Bab 1 Fix Acc

Laporan Praktikum Bahan Bangunan dan Properti Material 2018
Bab 1 Pendahuluan
Kelompok 17
BAB 1
PENDAHULUAN
1.1 Beton
1.1.1 Pengertian Beton
Beton adalah hasil pencampuran semen Portland, air, dan agregat. Terkadang juga
ditambah bahan tambahan yang sangat bervariasi, mulai dari bahan kimia
tambahan, serat, sampai bahan buangan non kimia dengan perbandingan tertentu.
Pada proses terbentuknya beton, semen dan air akan membentuk pasta semen
yang berfungsi sebagai perekat atau pengikat dalam proses pengerasan.
Pada proses pengerasan, pasta semen dan agregat halus (pasir) akan membentuk
mortar yang akan menutup rongga-rongga antara agregat kasar (kerikil atau batu
pecah), sedangkan pori-pori antara agregat halus diisi oleh pasta semen yang
merupakan campuran antara semen dengan air sehingga butiran-butiran agregat
saling terikat dengan kuat dan terbentuklah suatu massa yang kompak atau padat.
1.1.2 Jenis–Jenis Beton

Ada bermacam–macam jenis beton, yaitu :
1. Beton Ringan
Beton ringan adalah beton yang dibuat dengan beban mati dan kemampuan
penghantaran panas yang lebih kecil dengan berat jenis kurang dari 1800
kg/m3.
2. Beton Massa
Beton massa adalah beton yang dituang dalam volume besar, yaitu
perbandingan antara volume dan luas permukaannya besar. Biasanya beton
massa dimensinya lebih dari 60 cm.
1
Laporan Praktikum Bahan Bangunan dan Properti Material 2018 2
Bab 1 Pendahuluan
Kelompok 17
3. Ferosemen
Ferosemen adalah suatu bahan gabungan yang diperoleh dengan cara
memberikan suatu tulangan berupa anyaman kawat baja sebagai pemberi
kekuatan tarik dan daktilitas pada mortar semen.
4. Beton Serat (Fibre Concrete)
Beton Serat adalah bagian komposit yang terdiri dari beton biasa dan bahan
lain yang berupa serat. Serat dalam beton ini berfungsi mencegah retak– retak
sehingga menjadikan beton lebih daktail daripada beton biasa.
5. Beton Non Pasir (No-Fines Concrete)
Beton Non Pasir adalah bentuk sederhana dari jenis beton ringan yang
diperoleh dengan cara menghilangkan bagian halus agregat pada pembuatan
beton. Tidak adanya agregat halus dalam campuran menghasilkan suatu sistem
berupa keseragaman rongga yang terdistribusi di dalam massa beton serta
berkurangnya berat jenis beton.
6. Beton Siklop
Beton Siklop adalah beton normal/beton biasa yang menggunakan ukuran
agregat yang relatif besar. Ukuran agregat kasar dapat mencapai 20 cm,
namun proporsi agregat yang lebih besar ini sebaiknya tidak lebih dari 20 %
agregat seluruhnya.
7. Beton Hampa
Beton Hampa adalah beton yang setelah diaduk, dituang, dan dipadatkan
sebagaimana beton biasa, air sisa reaksi disedot dengan cara khusus yang
disebut cara vacuum. Air yang tertinggal hanya air yang dipakai untuk reaksi
dengan semen sehingga beton yang diperoleh sangat kuat.
8. Beton Mortar
Beton Mortar adalah adukan yang terdiri dari pasir, bahan perekat, dan air.
Mortar dapat dibedakan menjadi tiga macam, yaitu: mortar lumpur, mortar
kapur, dan mortar semen.
Bab 1 Pendahuluan
Kelompok 17
1.1.3 Sifat–Sifat Beton
1.1.3.1 Beton Segar
Hal–hal penting yang berkaitan dengan sifat–sifat beton segar adalah :
1. Kemudahan pengerjaan (workability)
Sifat ini merupakan ukuran dari tingkat kemudahan adukan untuk diaduk,
diangkut, dituang, dan dipadatkan. Unsur–unsur yang mempengaruhi sifat
kemudahan pengerjaan beton segar, yaitu :
1.Jumlah air yang dipakai dalam campuran adukan beton.
2.Makin banyak air yang dipakai makin mudah beton segar dikerjakan.
3.Penambahan semen ke dalam campuran yang diikuti dengan bertambahnya air
pada campuran untuk memperoleh nilai fas tetap.
4.Gradasi campuran pasir dan kerikil.
5.Pemakaian butir maksimum kerikil.
6.Pemakaian butir–butir batuan yang bulat.
2. Pemisahan kerikil
Kecenderungan butir–butir kerikil untuk memisahkan diri dari campuran adukan
beton disebut segregation. Kecenderungan pemisahan kerikil dapat diperbesar
dengan cara :
1. Mengurangi semen pada campuran adukan beton.
2. Menambah jumlah air.
3. Memperbesar butir kerikil.
4. Memperkasar permukaan kerikil.
Pemisahan kerikil dari adukan beton kurang baik setelah beton mengeras. Untuk
mengurangi kecenderungan pemisahan kerikil tersebut, maka diusahakan hal–hal
sebagai berikut :
1. Memberikan air secukupnya (sesuai dengan kebutuhan).
2. Adukan beton jangan dijatuhkan dengan ketinggian terlalu tinggi.
3. Cara pengangkutan, penuangan, maupun pemadatan harus mengikuti prosedur
yang benar.
Bab 1 Pendahuluan
Kelompok 17
3. Pemisahan air.
Kecenderungan air untuk naik ke atas (memisahkan diri) pada beton segar yang
baru saja dipadatkan disebut bleeding.
Pemisahan air dapat dikurangi dengan cara–cara berikut :
1. Memberi lebih banyak semen.
2. Menggunakan air sesedikit mungkin.
3. Menggunakan pasir lebih banyak.
1.1.3.2 Beton Keras

Sifat–sifat mekanis beton keras adalah :
1.Sifat jangka pendek atau sesaat
Sifat jangka pendek terdiri dari :
1. Kekuatan tekan
Kuat tekan beton dipengaruhi oleh :
1. Perbandingan air semen dan tingkat pemadatannya.
2. Jenis semen dan kualitasnya.
3. Jenis dan lekak–lekuk bidang permukaan agregat.
4. Umur (pada keadaan normal kekuatan bertambah sesuai dengan umurnya).
5. Suhu (kecepatan pengerasan beton bertambah dengan bertambahnya
suhu).
6. Efisiensi dan perawatan.
2. Kekuatan tarik
Kekuatan tarik beton berkisar seperdelapanbelas kuat desak beton pada waktu
umurnya masih muda dan berkisar seperduapuluh sesudahnya. Kekuatan tarik
biasanya tidak diperhitungkan di dalam perencanaan bangunan beton. Kuat
tarik merupakan bagian penting di dalam menahan retak–retak akibat
perubahan kadar air dan suhu.
3. Kekuatan geser
Bab 1 Pendahuluan
Kelompok 17
Di dalam praktek, kekuatan geser beton selalu diikuti oleh kekuatan desak dan
tarik oleh lenturan bahkan di dalam pengujian tidak mungkin menghilangkan
elemen lentur.
2. Sifat jangka panjang

Sifat jangka panjang terdiri dari :
1.Rangkak
Rangkak adalah penambahan terhadap waktu akibat beton yang bekerja.
Faktor–faktor yang mempengaruhi rangkak adalah:
1. Kekuatan
Rangkak berkurang bila kenaikan kekuatan semakin besar.
2. Perbandingan campuran
Bila fas dan volume pasta semen berkurang, maka rangkak berkurang.
3. Agregat
Rangkak bertambah bila agregat makin halus.
4. Perawatan
5. Umur
Kecepatan rangkak berkurang sejalan dengan umur beton.
2.Susut
Susut adalah berkurangnya volume elemen beton karena terjadi kehilangan
uap air ketika terjadi penguapan.
Faktor–faktor yang mempengaruhi besarnya susut adalah :
1. Agregat sebagai penahan susut pasta semen.
2. Faktor air semen (semakin besar fas semakin besar pula efek susut).
3. Ukuran elemen beton (kelajuan dan besarnya susut akan berkurang bila
volume elemen betonnya semakin besar).
4. Kondisi lingkungan.
5. Banyaknya penulangan.
6. Bahan tambahan.
1.1.4 Kelebihan dan Kekurangan Beton

Bab 1 Pendahuluan
Kelompok 17
1.1.4.1 Kelebihan Beton
Kelebihan beton dibanding dengan bahan bangunan lain adalah :
1. Harganya relatif murah karena menggunakan bahan-bahan dasar dari bahan
lokal, kecuali semen Portland.
2. Beton termasuk tahan aus dan tahan api sehingga biaya perawatannya rendah.
3. Beton termasuk bahan yang berkekuatan tekan tinggi dan mempunyai sifat
tahan terhadap perkaratan/pembusukan oleh kondisi lingkungan.
4. Ukuran lebih kecil jika dibandingkan dengan beton tak bertulang atau
pasangan batu.
5. Beton segar dapat dengan mudah diangkut maupun dicetak dalam bentuk
apapun dan ukuran seberapapun tergantung keinginan.
1.1.4.2 Kekurangan Beton

Kekurangan beton dibanding dengan bahan bangunan lain adalah :
1. Beton mempunyai kuat tarik yang rendah sehingga mudah retak. Oleh karena
itu, perlu diberi baja tulangan atau tulangan kasa.
2. Beton segar mengerut saat pengeringan dan beton keras mengembang jika
basah sehingga dilatasi (constraction joint) perlu diadakan pada beton yang
berdimensi besar untuk memberi tempat bagi susut pengerasan dan
pengembangan beton.
3. Beton keras mengembang dan menyusut bila terjadi perubahan suhu sehingga
perlu dibuat dilatasi (expansion joint) untuk mencegah terjadinya retak-retak
akibat perubahan suhu.
4. Beton tidak kedap air sehingga air yang membawa kandungan garam dapat
masuk dan merusak beton.
5. Beton bersifat getas (tidak daktail) sehingga harus dihitung secara seksama
agar setelah dikombinasikan dengan baja tulangan menjadi bersifat daktail
terutama pada struktur tahan gempa.
1.1.5 Faktor–Faktor yang Mempengaruhi Kuat Tekan Beton

Bab 1 Pendahuluan
Kelompok 17
Faktor–faktor yang mempengaruhi kuat tekan beton adalah :
1. Pengaruh cuaca berupa pengembangan dan penyusutan yang diakibatkan oleh
pergantian panas dan dingin.
2. Daya perusak kimiawi, seperti air laut (garam), asam sulfat, alkali, limbah,
dan lain-lain.
3. Daya tahan terhadap aus (abrasi) yang disebabkan oleh gesekan orang
berjalan kaki, lalu lintas, gerakan ombak, dan lain-lain.
1.1.6 Zat–Zat yang Mengurangi Kekuatan Beton

Ditinjau dari aksinya, zat–zat yang berpengaruh buruk pada beton dapat
dibedakan menjadi tiga, yaitu :
1. Zat yang mengganggu proses hidrasi semen.
2. Zat yang melapisi agregat sehingga mengganggu terbentuknya lekatan
yang baik antara agregat dan pasta semen.
3. Butiran–butiran yang tidak tahan cuaca yang bersifat lemah dan
menimbulkan reaksi kimia antara agregat dan pastanya.
Zat–zat pengganggu ini dapat berupa kandungan organik, lempung, atau bahan-
bahan halus lainnya, misalnya silt atau debu pecahan batu, garam, shale, kayu,
arang, pyrites (tanah tambang yang mengandung belerang), dan lain–lain.
1.1.7 Evaluasi Pekerjaan Beton

Kekuatan beton yang diproduksi di lapangan cenderung bervariasi bergantung
dari masing–masing adukan. Besar variasi dipengaruhi oleh banyak faktor, antara
lain :
1. Variasi mutu bahan (agregat) dari satu adukan ke adukan berikutnya.
2. Variasi cara pengadukan.
3. Stabilitas pekerja.
Pengawasan terhadap mutu beton yang dibuat di lapangan dilakukan dengan cara
membuat diagram hasil uji kuat tekan beton dari benda–benda uji yang diambil
Bab 1 Pendahuluan
Kelompok 17
selama pelaksanaan. Dalam buku “Perencanaan Campuran dan Pengendalian
Mutu Beton” (1994) tercantum bahwa beton yang dibuat dapat dinyatakan
memenuhi syarat (mutunya tercapai) jika kedua persyaratan berikut terpenuhi,
yaitu :
1. Nilai rata–rata dari semua pasangan hasil uji (yang masing–masing
pasangan terdiri dari empat hasil uji kuat tekan) tidak kurang dari (fc’ + 0,82
Sc).
2. Tidak satupun dari hasil uji tekan (rata–rata dari dua silinder) kurang dari
0,85 fc’.
Jika salah satu dari dua persyaratan tersebut di atas tidak terpenuhi, maka untuk
adukan berikutnya harus diambil langkah–langkah untuk meningkatkan kuat tekan
rata–rata betonnya.
Khusus jika persyaratan kedua yang tidak terpenuhi, maka selain memperbaiki
adukan beton berikutnya harus pula diambil langkah–langkah untuk memastikan
bahwa daya dukung struktur beton yang sudah dibuat masih tidak membahayakan
terhadap beban yang akan ditahan.
Langkah–langkah itu antara lain:

