T3 - TPPK - Caroline Widiyanto - Yosua Yerikho Tarigan

LAPORAN TAHAP KE 3 TUGAS PPK
Preliminary Process Design:
(10 November – 7 Desemberr 2022)
Judul Tugas PPK
Prarancangan Pabrik Metil Iso Butil Keton (MIBK) dari Aseton dan
Hidrogen dengan Kapasitas 55.000 ton/tahun
Nomor : 37
Dikerjakan oleh:
Caroline Widiyanto (19/443823/TK/49019)
Yosua Yerikho Tarigam (19/443876/TK/49072)
Pembimbing:
Prof. Ir. Arief Budiman, MS., D.Eng
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS GADJAH MADA
2022
LEMBAR PENGESAHAN
Yang bertanda tangan di bawah ini menyatakan bahwa laporan tugas PPK tahap T3 (Preliminary
Process Design) ini disusun setelah melalui proses konsultasi sesuai aturan Departemen Teknik
Kimia FT UGM, dan karenanya menyetujui untuk dikumpulkan.
Yogyakarta, 6 Desember 2022

Dosen Pembimbing,
Prof. Ir. Arief Budiman, MS., D.Eng

NIP 19600628 198601 1 001
BAB I
PEMILIHAN PROSES DAN PERTIMBANGANNYA
Metil Iso Butil Keton (MIBK) terbentuk dari reaksi antara aseton dan hidrogen. Reaksi ini
dapat dijalankan dengan dua jenis proses yaitu one step process dan three step process. Pada skala
komersial, metode yang sering digunakan untuk produksi MIBK adalah three step process.
Mekanisme reaksi pembentukan Metil Iso Butil Keton dari aseton dan hidrogen ditunjukkan pada
persamaan (1), (2), dan (3).
2𝐶3 𝐻6 𝑂 ↔ 𝐶6 𝐻12 𝑂2 (1)

𝐶6 𝐻12 𝑂2 ↔ 𝐶6 𝐻10 𝑂 + 𝐻2 𝑂 (2)
𝐶6 𝐻10 𝑂 + 𝐻2 → 𝐶6 𝐻12 𝑂 (3)
1. One step process
Secara umum, one step process menggunakan alat yang lebih ringkas
dibandingkan dengan three step process. Hal ini disebabkan karena hanya
menggunakan satu reaksi yaitu hidrogenasi aseton yang beroperasi pada satu reaktor
dalam sekali beroperasi. Terdapat produk samping berupa diaseton alkohol (DAA)
akibat adanya kondensasi aseton.
2. Three step process
Proses sintesis Metil Iso Butil Keton dengan tiga tahapan adalah proses yang
pertama kali ditemukan dan digunakan komersial. Proses diawali dengan reaksi aldol
kondensasi aseton menggunakan katalis basa seperti Ba(OH) 2 dan NaOH untuk
menghasilkan diaseton alkohol. Dilanjutkan dengan reaksi dehidrasi diaseton alkohol
dengan katalis asam untuk menghasilkan mesitil oksida. Proses berlangsung pada
kolom distilasi katalitik. Sedangkan tahapan terakhir merupakan tahapan hidrogenasi
dengan mereaksikkan gas hidrogen dengan mesitil oksida.
1
Pada prarancangan ini dipilih metode three-steps karena memiliki kondisi operasi yang
mudah diatur, katalis yang mudah didapatkan, katalis tidak terdeaktivasi dalam suhu
tinggi, dan tidak ada produk samping
Reaksi kondensasi aseton dapat berlangsung pada suhu tinggi maupun rendah.
Perbandingan kedua proses tersebut adalah sebagai berikut:
a. Kondensasi pada Temperatur Tinggi
Kondensasi aseton pada temperatur tinggi pada fase liquid dengan
menggunakan katalis basa sehingga membentuk phoron dan bereaksi samping
membentuk diaseton alkohol. Karena diaseton alkohol hanya sebagai produk
samping, maka jika dilanjutkan dengan reaksi dehidrasi, mesityl oxide yang
terbentuk hanya dalam jumlah yang kecil, sehingga pada hidrogenasi mesityl oxide
hanya sedikit pula metil isobutil keton yang dihasilkan.
b. Kondensasi pada Temperatur Rendah
Kondensasi aseton pada temperatur rendah dikembangkan oleh Hibernia-
Scholven yaitu dengan cara mengkondensasi aseton dengan menggunakan katalis
basa di dalam suatu reaktor dengan temperatur reaksi 30 oC, kemudian diaseton
alkohol yang terbentuk didehidrasi dengan asam fosfat pada temperatur 120 oC,
sehigga dihasilkan mesityl oxide yang selanjutnya didehidrasi dengan katalis nikel
pada temperatur 120 oC dan tekanan 1 atm sehingga terbentuk metil isobutil keton.
Proses kondensasi aseton dengan menggunakan temperature rendah dilakukkan pada

pembuatan metil iso butil keton pada pabrik ini, hal ini disebabkan karena kondensasi dengan
temperature rendah dapat mencegah terdeaktivasinya katalis yang digunakan dan mesityl oksida
yang dihasilkan lebih tinggi jika dibandingkan dengan kondensasi temperature tinggi.
2
BAB II
SPESIFIKASI BAHAN
A. Bahan Baku
1. Aseton 96%
Rumus molekul : C3H6O

Berat molekul : 58,08 gr/mol
Bentuk : colorless liquid
Boiling point : 56,2oC
Melting point : -95,35oC
Specific gravity : 0,79
Vapor pressure, 20 oC : 24 kPa
Flash point : -20oC
Flammability limit
Lower : 2,6%
Upper : 12,8%
LD50 : 3000 mg/kg mouse
Harga : $ 1000/ton
Kemurnian : Aseton : min 96% wt
Air : min 4% wt
Impurities : Aldehid : max 0,002%
Antimony : max 0,1 ppm
Aluminium : max 0,1 ppm
Boron : max 0,1 ppm
Metanol : max 0,01%
Isopropil Alkohol : max 0,01%
Iron : max 0,1 ppm
2. Hidrogen
Rumus molekul : H2
3
Bentuk : colorless gas
Boling point : -252,8 oC (-423 oC)
Melting point : -259,2 oC (-434,5 oC)
Specific grvity : 0,06960
Autoignition point : 565,5 oC (1050 oF)
Flammability limit
Lower : 4%
Upper : 74%
Gas density, 21,1 oC : 0,08342 kg/m 3
Harga : $ 2500/ton
Kemurnian : H2 : min 99,95%
Impurities : CO2 : 0,5%
CO :1%
Nitrogen : 25%
Oksigen : 5%
B. Bahan Penunjang
1. Barium Hidroksida (Ba(OH)2).8H2O
Rumus molekul : Ba(OH)2

Bentuk : white powder
Melting point : >300oC
Densitas : 2,18 g/mL
Harga : $ 1500/ton
Kemurnian : Barium Hidroksida : min 98%
Impurities : BaCO3 : max 1%
Cl : max 0,05%
Fe : max 60 ppm
HCl insoluble : max 0,05%
H2SO4 : max 0,1%
Iodine reduction : max 0,1%
4
Sr : max 0,1%
2. Larutan Asam Sulfat 98% (H2SO4)
Rumus molekul : H2SO4

Boiling point : 270 oC (518 oF)
Melting point : -35 oC (-31 oF)
3. Katalis Nikel
Rumus molekul : Ni
Bentuk : solid
Diameter : 2 - 60 mikron
Harga : $ 5000/ton
Kemurnian : Ni :100%
4. Air
Rumus molekul : H2O

