REVISI Setelah Sidang Aris Purwadi - 1921201047

SKRIPSI
PERANCANGAN SISTEM CETAK PADA

AUTOMATIC PAPER RECYCLE MACHINE
Disusun Sebagai Syarat untuk Kelulusan pada

Program Studi Strata 1 Teknik Mesin
Oleh :
Aris Purwadi
NIM :1921201047
PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH TANGERANG
2023
LEMBAR PERSETUJUAN

Disusun Oleh :
Aris Purwadi
NIM : 1921201047
Menyetujui,
Tangerang, 08 September 2023
Ketua Program Studi Pembimbing

Te knik Mesin
Dr. Yafid Effendi, ST., MT Rofiroh., S.Pd., M.Si

NIDN. 0411098302 NIDN. 0428109002
LEMBAR PENGESAHAN

Disusun Sebagai Syarat untuk Kelulusan pada Program Studi

Strata 1 Teknik Mesin
Nama : Aris Purwadi

NIM : 19.21.201.047
Prodi : Teknik Mesin
Telah dipertahankan di depan Tim Penguji

dan dinyatakan lulus pada Sidang Skripsi
Jurusan Teknik Mesin
Pada : 10 September 2023
Pembimbing : Rofiroh., S.pd., M.Si
Penguji 1 : Jamaludin., ST., MT
Penguji 2 : Drs.H.Syamsul Bahri., M.Si
Dekan Ketua Program Studi

Fakultas Teknik Teknik Mesin
Rohmat Taufiq, ST., M.Kom Dr. Yafid Effendi, ST., MT

NIDN. 0419038004 NIDN. 0411098302
SURAT PERNYATAAN KEASLIAN HASIL
Dengan ini menyatakan bahwa :
1. Karya tulis saya, Laporan Skripsi ini adalah Asli dan belum pernah diajukan
di Prodi Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Muhammadiyah
Tangerang.
2. Karya tulis ini murni gagasan, rumusan, dan penilaian saya sendiri, tanpa
bantuan pihak lain, kecuali arahan Pembimbing.
3. Dalam karya tulis ini tidak terdapat karya atau pendapat yang telah ditulis atau
dipublikasikan orang lain, kecuali secara tertulis dengan jelas dicantumkan
sebagai acuan dalam naskah dengan disebut nama pengarang dan
dicantumkan dalam daftar pustaka.
4. Pernyataan ini saya buat dengan sesungguhnya dan apabila dikemudian hari
terdapat penyimpangan dan ketidakbenaran dalam pernyataan ini maka saya
bersedia menerima sanksi akademik sesuai dengan ketentuan Program Studi
di Fakultas Teknik Universitas Muhammadiyah Tangerang.

Yang membuat pernyataan
Aris Purwadi
ABSTRAK
Seiring dengan perkembangan zaman dan pertambahan penduduk,

kompleksnya kebutuhan hidup manusia terhadap kertas semakin meningkat,
sementara jumlah timbunan sampah kertas juga semakin meningkat. Menurut data
Kementerian Lingkungan Hidup (KLHK) tahun 2020, setiap tahunnya Indonesia
telah menghasilkan sampah sebanyak 34,5 ton dan 12% dari jumlah sampah
tersebut adalah kertas (Defitri, 2022). Untuk mengatasi permasalahan tersebut perlu
adanya solusi, salah satunya dengan memanfaatkan sampah kertas atau daur ulang.
Melihat kondisi yang demikian, pembuatan mesin daur ulang kertas menjadi
gagasan menarik bagi penulis karena selama ini daur ulang kertas masih
menggunakan teknologi konvensional. Oleh karena itu penulis merencanakan
pengembangan teknologi daur ulang kertas menggunakan sistem automatisasi,
Untuk memulai produksi daur ulang sampah kertas dibutuhkan rangkaian mesin
khusus yang terprogram dan tersinkronisasi, yang mana mesin ini terdiri dari
beberapa sistem, salah satu contohnya yaitu sistem cetak.
Sistem cetak mesin daur ulang kertas sendiri merupakan serangkaian alat
untuk melakukan tahap pengolahan seperti proses pencetakan dan pemerasan.
Merancang Sistem Cetak pada Automatic Paper Recycle Machine dibutuhkan
analisa perhitungan untuk menghasilkan kertas yang layak pakai. Setelah proses
analisa selesai, diketahui bahwa tekanan yang diperlukan untuk menghasilkan
kertas yang layak pakai pada rancang bangun Automatic Paper Recycle Machine
adalah 15.618 N/m².
Kata Kunci : Sampah Kertas, Daur Ulang, Rancang Bangun, Sistem Cetak.
ABSTRACT
Along with the times and population growth, the complexity of human needs
for paper is increasing, while the amount of paper waste is also increasing.
According to data from the Ministry of Environment (KLHK) for 2020, every year
Indonesia produces 34.5 tons of waste and 12% of this waste is paper (Defitri,
2022). To overcome these problems a solution is needed, one of which is by utilizing
paper waste or recycling.
Seeing these conditions, making a paper recycling machine is an interesting
idea for the author because so far paper recycling still uses conventional
technology. Therefore, the authors plan to develop paper recycling technology
using an automation system. To start the production of recycled paper waste, a
series of specially programmed and synchronized machines is needed, which
consists of several systems, one example of which is the molding system.
The paper recycling machine molding system itself is a series of tools to
carry out processing stages such as printing and squeezing processes. Designing
Printing Systemspada Automatic Paper Recycle Machine calculation analysis is
needed to produce paper that is suitable for use. After the analysis process is
complete, it is known that the pressure needed to produce paper that is suitable for
use in engineering Automatic Paper Recycle Machine is 15.618 N/m².
Keywords: Paper Waste, Recycling, Engineering, Molding System.

KATA PENGANTAR
Puji syukur peneliti panjatkan atas kehadirat Allah SWT, karena hanya atas
rahmat dan hidayah–nya Skripsi ini dapat tersusun hingga selesai. Skripsi ini
merupakan hasil penelitian di Universitas Muhammadiyah Tangerang yang
membahas tentang Perancangan Sistem Cetak pada Automatic Paper Recycle
Machine, untuk memenuhi persyaratan yang telah ditentukan oleh Universitas
Muhammadiyah Tangerang.
Dalam melakukan Kerja Praktek dan menyusun Laporan ini, penyusun telah
melibatkan berbagai pihak, untuk itu tidak lupa ucapan terima kasih penyusun
sampaikan kepada :
1. Dr. H. Achmad Badawi, S.Pd., SE., MM. selaku Rektor Univesitas
2. Rohmat Taufiq, ST., M.Kom, selaku Dekan Fakultas Teknik Universitas
3. Drs. Ir. Sumardi Sadi, ST., MT, selaku Wakil Dekan 1 Fakultas Teknik
Univesitas Muhammadiyah Tangerang.
4. Tina Hernawati, ST., MT, selaku Wakil Dekan 2 Fakultas Teknik Universitas
5. Dr. Yafid Effendi, ST., MT, selaku Kaprodi Teknik Mesin, Fakultas Teknik
6. Ali Rosyidin, MM., MT, selaku Sekprodi Teknik Mesin, Fakultas Teknik
i
7. Rofiroh., S.pd., M.Si, selaku dosen pembimbing Skripsi sekaligus dosen
Fakultas Teknik Universitas Muhammadiyah Tangerang.
8. Kedua orang tua dan keluarga tercinta yang selalu memberikan doa dan
dukungan moral serta motivasi yang luar biasa pada penulis selama
melaksanakan Kerja Praktek.
9. Seluruh rekan mahasiswa Teknik Mesin khususnya rekan-rekan kelompok
rancang bangun alat yang selalu mendukung penulis dalam melaksanakan
penulisan Skripsi.
Saya menyadari bahwa penulisan skripsi ini masih jauh dari sempurna, oleh
karena itu saya mengharapkan adanya kritik dan saran yang bersifat membangun
dari pembaca guna menyempurnakan laporan skripsi di masa akan datang. Akhir
kata semoga laporan skripsi ini dapat memberikan manfaat di kemudian hari.
Aris Purwadi
ii
DAFTAR ISI
Cover
Lembar Persetujuan
Lembar Pengesahan
Surat Pernyataan Keaslian Hasil
Abstrak
Abstract
Kata Pengantar
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Masalah ...............................................................................1
1.2 Identifikasi Masalah .....................................................................................5
1.3 Rumusan Masalah ........................................................................................5
1.4 Batasan Masalah ...........................................................................................6
1.5 Tujuan dan Manfaat Penelitian .....................................................................6
1.5.1 Tujuan Penulisan ..................................................................................6
1.5.2 Tujuan Penulisan ..................................................................................6
1.6 Sistematika Penulisan ...................................................................................7
1.7 Rencana Kegiatan .........................................................................................8
BAB II LANDASAN TEORI
2.1 Perancangan .................................................................................................9
2.1.1 Tujuan Perancangan ............................................................................11
2.1.2 Perakitan ..............................................................................................11
2.1.3 Desain Sistem Cetak pada Automatic Paper Recycle Machine ..........12
2.2 Sistem Cetak Atau Molding .......................................................................20
2.2.1 Fungsi Sistem Cetak pada Automatic Paper Recycle Machine...........20
iii
2.2.2 Bahan Material Sistem Cetak ..............................................................21
2.2.3 Metode Pembuatan Sistem Cetak........................................................23
2.2.4 Rumus Perhitungan Sistem Cetak .......................................................31
2.3 Jenis Jenis Sistem Cetak .............................................................................33
2.3.1 Injection Moulding ..............................................................................33
2.3.2 Compression Moulding .......................................................................36
2.3.3 Blow Moulding ....................................................................................38
2.4 Daur Ulang Kertas ......................................................................................42
2.4.1 Pulp ......................................................................................................43
2.4.2 Kertas ...................................................................................................44
BAB III METODE PENELITIAN
3.1 Metode Penelitian .......................................................................................46
3.1.1 Metode Study Lapangan ......................................................................46
3.1.2 Metode Interview.................................................................................46
3.1.3 Metode Study Literatur .......................................................................46
3.2 Tempat dan Waktu Penelitian ....................................................................47
3.2.1 Tempat Penelitian ................................................................................47
3.2.2 Waktu Penelitian .................................................................................47
3.3 Tahap Pengembangan Alat.........................................................................48
3.3.1 Pengembangan Ide dari Prototype Alat Sebelumnya ..........................48
3.3.2 Proses Pengembangan Ide ...................................................................49
iv
3.3.3 Perubahan Design ................................................................................51
3.3.4 Perubahan Planning Material dan Planning Penyatuan Material .......55
3.4 Alat dan Bahan Penelitian ..........................................................................56
3.4.1 Alat Penelitian .....................................................................................56
3.4.2 Bahan Penelitian ..................................................................................59
3.5 Proses Pembuatan Alat ...............................................................................60
3.6 Diagram Air ................................................................................................69
BAB IV ANALISIS DAN PEMBAHASAN
4.1 Design dan Assembly Sistem Cetak Automatic Paper Recycle Machine ...70
4.1.1 Perancangan Sistem Cetak ..................................................................71
4.1.2 Perakitan Sistem Cetak .......................................................................77
4.1.3 Cara Kerja Sistem Cetak .....................................................................83
4.2 Analisis Perhitungan ..................................................................................87
4.2.1 Analisis Sistem Cetak..........................................................................87
4.3 Pengujian Pencetakan .................................................................................92
4.3.1 Tahap Pengujian ..................................................................................92
BAB V PENUTUP
5.1 Kesimpulan...............................................................................................100
5.2 Saran .........................................................................................................101
DAFTAR PUSTAKA .........................................................................................102
LAMPIRAN LAMPIRAN .................................................................................102
v
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2. 1 Tahapan Desain Perancangan Menurut Morris Asimow ....................9

Gambar 2. 2 Desain 2d Sistem Cetak Automatic Paper Recycle Machin ............14
Gambar 2. 3 Contoh Hasil Render Menggunakan AutoCAD ................................15
Gambar 2. 4 Desain 3D Sistem Cetak Automatic Paper Recycle Machine. ..........19
Gambar 2. 5 Plat Besi SPCC 2 mm .......................................................................21
Gambar 2. 6 Sekrup................................................................................................22
Gambar 2. 7 Proses Cutting Plat Manual Menggunakan Gerinda .........................23
Gambar 2. 8 Bending Manual ................................................................................25
Gambar 2. 9 Bending Manual ................................................................................25
Gambar 2. 10 Ilustrasi Bending Ram .....................................................................26
Gambar 2. 11 Ilustrasi Roll Bending (Sumber : Ilustrasi Roll Bending, ...............26
Gambar 2. 12 Ilustrasi Bending Rotary Draw ........................................................27
Gambar 2. 13 Proses Pengelasan Dengan Las Listrik............................................28
Gambar 2. 14 Ilustrasi Shielded Metal Arc Welding .............................................29
Gambar 2. 15 Ilustrasi Gas Metal Arc Welding ( GMAW ) ..................................30
Gambar 2. 16 Ilustrasi Gas Tungsten Arc Welding (GTAW) ...............................31
Gambar 2. 17 Ilustrasi Injection Molding ..............................................................34
Gambar 2. 18 Ilustrasi Compression Moulding .....................................................36
Gambar 2. 19 Ilustrasi Blow Moulding .................................................................39
Gambar 2. 20 Ilustrasi Daur Ulang Kertas .............................................................43
Gambar 3. 1 Tempat Penelitian..............................................................................47

Gambar 3. 2 Desain Paper Recycle Automation Prototype ...................................49
Gambar 3. 3 Tahap Pengembangan Ide .................................................................50
Gambar 3. 4 Tahap Pengembangan Ide Bagian ke-2 .............................................50
Gambar 3. 5 Tahap Pengajuan Proposal ................................................................50
Gambar 3. 6 Tampilan Design Sebelumnya (tampak body) ..................................52
Gambar 3. 7 Tampilan Design Sebelumnya (tampak dalam) ................................52
Gambar 3. 8 Tampilan Design Sebelumnya (tampak samping) ............................52
Gambar 3. 9 Perubahan pada Tabung Penghancur ................................................53
Gambar 3. 10 Perubahan pada Tabung Penghancur (tampak dekat) .....................53
Gambar 3. 11 Perubahan pada Kipas Pengering ....................................................53
Gambar 3. 12 Perubahan pada Kipas Pengering ....................................................54
Gambar 3. 13 Perubahan pada Bagian Cutting ......................................................54
Gambar 3. 14 Perubahan pada Bagian Cutting (tampak lebih dekat) ....................54
Gambar 3. 15 Las Listrik dan Perlengkapan Las ...................................................57
Gambar 3. 16 Gerinda Tangan dan Mata Gerinda .................................................57
Gambar 3. 17 Bor Listrik .......................................................................................58
Gambar 3. 18 Jangka Sorong (vernier caliper) ......................................................58
Gambar 3. 19 Meteran............................................................................................58
Gambar 3. 20 Penggaris .........................................................................................59
Gambar 3. 21 Besi Plat Spcc 2 mm........................................................................59
Gambar 3. 22 Screw (baut) ....................................................................................60
Gambar 3. 23 Dokumentasi Pembelian Material ...................................................61
Gambar 3. 24 Proses Mal .......................................................................................61
vi
Gambar 3. 25 Pembersihan Tempat Pelaksanaan Perakitan Alat ..........................62
Gambar 3. 26 Dokumentasi Pemotongan Alat .......................................................63
Gambar 3. 27 Dokumentasi Pemotongan Alat .......................................................63
Gambar 3. 28 Dokumentasi Hasil Proses Pemotongan ..........................................64
Gambar 3. 29 Proses Bending Manual ...................................................................64
Gambar 3. 30 Proses Bending Manual ...................................................................64
Gambar 3. 31 Dokumentasi Proses Pengelasan dan Bending Manual...................65
Gambar 3. 32 Proses Pengelasan ...........................................................................65
Gambar 3. 33 Proses Pengelasan ...........................................................................66
Gambar 3. 34 Proses mal sistem cetak ...................................................................66
Gambar 3. 35 Proses pemotongan sistem cetak .....................................................67
Gambar 3. 36 Proses bending sistem cetak ............................................................67
Gambar 3. 37 Proses pengelasan sistem cetak .......................................................68
Gambar 3. 38 Proses finishing sistem cetak...........................................................68
Gambar 3. 39 Diagram Air.....................................................................................69
Gambar 4. 1 Desain 2 dimensi tampak secara menyeluruh ...................................71

