PROPOSAL

PRAKTIK KERJA LAPANGAN

EVALUASI SISTEM MANAJEMEN DAN PENGENDALIAN

KUALITAS PADA LINE MOTOR ASSEMBLY DI PT
PANASONIC MANUFACTURING INDONESIA, JAKARTA

KHOIRUN NISA’

PROGRAM STUDI MANAJEMEN INDUSTRI

SEKOLAH VOKASI
INSTITUT PERTANIAN BOGOR
BOGOR
2022
Judul Laporan : Evaluasi Sistem Manajemen Dan Pengendalian Kualitas Pada Lini
Motor Assembly di PT Panasonic Manufacturing Indonesia,
Jakarta
Nama : Khoirun Nisa’
NIM : J3K119074

Disetujui oleh
Pembimbing :
Farida Ratna Dewi, SE, MM, AWP
NIP. 197103072005012001 __________________

Diketahui oleh

Ketua Program Studi :

Ir. Purana Indrawan, MP __________________
NIP. 201807196707211001
 i

PRAKATA
Puji serta syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT, karena berkat
rahmat dan karunia-Nya kita senantiasa diberi keberkahan serta kesehatan
sehingga penulis dapat menyelesaikan Proposal Praktikum Kerja Lapangan ini
dengan baik yang berjudul “Evaluasi Sistem Manajemen Dan Pengendalian
Kualitas Pada Line Motor Assembly di PT Panasonic Manufacturing Indonesia,
Jakarta”.
Dengan adanya penulisan proposal ini diharapkan pelaksaan Praktik Kerja
Lapangan serta penyusunan Laporan Tugas Akhir menjadi lebih mudah. Seperti
yang diketahui penulisan proposal merupakan media pengajuan diri untuk
melaksanakan Praktik Kerja Lapangan (PKL) dan penyususnan Laporan Tugas
Akhir yang merupakan salah satu syarat kelulusan dalam memperoleh titel A.Md
(Ahli Madya) bagi mahasiswa di Program Studi Manajemen Industri Sekolah
Vokasi Institut Pertanian Bogor. Oleh karena itu, penulis ingin mengucapkan
terimakasih kepada semua yang telah membantu dan memberi dukungan dalam
penyusunan proposal Praktik Kerja Lapangan, yaitu:
1. Bapak Ir. Purana Indrawan, MP selaku Ketua Program Studi Manajemen
Industri dan seluruh tim dosen Manajemen Industri.
2. Ibu Farida Ratna Dewi, SE, MM, AWP. sebagai Satuan Tugas Praktik
Kerja Lapangan Manajemen Industri yang telah memberikan bimbingan dan
pengarahan kepada penulis dalam pembuatan proposal
3. PT Panasonic Manufacturing Indonesia sebagai perusahaan yang akan
menjadi tempat Praktik Kerja Lapangan.
4. Orang Tua dan keluarga yang telah memberikan doa serta dukungan baik
secara materi maupun non-materi selama proses pembuatan proposal.
5. Seluruh pihak yang tidak dapat disebutkan satu persatu yang telah
mendukung dalam penyelesaian proposal ini.
Penulis sepenuhnya menyadari bahwa dalam pembuatan Proposal Praktik
Kerja Lapangan (PKL) ini masih jauh dari kata sempurna. Oleh karena itu, penulis
mengharapkan segala bentuk saran dan kritik yang bersifat membangun dari
berbagai pihak demi memperbaiki kesalahan yang ada pada penulisan proposal
ini.

Jakarta, 14 Mei 2022

Khoirun Nisa’ (J3K119074)

 ii

DAFTAR ISI
DAFTAR TABEL iii
DAFTAR GAMBAR iii
DAFTAR LAMPIRAN iii
I PENDAHULUAN 1
1.1 Latar Belakang 1
1.2 Tujuan 3
1.3 Manfaat 3
1.3.1 Bagi Mahasiswa 3
1.3.2 Bagi Perusahaan 3
1.3.3 Bagi Perguruan Tinggi 3
1.4 Ruang Lingkup 4
II TINJAUAN PUSTAKA 4
2.1 Production planning inventory control (PPIC) 4
2.2 Manajemen Kualitas Total 4
2.3 Pengendalian Mutu 5
2.4 Karateristik Mutu 6
2.5 Gugus Kendali Mutu 7
2.6 Alat Pengendalian Mutu 7
III TATA LAKSANA PRAKTIK KERJA LAPANGAN 14
3.1 Kerangka Praktik Kerja Lapangan 14
3.2 Metode Pengumpulan dan Pengolahan Data 15
3.3 Lokasi dan Waktu Pelaksanaan PKL 15
3.3.1 Lokasi PKL 15
3.3.2 Waktu Pelaksanaan PKL 15
DAFTAR PUSTAKA 17
LAMPIRAN 18
Riwayat Hidup 18
 DAFTAR TABEL
1 Contoh Lembar Periksa : Gangguan Kendaraan Tua .......................................... 9
2 Contoh stratifikasi masalah ................................................................................. 9
3 Distribusi frekuensi jumlah cacat produksi ....................................................... 10
4 Data antara jumlah absensi dan tingkat kerusakan ........................................... 12
5 Rumusan untuk Grafik X dan R ........................................................................ 17
6 Koefisien yang digunakan dalam membuat bagan kendali X dan R ................ 17
7 Rencana Pelaksanaan Kegiatan PKL ................................................................ 16

DAFTAR GAMBAR
1 Siklus PDCA ....................................................................................................... 6
2 Diagram Sebab-Akibat ........................................................................................ 8
3 Histogram jumlah cacat produksi...................................................................... 11
4 Diagram Pareto.................................................................................................. 11
5 Diagram Pencar ................................................................................................. 13
6 Grafik Kendali ................................................................................................... 15
7 Kerangka Kerja PKL ......................................................................................... 14