Vapor pressure, 20oC : 2,3 kPa
pH :7
C. Produk Antara
1. Diaseton Alkohol (DAA)
Rumus molekul : C6H12O2
5
Bentuk : Liquid
Boiling point : 167,9oC (334,2oF)
Melting point : -44oC (-47,2oF)
Spesific gravity : 0,9387
Flash point : 56oC (132,8oF)
Flammability limit
Lower : 1,8%
Upper : 6,9%
Vapor pressure, 20oC : 0,97 mmHg
LD50 : 4.000 mg/kg (rat)
2. Mesitil Oksida (MO)

Bentuk : Liquid
Boiling point : 125oC
Melting point : -53oC
Flash point : 28oC (82,4oF)
Flammability limit
Lower : 10,1%
Upper : 1,3%
Vapor pressure, 20oC : 1.094 Pa
D. Produk Utama
1. Metil Iso Butil Keton (MIBK)
Bentuk : Colorless liquid
Boiling point : 115,9oC
6
Melting point : -84oC
Flash point : 14oC
Flammability limit
Lower : 1,4%
Upper : 7,5%
Vapor pressure, 20oC : 15,7 mmHg
LD50 : 1.600 mg/kg (guinea pig)
Harga : $2600/ ton
Kemurnian : Min 99,5% MIBK
Impurities : Air : max 0,1%
Mesitil Oksida : max 0,09%
7
BAB III
DIAGRAM ALIR PROSES
1. Diagram Alir Kualitatif
8
2. Diagram Alir Kuantitatif
9
3. PFD
10
BAB IV
URAIAN PROSES
Proses yang dipilih penulis untuk memproduksi MIBK dengan kemurnian yang tinggi
adalah metode three-step process. Reaksi yang terjadi pada proses ini ada tiga, yaitu reaksi
kondensasi aseton menjadi diaseton alkohol, reaksi dehidrasi diaseton alkohol menjadi mesitil
oksida, dan reaksi hidrogenasi mesitil oksida menjadi metil isobutil keton.
1. Tahap Persiapan
Bahan baku berupa aseton 96% dialirkan dari tangki penyimpanan (TP-02) dengan
pompa (P-01) ke mixer (M-01) dan ditambahkan katalis berupa Ba(OH) 2 dari tangki
penyimpanan (TP-01) dengan screw conveyor (SC-01). Campuran larutan kemudian akan
didinginakn hingga suhu 15 oC dengan menggunakan heat exchanger (HE-01). Campuran
larutan kemudian dialirkan ke dalam slurry reactor (SR-01) dan ditambahkan recycle dari
menara distilasi (MD-01) dan thickener (TH-01).
2. Tahap Kondensasi Aseton

Pada slurry reactor (SR-01) terjadi reaksi kondensasi aseton menjadi diaseton
alkohol (DAA). Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:
Reaksi yang terjadi merupakan reaksi yang eksotermis sehingga diperlukan jaket
pendingin reaktor agar suhu pada temperature dijaga tetap dibawah suhu 30 oC agar
konversi aseton tetap 10%. Keluaran reaktor mengandung aseton, air, diaseton alkohol, dan
katalis kristal barium hidroksida. Campuran kemudian dialirkan menuju thickener (TH-01)
untuk mengendapkan katalis barium hidroksida yang akan di-recycle ke slurry reactor
(SR-01) dengan pompa (P-02), sedangkan filtrat akan dipanaskan dengan heat exchanger
(HE-02), kemudian dipisahkan di menara distilasi (MD-01). Distilat yang terdiri dari
aseton dan air akan di-recycle dan dialirkan dengan pompa (P-03) dan didinginkan dengan
11
heat exchanger (HE-03) ke slurry reactor (SR-01), sedangkan bottom yang terdiri dari
sedikit aseton, sedikit air, dan DAA akan dialirkan dengan pompa (P-04) ke reactive
distillation (RD-01).
3. Tahap Dehidrasi DAA
Pada reactive distillation (RD-01) terjadi reaksi dehidrasi DAA menjadi mesitil
oksida (MO). Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:
Reaksi menggunakan katalis asam, yaitu asam sulfat. Setelah reaksi berlangsung,
campuran akan langsung dipisahkan secara bersamaan. Konversi reaksi dehidrasi adalah
sebesar 90%. Katalis asam sulfat dialirkan dengan pompa (P-05) dari tangki penyimpanan
(TP-03) ke dalam reactive distillation (RD-01). Bottom yang terdiri dari sedikit mesitil
oksida, sisa DAA, dan katalis asam sulfat akan dibuang ke tempat pembuangan limbah,
sedangkan distilat yang teridiri dari aseton, air, dan MO akan dialirkan ke menara distilasi
(MD-02) untuk memisahkan aseton dan air yang tersisa. Distilat yang terdiri dari air,
aseton, dan sedikit MO yang terbawa akan dibuang ke tempat pembuangan limbah,
sedangkan bottom yang terdiri dari MO dan sedikit air yang terbawa akan dialirkan
dialirkan dengan pompa (P-06) dan dipanaskan sampai suhu 120 oC dengan heat exchanger
(HE-03), kemudian dialirkan ke slurry reactor (SR-02).
4. Tahap Hidrogenasi MO
Pada slurry reactor (SR-02) terjadi reaksi hidrogenasi MO menjadi metil isobutil
keton (MIBK). Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:
Reaksi menggunakan katalis logam, yaitu nikel. Gas hidrogen akan dialirkan dari
bawah reaktor selama proses hidrogenasi berlangsung. Konversi reaksi hidrogenasi adalah
sebesar 90%. Katalis nikel akan dialirkan dengan screw conveyor (SC-02) dari tangki
12
penyimpanan (TP-04) ke dalam slurry reactor (SR-02). Gas hidrogen juga akan dialirkan
dengan blower (BW-01) ke heat exchanger (HE-04) untuk dipanaskan hingga suhu 120 oC
dan digelembungkan dari bawah slurry reactor (SR-02). Campuran kemudian akan
dialirkan ke thickener (TH-02) untuk mengendapkan katalis nikel yang akan di-recycle ke
slurry reactor (SR-02) dengan pompa (P-07), sedangkan filtrat akan dialirkan dan
dipanaskan dengan heat exchanger (HE-05), kemudian dipisahkan di menara distilasi
(MD-03). Bottom yang terdiri dari MO dan sedikit MIBK yang terbawa dibuang ke tempat
pembuangan limbah, sedangkan distilat yang terdiri dari MIBK dan sedikit air yang
terbawa akan dialirkan dengan pompa (P-08) dan didinginkan dengan heat exchanger (HE-
06) dan disimpan di tangki penyimpanan (TP-05).
13
BAB V
PEMILIHAN ALAT PROSES DAN PERTIMBANGANNYA
1. Unit Penyimpan Bahan Baku

