedua atau utama harus dilaksanakan dengan alat

pemadat roda karet / pneumatic tire roller (PTR) sedekat mungkin
di belakang pemadatan awal. PTR harus memiliki tidak kurang
dari sembilan roda yang permukaannya halus dengan ukuran
yang sama dan mampu dioperasikan pada tekanan ban pompa
6,0 – 6,5 kg/cm² (85 – 90 psi).
Pemadatan akhir / penyelesaian harus dilaksanakan dengan alat

pemadat roda baja tanpa pengetar.
- 36 -
Pertama – tama pemadatan harus dilakukan pada sambungan

melintang, bila sambungan melintnag dibuat untuk menyambung
lajur yang dikerjakan sebelumnya, maka lintasan awal harus
dilakukan sepanjang sambungan memanjang untuk suatu jarak
pendek.
Pemadatan harus dimulai dari tempat sambungan memanjang

dan kemudian dari tepi luar pemadatan dilakukan sejajar dengan
sumbu jalan berurutan menuju ke arah as jalan. Kecuali untuk
superelevasi pada tikungan harus dimulai dari tempat yang
terendah dan bergerak ke arah yang lebih tinggi. Lintasan yang
berurutan harus saling tumpang tindih (overlap) minimum
setengah lebar roda dan lintasan – lintasan tersebut tidak boleh
berakhir pada titik yang kurang dari satu meter dari lintasan
sebelumnya.
Kecepatan alat pemadat tidak boleh melebihi 4 km/jam untuk

tandem roller dan 10 km/jam untuk PTR dan harus selalu dijaga
rendah sehingga tidak mengakibatkan bergesernya campuran
aspal panas. Garis, kecepatan dan arah pemadatan tidak boleh
diubah secara tiba – tiba atau dengan cara yang menyebabkan
terdorongnya campuran aspal panas.
Roda alat pemadat harus dibasahi secara terus menerus untuk

pencegahan pelekatan campuran aspal panas pada roda alat
pemadat, tetapi penyiraman air yang berlebihan tidak
diperkenankan. Roda karet (PTR) boleh sedikit diminyaki untuk
menghindari lengketan campuran aspal panas pada roda.
Pekerjaan Campuran Aspal Panas
Pengetesan
Setelah pemadatan selesai, tim teknisi laboratorium kembali ke

lokasi pekerjaan untuk mengambil benda uji dari hasil pekerjaan
berselang tidak lebih dari 200 m. Pengambilan tersebut
- 37 -
mengunakan mesin bor pengambil benda uji inti (core) yang

berdiameter 4” maupun 6”. Pengujian yang dilakukan kepadatan
hasil pemadatatan di lapangan dan prosenatse kepadatan
lapangan relative terhadap Job Mix Desity untuk setiap benda uji
inti (core). Ditentukan dalam AASHTO T 166, tidak boleh kurang
dari 97%. Pengujian kadar aspal dan gradasi aggregate yang
ditentukan dari hasil extraction, bilamana cara extraction
sentrifugal digunakan maka koreksi abu harus dilaksanakan
seperti yang disyaratkan SNI 03-3640-1994.
Mesin Core Benda uji dari mesin core
2.3.8. Pkerjaan paved shoulder dilaksanakan setelah pekerjaan asphalt

concrete selesai dikerjaan, pekerjaan shoulder terdiri dari sub
base / sirtu tebal 15 cm dan diatasnya concrete pavement tebal 10
cm dengan wiremesh M5. Pekerjaan dilaksanakan dengan mulai
pekerjaan sub base / sirtu diatas timbunan tanah biasa yang
dipadatkan. Untuk pekerjaan sub base sesuai dengan pasal 2.3.4.
Kekuatan beton yang disyaratkan pada paved shoulder ini kuat

lentur minimal 45 kg/m2 untuk umum 28 hari dan pada saat umur
7 hari kuat lentur disyaratkan minimal 80%. (AASHTO 97).
Pekerjaan dilaksanakan setelah sub base selesai dengan syarat
yang sudah ditentukan, kemubian diatas sub base / sirtu digelar
platik film dan wiremesh diletakkan diatas, untuk kemudian
dilaksanakan pekerjaan concrete. Dan dipasang bekisting untuk
penghamparan beton.
- 38 -
Pencampuran beton dilaksanakan dengan bathcing plant di base