1. Analisis ulang struktur berdasarkan kuat tekan beton sesungguhnya
(actual).
2. Uji tidak merusak (non-destructive test), misalnya dengan Schmidt
Rebound Hammer (Hamer Test), Pull-Out Test, Ultrasonic Pulse Velocity Test,
atau Semi Destructive Test, yaitu uji bor inti, dan sebagainya.
Bab 1 Pendahuluan
Kelompok 17
1.2 Semen
1.2.1 Pengertian Semen
Semen adalah suatu bahan yang mempunyai sifat adhesif dan kohesif yang
mampu melekatkan fragmen-fragmen mineral menjadi suatu kesatuan massa yang
padat. Semen yang digunakan untuk bahan beton adalah semen Portland atau
semen Portland pozollan yang berupa semen hidrolik sebagai perekat bahan susun
beton.
1.2.2 Sifat–Sifat Semen

1.2.2.1 Susunan Kimia Semen
Semen Portland dibuat dari serbuk mineral kristalin yang komposisi utamanya
disebut mayor oksida, terdiri dari : kalsium atau batu kapur (CaCO 3), aluminium
oksida (Al2O3), pasir silikat (SiO2), dan bijih besi (FeO2) serta senyawa-senyawa
lain yang jumlahnya hanya beberapa persen dari jumlah semen yaitu minor oksida
yang terdiri dari : MgO, SO3, K2O, dan NaO2.
Empat unsur yang paling penting dalam semen adalah :

1. Trikalsium silikat (C2S) atau 3CaO.SiO3
2. Dikalsium silikat (C2S) atau 2CaO.SiO2
3. Trikalsium aluminat (C3A) atau 3CaO.Al2O3
4. Tetrakalsium aluminoferit (C4AF) atau 4CaO.Al2O3.FeO2
1.2.2.2 Hidrasi Semen

Hidrasi semen adalah reaksi yang terjadi antara silikat dan aluminat pada semen
dengan air menjadi media perekat yang memadat lalu membentuk massa yang
keras. Hidrasi semen bersifat eksotermis dengan panas yang dikeluarkan kira–kira
110 kalori/gram.
Bab 1 Pendahuluan
Kelompok 17
Panas hidrasi didefinisikan sebagai kuantitas panas dalam kalori/gram pada semen
yang terhidrasi. Waktu terjadinya dihitung sampai proses hidrasi berlangsung
sampai sempurna pada temperatur tertentu. Laju hidrasi dan perubahan panas
bertambah besar sejalan dengan semakin halusnya semen.
1.2.2.3 Kekuatan Semen dan FAS

Kekuatan semen yang dipakai sangat bergantung pada jumlah air yang dipakai
waktu proses hidrasi berlangsung. Sebaiknya selalu diusahakan jumlah air yang
dipakai sesedikit mungkin agar kekuatan beton tidak terlalu rendah. Pada
dasarnya jumlah air yang diperlukan untuk proses hidrasi kira–kira 25% dari berat
semennya. Penambahan jumlah air akan mengurangi kekuatan beton setelah
mengeras.
1.2.2.4 Sifat Fisis Semen

Sifat–sifat fisis semen adalah :
1. Kehalusan Butir
Semakin halus butiran semen, semakin luas permukaannya sehingga semakin
cepat pula proses hidrasinya. Hal ini berarti bahwa butir–butir semen yang
halus akan menjadi kuat dan menghasilkan panas hidrasi yang lebih cepat dari
pada semen dengan butir–butir yang lebih kasar. Menurut SII 0013-81 paling
sedikit 90% berat semen harus lolos ayakan lubang 9 mm.
2. Waktu Ikatan
Waktu ikatan adalah waktu yang dibutuhkan semen untuk mencapai keadaan
kaku tahap pertama dan cukup kuat untuk menerima tekanan.
3. Panas Hidrasi
Panas hidrasi adalah kuantitas panas dalam kalori/gram pada semen yang
terhidrasi.
4. Berat Jenis
Berat jenis merupakan perbandingan berat semen per satuan volume.
Bab 1 Pendahuluan
Kelompok 17
1.2.2.5 Sifat Kimia Semen
Semen mengandung C3S dan C2S sebesar 70–80 %. Unsur-unsur ini merupakan
unsur paling dominan dalam memberikan sifat semen. C3S mulai berhidrasi bila
semen terkena air secara eksotermis. Berpengaruh besar terhadap pengerasan

semen, terutama sebelum mencapai umur 14 hari. Membutuhkan air 24% dari
beratnya. C2S bereaksi dengan air lebih lambat dan hanya berpengaruh terhadap
pengerasan semen setelah 7 hari dan memberikan kekuatan akhir. Unsur ini
membuat semen tahan terhadap serangan kimia dan mengurangi penyusutan
karena pengeringan. Membutuhkan air 21% dari beratnya. C3A berhidrasi secara
eksotermis, bereaksi secara cepat dan memberikan kekuatan setelah 24 jam.
Membutuhkan air 40% dari beratnya. Semen yang mengandung unsur ini lebih
dari 10% kurang tahan terhadap serangan sulfat. C4AF kurang begitu besar
pengaruhnya terhadap pengerasan beton.
1.2.3 Jenis–Jenis Semen

Berikut jenis-jenis semen Portland yang sering digunakan dalam konstruksi
Tabel 1.1 Jenis Semen Portland
Jenis Penggunaan
I Konstruksi biasa dimana persyaratan yang khusus tidak diperlukan.
Konstruksi biasa dimana diinginkan perlawanan terhadap panas
II
hidrasi yang sedang.
III Jika kekuatan awal yang tinggi setelah pengikatan diinginkan.
IV Jika panas hidrasi yang rendah yang diinginkan.
V Jika daya tahan tinggi terhadap sulfat yang diinginkan.
Sumber : Kardiyono Tjokrodimuljo, Teknologi Beton
1.2.4 Pembuatan Semen

Semen Portland pozollan dapat dibuat dengan dua cara. Cara pertama menggiling
bersama klinker semen dan pozollan. Sedangkan cara kedua dengan mencampur
sampai rata gerusan semen dan pozollan halus.
Bab 1 Pendahuluan
Kelompok 17
Penggilingan dua material secara bersama-sama pada cara pertama lebih mudah
dilakukan dibandingkan cara kedua. Pada semen Portland pozollan dihasilkan
panas hidrasi lebih sedikit daripada semen biasa. Sifat ketahanan terhadap kotoran
dalam air lebih baik, sehingga cocok sekali jika dipakai untuk bangunan di tepi
laut, bangunan pengairan, dan beton massa.
Reaksi antara air dengan semen dibedakan menjadi dua periode, yaitu periode
pengikatan dan periode pengerasan. Periode pengikatan adalah peralihan dari
kondisi plastis ke kondisi keras. Kondisi pada periode pengikatan, yaitu :
1. Kondisi pada saat semen mulai menjadi kaku setelah semen itu diaduk
dengan air. Kondisi ini disebut pengikatan awal.
2. Kondisi yang berlangsung antara permulaan semen menjadi kaku sampai saat
semen beralih ke kondisi keras dan padat, atau kondisi ini dapat diartikan
bahwa pasta semen telah menjadi keras tetapi belum cukup kuat. Kondisi ini
disebut waktu pengikatan.
Periode pengerasan adalah penambahan kekuatan setelah pengikatan selesai.

Pengerasan mula-mula berlangsung terus secara cepat, kemudian lebih lambat
untuk jangka waktu yang lama.
Mengingat hal-hal tersebut diatas maka pelaksanaan pengecoran harus

dilaksanakan sebelum terjadinya pengikatan awal. Spesifikasi untuk semen
mensyaratkan bahwa awal pengikatan dari pasta semen tidak boleh kurang dari
satu jam setelah dicampur dengan air.
1.3 Agregat Halus

1.3.1 Pengertian Agregat Halus
Agregat halus merupakan batuan halus yang terdiri dari butiran sebesar 0,14-5
mm yang didapat dari hasil disintegrasi (penghancuran) batuan alam (natural
sand) atau dapat juga dengan memecahnya (artificial sand), tergantung dari
kondisi pembentukan terjadinya.
Bab 1 Pendahuluan
Kelompok 17
1.3.2 Syarat Agregat Halus

Menurut PBI 1971 (NI-2) pasal 33, syarat-syarat agregat halus (pasir) adalah
sebagai berikut :
1. Agregat halus terdiri dari butiran-butiran tajam dan keras, bersifat kekal dalam
arti tidak pecah atau hancur oleh pengaruh cuaca, seperti panas matahari.
2. Agregat halus tidak boleh mengandung lumpur lebih dari 5% terhadap jumlah
berat agregat kering. Apabila kandungan lumpur lebih dari 5%, agregat halus
harus dicuci terlebih dahulu.
3. Agregat halus tidak boleh mengandung bahan–bahan organik terlalu banyak.
Hal demikian dapat dibuktikan dengan percobaan warna dari Abrams Harder
dengan menggunakan larutan NaOH.
4. Agregat halus terdiri dari butiran-butiran yang beranekaragam besarnya dan
apabila diayak dengan susunan ayakan yang ditentukan dalam pasal 3.5 ayat 1
(PBI 1971), harus memenuhi syarat sebagai berikut :
1. Sisa di atas ayakan 4 mm, harus minimum 2% berat.
2. Sisa di atas ayakan 1 mm, harus minimum 10% berat.
3. Sisa di atas ayakan 0,25 mm, harus berkisar antara 80%-90% berat.
Pasir di dalam campuran beton sangat menentukan kemudahan pengerjaan

(workability), kekuatan (strengh), dan tingkat keawetan (durability) dari beton
yang dihasilkan. Untuk memperoleh hasil beton yang seragam, mutu pasir harus
benar-benar dikendalikan. Oleh karena itu, pasir sebagai agregat halus harus
benar-benar memenuhi gradasi dan persyaratan yang ditentukan.
Bab 1 Pendahuluan
Kelompok 17
1.3.3 Batasan Susunan Butiran Agregat Halus

Batasan susunan butiran agregat halus dapat dilihat pada tabel berikut:
Tabel 1.2 Batasan Susunan Butiran Agregat Halus
Ukuran saringan Presentase lolos saringan
(mm) Daerah 1 Daerah 2 Daerah 3 Daerah 4
10,00 100 100 100 100
4,80 90 - 100 90 -100 90 -100 95 -100
2,40 60 - 95 75 -100 85 -100 95 -100
1,20 30 - 70 55 - 90 75 -100 90 -100
0,60 15 - 34 35 - 59 60 - 79 80 -100
0,30 5 - 20 8 - 30 12 - 40 15 - 50
0,15 0 - 10 0 - 10 0 - 10 0 - 15
Sumber : Teknologi Beton, Kardiyono Tjokrodimuljo
Keterangan:
Daerah I : pasir kasar
Daerah II : pasir agak kasar
Daerah III : pasir agak halus
Daerah IV : pasir halus
1.3.4 Spesific Grafity Agregat Halus

Untuk mendapatkan mutu beton yang baik diperlukan mutu agregat yang baik,
FAS yang sesuai, serta pemeliharaan yang baik. Penentuan berat jenis pasir serta
daya serap pasir tersebut di dalam air dilakukan dalam dua tahap :
Tahap I : Penentuan keadaan fisik bahan (pasir dalam keadaan kering oven
atau SSD).
Tahap II : Penentuan berat jenis pasir (specific gravity)
Bab 1 Pendahuluan
Kelompok 17
1. Bulk Specific Gravity ( perbandingan berat pasir kering dengan volume pasir
total).
2. Bulk Specific Gravity SSD (perbandingan berat pasir dalam keadaan SSD
dengan volume pasir total).
3. Apparent Spesific Gravity (perbandingan berat pasir kering di banding volume

pasir kering).
4. Absorbtion (besarnya air yang diserap pasir).
(Sumber : SK SNI-T-15-1990-03)
Keterangan :
A = Berat pasir oven
B = Berat volumetric flash + air
C = Berat volumetric flash + air + pasir
D = Berat pasir SSD
1.4 Agregat Kasar