Gambar 4. 2 Desain 2 dimensi top plate pressure tampak dari pandangan atas ....72
Gambar 4. 3 Desain 2 dimensi molding plate tampak dari pandangan atas ..........73
Gambar 4. 4 Desain 2 dimensi molding plate tampak dari pandangan samping ...74
Gambar 4. 5 Desain 3 dimensi tampak dari pandangan depan ..............................76
Gambar 4. 6 Desain 3 dimensi tampak dari pandangan samping ..........................76
Gambar 4. 7 Desain 3 dimensi tampak dari pandangan atas .................................76
Gambar 4. 8 Desain 3 dimensi tampak dari pandangan belakang .........................77
Gambar 4. 9 Langkah perakitan molding plate dan spring ....................................78
Gambar 4. 10 Langkah perakitan molding plate dan spring ..................................78
Gambar 4. 11 Langkah pemasangan pressure plate ...............................................78
Gambar 4. 12 Langkah pemasangan pressure plate ...............................................79
Gambar 4. 13 Langkah Screw ukuran M5 x 6 .......................................................79
Gambar 4. 14 Langkah Screw ukuran M5 x 6 .......................................................80
Gambar 4. 15 Langkah pemasangan pressure gear dan belt penggerak ................80
Gambar 4. 16 Langkah pemasangan pressure gear dan belt penggerak ................80
Gambar 4. 17 Pemasangan plat dudukan solenoid valve dan motor stepper .........81
Gambar 4. 18 Pemasangan plat dudukan solenoid valve dan motor stepper .........81
Gambar 4. 19 Pemasangan pipa saluran bubur kertas dan solenoid valve.............82
Gambar 4. 20 Pemasangan pipa saluran bubur kertas dan solenoid valve.............82
Gambar 4. 21 Pemasangan motor stepper ..............................................................83
Gambar 4. 22 Pemasangan motor stepper ..............................................................83
Gambar 4. 23 Langkah kerja sistem cetak .............................................................84
Gambar 4. 30 Keterangan sistem cetak ..................................................................88
Gambar 4. 31 Keterangan gambar sistem cetak .....................................................89
Gambar 4. 32 Ukuran sisi pressure gear ................................................................90
vii
Gambar 4. 33 Gaya tangensial pada pressure gear ................................................90
Gambar 4. 34 Pengujian tekan manual ..................................................................92
Gambar 4. 35 ,Pengukuran panjang hasil cetakan .................................................93
Gambar 4. 36 Pengukuran panjang hasil cetakan ..................................................93
Gambar 4. 37 Langkah pengamatan hasil cetak.....................................................94
Gambar 4. 38 Langkah pengamatan hasil cetak.....................................................94
Gambar 4. 39 Proses memasukan air kedalam tanki..............................................95
Gambar 4. 40 Proses memasukan kertas yang telah di robek kedalam tanki ........95
Gambar 4. 41 Memastikan fungsi sistem otomasi .................................................96
Gambar 4. 42 Proses pengancuran kertas menjadi bubur kertas ............................96
Gambar 4. 43 Posisi pressure gear masih dalam keadaan bebas............................97
Gambar 4. 44 Posisi pressure gear mulai berputar 180º ........................................97
Gambar 4. 45 Posisi pressure gear berputar 360º ..................................................97
Gambar 4. 46 Hasil pengepressan ..........................................................................98
viii
DAFTAR TABEL
Tabel 1. 1 Rencana Kegiatan ...................................................................................8

Tabel 4. 1 Komposisi Sampah di Kab.Tangerang ................................................. 71
Tabel 4. 2 Jenis, Sumber dan Produk Recycle Sampah Kertas ............................. 73
Tabel 4. 3 Garis gambar yang digunakan .............................................................. 79
ix
DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran 1. 1 Jurnal Acuan .................................................................................104

Lampiran 1. 2 Jurnal Acuan .................................................................................105
Lampiran 1. 3 Kartu Bimbingan Skripsi ..............................................................106
x
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Masalah
Kertas merupakan benda tipis berbentuk lembaran yang berperan penting
dalam memenuhi kebutuhan hidup manusia. Ada berbagai macam jenis kertas,
diantaranya adalah kertas karton, kertas merang, kertas tisu, kertas hvs, dan lain
sebagainya. Kertas juga dikenal sebagai media utama untuk menulis, mencetak
serta melukis dan banyak kegunaan lain yang dapat dilakukan dengan kertas.
Adanya kertas merupakan revolusi baru dalam dunia tulis menulis yang
menyumbangkan arti besar dalam peradaban dunia. Sebelum ditemukannya kertas,
bangsa-bangsa dahulu menggunakan tablet dari tanah lempung yang dibakar. Hal
ini bisa dijumpai dari peradaban bangsa Sumeria, Prasasti dari batu, kayu, bambu,
kulit atau tulang binatang, sutra, bahkan daun lontar yang dirangkai seperti dijumpai
pada naskah-naskah Nusantara beberapa abad lampau (Sudaryanto, 2010).
Seiring dengan perkembangan zaman dan pertambahan penduduk,
kompleksnya jenis kebutuhan hidup manusia terhadap kebutuhan kertas juga
semakin meningkat sementara jumlah lahan yang dapat ditanami pohon semakin
berkurang, Kebutuhan kertas bekas untuk industri kertas di Indonesia sekitar 6-7
juta ton per tahun, setengahnya sudah bisa dipasok dari dalam negeri sedangkan
sisanya masih impor, saat ini belum ada skema pengumpulan sampah kertas bekas
daur ulang serta pemilahan sampah kertas yang baik di Indonesia (Kemenperin,
2021)
1
2
Menurut data Kementerian Lingkungan Hidup (KLHK) tahun 2020, setiap
tahunnya Indonesia telah menghasilkan sampah sebanyak 34,5 ton dan 12% dari
jumlah sampah tersebut adalah kertas. Sementara itu, sebanyak 43% limbah kertas
masih belum terkelola (Defitri, 2022).
Lalu penebangan hutan Indonesia yang tidak terkendali selama puluhan
tahun telah menyebabkan terjadinya penyusutan hutan tropis secara drastis.
Diperkirakan bahwa 57% deforestasi di negara Indonesia sebagian besar
disebabkan oleh perubahan lahan menjadi yang menjadi lahan perkebunan kelapa
sawit dan 20% lainnya bersumber dari pulp dan kertas (Ariana, 2017).
Kemudian penebangan pohon untuk industri pulp dan kertas menyebabkan
pencemaran udara yang signifikan. Proses ini melibatkan pembukaan lahan,
penebangan pohon, pengangkutan kayu, dan pengolahan kayu menjadi bubur kayu
yang akan digunakan dalam pembuatan pulp dan kertas, Menurut Iqair nilai indeks
kualitas udara (AQI) dan polusi udara di Indonesia senilai PM2.5 di tahun 2022
(Iqair, 2022).
Untuk mengatasi permasalahan kertas dari segi kebutuhan dan lingkungan
tersebut perlu adanya solusi. Untuk mengatasi persoalan tersebut perlu disikapi
dengan tindakan-tindakan yang bijak, salah satu solusinya yaitu bisa dengan
memanfaatkan sampah kertas atau daur ulang, yang mana daur ulang sampah kertas
ini dapat membantu untuk menyuplai kebutuhan kertas dalam ruang lingkup pusat
Pendidikan maupun Perkantoran, Serta diharapkan bisa mendukung keberlanjutan
lingkungan yang efektif dalam mengurangi limbah kertas terutama dimasyarakat
maupun di industri.
3
Melihat kondisi yang demikian, pembuatan mesin daur ulang kertas menjadi
gagasan menarik bagi penulis. Selama ini daur ulang kertas masih menggunakan
teknologi konvensional yang menggunakan human intelligence untuk
mengoperasikannya. Oleh karena itu penulis merencanakan pengembangan
teknologi daur ulang kertas menggunakan sistem automatisasi, yang mana
perancangan alat ini dapat diharapkan bisa mengurangi manufacturing lead time
dari proses daur ulang sampah kertas yang saat ini masih menggunakan tenaga
manusia, serta diharapkan perancangan alat ini bisa menjadi terobosan terbaru
dalam mengatasi penumpukan sampah kertas.
Pada prototype sebelumnya memiliki dimensi panjang 1500 mm, lebar 600
mm, dan tinggi 1600 mm. Dengan berat prototype ±65 kilogram, menggunakan dua
buah microcontroller untuk mengkoordinasi sistem sensor dan aktuator. Untuk
sistem aktuator-nya, prototype menggunakan dua buah motor dan blower, motor
pertama berfungsi untuk menggerakan crusher dan motor yang kedua berfungsi
untuk menggerakan presser (Santosa et al, 2017). Sedangkan alat yang sedang kami
rancang memiliki demensi panjang 1000 mm, lebar 404 mm dan tinggi 758 mm.
Menggunakan microcontroller arduino yang memiliki banyak kelebihan. Kami
mengembangkan design dengan tingkat kepadatan lebih dari prototype sebelumnya,
sehingga lebih efisien dari segi penggunaan bahan material dan berat alat lebih
ringan, di perkiraan berat alat yaitu ±100 kilogram. Alat yang kami rancang
menggunakan bahan material plat SPCC dengan tebal 2 mm, plat ini mempunyai
tingkat kelenturan yang tinggi sehingga mudah untuk dibentuk. Alat kami di
rancang untuk mengurangi manufacturing lead time dan manufacturing cost dengan
mengembangkan rancangan dari prototype sebelumnya.

4
Untuk memulai produksi daur ulang sampah kertas dibutuhkan rangkaian
mesin khusus yang terprogram dan tersinkronisasi, yang mana mesin ini terdiri dari
beberapa sistem, salah satu contohnya yaitu sistem cetak. Sistem cetak mesin daur
ulang kertas sendiri merupakan serangkaian alat untuk melakukan tahap
pengolahan seperti proses pencetakan dan pemerasan. Proses tersebut akan
mengubah bubur kertas yang banyak mengandung air menjadi kertas dengan tekstur
yang lebih kering dan berbentuk sesuai cetakan. Bubur kertas hasil pengadukan
pada tahap pertama akan jatuh ke dalam sebuah wadah. Wadah memiliki bentuk
persegi dengan lubang-lubang kecil untuk keluaran dari air hasil pemerasan. Proses
pencetakan dan pemerasan bekerja secara simultan menggunakan sebuah plat yang
berfungsi sebagai presser. Papan presser tersebut berjalan secara vertikal dengan
bantuan motor. Pada proses nya, presser akan menekan bubur kertas sehingga air
akan terperas dan jatuh melalui lubang pori-pori pada wadah cetakan. Proses
pemerasan dan pencetakan tidak hanya berjalan sekali melainkan berkali-kali
tergantung dari tekstur yang dihasilkan.
Berdasarkan latar belakang masalah tersebut, Penulis tertarik untuk memilih
pembahasan mengenai Rancang Bangun Automatic Paper Recycle Machine.
Untuk memfokuskan pembahasan, pernulis hanya akan membahas salah satu topik
dari bagian mesin tersebut yaitu, Perancangan Sistem Cetak pada Automatic
Paper Recycle Machine.

5
1.2 Identifikasi Masalah
Berdasarkan uraian dalam latar belakang masalah diatas, maka penulis
dapatmengidentifikasikan masalah-masalah yang akan dibahas pada penelitian ini
sebagai berikut :
1. Terdapatnya daur ulang kertas masih menggunakan teknologi konvensional.
2. Ditemukannya proses daur ulang kertas dengan cara konvensional
membutuhkan waktu yang cukup lama dan memerluakan biaya yang besar.
3. Kurangnya tekanan pada proses Pressing Pulp bubur kertas sehingga
komposisi yang diperlukan kurang sesuai untuk menghasilkan kertas yang
layak pakai.
1.3 Rumusan Masalah
Rumusan masalah pada penelitian ini hanya didasari dengan permasalahan-
permasalahan yang ada, perumusan masalah yang akan dibahas dalam penelitian
ini adalah :
1. Bagaimanakah design dan assembly sistem cetak pada Automatic Paper
Recycle Machine?
2. Bagaimana analisa perhitungan daya tekan sistem cetak pada saat proses
Pressing Pulp?
3. Bagaimanakah pengujian pencetakan sistem cetak pada Automatic Paper
Recycle Machine?
6
1.4 Batasan Masalah
Hanya membahas tentang Perancangan dan Sistem Cetak pada
Automatic Paper Recycle Machine.
1.5 Tujuan dan Manfaat Penelitian
1.5.1 Tujuan Penulisan
Tujuan penelitian ini adalah sebagai berikut :
1. Mengetahui pengembangan alat Automatic Paper Recycle Machine.
2. Untuk mengetahui cara kerja sistem cetak pada Automatic Paper Recycle
Machine.
3. Untuk mengetahui perancangan sistem cetak Automatic Paper Recycle
Machine.
4. Untuk mengetahui berapa tekanan yang diperlukan untuk mengasilkan
komposisi kertas yang layak digunakan.
1.5.2 Tujuan Penulisan
Manfaat penelitian ini adalah sebagai berikut:
1. Untuk menambah pengetahuan tentang pengembangan alat Automatic Paper
Recycle Machine.
2. Untuk menambah pengetahuan tentang sistem cetak yang digunakan pada
pengetahuan Automatic Paper Recycle Machine.
3. Dapat berguna bagi sekolah, perkantoran maupun UMKM agar dapat
memanfaatkan limbah kertas yang sudah tidak terpakai.

7
1.6 Sistematika Penulisan
Sistematika dalam penulisan laporan Penelitian ini terbagi atas lima bab
yang dilengkapi dengan lampiran dan gambar. Uraian pembahasan dalam Penelitian
ini adalah :
BAB I PENDAHULUAN
Bab ini terdiri dari latar belakang, identifikasi masalah, rumusan masalah, batasan
masalah, tujuan dan manfaat penulisan, sistematikapenulisan dan rencana kegiatan.
BAB II LANDASAN TEORI
Bab ini akan membahas tentang teori dasar atau acuan yang digunakan sepertibuku,
majalah, jurnal, paper, dan web sebagai petunjuk landasan pembahasan masalah
pada penyusunan penelitian ini.
BAB III METODE PENELITIAN
Dalam bab ini berisi tentang deskripsi alat pengujian yang digunakan, metode
persiapan dan metode pengambilan data yang dilakukan.
BAB IV ANALISIS DAN PEMBAHASAN
Dalam bab ini berisi tentang hasil penelitian yang berupa data, deskripsi data yang
diperoleh dari hasil penelitian serta analisanya dan pembahasan.
BAB V PENUTUP
Bab ini berisikan tentang kesimpulan dan saran mengenai hasil penulisan yang
telah di proses dari hasil penulisan penelitian.
DAFTAR PUSTAKA
Daftar pustaka ini berisi tentang referensi-referensi yang digunakan dalam
penulisan Penelitian dan daftar pustaka ditulis secara berurutan dari A-Z.
8
LAMPIRAN LAMPIRAN
Lampiran-lampiran ini berisi tentang data-data pendukung yang digunakan untuk
penulisan Penelitian.
1.7 Rencana Kegiatan
Adapun rencana kegiatan penelitian terlihat pada tabel 1.1
Tabel 1. 1 Rencana Kegiatan
NO KEGIATAN JULI AGUSTUS SEPTEMBER
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
1 Pengumpulan Data
2 Asistensi Judul Skripsi
3 Asistensi Bab I
4 Asistensi Bab II
5 Asistensi Bab III
6 Asistensi Bab IV
7 Asistensi Bab V
8 Analisis Kebutuhan
9 Rancang Bangun
10 Uji Coba ( Testing)
12 Implementasi
13 Penulisan Akhir Laporan
14 Sidang
15 Akhir Revisi Laporan