DAFTAR LAMPIRAN

1 Kebutuhan Data dan Informasi Aspek Khusus ................................................. 16

2 Kebutuhan data dan informasi aspek khusus (lanjutan).................................... 17
 1

I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Seiring dengan kemajuan industri manufaktur, tantangan yang dihadapi
dunia manufaktur semakin berat dan mengalami perubahan yang signifikan dari
tahun ke tahun. Perusahaan dituntut untuk selalu meningkatkan kualitas produk
mereka dengan sistem manajemen mutu terbaik guna mengefisienkan biaya
produksi. Manajemen mutu yang efektif dan efisien akan berdampak besar dalam
menangani biaya-biaya yang terbuang pada saat proses produksi berlangsung,
sehingga perusahaan dapat meraih keuntungan yang maksimal. Salah satu aspek
dalam menjalankan pemenuhan kualitas suatu produk atau jasa ialah evaluasi
kualitas itu sendiri. Hal tersebut diperlukan untuk memastikan apakah segala
rangkaian proses dari awal hingga akhir dan sampai ditangan konsumen sudah
baik.
Evaluasi adalah suatu kegiatan yang dilakukan untuk menentukan nilai dari
sebuah objek tertentu, yang didasarkan pada acuan tertentu untuk menentukan
tujuan yang ingin dicapai. Dalam menangani suatu usaha atau perusahaan,
tentunya dibutuhkan evaluasi dalam pelaksanaanya, dikarenakan dari hasil
evaluasi dapat diperoleh suatu kesimpulan apakah perusahaan sudah mencapai
tujuan yang ada atau belum. Evaluasi yang dilakukan berkaitan dengan
pengendalian kualitas yang ada di perusahaan. Pengendalian kualitas merupakan
upaya yang dilakukan untuk menjadikan produk yang telah dibuat dapat sesuai
dengan standar yang diharapkan sebuah perusahaan. Produk yang memenuhi
standar akan menjadi produk yang berkualitas. Hal tersebut menjadikan
pertimbangan penulis untuk melakukan evaluasi terhadap pengendalian kualitas
yang ada di perusahaan
Panasonic gobel grup didirikan pertama kali pada tahun 1954 dengan nama
PT. Transistor Radio Manufacturing Cawang, Jakarta. Lalu, Pada tahun 1960
terdapat kerja sama technical cooperation agreement antara PT Transistor Radio
Manufacturing dan Matsushita Electric Industrial Co. Ltd. (Jepang). Hingga
akhirnya pada tanggal 27 Juli 1970 terbentuklah Joint Venture dengan Panasonic
Corpooration di bawah PT National Gobel, yaitu perusahaan penyedia peralatan
rumah tangga. Pada tahun 2004, merek “National” bertransformasi menjadi
“Panasonic” dan nama perusahaan juga berganti menjadi PT Panasonic Gobel
Indonesia. Panasonic Gobel Group memiliki 10 anak perusahaan pada tahun 2022
yaitu, 5 Manufacturing Company, 3 Sales Company, 1 Insurance Company dan 1
Developer. Salah satu dari perusahaan tersebut adalah PT Panasonic
Manufacturing Indonesia (PT National Gobel) yang berdiri pada tahun 1970
PT Panasonic Manufacturing Indonesia terletak di Jalan Raya Bogor km 29,
Pekayon, Pasar Rebo, Jakarta Timur, DKI Jakarta. PT Panasonic Manufacturing
Indonesia merupakan salah satu dari lima cabang perusahaan yang bergerak pada
bisnis manufaktur atau produksi alat elektronik. PT Panasonic Manufacturing
Indonesia memiliki beberapa Business Unit yang memproduksi beragam produk
diantaranya Refrigator BU, Air Conditioner BU, Laundry Systems BU, Audio BU,
IAQ BU (Fan Departement and Water Pump Departement), dan PEC(
production engineering center) BU
 2

Sebagai perusahaan yang bergerak di bidang elektronik, harus dapat

menjamin ketersediaan produksi sesuai dengan target yang telah ditentukan.
Kegiatan ini tentu dapat terlaksana jika segalanya terkait biaya produksi dan
pengendalian kualitas produk di perusahaan dapat dikendalikan sehingga target
produksi yang telah direncanakan dapat tercapai.
PT Panasonic Manufacturing Indonesia IAQ BU FAN memiliki
permasalahan yaitu pada lini manufacturing, hasil produksi material WIP (Walk in
process) motor sering mengalami NG (tidak bagus) atau cacat. Sehingga perlu
diadakan kajian khusus terkait standar manajemen kualitas pada material WIP
hingga proses produksi untuk mengatasi permasalahan material cacat,tersebut .
Oleh karena itu, topik pengendalian kualitas dipilih sebagai topik pembahasan
Praktik Kerja Lapangan (PKL) di PT Panasonic Manufacturing Indonesia. Praktik
Kerja Lapangan ini diharapkan dapat memberikan kontribusi bagi perusahaan
terkait permasalahan yang berkaitan dengan Kualitas Produk. Selama
melaksanakan kegiatan PKL, penulis ditempatkan pada Divisi QC IAQ business
Unit FAN atau Kipas angin.
 3

1.2 Tujuan
Kegiatan Praktik Kerja Lapangan (PKL) bertujuan untuk menerapkan ilmu
yang telah dipelajari di perguruan tinggi ke dunia kerja serta melakukan
perbandingan ilmu yang telah dipelajari di perguruan tinggi dengan keadaan
perusahaan yang sebenarnya guna melatih keterampilan yang dimiliki dalam
bersaing di masa depan. Tujuan khusus mahasiswa melakukan Praktik Kerja
Lapangan ini, yaitu:
a. Mahasiswa dapat mengetahui dan mempelajari kegiatan perancangan,
perencanaan Manajemen Mutu, dan Pengendalian Kualitas di PT Panasonic
Manufacturing Indonesia.
b. Mahasiswa dapat mempelajari beberapa aspek penerapan Manajemen Mutu
dan Pengendalian Kualitas di PT Panasonic Manufacturing Indonesia.
c. Mahasiswa dapat memberikan alternatif solusi permasalahan yang berkaitan
dengan Manajemen Mutu dan Pengendalian Kualitas di PT Panasonic
Manufacturing Indonesia.

1.3 Manfaat
Kegiatan Praktik Kerja Lapangan (PKL) ini sangat memberikan banyak
manfaat bagi mahasiswa, perusahaan, dan perguruan tinggi, diantaranya sebagai
berikut:

1.3.1 Bagi Mahasiswa

a. Mahasiwa mampu meningkatkan keterampilan serta kemampuan yang
sudah dipelajari di perguruan tinggi.
b. Menambah pengalaman dan juga wawasan mengenai dunia kerja.
c. Mahasiswa mendapat pengetahuan khususnya mengenai kegiatan
Manajemen Mutu dan Pengendalian Kualitas di PT Panasonic
Manufacturing Indonesia.
d. Mahasiswa mampu mengimplementasikan ilmu yang telah dipelajari di
perguruan tinggi ke dalam dunia kerja.