1.4.1 Pengertian Agregat Kasar
Agregat kasar adalah agregat yang ukuran butirannya lebih dari 5 mm (PBI 1971).
Agregat kasar untuk beton dapat berupa kerikil atau batu pecah. Kerikil adalah
bahan yang terjadi sebagai hasil disintegrasi alami dari batuan-batuan dan
berbentuk agak bulat serta permukaannya licin. Sedangkan batu pecah (kricak)
adalah bahan yang diperoleh dari batu yang digiling (dipecah) menjadi pecahan-
pecahan berukuran 5-70 mm.
Bab 1 Pendahuluan
Kelompok 17
1.4.2 Syarat-Syarat Agregat Kasar
Menurut PBI 1971 (NI-2) pasal 3.4 syarat-syarat agregat kasar (kerikil) adalah :
1. Agregat kasar harus terdiri dari butir-butir keras dan tidak berpori. Agregat
kasar yang mengandung butir-butir pipih hanya dapat dipakai apabila jumlah
butir-butir pipih tersebut tidak melebihi 20% dari berat agregat seluruhnya.
Butir-butir agregat kasar harus bersifat kekal, artinya tidak pecah atau hancur
oleh pengaruh cuaca, seperti terik matahari dan hujan.
2. Agregat kasar tidak boleh mengandung lumpur lebih dari 1% yang ditentukan
terhadap berat kering. Apabila kadar lumpur melampaui 1% maka agregat
kasar harus dicuci.
3. Agregat kasar tidak boleh mengandung zat-zat yang dapat merusak beton,
seperti zat-zat yang reaktif alkali.
4. Kekerasan butir-butir agregat kasar yang diperiksa dengan bejana penguji
Rudelof dengan beton penguji 20 ton harus memenuhi syarat-syarat :
1. Tidak terjadi pembubukan sampai fraksi 9,5-19 mm lebih dari 24% berat.
2. Tidak terjadi pembubukan sampai 19-30 mm lebih dari 22% berat.
Kekerasan ini dapat juga diperiksa dengan mesin pengawas Los Angeles.
Dalam hal ini tidak boleh terjadi kehilangan berat lebih dari 50%.
5. Agregat kasar harus terdiri dari butir-butir yang beranekaragam besarnya dan
apabila diayak dengan susunan ayakan yang ditentukan dalam pasal 3.5 ayat 1
PBI 1971, harus memenuhi syarat sebagai berikut :
1. Sisa diatas ayakan 31,5 mm harus 0% berat .
2. Sisa diatas ayakan 4 mm harus berkisar antara 90% dan 98% berat.
3. Selisih antara sisa-sisa kumulatif diatas dua ayakan yang berurutan,
maksimum 60% dan minimum 10% berat.
Bab 1 Pendahuluan
Kelompok 17
1.4.3 Batasan Susunan Butiran Agregat Kasar

Batasan susunan butiran agregat kasar dapat dilihat pada tabel berikut :
Tabel 1.3 Persyaratan Gradasi Agregat Kasar
Ukuran Presentase lolos saringan

saringan (mm) 40 mm 20mm
40,0 95 -100 100
20,0 30 - 70 95 -100
10,0 10 - 35 22 - 55
4,8 0- 5 0 - 10
Susunan untuk butiran (gradasi) yang baik akan dapat menghasilkan kepadatan
(density) maksimum dan porositas (voids) minimum. Sifat penting dari suatu
agregat baik agregat kasar maupun agregat halus adalah kekuatan hancur dan
ketahanan terhadap benturan yang dapat mempengaruhi ikatannya dengan pasta
semen, porositas, dan karakteristik penyerapan air yang mempengaruhi daya tahan
terhadap proses pembekuan di musim dingin dan agresi kimia serta ketahanan
terhadap penyusutan.
Dari segi kekuatan, campuran beton yang menggunakan agregat kasar dengan
tekstur permukaan bersudut akan menghasilkan kekuatan yang lebih besar
dibandingkan dengan campuran beton yang menggunakan batu pecah dengan
tekstur bundar dan licin meskipun digunakan proporsi campuran yang sama.
Demikian juga bentuk tekstur permukaan agregat yang kasar akan menghasilkan
beton dengan fraksi geseran yang lebih besar.
Bab 1 Pendahuluan
Kelompok 17
1.4.4 Spesific Grafity Agregat Kasar
Mutu beton yang baik dipengaruhi oleh mutu agregat yang digunakan, baik
agregat halus maupun agregat kasar. Mutu agregat kasar dapat diketahui dari
harga spesific gravity agregat kasar (kerikil), dan hal ini sangat membantu dalam
pelaksanaan maupun perencanaan beton. Adapun ruang lingkup pelaksanaannya :
1. Bulk specific gravity (perbandingan berat kerikil dengan volume kerikil
total).
2. Bulk specific gravity SSD (perbandingan berat kerikil dalam kondisi SSD
dengan volume kerikil total).
3. Apparent Spesific Gravity (perbandingan berat kerikil dengan volume

kerikil kering).
4. Absorbtion (besarnya air yang diserap kerikil).
(Sumber : SK SNI-1970-2008)
Keterangan :
A = Berat kerikil kering oven

B = Berat kerikil kondisi SSD
C = Berat kerikil dalam air
1.5 Air
Air yang dimaksud adalah kualitas air yang digunakan untuk pengecoran dan
kandungan air pada saat adukan beton (faktor air semen). Dalam proses
pembuatan beton, air mempunyai fungsi sebagai berikut :
1. Agar terjadi hidrasi, yaitu reaksi kimia antara semen dan air yang
menyebabkan campuran air semen menjadi keras setelah lewat beberapa
waktu tertentu.
Bab 1 Pendahuluan
Kelompok 17
2. Sebagai pelicin campuran kerikil, pasir, dan semen agar memudahkan
pekerjaan.
3. Untuk merawat beton selama pengerasan.
Air yang akan dipakai untuk membuat campuran beton dan untuk pemeliharaan
beton setelah mengeras harus memenuhi persyaratan sebagai berikut :
1. Tidak mengandung lumpur (benda melayang lainnya) lebih dari 2 gram/liter.
2. Tidak mengandung garam-garam yang dapat merusak beton (asam,zat
organik, dan sebagainya) lebih besar dari 15 gram/liter.
3. Tidak mengandung klorida (Cl) lebih besar dari 0,5 gram/liter.
4. Tidak mengandung senyawa sulfat lebih dari 1 gram/liter.
1.6 Bahan Tambahan

Bahan tambahan ialah bahan selain unsur pokok beton (air, semen, dan agregat)
yang ditambahkan pada adukan beton sebelum atau selama pengadukan beton.
Tujuannya ialah untuk mengubah satu atau lebih dari sifat–sifat beton. Bahan
tambahan biasanya diberikan dalam jumlah yang relatif sedikit dan harus dengan
pengawasan yang ketat agar tidak berlebihan karena dapat memperburuk sifat
beton.
1.6.1 Bahan Kimia Tambahan

Bahan kimia tambahan (chemical admixture) adalah bahan kimia baik berupa
bubuk maupun cairan yang dicampurkan pada adukan beton selama pengadukan
dalam jumlah tertentu untuk mengubah beberapa sifatnya.
(SK SNI S-18-1990-03, Spesifikasi Bahan Tambahan untuk Beton).
Bahan tambahan dapat dibedakan menjadi lima jenis, yaitu:

1. Bahan kimia tambahan untuk mengurangi jumlah air yang dipakai.
2. Bahan tambahan untuk memperlambat proses ikatan beton.
3. Bahan kimia tambahan untuk mempercepat proses ikatan dan pengerasan
beton.
Bab 1 Pendahuluan
Kelompok 17
4. Bahan tambahan berfungsi ganda, yaitu untuk mengurangi air dan
memperlambat proses ikatan.
5. Bahan kimia tambahan berfungsi ganda, yaitu untuk mengurangi air dan
mempercepat proses ikatan dan pengerasan beton.
Ada dua jenis lain yang lebih khusus, yaitu :

1. Bahan kimia tambahan yang digunakan untuk mengurangi jumlah air
campuran sampai sebesar 12 % atau bahkan lebih untuk menghasilkan adukan
beton dengan kekentalan sama (air dikurangi sampai 12 % lebih namun adukan
beton tidak bertambah kental).
2. Bahan tambahan dengan fungsi ganda, yaitu mengurangi air sampai 12 % atau
lebih dan memperlambat waktu pengikatan awal.
1.6.2 Pozollan
Pozollan adalah bahan alam atau buatan yang sebagian besar terdiri dari unsur–
unsur silikat dan atau aluminat yang reaktif (Persyaratan Umum Bahan Bangunan
di Indonesia, PUBI-1982). Pozollan tidak mempunyai sifat semen, tetapi dalam
keadaan halus (lolos ayakan 0,21 mm) bereaksi dengan air dan kapur padam pada
suhu normal (24-27°C) menjadi suatu massa padat yang tidak larut dalam air.
Bahan–bahan yang termasuk dalam kelompok pozolan adalah :

1. Tras alam.
2. Gilingan terak dapur tinggi.
3. Abu terbang (fly ash).
1.6.3 Serat
Beton yang diberi bahan tambah serat disebut beton serat (fibre reinforced
concrete). Serat dapat berupa asbestos, gelas/kaca, plastik, baja, atau serat
tumbuh-tumbuhan (rami, ijuk). Maksud utama penambahan serat ke dalam beton
adalah untuk menambah kuat tarik dan daktilitas beton. Serat baja dapat berupa
potongan–potongan kawat atau dibuat khusus dengan permukaan halus/rata atau
deform, lurus atau bengkok untuk memperbesar lekatan dengan betonnya. Serat
Bab 1 Pendahuluan
Kelompok 17
baja akan berkarat di permukaan beton, namun akan sangat awet jika di dalam
beton.
1.7 Rancang Campur (Mix Design Cara Departemen Pekerjaan

Umum)
Pada saat ini dalam bidang pembuatan bangunan banyak digunakan beton mutu
tinggi, sehingga dituntut untuk dapat merancang perbandingan campuran lebih
tepat sesuai dengan teori perancangan proporsi campuran adukan beton.
Perencanaan adukan beton dimaksudkan untuk mendapatkan beton dengan tingkat
mutu yang sebaik–baiknya, yaitu :
1. Kuat tekannya tinggi
2. Mudah dikerjakan
3. Tahan lama (awet)
4. Murah
5. Tahan aus
Langkah-langkah pokok dalam pengerjaan berdasarkan cara Departemen

Pekerjaan Umum adalah :
1. Penetapan kuat tekan beton yang disyaratkan (fc’) pada umur tertentu.
Kuat tekan beton yang disyaratkan ditetapkan sesuai dengan persyaratan
perencanaan strukturnya dan kondisi setempat. Di Indonesia, yang
dimaksudkan dengan kuat tekan beton yang disyaratkan ialah kuat tekan beton
dengan kemungkinan lebih rendah dari nilai itu hanya 5% saja.
2. Penetapan nilai deviasi standar (s).
Deviasi standar ditetapkan berdasarkan tingkat mutu pengendalian pelaksanaan
pencampuran beton. Semakin baik mutu pelaksanaan makin kecil nilai deviasi
standarnya. Penetapan nilai deviasi standar berdasarkan pada hasil pengalaman
praktek pelaksana untuk pembuatan beton mutu yang sama dan menggunakan
bahan dasar yang sama pula.
Bab 1 Pendahuluan
Kelompok 17
Rumus yang digunakan untuk menghitung deviasi standar :
dimana :
S = deviasi standar
= kuat tekan beton yang didapat dari masing-masing benda uji (MPa)
= kuat tekan beton rata-rata, menurut rumus : (MPa)
n = jumlah nilai hasil uji yang harus diambil minimum 30 buah (satu hasil
uji adalah uji rata-rata dari 2 buah benda uji)
Data hasil uji akan digunakan jika pelaksana mempunyai catatan data hasil
pembuatan beton serupa pada masa lalu. Persyaratan jumlah data hasil uji
minimum 30 buah. Jika jumlah data hasil uji kurang dari 30 buah, maka
dilakukan koreksi terhadap nilai deviasi standar dengan suatu faktor pengali.
Tabel 1.4 Faktor Pengali Deviasi Standar

Jumlah Data 30 25 20 15 <15
Faktor Pengali 1,00 1,03 1,08 1,16 Tidak boleh
Apabila pelaksana tidak mempunyai catatan hasil pengujian beton yang

memenuhi persyaratan (jumlah data <15), maka nilai margin diambil sebesar
12 MPa.
3. Penghitungan nilai tambah (margin).
Jika nilai tambah sudah ditetapkan sebesar 12 MPa maka langsung ke (4).
Jika nilai tambah dihitung berdasarkan nilai deviasi standar maka
digunakan rumus :
Bab 1 Pendahuluan
Kelompok 17
M=KxS
dimana :
M = nilai tambah (MPa)
K = 1,64
S = deviasi standar
4. Menetapkan kuat tekan rata-rata yang direncanakan.

Kuat tekan beton rata-rata yang direncanakan diperoleh dengan rumus :
f’cr = f’c M
dengan :
f’cr = kuat tekan rata-rata (MPa)
f’c = kuat tekan yang disyaratkan (MPa)
M = nilai tambah (MPa)
5. Penetapan jenis semen Portland.
Menurut PBUI 1982 di Indonesia semen Portland dibedakan menjadi 5 jenis,
yaitu : jenis I, II, III, IV, dan V.
6. Penetapan jenis agregat
Jenis kerikil dan pasir ditetapkan, apakah berupa agregat alami (tak
dipecahkan) atau agregat jenis batu pecah (crushed agregate).
7. Penetapan faktor air semen.
Cara penetapan faktor air semen adalah :
1. Berdasarkan jenis semen yang dipakai dan kuat tekan rata-rata silinder
beton yang direncanakan pada umur tertentu, ditetapkan nilai faktor air
semen dengan melihat grafik “Hubungan FAS dan Kuat Tekan Rata-Rata
Silinder Beton”.
2. Berdasarkan jenis semen, jenis agregat kasar, dan kuat tekan rata-rata yang
direncanakan pada umur tertentu, ditetapkan nilai FAS dengan tabel
berikut :
Tabel 1.5 Perkiraan Kuat Tekan Beton (MPa) dengan FAS 0,5
Jenis Jenis Agregat Umur (Hari)
3 7 28 91
Bab 1 Pendahuluan
Kelompok 17
Semen Kasar
I, II, III Batu alami 17 23 33 40
Batu pecah 19 27 37 45
IV, V Batu alami 21 28 38 44
Batu pecah 25 33 44 48
Sumber : Kardiyano Tjokrodimuljo, Teknologi Beton
8. Penetapan faktor air semen maksimum.