BAB II
LANDASAN TEORI
2.1 Perancangan
Merancang adalah merumuskan suatu konsep dan ide yang baru atau
memodifikasi konsep dan ide yang sudah ada dengan metoda yang baru dalam
usaha memenuhi kebutuhan manusia. Dalam perancangan terdapat beberapa tahap
yang harus dilakukan sebelum hasil dari rancangan dijadikan produk. Menurut
Morris Asimow tahap pertama adalah conceptual design dimana memerlukan
kreatifitas yang tinggi dan terdapat ketidakpastian yang luas. Tahap kedua adalah
embodiment design yang dimulai dengan pemilihan material, dimensi, geometri
serta kemungkinan terjadinya kegagalan. Tahap yang ketiga adalah detail desain di
sini memerlukan pemeriksaan dari perancangan sebelum proses manufaktur
(Asimow, 1962). Tahap desain tersebut seperti pada gambar tahap desain Morris
Asimow:
Gambar 2. 1 Tahapan Desain Perancangan Menurut Morris Asimow

(Sumber : Gambar Tahapan Desain Perancangan Menurut Morris Asimow,
Riset dan E-Jurnal Manajemen Informatika Komputer Volume 2,
Number 2, diakses 02 Agustus 2023, 17:07 WIB)
9
10
Kemudian menurut (Scott, 1991) "konsep", merancang adalah "mengatur
segala sesuatu sebelum bertindak mengerjakan atau melakukan sesuatu, dan
perancangan adalah "proses" cara pembuatan merancang.
Lalu menurut (Scott, 1991). Definisi mengenai perancangan system ialah:
"desain sistem yang menentukan bagaimana suatu sistem akan menyelesaikan apa
yang mesti di selesaikan, tahap ini menyangkut mengkonfirmasikan dari
kompenen-kompenen perangkat lunak dari perangkat kersa suatu system sehingga
setelah instalasi dari sistem akan benar memuaskan perancangan yang telah
ditetapkan pada akhir analisis sistem". Perancangan yang baik akan menghasilkan
produk unggulan yang sesuai dengan kebutuhan dan keinginan pasar dan oleh
karenanya perancangan yang baik membutuhkan input dan berbagai sisi dengan
melibatkan berbagai disiplin ilmu.
Untuk menilai suatu hasil dari produk sebagai kategori nilai desain yang baik
maka dari itu ada tiga unsur yang mendasari, yaitu :
1. Fungsional
Fungsi produk (production function), dalam proses perancangan merupakan
aspek yang sangat penting dan bersifat baku, seharusnya memahami berbagai
masalah yang berkaitan erat dengan fungsi yang dikehendaki ada pada suatu
produk, khususnya penggunaan oleh manusia.
2. Estetika
Estetika atau keindahan (aesthetic) merupakan faktor yang sangat penting
dalam suatu proses perancangan, seorang perancang sudah seharusnya
memahami yang berkaitan erat dengan keindahan atau estetika pada produk yang
ingin dibuat. Kemampuan untuk bisa menghasilkan suatu desain perancangan

11
dengan derajat estetika yang tinggi umumnya sangat dipengaruhi oleh kepekaan
(sense), perasaan (feeling), selera (taste), penghayatan serta kehalusan rasa
perencana dalam melakukan proses pengolahan rupa.
3. Ekonomi
Ekonomi (economy), merupakan aspek yang tergolong penting dalam
proses perancangan. Aspek ini, dalam proses perencanaan diklarifikasikan
berskalam prioritas relative tinggi. Bagaimana juga, perencanaan produk
berkaitan erat dengan aspek ekonomi, dalam hubungannya dengan suatu produk
yang hendak dibuat (Bram, 2008).
2.1.1 Tujuan Perancangan
Tujuan perancangan adalah untuk menjamin semua komponen memiliki
kinerja yang memuaskan dan dapat menahan tegangan dan deformasi yang
terjadi selama umur pakainya, sehingga harus memenuhi nilai keamanan
minimum yang disyaratkan dalam standar yang ada berdasarkan aturan-aturan
metode engineering. (Faraq, 1997) menyebutkan secara umum jenis kegagalan
mekanik yang biasa ditemui dalam praktek seperti yielding komponen matrial
dibawah beban statik sehingga terjadi, tekuk (buckling), creep, keausan (wear),
patah (fracture) dapat berupa patah akibat tegangan yang melebihi batas
kekakuan, patah lelah akibat beban fatigue, akibat beban impact, serta kegagalan
akibat kombinasi antara tegangan dan korosi.
2.1.2 Perakitan
1. Pengertian Perakitan
Perakitan adalah suatu proses penyusunan dan penyatuan beberapa
bagian komponen menjadi suatu alat atau mesin yang mempunyai fungsi
12
tertentu. Pekerjaan perakitan dimulai bila obyek sudah siap untuk dipasang
dan berakhir bila obyek tersebut telah bergabung secara sempurna.
Perakitan juga dapat diartikan penggabungan antara bagian yang satu
terhadap bagian yang lain atau pasangannya (Musarrofah, 2022)
2. Prinsip Perakitan
Pada prinsipnya perakitan dalam proses manufaktur terdiri dari
pasangan semua bagian-bagian komponen menjadi suatu produk, proses
pengencangan, proses inspeksi dan pengujian fungsional, pemberian nama
atau label, pemisahan hasil perakitan yang baik dan hasil perakitan yang
buruk, serta pengepakan dan penyiapan untuk pemakaian akhir. Perakitan
merupakan proses khusus bila dibandingkan dengan proses manufaktur
lainnya, misalnya proses permesinan (frais, bubut, bor, dan gerinda) dan
pengelasan yang sebagian pelaksanaannya hanya meliputi satu proses saja.
Sementara dalam perakitan bisa meliputi berbagai proses manufaktur
(Budiansyah, 2019).
2.1.3 Desain Sistem Cetak pada Automatic Paper Recycle Machine
Pengertian desain menurut Ulrich & Eppinger (2008:190) berdasarkan
keterangan dari Industrial Designers Society of America (IDSA) adalah layanan
profesional dalam menciptakan dan mengembangkan konsep dan spesifikasi
yang mengoptimalkan fungsi, nilai, dan tampilan produk dan sistem untuk saling
menguntungkan antara pengguna dan produsen. Berdasarkan pengertian diatas
maka dapat disimpulkan bahwa desain merupakan layanan yang berhubungan
dengan pembuatan konsep, spesifikasi dan analisis data yang mengoptimalkan
nilai dan fungsi produk untuk suatu projek tertentu yang saling menguntungkan
13
antara produsen dengan konsumen. Proses desain bukan hanya mengutamakan
bentuk dan fungsi dari produk akan tetapi bagaimana interaksi antara produk
dengan pengguna (dalam hal penggunaan).
Adapun aplikasi yang digunakan dalam perancangan Sistem Cetak pada
Automatic Paper Recycle menggunakan Autodesk Autocad untuk menggambar
2 dimensi dan SolidWorks untuk menggambar 3 dimensi.
2.1.3.1 Autodesk Autocad
AutoCAD adalah aplikasi desain CAD untuk menggambar 2 dimensi
maupun 3 dimensi. Perangkat lunak ini resmi dirilis pada bulan Desember
1982 oleh Autodesk, Inc, yaitu perusahaan multinasional yang bermarkas di
kota Mill Valley, California. AutoCAD merupakan aplikasi desktop yang
berjalan pada mikrokomputer dengan pengontrol grafis internal.
Program ini berjenis CAD (Computer-aided Design) yang dapat
membantu pembuatan, modifikasi, analisis, atau pengoptimalan desain.
Dengan software AutoCAD desainer akan lebih produktif, meningkatkan
kualitas desain, memudahkan komunikasi melalui dokumentasi, dan untuk
membuat database manufaktur dalam bentuk 2 dimensi (2D) maupun 3
dimensi (3D).
AutoCAD dapat mendesain rancangan kurva dan angka dalam ruang
dua dimensi (2D), sebuah kurva permukaan, dan desain solid dalam ruang
tiga dimensi (3D). Kebanyakan pengguna yang memanfaatkan program ini
adalah perusahaan manufaktur, desain interior, insinyur mesin, otomotif,
industri perkapalan, kedirgantaraan, arsitektur, prostetik dan masih banyak
lagi.
14
Dalam sistem elektronik desain CAD dikenal sebagai EDA (Electronic
Design Automation). Dalam desain mekanis dikenal sebagai MDA
(Mechanical Design Automation) atau CAD (Computer-aided Drafting) yang
meliputi proses pembuatan gambar teknis dengan perangkat lunak komputer.
Software ini juga memiliki interface yang ringan dengan pengoperasian yang
mudah, menjadikan AutoCAD sebagai software CAD paling populer di
kalangan designer seluruh dunia.
Gambar 2. 2 Desain 2 Dimensi Sistem Cetak

Automatic Paper Recycle Machine (Skala 1:4)
Keterangan Gambar:
1. Top Plate Pressure
2. Base Plate Pressure
3. Molding Plate - A
4. Molding Plate - B
5. M3 x 10mm bolt
6. M5 x 10mm bolt
15
A. Kelebihan AutoCAD
Beberapa kelebihan AutoCAD antara lain:
1. Bisa digunakan di semua bidang yang berhubungan dengan gambar
teknik.
Kelebihan lain dari AutoCAD adalah bisa kita gunakan di semua
bidang yang berhubungan dengan gambar teknik. Dalam dunia
manufaktur, AutoCAD bisa kita gunakan untuk membuat desain
komponen mesin produksi, komponen otomotif dan lain sebagainya.
Dalam dunia sipil, AutoCAD bisa kita gunakan untuk membuat desain
bangunan. Selain itu, AutoCAD juga bisa kita gunakan untuk membuat
desain-desain lain, seperti interior dan lain sebagainya.
2. Hasil render gambar sangat bagus.
Salah satu kelebihan AutoCAD yang paling digemari adalah hasil
render gambar yang sangat bagus dan hampir terlihat seperti nyata.
Sebagai contoh, lihat gambar di bawah ini.
Gambar 2. 3 Contoh Hasil Render Menggunakan AutoCAD

(Sumber : Contoh Hasil Render Menggunakan AutoCAD,
www. tukanggambar3d..com diakses 02 Agustus 2023, 23:37 WIB)
16
3. Memiliki kepresisian yang sangat bagus
Kelebihan AutoCAD selanjutanya adalah kita bisa membuat desain
dengan kepresisian yang sangat tinggi menggunakan AutoCAD.
AutoCAD memiliki kepresisian sampai dengan 8 unit di belakang
koma. Sedangkan, untuk komponen otomotif saja, kepresisiannya
masih kisaran 3 angka di belakang koma. Jadi AutoCAD sangat mampu
kita gunakan untuk membuat desain dengan kepresisian tinggi.
4. Layar kerja sangat luas
Kelebihan selanjutnya adalah AutoCAD memiliki layar kerja yang
sangat luas. Jika kita zoom-out layar kerja AutoCAD, seperti tidak akan
ada batasannya. Kita bisa membuat desain sebesar apapun disana.
Jangankan desain bangunan, desain kota pun bisa kita kerjakan di dalam
satu layar kerja AutoCAD.
5. Banyak digunakan di dunia kerja
Kelebihan selanjutnya adalah banyak digunakan di dunia kerja.
Saking banyaknya, tidak jarang kemampuan mengoperasikan
AutoCAD menjadi salah satu syarat wajib untuk melamar pekerjaan,
khususnya untuk pekerjaan-pekerjaan di bidang teknik.
B. Kekurangan AutoCAD
Diantara kelebihannya, AutoCAD sendiri memiliki
beberapa kekurangan, kekurangan nya antara lain:
1. Tidak bisa simulasi
AutoCAD hanya aplikasi CAD (Computer Aided Design), bukan

17
aplikasi CAM (Computer Aided Manufactur) dan bukan juga CAE
(Computer Aided Engineering). Artinya kita tidak bisa melakukan
simulasi gerakan part dan juga tidak bisa melakukan simulasi proses
permesinan menggunakan aplikasi ini.
2. Tidak ada Design Tree
AutoCAD tidak memiliki fitur design tree seperti halnya solidworks.
Design Tree ini memungkinkan kita untuk melihat urutan proses
menggambar. Selain itu, kita juga bisa mengedit properties dari langkah
manapun yang kita inginkan.
3. Tidak ada fitur smart dimension
Fitur dimension pada aplikasi AutoCAD berfungsi untuk
memberi keterangan dimensi saja, tidak bisa untuk mengubah dimensi
objek. Tidak seperti fitur smart dimension pada aplikasi SolidWorks,
yang bisa mengubah dimensi objek dengan mudah hanya dengan
menginput nilai yang kita inginkan.
2.1.3.2 SolidWorks
SolidWorks adalah salah satu CAD software yang dibuat oleh Dassaults
Systemes digunakan untuk merancang part permesinan atau susunan part
permesinan yang berupa assembling dengan tampilan 3D , untuk
merepresentasikan part sebelum real part nya dibuat atau tampilan 2D
(drawing) untuk gambar proses permesinan. SolidWorks diperkenalkan pada
tahun 1995 sebagai pesaing untuk program CAD seperti Pro/ Engineer, NX
Siemens, I-Deas, Unigraphics, Autodesk Inventor, Autodeks AutoCAD dan
Catia. dengan harga yang lebih murah. SolidWorks Corporation didirikan

18
pada tahun 1993 oleh Jon Hirschtick, dengan merekrut tim insinyur untuk
membangun sebuah perusahaan yang mengembangkan perangkat lunak CAD
3D, dengan kantor pusatnya di Concord, Massachusetts, dan merilis produk
pertama, SolidWorks 95, pada tahun 1995. Pada tahun 1997 Dassault
Systèmes, yang terkenal dengan Catia CAD software, mengakuisisi
perusahaan dan sekarang ini memiliki 100% dari saham SoliWorks.
SolidWorks dipimpin oleh John McEleney dari tahun 2001 hingga Juli 2007,
dan sekarang dipimpin oleh Jeff Ray. Saat ini banyak industri manufaktur
yang sudah memakai software ini, menurut informasi Wiki, SolidWorks saat
ini digunakan oleh lebih dari 3/4 juta insinyur dan desainer di lebih dari
80.000 perusahaan di seluruh dunia. kalau dulu orang familiar dengan
AutoCAD untuk desain perancangan gambar teknik seperti yang penulis
alami tapi sekarang dengan mengenal SolidWorks maka AutoCAD sudah
jarang saya pakai. Tapi itu tentunya tergantung kebutuhan masing-masing.
Untuk permodelan pada industri pengecoran logam dalam hal
pembuatan pattern nya, program program 3D seperti ini sangat membantu
sebab akan memudahkan operator pattern untuk menterjemahkan gambar
menjadi pattern/model casting pengecoran logam dan tentunya akan
mengurangi kesalahan pembacaan gambar yang bisa mengakibatkan salah
bentuk. Untuk industri permesinan selain dihasilkan gambar kerja untuk
pengerjaan mesin manual juga hasil geometri dari SolidWorks ini bisa
langsung diproses lagi dengan CAM program semisal Mastercam, Solidcam,
Visualmill dan lain-lain.

19
Gambar 2. 4 Desain 3 Dimensi Sistem Cetak Automatic Paper Recycle Machine.
A. Kelebihan SolidWorks
Solidworks memiliki beberapa kelebihan yang tentunya akan
mempermudah pekerjaan yang kita lakukan, di antaranya:
1. User friendly (sangat mudah digunakan).
2. Referensi dan tutorial mudah dicari di internet.
3. Penggambaran (rendering) 3D sangat baik dan realistis.
4. Satu package cukup lengkap modulnya selain simulation, juga terdapat
piping, electrical, plastics, moulding.
5. Sangat aplikatif dan mudah untuk digabung dengan software analisis
yang lain.
6. Penggambaran detail drawing 2D, annotation, section, thickness, dan
3D
view yang cukup mudah secara otomatis dan dapat dilakukan tanpa
membuat lagi satu demi satu.
B. Kekurangan SolidWorks
Kelebihan Solidworks sudah disebutkan di atas, tentunya juga ada
kekurangan dari software Solidworks ini.