1.3.2 Bagi Perusahaan

a. Memberikan bukti nyata kontribusi perusahaan dalam mendukung bidang
pendidikan.
b. Memberikan kontribusi kerja bagi mahasiswa dengan bekerja di bagian
atau bidang tertentu.
c. Sebagai masukan untuk mengatasi permasalahn-permasalahan yang
terjadi di PT Panasonic Manufacturing Indonesia.

1.3.3 Bagi Perguruan Tinggi

a. Dapat membekali mahasiswa dengan keterampilan pada dunia kerja yang
sebenarnya.
b. Dapat dijadikan feedback bagi perguruan tinggi untuk usulan perbaikan
atau penambahan kurikulum agar relevan dengan keadaan dunia kerja.
c. Dapat menjalin kerjasama yang baik antara perguruan tinggi dengan
perusahaan.
 4

1.4 Ruang Lingkup

Ruang lingkup atau batasan mempunyai fungsi, yakni untuk membuat sebuah
kegiatan Praktik Kerja Lapang (PKL) menjadi lebih fokus dan konsisten pada
tujuan yang telah ditetapkan sebelumnya. Mahasiswa menerapkan ruang lingkup
khusus terhadap permasalahan di tempat Praktik Kerja Lapangan yang menjadi
topik dalam penulisan tugas akhir. Pengamatan yang dilakukan saat Praktik Kerja
Lapangan adalah proses manajemen dan pengendalian kualitas pada PT Panasonic
Manufacturing Indonesia dengan ruang lingkup:
a. Sistem manajemen kualitas
b. Kebijakan dan sasaran kualitas
c. Pengendalian kualitas input, proses, dan output
d. Pelaksanaan gugus kendali mutu (GKM)
e. Pengendalian kualitas pada produksi kulkas
f. Teknik Pengendalian Mutu deangan penerapan seven tools.
 II TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Production planning inventory control (PPIC)

Production Planning and Inventory Control (PPIC) adalah kegiatan
mempersiapkan proses manufaktur dan mengontrol stok persediaan bahan baku yang
nantinya akan diubah menjadi barang jadi atau siap jual. PPIC juga merupakan
departemen atau divisi dalam perusahaan manufaktur yang bertugas merencanakan
dan mengendalikan rangkaian proses produksi agar berjalan sesuai dengan target yang
sebelumnya telah dianalisis dan direncanakan . Para tenaga ahli Production Planning
and Inventory Control (PPIC) berpartisipasi dalam peramalan permintaaan,
perencanaan, kapasitas keseluruhan organisasi, penentuan berapa banyak bahan
dan komponen-komponen yang harus ada dan kapan untuk mendapatkannya, bila
komponen-komponen secara internal, bertanggung jawab atas kapan dibuat dan
pada mesin-mesin mana sehingga Master Production Schedules (MPS) atau
jadwal perakitan akhir dipenuhi untuk memuaskan permintaan organisasi.
Kegiatan produksi sebagai suatu bagian dari fungsi organisasi perusahaan
mempunyai tanggung jawab atas pengolahan bahan baku menjadi produk jadi
yang nantinya akan dijual. Melaksanakan fungsi produksi, diperlukan rangkaian
kegiatan yang membentuk suatu sistem produksi. Pada dasarnya ada beberapa
fungsi dasar yang dipenuhi oleh aktivitas PPIC. Fungsi – fungsi dasar tersebut
diantaranya adalah (Kusuma 2004):
1. Meramalkan permintaan produk yang dinyatakan dalam jumlah produk
sebagai fungsi dari waktu.
2. Menetapkan jumlah dan saat pemesanan bahan baku serta komponen secara
ekonomis dan terpadu.
3. Menetapkan keseimbangan antara tingkat kebutuhan produksi, teknik
pemenuhan pesanan, serta memonitor tingkat persediaan produk jadi setiap
saat, membandingkannya dengan rencana persediaan, dan melakukan revisi
atas rencana produksi pada saat yang ditentukan.
4. Membuat jadwal produksi, penugasan, dan pembebanan mesin dan tenaga
kerja yang terperinci sesuai dengan ketersediaan kapasitas dan fluktuasi
permintaan pada suatu periode
Pengendalian persediaan adalah salah satu kunci utama dan kritis untukmencapai
kesuksesan sebuah perusahaan. Persediaan adalah stok barang menganggur (idle
resource) yang menunggu proses lebih lanjut berupa kegiatan produksi pada sistem
manufaktur, kegiatan pemasaran pada sistem distribusi ataupun kegiatan konsumsi
pangan pada sistem rumah tangga (Desi, Achmad, dan Septa, 2019).
2.2 Manajemen Kualitas Total
Salah satu faktor yang berperan penting dalam pemilihan produk menurut
konsumen adalah kualitas. Kualitas sendiri merupakan situasi dinamis yang
berkaitan dengan jasa, proses, sumber daya manusia, produk, dan Lingkungan yang
memenuhi kebutuhan pelanggan. Menurut International Organization for
 5