Agar beton yang diperoleh tidak cepat rusak maka perlu ditetapkan nilai FAS
maksimum berdasarkan tabel 1.5. Jika nilai FAS maksimum ini lebih rendah
daripada nilai FAS langkah (7) maka nilai FAS inilah yang dipakai untuk
perhitungan selanjutnya.
Tabel 1.6 Faktor Air Semen Beton Bertulang dalam Air

Faktor Air
Berhubungan dengan Tipe Semen
Semen
Air Tawar Semua Tipe I–IV 0,50
Tipe I+ Pozollan (15-40 %) atau
Air Payau Semen Portland Pozollan 0,45
Tipe II atau V
Air Laut Tipe II atau V 0,45
Tabel 1.7 Persyaratan Faktor Air Semen Maksimum untuk Berbagai

Pembetonan dan Lingkungan Khusus
Jenis Pembetonan Fas Maksimum
Beton di dalam ruangan :
1. Keadaan keliling non korosif 0,66
2. Keadaan keliling korosif, disebabkan oleh 0,52
kondensasi atau uap korosi
Beton di luar bangunan : 0,55
1. Tidak terlindung dari hujan dan terik matahari
Bab 1 Pendahuluan
Kelompok 17
langsung
2. Terlindung dari hujan dan terik matahari 0,60
langsung
Beton yang masuk ke dalam tanah :
0,55
Mengalami keadaan basah dan kering berganti – ganti
9. Penetapan nilai slump.

Nilai slump ditetapkan dengan memperhatikan pelaksanaan pembuatan,
pengangkutan, penuangan, pemadatan, maupun jenis strukturnya.
10. Penetapan besar butir agregat maksimum.
Besar butir agregat maksimum tidak boleh melebihi :
1. Seperlima jarak terkecil antara bidang-bidang samping dari cetakan.
2. Sepertiga dari tebal plat
3. Tiga perempat dari jarak bersih minimum diantara batang-batang atau
berkas-berkas tulangan.
11. Penetapan kadar air bebas.
Kadar air bebas ditentukan sebagai berikut :
1. Agregat alami dan agregat dipecah yang dipergunakan nilai-nilai pada tabel
di bawah ini :
Tabel 1.8 Perkiraan Kadar Air Bebas (kg/m3)

Slump (mm) Nilai Slump
Ukuran Besar Butir
Jenis Agregat 0 – 10 10 - 30 30 - 60 60 - 100
Agregat Maks. (mm)
10 Alami 150 180 205 225
Batu pecah 180 205 230 250
20 Alami 135 160 180 195
Batu pecah 170 190 210 225
40 Alami 115 140 160 175
Batu pecah 155 175 190 205
Bab 1 Pendahuluan
Kelompok 17
2. Agregat campuran (alami dan batu pecah) dihitung menurut rumus
berikut :
A = 0,67 Ah + 0,33Ak
dimana : A = jumlah air yang dibutuhkan

Ah = jumlah air yang dibutuhkan menurut jenis agregat halus
Ak = jumlah air yang dibutuhkan menurut jenis agregat kasar
12. Berat semen yang diperlukan.
Berat semen per meter kubik beton dihitung dengan membagi jumlah air
(langkah 11) dengan FAS yang diperoleh pada langkah (7) dan (8).
13. Kebutuhan semen minimum.
Kebutuhan semen minimum ditetapkan untuk menghindari beton dari
kerusakan akibat lingkungan khusus, misal lingkungan korosif, air payau, dan
air laut.
Tabel 1.9 Kebutuhan Semen Minimum untuk Berbagai Pembetonan dan

Lingkungan Khusus.
Semen Minimum
Jenis Pembetonan
(kg/m3)
Beton di dalam ruang bangunan
1. Keadaan keliling non-korosif 275
2. Keadaan keliling korosif, disebabkan oleh 325
kondensasi atau uap korosif
Beton di luar ruang bangunan
1. Tidak terlindung dari hujan dan terik 325
matahari
2. Terlindung dari hujan dan terik matahari 275
Beton yang masuk kedalam tanah
1. Mengalami basah dan kering berganti-ganti 325
2. Mendapat pengaruh sulfat dan alkali dari Tabel 1.10
tanah
Bab 1 Pendahuluan
Kelompok 17
Beton yang berhubungan dengan air
tawar/payau/laut Tabel 1.11
Tabel 1.10 Kandungan Semen Minimum untuk Beton yang Berhubungan

dengan Air Tanah yang Mengandung Sulfat
Kandungan Semen
Konsentrasi Sulfat (SO3)
Min. (kg/m3)
SO3 Ukuran Maks.
Dalam Tanah
dalam Agregat
SO3
Jenis Semen
dalam
Air
Total SO3 Camp. 40 20 10
Tanah
(%) Air mm mm mm
(gr/L)
Tanah 2:1
(gr/L)
Tipe I dengan/tanpa
<0.2 <1.0 <0.3 280 300 350
Pozollan (15-40%)
0.2-0.5 1.0-1.9 0.3-1.2 Tipe I tanpa Pozollan 290 330 380
Tipe I + Pozollan (15-
40%)/semen Portland 270 310 360
Pozollan
Tipe II atau V 250 290 340
Tipe I + Pozollan (15-
0.5-1.0 1.9-3.1 1.2-2.5 40%)/semen Portland 340 380 430
Pozollan
Tipe II atau V 290 330 380
1.0-2.0 3.1-5.6 2.5-5.0 Tipe II atau V 330 370 420
Tipe II atau V dan lapisan
>2.0 >5.6 >5.0 330 370 420
pelindung
Bab 1 Pendahuluan
Kelompok 17
Tabel 1.11 Kandungan Semen Minimum untuk Beton Bertulang dalam Air
Kandungan Semen
Berhubungan Min. Ukuran Maks.
Tipe Semen
dengan Agregat (mm)
40 20
Air tawar Semua Tipe I - V 280 300
Tipe I + Pozollan (15-40%)/semen
Air payau 340 380
Portland Pozollan
Tipe II atau V 290 330
Air laut Tipe II atau V 330 370
14. Penyesuaian kebutuhan semen.

Apabila kebutuhan semen yang diperoleh dari langkah (12) ternyata lebih
sedikit dari kebutuhan semen minimum (langkah 13) maka kebutuhan semen
minimum dipakai yang nilainya lebih besar.
15. Penyesuaian jumlah air atau faktor air semen.
Jika jumlah semen terjadi perubahan akibat langkah (14) maka nilai FAS
berubah. Dalam hal ini, dapat dilakukan dua cara berikut :
1. FAS dihitung kembali dengan cara membagi jumlah air dengan jumlah
semen minimum. Hal ini akan menurunkan FAS.
2. Jumlah air disesuaikan dengan mengalikan jumlah semen minimum
dengan faktor air semen. Hal ini akan menaikkan jumlah air.
16. Penentuan daerah gradasi agregat halus.
Berdasarkan gradasi hasil analisis ayakan agregat halus yang dipakai dapat
diklasifikasikan menjadi 4 daerah. Penentuan daerah didasarkan atas grafik
gradasi yang diberikan dalam tabel 1.9. Dengan tabel 1.9, agregat halus dapat
dimasukan menjadi salah satu dari 4 daerah, yaitu 1, 2, 3 atau 4.
Bab 1 Pendahuluan
Kelompok 17
Tabel 1.12 Batas Gradasi Pasir

Lubang Persen Butir yang Lewat Ayakan
Ayakan (mm) 1 2 3 4
10.0 100 100 100 100
4.8 90 -100 90 -100 90 -100 95 -100
2.4 60 - 95 75 -100 85 -100 95 -100
1.2 30 - 70 55 - 90 75 -100 90 -100
0.6 15 - 34 35 - 59 60 - 79 80 -100
0.3 5 - 20 8 - 30 12 - 40 15 - 50
0.15 0 - 10 0 - 10 0 - 10 0 - 15
17. Perbandingan agregat halus dan agregat kasar.
Hal ini dilakukan untuk memperoleh gradasi agregat campuran yang baik.
Pada langkah ini dicari nilai banding antara berat agregat halus dan berat
agregat campuran. Penetapan dilakukan dengan memperhatikan besar butir
maksimum agregat kasar, nilai slump, FAS, dan daerah gradasi agregat halus.
18. Berat jenis agregat campuran.
Berat jenis agregat campuran dihitung dengan rumus:
Bj campuran = P/100 x bj agregat halus + K/100 x bj agregat kasar
dengan :
Bj campuran = berat jenis agregat campuran
P = persentase agregat halus terhadap agregat campuran
K = persentase agregat kasar terhadap agregat campuran
Berat jenis agregat halus dan kasar diperoleh dari hasil pemeriksaan
laboratorium, namun jika tidak ada dapat diambil sebesar 2,6 untuk agregat
tak dipecah/alami dan 2,7 untuk agregat pecahan.
19. Penentuan berat jenis beton.
Bab 1 Pendahuluan
Kelompok 17
Dengan data berat jenis agregat campuran dari langkah (18) dan kebutuhan
air per meter kubik beton pada langkah (11) maka dengan grafik “ Hubungan
Kandungan Air, Berat Jenis Agregat Campuran, dan Berat Beton“ dapat
diperkirakan berat jenis betonnya.
20. Kebutuhan agregat campuran.

Kebutuhan ini dihitung dengan cara berat beton /m 3 dikurangi kebutuhan air
semen.
21. Kebutuhan agregat halus yang diperlukan.
Kebutuhan agregat halus yang diperlukan berdasarkan hasil langkah (17) dan
langkah (20). Kebutuhan agregat halus dihitung dengan cara mengalikan
kebutuhan agregat campuran dengan persentase berat agregat halusnya.
22. Kebutuhan agregat kasar yang diperlukan.
Kebutuhan agregat kasar yang diperlukan berdasar hasil langkah (20) dan
langkah (21). Kebutuhan agregat kasar dihitung dengan cara mengurangi
kebutuhan agregat campuran dengan kebutuhan agregat halus.
Pada perhitungan di atas, agregat halus dan agregat kasar dianggap dalam keadaan
jenuh kering permukaan. Dalam kenyataan di lapangan yang pada umumnya
keadaan agregatnya tidak jenuh permukaan, maka harus dilakukan koreksi
terhadap kebutuhan bahannya. Koreksi harus selalu dilakukan minimal satu kali
per hari.
Hitungan koreksi dilakukan dengan rumus sebagai berikut :
1. Air = A – [(Ah – A1) / 100 ] x B – [( Ak – A2 ) / 100 ] x C
2. Agregat Halus = B + [(Ah – A1) / 100 ] x B
3. Agregat Kasar = C + [(Ah – A2) / 100 ] x C
dengan : A = jumlah kebutuhan air (liter /m3)

B = jumlah kebutuhan agregat halus (kg/m3)
C = jumlah kebutuhan agregat kasar (kg/m3)
Ah = kadar air sesungguhnya dalam agregat halus (%)
Ak = kadar air sesungguhnya dalam agregat kasar (%)
A1 = kadar air pada agregat halus jenuh kering permukaan (%)
Bab 1 Pendahuluan
Kelompok 17
A2 = kadar air pada agregat kasar jenuh kering permukaan (%)
Cara Standar Departemen Pekerjaan Umum ini mempunyai kekurangan antara

lain :
1. Jenis agregat hanya ditetapkan sebagai batu pecah dan alami saja. Pada
kenyataan di lapangan hal ini sangat sulit karena walaupun agregat alami
tetapi bentuk dan permukaannya tidak bulat atau halus. Kekasaran permukaan
butiran merupakan hal yang sulit diukur. Hal ini berpengaruh terhadap jumlah
air yang diperlukan pada langkah (1).
2. Sulit mendapatkan hasil yang tepat dari diagram proporsi agregat halus
terhadap agregat total yang dipakai pada langkah (16).
3. Diagram hubungan antara faktor air semen dan kuat tekan rata–rata silinder
beton tidak sama untuk berbagai jenis agregat.
Bab 1 Pendahuluan
Kelompok 17
Gambar 1.1 Hubungan Faktor Air Semen dan Kuat Rata-rata Silinder Beton
(Sebagai Perkiraan Nilai FAS)
Bab 1 Pendahuluan
Kelompok 17
Gambar 1.2 Grafik Mencari Faktor Air Semen dari Kuat Tekan Silinder
Gambar 1.3.a Grafik Presentase Agregat Halus terhadap Agregat Keseluruhan

untuk Ukuran Butir Maksimum 10 mm
Bab 1 Pendahuluan
Kelompok 17
Gambar 1.3.b Grafik Presentase Agregat Halus terhadap Agregat Keseluruhan