20
Kekurangan dari Solidworks, di antaranya:
1. Membutuhkan komputer berspesifikasi bagus dan memiliki performa
tinggi, terutama ketika melakukan simulasi dan render.
2. Dalam hal simulasi, masih disarankan untuk menggunakan ANsys atau
Catia yang memiliki peforma yang lebih tinggi karena performa dari
Solidworks ini tidak sebagus Catia atau ANsys.
3. Panjang garis maksimal yang bisa dibuat adalah 1000 m.
2.2 Sistem Cetak Atau Molding
Molding adalah suatu teknik manufaktur untuk membentuk bahan mentah
menggunakan sebuah cetakan atau rangka kaku yang disebut mold. Teknik ini
biasanya digunakan di berbagai industri untuk memproduksi suatu produk dengan
bentuk, ukuran, dan warna berbeda.
mold adalah alat cetak yang dapat diisi dengan material cair tertentu untuk
menghasilkan produk yang bentuk dan dimensinya mengikuti rongga alat cetak
tersebut. Material cair yang biasanya digunakan untuk mengisi mold antara lain
kaca, logam, plastik, dan pasir. Cairan tersebut nantinya akan mengeras sesuai
bentuk rongga di dalam mold (Suryo, 2022).
2.2.1 Fungsi Sistem Cetak pada Automatic Paper Recycle Machine.
Sistem cetak mesin daur ulang kertas sendiri merupakan serangkaian alat
untuk melakukan tahap pengolahan seperti proses pencetakan dan pemerasan.
Proses tersebut akan mengubah bubur kertas yang banyak mengandung air
menjadi kertas dengan tekstur yang lebih kering dan berbentuk sesuai cetakan.
Bubur kertas hasil pengadukan pada tahap pertama akan jatuh ke dalam sebuah
21
wadah. Wadah memiliki bentuk persegi dengan lubang-lubang kecil untuk
keluaran dari air hasil pemerasan. Proses pencetakan dan pemerasan bekerja
secara simultan menggunakan sebuah plat yang berfungsi sebagai presser. Papan
presser tersebut berjalan secara vertikal dengan bantuan motor. Pada proses nya,
presser akan menekan bubur kertas sehingga air akan terperas dan jatuh melalui
lubang pori-pori pada wadah cetakan. Proses pemerasan dan pencetakan tidak
hanya berjalan sekali melainkan berkali-kali tergantung dari tekstur yang
dihasilkan.
2.2.2 Bahan Material Sistem Cetak
1. Besi Plat SPCC 2 mm
Besi Plat SPCC adalah plat yang berwarna abu-abu terang sehingga hampir
terlihat seperti plat warna putih, plat spcc mempunyai tingkat kelenturan yang
tinggi sangat lunak untuk dibentuk material ini besi plat ini digunakan untuk
alas meja atau dasar meja pada sistem cetak pada Automatic Paper Recycle
Machine , Ukuran yang digunakan 1220x2440 mm dengan tebal 2 mm untuk
bagian rangka body. Pada bagian dalam komponen alat ukuran yang digunakan
1000x1500 mm dengan tebal 2 mm.
Gambar 2. 5 Plat Besi SPCC 2 mm

(Sumber : Plat Besi SPCC 2mm,
www.bajaprima.com diakses 03 Agustus 2023, 12:06 WIB)
22
2. Sekrup
Sekrup adalah alat pengencang atau penyambung mekanis dengan
batang berulir yang dirancang untuk menjadi sambungan antara dua benda
atau lebih secara sekaligus. Sekrup biasanya dipasang di lubang berulir,
kecuali sekrup self-tapping yang membuat ulirnya sendiri. Tidak seperti
baut, sekrup tidak memerlukan mur karena sekrup dapat dipasang dengan
mengencangkannya ke dalam lubang menggunakan obeng yang sesuai
dengan kepalanya.
Sekrup umumnya berukuran lebih pendek dari lebar bahan yang
dipasangi sehingga sekrup tidak menonjol di sisi lain.Sama seperti baut,
sekrup memiliki ukuran, panjang, bahan, dan kegunaan yang berbeda-beda.
Selain itu, sekrup juga memiliki berbagai macam bentuk dan ukuran kepala,
seperti pan, kancing, bulat, jamur, oval, bohlam, keju, laring, dan flensa.
Gambar 2. 6 Sekrup
(Sumber : Sekrup,
https://blog.tehniq.com diakses 03 Agustus 2023, 12:15 WIB)
Sekrup ini digunakan sebagai pengikat antar plat bagian sistem cetak,
baut yang di gunakan antara lain 4 baur sekrup ukuran M3 x 10 mm dan 4
buat skrup ukuran M5 x 10 mm.

23
2.2.3 Metode Pembuatan Sistem Cetak
A. Metode Cutting
Pengertian cutting plat merupakan sebuah istilah dalam bahasa Indonesia
yang merujuk pada proses pemotongan plat logam. Secara lebih spesifik, plat
dalam konteks ini merujuk pada lembaran atau lembaran tipis dari logam
seperti besi, baja, aluminium, atau bahan logam lainnya.
Proses cutting plat adalah kegiatan untuk memotong lembaran logam
menjadi ukuran atau bentuk yang diinginkan. Tujuan pemotongan plat ini bisa
beragam, misalnya untuk membuat komponen atau produk tertentu,
menghasilkan bentuk khusus, memenuhi spesifikasi desain, atau untuk tujuan
lainnya.
Gambar 2. 7 Proses Cutting Plat Manual Menggunakan Gerinda
Ada beberapa teknik dan alat yang digunakan untuk
melakukan cutting plat, di antaranya adalah :
1. Cutting dengan menggunakan mesin pemotong atau gergaji.
Dalam proses ini, mesin khusus digunakan untuk memotong plat
logam dengan presisi tertentu. Mesin gergaji pita atau mesin pemotong
laser adalah beberapa contoh peralatan yang umum digunakan untuk
pemotongan plat logam.

24
2. Cutting dengan menggunakan alat tangan.
Untuk pemotongan yang lebih sederhana atau skala kecil,
kadang-kadang alat tangan seperti gergaji besi, mesin gerinda, atau alat
pemotong lainnya dapat digunakan.
3. Cutting dengan menggunakan teknik termal.
Metode cutting termal, seperti oxy-acetylene atau cutting dengan
menggunakan plasma, juga dapat digunakan untuk pemotongan plat
logam yang lebih tebal atau material yang lebih keras.
4. Cutting dengan menggunakan teknik CNC (Computer
Numerical Control)
Teknik ini menggunakan mesin dengan kontrol numerik yang
dikendalikan oleh perangkat lunak komputer untuk melakukan
pemotongan yang lebih presisi dan terprogram secara lebih kompleks.
B. Metode Bending
Bending adalah proses pembengkokan maupun penekukan suatu
benda kerja dengan menggunakan cara tertentu. Sebelum melakukan
prosesnya, maka perlu memperhatikan hal paling penting. Salah satunya
adalah material yang akan dikenakan proses perlu benar-benar mampu
dijadikan sebagai benda kerja. Selain itu, ketebalan material juga masih
masuk ke dalam kapasitas alat yang digunakan. Pekerja juga perlu
memilih V dies secara pas. Di samping itu, penting sekali untuk
mengetahui variasnya terlebih dahulu. Jenis-jenisnya seperti:

25
1. Bending Manual
Sesuai dengan namanya, cara bending manual ini hanya
menggunakan tenaga manusia yang dibantu dengan bandul pemberat
ataupun alat bantu lainnya, bending manual tidak menggunakan
komponen listrik sama sekali.
Gambar 2. 8 Bending Manual
Gambar 2. 9 Bending Manual
2. Bending Ram
Metode ini biasanya dipakai untuk membuat lengkungan besar
untuk logam yang mudah bengkok. Pada metode ini, lembaran logam
ditekan oleh 2 poin dan ram mendorong pada besi pada poros tengah
untuk menekuknya, metode ini biasanya membentuk terjadinya bentuk
oval pada luar maupun dalam.

26
Gambar 2. 10 Ilustrasi Bending Ram

(Sumber : Ilustrasi Bending Ram,
www.kreasimuda.com diakses 03 Agustus 2023, 20:06 WIB)
3. Roll Bending
Metode ini dipakai untuk menekuk pipa secara terus – menerus serta
membentuk suatu radius. Roll bending menggunakan tiga rol, yang
terhubung dengan tiga buah poros yang berbeda. Rol-rol tersebut dibagi
menjadi dua jenis, yaitu rol atas dan rol bawah.
Gambar 2. 11 Ilustrasi Roll Bending

(Sumber : Ilustrasi Roll Bending,
4. Bending Rotary Draw
Bending rotary draw bekerja dengan menjepit salah satu ujung pipa,
lalu merotasi pipa ke sekeliling cetakan, dengan radius tekuk sesuai
dengan radius rol yang digunakan.

27
Gambar 2. 12 Ilustrasi Bending Rotary Draw

(Sumber : Ilustrasi Bending Rotary Draw,
C. Metode Las
Pengelasan adalah Sebuah ikatan karena adanya proses metalurgi
pada sambungan logam paduan yang dilaksanakan dalam keadaan cair.
Dari pengertian tersebut dapat dijabarkan lebih lanjut bahwa pengertian
las adalah sebuah sambungan setempat dari beberapa batang logam
dengan menggunakan energi panas baik sumbernya dari panas aliran
listrik maupun api dari pembakaran gas.
Dewasa ini jenis pengelasan semakin banyak dengan adanya
kemajuan teknologi, baik proses pengelasan yang menggunakan bahan
tambah atau filler maupun yang tanpa menggunakan bahan tambah.
Berikut adalah jenis jenis pengelasan:
1. Las Listrik
Las listrik adalah proses pengelasan yang memanfaatkan sumber
panas dari energi listrik. Ketika terhubung dengan listrik, energi
diterima mesin las dan diubah menjadi energi panas. Saat kutub
28
elektroda dan benda yang akan dilas bertemu, terjadilah pertukaran ion
yang menimbulkan terjadinya busur listrik.
Gambar 2. 13 Proses Pengelasan Dengan Las Listrik
2. Shielded Metal Arc Welding ( SMAW )
SMAW adalah salah satu jenis pengelasan yang menggunakan
loncatan electron (busur listrik) sebagai sumber panas untuk pencairan
logam. Suhu busur dapat mencapai 3300 º C , jauh diatas titik lebur baja
,sehingga dapat mencairkan baja secara serta merta/cepat ( instant ).
SMAW dapat menggunakan arus listik bolak balik ( AC =
alternating current ) maupun arus searah ( DC = direct current ) . Jika
arus bolak balik yang digunakan tidak ada kutup kutup, sebaliknya
apabila arus searah yang digunakan maka digunakan kutup kutup + dan
– . Kondisi ini disebut polaritas .Terdapat dua jenis polaritas untuk
pengelasan, yakni straight polarity / polaritas lurus, dimana elektroda
bermuatan ( – ) dan bahan induk bermuatan (+), dan polaritas terbalik,
dimana elektroda bermuatan + dan bahan induk bermuatan – .
Elektroda dibuat dengan karakter khusus, ada elektroda yang
hanya menggunakan pada mesin las AC, ada yang menggunakan DC

29
Polaritas lurus atau lazim disebut DCSP ( Direct Current Straight
Polarity ) atau juga disebut DCEN (Direct Current Electrode
Negative), ada yang menggunakan DC Polaritas terbalik atau DCRP
(Direct Current Reverse Polarity) atau juga disebut DCEP (Direct
Current Electrode Positive).
Gambar 2. 14 Ilustrasi Shielded Metal Arc Welding

(Sumber : Ilustrasi Shielded Metal Arc Welding,
https://slv.co.id diakses 03 Agustus 2023, 21:05 WIB)
3. Gas Metal Arc Welding ( GMAW )
GMAW (Gas Metal Arc Welding) merupakan proses
penyambungan dua buah logam atau lebih yang sejenis dengan
menggunakan bahan tambah yang berupa kawat gulungan dan gas
pelindung melalui proses pencairan. Gas pelindung dalam proses
pengelasan ini berfungsi sebagai pelindung dari proses oksidasi, yaitu
pengaruh udara luar yang dapat mempengaruhi kualitas las. Gas yang
digunakan dalam proses pengelasan ini dapat menggunakan gas argon,
helium, argon+helium dsb. Penggunaan gas juga dapat mempengaruhi
kualitas las itu sendiri.

30
Proses pengelasan GMAW merupakan pengelasan dengan proses
pencairan logam. Proses pencairan logam ini terbentuk karena adanya
busur las yang terbentuk diantara kawat las dengan benda kerja. Ketika
kawat las didekatkan dengan benda kerja maka terjadilah busur las (
menghasilkan panas) yang mampu mencairkan kedua logam tersebut
(kawat las + benda kerja), sehingga akan mencair bersamaan dan akan
membentuk suatu sambungan yang tetap.
Gambar 2. 15 Ilustrasi Gas Metal Arc Welding ( GMAW )

(Sumber : Ilustrasi Gas Metal Arc Welding ( GMAW ),
4. Gas Tungsten Arc Welding (GTAW)
Gas tungsten arc welding (GTAW) adalah proses las
busur yang menggunakan busur antara tungsten elektroda
(non konsumsi) dan
titik pengelasan. Proses ini digunakan dengan perlindungan
gas dan tanpa penerapan tekanan. Proses ini dapat digunakan
dengan atau tanpa penambahan filler metal. GTAW telah
menjadi sangat diperlukan sebagai alat bagi banyak industri
karena hasil las berkualitas tinggi dan biaya peralatan yang
rendah.
31
Prinsipnya Panas dari busur terjadi diantara elektrode
tungsten dan logam induk akan meleburkan logam pengisi
ke logam induk di mana busurnya dilindungi oleh gas mulia
(Ar atau He).
Las listrik TIG (Tungsten Inert Gas = Tungsten Gas
Mulia) menggunakan elektroda wolfram yang bukan
merupakan bahan tambah. Busur listrik yang terjadi antara
ujung elektroda wolfram dan bahan dasar merupakan sumber
panas, untuk pengelasan. Titik cair elektroda wolfram
sedemikian tingginya sampai 3410° C, sehingga tidak ikut
mencair pada saat terjadi busur listrik.
Tangkai listrik dilengkapi dengan nosel keramik untuk
penyembur gas pelindung yang melindungi daerah las dari
luar pada saat pengelasan.
Gambar 2. 16 Ilustrasi Gas Tungsten Arc Welding (GTAW)

(Sumber : Ilustrasi Gas Metal Arc Welding ( GMAW ),
2.2.4 Rumus Perhitungan Sistem Cetak
Fungsi rumus perhitungan adalah untuk melakukan operasi matematis atau
pemrosesan data yang konsisten dan terstruktur dalam suatu formula atau
32
persamaan. Rumus perhitungan adalah alat penting dalam matematika, ilmu
pengetahuan, teknik, keuangan, dan berbagai bidang lainnya. Fungsi utama dari
rumus perhitungan adalah:
a. Menghitung Nilai:
Rumus perhitungan digunakan untuk menghitung atau menentukan
nilai numerik dari suatu variabel atau parameter berdasarkan input yang
diberikan. Ini memungkinkan untuk melakukan perhitungan kompleks
dengan cepat dan akurat.
b. Memodelkan Hubungan:
Rumus perhitungan dapat digunakan untuk memodelkan hubungan
antara berbagai variabel dalam suatu sistem. Ini membantu dalam
pemahaman dan analisis fenomena atau proses yang kompleks.
c. Mengautomasi Tugas:
Dengan menggunakan rumus perhitungan, tugas-tugas perhitungan
yang berulang dapat diotomatisasi. Ini mengurangi risiko kesalahan
manusia dan meningkatkan efisiensi.
Sedangkan rumus untuk sistem cetak sendiri yaitu :
a. Menghitung tekanan maksimum
F
P
A
b. Menghitung rasio
N1
N2 =
R
c. Menghitung daya
2π.N1
ρ = T1.
60
33
d. Menghitung torsi pada plat penekan
60 ρ
T2 =
2π.N2
e. Menghitung gaya puntir
2 𝑅1 2 R2 2
L = √( ) +(2)
2
f. Menghitung gaya tangensial