Untuk penyimpanan bahan baku dengan fasa cair, yang menjadi pertimbangan
adalah sifat bahan. Jumlah bahan baku, kemudahan untuk menguap atau volatilitas, suhu,
tekanan, dan korosifitas menjadi dasar pertimbangan utama yang digunakan untuk
penentuan spesifikasi unit penyimpanan. Tangki penyimpan dibedakan berdasarkan
tekanan operasi, yaitu tangki atmosferis, tangki tekanan tinggi, dan tangki vacuum. Tangki
penyimpan juga dibedakan berdasarkan bentuk, yaitu tangki bola, tangki silinder vertikal,
dan tangki silinder horizontal. Pemilihan tangki pada pabrik ini akan didasarkan pada suhu
dan tekanan bahan yang disimpan. Bahan yang disimpan cukup volatil, karena itu
digunakan tangki tertutup. Tangki yang dipilih adalah tangki silinder dengan beberapa
pilihan atap atau head, yaitu conical head, ellipsoidal head, hemispherical head,
torispherical head).
Penyimpanan bahan baku padat

a. Penyimpanan Indoor dalam Bentuk Timbunan.
Digunakan untuk menyimpan bahan yang dipertahankan supaya tetap kering.
Umumnya, bahan yang disimpan dengan cara ini seperti keramik, mineral, dan hasil
pertanian. Alat yang dapat digunakan antara lain, monorail crane dan conveyor sistem
(belt).
b. Penyimpanan Indoor dalam Bentuk Bunker/Bin dan Silo.
Penyimpanan dengan bentuk bin atau silo ini dilengkapi dengan belt conveyor di
bagian bawah. Bin sangat menguntungkan bila feeding bahan berlangsung secara gravity
dengan bahan yang disimpan bersifat free flowing. Pengumpanan bahan melalui bagain
atas bin yang terbuka menggunakan monorail crane yang dilengkapi dengan tripper.
Pengeluran bahan berlangsung secara gravitasi untuk bahan yang bersifat free flowing,
sedangkan untuk bahan yang cenderung meyumbat dipakai mechanical agitator.
Tangki penyimpanan bahan padat yang digunakan dalam pabrik ini dipilih berbentuk
bin. Pemilihan ini didasarkan pada karakteristik bahan yang bersifat free flowing sehingga
14
pengeluaran bahan dapat berlangsung secara gravity. Adapun cara handling bahan yang
berasal dari maupun menuju bin dapat menggunakan system conveyor, industrial truck, atau
lori. Jenis tangki yang digunakan adalah tangki silinder tegak dengan dasar kerucut.
2. Unit Transportas Fluida
Pada pabrik ini, bahan baku utama serta produk yang dihasilkan berada dalam fase cair,
sehingga pompa merupakan pilihan alat transportasi fluida yang tepat. Pompa sendiri tersedia
dalam berbagai jenis yang memiliki kekurangan serta kelebihannya tersendiri. Berikut
merupakan jenis-jenis pompa yang umum dijumpai di industri:
a. Pompa sentrifugal
Pompa sentrifugal adalah jenis pompa radial-flow dan merupakan pompa yang
paling banyak dan umum digunakan di industri. Pompa ini memanfaatkan gaya sentrifugal
untuk mendorong dan menaikkan tekanan cairan yang masuk melalui inlet pompa (Coulson
and Richardson, 1983). Pompa sentrifugal ditunjukkan pada Gambar 5.
Gambar 5.1. Pompa Sentriugal
Kelebihan dari pompa sentrifugal :

1. Konstruksinya sederhana dan dapat terbuat dari berbagai jenis material.
2. Memberikan aliran keluar yang kontinyu.
3. Mampu memberikan debit yang tinggi dengan ukuran alat yang kecil.
4. Harga alat dan perawatan murah.
15
5. Tidak menimbulkan kerusakan jika valve input tertutup yang menyebabkan aliran
fluida input terhenti atau tersumbat.
6. Dapat digunakan untuk memompa cairan dengan kandungan padatan yang tinggi
(menggunakan centrifugal slurry pump).
Namun pompa ini juga memiliki beberapa kekurangan, yaitu:
1. Single-stage pump tidak mampu memberikan tekanan yang tinggi atau memiliki
head rendah sehingga harus menggunakan multi-stage pump yang membutuhkan
biaya mahal.
2. Hanya mampu beroperasi dengan efisiensi maksimum pada rentang kondisi yang
sempit, terutama pada pompa turbin.
3. Tidak efisien jika digunakan pada cairan yang memiliki viskositas tinggi.
4. Perlu diisi dengan cairan terlebih dahulu untuk bisa dioperasikan di awal (tidak self-
priming)
5. Laju fluida outlet terpengaruhi oleh tekanan fluida inlet.
(Coulson and Richardson, 1983)
b. Pompa Reciprocating
Pompa reciprocating merupakan salah satu jenis pompa positive-displacement
yang bekerja dengan cara mendorong fluida menggunakan piston yang bergerak naik turun
di dalam sebuah chamber berupa silinder tertutup. Pompa reciprocating ditunjukkan pada
Gambar 6.
Gambar 5.2. Pompa Reciprocating
16
Kelebihan dari pompa reciprocating :
1. Mampu memberikan tekanan outlet dan head yang tinggi.
2. Memiliki efisiensi yang lebih tinggi dibandingkan pompa lain.
3. Dapat melakukan self-priming (dapat dioperasikan di awal tanpa perlu diisi dengan
cairan).
4. Laju fluida outlet tidak terpengaruh oleh viskositas fluida, sehingga dapat
digunakan pada fluida dengan berbagai rentang viskositas, terutama pada fluida
dengan viskositas tinggi.
5. Mampu memberikan laju yang tetap (tidak terpengaruh oleh tekanan inlet fluida).
Namun pompa ini juga memiliki beberapa kekurangan, yaitu:
1. Tipe aliran berkala (tidak kontinyu).
2. Harga alat dan perawatan yang mahal.
3. Lebih sulit untuk diinstalasi dan membutuhkan ruang yang besar.
4. Biasanya digunakan untuk memompa fluida dengan debit yang rendah.
5. Dapat menimbulkan kerusakan jika valve input tertutup yang menyebabkan aliran
fluida input terhenti atau tersumbat karena merupakan jenis pompa positive-
displacement.
(www.mech4study.com)
c. Pompa aksial
Pompa aksial merupakan jenis pompa axial-flow. Pompa ini sebenarnya memiliki
prinsip kerja yang sama dengan pompa sentrifugal, namun memiliki arah aliran yang
berbeda dimana pompa ini mendorong fluida secara aksial sejajar dengan poros impeller.
Pompa aksial ditunjukkan pada Gambar 7.
Gambar 5.3. Pompa Aksial
17
Kelebihan dari pompa aksial:
1. Mampu memberikan debit outlet yang paling besar dibandingkan pompa lain.
2. Tipe aliran kontinyu.
Namun, pompa ini juga memiliki beberapa kekurangan, yaitu :
1. Memiliki head kecil.
2. Tidak mampu memberikan tekanan outlet yang tinggi.
3. Tidak mampu bekerja pada fluida yang memiliki viskositas tinggi.
(www.globalspec.com)
Berikut adalah tabel perbandingan karakteristik berbagai jenis pompa yang ditunjukan pada
gambar berikut
Gambar 5.4. Perbandingan Karakteristik Pompa
18
Dari berbagai jenis pompa, dapat dibuat rangkuman pertimbangan pemilihan pompa yang
dituliskan pada table berikut
Tabel 5.1. Perbandingan Jenis Pompa