Standarizasion (IOS) dalam Kurniawati (2011), Pengertian Total Quality

Management (TQM) adalah pendekatan manajemen pada suatu organisasi, berpusat
pada kualitas, berdasarkan partisipasi semua anggotanya dan bertujuan untuk
kesuksesan jangka panjang melalui kepuasan pelanggan, dan manfaat bagi semua
anggota organisasi dan masyarakat. Total quality approach hanya dapat dicapai
dengan memperlihatkan karakteristik manajemen kualitas total sebagai berikut:
a. Fokus pada pelanggan, baik pelanggan internal maupun eksternal.
b. Memiliki obsesi yang tinggi terhadap kualitas
c. Menggunakan pendekatan ilmiah dalam pengambilan keputusan dan pemecahan
masalah.
d. Memiliki komitmen yang panjang.
e. Membutuhkan kerjasama tim (team work)
f. Memperbaiki proses berkesinambungan.
g. Menyelenggarakan pendidikan dan pelatihan.
Untuk mencapai pengelolaan kualitas secara total, terdapat banyak alat (tools)
yang dapat digunakan yaitu, (1) alat untuk mendapakan data , terdiri dari check sheet,
scatter diagrams, dan cause-and-effect diagrams; (2) alat untuk mengelola data,
yang terdiri dari pareto charts dan flow charts; dan (3) alat untuk mengidentifikasi
masalah, terdiri dari histogram dan statistical process control chart. (Heizer dan
Render, 2011)
2.3 Pengendalian Mutu
Kendali mutu merupakan sebuah proses penelitian produk bersamaan dengan
jalannya proses produksi untuk mendapatkan standar kualitas yang diharapkan suatu
perusahaan. Menurut Fahmi (2012), Manajemen mutu merupakan suatu usaha yang
dilakukan secara serius dengan tujuan agar tercapainya suatu nilai yang mampu
memberi kepuasan secara maksimal kepada pemakainya. Sebuah produk dianggap
memiliki mutu jika produk tersebut sesuai dengan harapan berbagai pihak, terutama
pihak produsen dan konsumen
Menurut Ross (1994) dalam Nasution (2015), Pengembangan Siklus Deming
dilakukan sebagai penghubung antara operasi dengan kebutuhan pelanggan dan
memfokuskan sumber daya keseluruhan perusahaan (riset, desain, operasi, dan
pemasaran) secara terpadu dan sinergi untuk memenuhi kebutuhan pelanggan. Siklus
Deming adalah model perbaikan berkesinambungan yang dikembangkan oleh
William Edward Deming yang terdiri atas empat siklus komponen utama secara
berurutan yang dapat dilihat pada Gambar 1.
 6

Gambar 1 Siklus PDCA

Sumber : (Aziz 2019)

a. Mengembangan rencana perbaikan (Plan)

Tahapan ini adalah langkah yang dikerjakan setelah dilakukan pengujian ide
perbaikan masalah. Rencana perbaikan disusun berdasarkan prinsip 5-W (what,
why, who, when, dan where) dan 1-H (how). Rencana ini dibuat secara jelas dan
terinci serta menetapkan sasaran dan target yang harus dicapai. Pada saat
menentukan sasaran dan target, yang perlu diperhatikan adalah prinsip SMART
(specific, meansurable, attainable, reasonable, dan time).
b. Melaksanakan rencana (Do)
Rencana yang telah ditetapkan akan dilakukan pengerjaan secara bertahap, mulai
dari skala kecil dan pembagian tugas sesuai dengan kapasitas dan kemampuan
dari setiap personil secara merata. Selama pelaksanaan rencana, pengendalian
perlu dilakukan dengan maksimal agar sasaran seluruhnya dapat dicapai.
c. Memeriksa atau meneliti hasil yang dicapai (Check atau Study)
Memeriksa atau meneliti menyatakan bahwa ketika penetapan telah disahkan
perlu dipertanyakan apakah pelaksanaannya berada dalam jalur, sesuai dengan
rencana dan memantau kemajuan perbaikan yang direncanakan. Alat uji yang
dapat digunakan untuk memeriksa adalah pareto diagram, histogram, dan
diagram kontrol.
d. Melakukan tindakan penyesuaian jika diperlukan (Action)
Berdasarkan hasil analisis, Penyesuaian dilakukan bila dianggap perlu.
Penyesuaian berhubungan dengan standarisasi prosedur baru, yang bertujuan
untuk menghindari timbulnya kembali masalah yang sama atau menetapkan
sasaran baru bagi perbaikan berikutnya.

2.4 Karateristik Mutu

Karakteristik yang menunjukkan mutu ketika tahap awal harus diidentifikasi
melalui penelitian (pendekatan mutu berdasarkan penggunannya). Setelah itu
Karakteristik-karakteristik ini akan diterjemahkan ke dalam atribut produk yang
spesifik (pendekatan mutu berdasarkan produknya). proses manufaktur Kemudian
diatur untuk memastikan bahwa produk dibuat persis dengan spesifikasi yang telah
ditetapkan (pendekatan mutu Berdasarkan induknya pengerjaannya). Produk yang
 7

bermutu dihasilkan dari Proses yang tidak mengabaikan salah satu tahapannya
(Garvin dan Davis dalam Nasution 2015).

2.5 Gugus Kendali Mutu

Gugus Kendali Mutu (GKM) biasa disebut sebagai Quality Control Circle (QCC)
dalam bahasa inggris. Mempunyai pengertian sebagai suatu kegiatan dimana
sekelompok karyawan yang bekerjasama dan melakukan pertemuan secara berkala
untuk mengupayakan pengendalian mutu (kualitas) melalui kegiatan identifikasi,
analisis dan upaya tindakan untuk menyelesaikan masalah yang dihadapi dalam
pekerjaan dengan menggunakan alat-alat pengendalian mutu (QC Tools). Aktivitas
GKM Secara garis besar merupakan kegiatan:
a. Mengidentifikasi persoalan mutu yang dihadapi oleh perusahaan
b. Menyiapkan bahan dan data untuk pembahasan persoalan
c. Mengeluarkan ide pemecahan persoalan
d. Menetapkan sasaran perbaikan mutu
e. Menerapkan (uji coba) ide pemecahan persoalan di tempat kerja
f. Menilai hasil kerja dari penerapan ide

2.6 Alat Pengendalian Mutu

QC Seven Tools merupakan 7 (tujuh) alat dasar yang digunakan untuk
memecahkan permasalahan yang dihadapi oleh produksi, terutama pada
permasalahan yang berkaitan dengan kualitas (mutu). Penggunaan alat-alat bantu ini
nantinya diharapkan berguna dalam membantu program perbaikan kualitas dengan
efisien dan bahasa yang sama. Berikut ini merupakan alat-alat pengendali mutu :
a. Diagram Sebab-Akibat
Cause and Effect Diagram disebut juga dengan Fishbone adalahalat QC berupa
diagram yang menunjukkan sebab akibat yang berguna untuk mencari atau
menganalisa sebab-sebab timbulnya masalah sehingga memudahkan cara
mengatasinya. Cause and Effect Diagram dipergunakan untuk menunjukkan faktor-
faktor penyebab dan akibat kualitas yang disebabkan oleh faktor-faktor penyebab
tersebut. Kategori umum dari diagram sebab dan akibat biasanya enam elemen
(penyebab) seperti environment (lingkungan), materials (bahan), machine (mesin),
measurement (pengukuran), man/ personel (manusia), and method (metode), seperti
yang ditunjukkan pada gambar 2.
 8