1
R2
−1 2
α = Tan 1
RI
2
2.3 Jenis Jenis Sistem Cetak
Seperti yang sudah disebutkan, moulding atau cetak adalah suatu teknik
manufaktur menggunakan alat cetak untuk menghasilkan produk tiga dimensi
dengan bentuk tertentu. Alat cetak yang dipakai biasanya berbentuk seperti rangka
kaku atau bingkai kosong yang bisa diisi dengan cairan.
Menurut laman Mech Studies, teknik moulding terbagi menjadi beberapa jenis
sesuai dengan prosesnya, yaitu:
2.3.1 Injection Moulding
Injection moulding adalah teknik manufaktur dengan cara melelehkan
logam, plastik, atau material lainnya yang kemudian lelehan tersebut disuntikkan
(injeksi) ke dalam cetakan. Setelah cetakan terisi penuh, material cair tersebut
kemudian didinginkan dan dipadatkan untuk mendapatkan bentuk akhir yang
diinginkan.
34
Gambar 2. 17 Ilustrasi Injection Molding

(Sumber : Ilustrasi Injection Molding
www.cewheelsinc.com diakses 04 Agustus 2023, 2:41 WIB)
1. Cara Kerja Mesin Injection Molding
Meskipun proses pada mesin injection molding terlihat rumit,
tetapi sebenarnya dapat dipecah menjadi beberapa langkah-langkah
penting untuk membantu memahami bagaimana cara kerjanya.
Mesin injection molding terbuat dari tiga komponen utama, feed
hopper, ulir (screw), dan barrel heated. Mesin bekerja dengan cara
mengambil butiran plastik, feed hopper menerima butiran plastik
terjadilah gesekan pada screw yang menghasilkan panas. Plastik
mencapai suhu yang diinginkan, kemudian diinjeksi ke dalam rongga
cetak yang akhirnya mendingin dan membentuk pola berdasarkan
desain pada cetakan.
Jika memungkinkan, teknik injection molding canggih, seperti
injeksi berulang bisa digunakan untuk part dari material yang berlipat
ganda. Juga memungkinkan untuk menyisipkan cetakan dengan
menambahkan bagian dari part yang terbuat dari material lainnya.
Prinsip dasar dibalik injection molding terlihat sederhana, tetapi

35
nyatanya sangat rumit dengan membutuhkan perlengkapan tepat
dengan keahlian yang tepat. Bagaimanapun, saat dijalankan dengan
tepat, Injection molding mampu secara konsisten memproduksi dengan
hasil yang hebat pada proses manufaktur berbasis proyek yang
menantang.
Meskipun injection molding salah satu teknik manufaktur yang
paling efektif memiliki banyak kelebihan, ada sesuatu yang mungkin
perlu dipertimbangkan sebelum memutuskan cara yang tepat untuk
anda.
2. Kelebihan Mesin Injection Molding
Mesin inejction molding memiliki tingkat kepresisian yang
sempurna dengan mengurangi tingkat kesalahan manufaktur menjadi
minimum, tingkat kompleksitas lebih terperinci mampu memproduksi
part yang sangat rumit sekalipun,
memungkinkan ketahanan lama dan kehandalan yang baik, proses
terotomasi untuk menghindari human error, efisien biaya, dan ramah
lingkungan sehingga tidak menghasilkan limbah.
3. Kekurangan Mesin Injection Molding
Membutuhkan biaya awal yang tinggi dalam mendesain dan
membuat cetakan sendiri, memakan waktu yang lama terutama untuk
berbasis proyek dengan tingkat kompleksitas yang sangat rumit dengan
berbagai dimensi sudut.

36
2.3.2 Compression Moulding
Compression moulding adalah teknik manufaktur yang memanfaatkan
kombinasi tekanan (kompresi) dan panas untuk membentuk produk dengan
bentuk dan ukuran tertentu. Dalam prosesnya, material cair yang sudah
dimasukkan ke dalam rongga cetakan kemudian ditekan dan dipanaskan,
sehingga menghasilkan bentuk produk sesuai keinginan.
Gambar 2. 18 Ilustrasi Compression Moulding

(Sumber : Ilustrasi Compression Moulding
www.mechanicalenotes.com diakses 04 Agustus 2023, 2:42 WIB)
1. Prinsip Kerja Mesin Compression Moulding
Prinsip kerja proses Compression Moulding adalah sebagai berikut.
Kasus 1: Untuk Plastik Termoset
a. Dalam Proses ini, cairan Thermoset akan disimpan dalam cetakan
sesuai bentuk komponen yang diinginkan dan mengalami proses
pemanasan.
b. Selama pemanasan, cairan akan mengalami perubahan berikut yaitu
cairan akan mengalami bentuk gel, dan dengan tekanan akan
berubah menjadi padat.

37
c. Setelah itu, beban Kompresi diterapkan pada kondisi gel cairan
sehingga terjadi pembentukan komponen.
d. Pemanasan mengubah cairan menjadi padat sedangkan, beban
kompresi akan memberikan bentuk pada komponen.
Kasus 2: Untuk Termoplastik
a. Cairan cair termoplastik akan disimpan dalam cetakan dengan
bentuk komponen yang diinginkan dan mengalami kompresi diikuti
dengan proses pendinginan cetakan.
b. Kompresi memberikan bentuk komponen sedangkan pendinginan
mengubah cairan cair menjadi padat.
c. Kepadatan dan Kekuatan plastik dapat dikontrol dengan
memvariasikan beban kompresi "P".
d. Bentuk komponen yang kecil dan sederhana dapat diproduksi
dengan kerapatan yang seragam.
e. Bentuk komponen yang lebih besar dan kompleks sulit untuk
diproduksi dengan kerapatan yang seragam.
f. Sulit untuk memasukkan potongan logam di bagian plastik selama
produksi komponen.
2. Keuntungan dari Proses Moulding Kompresi:
Keuntungan dari proses Compression Moulding adalah sebagai
berikut.
a. Ini menunjukkan permukaan akhir yang baik.
b. Pemborosan relatif sangat kecil.

38
c. Biaya penyiapan awal rendah.
d. Ini dapat diterapkan pada termoplastik komposit dengan tikar serat
yang berorientasi acak, kain tenun dan lain-lain.
e. Sangat cocok untuk pembuatan bagian besar dan rumit.
3. Kerugian dari Proses Moulding Kompresi:
Kerugian dari proses Compression Moulding adalah sebagai berikut.
a. Sifat proses pencetakan kompresi yang berulang membuat cetakan
menjadi rusak.
b. Proses pencetakan ini tidak cocok untuk membuat bagian yang
rumit.
c. Biaya tenaga kerja lebih tinggi dalam proses pencetakan ini.
d. Pemborosan plastik termoset lebih banyak dibandingkan dengan
termoplastik.
2.3.3 Blow Moulding
Blow moulding adalah teknik manufaktur untuk membuat produk berongga,
seperti botol plastik, gelas minuman, dan sebagainya. Teknik ini diawali dengan
pembuatan parison (gumpalan cair dalam bentuk penampang pipa) dan
dimasukkan ke mesin cetak tiup.
Setelah itu, udara ditiup masuk melalui lubang penampang pipa. Akibat
desakan udara, gumpalan cair tersebut akan menyesuaikan bentuk cetakan dan
dibiarkan sampai menjadi padat.

39
Gambar 2. 19 Ilustrasi Blow Moulding

(Sumber : Ilustrasi Compression Moulding
www.custompartnet.com diakses 04 Agustus 2023, 3:05 WIB)
1. Prinsip Kerja Blow Moulding
Prinsip kerja blow moulding melibatkan pemanasan bahan plastik
hingga meleleh dan kemudian ditiup dengan tekanan udara ke dalam
cetakan yang sesuai dengan bentuk yang diinginkan. Proses ini
dilakukan dalam beberapa tahap yang melibatkan beberapa komponen
mesin, di antaranya adalah:
a. Ekstrusi bahan plastik.
Pada tahap ini, bahan plastik dalam bentuk butiran atau pelet
dimasukkan ke dalam ekstruder. Ekstruder akan memanaskan dan
menekan bahan plastik ini hingga mencapai keadaan meleleh yang
konsisten. Hasil dari tahap ini adalah tabung plastik panjang yang
disebut "parison" atau "preform."
b. Pembentukan parison.
Parison ini kemudian ditarik oleh alat penarik dan diletakkan di
antara dua cetakan yang membentuk produk yang diinginkan.

40
Cetakan biasanya terdiri dari dua bagian yang dapat membuka dan
menutup.
c. Pembentukan produk.
Setelah parison diletakkan di antara dua cetakan, cetakan
tersebut akan ditutup rapat dan udara tekanan tinggi akan ditiupkan
ke dalam parison melalui lubang kecil. Udara ini akan memaksa
parison untuk mengikuti bentuk cetakan, sehingga membentuk
produk akhir yang berongga sesuai dengan desain cetakan.
d. Penyejukan dan pengeluarkan produk.
Setelah produk selesai membentuk, udara tekanan dilepaskan dan
cetakan dibuka untuk mengeluarkan produk plastik. Produk tersebut
kemudian akan didinginkan agar kaku dan siap untuk diproses lebih
lanjut, seperti pemotongan atau finishing.
Blow moulding memiliki beberapa varian, seperti ekstrusi blow
moulding, injection blow moulding, dan stretch blow moulding, yang
memungkinkan pembentukan berbagai produk plastik dengan
tingkat kompleksitas yang berbeda. Proses ini umumnya digunakan
untuk produksi massal produk plastik dengan biaya produksi yang
relatif rendah dan efisiensi yang tinggi. Blow moulding memiliki
sejumlah kelebihan dan kerugian. Berikut adalah beberapa di
antaranya:
2. Kelebihan Blow Moulding
a. Efisiensi produksi
Blow moulding merupakan metode produksi yang relatif cepat

41
dan efisien. Prosesnya dapat diotomatisasi dengan baik, sehingga
memungkinkan produksi massal dalam waktu singkat.
b. Biaya produksi yang rendah
Dibandingkan dengan beberapa metode manufaktur lainnya, blow
moulding umumnya lebih ekonomis karena memerlukan lebih
sedikit tenaga kerja dan memiliki siklus produksi yang cepat.
c. Desain yang fleksibel
Blow moulding memungkinkan pembuatan produk dengan
berbagai bentuk dan ukuran, dari botol sederhana hingga wadah
yang lebih kompleks.
d. Ringan dan tahan benturan
Produk yang dihasilkan oleh blow moulding cenderung ringan
namun tetap memiliki ketahanan yang baik terhadap benturan,
sehingga cocok untuk digunakan dalam berbagai aplikasi.
e. Ramah lingkungan
Blow moulding menggunakan bahan plastik yang dapat didaur
ulang, sehingga membantu mengurangi limbah dan dampak negatif
terhadap lingkungan.
3. Kerugian Blow Moulding.
a. Investasi awal.
Mesin-mesin blow moulding memerlukan investasi awal yang
besar, terutama untuk produksi dalam skala besar. Hal ini bisa
menjadi kendala bagi perusahaan kecil atau startup.
b. Batasan pada jenis bahan.

42
Blow moulding lebih cocok untuk bahan plastik yang memiliki
sifat mudah meleleh dan dapat diubah bentuknya dengan tekanan
udara. Bahan plastik dengan sifat kaku atau kental mungkin tidak
cocok untuk proses ini.
c. Masa kerja cetakan.
Cetakan yang digunakan dalam blow moulding mengalami aus
seiring berjalannya waktu karena panas dan tekanan yang tinggi.
Oleh karena itu, cetakan harus diganti secara berkala, yang dapat
meningkatkan biaya produksi.
2.4 Daur Ulang Kertas
Daur ulang kertas merupakan pengelolahan kertas kembali yang sudah
dipakai dan tidak digunakan menjadi kertas baru yang bisa dipakai kembali.
Pemanfaatan limbah kertas ini pertama kali dilakukan di Jepang pada tahun 1030
disebabkan ketidakstabilan dalam pengelolaan pemerintahan pada saat itu. Proses
pengembangan daur ulang kertas terus berlanjut di tangan seorang penemu
bernama Mathias Koops. Metodenya dalam mendaur ulang kertas dengan cara
penghapusan tulisan yang ada di kertas lama dan menghasilkan kertas baru yang
bisa digunakan kembali. Hingga pada hari ini, proses daur ulang kertas terus
berkembang dan semakin baik. Secara umum, proses daur ulang kertas terbagi atas
tiga tahapan, yaitu tahapan pengumpulan kertas, tahapan penghancuran (Pulping),
dan tahapan pembentukan kertas baru (Hintons, 2015)

43
Gambar 2. 20 Ilustrasi Daur Ulang Kertas

(Sumber : Gambar Ilustrasi Daur Ulang Kertas, www.solusiprinting.com
diakses 02 Agustus 2023, 15:15 WIB)
Pada tahun 1030, daur ulang kertas pertama tercatat dalam sejarah di dunia,
tepatnya di Jepang pada masa periode Heian. Melemahnya kemampuan negara
pada saat itu dalam mengontrol produksi kertas menyebabkan banyaknya pekerja
yang mengundurkan diri dan memutuskan untuk bergabung dengan masyarakat
umum. Sehingga hal tersebut menyebabkan lahirnya pabrik kertas milik swasta
yang mempekerjakan para pekerja tersebut untuk memproduksi kertas. Selama
proses produksi, dalam upaya penghemat bahan dan memaksimalkan hasil
produksi, pada masa inilah lahir proses pembuatan kertas daur ulang dari kertas
limbah yang sudah tidak digunakan lagi (Hintons, 2015)
2.4.1 Pulp
Pulp adalah hasil pemisahan serat dari bahan baku berserat (kayu maupun
non kayu) melalui berbagai proses pembuatannya ( mekanis, semikimia, kimia).
Pulp terdiri dari serat - serat (selulosa dan hemiselulosa) sebagai bahan baku
kertas. Proses pembuatan pulp diantaranya dilakukan dengan proses
mekanis,kimia, dan semikimia. Prinsip pembuatan pulp secara mekanis yakni
dengan pengikisan dengan menggunakan alat seperti gerinda. Proses mekanis

44
yang biasa dikenal diantaranya PGW (Pine Groundwood), SGW (Semi
Groundwood). Proses semi kimia merupakan kombinasi antara mekanis dan
kimia. Yang termasuk ke dalam proses ini diantaranya CTMP (Chemi Thermo
Mechanical Pulping) dengan memanfaatkan suhu untuk mendegradasi lignin
sehingga diperoleh pulp yang memiliki rendemen yang lebih rendah dengan
kualitas yang lebih baik daripada pulp dengan proses mekanis.
Proses pembuatan pulp dengan proses kimia dikenal dengan sebutan
proses kraft. Disebut kraft karena pulp yang dihasilkan dari proses ini memiliki
kekuatan lebih tinggi daripada proses mekanis dan semikimia, akan tetapi
rendemen yang dihasilkan lebih kecil diantara keduanya karena komponen yang
terdegradasi lebih banyak lignin,ekstraktif, dan mineral (Apki, 2014). Pulp
merupakan bahan setengah jadi, apabila diolah lebih lanjut akan menghasilkan
kertas, serat rayon dan lain - lain. Bahan baku utama untuk pembuatan pulp ini
adalah selulosa. Selulosa dapat diperoleh dari tumbuh-tumbuhan berserat. Unsur
utama tumbuhan berserat ada tiga,yaitu selulosa 45,80%, Pentosan = 25,90%,
lignin = 22,60% (Apki, 2014).
2.4.2 Kertas
Kertas merupakan bahan yang tipis dan rata, yang dihasilkan dengan
kompresi serat yang berasal dari pulp. Serat yang digunakan biasanya adalah
alami, dan mengandung selulosa dan hemiselulosa. Kertas dikenal sebagai
media utama untuk menulis,
Mencetak serta melukis dan banyak kegunaan lain yang dapat dilakukan
dengan kertas misalnya kertas pembersih (tissue) yang digunakan untuk
hidangan, kebersihan ataupun toilet. Adanya kertas merupakan revolusi baru

45
dalam dunia tulis menulis yang menyumbangkan arti besar dalam peradaban
dunia. Sebelum ditemukan kertas, bangsa-bangsa dahulu menggunakan tablet
dari tanah lempung yang dibakar (Sudaryanto, 2010).
Bahan baku kertas dari tanaman yang banyak mengandung serat seperti :
jerami padi, bamboo, tebu, rumput-rumputan, jute, manila, rosella, murbai,
kapas, lena dan jenis tanaman-tanaman lainnya yang cukup banyak tersedia di
alam. Batang-batang kayu pun digunakan sebagai bahan baku. Hampir semua
jenis kayu baik kayu keras maupun lunak tanpa kecuali dapat dijadikan bahan
baku kertas. Karena kayu mempunyai kandungan selulosa cukup banyak (40-
45%) (Dumanauw, 1984).