Jenis Pompa Kelebihan Kekurangan
Pompa Sentrifugal - Harga yang lebih murah - Kurang cocok untuk
dibandingkan pompa lain memompa bahan dengan
dengan volume sama. viskositas tinggi.
- Prinsip kerja sederhana. - Dalam keadaan normal,
- Dapat memberikan debit tidak dapat menghisap
tinggi dengan ukuran alat sendiri sehingga perlu diisi
kecil. cairan terlebih dahulu.
- Ukurannya yang cukup
kecil sehingga lebih sedikit
memerlukan tempat.
- Konstruksi yang kuat.
Pompa Reciprocating - Mampu memberikan - Alirannya tidak terlalu
tekanan dan debit yang stabil atau tidak kontinu.
sangat tinggi dengan - Lebih mahal dibandingkan
efisiensi tinggi. pompa sentrifugal.
- Kinerja pompa tidak - Ukuran yang lebih besar
dipengaruhi tekanan dan daripada pompa sentrifugal
viskositas dari bahan. sehingga membutuhkan
- Dapat digunakan untuk tempat lebih banyak.
banyak jenis fluida.
Pompa Aksial - Dapat digunakan untuk - Head dan tekanan keluar
aliran yang kontinyu. yang lebih rendah.
- Debit alirannya cukup - Tidak dapat digunakan pada
tinggi. fluida dengan viskositas
- Dapat diatur efisiensinya tinggi.
pada berbagai kondisi
Dari beberapa jenis pompa di atas, pompa yang akan digunakan dalam transportasi fluida
cair pada pabrik ini adalah jenis pompa sentrifugal dengan beberapa pertimbangan, yaitu:
1. Fluida yang ditransportasikan tidak mengandung padatan dan memiliki viskositas
yang relatif rendah.
2. Tekanan yang dibutuhkan tidak terlalu tinggi.
19
3. Membutuhkan aliran yang kontinyu dan debit yang cukup besar.
4. Less hazardous jika terjadi kemungkinan valve tertutup atau inlet terhenti.
5. Lebih ekonomis.
Unit Transportasi Fluida Padat
Pada pemilihan transportasi bahan padat, terdapat dua jenis conveyor, yaitu carrier system
dan scraper system. Carrier system conveyor akan dibahas lebih lanjut dan terdapat dua pilihan
yaitu pneumatic conveyor, screw conveyor, dan belt conveyor. Hal-hal yang perlu diperhatikan
dalam pemilihan conveyor adalah karakteristik padatan, kapasitas, jarak pemindahan, serta harga
dan umur alat.
a. Pneumatic Conveyor
Prinsip kerja pneumatic conveyor adalah pemindahan padatan dengan udara yang
bergerak cepat di dalam pipa. Conveyor digunakan untuk membawa padatan bulk dan ukuran
yang kecil.
Kelebihan dari pneumatic conveyor adalah:
• Padatan dipindah dalam pipa tertutup rapat sehingga tidak ada kehilangan bahan.
• Pemindahan padatan dapat dilakukan pada berbagai sudut dan arah.
• Lebih hemat dalam ruang penempatannya.
Kelemahan dari pneumatic conveyor adalah membutuhkan energi yang lebih besar
dibanding belt conveyor untuk mengangkut padatan yang sama.
b. Belt Conveyor
Belt conveyor terdiri dari sabuk (belt) panjang yang bergerak. Bahan baku belt bisa
terbuat dari kanvas, reinforced rubber, atau kasa kawat. Pemilihan bahan belt mengikuti sifat
dan karakteristik bahan. Keuntungan dari alat ini dapat bekerja kontinyu dengan power yang
rendah dan konstruksinya sederhana. Transportasi bahan secara horizontal umumnya
menggunakan belt conveyor namun bisa digunakan untuk transportasi dengan kemiringan
tertentu yaitu 18o hingga 20o. Bahan yang dapat diangkut berupa butir, tepung, atau
gumpalan. Menginkatkan kapasitas transportasi dapat dilakukan dengan menaikkan
kecepatan belt. Namun, kecepatan maksimal akan tergantung dari kemampuan bahan untuk
20
dusting. Peningkatan kecepatan belt perlu mempertimbangkan bulk density bahan, ukuran
bahan, dan angle of repose (Brown, 1950).
Prinsip kerja belt conveyor adalah material yang diangkut terletak di atas belt, inlet
pada sisi tail dengan menggunakan chute dan di head, material ditumpahkan karena belt
berputar dan berbalik arah. Belt digerakkan oleh head pulley dengan motor penggerak. Head
pulley menarik belt karena adanya gesekan antara permukaan drum dengan belt, sehingga
kapasitas tergantung gaya gesek tersebut (Brown, 1950).
Kelebihan dari belt conveyor adalah:
● Dapat dipasang horizontal maupun miring sehingga lebih fleksibel.
● Kapasitas besar.
● Daya yang digunakan kecil.
● Tingkat kebisingan rendah.
Kelemahan dari belt conveyor adalah:
● Walaupun fleksibel namun kemiringan yang terbatas, yaitu 18-20°.
● Hanya bisa digunakan untuk lintasan yang lurus.
C. Screw conveyor
Screw conveyor berbentuk seperti sekrup tunggal ataupun ganda yang berputar pada poros,
sehingga material akan terangkut melalui celah sekrup dan terbawa ke ujung.
Bahan padatan yang dipindahkan berupa nikel sebagai katalis pada slurry reactor.
Nikel memiliki bentuk bola-bola kecil dengan ukuran diameter 8-12 mm. Dari penjelasan
beberapa alat di atas, bisa dipilih belt conveyor sebagai transportasi untuk nikel dengan
bahan belt berupa reinforced rubber untuk mencegah adanya butir nikel yang menggelinding
kembali. Dipilih belt conveyor karena sifatnya yang fleksibel dan penggunaan daya yang
lebih kecil dari pneumatic conveyor.
Selain pompa dan conveyor, pada pabrik ini juga banyak dari bahan yang berupa gas,
sehingga dibutuhkan alat yang digunakan untuk transportasi gas tersebut. Maka dari itu digunakan
sebuah kompresor. Kompresor diperlukan untuk menaikkan tekanan gas sehingga sesuai dengan
kondisi yang diperlukan pada proses selanjutnya. Secara umum, kompresor terbagi menjadi
kompresor dinamis (rotodynamic) dan kompresor positif (positive displacement). Kompresor
dinamis terbagi menjadi kompresor sentrifugal dan aksial, sedangkan kompresor positif terbagi
menjadi kompresor bolak-balik (reciprocating) dan kompresor berputar (rotary).
21
a. Kompresor Sentrifugal
Kompresor sentrifugal memiliki sifat yang kurang lebih sama dengan pompa sentrifugal,
yaitu memiliki head yang meningkat seiring dengan naiknya debit, serta adanya penurunan
efisiensi apabila head kompresor dinaikkan. Udara/gas didorong dengan gaya sentrifugal yang
menyebabkan kenaikan tekanan dan menghasilkan energi kinetik. Sebelum udara/gas ini
mencapai pusat, energi kinetiknya juga terkonversi menjadi tekanan dengan melewati diffuser
dan volute. Kompresor ini dapat bekerja secara multistage dengan head 10.000 hingga 12.000
ft/stage. Rasio kompresi yang dapat diperoleh adalah sebesar 3 hingga 4,5 per stage dengan
tekanan output pada kisaran 3000- 5000 psia.
Kelebihan kompresor sentrifugal:
• Kapasitasnya tinggi
• Ruangan yang dibutuhkan relatif kecil
• Dapat bekerja pada putaran tinggi
Kekurangan kompresor sentrifugal:
• perbandingan kompresi cenderung rendah apabila dibandingkan dengan kompresor
bolak-balik.
b. Kompresor Aksial
Kompresor aksial memiliki beberapa ‘lapisan’ yang masing-masing memiliki sudu-sudu
roda jalan yang diikuti sudu-sudu stator. Laju fluida ditingkatkan dengan sudu-sudu roda jalan
kemudian diperlambat dengan sudusudu stator. Jumlah ‘lapisan’ bergantung pada rasio tekanan
yang dibutuhkan. Kompresor ini cocok untuk proses dengan laju alir gas tinggi dan tekanan
output maksimum pada 80-130 psia. Rasio kompresi pada umumnya sebesar 1,2-1,5 untuk tiap
stage dan 5-6,5 untuk setiap mesin. Efisiensi kompresor jenis ini 8-10% lebih tinggi dibanding
kompresor sentrifugal.
Kelebihan kompresor aksial:
• Berat alat cenderung ringan
• Pemasangan alat sederhana dan murah
Kekurangan kompresor aksial:
• Tidak efektif untuk kebutuhan tekanan tinggi
• Rasio kompresi terbatas
c. Kompresor Bolak-Balik
22
Kompresor bolak-balik bekerja dengan prinsip penambahan tekanan akibat adanya
dorongan dari piston. Gas masuk dan mendorong piston turun, kemudian akibat adanya gaya
inersia piston bergerak ke atas dan menekan fluida, sehingga keluar melalui katup output dalam
kondisi tekanan tinggi. Kompresor jenis ini mampu bekerja dengan rasio kompresi hingga nilai
10 per stage, tekanan antara 35.000-50.000 psi namun pada debit yang cenderung rendah.
Efisiensi kompresor ini bervariasi sesuai dengan rasionya: 65% pada rasio 1,5; 75% pada rasio
2,0; dan 80-85% pada rasio 3-6 (Walas, 1990).
Kelebihan kompresor bolak-balik :
• Rasio kompresi tinggi.
• Konstruksi sederhana dengan biaya ekonomis.
Kekurangan kompresor bolak-balik :
• Rawan getaran.
• Diperlukan biaya tambahan untuk keamanan dan fondasi alat.
• Biaya pemeliharaan lebih tinggi.
d. Kompresor Rotary
Prinsip kerja kompresor berputar ini mirip dengan kompresor bolak-balik, letak
perbedaannya adalah pada kompresor bolak-balik piston berputar dalam silinder, namun pada
kompresor berputar piston tergabung dalam poros. Contoh kompresor berputar adalah two-lobe
compressor dan kompresor ulir. Kompresor jenis lobe beroperasi dengan efisiensi 80-95%
dengan rasio kompresi 2. Sedangkan untuk jenis ulir kompresor beroperasi pada kecepatan
1800-3600 rpm, dengan penambahan tekanan 3-20 psi, namun beberapa alat khusus dapat
menaikkan tekanan hingga 60-100 psi.
Kelebihan kompresor rotary:
• Dalam satu waktu dapat terjadi langkah hisap dan langkah tekan sekaligus, sehingga
momen putar lebih merata dan getaran menjadi lebih kecil.
• Dimensi dapat disesuaikan menjadi lebih kecil.
Kekurangan kompresor rotary :
• Pada operasi dengan debit yang besar, ukuran rumah dan rotor harus besar.
• Kipas pada rotor tidak terlalu kuat untuk menahan gesekan.
Kompresor dibutuhkan pada proses produksi metil isobutyl keton (MIBK), yakni untuk
meningkatkan tekanan hidrogen agar sesuai dengan kondisi operasi reaktor, yaitu 10 atm. Untuk
23
memenuhi kondisi tersebut, akan digunakan kompresor jenis sentrifugal. Pertimbangannya adalah
kapasitas kompresor yang relatif tinggi, ruangan yang dibutuhkan kecil, hasil atau kapasitas merata
(pengukuran volume dapat dipercaya), serta tekanan yang dihasilkan tinggi.
D. Unit Reaktor
Terdapat tiga reaksi yang terjadi pada pabrik ini. Reaksi pertama adalah kondensasi aseton
pada fasa cair dengan katalis padat Ba(OH) 2. Penggunaan katalis berwujud padat pada proses
kondensasi aseton menjadikan pemilihan reaktor terfokus pada jenis reactor bed. Dua jenis
diantaranya adalah fixed-bed reactor dan fluidized-bed reactor. Berikut akan dibahas mengenai
kelebihan dan kekurangan kedua jenis reaktor tersebut.
a. Fixed-Bed Reactor
Fixed-bed reactor merupakan reaktor silindris berisikan katalis padat, pada umumnya
berupa pellets, yang tersusun di dalam bed statis dimana reaktan akan mengalir dan bereaksi di
dalam bed tersebut. Reaktor ini terdiri atas beberapa tipe, dimana yang paling umum ditemui di
industri yakni single-bed reactor, multibed reactor, dan multitube reactor (Hagen, 2005).
Gambar 5.5. Jenis Fixed Bed Reactor
Single-bed reactor merupakan tipe fixed-bed reactor yang memiliki diameter besar
dengan satu bed berisikan katalis. Kontrol suhu pada reaktor ini kurang baik karena
konduktivitas panas sistem rendah dengan penyerapan panas dan pelepasan panas yang besar
sehingga tidak cocok dijalankan pada reaksi yang sangat endotermis atau sangat eksotermis
(Hugo, 2008). Terlihat dari desainnya, reaktor ini cukup sederhana sehingga harganya relatif
24
murah namun memiliki pressure drop yang cukup besar. Salah satu kelebihan lain dari reaktor
ini, selain harganya murah, yakni kemudahan dalam regenerasi katalisnya (Hagen, 2005).
Multibed reactor merupakan fixed-bed reactor yang terdiri atas lebih dari satu bed yang
dioperasikan terpisah secara adiabatis. Kontrol suhu pada reaktor ini lebih baik dibandingkan
single-bed reactor karena dapat menggunakan alat penukar panas pada perantara bed, sehingga
cocok untuk reaksi yang lebih eksotermis atau endotermis (Hugo, 2008). Namun karena desain
reaktor ini lebih kompleks dari single-bed reactor, harganya juga lebih mahal. Reaktor ini
umumnya digunakan pada produksi skala masif (Hagen, 2005).
Pada multitube reactor, katalis diletakkan di dalam pipa berdiameter 1,5 – 6 cm, disekitar
medium penukar panas. Dalam satu reaktor, jumlah pipa berisikan katalis tersebut dapat
mencapai ribuan. Reaktor ini mampu memberikan perpindahan panas yang sangat baik,
sehingga cocok digunakan pada reaksi yang sangat eksotermis atau sangat endotermis. Namun
karena desainnya, penggantian katalis membutuhkan biaya yang mahal (Hagen, 2005).
Jika dibandingkan dengan fluidized bed reactor, reaktor jenis ini memiliki beberapa
kelebihan, yakni (Levenspiel, 1999):
• Biaya operasi dan perawatannya lebih murah.
• Nilai konversi per satuan massa katalis paling tinggi dibandingkan reaktor lain.
Namun reaktor ini juga memiliki beberapa kekurangan, yakni (Levenspiel, 1999):
• Terdapat kemungkinan terjadi channeling.