Gambar 2 Diagram Sebab-Akibat

Sumber: Neyestani (2017).
b. Lembar Periksa (Check Sheet)
lembar periksa atau bisa disebut Check sheet adalah suatu lembaran
yang berisi bahan keterangan yang telah ditentukan keperluannya, kegiatan
yang dicocokkan jumlahnya dengan penentuan waktu tertentu. Data dalam
check sheet dapat berbentuk data kuantitatif maupun kualitatif yang dapat
dianalisis secara langsung atau menjadi masukan data untuk peralatan kualitas
lain, misal untuk masukan data pareto chart. Check sheet atau lembar periksa
memiliki fungsi sebagai berikut: Pemeriksaan distribusi proses produksi
(production process distribution checks), pemeriksaan item cacat (defective
item checks), pemeriksaan lokasi cacat (defective location checks),
pemeriksaan penyebab cacat (defective cause checks), pemeriksaan
konfirmasi pemeriksaan (check-up confirmation checks).
Pada saat menyusun checksheet, perlu diperhatikan bahwa masing-
masing mengetahui dan menyetujui apa yang dihitung, bagaimana
menghitungnya, dan kapan harus dihitungnya, seperti yang terdapat di Tabel
1 menunjukan lembar periksa untuk mencatat gangguan pada suatu kendaraan
tua. Dalam menyusun lembar periksa perlu memperhatikan hal-hal sebagai
berikut:
1) Bentuk lajur-lajur untuk mencatat data harus jelas.
2) Data yang hendak dikumpulkan dan dicatat herus jelas tujuannya.
3) Kapan data dikumpulkan harus dicantumkan.
4) Data dikumpulkan secara jujur
 9

Tabel 1 Contoh Lembar Periksa : Gangguan Kendaraan Tua

Bagian Bulan 1 Bulan 2 Bulan 3 Total
Pengiriman terlambat II I I 4

Pengemudi kasar I I I 3
Penagihan tidak sesuai II I II 5

Salah kirim IIII II II 8

Total 9 8 6 20

Sumber : Nasution (2015)

c. Stratifikasi
Stratifikasi adalah alat bantu untuk mengelompokkan data dan menguraikan
data ke dalam kategori kategori tertentu, sehingga dapat menggambarkan
permasalahan secara jelas. Pengelompokan data dilakukan untuk analisa dan
memudahkan penarikan kesimpulan.. Cara kerja stratifikasi diawali dengan
mengumpulkan seluruh lembar periksa untuk mendapatkan jumlah total. Kegunaan
utama :
1) Melihat masalah secara lebih terarah dan mendalam
2) Mempermudah dalam pengambilan kesimpulan
3) Menghindari salah tafsir
4) Grafik dan Bagan Pengendalian

Tabel 2 Contoh stratifikasi masalah

Sumber : (Aziz 2019)

d. Histogram
Histogram merupakan alat bantu berbentuk grafis untuk menunjukkan
distribusi data secara visual atau seberapa sering suatu nilai yang berbeda itu
terjadi dalam suatu kumpulan data. Manfaat dari penggunaan Histogram
adalah untuk memberikan informasi mengenai variasi dalam proses dan
membantu manajemen dalam membuat keputusan dalam upaya peningkatan
proses yang berkesimbungan (Continous Process Improvement). Histogram
 10

memiliki perbedaan dengan pareto, dimana bar graph pada histogram tidak
digambar menurun dari kiri ke kanan.
Bar graph pada histogram disusun sepanjang jangkauan data
pengukurannya. Selanjutnya, diagram pareto juga hanya menunjukan
karekteristik barang atau jasa. Histogram dapat digunakan untuk menunjukan
variasi setiap proses.
Langkah-langkah dalam membuat histogram adalah:
Langkah 1 : hitunglah jumlah data pengukuran (n)
Langkah 2 : Tentukan jarak (R), bagi suatu himpunan data.
R = nilai terbesar – nilai terkecil
Langkah 3 : Bagilah himpunan data dalam sejumlah kelas, (K)

Jumlah data jumlah kelas

Dibawah 50 5–7
50-100 6 – 10
100-250 7 – 12
Di atas 250 10 – 20

H=R/K

Langkah 4 : Tentukan lebar kelas (H)

Langkah 5 : Tentukan batas kelas
Langkah 6 : Susunlah tabel frekuensi
Langkah 7 : Gambarkan histogram berdasarkan tabel frekuensi
Contoh histogram dapat dilihat pada tabel 3.

Tabel 3 Distribusi frekuensi jumlah cacat produksi

 11

Gambar 3 Histogram jumlah cacat produksi

Sumber: (Aziz 2019)
e. Diagram Pareto
Diagram Pareto digunakan untuk memperbandingkan berbagai ketegori
kejadian yang disusun menurut ukurannya, dari yang paling besar di sebelah
kiri ke yang paling kecil di sebelah kanan. Susunan tersebut akan membantu
kita untuk menentukan pentingnya kategori kejadian-kejadian atau sebab-
sebab kejadian yang dikaji atau untuk mengetahui masalah utama proses.
Bantuan pareto membuat kegiatan akan lebih efektif dengan memusatkan
perhatian pada sebab-sebab yang mempunyai dampak yang paling besar
terhadap kejadian dari pada meninju berbagai sebab pada suatu ketika.
Bebagai diagram pareto dapat digambarkan dengan menggunakan data yang
lama, tetapi digambarkan secara berlainan dengan cara menunjukan data
menurut frekuensi yang terjadinya, menurut biaya, waktu terjadinya, dapat
diungkapkan berbagai prioritas penanganannya bergantung pada kebutuhan
spesifik, tidak begitu saja menentukan bar yang terbesar dalam diagram
pareto sebagai persoalan terbesar. Diagram pareto berikut menunjukan
jumlah kecelakaan yang terjadi pada suatu instansi dalam suatu organisasi.
Contoh diagram pareto dapat dilihat pada Gambar 4.