camp sesuai dengan campuran pada job mix yang telah disetujui
oleh konsultan pengawas. Dengan truck mixer campuran beton
dibawa ke lokasi pekerjaan dan dihampar dengan concrete paver
pada saat penghaparan dilakukan penggetaran dengan vibrator
dan permukaan dihaluskan.
Setelah dihaluskan permukaan diberi alur / takikan (formed

grooved).
Penggetaran Penghalusan Permukaan
Pekerjaan pembuatan alur Alur Permukaan
2.3.9. Pekerjaan Drainase sisi bandara bersamaan dengan pengagalian

dan penimbunan pada run way, di sisi bandara kanan dan kiri
dilakukan pembuatan drainase baru untuk pengaliran air dari
banda run way. Galian dilakukan dengan menggunakan excavator
dan di buang ke lokasi disposal area, untuk bekas galian yang
dapat dipakai untuk timbunan di kirim ke lokasi stock file.
- 39 -
Untuk drainase dipakai struktur pasangan batu, dengan di siar

untuk batu muka dan diplester di atas permukaan. Pekerjaan ini
dilakukan dengan manual. Sebelum pekerjaan dilaksanakan, terlebih
dahulu mempersiapkan gambar kerja bersama dengan Direksi
Pekerjaan. Langkah pelaksanaan sebagai berikut :
1. Setelah lokasi yang akan dikerjakan ditentukan, kemudian

dipasang patok dan elevasi serta diberi rambu-rambu lalu lintas
pada lokasi pekerjaan tersebut agar lalu lintas tidak terhambat
dan tidak merusak pekerjaan.
2. Selain persiapan di lokasi, material yang akan dipergunakan

terlebih dahulu diusulkan kepada Direksi yaitu menyerahkan
dua sample batu yang masing-masing seberat 50 kg.
3. Setelah material disetujui Direksi, penyiapan material pada

lokasi pekerjaan harus telah diperhitungkan terhadap kapasitas
pekerja pada satu hari pekerjaan sehingga tidak terdapat
pekerjaan yang terlantar dan juga lokasi pekerjaan tetap dijaga
dari genangan air.
4. Kemudian pekerjaan dilaksanakan dengan dimulai dari dasar

lereng menuju ke atas, dan permukaan segera di plester
dengan cara diaci dan setelah mulai mengeras harus segera
dirawat.
5. Setelah pekerjaan selesai, dilakukan pengukuran bersama hasil

pekerjaan dengan Direksi Pekerjaan dan setelah disetujui dapat
dibuat berita acara pemeriksaan pekerjaan sebagai dasar untuk
menjadikan hasil pekerjaan pada progress prestasi pekerjaan.
3. PELAKSANAAN PEKERJAAN AFL
3.1 laum pelaksanaan pembingkaran lampu lampu PALS, Kontraktor harus

berkoordinasi dengan Pengelola Bandara untuk melaksanakan
penggalian posisi jalur kabel power GP dan MM karena masih
digunakan.
3.2 Lampu lampu PALS yang dibongkar agar disimpan digudang kontraktor,
sedangkan lampu SQFL dikembalikan kegudang bandara/PT. AP II.
3.3 Pelaksanaan pembongkaran lampu lampu PALS/SQFL hanya boleh

dilaksanakan bila sudah mendapat persetujuan dari Pemberi
Tugas/Pengelola Bandara.
- 40 -
3.4 Mematikan catu daya listrik untuk peralatan PALS dan SQFL.
3.5 Pembuatan fondasi AFL,SQFL dan R/W edge light sesuai dengan shop
drawing yang telah disetujui.
3.6 Penggelaran kabel FL2XCY 1 x 6 mm untuk PALS dan R/W edge light,
serta kabel NYFGBY 4 x 25 mm 2 untuk SQFL dilaksanakan a[abila posisi
rencana fondasi lampu sudah ditentukan dan disetujui.
3.7 Semua kabel power sebelum dan sesudah digelar harus diukur tahanan
isolasinya dan dicatat untuk dilaporkan kepada Pemberi Tugas.
3.8 Berkoordinasi dengan Pemberi Tugas atau yang ditunjuk untuk