• Tidak mampu menggunakan katalis dengan diameter yang sangat kecil karena akan
menyebabkan pressure drop yang besar dan terjadi kemungkinan plugging, sehingga tidak
efektif digunakan pada reaksi yang sangat cepat dimana laju difusi pori dan film dapat
mempengaruhi laju reaksinya.
• Kontrol suhu lebih sulit dilakukan dan terjadi gradien suhu.
• Proses penggantian katalis lebih sulit dilakukan.
b. Fluidized Bed Reactor
Fluidized bed reactor merupakan jenis reaktor berisikan katalis padat berdiameter 0,01 –
1 mm yang terfluidisasi oleh fluida (cairan atau gas) yang mengalir dengan kecepatan tinggi
dari bagian bawah reaktor.
25
Gambar 5.6. Fluidized Bed Reactor
Jika dibandingkan dengan fixed-bed reactor, reaktor jenis ini memiliki beberapa
kelebihan, yakni:
• Karena pencampuran yang seragam di dalam reaktor, maka tidak terjadi gradien suhu.
• Mudah dalam regenerasi katalis.
• Cocok diaplikasikan pada reaksi yang sangat cepat.
Namun, reaktor jenis ini juga memiliki beberapa kekurangan, yakni:
• Untuk mencapai konversi yang sama dengan menggunakan fixed-bed reactor, reaktor ini
membutuhkan volume yang lebih besar, sehingga membutuhkan biaya yang lebih besar.
• Membutuhkan pompa dengan daya yang lebih besar untuk memompa fluida dengan
kecepatan yang tinggi agar terjadi fluidisasi, sehingga membutuhkan biaya operasi yang
lebih besar.
• Distribusi residence-time fluida sangat beragam, sehingga mendukung terjadinya reaksi
samping.
• Terdapat kemungkinan terjadinya particle entrainment yakni terbawanya partikel katalis ke
dalam aliran fluida keluar akibat kecepatan alir fluida yang tinggi.
26
Dari berbagai uraian di atas, maka dipilihlah reaktor dengan jenis fixed-bed reactor dengan
tipe multitube dengan alasan:
1. Reaksi menggunakan katalis Ba(OH)2
2. Perpindahan panas yang baik pada multitube fixed bed reactor
3. Konversi yang dihasilkan tinggi
4. Pengoperasian reaktor berjalan secara kontinyu
Reaksi kedua adalah dehidrasi diaseton alcohol menjadi mesitil oksida dengan menggunakan
katalis asam sulfat. Reaksi pada pabrik ini adalah reaksi cair-cair dengan katalis padat. Jenis
reaktor yang mungkin digunakan untuk kasus ini yaitu reaktor alir tangki berpengaduk dan reactive
distillation.
a. Reaktor Alir Tangki Berpengaduk (RATB)
RATB dilengkapi jaket pendingin untuk menjaga suhu reaktor tetap sesuai dengan
kondisi operasi. Pada RATB arus umpan dan produk mengalir secara kontinyu. Sehingga
konsentrasi, suhu, dan laju reaksi yang terjadi di setiap titik dalam reaktor dapat dianggap
seragam. Sejalan dengan asumsi tersebut, kondisi komponen di dalam tangki dan kondisi arus
keluar tangki dapat dianggap sama.
Pada RATB digunakan asumsi pengadukan terjadi secara sempurna (well-mixed).