BAB III
METODE PENELITIAN
3.1 Metode Penelitian
Tujuan perancangan yang dijabarkan dalam bab ini adalah untuk
menciptakan sebuah kerangka kerja yang kokoh dan terstruktur, yang
memungkinkan penelitian ini berjalan dengan efisiensi dan tepat sasaran. Melalui
perincian yang teliti, tujuan perancangan ini adalah untuk memberikan pemahaman
yang mendalam tentang langkah-langkah yang akan diambil dalam menjalankan
penelitian ini. Dengan demikian, tujuan utama dari bab perancangan ini adalah
untuk memberikan panduan yang jelas dan terukur dalam meraih hasil penelitian
yang berkualitas serta memenuhi tujuan penelitian yang telah ditetapkan.
Dalam penelitian ini, penulis menggunakan beberapa metode, yaitu :
3.1.1 Metode Study Lapangan
Mempelajari sistem cetak dan mekanismenya, untuk merancang alat mesin
daur ulang kertas ini terlebih dahulu dilakukan pengamatan dan pembelajaran
dari mesin cetak yang sudah ada untuk pencarian data.
3.1.2 Metode Interview
Metode Interview, yaitu suatu metode pengumpulan data dimana penulis
mengadakan wawancara secara langsung dengan narasumber yang berkompeten
dalam bidang ini.
3.1.3 Metode Study Literatur
Mempelajari literatur yang membantu dan mendukung proses manufaktur
46
47
dan perakitan (assembling) sistem cetak, memperlajari dasar rancangan elemen
mesin, langkah langkah kerja dari sistem cetak, dan literatur lain yang
mendukung.
3.2 Tempat dan Waktu Penelitian
3.2.1 Tempat Penelitian
Untuk tempat yang digunakan dalam melaksanakan perancangan dan
pembuatan alat Sistem Cetak pada Automatic Paper Recycle Machine ini
direncanakan dan dilakukan di rumah salah satu anggota tim, Alamatnya sendiri
yaitu :
Alamat Tempat : Perumahan Permata Sepatan Blok A2 No.20 Sepatan,
Kabupaten Tangerang, Banten 15520
Gambar 3. 1 Tempat Penelitian
3.2.2 Waktu Penelitian
Dalam rentang waktu yang terpilih secara cermat, penelitian ini dilakukan
dengan tekun dan penuh kesungguhan. Sepanjang periode yang telah ditentukan,
48
langkah-langkah pengumpulan data dan perancangan hingga tahap perakitan
berjalan dengan lancar, setiap fase penelitian memberikan kontribusi penting
dalam membangun pemahaman yang mendalam tentang perancangan alat yang
penulis kembangkan.
Setelah menentukan lokasi perancangan dan perakitan, selanjutnya hari
pelaksanaan perancangan alat. Pembuatan alat dilaksanakan 3 hari dalam
seminggu, yakni hari Rabu, Sabtu dan Minggu pukul 10:00 – 17:00 WIB.
Dengan target penyelesaian Alat : 2 Bulan (Juli 2023 – Agustus 2023).
3.3 Tahap Pengembangan Alat
Masuk ke tahap pelaksanaan pembuatan alat, bagian ini membawa kita ke
tahap yang deskriptif seperti penjelasan setiap proses pembuatan, masalah yang
terjadi pada tahap pelaksanaan dan penjelasan mengenai perubahan design dari
awal perencanaan, dalam tahap ini kita akan melihat bagaimana perjalanan
pembuatan alat dari sketsa awal hingga menjadi alat jadi yang dapat menghasilkan
produk.
3.3.1 Pengembangan Ide dari Prototype Alat Sebelumnya
Pengembangan ide dari prototype alat sebelumnya melibatkan penyelidikan
yang cermat dan eksplorasi kreatif untuk memperbaiki dan memperkaya fitur-
fitur yang ada. Melalui literasi yang teliti, konsep yang telah teruji di lapangan
menjadi dasar untuk menghasilkan solusi yang lebih inovatif dan efisien dalam
rangka memenuhi kebutuhan yang ditetapkan.

49
Gambar 3. 2 Desain Paper Recycle Automation Prototype

(Sumber : Desain Paper Recycle Automation Prototype,
Jurnal Penelitian (Santosa et al, 2017) diakses 09 Agustus 2023, 13:57 WIB)
Pada prototype sebelumnya memiliki dimensi panjang 1500 mm, lebar 600
mm, dan tinggi 1600 mm. Dengan berat prototype ±65 kilogram, menggunakan
dua buah microcontroller untuk mengkoordinasi sistem sensor dan aktuator.
Sedangkan alat yang sedang kami rancang memiliki demensi panjang 1000 mm,
lebar 404 mm dan tinggi 758 mm. Menggunakan microcontroller arduino yang
memiliki banyak kelebihan. Kami mengembangkan design dengan tingkat
kepadatan lebih dari prototype sebelumnya, sehingga lebih efisien dari segi
penggunaan bahan material dan berat alat lebih ringan, Alat kami di rancang
untuk mengurangi manufacturing lead time dan manufacturing cost dengan
mengembangkan rancangan dari prototype sebelumnya.
3.3.2 Proses Pengembangan Ide
Tahap pengembangan ide adalah proses di mana konsep-konsep awal atau
gagasan abstrak diubah dan dikembangkan menjadi rencana yang lebih rinci dan
terperinci. Pada tahap ini, ide-ide awal dianalisis, diperluas, dan diuraikan dalam
bentuk yang lebih konkret dan terstruktur. Tahap ini terjadi sebelum memasuki
tahap pelaksanaan atau implementasi lebih lanjut dalam tahap perancangan Sistem
Cetak pada Automatic Paper Recycle Machine.
50
Gambar 3. 3 Tahap Pengembangan Ide

(Di dokumentasikan pada 10 Juni 2023, pukul 22:16, Desa Sukasari, Kecamatan
Sepatan)
Gambar 3. 4 Tahap Pengembangan Ide Bagian ke-2

(Di dokumentasikan pada 24 Juni 2023, pukul 20:36, Desa Sukasari, Kecamatan
Sepatan)
Gambar 3. 5 Tahap Pengajuan Proposal

(Di dokumentasikan pada 10 Juli pukul 15:15, Universitas Muhammadiyah
Tangerang)
51
3.3.3 Perubahan Design
Terkait dengan perubahan desain, telah dilakukan evaluasi mendalam
terhadap konsep awal guna mengoptimalkan fungsionalitas dan estetika. Hasil
analisis ini menghasilkan modifikasi yang signifikan pada elemen-elemen kunci
dalam desain dengan tujuan utama guna memastikan kesesuaian penggunaan
yang optimal.
Perubahan ini terjadi pada bagian komponen :
1. Tabung penghancur pulp kertas (memperbesar kapasitas dari 5 liter
menjadi 30 liter)
2. Perubahan pada bagian kipas pengering
Perubahan ini di tujukan agar udara lembab proses pengeringan atau
angin di buang ke arah depan, pada desain sebelumnya angin di buang
ke arah bawah yang mana hal ini dapat menyebabkan udara menyebar
ke seluruh arah karena menabrak bagian conveyor, hal ini
dihawatirkan dapat menganggu kinerja conveyor, maka dari itu
perubahan design kami lakukan.
3. Perubahan pada sistem cutting
Hal ini di tujukan agar pemotongan kertas sesuai atau presisi sesuai
dengan kebutuhan penggunaan.
Berikut adalah gambaran perubahan desain dari rancangan awal hingga
rancangan terbaru yang menggambarkan perjalanan evolusi yang menarik.
Dalam transisi ini, terlihat bagaimana ide-ide yang semula berbentuk prototype
berhasil ditransformasi menjadi bentuk yang lebih efisien dan estetis.

52
1. Sebelum design diperbarui
Gambar 3. 6 Tampilan Design Sebelumnya (tampak body)
Gambar 3. 7 Tampilan Design Sebelumnya (tampak dalam)
Gambar 3. 8 Tampilan Design Sebelumnya (tampak samping)

53
2. Sesudah design diperbarui
a. Bagian tabung penghancur
Gambar 3. 9 Perubahan pada Tabung Penghancur

(bagian dengan kotak merah)
Gambar 3. 10 Perubahan pada Tabung Penghancur (tampak dekat)
b. Bagian kipas pengering
Gambar 3. 11 Perubahan pada Kipas Pengering

(garis panah menunjukan arah udara)
54
Gambar 3. 12 Perubahan pada Kipas Pengering

(tampak depan)
c. Bagian cutting
Gambar 3. 13 Perubahan pada Bagian Cutting

(bagian dengan kotak merah)
Gambar 3. 14 Perubahan pada Bagian Cutting

(tampak lebih dekat)
55
3.3.4 Perubahan Planning Material dan Planning Penyatuan Material
1. Perubahan Planning Material
Pada awal planning penelitian direncanakan alat akan
menggunakan material stainless steel karena ketahanannya terhadap
karat, namun setelah rencana anggaran biaya dibuat, menggunakan
material stainless steel memakan cukup banyak biaya, sehingga
peneliti mengambil opsi menggunakan material plat spcc dengan tebal
2 mm yang mana plat ini juga memiliki keunggulan mudah di bentuk
dan biaya pembelian lebih terjangkau.
2. Perubahan Planning Penyatuan Material
Mulanya penyatuan alat akan menggunakan metode pengelasan,
namun karena penyatuan material dengan pengelasan bersifat
sambungan permanen, peneliti merubah metode agar dapat
mengurangi resiko kegagalan dari sistem-sitem yang ada di alat daur
ulang kertas otomatis, kemudian metode penyatuan yang diambil
yaitu metode screw. Dengan metode screw resiko kegagalan sistem
bisa diatasi karena komponen alat dan bagian plat bisa dibongkar
ataupun pasang dengan mudah.
Selain itu metode screw memiliki kelebihan, diantaranya :
a. Perakitan dan perbaikan yang mudah
b. Tidak memerlukan pemanas
c. Memiliki sifat terhadap deformasi
d. Memiliki keterhubungan yang lepas-pasang

56
3. Perubahan Material pada Pressure Plate Sistem Cetak
Perubahan material ini mengacu pada berat material pressure plate
yang di nilai oleh peneliti terlalu berat, sehingga di hawatirkan dapat
menganggu kinerja katup penekan pada proses pengepressan. Solusi
yang di ambil oleh peneliti yaitu dengan mengganti material plat
SPCC dengan tebal 2 mm menggunakan kaca Akrilik dengan tebal 5
mm, hal ini terbukti dapat memangkas berat material dari 3,35 kg
menjadi 2,30 Kg.
3.4 Alat dan Bahan Penelitian
Dalam penelitian rancang bangun pasti identik dengan alat dan bahan yang
digunakan dalam perancangan alat. Berikut adalah alat dan bahan yang digunakan
dalam pembuatan alat daur ulang kertas otomatis :
3.4.1 Alat Penelitian
Alat – alat bantu penelitian yang digunakan dalam pembuatan alat daur
ulang kertas otomatis ini adalah :
1. Las listrik dan kelengkapannya
Kelengkapan las listrik ini terdiri dari las listrik itu sendiri,
elektroda,kaca mata las, palu dan sikat las, Las listrik berfungsi
menyambung material alat (sementara) sebelum di lanjutkannya
proses screwing.
Kacamata las berfungsi untuk mengurangi resiko sakit mata.
Melindungi mata dari serpihan logam lainnya. Kemudian palu
berfungsi untuk membersihkan hasil pengelasan dan slag (kerak las).

57
Gambar 3. 15 Las Listrik dan Perlengkapan Las
2. Gerinda tangan dan perlengkapannya
Pada pembuatan alat daur ulang kertas otomatis gerinda digunakan
untuk memotong material body sistem cetak.
Gambar 3. 16 Gerinda Tangan dan Mata Gerinda
3. Bor listrik
Bor Listrik berfungsi untuk melubangi benda kerja dengan ukuran
ukuran tertentu.
58
Gambar 3. 17 Bor Listrik
4. Jangka sorong (vernier caliper)
Berfungsi untuk mengukur diameter dalam, luar dan kedalaman
suatu benda dengan satuan mm.
Gambar 3. 18 Jangka Sorong (vernier caliper)
5. Meteran
Fungsi utama atau yang umum dari meteran adalah untuk mengukur
jarak atau pangan dengan satuan meter.
Gambar 3. 19 Meteran
59
6. Penggaris
Berfunsi untuk membuat garis pada material plat yang akan di
potong.
Gambar 3. 20 Penggaris
3.4.2 Bahan Penelitian
Bahan yang digunakan dalam pembuatan sistem cetak mesin daur ulang
kertas otomatis ini adalah :
1. Besi plat spcc
Plat spcc adalah plat yang berwarna abu-abu terang sehingga
hampirterlihat seperti warna plat putih, plat spcc mempunyai tingkat
kelenturan yang tinggi dan sangat lunak untuk dibentuk, Plat besi ini
digunakan untuk bahan dasar pembuatan sistem cetak pada alat daur
ulang kertas otomatis, ketebalan plat ini 2 mm.
Gambar 3. 21 Besi Plat Spcc 2 mm

60
2. Screw (Baut)
Sekrup adalah alat pengencang atau penyambung mekanis dengan
batang berulir yang dirancang untuk menjadi sambungan antara dua
benda atau lebih secara sekaligus. Sekrup biasanya dipasang di lubang
berulir, kecuali sekrup self-tapping yang membuat ulirnya sendiri.
Tidak seperti baut, sekrup tidak memerlukan mur karena sekrup dapat
dipasang dengan mengencangkannya ke dalam lubang menggunakan
obeng yang sesuai dengan kepalanya.
Gambar 3. 22 Screw (baut)
3.5 Proses Pembuatan Alat
Proses pembuatan rancang bangun alat melibatkan serangkaian tahapan yang
terarah dan sistematis, dimulai dari analisis terhadap kebutuhan hingga realisasi alat
yang fungsional. Langkah-langkah ini melibatkan perancangan konseptual yang
kreatif dan pengembangan desain yang terperinci. berikut ini merupakan rincian
tahap perakitan alat yang sudah di lakukan :
1. Pembelian material
Tujuan dari pembelian material yaitu untuk memenuhi kebutuhan
perancangan terhadap bahan-bahan yang diperlukan untuk produksi.

61
Pembelian material di lakukan pada tanggal 12 Juli 2023, pukul 11:12
WIB.
Gambar 3. 23 Dokumentasi Pembelian Material

2. Proses mal
Tujuan dari proses mal (Machining) adalah untuk menghasilkan
komponen dengan presisi, akurasi, dan kualitas tertentu melalui
penghilangan material secara berulang menggunakan peralatan dan alat
yang sesuai. Pemolaan atau mal material dilakukan pada tanggal 15 juli
2023, pukul 16:33 WIB.
Gambar 3. 24 Proses Mal

(memberikan pola, agar potongan plat presisi)
62
3. Pembersihan tempat pelaksanaan perakitan alat
Tujuan dari pembersihan tempat pelaksanaan perakitan alat adalah
untuk menciptakan lingkungan kerja yang aman, tertata, bersih, dan
efisien selama proses perakitan alat, pembersihan ini menggunakan alat
alat yang sederhana seperti sapu dan pel. Proses ini dilakukan pada 15
juli 2023, pukul 21:48 WIB.
Gambar 3. 25 Pembersihan Tempat Pelaksanaan Perakitan Alat
4. Proses pemotongan plat
Tujuan dari proses pemotongan plat yaitu untuk menghasilkan
bagian atau bentuk yang diinginkan dari lembaran logam atau plat
dengan presisi dan akurasi yang tinggi. Pemotongan plat adalah langkah
awal dalam proses manufaktur yang melibatkan manipulasi material
logam untuk memenuhi kebutuhan yang diinginkan.
Pemotongan ini mulai dilakukan pada tanggal 16 Juli 2023, pukul
17:06 WIB, dan dokumentasi kedia dilakukan pada tanggal 19 Juli 2023,
pukul 15:00 WIB.