Gambar 1.3.c Grafik Presentase Agregat Halus terhadap Agregat Keseluruhan

Bab 1 Pendahuluan
Kelompok 17
Gambar 1.4. Grafik Hubungan Kandungan Air, Berat Jenis Campuran,

dan Berat Beton
1.8 Kayu
Kayu merupakan salah satu bahan konstruksi yang pertama kali dikenal oleh
manusia, karena kayu mudah didapat di alam. Kayu mempunyai beberapa
kelebihan, antara lain :
1. Mudah didapat.
2. Mudah dibuat balok kecil sehingga mudah diangkut.
3. Cara pengerjaannya mudah.
4. Tidak berkarat.
5. Dapat menyekat panas dan suara.
Kayu sebagai bahan bangunan harus dikenali ciri-ciri dan sifst-sifatnya yang
sebagian besar penting untuk pengerjaan struktur. Sifat-sifat itu antara lain:
1. Sifat fisik
- Berat kayu tergantung dari berat lengasnya.
Bab 1 Pendahuluan
Kelompok 17
- Kerapatan kayu =
2. Sifat higroskopis
- Kayu akan mengembang jika kadar lengasnya bertambah,
sebaliknya akan mengerut jika kadar lengasnya berkurang.
- Rumus pendekatan
X=
Ket :X = kadar lengas kayu (%)

g = berat mula-mula
gku = berat kering udara
3. Sifat mekanis
- Tegangan kayu dipengaruhi oleh serat, baik sejajar, tegak lurus maupun
menyinggung arah serat.
- Menurut lembaga penyelidikan hutan Indonesia 1965, mutu kayu
dibedakan menjadi 2, yaitu mutu A dan mutu B.
- Sedangkan tegangan dari mutu kayu B sama dengan 0,75 kali tegangan
mutu kayu A.
Lembaga penyelidikan kehutanan membagi-bagi kekuatan kayu yang ada di
Indonesia kedalam 5 kelas :
Tabel 1.13 Tabel Tegangan yang diperkenankan untuk Kayu Mutu A

(kg/cm2) Kelas Kuat Jati
Σlt I II III IV V
Σlt 150 100 75 50 - 130
Σ// 130 85 60 45 - 110
σ _|_ 40 25 15 10 - 30
// 20 12 8 5 - 15
Untuk kayu mutu B ,tegangan yang diperkenankan 0,75 A
Tabel 1.14 Tabel Kelas Kuat Kayu N1-5 / BPKI 1961

Bab 1 Pendahuluan
Kelompok 17
Kelas Kuat Berat Jenis Kekuatan lengkung (MPa) Kekuatan Tekan (MPa)
I ≥ 0,9 ≥ 108 ≥ 64
II 0,9 – 0,6 108 – 71 64 – 42
III 0,6 – 0,4 71 – 49 42 – 29
IV 0,4 – 0,3 49 – 35 29 – 21
V ≤ 0,3 ≤ 35 ≤ 21
Tabel 1.15 Nilai Kuat Acuan (Mpa) Berdasarkan Atas Pemilahan Secara
Mekanis pada Kadar Air 15% (Sumber : SNI-5 1989)
FtII FcII
Ew Fc┴
Fb (Kuat (Kuat Fv
Kode (Modulus (Kuat Tekan
(Kuat Tarik Tekan (Kuat
Mutu Elastisitas Tegak Lurus
Lentur) Sejajar Sejajar Geser)
Lentur) Serat)
Serat) Serat)
E26 25000 66 60 46 6.6 24
E25 24000 62 58 45 6.5 23
E24 23000 59 56 45 6.4 22
E23 22000 56 53 43 6.2 21
E22 21000 54 50 41 6.1 20
E21 20000 50 47 40 5.9 19
E20 19000 47 44 39 5.8 18
E19 18000 44 42 37 5.6 17
E18 17000 42 39 35 5.4 16
E17 16000 38 36 34 5.4 15
E16 15000 35 33 33 5.2 14
E15 14000 32 31 31 5.1 13
E14 13000 30 28 30 4.9 12
E13 12000 27 25 28 4.8 11
E12 11000 23 22 27 4.6 11
E11 10000 20 19 25 4.5 10
E10 9000 18 17 24 4.3 9
Bab 1 Pendahuluan
Kelompok 17
1.9 Baja
1.9.1 Pengertian Baja
Baja adalah paduan logam yang tersusun dari besi sebagai unsur utama dan
karbon sebagai unsur penguat. Unsur karbon inilah yang banyak berperan dalam
peningkatan performa. Perlakuan panas dapat mengubah sifat baja dari lunak
seperti kawat menjadi keras seperti pisau. Penyebabnya adalah perlakuan panas
mengubah struktur mikro besi yang berubah-ubah dari susunan kristal berbentuk
kubik berpusat ruang menjadi kubik berpusat sisi atau heksagonal.
1.9.2 Jenis-Jenis Baja

Berdasarkan bentuk permukaannya, baja dibagi menjadi dua:
1. Baja Polos
Batang baja yang permukaannya licin.
2. Baja Ulir
Batang baja dengan bentuk permukaan khusus untuk mendapatkan pelekatan
(bounding) pada beton yang lebih baik dari pada tulangan polos dengan luas
penampang sama. Jenisnya adalah batang baja tulangan bersirip teratur dan
baja tulangan yang dipuntir.
1.9.3 Pembuatan Baja

Bahan baku utama baja berupa bijih besi yang diolah dalam dapur tinggi, namun
perlu diketahui bahwa baja yang akan diproses itu tidak diperoleh langsung dari
bijih besi yang baik, bahan-bahan seperti kotoran, gas, tanah liat, pasir, dll harus
dibuang ataupun dicuci terlebih dahulu. Bijih besi yang sudah “bersih”
selanjutnya diolah bersama-sama dengan bahan-bahan tambahan seperti kokas,
batu kapur, dan udara di dalam suatu tanur tinggi sehingga akan dihasilkan besi
cair yang masih bercampur dengan terak. Besi cair tersebut akan dipisahkan
dengan terak dan barulah dituangkan kedalam sebuah cetakan sebagai besi kasar.
Besi kasar ini umumnya disebut dengan Ingot.
Bab 1 Pendahuluan
Kelompok 17
Untuk menghasilkan besi kasar, jenis bijih besi yang umum dipakai antara lain :
1. Batu besi coklat (2Fe2O3.3H2O) dengan kandungan hingga 40% Fe
2. Batu besi merah (Fe2O3) dengan kandungan hingga 50% Fe
3. Batu besi magnit (Fe3O4) dengan kandungan hingga 60% Fe
4. Batu besi kalsit (FeCO3) dengan kandungan hingga 40% Fe
Selanjutnya bahan-bahan seperti kotoran, pasir, tanah liat, dll dibersihkan

(dibuang). Proses pembuangan bahan-bahan tersebut dapat dijelaskan sebagai
berikut :
1. Pencucian : Bijih besi diangkut dengan menggunakan conveyor (sabuk
berjalan) yang dirancang sedemikian rupa sehingga dapat bergoyang dan
berjalan melawan arus air dari sebuah Nozzel pada ujung conveyor tadi.
2. Pemecahan : Bijih besi dipecah dengan menggunakan sebuah mesin khusus
sehingga akan dihasilkan kepingan-kepingan bijih besi dengan ukuran yang
relatif sama (seragam).
3. Sortir : Pada tahapan proses ini, kepingan-kepingan bijih besi akan dilewatkan
pada roda magnet yang mempunyai sifat kemagnetan kuat sehingga dalam hal
ini akan terpisahkan antara bijih besi dengan kandungan Fe rendah dan bijih
besi dengan kandungan Fe tinggi.
4. Heating (Pemanasan) : Tujuan dari proses ini adalah untuk menghilangkan
kandungan air dan udara (gas) yang masih menempel di bijih besi. Hal ini
perlu dilakukan untuk menghindari sifat rapuh (kerapuhan) pada hasil akhir
(besi).
Umumnya tanur tinggi dibangun dalam 2 lapisan, yaitu lapisan luar (plat baja) dan
lapisan dalam (batu bata tahan api). Di dalam dapur ini, bijih besi akan
ditambahkan batu kapur yang berfungsi sebagai pengikat kotoran (terak) dan juga
kokas yang berfungsi sebagai bahan bakar. Semua bahan-bahan tersebut
dipanaskan hingga mencair.
Bab 1 Pendahuluan
Kelompok 17
Prinsip pokok dari kerja tanur tinggi adalah dengan mereduksi oksigen dari bijih
besi yang terjadi dalam 3 tahap, yaitu :
1. Reduksi tidak langsung dengan CO pada suhu 300 °C – 800 °C.
Fe2O3 + CO --> 2FeO + CO2
2. Reduksi tidak langsung pada daerah temperatur 800 °C – 1100 °C.
FeO + CO --> Fe + CO2
3. Reduksi langsung pada daerah temperature 1100 °C – 1800 °C.
FeO + C --> Fe + CO
Bahan-bahan ikatan akan diikat oleh batu kapur pada titik cair yang tinggi dalam
bentuk terak. Bahan terak ini tidak akan dipakai pada fabrikasi besi kasar.
Meskipun demikian terak ini masih bernilai ekonomis, misalnya sebagai bahan
aspal (untuk jalan raya).
Selain terak, produk sampingan dari dapur tinggi ini yakni : Gas. Hal ini
dikatakan demikian karena Gas ketika keluar dari tanur tinggi masih mempunyai
panas yang tinggi sehingga dapat dimanfaatkan ulang untuk memanaskan dapur
atau tungku yang lainnya.
1.9.4 Pengujian Sifat Mekanis Baja

Tujuan pengujian mekanik suatu logam, yakni dengan percobaan-percobaan yang
dilakukan terhadap suatu logam untuk mendapatkan data-data yang dapat
menunjukan sifat-sifat mekanik logam tersebut. Pengujian tarik bertujuan untuk
mengetahui sifat-sifat mekanik dan perubahan-perubahannya dari suatu logam
terhadap pembebanan tarik. Pengujian ini umumnya diperuntukkan bagi
pengujian beban-beban statik. Beban tarik tersebut dimulai dari nol dan berhenti
pada beban atau tegangan patah tarik (ultimate strenght) dari logam yang
bersangkutan. Beban uji yang telah dinormalisasikan ukurannya dipasang pada
mesin tarik, kemudian diberi beban (gaya tarik) secara perlahan-lahan dari nol
hingga maksimum. Setiap kali pengujian dibuat catatan mengenai perubahan
(pertambahan) panjang dan gaya yang diberikan. Hasil catatan tersebut
Bab 1 Pendahuluan
Kelompok 17
digambarkan dalam sebuah diagram Tegangan-Regangan, yang dirumuskan :
Tegangan sama dengan besarnya Beban dibagi dengan Luas penampang. Dan
Regangan sama dengan Pertambahan panjang dibagi dengan Panjang mula-mula.
Secara umum, Diagram Tegangan-Regangan dikategorikan menjadi 2 jenis :

1. Tegangan sebenarnya (True Stress)
Pada Tegangan ini, nilai Luas penampang yang dipakai adalah luas
penampang saat itu (aktual), sehingga ketika terjadi Necking (pengecilan
penampang), nilai Tegangan tariknya justru tetap naik.
Gambar 1.5 Necking pada Baja
2. Tegangan Engineering
Pada Tegangan ini, nilai Luas penampang yang dipakai adalah Luas
penampang mula-mula.
Gambar 1.6 Grafik Tegangan-Regangan Baja Ulir