Gambar 4 Diagram Pareto

Sumber: Dorothea (2004)
 12

f. Diagram Pencar (Scatter diagram)

Scatter Diagram adalah alat yang berfungsi untuk melakukan
pengujian terhadap seberapa kuatnya hubungan antara 2 variabel serta
menentukan jenis hubungannya. Hubungan tersebut dapat berupa hubungan
positif, hubungan negatif ataupun tidak ada hubungan sama sekali. Bentuk dari
Scatter Diagram adalah gambaran grafis yang terdiri dari sekumpulan titik-
titik dari nilai sepasang variabel (Variabel X dan Variabel Y). Dalam Bahasa
Indonesia, Scatter Diagram disebut juga dengan Diagram Tebar.
Data variabel yang ditunjukkan dalam diagram pencar, dapat berupa :
1) Karakteristik kualitas dan faktor yang mempengaruhinya.
2) Dua karakteristik kualitas yang saling berhubungan.
3) Dua faktor yang saling berhubungan yang pengaruhi karakteristik
kualitas
Langkah-langkah dalam pembuatan diagram pencar :
1) Langkah 1: Mengumpulkan data
2) Langkah 2: Menggambarkan sumbu horizontal dan vertikal
3) Langkah 3: Memetakan data pada diagram
4) Langkah 4: Menginterprentasikan Diagram Tebar
Diagram pencar ini memiliki 2 manfaat, yaitu : membantu
menunjukkan apakah terdapat hubungan yang bermanfaat antara dua variabel,
dan membantu menetapkan tipe persamaan yang menunjukkan hubungan
antara kedua variabel tersebut. Contoh diagram pencar dapat dilihat di Gambar
5.

Tabel 4 Data antara jumlah absensi dan tingkat kerusakan

Plotting data kedalam sumbu vertical dan horizontal seperti yang ditunjukkan pada
gambar dibawah
 13

Gambar 5 Diagram Pencar

Sumber : (Aziz 2019)

Regresi merupakan suatu alat ukur yang juga digunakan untuk mengukur
ada atau tidaknya korelasi antar variabelnya. Istilah regresi itu sendiri berarti
ramalan atau taksiran. Persamaan yang digunakan untuk mendapatkan garis
regresi pada data diagram pencar disebut persamaan regresi. Untuk
menempatkan garis regresi pada data yang diperoleh maka digunakan metode
kuadrat terkecil, sehingga bentuk persamaan regresi adalah sebagai berikut:
Y = a + bx
Keterangan :
Y = variabel respon (karakteristik akibat)
X = variabel penyebab (faktor penyebab)
A = konstanta
B = koefisien regresi (besaran akibat yang ditimbulkan oleh faktor penyebab).
Nilai a dan b dihitung menggunakan formula berikut :

n∑xy – (∑x)( ∑y)

b=
(n∑x² - (∑x)²)

a = (∑y/n)-b(∑x/n)

g. Bagan Kendali Mutu (Control chart)

Control chart (Peta Kendali) merupakan salah satu dari alat dari QC 7
Tools yang berbentuk grafik dan dipergunakan untuk memonitor/memantau
stabilitas dari suatu proses serta mempelajari perubahan proses dari waktu ke
waktu. Data di-plot dalam urutan waktu. Control chart selalu terdiri dari tiga
garis horisontal, yaitu:
1) Garis pusat (center line), garis yang menunjukkan nilai tengah (mean)
atau nilai rata-rata dari karakteristik kualitas yang di-plot-kan pada peta
kendali.
 14

2) Upper control limit (UCL), garis di atas garis pusat yang menunjukkan
batas kendali atas.
3) Lower control limit (LCL), garis di bawah garis pusat yang menunjukkan
batas kendali bawah.
Garis-garis tersebut ditentukan dari data historis, terkadang besarnya
UCL dan LCL ditentukan oleh confidence interval dari kurva normal. Dengan
control chart, kita dapat menarik kesimpulan tentang apakah variasi proses
konsisten (dalam batas kendali) atau tidak dapat diprediksi (di luar batas
kendali karena dipengaruhi oleh special cause of variation, yaitu variasi yang
terjadi karena faktor dari luar sistem).
Control chart merupakan perangkat yang digunakan untuk
pengendalian proses statistik (Statistical Process Control=SPC). SPC dapat
membantu dalam menetapkan kemampuan proses dengan melakukan
pengukuran terhadap variasi produk yang dihasilkan atau kualitas pelayanan
sepanjang waktu. Untuk penjelasan lebih lanjut, sebaiknya diketahui beberapa
pengertian penting mengenai:
1) Statistical Process Control (SPC) merupakan aplikasi teknik statistik
untuk pengukuran dan analisis variasi dan kemampuan proses.
2) Proses merupakan kombinasi antara mesin, metode, bahan baku, atau
orang yang digunakan untuk menciptakan sebuah produk atau layanan,
oleh karena tidak ada proses yang sempurna, maka proses dapat
menghasilkan variasi kualitas produk atau kualitas pelayanan.
3) Kemampuan proses merupakan pengukuran mengenai seberapa baik
sebuah proses cocok dengan standar produk atau standar pelayanan yang
dihasilkan.
4) Variasi merupakan simpangan kualitas produk atau pelayanan
berdasarkan tingkatan yang direncanakan. Terdapat dua macam
simpangan dasar, yaitu pertama variasi normal dan variasi khusus.
5) Pengendalian didefinisikan sebagai kontrol atas (upper control limit) dan
batas kontrol bawah (lower control limit). Langkah – langkah dalam
membuat control chart adalah sebagai berikut:
a) Mengukur barang dari sampel.
b) Mengukur rata-rata aritmetik hasil pengukuran (mean).
c) Mengukur standar deviasi (σ).
d) Menghitung rata-rata.
e) Menghitung batas kontrol atas (BKA) dan batas kontrol bawah
(BKB).
f) Membuat diagram kontrol.
Secara grafis SPC menyajikan variasi yang terjadi yang memungkinkan
untuk menetapkan apakah sebuah proses di dalam kontrol atau berada di luar
kontrol. Contoh penerapan control chart dapat dilihat pada Gambar 6.
 15

Gambar 6 Grafik Kendali

Sumber : (Aziz 2019)

Control chart dari data yang diamati dapat menggunakan rumusan metode
control chart adalah sebagai berikut:
1) Control chart proporsi (p)
jumlah barang rusak
Sentral = = jumlah barang diobservasi