mewakilinya untuk rencana pemindahan PAPI R/W 17 dan
melaksanakan pengukuran secara visual (clinometer adjustment), serta
penyambungan kabel power, trafo untuk masing masing box PAPI.
3.9 Bila lampu R/W edge, PALS, SQFL, Threshold dan R/W end sudah
terpasang pada perpanjangan landasan, maka sebelum disambung ke
instalasi eksisting, kontraktor diharuskan berkoordinasi dengan Pemberi
Tugas/Pengelola Bandara untuk malaksanakan pengecekan dan
pengetesan tahanan isolasi terhadap keseluruhan sistem dan dilanjutkan
dengan pengujian secara remote control dari tower untuk menyalakan
masing masing lampu AFL yang sudah terpasang.
3.10 Setelah pekerjaan selesai kontraktor diwajibkan membuat as built

drawing.
4 PELAKSANAAN KONSTRUKSI BERKAITAN DENGAN

OPERASIONAL BANDARA.
4.1 Dari rencana kerja dan jadwal kerja yang telah disetujui bersama,
dijabarkan lagi ke dalam rencana kerja lapangan yang disusun oleh
para Kontraktor Pelaksana (Pekerjaan Konstruksi Landasan, Pekerjaan
Pembongkaran/ Pemasangan Alat Pendaratan Visual dan Pekerjaan
Pembongkaran/Pemasangan ILS (MM &Glide Path)
4.2 Dalam pelaksanaan kerja lapangan diperlukan lagi koordinasi antara :
1) Kontraktor Pelaksana lapangan
2) Konsultan Pengawas lapangan
3) Pengatur Lalu lintas Udara (ATC)
- 41 -
4) Satuan Pengamanan Bandara
Dengan tugas ;
1) Mengontrol keluar masuk alat-alat berat proyek agar tidak

membahayakan operasi penerbangan.
2) Menyesuaikan jadwal pelaksanaan pekerjaan konstruksi

dengan jadwal operasi penerbangan.
3) Mengatur penempatan material yang akan dipakai dan yang

tidak terpakai agar tidak merupakan osbstacle.
4) Untuk kelancaran komunikasi antar petugas lapangan maka

kontraktor diminta untuk mengadakan alat komunikasi
Walky Talky.
4.3 Selama pelaksanaan pekerjaan konstruksi berlangsung, operasi

penerbangan tetap berjalan dengan menggunakan alat navigasi NDB
dan DVOR/DME, dalam hal ini ada keterbatasan operasional. Oleh
karena itu perlu ada pengaturan jam operasi dari 07.00 – 20.00 Wib yang
sekarang berlaku, menjadi sunrise to sunset. Dan pekerjaan konstruksi
hanya dapat dilaksanakn pada waktu jam operasi selesai.
4.4 Untuk Alat Bantu Pendaratan Visual (ALS, PAPI, Threshold Light) dan
peralatan Instrument Landing System (MM , Glide Path dan Localizer)
apabila telah selesai diinstall maka perlu di Commissioning dan
dikalibrasi terlebih dahulu sebelum resmi dioperasikan.
4.5 Dampak Operasional pada tahap pelaksanaan pekerjaan konstruksi

dengan adanya pembongkaran Approach Light, PAPI, dan Glide Path,
maka secara operasional Instrument Approach Procedure (IAP), SID dan
STAR hanya dapat dilakukan dengan Menggunakan peralatan navigasi
yang ada yaitu DVOR/DME dan NDB,jadi ada keterbatasan operasional.
Dengan demikian pendaratan hanya dapat dilakukan secara Visual pada
kondisi VMC.
4.6 Threshold displacement tidak perlu dilakukan karena bila hal ini
dilakukan maka akan terjadi pengurangan panjang landasan efektif yang
dapat digunakan untuk pendaratan pesawat udara B 737– 400 secara
optimum seperti sekarang ini, karena akan terjadi pengurangan panjang
landasan sehingga TORA dan LDA akan menjadi berkurang pula,
menyebabkan adanya restriksi operasi pesawat terbang karena adanya
pengurangan takeoff dan landing weight.
- 42 -
Dengan tidak adanya threshold displacement maka pesawat terbang