Keterangan gambar :
1. Pada pembebanan dari nol sampai mencapai titik proporsional limit, grafik
masih merupakan garis lurus. Pada daerah proporsional limit ini, apabila
besarnya pembebanan dibawah rentangan proporsional limit maka benda uji
hanya mengalami deformasi plastis. Jadi jika gaya itu ditiadakan maka benda
Bab 1 Pendahuluan
Kelompok 17
uji akan masih dapat kembali ke panjang mula-mula. Elastic limit merupakan
batas antara deformasi elastik dan deformasi plastik. Bila besarnya
pembebanan melampaui elastik limit ini maka grafik yang terbentuk ini
merupakan garis lengkung. Karena antara nol hingga proporsional limit
merupakan garis lurus, maka berlaku hubungan Tegangan dibagi dengan
Regangan sama dengan Konstan, sama dengan Modulus Elastisitas (Young
Modulus).
2. Apabila tegangan sudah mencapai titik Yields Stress maka benda uji sudah
mulai nampak adanya pengecilan penampang. Dan ternyata pula pada titik
tersebut benda uji mengalami pertambahan panjang dengan sendirinya
walaupun besarnya beban tidak ditambah. Yields Stress dapat juga disebut
dengan Yeild Point (Batas Lumer). Tetapi pada umumnya banyak logam yang
tidak memiliki titik atau batas lumer yang jelas, terutama pada logam-logam
yang rapuh. Pada diagram Tegangan-Regangan dari jenis logam tersebut titik
lumer ditentukan dari harga tegangan dimana benda uji dari logam tersebut
memperoleh perpanjangan (pertambahan panjang) permanen sebesar 0,2% dari
panjang mula-mula. Tegangan ini biasanya dinamakan “Tegangan Net 0,2” dan
merupakan dasar untuk menentukan Yield Stress.
3. Apabila pembebanan sudah mencapai titik Ultimate Stress (Batas Patah) maka
tegangan ini merupakan tegangan tarik maksimum yang mampu ditahan oleh
benda uji tersebut. Pada titik tersebut, benda uji sudah menunjukan gejala-
gejala patah berupa retakan-retakan. Retakan-retakan yang sudah mulai timbul
pada titik Ultimate Stress akan semakin bertambah besar dan akhirnya benda
uji akan patah pada titik Fracture Stress
Bab 1 Pendahuluan
Kelompok 17
Tabel 1.16 Sifat Mekanis Baja Struktural
Jenis Baja Tegangan Putus Tegangan Leleh Peregangan
Minimum (Mpa) Minimum (Mpa) Minimum (%)
BJ 34 340 210 22
BJ 37 370 240 20
BJ 41 410 250 18
BJ 50 500 290 16
BJ 55 550 410 13
Sumber : SNI Baja 1989
Setiap jenis baja tulangan yang dihasilkan oleh pabrik-pabrik baja yang terkenal
dapat dipakai. Pada umumnya setiap pabrik baja mempunyai standar mutu dan
jenis baja, sesuai dengan yang berlaku di negara yang bersangkutan. Namun
demikian, pada umumnya baja tulangan yang terdapat di pasaran Indonesia dapat
dibagi dalam mutu-mutu yang tercantum dalam tabel di bawah ini.
Tabel 1.17 Mutu Baja Tulangan

Tegangan Leleh Karakteristik (σau) atau
Mutu Sebutan Tegangan Karakteristik yang Memberikan
Tegangan Tetap 0.2% (σ0.2) (kg/cm2)
U – 22 Baja lunak 2200
U – 24 Baja lunak 2400
U – 32 Baja sedang 3200
U – 39 Baja keras 3900
U – 48 Baja keras 4800
Sumber : Peraturan Beton Bertulang Indonesia (PBBI) 1989
Bab 1 Pendahuluan
Kelompok 17
1.10 Bata Merah

1.10.1 Pengertian Bata
Batu bata merupakan salah satu bahan material sebagai bahan pembuat dinding.
Batu bata terbuat dari tanah liat yang dibakar sampai berwarna kemerah-merahan.
Seiring perkembangan teknologi, penggunaan batu bata semakin menurun.
Munculnya material-material baru seperti gipsum dan bambu yang telah diolah
cenderung lebih dipilih karena memiliki harga lebih murah dan secara arsitektur
lebih indah. Bata biasanya berbentuk segiempat dan proporsi panjangnya dua kali
lebar ditambah ketebalan dari mortar. Ketebalannya kurang dari atau hampir
setara dengan lebar bata. Sehingga mudah dibawa dengan satu tangan. Digunakan
sebagai pengganti batu jika batu tidak tersedia. Bata didapat dengan mencetak
massa plastis dengan proporsi tanah yang sesuai kedalam cetakan kayu atau besi.
1.10.2 Bahan Untuk Bata Tanah

1.10.2.1 Bahan Yang Baik Untuk Tanah
1. Alumina (Clay)
Bata tanah yang baik mengandung 20-30% alumina.
2. Silika
Presentase 44ilica dalam bata tanah yang baik adalah 50-60%. Silika berfungsi
mencegah retak, kusut, dan bengkok dari bata mentah. Jika berlebihan
membuat bata rapuh serta lemah.
3. Kapur
Kapur dibutuhkan dalam jumlah sedikit. Diberikan dalam bentuk bubuk.
Terlalu banyak menyebabkan bata meleleh dan kehilangan bentuk.
4. Oksida dari Besi
Presentase besi dalam bata tanah hanya 5-6%. Warna bata tergantung proporsi
oksida dari besi didalam bata tanah. Warna alakn bertambah gelap dengan
bertambahnya oksida besi.
5. Magnesium
Dibutuhkan dalam proporsi yang sedikit. Berfungsi menurunkan pengerutan
dan memberi bintik kuning pada bata.
Bab 1 Pendahuluan
Kelompok 17
1.10.2.2 Bahan Yang Merugikan Tanah

1. Kapur
Menyebabkan gangguan pada bata karena pemuaian dan menyebabkan bata
meleleh sehingga rusak.
2. Koral dari Batu dan Kerikil
Menyebabkan bata menjadi lemah.
3. Alkali
Menyebabkan endapan bubuk putih di permukaan kering dan garam yang ada
di permukaan menjadi endapan karena kelembapan tersebut (Efflorescence).
4. Pirit Besi
Menyebabkan kristalisasi dan disintegrasi selama pembakaran. Selain itu
menyebabkan pengotoran dari bata dalam bentuk terak hitam.
5. Masalah Organik
Menyebabkan bata keropos.
6. Kehadiran Reh atau Kallar
Menyebabkan gemuruh atau bunyi dan akhirnya terjadi kegagalan struktur.
1.10.3 Klasifikasi Bata

1. Bata Kelas Pertama
Ukuran bata yang terbakar harus tepat 19 cm. Tanah harus sesuai proporsi.
Padatannya kuat, tekstur dan warnanya seragam ( merah / kuning ). Bata tidak
boleh menyerap air lebih dari 20% dari berat keringnya setelah dicelupkan air
dingin selama 24 jam. Kekuatan kehancuran minimum 105 kg/cm2.
2. Bata Kelas Kedua
Bata tidak boleh menyerap air lebih dari 22% dari berat keringnya setelah
dicelupkan air dingin selama 24 jam. Kekuatan kehancuran minimum 70
kg/cm2. Bentuk, ukuran, warna dan tekstur bata harus teratur dan seragam.
3. Bata Kelas Ketiga
Bata lunak dan warnanya bersinar. Ukuran, bentuk dan tekstur tidak teratur
dan tidak seragam. Bata tidak boleh menyerap air lebih dari 25% dari berat
Bab 1 Pendahuluan
Kelompok 17
keringnya setelah dicelupkan air dingin selama 24 jam. Biasanya digunakan

pada pekerjaan sementara.
4. Bata Over Burnt
Seperti kaca yang terbakar terlalu lama. Tidak dapat digunakan dalam
konstruksi. Digunakan untuk membuat agregat beton kapur dalam pondasi
atau sebagai jalan baja dalam konstruksi baja.
5. Bata Under Burnt
Bata yang kurang lama dibakar ( terbakar separuh ). Berwarna kuning. Tidak
memiliki kekuatan sama sekali.
1.10.4 Pembuatan Bata

1. Persiapan Bata atau Tanah Liat
1. Pembuangan tanah bagian atas (permukaan)
2. Penggalian
3. Pembersihan
4. Penghancuran
5. Pencampuran
2. Pelembutan atau Penghalusan Tanah Liat
Ketika mesin penggilingan mulai dinyalakan, lubang bagian dasar tertutup dan
mesin dinyalakan untuk beberapa waktu dengan memasukkan tanah liat dan
air kedalamnya. Ketika tanah liat yang telah dihaluskan penuh, maka lubang
dasar tabung akan terbuka. Pemberian tanah liat dan air dari atas dan
pelaksanaan pengambilan tanah liat yang telah dihaluskan dari bawah
dilaksanakan dalam waktu yang bersamaan.
3. Pencetakan Batu Bata
1. Pencetakan Batu Bata dengan Tangan
Cetakan secara langsung ditempatkan pada landasan tanah yang telah
disiapkan dan gumpalan diangkat dengan kedua tangan dan dimasukkan
pada cetakan. Pencetak kemudian menekan tanah dalam cetakan dengan
tanah dan jarinya agar mengisi semua sudut dari cetakan. Setelah itu
cetakan dengan cepat diangkat dan meninggalkan batu bata yang dicetak
Bab 1 Pendahuluan
Kelompok 17
dilandasan tanah itu. Proses ini diulangi hingga seluruh permukaan tanah
dipenuhi batu bata hasil cetakan atau sejumlah batu bata cetakan yang
dibutuhkan.
2. Pencetakan Batu Bata dengan Mesin
Mesin terdiri dari suatu drum baja horizontal besar, salah satu ujungnya
tertutup, sedangkan suatu cerek segi empat yang ukurannya sepadan
dengan panjang dan lebar batu bata terpasang di ujung yang lainnya. Drum
terpasang dengan sekrup yang dapat berputar pada poros horizontalnya.
Tanah liat dan air dalam proporsi yang sesuai ditambahkan pada drum.
Perputaran sekrup menyebabkan penghancuran dan peremasan tanah liat.
Tanah liat yang disiapkan kemudian dipaksa keluar dari cerek, dalam
bentuk batangan tanah liat yang tidak putus. Batangan tanah liat kemudian
dipotong dalam ukuran batu bata dengan bantuan senar berbingkai.
4. Pengeringan Batu Bata
Dalam pencetakan dengan landasan tanah, bata hasil cetakan ditinggalkan
ditempatnya selama satu atau dua hari. Setelah ini, batu bata mencapai
kekuatan yang cukup dan kemudian mereka diputar dalam posisi tegak.
Setelah dua atau tiga hari, batu bata kering kemudian ditumpuk. Dalam
pencetakan dengan landasan meja atau tanah dengan bantuan stock board dan
papan palet, batu bata secara langsung diposisikan tegak pada tempat atau
bangsal pengeringan. Setelah tiga atau empat hari, batu bata telah mencapai
kekuatan yang cukup dan dapat ditumpuk. Hal serupa juga dilakukan pada
pencetakan batu bata dengan mesin dengan metode tanah liat plastis. Metode
tanah liat tekanan kering normalnya tidak memerlukan pengeringan, jadi bisa
secara langsung dibakar.
5. Pembakaran Batu Bata
Bertujuan menentukan kekerasan dan kekuatan batu bata dan membuat batu
bata tahan lama, padat dan sedikit menyerap air. Batu bata memiliki kualitas
yang baik jika dibakar dengan suhu yang tinggi yakni pada suhu antara 650 °C
hingga 1100 °C.
Bab 1 Pendahuluan
Kelompok 17
1. 10.5 Karakteristik Batu Bata yang Baik

1. Warna yang baik batu bata harus seragam. Mungkin merah, cherry, atau
tembaga. Hal ini menunjukkan komposisi kandungan kimia yang sama.
2. Shape/bentuk batu bata harus seragam, kelurusan tiap tepi batu bata harus
membentuk sudut 90° ke satu sama lain.
3. Ukuran harus sesuai standar.
4. Kepadatan dan tenunan batu bata harus padat , tidak terjadi pembesaran atau
mengembang, tidak retak, patah, memiliki celah atau rongga.
5. Penyerapan air tidak lebih dari 20% dari berat beban keringnya.
6. Kuat tekan harus tidak kurang dari 105 kg/cm2.
7. Batu bata harus keras. Ketika batu bata dipaku maka tidak terjadi bekas
seperti cekungan.
Tabel 1.18 Ukuran Standar Bata Merah
Ukuran (mm)
Model
Tebal Lebar Panjang
M-5a 65 90 190
M-5b 65 140 190
M-6 55 110 230
Bab 1 Pendahuluan
Kelompok 17
Tabel 1.19 Penyimpangan Ukuran Standar Bata Merah
M-5a dan M-5b M-6

Kelas
Tebal Lebar Panjang Tebal Lebar Panjang
25 2 3 5 2 3 5
50 2 3 5 2 3 5
100 2 3 4 2 3 4
150 2 2 4 2 2 4
200 2 2 4 2 2 4
250 2 2 4 2 2 4
Tabel 1.20 Kuat Tekan Bata Merah
Kuat tekan rata-rata minimum Koefisien variasi yang

Kelas dari 15 buah bata yang diuji diizinkan dari rata-rata kuat
Kgf/cm2 N/mm2 tekan bata yang diuji (%)
25 25 2,5 25
50 50 5 22
100 100 10 22
150 150 15 15
200 200 20 15
250 250 25 15
Bab 1 Pendahuluan
Kelompok 17
1.11 Genteng
1.11.1 Definisi Genteng
Genteng adalah unsur bangunan yang berfungsi sebagai penutup atap agar
bangunan tidak terkena air hujan, panas matahari, dan cuaca lain. Dalam buku
persyaratan umum bahan bangunan di Indonesia (PUBI 1982) ada beberapa
macam atap, misalnya: genteng keramik, genteng kaca, genteng beton, dan
genteng bambu. Genteng suatu atap berfungsi melindungi terutama terhadap
hujan. Genteng pada atap juga bisa melindungi dari panas, cahaya matahari,
dingin dan angin. Suatu rumah bisa diatapi dengan material yang melindungi dari
suatu unsur namun tidak menghalangi unsur-unsur yang lain. Sebagai contoh,
suatu bangunan untuk kebun dapat melindungi dari dingin, angin dan hujan tetapi
dibuat agar tembus cahaya. Setiap jenis penutup atap punya kelebihan dan
kekurangannya masing-masing. Pemilihan dilakukan dengan mempertimbangkan
penampilan, kepraktisan, bentuk dan umur rencana.
1.11.2 Jenis Jenis Genteng di Indonesia