∑ ∑
̅= atau ̅ =
̅=1− ̅
̅ ̅
BKA = ̅ + 3√
̅ ̅
BKB = ̅ – 3√

2) Control chart rata-rata X ( )

∑ ̅
Sentral = ̅=
̅=∑
BKA = ̿ ̅
BKB = ̿ ̅

3) Control chart rentang R ( )

∑
Sentral = ̅ =
BKA =
BKB =

4) Control chart untuk cacat c ( )

Sentral = =
 16

BKA = c + 3√
BKB = c − 3√

5) Control chart cacat 100% inspection

a) Menghitung rata-rata produksi per periode (a)

̅ =

b) Menghitung rata-rata kerusaakan per periode (c)

c) Menghitung jumlah kerusakan maksimum dan minimum

Kerusakan maksimum = √
Kerusakan minimum = √
d) Menentukan CL, UCL, LCL
Central line (CL) =
Upper control line (UCL) = ×100%
Lower control line (LCL) = ×100%

Keterangan :
Central line (CL) : Garis tengah
Upper control line (UCL) : Batas kendali atas
Lower control line (LCL) : Batas kendali bawah
q :1–p
p : Kontrol proposi
x : Kontrol rata-rata
R : Kontrol rentang
c : Kontrol untuk cacat
n : Banyaknya barang setiap sampel
σ : Standar deviasi
k : Nomor sampel
: Rata-rata produksi
: Rata-rata kerusakan
: Nilai konstan yang diperoleh dari
√
: Koefisien bagan kendali X dan R tidak perlu
dihitung jika n ≥ 6

Perhitungan grafik membutuhkan beberapa data koefisien. Data

koefisien yang dibutuhkan dalam menghitung grafik X dan R dapat dilihat
pada Tabel 5.
 17

Tabel 5 Rumusan untuk Grafik X dan R

Jenis Rumusan Grafik x Grafik R
Ukuran sample Kecil, normal <10, Kecil, normal <10,
biasanya 3 atau 5 biasanya 3 atau 5
Faktor yang diawasi x – variasi rataan sampel R – variasi range sample
Titik Pusat x = (x1 + …xm)/m R = xmaks - xmin
BPA x + A2R D4R
BPB x – A2R D3R
Standar Deviasi Proses R/d2 R/d2

Menghitung grafik x membutuhkan data koefisien. Berikut data koefisien yang

digunakan untuk bagai kendali X dan R dapat dilihat pada Tabel 6.

Tabel 6 Koefisien yang digunakan dalam membuat bagan kendali X dan R

N A2 D2 D3 D4
2 1,88 1,128 3,672
3 1,023 1,693 2,576
4 0,729 2,059 2,282
5 0,577 2,326 2,115
6 0,483 2,534 2,004
7 0,419 2,704 0,076 1,924
8 0,373 2,847 0,136 1,864
9 0,377 2,970 0,184 1,816
10 0,308 3,089 0,223 1,777

Sumber : (Nasution 2015).

Pembuatan control chart mampu membantu mengidentifikasi, memberikan informasi
proses secara kronologis, dan membantu mengetahui perubahan yang terjadi selama
suatu proses produksi karena control chart berisi data-data kerusakan, jumlah
produksi, jumlah cacat dan beberapa data penting lainnya yang mampu membantu
dalam penyelesaian masalah kualitas.
 III TATA LAKSANA PRAKTIK KERJA LAPANGAN

3.1 Kerangka Praktik Kerja Lapangan

Kerangka kerja Praktik Kerja Lapangan ini bertujuan untuk memudahkan
penulis dalam melaksanakan kegiatan PKL. Kerangka kerja Praktik Kerja
Lapangan dapat dilihat pada Gambar 7.
Gambar 7 Kerangka Kerja PKL

Manajemen dan pengendalian kualitas pada lini produksi

Tujuan:
Tujuan khusus pelaksanaan Praktik Kerja Lapangan (PKL) ini meliputi :
Mengidentifikasi sistem manajemen kualitas pada lini produksi di PT Panasonic
Manufacturing Indonesia
Evaluasi Pengendalian Kualitas pada lini produksi di PT Panasonic
Manufacturing Indonesia

Ruang lingkup:
Sistem manajemen kualitas
Kebijakan dan sasaran kualitas
Pengendalian kualitas input, proses, dan output
Pelaksanaan gugus kendali mutu (GKM)
Pengendalian kualitas pada lini produksi
Penerapan seven tools dengan check sheet, stratifikasi, bagan kendali dan
diagram sebab akibat.

Hasil:
Mengetahui penerapan sistem manajemen kualitas pada lini produksi.
Menjadi masukan bagi perusahaan dalam proses pengendalian dan manajemen
kualitas pada lini produksi.

Mengidentifikasi masalah yang berkaitan dengan aspek khusus manajemen dan

pengendalian kualitas

Mengevaluasi akar masalah dan penetapan solusi

Konfirmasi dan penetapan prioritas pemecahan masalah

Pelaporan
3.2 Metode Pengumpulan dan Pengolahan Data
Jenis data yang digunakan adalah data primer dan data sekunder. Data
primer merupakan data yang berasal dari observasi dan wawancara langsung pada
saat Praktik Kerja Lapangan, sedangkan data sekunder merupakan data yang
berasal dari internet, buku, dan dokumen perusahaan. Metode pengumpulan data
yang digunakan adalah:
a. Observasi atau pengamatan secara langsung pada proses produksi dan
pengendalian mutu.
b. Wawancara secara langsung dengan Kepala Bagian Produksi, Staff
Ketenagakerjaan mengenai karakteristik, perencanaan, Bagian quality control
dan spesifikasi produk.
c. Studi Literatur dilakukan dengan cara membaca dan mempelajari studi literatur
yang ada pada perusahaan yang terkait dengan aspek yang dipelajari.

3.3 Lokasi dan Waktu Pelaksanaan PKL

3.3.1 Lokasi PKL

Praktik Kerja Lapangan dilaksanakan di PT Panasonic Manufacturing
Indonesia. Lokasi PT Panasonic Manufacturing Indonesia berada di Jalan Raya
Jakarta-Bogor No.29, RW.3, Pekayon, Kec. Pasar Rebo, Kota Jakarta Timur,
Daerah Khusus Ibu Kota Jakarta 13710.