Sehingga konsentrasi, suhu, dan laju reaksi yang terjadi di setiap titik dalam reaktor dapat
dianggap seragam. Sejalan dengan asumsi tersebut, kondisi komponen di dalam tangki dan
kondisi arus keluar tangki dapat dianggap sama.
Kelebihan dari penggunaan RATB adalah:
• Cocok untuk kapasitas besar
• Tidak membutuhkan banyak pekerja, biaya operasional lebih murah
• Dapat dilengkapi pendingin/pemanas jaket
Sedangkan kekurangan reaktor jenis ini:
• Tidak dapat digunakan apabila reaksi pada fase gas
27
Gambar 5.7. Ilustrasi Reaktor Alir Tangki Berpengaduk
b. Reactive Distillation Column
Reactive Distillation adalah implementasi dari reaksi kimia dan distilasi secara simultan
dalam proses counter-current. Dalam distilasi ini digunakan reactor kimia yang memisahkan
campuran aseton, mesityl oksid, air, diaseton alcohol dan asam fosfat dengan pemanasan
selektif dan kemudian mendinginkannya dengan mengondensasikan vapor. Proses dengan
reaktor ini tidak membutuhkan tahapan pemisahan distilasi, yang menyimpan energi dan
material.
Kelebihan dari penggunaan reactive distillation column adalah:
• Menaikan nilai selektivitas
• Mengurangi penggunaan bahan baku berlebih
• Dapat menganggulangi proses pemisahan yang sulit
• Menaikan kecepatan reaksi overall
• Mengatasi nilai konstanta kesetimbanhan yang rendah
• Biaya operasi dan investasi yang lebih terjangkau karena konfigurasi alat lebih sedikit
dan konsumsi energi yang lebih sedikit pula.
• Kondisi tidak optimal karena desain kolom merupakan kombinasi dari reaktor kimia
dan kolom distilasi
Berdasarkan penjelasan prinsip kerja, kelebihan, dan kekurangan dari setiap jenis reaktor
di atas, maka reaktor yang sesuai digunakan adalah reactive distillation column.
28
Reaksi ketiga adalah hidrogenasi mesitil oksida dengan gas hidrogen menjadi metil isobutil
keton menggunakan katalis padat, yaitu nikel. Reaksi pada pabrik ini adalah reaksi cair-gas dengan
katalis padat. Jenis reaktor yang mungkin digunakan untuk kasus ini yaitu reaktor. Prinsip kerja
keempat reaktor tersebut adalah sebagai berikut:
a. Reaktor Alir Tangki Berpengaduk (RATB)
Umpan masuk melalui bagian atas tangki berpengaduk kemudian terjadi reaksi di dalam
reaktor dengan kondisi operasi suhu 60 oC dan tekanan 10 atm. RATB dilengkapi jaket
pendingin untuk menjaga suhu reaktor tetap sesuai dengan kondisi operasi. Pada RATB arus
umpan dan produk mengalir secara kontinyu. Kelebihan dan kekurangan RATB seperti yang
terdapat di penjelasan pemilihan reaktor untuk reaksi dehidrasi diaseton alkohol sebelumnya.
b. Reaktor Batch
Reaktor ini umumnya digunakan pada skala produksi yang relatif kecil serta pada industri
tertentu yang memerlukan quality control sangat ketat pada produk hasilnya, di antaranya
industri farmasi dan pangan. Selama proses reaksi dalam reaktor tidak t erjadi aliran umpan
maupun produk.
Kelebihan dari penggunaan reaktor batch adalah:
• Capital cost lebih murah
• Konversi dapat ditentukan dengan mengatur lama waktu tinggal
• Scale-up dari data laboratorium lebih mudah
• Kondisi operasi lebih mudah diatur
• Kapasitas relatif kecil
• Tidak efektif untuk skala besar karena membutuhkan waktu yang lama
• Biaya operasi lebih tinggi
Berdasarkan uraian jenis alat reaktor, maka dipilih reaktor alir tangki berpengaduk (RATB)
karena lebih efektif untuk pabrik berkapasitas besar dengan fase cair-gas dengan katalis padat
(slurry).
E. Unit Penukar Panas
29
Alat penukar panas adalah alat yang memiliki fungsi untuk memindahkan energi panas dari
fluida panas ke fluida dingin. Prinsip alat penukar panas adalah adanya perbedaan suhu
antara fluida panas dan fluida dingin yang menyebabkan panas akan berpindah dari suhu
yang lebih tinggi ke suhu yang lebih rendah. Alat penukar panas memiliki 2 jenis secara
umum, yaitu:
a. Penukar Panas Kontak Langsung
Perpindahan panas antara fluida panas dengan fluida dingin yang terjadi tanpa adanya
dinding pembatas antara kedua fluida, artinya fluida bercampur atau berkontak secara
langsung. Biasanya kapasitas energi yang dipertukarkan relatif kecil. Contoh alat
penukar panas tipe kontak langsung yaitu tubular, plate-type, dan extended surface
exchangers.
b. Penukar panas kontak tidak langsung
Perpindahan panas yang terjadi antara fluida panas dengan fluida dingin yang
melalui dinding pembatas antara kedua fluida sehingga antara kedua fluida tidak
bercampur. Agar kontak antara kedua fluida efektif, maka pemilihan bahan dinding
pembatas antara kedua fluida sangat penting. Bahan permukaan dinding pemisah
dipilih dari bahan-bahan yang memiliki konduktivitas termal yang tinggi seperti
tembaga dan aluminium. Bahan dinding pemisah yang memiliki konduktivitas tinggi
menyebabkan tahanan termal menjadi rendah, sehingga kontak antara kedua fluida
seolah-olah dapat terjadi secara langsung. Alat penukar panas yang umum digunakan
pada industri adalah sebagai berikut:
1) Shell and Tube Heat Exchanger (STHE)
Jenis shell and tube exchanger paling umum digunakan di industri
karena luas transfer panas yang dihasilkan lebih besar dibandingkankan double
pipe exchanger. Alat ini terdiri dari sebuah shell (tabung/slinder besar) dimana
didalamnya terdapat suatu bandle (berkas) pipa dengan diameter yang relatif
kecil. Satu jenis fluida mengalir didalam pipa-pipa, sedangkan fluida lainnya
mengalir dibagian luar pipa tetapi masih didalam shell. Di dalam shell dipasang
sekat (buffles) untuk meningkatkan transfer panas yang terjadi secara tidak
langsung karena terdapat dinding pemisah pipa, sehingga fluida panas dan
fluida dingin tidak saling bercampur. Panas yang dibuang dari fluida panas
30
ketika berkontak secara tidak langsung dengan fluida dingin akan diterima
fluida dingin. Fluida dingin, fluida dengan flowrate lebih besar, atau fluida yang
korosif pada umumnya dialirkan melalui pipa, sedangkan fluida panas dialirkan
melalui shell. Selain itu pemasangan baffles juga bertujuan untuk membuat
turbulensi aliran fluida dan menambah waktu tinggal (residence time), namun
pemasangan sekat (baffles) akan memperbesar pressure drop dan menambah
beban kerja pompa, sehingga laju alir fluida yang dipertukarkan panasnya harus
diatur. HE jenis shell and tube ditunjukkan pada gambar berikut
Gambar 5.8. Shell and Tube Heat Exchanger
Kelebihan Shell and tube adalah (Kern, 1983):