1. Genteng Tanah Liat
Material ini banyak dipergunakan pada rumah umumnya. Genteng terbuat dari
tanah liat yang dipress dan dibakar. Genteng tanah liat membutuhkan rangka
untuk pemasangannya. Genteng dipasang pada atap miring. Warna dan
penampilan genteng ini akan berubah seiring berjalannya waktu. Biasanya
akan tumbuh jamur di bagian badan genteng. Bagi sebagian orang dengan
gaya rumah tertentu mungkin ini bisa membuat tampilan tampak lebih alami,
namun sebagian besar orang tidak menyukai tampilan ini.
2. Genteng Beton
Bentuk dan ukurannya hampir sama dengan genteng tanah tradisional, hanya
bahan dasarnya adalah campuran semen PC (Portland Cement) yaitu semen
yang paling banyak terdapat di pasaran, masyarakat Indonesia biasa menyebut
semen abu-abu untuk membedakan dengan semen warna (semen pengisi nat).
Bab 1 Pendahuluan
Kelompok 17
Bahan baku semen PC adalah batu kapur/gamping berkadar kalsium tinggi
yang dibakar dalam tanur bertekanan tinggi dan pasir kasar, kemudian diberi
lapisan tipis yang berfungsi sebagai pewarna dan pengedap air. Sebenarnya
atap ini bisa bertahan untuk selamanya, tetapi lapisan pelindungnya hanya
akan bertahan antara 30 - 40 tahun.
3. Genteng Kaca
Genteng kaca merupakan genteng yang tebuat dari kaca. Berfungsi sebagai
penerangan, hal ini dikarenakan genteng kaca yang transparan sehingga dapat
membuat sinar matahari masuk ke dalam rumah. Ketebalan dari genteng kaca
minimal 5 mm. Harga genteng kaca dipengaruhi dari ukurannya. Kelebihan
dari genteng kaca adalah sifatnya yang transparan dapat memberikan
pencahayaan alami, kemudian ukurannya sama dan presisi karena dibuat di
pabrik. Kekurangan dari genteng kaca adalah mudah pecah, tidak tahan cuaca,
mahal, tidak semua toko menjual, dan modelnya terbatas. Genteng kaca
biasanya hanya digunakan sebanyak 1 - 2 buah sebagai tempat cahaya masuk
atau sebagai penerangan.
4. Genteng Keramik
Bahan dasarnya keramik yang berasal dari tanah liat. Namun genteng ini telah
mengalami proses finishing berupa lapisan glazur pada permukaannya.
Lapisan ini dapat diberi warna yang beragam dan melindungi genteng dari
lumut.
5. Genteng Logam
Genteng yang bentuknya lembaran, mirip seng. Genteng ini ditanam pada
balok gording rangka atap dengan menggunakan sekrup. Pemasangannya
tidak jauh berbeda dengan genteng tanah liat hanya ukurannya saja yang lebih
besar. Ukuran yang tersedia bervariasi, lebar 60 - 120 cm, dengan ketebalan 3
mm dan panjang antara 1,2 – 12 m (Rumah Ide, 2009).
6. Genteng Komposit
Genteng berbasis polimer, merupaka alternatif pengganti genteng yang kita
kenal selama ini, dibuat dengan mencampur polimer sebagai matriks dan
bahan alam sebagai pengisi (filler). Genteng komposit polimer dibuat secara
Bab 1 Pendahuluan
Kelompok 17
komposit dengan terlebih dahulu mengubah bentuk bahan pengisi menjadi
partikel, partikel ini kemudian dicampur dengan matriks polimer pada suhu
titik leleh polimer tersebut. Matriks yang digunakan adalah polietilen,

polipropilen, dan paduan polietilen - karet alam. Mutu genteng komposit
polimer yang dihasilkan bergantung pada bahan matriks, pengisi dan
perbandingan antara matriks dan pengisi. Komposit polimer yang diperoleh
kemudian dilakukan uji fisik, mekanik, dan termal. Komposit polimer yang
memberikan sifat yang diinginkan lalu dicetak dengan bentuk genteng
sehingga diperoleh genteng komposit polimer. Secara keseluruhan genteng
komposit polimer mempunyai beberapa keunggulan seperti ringan, kuat,
ekonomis dan elastis serta menggunakan bahan alam yang berlimpah sebagai
bahan pengisi (Batan,2009). Contohnya genteng komposit dari kayu dan
plastik. Bahan plastik sisa yang dipotong kecil dan dicampur dengan serbuk
kayu sisa gergajian. Campuran diletakkan pada cetakkan genteng untuk
kemudian dipress. Hasil proses berupa genteng yang ringan, tahan air, dan
mudah dalam pemasangannya. Karena ringan, genteng komposit juga baik di
gunakan di daerah rawan gempa.
7. Genteng Aspal
Genteng yang terbuat dari dari campuran lembaran bitumen (turunan aspal)
dan bahan kimia lain. Material ini diolah sehingga menghasilkan sebuah
genteng yang ringan, lentur, dan tahan air. Aspal dalam hal ini berfungsi
sebagai water proofing sehingga atap menjadi tahan terhadap kebocoran.
Selain anti bocor, genteng aspal juga lebih ringan dibandingkan genteng tanah
liat, beton, atau keramik. Dengan bobot yang ringan konstruksi atap pun bisa
diminimalkan, sehingga biaya pun bisa dihemat. Keuntungan lain dari genteng
aspal ini yaitu ramah lingkungan, tahan lama, pemeliharaannya mudah dan
fleksibel. Ada dua model yang tersedia di pasar. Pertama, model datar
bertumpu pada multipleks yang menempel pada rangka. Multipelks dan
rangka dikaitkan dengan bantuan sekrup. Genteng aspal dilem ke papan.
Untuk jenis kedua, model bergelombang, genteng cukup disekrup pada balok
gording. Berdasarkan sistemnya genteng ini memiliki struktur polimer khusus
Bab 1 Pendahuluan
Kelompok 17
yang meningkatkan fleksibilitas. Kekuatan tarik genteng meningkat karena
usia pembuatan lapisan lebih kuat dan lebih tahan lama untuk menyediakan
produk dengan kinerja yang sangat baik. (Syafrudin latif, 2009)
1.11.3 Bentuk Genteng

1. Genteng Kodok
Genteng kodok merupakan genteng yang mempunyai bidang datar pada
bagian tengahnya, sedangkan pada bagian bawah genteng terdapat lekukan
yang berfungsi sebagai pengunci pada reng. Proses pembuatan genteng kodok
bisa dilakukan dengan dua cara, yaitu manual (dengan tangan) dan mesin.
Agar genteng ini terlihat rapi dan bagus saat pemasangannya, sebaiknya dicat
terlebih dahulu dengan cat genting. Pengecatan tersebut berfungsi untuk
menghindari serangan lumut sewaktu musim hujan. Saat ini sudah banyak
ditemui genteng kodok di pasaran yang telah diglazur atau dicat. Terkait
harga, genteng kodok tidak kalah murah dibandingkan dengan genteng tanah
liat. Meskipun demikian, genteng kodok cukup kuat untuk diinjak sewaktu
pemasangan ataupun melakukan perawatan. Genteng kodok memiliki
kelemahan pada saat pemasangan dibutuhkan ketelitian ekstra. Selain itu
genteng ini mudah berlumut dan berjamur.
Panjang genteng : 27, 5 cm
Lebar genteng : 22,5 cm
Jumlah per m3 : 25 genteng
Berat genteng : 1,5 - 1,8 kg
2. Genteng Plentong
Genteng plentong merupakan tipe genteng dengan model biasa atau standar,
dengan permukaan yang datar dari atas hingga bawah. Genteng ini memiiki
lekukan pada bagian samping. Kelebihan genteng plentong adalah harganya
murah, bobotnya ringan, dan mudah dalam proses pemasangannya. Meskipun
demikian, genteng ini juga memiliki kelemahan, yakni sangat rapuh jika
terinjak dan mudah terkena lumut.
Panjang genteng : 27, 5 cm
Lebar genteng : 22, 5 cm
Bab 1 Pendahuluan
Kelompok 17
Berat genteng : 1, 5 kg
3. Genteng Morando
Ada dua macam genteng morando, yaitu genteng yang diglazur dan tidak
diglazur. Genteng yang tidak diglazur harus dicat terlebih dahulu sebelum
pemasangan agar terhindar dari serangan lumut sedangkan genteng yang
diglazur tidak memerlukan perlakuan khusus sebelum pemasangan.
Panjang genteng : 33 cm
Lebar genteng : 25 cm
Berat genteng : 2, 3 kg
Kelebihan dari genteng morando adalah harganya yang relatif murah, kuat,
dan ringan sedangkan kelemahannya adalah cukup rumit waktu pemasangan
dan membutuhkan ketelitian yang ekstra agar terlihat rapi.
1.11.4 Proses Pembuatan Genteng

Proses Memilih Bahan Baku
Dipilih bahan baku tanah liat (lempung) yang padat agar hasil genteng bagus, dan
tidak cepat retak atau pecah. Biasanya diambil dari daerah lokal seperti
Karangbawang, Kracak dan Banjarnegara. Selanjutnya dipilih Pasir yang halus
sebagai bahan campuran, biasanya di ambil pasir sungai. Kemudian air sebagai
bahan peleburan tanah liat (lempung). Tanah liat, pasir dan air dicampur dan
diolah dengan perbandingan tertentu untuk menghasilkan tanah yang sesuai, tidak
terlau keras tapi juga tidak terlau lembek.
Proses Pelembutan Tanah Liat
Proses pelembutan atau peleburan tanah liat, tanah liat yang sudah dicampur tadi
digiling melalui mesin penggiling. Tanah liat dimasukan ke mesin penggiling
untuk dijadikan adonan yang lembut dan padat. Hasil pelembutan ini sudah
menjadi bentuk balok segi empat dan siap untuk di cetak.
Bab 1 Pendahuluan
Kelompok 17
Proses Pencetakan
Tanah liat yang sudah dilembutkan tadi dalam bentuk balok segi empat dicetak
melalui mesin press. Setelah pencetakan hasil dari cetakan genteng dialasi dengan
alas kayu persegi empat yang sebidang dengan genteng. Kemudian genteng hasil
cetakan disimpan dan disusun untuk diangin-anginkan.
Proses Pengeringan
Genteng dikeringkan dengan penjemuran menggunakan panas sinar matahari.
Proses Pembakaran
Dalam pembakaran digunakan oven raksasa yang dibuat dari batu bata. Oven
dipanaskan terlebih dahulu selama 3-4 jam. Masukkan genteng ke dalam bak oven
dan tutup oven pembakaran dengan bata agar angin tidak dapat secara langsung
masuk ke rongga-rongga genteng yang sudah disusun. Genteng yang telah dibakar
akan berubah warna menjadi kekuning-kuningan. Setelah proses pembakaran
genteng akan memiliki daya tekan yang kuat dan memiliki ketahanan air yang
baik.
1.11.5 Karakteristik Genteng yang Baik

Tebal genteng tidak boleh kurang dari 3 mm, serta pada bagian penampang
tebalnya tidak boleh lebih dari 6 mm. Genteng harus memiliki kaitan atau lugs
kurang dari 20 mm dan tingginya tidak kurang dari 12 mm.
Tabel 1.21 Kekuatan Genteng terhadap Beban Lentur
Kekuatan terhadap beban lentur ( kgf atau kg )
Tingkat mutu Rata – rata dari minimal 6 Angka minimal untuk masing
genteng yang diuji – masing genteng yang diuji
I 150 110
II 120 90
III 80 60
IV 50 35
V 30 25
Bab 1 Pendahuluan
Kelompok 17
1.12 Keramik
1.12.1 Definisi
Kata keramik berasal dari bahasa Yunani “keramikos” yang berarti suatu bentuk
dari tanah liat yang telah mengalami proses pembakaran. Keramik telah lama
digunakan sejak 4000 SM. Kamus dan ensiklopedia tahun 1950-an
mendefinisikan keramik sebagai suatu hasil seni dan teknologi untuk
menghasilkan barang dari tanah liat yang dibakar, seperti gerabah, genteng,
porselin, dan sebagainya. Tetapi saat ini tidak semua keramik berasal dari tanah
liat. Definisi pengertian keramik terbaru mencakup semua bahan bukan logam
dan anorganik yang berbentuk padat (Yusuf, 1998:2). Dewasa ini keramik juga
banyak digunakan dalam berbagai macam industri karena memiliki sifat-sifat
yang dapat dimanfaatkan dalam dunia industri dan dalam bidang Teknik Elektro,
Sipil, Mekanik, Nuklir bahkan bahan keramik ini di gunakan juga dalam bidang
Kedokteran. Bahan keramik sebagian sudah digunakan dalam motor bahan bakar
seperti untuk komponen-komponen mesin diesel, misalnya untuk turbo charge,
klep, dan kepala piston.
1.12.2 Klasifikasi Keramik