yang datang dan berangkat melalui Bandara Sultan Iskandarmuda akan
beropersai secara normal. Namun dengan adanya pekerjaan konstruklsi
di ujung landasan 17 yang juga tidak boleh berhenti pekerjaannya maka
disarankan sebagai berikut :
a. Jam operasi bandara yang ada sekarang dari jam 07.00 s/d jam
20.00 Wib dirubah menjadi sunrise to sunset.
b. Kontraktor pelaksana diharuskan bekerja pada malam hari yaitu

setelah jam operasi bandara selesai.
c. Semua peralatan konstruksi harus sudah keluar dari airstrip satu

jam sebelum operasi penerbangan dimulai.
4.7 OPERASIONA BANDARA TAHAP PASCA KONSTRUKSI
Setelah pelaksanaan konstruksi perpanjangan landasan selesai dan

semua peralatan Alat Bantu Pendaratan Visual (Precision Approach
Light, PAPI dan Threshold Light) serta peralatan ILS (Middle Marker &
Glide Path) telah selesai diinstalasi kembali, sebelum dioperasikan maka
perlu diambil langkah-langkah sebagai berikut ;
a. Semua peralatan Alat Bantu Pendaratan Visual (Precision

Approach Light, PAPI dan Threshold Light) serta peralatan ILS
(Middle Marker & Glide Path) harus di commisioning dan
dikalibrasi terlebih dahulu sebelum secara resmi
dioperasionalkan.
b. Dengan adanya Alat Bantu Pendaratan Visual dan ILS yang baru
diinstalasi di tempat perpanjangan landasan yang baru dibuat,
maka panjang landasan Bandara Sultan Iskandarmuda berubah
dari 2500 x 45 m menjadi 3000 x 45 m, dengan ada perubahan
ini maka Instrument Approach Procedure (IAP), SID dan STAR
menjadi berubah. Pembuatan approach procedure ini perlu
dialokasikan dana oleh pemberi tugas dalam anggaran tahun
berikutnya.
Apabila IAP yang baru telah dibuat maka 2(dua) bulan sebelum
dioperasikan terlebh dahulu harus dipublikasikan secara meluas
kepada pihak-pihak yang terkait dengan penerbangan.
c. Sejalan dengan pembuatan IAP baru, maka Koordinat Threshold

juga berubah jadi harus diukur kembali. Khusus untuk
pengukuran Koordinat Threshold dibuat seakurat mungkin
- 43 -
karena nantinya akan dijadikan pedoman bagi pesawat yang

akan mendarat.
- 44 -
- 45 -
Metodologi Pelaksanaan Pekerjaan
Figure 2 Bagan Alir Metode Pelaksanaan Konstruksi Kaitannya Dengan Operasional Bandara
Halaman 46 - 16

Metodologi Pelaksanaan REV Bandara SIM

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Metodologi Pelaksanaan REV Bandara SIM