1. Memberikan luas transfer yang besar dengan volume yang kecil
2. Dapat dibuat dari berbagai jenis material
3. Mudah dibersihkan
4. Dapat mengakomodasi ekspansi termal
5. Pada kasus kondensasi ataupun penguapan shell and tube exchanger dapat
diakomodasi pada shell maupun pada tube.
6. Konstruksi exchanger ini realtif mudah dan murah.
Kelemahan Shell and tube adalah apabila terjadi kebocoran, akan sulit
untuk menemukan lokasi kebocoran tersebut (Kern, 1983).
2) Double Pipe Heat Exchanger
Alat penukar panas jenis double pipe biasanya terdiri dari dua pipa konsentris.
Salah satu fluida mengalir di dalam pipa, sedangkan fluida lain mengalir di
dalam ruang annulus antara pipa luar dengan pipa dalam dengan arah aliran
countercurrent untuk performa ideal luas permukaan yang diberikan. Namun
31
arah aliran co-current akan terjadi ketika suhu dinding heat exchanger konstan.
Untuk menghindari tempat yang terlalu panjang, heat exchanger ini dibentuk
menjadi U. Pada keperluan khusus,untuk meningkatkan kemampuan
memindahkan panas, bagian diluar pipa diberi sirip/fin. Fin dapat berbentuk
memanjang, melingkar, dan sebagainya. Pada alat ini,mekanisme perpindahan
panas terjadi secara tidak langsung (indirect contact type), karena terdapat
dinding pemisah antara kedua fluida sehingga kedua fluida tidak bercampur.
Gambar 5.9. Double Pipe Heat Exchanger

Kelebihan Double Pipe Heat exchanger adalah (Shah dan Sekulic, 2003):
1. Resiko tercampurnya kedua fluida sangat kecil, karena tidak ada

sambungan.
2. Mampu beroperasi pada tekanan tinggi.
3. Mudah dibersihkan pada bagian fitting
4. Fleksibel dalam berbagai aplikasi dan pengaturan pipa
5. Dapat dipasang secara seri ataupun parallel
Kelemahan Double Pipe adalah (Shah dan Sekulic, 2003):
1. Kapasitas perpindahan panas sangat kecil
2. Terbatas untuk fluida yang membutuhkan luas permukaan
perpindahan panas kecil kurang dari 50 m 2 (538 ft2).
3. Harga relatif lebih mahal
3) Koil Pipa
Heat Exchanger ini mempunyai pipa berbentuk koil yang dibenamkan di
dalam vessel. Di dalam pipa berisi air pendingin/pemanas yang mengalir
untuk mendinginkan/memanaskan fluida yang berada di dalam vessel.
Jenis ini disebut juga sebagai box cooler yang biasanya digunakan untuk
pemindahan kalor yang relative kecil dan fluida yang didalam shell yang
32
akan diproses lanjut. Heat Exchanger jenis ini disusun dari tabung-tabung
(tubes) dengan jumlah besar mengelilingi tabung inti, dimana setiap Heat
Exchanger terdiri atas lapisan tabung sepanjang arah aksial maupun radial.
Aliran tekanan tinggi diberikan pada tube diameter kecil, sementara untuk
tekanan rendah dialirkan pada bagian luar tube diameter kecil.
Gambar 5.10. Skema Penukar Panas Koil Pipa

Heat Exchanger jenis ini memiliki keuntungan untuk kondisi suhu rendah
antara lain:
1. Perpindahan panas dapat dilakukan lebih dari dari dua aliran secara
simultan.
2. Memiliki jumlah unit Heat transfer yang tinggi
3. Dapat dilakukan pada tekanan tinggi.
Kelemahan dari penukar panas koil pipa dibandingkan alat penukar panas
lainnya adalah:
1. Volume dari vessel jauh lebih besar dari volume koil, sehingga luas
permukaan transfer panas relatif kecil.
Dari berbagai jenis alat penukar panas, dapat dibuat rangkuman pertimbangan pemilihan
alat penukar panas yang dituliskan pada tabel berikut
33
Tabel 5.2. Perbandingan jenis Heat Exchanger
Jenis HE Kelebihan Kekurangan