1. Keramik Tradisional
Keramik tradisional adalah keramik yang dibuat dengan menggunakan bahan
alam, seperti kuarsa, kaolin, dll. Yang termasuk keramik ini adalah : barang
pecah belah (dinnerware), keperluan rumah tangga, dan sebagian bahan
keperluan industri (refractory).
2. Keramik Halus
Fineceramics (keramik modern atau biasa disebut keramik teknik, advanced
ceramic, engineering ceramic, techical ceramic) adalah keramik yang
dibuat dengan menggunakan oksida-oksida logam atau logam, seperti :
oksida logam (Al2O3, ZrO2, MgO, dll). Penggunaannya : elemen pemanas,
semikonduktor, komponen turbin, dan pada bidang medis (Joelianingsih,
2004).
Bab 1 Pendahuluan
Kelompok 17
3. Keramik Elektrooptik
Seperti Lithium Niobate (LiNbO3) dan Lanthanum Zirconat Titanat (PLZT)
dapat menjadi sebuah media yang dapat merubah informasi elektrik menjadi
informasi optik atau yang dapat menggerakkan fungsi optik dengan perintah
dari sinyal elektrik.
4. Keramik Magnetik
Bahan ini merupakan bahan dasar dari unit memori magnetik pada komputer
yang besar. Keunikan sifat elektriknya terutama digunakan pada aplikasi
elektronik gelombang mikro frekuensi tinggi.
5. Keramik Nitrida
Untuk refraktori (refractory = bahan tahan api), dan turbin gas.
6. Keramik Karbida
Untuk bahan abrasif (abrasive = bahan penghalus permukaan).
7. Keramik Borida
Untuk penguat pada temperatur tinggi, tahan terhadap oksidasi.
8. Keramik Feroelektrik
Mempunyai konstanta dielektrik yang tinggi.
1.12.3 Bahan Baku Keramik

Terdapat tiga jenis lempung/tanah liat utama yang dibedakan oleh warna, ukuran
partikel, sifat keliatan dan komposisi kimianya, yaitu :
1. Tanah liat kaolin berwarna putih, berukuran partikel sederhana, kurang
keliatannya, sifata plastis, dan mengandung komposisi besi kurang dari
1%.
2. Tanah liat bola (ball clay) berwarna hitam atau kelabu, berukuran partikel
halus, keliatan yang tinggi, dan kandungan besi oksida diantara 0 – 2%.
3. Tanah liat api (fire clay) berwarna kemerahan, berukuran partikel antara
sederhana dan besar dan komposisi besi oksida yang tinggi.
Bab 1 Pendahuluan
Kelompok 17
1.12.4 Proses Pembuatan Keramik

1. Pengolahan Bahan
Tujuan pengolahan bahan ini adalah untuk mengolah bahan baku dari
berbagai material yang belum siap dipakai menjadi bahan keramik plastis
yang telah siap pakai. Pengolahan bahan dapat dilakukan dengan metode
basah maupun kering, dengan cara manual maupun menggunakan mesin. Di
dalam pengolahan bahan ini ada proses - proses tertentu yang harus dilakukan
antara lain pengurangan ukuran butir, penyaringan, pencampuran,
pengadukan (mixing), dan pengurangan kadar air. Pengurangan ukuran butir
dapat dilakukan denga penggilingan atau penumbukan dengan balmill.
Penyaringan dimaksudkan untuk memisahkan material dengan ukuran yang
tidak seragam. Ukuran butir biasanya menggunakan ukuran mesh. Ukuran
yang lazim digunakan adalah 60-100 mesh. Pencampuran dan pengadukan
bertujuan untuk mendapatkan campuran bahan yang homogen/seragam.
Pengadukan dapat dilakukan dengan cara manual maupun menggunakan
mesin dengan blunger maupun mixer. Pengurangan kadar air dilakukan pada
proses basah, dimana hasil campuran bahan yang berwujud lumpur dilakukan
proses lanjutan, yaitu pengentalan untuk mengurangi jumlah air yang
terkandung sehingga menjadi bahan keramik plastis. Proses ini dapat
dilakukan dengan diangin-anginkan diatas meja gips atau dilakukan dengan
alat filterpress. Tahap terakhir adalah pengulian. Pengulian dimaksudkan
untuk menghomogenkan massa badan tanah liat dan membebaskan
gelembung-gelembung udara yang mungkin terjebak. Massa badan keramik
yang telah diuli, disimpan dalam wadah tertutup, kemudian diperam agar
didapatkan keplastisan yang maksimal.
2. Pembentukkan
Tahap pembentukkan adalah tahap mengubah bongkahan badan tanah liat
plastis menjadi benda-benda yang dikehendaki. Ada tiga teknik utama dalam
pembentukkan keramik: teknik pembentukkan tangan langsung
(handbuilding), teknik putar (throwing), dan teknik cetak (casting).
Bab 1 Pendahuluan
Kelompok 17
1. Pembentukkan dengan Tangan

Dalam pembuatan keramik dengan teknik pembuatan tangan langsung,
ada beberapa metode yang dikenal selama ini : tenik pijit (pinching),
teknik pilin (coiling), dan teknik lempeng (slabbing).
2. Pembentukkan dengan Teknik Putar
Pembentukkan dengan teknik putar adalah teknik yang paling mendasar
dan merupakan kekhasan dalam kerajinan keramik. Secara singkat tahap-
tahap pembentukan dalam teknik putar adalah : centering (pemusatan),
rising (membuat ketinggian benda), refining the contour (merapikan).
3. Pembentukkan dengan Teknik Cetak
Dalam teknik ini, produk keramik tidak dibentuk secara langsung dengan
tangan, tetapi menggunakan bantuan cetakan/mold yang dibuat dari
gipsum. Teknik cetak dapat dilakukan dengan dua cara : cetak padat dan
cetak tuang (slip). Pada teknik cetak padat, bahan baku yang digunakan
adalah badan tanah liat plastis sedangkan pada teknik cetak tuang bahan
yang digunakan berupa badan tanah liat slip/lumpur. Keunggulan dari
teknik cetak ini adalah benda yang diproduksi mempunyai bentuk dan
ukuran yang sama persis. Berbeda dengan teknik putar atau
pembentukkan langsung.
3. Pengeringan
setelah benda keramik selesai dibentuk, maka tahap selanjutnya adalah
pengeringan. Tujuan utama dari tahap ini adalah untuk menghilangkan air
yang terikat pada badan keramik. Ketika badan keramik plastis dikeringkan,
akan terjadi 3 tahap penting : (1) Air pada lapisan antar partikel lempung
berdifusi ke permukaan, menguap, sampai akhirnya partikel-partikel saling
bersentuhan dan penyusutan berhenti. (2) Air dalam pori hilang tanpa
mengalami susut. (3) Air yang terserap pada permukaan partikel hilang.
Tahap-tahap ini menerangkan mengapa harus dilakukan proses pengeringan
secara lambat untuk menghindari retak terlebih pada tahap 1 (Norton,
1975/1976).
4. Pembakaran
Bab 1 Pendahuluan
Kelompok 17
Pembakaran merupakan inti dalam pembuatan keramik dimana proses ini
mengubah massa yang rapuh menjadi massa yang padat, keras, dan kuat.
Pembakaran dilakukan dalam sebuah tungku/furnace suhu tinggi.
5. Pengglasiran
Pengglasiran merupakan tahap yang dilakukan sebelum dilakukan
pembakaran glasir. Benda keramik dilapisi glasir dengan cara dicelup,
dituang, disemprot, atau dikuas. Untuk benda-benda kecil-sedang, pelapisan
glasir dilakukan dengan cara dicelup dan dituang. Untuk benda-benda yang
besar pelapisan dilakukan dengan penyemprotan. Fungsi glasir pada produk
keramik adalah untuk menambah keindahan, supaya lebih kedap air, dan
menambahkan efek-efek tertentu sesuai keinginan.
Bab 1 Pendahuluan
Kelompok 17
1.12.5 Sifat - sifat Keramik

Keramik merupakan material yang kuat, keras, dan tahan korosi. Sifat- sifat
tersebut dibarengi dengan kerapatan yang rendah dan titik leleh yang tinggi,
membuat keramik menjadi material struktural yang menarik.
1. Sifat Termal
Sifat termal penting bahan keramik adalah kapasitas panas, koefisien
ekspansi termal, dan konduktivitas termal. Kapasitas panas bahan adalah
kemampuan bahan untuk mengabsorbsi panas dari lingkungan. Panas yang
diserap disimpan oleh padatan dalam bentuk vibrasi (getaran) atom/ion
penyusun padatan tersebut.
2. Sifat Listrik
Keramik dikenal sebagai isolator yang baik.
3. Sifat Kimia
Salah satu sifat khas dari keramik adalah kestabilan kimia. Sifat kimia
dari permukaan keramik dapat dimanfaatkan secara positif. Karbon aktif,
silika gel, zeolit, dll mempunyai luas permukaan besar dan dipakai
sebagai bahan pengabsorbsi. Jika oksida logam dipanaskan pada suhu
5000 °C, permukaannya menjadi bersifat asam atau bersifat basa.
Alumina γ, zeolit, lempung asam atau S2O2 - TiO2 demikian juga berbagai
oksida biner dipakai sebagai katalis, yang memanfaatkan aksi katalitik
dari titik bersifat asam dan basa pada permukaan.

Bab 1 Fix Acc

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Bab 1 Fix Acc

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Praktikum Bahan Bangunan dan Properti Material 2018

1.1.2 Jenis–Jenis Beton

1.1.3.2 Beton Keras

2. Sifat jangka panjang

1.1.4 Kelebihan dan Kekurangan Beton

1.1.4.2 Kekurangan Beton

1.1.5 Faktor–Faktor yang Mempengaruhi Kuat Tekan Beton

1.1.6 Zat–Zat yang Mengurangi Kekuatan Beton

1.1.7 Evaluasi Pekerjaan Beton

Langkah–langkah itu antara lain:

1.2.2 Sifat–Sifat Semen

Empat unsur yang paling penting dalam semen adalah :

1.2.2.2 Hidrasi Semen

1.2.2.3 Kekuatan Semen dan FAS

1.2.2.4 Sifat Fisis Semen

semen terkena air secara eksotermis. Berpengaruh besar terhadap pengerasan

1.2.3 Jenis–Jenis Semen

1.2.4 Pembuatan Semen

Periode pengerasan adalah penambahan kekuatan setelah pengikatan selesai.

Mengingat hal-hal tersebut diatas maka pelaksanaan pengecoran harus

1.3 Agregat Halus

1.3.2 Syarat Agregat Halus

Pasir di dalam campuran beton sangat menentukan kemudahan pengerjaan

1.3.3 Batasan Susunan Butiran Agregat Halus

1.3.4 Spesific Grafity Agregat Halus

3. Apparent Spesific Gravity (perbandingan berat pasir kering di banding volume

4. Absorbtion (besarnya air yang diserap pasir).

1.4 Agregat Kasar

1.4.3 Batasan Susunan Butiran Agregat Kasar

Ukuran Presentase lolos saringan

3. Apparent Spesific Gravity (perbandingan berat kerikil dengan volume

4. Absorbtion (besarnya air yang diserap kerikil).

A = Berat kerikil kering oven

1.6 Bahan Tambahan

1.6.1 Bahan Kimia Tambahan

Bahan tambahan dapat dibedakan menjadi lima jenis, yaitu:

Ada dua jenis lain yang lebih khusus, yaitu :

Bahan–bahan yang termasuk dalam kelompok pozolan adalah :

1.7 Rancang Campur (Mix Design Cara Departemen Pekerjaan

Langkah-langkah pokok dalam pengerjaan berdasarkan cara Departemen

= kuat tekan beton rata-rata, menurut rumus : (MPa)

Tabel 1.4 Faktor Pengali Deviasi Standar

Apabila pelaksana tidak mempunyai catatan hasil pengujian beton yang

4. Menetapkan kuat tekan rata-rata yang direncanakan.

8. Penetapan faktor air semen maksimum.

Tabel 1.6 Faktor Air Semen Beton Bertulang dalam Air

Tabel 1.7 Persyaratan Faktor Air Semen Maksimum untuk Berbagai

9. Penetapan nilai slump.

Tabel 1.8 Perkiraan Kadar Air Bebas (kg/m3)

dimana : A = jumlah air yang dibutuhkan

Tabel 1.9 Kebutuhan Semen Minimum untuk Berbagai Pembetonan dan

Tabel 1.10 Kandungan Semen Minimum untuk Beton yang Berhubungan

14. Penyesuaian kebutuhan semen.

Tabel 1.12 Batas Gradasi Pasir

20. Kebutuhan agregat campuran.

dengan : A = jumlah kebutuhan air (liter /m3)

Cara Standar Departemen Pekerjaan Umum ini mempunyai kekurangan antara

Gambar 1.3.a Grafik Presentase Agregat Halus terhadap Agregat Keseluruhan

Gambar 1.3.b Grafik Presentase Agregat Halus terhadap Agregat Keseluruhan

Gambar 1.3.c Grafik Presentase Agregat Halus terhadap Agregat Keseluruhan

Gambar 1.4. Grafik Hubungan Kandungan Air, Berat Jenis Campuran,

Ket :X = kadar lengas kayu (%)

Tabel 1.13 Tabel Tegangan yang diperkenankan untuk Kayu Mutu A