63
Gambar 3. 26 Dokumentasi Pemotongan Alat
Gambar 3. 27 Dokumentasi Pemotongan Alat
5. Plat hasil proses pemotongan
Pada bagian ini merupakan dokumentasi akhir dari proses
pemotongan plat, yang mana semua bagian plat sudah melalui tahap
pengikiran dan pengukuran ulang, proses ini memakan waktu kurang
lebih 2 minggu untuk keseluruhan bagian plat. Gambar di bawah di
dokumentasikan pada tanggal 03 Agustus 2023, pukul 10:45 WIB.

64
Gambar 3. 28 Dokumentasi Hasil Proses Pemotongan
6. Proses bending manual
Tujuan dari proses bending, yang juga dikenal sebagai proses
penekukan, adalah untuk membentuk lembaran logam atau bahan lainnya
menjadi bentuk yang diinginkan dengan sudut atau radius tertentu. Proses
ini di dokumentasikan pada tanggal 03 Agustus 2023, pukul 13:46 WIB.
Gambar 3. 29 Proses Bending Manual
Gambar 3. 30 Proses Bending Manual

65
7. Proses pengelasan
Tujuan dari proses pengelasan adalah untuk menggabungkan dua
atau lebih bahan plat dengan cara memanaskan plat dengan suhu tertentu,
kemudian plat akan menyatu menjadi satu kesatuan yang kuat dan tahan
lama.
Pada tahap ini dilakukan bersamaan dengan proses bending, hal ini
di tujukan untuk mempercepat waktu pengerjaan plat. Proses pengelasan
sendiri di dokumentasikan pada 03 Agustus 2023, pukul 13:51 WIB.
Gambar 3. 31 Dokumentasi Proses Pengelasan dan Bending Manual
Gambar 3. 32 Proses Pengelasan

66
Gambar 3. 33 Proses Pengelasan
Pada tahap ini pembuatan rangka telah selesai dibuat, yang mana rangka ini
berfungsi sebagai tempat kedudukan bagi semua sistem yang ada di Automatic
Paper Recycle Machine. Selanjutnya dilanjutkan dengan pembuatan sistem cetak
itu sendiri, berikut merupakan langkah dalam pembuatan sistem cetak :
1. Proses mal
Gambar 3. 34 Proses mal sistem cetak
Tujuan dari proses mal (Machining) adalah untuk menghasilkan
komponen dengan presisi, akurasi, dan kualitas tertentu melalui
penghilangan material secara berulang. Pemolaan atau mal material
dilakukan pada tanggal 24 Agustus 2023, pukul 15:06 WIB.

67
2. Proses pemotongan
Proses pemotongan merupakan proses lanjutan dari proses
pengemalan, pemotongan ini berfungsi untuk menghasilkan potongan
material yang tepat untuk bagian sistem cetak. Proses ini dilakukan pada
tanggal 24 Agustus 2023, pukul 16:02 WIB.
Gambar 3. 35 Proses pemotongan sistem cetak
3. Proses bending
Tujuan nya untuk menghasilkan lekukan atau tekukan yang tepat
Proses ini dilakukan pada tanggal 24 Agustus 2023, pukul 16:31 WIB.
Gambar 3. 36 Proses bending sistem cetak

68
4. Proses pengelasan sistem cetak
Pengelasan sistem cetak bertujuan untuk menyatukan bagian bagian
dies cetakan yang sudah terpotong, nantinya dies cetakan memiliki
ukuran 21x29,7 cm. Proses ini dilakukan pada tanggal 24 Agustus 2023,
pukul 17:40 WIB.
Gambar 3. 37 Proses pengelasan sistem cetak
5. Proses finishing
Proses ini bertujuan untuk memastikan dan meneliti bahwa semua
bagian sistem cetak sudah di buat dengan baik, Proses ini dilakukan pada
tanggal 24 Agustus 2023, pukul 17:50 WIB.
Gambar 3. 38 Proses finishing sistem cetak

69
3.6 Diagram Air
Secara sistematis langkah-langkah yang digunakan dalam peracangan tugas
akhir di jelaskan dalam diagram air pada gambar 3.39.
Gambar 3. 39 Diagram Air

70
BAB IV
ANALISIS DAN PEMBAHASAN
4.1 Design dan Assembly Sistem Cetak Automatic Paper Recycle Machine
Desain merupakan proses merancang produk yang mempertimbangkan aspek
produksi dan pembuatan. Tujuan utama dari desain yaitu menciptakan produk yang
dapat diproduksi secara efisien, berkualitas tinggi, dan dengan biaya yang
terkendali. Hal ini melibatkan integrasi antara desain produk dengan proses
produksi yang akan digunakan untuk membuat produk tersebut.
Sebelum merancang Sistem Cetak Automatic Paper Recycle Machine ini,
perlu adanya perencanaan yang baik, perencanaan yang harus dikerjakan antara lain
yaitu membuat gambar desain sistem cetak secara keseluruhan maupun per bagian-
bagiannya.
Sedangkan Dalam konteks rancang bangun, "assembly" atau "perakitan"
merujuk pada proses fisik atau mekanis menggabungkan komponen-komponen
berbeda menjadi satu kesatuan yang lebih besar. Ini adalah tahap penting dalam
proses desain dan produksi berbagai produk, mulai dari komponen hingga electrical
rancang bangun alat.
Untuk merancang sistem cetak perlu adanya gambar desain yang presisi, yang
mana gambar atau desain ini nantinya akan di gunakan sebagai acuan dalam tahap
pembuatan sistem cetak itu sendiri, desain mesin cetak ini dibuat dengan
menggunakan software Autocad dan Solidworks, Berikut merupakan rincian desain
sistem cetak secara keseluruhan :

71
4.1.1 Perancangan Sistem Cetak
1. Perancangan design 2 dimensi menggunakan software Autocad.
Gambar 4. 1 Desain 2 dimensi tampak secara menyeluruh

(Skala 1:4)
72
Gambar 4. 2 Desain 2 dimensi top plate pressure tampak dari pandangan atas
(Skala 1:2)
73
Gambar 4. 3 Desain 2 dimensi molding plate tampak dari pandangan atas

(Skala 1:2)
74
Gambar 4. 4 Desain 2 dimensi molding plate tampak dari pandangan samping

(Skala 1:1)
75
Tujuan dari desain 2 dimensi (2D) yaitu untuk menciptakan visual yang
efektif dalam bentuk gambar, bentuk visual ini didasari oleh 2 aspek yaitu
panjang dan lebar. Desain 2D melibatkan pengaturan elemen-elemen seperti
garis, bentuk, warna, tekstur, dan teks pada permukaan datar, seperti kertas,
layar monitor, atau media cetak lainnya. Dan berikut merupakan macam
macam garis yang di gunakan dalam desain 2 dimensi sesuai gambar di atas :
Tabel 4. 1 Garis gambar yang digunakan
Keterangan Tabel :
1. Garis kontinu (tebal)
Garis yang digunakan sebagai garis-garis nyata, garis-garis suatu objek,
dan juga garis-garis tepi
2. Garis kontinu (tipis)
Garis kontinyu tipis yang bersifat lurus, tipis dan tidak terputus. Garis ini
difungsikan sebagai garis proyeksi, garis arsir, garis sumbu pendek, garis
bantu serta garis penampang.
3. Garis putus-putus (tebal sedang)
Garis gores putus-putus adalah jenis garis yang terputus antar satu garis
dengan lainnya. Jenis garis ini memiliki ketebalan antara 0,5 milimeter
dan 0,35 milimeter. Garis ini sering digunakan sebagai garis benda serta
garis tepi yang terhalang.

76
2. Perancangan design 3 dimensi menggunakan software Solidworks
Gambar 4. 5 Desain 3 dimensi tampak dari pandangan depan
Gambar 4. 6 Desain 3 dimensi tampak dari pandangan samping
Gambar 4. 7 Desain 3 dimensi tampak dari pandangan atas

77
Gambar 4. 8 Desain 3 dimensi tampak dari pandangan belakang
Tujuan utama dari desain tiga dimensi menggunakan Solidworks adalah
untuk membuat model digital yang akurat dari suatu produk sebelum produk
tersebut diproduksi fisik.
4.1.2 Perakitan Sistem Cetak
Proses ini bertujuan untuk memastikan bahwa semua bagian bekerja
bersama dengan baik dan sistem dapat berfungsi dengan efektif untuk
menghasilkan cetakan berkualitas.
1. Langkah perakitan molding plate dan spring
Ditahap pertama yaitu pemasangan molding plate dengan ukuran
210 mm x 300 mm, kemudian pemasangan pin penyangga dan spring
dengan diameter 12 mm.

78
Gambar 4. 9 Langkah perakitan molding plate dan spring
Gambar 4. 10 Langkah perakitan molding plate dan spring
2. Langkah pemasangan pressure plate
Pressure plate harus di pasangkan dengan presisi karena komponen
ini sangat berpengaruh terhadap hasil cetakan.
Gambar 4. 11 Langkah pemasangan pressure plate

79
Gambar 4. 12 Langkah pemasangan pressure plate
Pemasangan pressure plate (plat tekan) dalam sistem cetak kertas
merupakan bagian penting dalam menjaga kualitas cetakan dan efisiensi
mesin cetak. Pressure plate adalah komponen yang digunakan untuk
memberikan tekanan merata pada kertas selama proses pencetakan.
3. Langkah pemasangan screw ukuran M5 x 6
Gambar 4. 13 Langkah Screw ukuran M5 x 6

80
Gambar 4. 14 Langkah Screw ukuran M5 x 6
4. Langkah pemasangan pressure gear dan belt penggerak
Nok penekan dan belt penggerak merupakan rangakaian yang
berfungsi untuk menekan pressure plate, rangkaian ini di gerakan oleh
motor stepper.
Gambar 4. 15 Langkah pemasangan pressure gear dan belt penggerak
Gambar 4. 16 Langkah pemasangan pressure gear dan belt penggerak

81
5. Pemasangan plat dudukan solenoid valve dan motor stepper
Tujuan dari pemasangan plat dudukan ini yaitu sebagai penguat
kontruksi dari sistem cetak dan juga sebagai tempat bekerja nya solenoid
valve dan motor stepper. Pemasangan plat dudukan solenoid valve dan
motor stepper dalam sistem cetak akan bervariasi tergantung pada desain
sistem cetak tertentu, mesin, dan komponennya.
Gambar 4. 17 Pemasangan plat dudukan solenoid valve dan motor stepper
Gambar 4. 18 Pemasangan plat dudukan solenoid valve dan motor stepper
6. Pemasangan pipa saluran bubur kertas dan solenoid valve
Langkah ini bertujuan untuk menghubungkan antara bagian motor

82
blender dan molding plate. Pemasangan pipa saluran bubur kertas dan
solenoid valve dalam sistem cetak kertas adalah proses yang penting
dalam mengatur aliran bubur kertas ke dalam molding cetak.
Gambar 4. 19 Pemasangan pipa saluran bubur kertas dan solenoid valve
Gambar 4. 20 Pemasangan pipa saluran bubur kertas dan solenoid valve
7. Pemasangan motor stepper
Permasangan motor stepper merupakan tahap akhir dari perakitan
sistem cetak. Pemasangan motor stepper dalam sistem press kertas
merupakan langkah kunci dalam mengontrol pergerakan dan tekanan
yang diperlukan dalam proses pembuatan kertas

83
Gambar 4. 21 Pemasangan motor stepper
Gambar 4. 22 Pemasangan motor stepper
4.1.3 Cara Kerja Sistem Cetak
Pada bagian ini akan di jelaskan mengenai cara kerja sistem cetak dari
Automatic Paper Recycle Machine, Sistem cetak daur ulang kertas sendiri
komponen penting dalam proses daur ulang kertas, yang mengubah kertas bekas
menjadi kertas baru yang dapat digunakan kembali. Cara kerja sistem cetak daur
ulang kertas dapat bervariasi tergantung pada jenis dan kompleksitas mesin cetak
yang digunakan, tetapi secara umum, berikut adalah langkah-langkah utama
dalam cara kerja sistem cetak daur ulang kertas:

84
1. Langkah pertama
Gambar 4. 23 Langkah kerja sistem cetak
a. Posisi pressure gear pada sudut 0 derajat (jarak titik as dengan
permukaan pressure plate adalah jarak terdekat).
b. Pressure plate posisi naik atau diatas dengan bantuan spring 1 ( pada
tanda panah).
2. Langkah kedua
a. Molding plate bergerak ke bawah

85
3. Langkah ketiga
a. Material pulp kertas dari blender masuk dengan kapasitas yang
sudah di tentukan.
4. Langkah ke-empat
permukaan pressure plate adalah jarak terjauh).

86
5. Langkah kelima
a. Adonan bahan di press dengan pressure plate, ketebalan press
ditentukan pada berapa banyak bahan yang dimasukkan.
6. Langkah ke-enam
permukaan pressure plate adalah jarak terdekat).
b. Kertas sudah jadi, selanjutnya conveyor berjalan untuk memasuki
proses cutting.
87
7. Langkah ketujuh
a. Langkah terakhir yaitu proses cutting, terdapat 2 pilihan pemotongan
yaitu kertas dengan ukuran A4 dan A5.
4.2 Analisis Perhitungan
Analisis dan pengujian rancang bangun adalah dua tahap kunci dalam
pengembangan alat atau desain. Hal ini dapat membantu memastikan bahwa
rencana dan desain memenuhi persyaratan teknis, keamanan, keberlanjutan, dan
anggaran yang telah ditetapkan.
4.2.1 Analisis Sistem Cetak
Analisis perhitungan rancang bangun merupakan tahap penting dalam siklus
pengembangan alat dan membantu memastikan bahwa alat dapat dilaksanakan
dengan efisien, aman, sesuai dengan regulasi, dan sesuai dengan anggaran. Ini
juga membantu memastikan bahwa proyek akan berkontribusi positif terhadap
lingkungan dan masyarakat yang terlibat.

88
Untuk merancang sebuah sistem cetak perlu perhitungan antara lain:
Gambar 4. 30 Keterangan sistem cetak
A. Tekanan maksimum pada pressure plate.
Tujuan perhitungan ini ditujukan untuk mendapatkan hasil tekanan yang
ideal untuk melakukan pengepressan agar kadar air pada produk (kertas
hasil cetakan) seminimal mungkin.
𝐹
𝑃
𝐴
Ket :
P = Tekanan maksimum (Pa)
F = Gaya total (N)
A = Luas penampang
Tekanan maksimum pada pressure plate (biasanya disebut sebagai "max
pressure plate pressure") tergantung pada berbagai faktor, terutama pada
aplikasi dan penggunaan pressure plate tersebut.

89
Gambar 4. 31 Keterangan gambar sistem cetak
1. Perhitungan rasio pada plat penekan :
a. T1 = 3 Nm
b. N1 = 1450 Rpm (Motor)
R = 1:3
N1 1450
N2 = = = 483,33 Rpm
R 3
2π.N1
ρ = T1.
60
2π.1450
= 3. = 455,3 Watt
60
60 ρ
c. T2 =
2π.N2
60.455,3
=
2𝜋.483,33
27,318
=
2.859,3
= 9 Nm
= 9000 N.mm
90
2. Perhitungan gaya puntir
Gambar 4. 32 Ukuran sisi pressure gear
2
40 2
58,85 2
a. L = √( 2 ) + ( 2 )
2
= √(20)2 + (29,425)2
2
= √1000 + 865,8
2
= √1265,8
= 35,57 mm
𝑇2 9000
b. F = = = 253 N
𝐿 35,57
3. Pehitungan gaya tangensial (gaya tegak lurus dari gaya
sentrifugal).
Gambar 4. 33 Gaya tangensial pada pressure gear

91
29,425
a. α = Tan−1 20
α = 55,74 º
β = 90 – α
= 90 – 55,74
= 34,21º
F 253
Fy = =
tan β tan 34,21
= 372,08 N
4. Perhitungan tekanan maksimum
a. Berat plat
W = 2,3 kg = 230 N
b. Total gaya plat penekan. Terdapat 2 plat.
P = 2.Fy
= 2 x 372,08
= 744,11 N
c. Gaya total
F=W+P
= 230 + 744,11 N
= 974,11 N
d. Luas penampang plat
A = Panjang x Lebar
= 29,7 x 21 = 623,7 𝑐𝑚2
e. Tekanan maksimum yang diterima penampang plat.