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

METODOLOGI PELAKSANAAN PEKERJAAN

METODOLOGI PELAKSANAAN PEKERJAAN

1.1 Pekerjaan dimulai dengan penyedian fasilitas untuk karyawan /

1.2 Untuk masuk ke dalam bandara pekerja dan kendaraan harus

1.3 Penyediaan direksi keet berserta fasilitasnya termasuk kendaraan

2. KONSTRUKSI PERPANJANGAN LANDASAN

2.1. KOORDINASI DENGAN PEMBERI TUGAS DAN PENGELOLA

Sebelum pekerjaan dimulai harus diadakan Pre Coordination Meeting

2.1.1. Usulan Rencana Kerja dan Jadwal Kerja Kontraktor Pelaksana

2.1.2. Penetapan jam kerja yang diberikan kepada Kontraktor Pelaksana

2.1.3. Kesepakatan jam kerja ini diperlukan untuk menetapkan jam

2.1.4. Penetapan penempatan sementara material yang tidak terpakai,

2.1.5. Menentukan tempat pembuangan tanah galian yang tidak

2.1.6. Penetapan organisasi lapangan, hubungan antara Pemberi Tugas,

2.1.7. Untuk memperlancar komunikasi dua arah antar unit petugas

2.2. SURVAI LAPANGAN

Untuk mempercepat waktu pelaksanaan pekerjaan bersamaan dengan

2.2.1. Meneliti kondisi tanah secara visual dimana untuk menentukan

2.2.2. Memperhatikan sistem drainase yang ada untuk membuat

2.2.3. Melakukan pengukuran batas area proyek dan pemagaran lokasi

2.2.4. Melakukan Pengukuran topografi, untuk pekerjaan staking out dan

2.2.5. Melakukan pengukuran dan pematokan di lapangan guna

2.2.6. Menyiapkan peralatan kerja yang tepat, termasuk penyediaan mal

2.3. PEKERJAAN PERSIAPAN

2.3.1 Pengajuan sumber material tanah timbunan yang akan di pakai

2.3.2 Pengajuan bahan agregat dan aspal. Khusus untuk aspal,

2.3.3 Material untuk embankment dan perkerasan runway harus

2.4. PELAKSANAAN PEKERJAAN KONSTRUKSI

 Selected embankment (sirtu) CBR > 35%, tebal 65 cm

 Crushed aggregate base course CBR > 80%, tebal 30 cm

 Cement treated base course, tebal 30 cm

 Bituminous base / binder course, tebal 10 cm

 Asphalt treated base, tebal 7.5 cm

 Asphalt concrete – wearing course, tebal 5 cm

 Paved shoulder dengan concrete f’s = 45 kg/m2 tebal 10 cm

Untuk pembuangan material hasil galian yang tidak dapat dipakai

Untuk menanggulangi hal ini air sebelum memasuki darinase utama

Untuk pengaruh debu pada saat pelaksanaan pekerjaan timbunan tanah,

Untuk pekerjaan di Asphalt Mixing Plant (AMP) pada saat melakukan

Pemasangan tempat pembuangan sampah di lokasi kerja maupun di

Dust Colector Kolam Sedimentasi

Keselamatan dan Kesehatan Kerja

Dalam melaksanakan pekerjaan semua karyawan dan pekerja harus

Untuk lokasi – lokasi yang berbahaya diberi rambu – rambu peringatan

Dalam pelaksanaan pekerjaan ini akan ditempatkan pengawas K3 untuk

Pengarahan sebelum Bekerja Rambu – Rambu K-3

2.4.1. Pekerjaan pembersihan atau pengupasan top soil adalah

Pekerjaan Pembersihan Lahan Pekerjaan Pengupasan permukaan tanah

Untuk pembuangan sampah hasil pengupasan atau pembersihan

Pelaksanaan pekerjaan ini harus memasang juga genset dan

Alat yang akan dipakai untuk pekerjaan ini adalah :

2.4.2. Pekerjaan galian tanah ini dilaksanakan setelah pekerjaan

Peralatan untuk pekerjaan galian : excavator, bulldozer, dump

Tim surveyor ke lokasi pekerjaan untuk melakukan pengukuran

Pekerjaan dimualai pada section Runway pada Sta 0+000 kearah

METODE KERJA DI DAERAH GALIAN TINGGI 0 - 4 METER

METODE KERJA DI DAERAH GALIAN

Pada lokasi dibawah struktur untuk runway pelaksanaan galian

Pada saat penggalian untuk di bawah existing maka diperlukan

Alat yang akan dipakai untuk pekerjaan ini adalah :

2. Lokasi Grading area

2.4.3. Pekerjaan timbunan / embankment mulai dilaksanakan pada

Material timbunan harus dipilih dari sumber bahan yang disetujui