3.3.2 Waktu Pelaksanaan PKL

Praktik Kerja Lapangan di PT Panasonic Manufacturing Indonesia ini
dilaksanakan selama 45 hari kerja atau setara dengan 360 jam dengan asumsi
rata-rata 8 jam kerja per hari. Praktik Kerja Lapangan dimulai pada bulan 26
Januari s.d. 28 April 2022.
.
 Berikut merupakan Tabel Rencana Pelaksanaan Kegiatan PKL. Rencana
pelaksanaan kegiatan PKL dapat terjadi perubahan sesuai dengan kebijakan
perusahaan.

Waktu Kegiatan
No Kegiatan Januari Februari Maret April
4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
1 Mempelajari keadaan
umum PT Panasonic
Manufacturing
Indonesia
2 Mengidentifikasi Topik
Khusus Sistem
Manajemen Kualitas:
Standardisari
Perusahaan, Teknik
Audit, dan Alat
Pengendalian Mutu.
3 Mencari data terkait
Manajemen Kualitas:
Analisis alat
pengendalian kualitas
(Diagram Sebab-
Akibat, Check Sheet,
Stratifikasi, Diagram
Pareto, Control Chart)
4 Perhitungan data terkait
Manajemen Kualitas:
Analisis alat
pengendalian kualitas
(Diagram Sebab-
Akibat, Check Sheet,
Stratifikasi, Diagram
Pareto, Control Chart)
5. Mencari akar masalah
dan alternatif solusi
yang terkait dengan
Sistem Manajemen
Kualitas
6. Input dan pengolahan
data
7. Penyusunan laporan

Tabel 7 Rencana Pelaksanaan Kegiatan PKL

 DAFTAR PUSTAKA
Amin, Kurniawati. 2011. Pengaruh Penerapan Total Quality Manajement (TQM)
Terhadap Kepuasan Pelanggan Pada Hotel Pondok Asri Tawang Mangun
Tahun 2011. Skripsi. Universitas Sebelas Maret. Surakarta

Aziz AR. 2019. Total Quality Management: Tahapan Implementasi TQM dan
Gugus Kendali Mutu. Indonesia: Informatics and Business Institute
Darmajaya
Fahmi I. 2012. Manajemen Produksi dan Operasi. Bandung: ALFABETA
Heizer J, Render B. 2011 Manajemen Operasi. Edisi 9. Sungkono, Chriswan,
Penerjemah. Jakarta: Salemba Empat. Terjemahan dari : Operation
Management
Kusuma H. 2004. Manajemen Produksi, Perencanaan dan pengendalian Produksi.
Yogyakarta: Andi.
Kusmindari D, Alfian A, Hardini S. 2019. Production Planning and Inventory
Control. Sleman: Deepublish.
Nasution MN. 2015. Manajemen Mutu Terpadu (Total Quality Management).
Edisi ke-3. Jakarta: Ghalia Indonesia.
LAMPIRAN
 Lampiran 1 Kebutuhan Data dan Informasi Aspek Khusus

Aspek yang
No Data dan Informasi Hasil yang diharapkan
dipelajari
a. Check Sheet, data yang
dibutuhkan adalah :
contoh check sheet yang
terisi (sample)

b. Diagram Ishikawa Diagram Ishikawa,

(Fishbone Analysis), mengkategorikan
data yang dibutuhkan : berbagai sebab potensial
1. Kategori dari suatu masalah atau
permasalahan mutu pokok persoalan dengan
2. Penyebab cara yang rapi
permasalahan mutu
sesuai brainstorming/
wawancara dengan
pihak penanggung
jawab di perusahaan.
c. Histogram, data yang Histogram, digunakan
dibutuhkan : untuk Menyampaikan
1. Menentukan informasi mengenai
permasalahan mutu variasi dalam suatu
yang hendak proses, dan mengambil
diselesaikan keputusan dengan
2. Menetapkan jumlah memusatkan perhatian
data historis pada upaya perbaikan
permasalahan mutu
sebaiknya (n=100)
3. Pengolahan data dan
interpretasi data

\
 Lampiran 2 Kebutuhan data dan informasi aspek khusus (lanjutan)

Aspek yang
No Data dan Informasi Hasil yang diharapakan
dipelajari
d. Diagram Pareto, data Diagram Pareto,
yang dibutuhkan : digunakan untuk
a. Menentukan menentukan frekuensi
permasalahan mutu atau tingkat kepentingan
yang hendak relatif dari berbagai
diselesaikan persoalan atau sebab, dan
b. Menetapkan jumlah memfokuskan pada
data permasalahan pokok persoalan vital
mutu dengan cara
c. Pengolahan data dan mengurutkan
interpretasi data berdasarkan kepentingan

e. Bagan Kendali Mutu Bagan Kendali Mutu,

(Control Chart), data digunakan untuk
yang dibutuhkan : menemukan pola yang
a. Menentukan menghasilkan suatu
permasalahan mutu pengertian tertentu, dan
yang hendak mengetahui data tersebut
diselesaikan terkendali/tidak
b. Menetapkan jumlah
data permasalahan
mutu
c. Pengolahan data dan
interpretasi data
 Riwayat Hidup

Khoirun Nisa’. Penulis dilahirkan di

Rembang, 20 Januari 2001 dan merupakan
anak Pertama dari tiga bersaudara dari
pasangan Bapak Waskun dan Ibu Umi
Solikah. Beralamat tinggal di Desa Sluke, RT
03 RW 03, Kecamatan Sluke, Rembang, Jawa
Tengah. Riwayat pendidikan penulis yaitu
bersekolah di SDN 1 Sluke (2007-2013),
SMPN 1 Sluke (2013-2016), SMAN 1 Lasem
(2016-2019), Sekolah Vokasi Institut
Pertanian Bogor Program Studi Manajemen
Industri (2019-sekarang). Selama menempuh
pendidikan di Sekolah Vokasi IPB penulis
aktif dalam mengikuti kegiatan Organisasi
Daerah Kampus yaitu HKRB ( Himpunan
KeluargaRembang di Bogor)menjabat sebagai
staff media kreatif.
Penulis juga pernah aktif mengikuti kegiatan volunteer di Ambi Education
Project menjabat sebagai staff media kreatif, juga mengikuti kegiatan volunteer
SDGS desa sluke sebagai relawan data entry . Kontak yang dapat dihubungi
0889-8099-7149 dan Email Khoirunnissa127@gmail.com