92
𝐹 974,11
𝑃 =
𝐴 0,06237
= 15618, 24 Pa (Tekanan penampang)
Atau 15.618,24 N/m²
4.3 Pengujian Pencetakan
Tahap pengujian press bubur kertas merupakan proses untuk menguji kualitas
dan karakteristik bubur kertas yang telah diproses dalam tahap pembuatan kertas.
Pengujian ini dilakukan untuk memastikan bahwa bubur kertas memiliki sifat-sifat
yang sesuai dengan standar yang diinginkan sebelum digunakan dalam proses
pembuatan kertas lebih lanjut. Berikut adalah tahap dalam pengujian press bubur
kertas:
4.3.1 Tahap Pengujian
Berikut adalah beberapa tahap umum dalam pengujian press bubur kertas:
A. Pengujian Manual
1. Pengujian tekanan
Sampel lembaran bubur kertas ditempatkan di bawah tekanan yang
ditentukan dan waktu yang sesuai. Tekanan dan waktu ini mewakili
kondisi press yang biasanya terjadi dalam proses pembuatan kertas.
Gambar 4. 34 Pengujian tekan manual

93
2. Pengukuran ketebalan dan kepadatan
Ketebalan dan kepadatan lembaran bubur kertas diukur setelah
proses press. Hal ini membantu memahami bagaimana karakteristik fisik
bubur kertas berubah akibat tekanan dan waktu yang diterapkan.
Kemudian lembaran bubur kertas diukur untuk mengukur perubahan
karakteristik seperti kekuatan mekanis dan penyerapan air. Langkah ini
akan membantu menilai seberapa baik bubur kertas dapat diubah menjadi
lembaran kertas yang kuat dan tahan air.
Gambar 4. 35 ,Pengukuran panjang hasil cetakan
Gambar 4. 36 Pengukuran panjang hasil cetakan

94
3. Analisis optik
Pengujian juga bisa melibatkan analisis optik untuk melihat
perubahan warna, kecerahan, dan transparansi bubur kertas setelah
proses press.
Gambar 4. 37 Langkah pengamatan hasil cetak
Gambar 4. 38 Langkah pengamatan hasil cetak

95
B. Pengujian Otomatis
Pengujian otomatis pengepresan dengan mesin daur ulang kertas
otomatis adalah proses pengujian yang dilakukan pada mesin daur ulang
kertas otomatis untuk memastikan bahwa mesin tersebut beroperasi dengan
baik dan menghasilkan kertas daur ulang berkualitas. Tujuan utama dari
pengujian otomatis ini adalah untuk memastikan bahwa mesin dapat
menjalankan proses pengepresan dengan efisien dan konsisten. Berikut
merupakan tahapan dalam pengujian otomatis :
1. Memasukan air kedalam tanki penampungan
Gambar 4. 39 Proses memasukan air kedalam tanki
2. Memasukan kertas ke dalam tanki penampungan
Gambar 4. 40 Proses memasukan kertas yang telah di robek kedalam tanki

96
3. Memastikan sistem arduino sudah berfungsi dengan baik
Gambar 4. 41 Memastikan fungsi sistem otomasi
4. Menghancurkan kertas dengan blender
Gambar 4. 42 Proses pengancuran kertas menjadi bubur kertas
5. Langkah pengepressan dengan sistem cetak
Setelah proses penghancuran selesai maka bubur kertas akan secara
otomatis mengalir ke sistem cetak, dengan durasi waktu pengaliran
selama 10 detik yang di atur oleh selonoid valve.

97
Gambar 4. 43 Posisi pressure gear masih dalam keadaan bebas (perhatikan tanda panah)
Gambar 4. 44 Posisi pressure gear mulai berputar 180º (perhatikan tanda panah)
Gambar 4. 45 Posisi pressure gear berputar 360º (perhatikan tanda panah)

98
6. Hasil pengepressan dengan sistem cetak
Setelah melewati proses pengepressan, conveyor berjalan membawa
hasil cetak menuju ke sistem cutting dan berhenti di sistem pengering
untuk dikeringkan.
Gambar 4. 46 Hasil pengepressan
Pada tahap pengujian pencetakan manual dapat disimpulkan bahwa
sampel bubur kertas memiliki karakteristik yang kasar dan berpori-pori, hal
ini disebabkan karena tekanan yang diterima oleh bubur kertas kurang kuat,
sedangkan karakteristik bubur kertas yang kasar di sebabkan oleh kurang
baiknya penghancuran kertas pada saat proses pengancuran bubur kertas di
sitem pencampur.
Sedangkan pada pengujian otomatis dapat disimpulkan bahwa kertas
memiliki tekstur yang halus dan tidak berpori-pori, namun karena terlalu
banyak nya debit air yang keluar dari sistem pencampur dibanding bubur
kertas itu sendiri, menyebabkan bentuk kertas tidak membentuk kotak secara
sempurna.
99
Untuk menghindari hal ini, penting untuk memastikan bahwa debit air
dan debit bubur kertas sesuai dengan spesifikasi dan standar yang ditetapkan.
Masalah ini timbul karena kurang besarnya lubang pada selonoid valve
sehingga menyebabkan perbandingan air dan bubur kertas kurang sesuai.
Pengaturan selonoid valve harus dikendalikan secara cermat untuk
memastikan bahwa debit bubur kertas mencapai tingkat yang optimal untuk
menghasilkan kertas yang layak pakai.

BAB V
PENUTUP
5.1 Kesimpulan
Berdasarkan hasil Perancangan Sistem Cetak pada Automatic Paper
Recycle Machine, maka hasil perancangan ini dapat diambil kesimpulan sebagai
berikut:
1. Proses perancangan Sistem Cetak ini terdapat beberapa tahapan dan
langkah-langkah yang di lakukan, langkah-langkahnya yaitu : Melakukan
studi literatur, mengumpulkan data dan proses design, kemudian pengadaan
bahan, perakitan dan melakukan analisa. Setelah melewati langkah-langkah
tersebut diperolehlah hasil perancangan.
2. Merancang Sistem Cetak pada Automatic Paper Recycle Machine
dibutuhkan analisa perhitungan untuk menghasilkan kertas yang layak
pakai. Setelah proses analisa selesai, diketahui bahwa tekanan yang
diperlukan untuk menghasilkan kertas yang layak pakai pada rancang
bangun Automatic Paper Recycle Machine adalah 15,618 N/m2.
3. Diketahui setelah disesuaikan, Langkah-langkah kerja pada Sistem Cetak
adalah sebagai berikut : Dimulai dari posisi pressure gear pada sudut 0º,
pressure plate naik dengan bantuan spring, kemudian molding plate
bergerak ke arah bawah, lalu material pulp kertas masuk ke molding plate
kemudian di akhiri dengan proses pengepressan oleh pressure gear yang
berputar 360º di porosnya.
100
101
4. Diketahui hasil pengujian pencetakan secara otomatis masih kurang sesuai
dengan standar, oleh karena itu pengujian dan penyempurnaan alat masih
terus dilakukan hingg laporan skripsi ini masih disusun.
5.2 Saran
Adapun saran yang ingin penulis sampaikan pada akhir penulisan skripsi ini
adalah sebagai berikut :
1. Untuk mengasilkan suatu sistem yang baik perlu dilakukannya tahap trial
dan error. Penulis mengharapkan untuk penelitian kedepannya tahap ini
harus dilakukan dengan teliti agar suatu penelitian mengenai rancang dan
bangun dapat menghasilkan suatu perancangan yang presisi dan hasil
produk yang memenuhi standar kelayakan.
2. Sebaiknya planning material disiapkan dengan matang agar tidak terjadi
perubahan rencana pada saat alat sudah mulai dibuat, karena kurang baiknya
planning material dapat menyebabkan beberapa kerugian seperti kerugian
dari segi anggaran, waktu dan tenaga.
3. Ada baiknya menganalisa sistem lainnya selain sistem cetak, hal ini
bertujuan untuk menghasilkan kesinambungan sistem yang baik, karena
pada perancangan ini semua sistem saling berkaitan satu sama lain.
4. Pada sistem cetak sendiri sebaiknya menggunakan material yang ringan
namun kokoh, hal ini bertujuan untuk mempermudah proses molding pulp
kertas dan meringankan beban pada motor stepper.
5. Selalu gunakan alat kerja yang safety agar terhindar dari kecelakaan kerja.
Pastikan juga komponen seperti las, bor dan gerinda dalam posisi kabel yang
tercabut dari kontak listrik ketika sudah tidak lagi digunakan.

DAFTAR PUSTAKA
Ariana. (2017). 3 Cara untuk Mengatasi Deforestasi Hutan Tropis Hingga 2020.
Arfah. (2017). Pemanfaatan Limbah Kertas Menjadi Kertas Daur Ulang Bernilai
Tambah Oleh Mahasiswa.
Ajat Didik. (2019). Prinsip dan Metode Perakitan Produk, https://ajat.xyz/2019/09/

09/prinsip-dan-metode-perakitan-produk/
Anonim. (2023). Apa Itu Moulding, Penjelasan dan Jenis-jenisnya dalam

Manufaktur.https://kumparan.com/berita-hari-ini/apa-itu-moulding /
Anonim. (2021). Jenis Jenis Pengelasan, https://slv.co.id/jenis-jenis-pengelasan/
Anonim. (2021). Definisi, Fungsi, Kelebihan serta Kekurangan AutoCAD,

https://tukanggambar3d.com/definisi-dan-fungsi-autocad/
Devaranti et al. (2023) Kebijakan Pengelolaan Sampah di Kabupaten Tangerang

dan Tangerang Selatan.
Faraq. (1997). Tujuan Perancangan untuk Menjamin Semua Komponen yang

Memiliki Kinerja Memuaskan dan Disyaratkan Dalam Standar yang Ada
Berdasarkan Aturan-aturan Metode Engineering.
Hintons. (2015). ‘History of Recycling (Timeline)” https://hintonswaste.co.uk/new

s/history-of-recycling-timeline/
Iqair. (2022). Nilai Indeks Kualitas Udara (AQI) dan Polusi Udara di Indonesia.
Santosa et al., n.d. (2017). Paper Recycle Automation Sebagai Solusi
Peningkatan Produkticitas UMKM Daur Ulang Kertas.
Jogiyanto HM. (1991). Defenisi Perancangan Sistem Menurut George M. Scott

dalam buku Jogiyanto HM tahun 1991 halaman 196.
Kemenperin. (2021). Kebutuhan Kertas Bekas untuk Industri Kertas di Indonesia.
Kreasi Indonesia Muda. (2021). Jenis Jenis Metode Bending,

https://kreasimudaindonesia.com/mari-cari-tahu-beberapa-jenis-dari-mesin-
bending-serta-fungsinya/https://www.cara-kerja.com
Morris Asimow. (1962). Tahapan Conceptual Design Memerlukan Kreatifitas yang

Tinggi dan Terdapat Ketidakpastian Yang Luas.
Mita Defitri. (2022). Kenali Bahaya Sampah Kertas bagi Lingkungan.

Waste4change.Com. https://waste4change.com/blog/kenali-bahaya-sampah-
kertas-bagi-lingkungan/
Sudaryatno. (2010). Pengertian Kertas. [Online] Tersedia : https://arisudaryatno.
blogspot.com/2010/03/pengertian-kertas.html (3 September 2012)
Siti Musarrofah. (2022:65). Definisi dari Perakitan dalam Produksi dan Metode
yang Digunakan, https://kumparan.com/berita-terkini/definisi-dari-
perakitan-dalam-produksi-dan-metode-yang-digunakan-1yzPUDlNnTk/2
Teknologi Edukasi. (2021). Cara Kerja Mesin Injection Molding,
Wahyono. (2001). Pengelolaan Sampah Kertas di Indonesia.
Wahyuni & Suranto. (2021). Dampak Deforestasi Hutan Skala Besar terhadap
Pemanasan Global di Indonesia.
Yanuario. (2023). Solidworks: Pengertian, Fungsi, Kelebihan Dan Kekurangannya.

https://vocasia.id/blog/solidworks-adalah
LAMPIRAN LAMPIRAN
Lampiran 1. 1 Jurnal Acuan

Lampiran 1. 2 Jurnal Acuan
Lampiran 1. 3 Kartu Bimbingan Skripsi

REVISI Setelah Sidang Aris Purwadi - 1921201047

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

REVISI Setelah Sidang Aris Purwadi - 1921201047

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

SKRIPSI

PERANCANGAN SISTEM CETAK PADA

Disusun Sebagai Syarat untuk Kelulusan pada

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

PERANCANGAN SISTEM CETAK PADA

Ketua Program Studi Pembimbing

Dr. Yafid Effendi, ST., MT Rofiroh., S.Pd., M.Si

PERANCANGAN SISTEM CETAK PADA

Disusun Sebagai Syarat untuk Kelulusan pada Program Studi

Nama : Aris Purwadi

Telah dipertahankan di depan Tim Penguji

Pembimbing : Rofiroh., S.pd., M.Si

Penguji 1 : Jamaludin., ST., MT

Penguji 2 : Drs.H.Syamsul Bahri., M.Si

Dekan Ketua Program Studi

Rohmat Taufiq, ST., M.Kom Dr. Yafid Effendi, ST., MT

Dengan ini menyatakan bahwa :

Tangerang, 07 September 2023

Seiring dengan perkembangan zaman dan pertambahan penduduk,

Keywords: Paper Waste, Recycling, Engineering, Molding System.

merupakan hasil penelitian di Universitas Muhammadiyah Tangerang yang

membahas tentang Perancangan Sistem Cetak pada Automatic Paper Recycle

Machine, untuk memenuhi persyaratan yang telah ditentukan oleh Universitas

1. Dr. H. Achmad Badawi, S.Pd., SE., MM. selaku Rektor Univesitas

2. Rohmat Taufiq, ST., M.Kom, selaku Dekan Fakultas Teknik Universitas

Univesitas Muhammadiyah Tangerang.

Univesitas Muhammadiyah Tangerang.

Univesitas Muhammadiyah Tangerang.

Fakultas Teknik Universitas Muhammadiyah Tangerang.

melaksanakan Kerja Praktek.

9. Seluruh rekan mahasiswa Teknik Mesin khususnya rekan-rekan kelompok

rancang bangun alat yang selalu mendukung penulis dalam melaksanakan

Tangerang, 07 September 2023

1.1 Latar Belakang Masalah ...............................................................................1

1.2 Identifikasi Masalah .....................................................................................5

1.3 Rumusan Masalah ........................................................................................5

1.4 Batasan Masalah ...........................................................................................6

1.5 Tujuan dan Manfaat Penelitian .....................................................................6

1.5.1 Tujuan Penulisan ..................................................................................6

1.5.2 Tujuan Penulisan ..................................................................................6

1.6 Sistematika Penulisan ...................................................................................7

1.7 Rencana Kegiatan .........................................................................................8

BAB II LANDASAN TEORI

2.1 Perancangan .................................................................................................9

2.1.1 Tujuan Perancangan ............................................................................11

2.1.2 Perakitan ..............................................................................................11

2.2 Sistem Cetak Atau Molding .......................................................................20

2.2.1 Fungsi Sistem Cetak pada Automatic Paper Recycle Machine...........20

2.2.3 Metode Pembuatan Sistem Cetak........................................................23

2.2.4 Rumus Perhitungan Sistem Cetak .......................................................31

2.3 Jenis Jenis Sistem Cetak .............................................................................33

2.3.1 Injection Moulding ..............................................................................33

2.3.2 Compression Moulding .......................................................................36

2.3.3 Blow Moulding ....................................................................................38

2.4 Daur Ulang Kertas ......................................................................................42

2.4.1 Pulp ......................................................................................................43

2.4.2 Kertas ...................................................................................................44

BAB III METODE PENELITIAN

3.1 Metode Penelitian .......................................................................................46

3.1.1 Metode Study Lapangan ......................................................................46

3.1.2 Metode Interview.................................................................................46

3.1.3 Metode Study Literatur .......................................................................46

3.2 Tempat dan Waktu Penelitian ....................................................................47