Shell and Tube - Maintenance yang lebih mudah - Ukuran yang cukup besar
Heat Exchanger karena STHE memiliki sehingga menggunakan lebih
resistansi yang lebih baik banyak tempat.
terhadap scaling sehingga tidak - Bagian luar dari STHE dapat
perlu pembersihan yang terlalu mengalami kebocoran akibat
sering. korosi.
- Luas permukaan transfer panas
yang besar.
- Mempunyai banyak kegunaan,
dapat memfasilitasi kondensasi
dan evaporasi.
- Service life lesbih lama
dibandingkan penukar panas
jenis lain.
Double Pipe - Struktur yang cukup sederhana, - Pembersihan membutuhkan
Heat Exchanger dapat dirangkai dengan banyak waktu dan biaya yang cukup
varian fitting pipa. besar.
- Baik digunakan ketika luas - Kapasitas perpindahan panas
transfer panas yang dibutuhkan yang lebih kecil.
relatif kecil. - Kurang cocok untuk
digunakan pada sistem yang
membutuhkan luas transfer
panas yang besar.
Koil Pipa - Struktur yang sederhana. - Volume dari vessel jauh lebih
- Mudah untuk mencegah korosi besar dari volume koil,
dalam pipa. sehingga luas permukaan
- Dapat digunakan pada tekanan transfer panas relatif kecil
tinggi
1. Cooler
Cooler atau lebih tepatnya digunakan untuk menurunkan suhu awal umpan masuk reactor
untuk mencapai suhu 15oC dan mendinginkan fluida keluar Menara distilasi (MD-02) untuk masuk
ke slurry reactor yang bersuhu 60oC. Jenis HE yang adalah HE shell and tube dengan
34
pertimbangan HE shell and tube memiliki area perpindahan panas yang cukup besar, mampu
mengakomodasi proses kondensasi dengan baik, konstruksi yang murah dan fleksibel dalam
pemilihan bahan konstruksinya sehingga dapat menghindari korosi, tekanan dan pressure drop
dapat disesuaikan dengan mudah, serta transfer panasnya dapat ditingkatkan dengan penggunaan
baffle.
2. Heater
Heater digunakan untuk menaikkan suhu fluida sehingga suhunya sesuai dengan kebutuhan
alat-alat selanjutnya. Heater akan digunakan pada pemanasan keluaran arus R-01 menuju MD-01.
Jenis HE yang digunakan untuk heater adalah shell and tube dengan pertimbangan sesuai dengan
pertimbangan yang dipilih pada cooler karena komposisi fluidanya tidak jauh berbeda.
F. Unit Pemisahan Produk

Produk utama dari reaksi antara aseton dan hidrogen adalah Metil Iso Butil Keton,
sedangkan dalam reaksi tersebut juga menghasilkan produk samping berupa Diaseton
Alkohol, Mesitil Oksid, dan Air. Fase produk reaksi merupakan fase cair yang mengandung
Diaseton Alkohol, Mesitil Oksid, Air, dan Metil Iso Butil Keton. Komponen-komponen ini
harus dipisahkan dengan pemisah cair-cair untuk memisahkan campuran yang saling larut.
Beberapa contoh alat pemisah cair-cair adalah untuk cairan yang saling larut adalah menara
distilasi, flash drum, dan ekstraktor.
A. EKSTRAKTOR
Ekstraksi merupakan jenis pemisahan cair-cair yang memiliki prinsip kelarutan.
Bahan yang akan dipisahkan akan dikontakkan dengan solven sehingga solven akan
melarutkan salah satu bahan dari campuran yang ingin dipisahkan. Ekstraksi dapat
dilakukan dengan alat ekstraktor.
Beberapa hal yang menjadi pertimbangan dalam pemilihan proses ekstraksi adalah
(Sinnot, 1983):
1. Perbedaan titik didih antar komponen yang kecil sehingga tidak dapat dilakukan
distilasi.
2. Komponen membentuk azeotrope sehingga tidak bisa dilakukan distilasi.
35
3. Apabila bahan sensitif terhadap panas sehingga lebih dipilih untuk dilakukan
ekstraksi dengan solven yang memiliki titik didih rendah
B. FLASH DRUM
Flash drum merupakan single-stage distillation yang memisahkan campuran yang
sebelumnya telah diturunkan tekanannya. Relative volatility dari cairan yang ingin
dipisahkan harus tinggi, sehingga memungkinkan untuk dipisahkan dengan satu stage
kesetimbangan saja. Flash drum adalah alat yang menerapkan prinsip distilasi. Alat ini
menerapkan sistem distilasi satu stage yang dapat memisahkan campuran berdasarkan
perbedaan fasa. Campuran yang sebelumnya telah diekspansikan akan membentuk
campuran uap-cair dan dimasukkan ke dalam flash drum. Uap pada campuran tersebut
akan masuk ke dalam flash drum dan akan dikeluarkan melalui hasil atas flash drum,
sedangkan cairan pada campuran tersebut akan dikeluarkan melalui hasil bawah flash
drum. Flash drum digunakan ketika campuran memiliki beda volatilitas yang tinggi
sehingga mungkin apabila dilakukan distilasi hanya dengan satu stage. Pada arus input
flash drum juga dapat ditambahkan baffle agar cairan yang masuk dapat langsung turun
ke bawah tanpa terbawa uap ke atas.
C. MENARA DISTILASI
Menara distilasi merupakan alat pemisah cair-cair yang saling larut dengan
memanfaatkan prinsip distiliasi. Pemisahan dengan distilasi bergantung pada perbedaan
volatilitas antar kompnonen. Semakin besar relative volatility, maka pemisahannya akan
semakin mudah.
Tabel 5.3. Data Setiap Komponen
Komponen Titik Didih, ˚C
Aseton 56,2
Air 100,00
Metil Iso Butil Keton 115,9
Mesitil Oksid 125
Diaseton Alkohol 167,9
Asam Sulfat 270
36
Menara distilasi merupakan alat pemisah cair-cair yang saling larut dengan
memanfaatkan prinsip distilasi. Pemisahan dengan distilasi bergantung pada perbedaan
volatilitas antar komponen. Semakin besar relative volatility, maka pemisahannya akan
semakin mudah. Pemisahan antara Metil Iso Butil Keton dengan produk samping berupa
Diaseton Alkohol, Air, dan Mesitil Oksid menggunakan menara distilasi karena
diinginkan produk yang memiliki kemurnian yang tinggi. Menara distilasi yang biasa
digunakan pada pabrik ada dua jenis sebagai berikut:
A. Packed Column
Packed column merupakan menara distilasi yang menggunakan bahan isian
atau packing sebagai media untuk perluasan kontak antara uap dan cair. Packing yang
digunakan dapat diatur atau disusun dengan dua jenis susunan, yaitu random packing
ataupun regular packing.
Gambar 11. Menara Distilasi Packed Column

Kelebihan menara distilasi packed column dibandingkan alat pemisahan lain
adalah sebagai berikut:
- Apabila bahan yang akan dipisahkan korosif, dapat digunakan packing yang
tahan dengan korosi.
37
- Pressure drop yang lebih rendah dibandingkan tray column.
- Lebih cocok untuk pemisahan yang menghasilkan buih.
Kekurangan menara distilasi packed column dibandingkan alat pemisahan

lain adalah:
- Lebih cocok untuk menara berukuran kecil dengan diameter menara yang kecil.
1. Tidak bisa dilakukan pengambilan side stream.
2. Tidak cocok untuk kecepatan aliran yang rendah.
3. Lebih sulit dilakukan perhitungan karena perlu perhitungan ketinggian packing.
(Sinnot, 1983)
B. Tray Column
Tray column adalah menara distilasi yang media kontaknya adalah tray yang
disusun sedemikian rupa sehingga setiap tray memiliki jarak antar tray yang sesuai
dengan perhitungan. Uap dari reboiler akan melewati tray dari bawah dan akan terjadi
kontak dengan cairan yang mengalir dari atas tray. Cairan dari atas tray akan terus
mengalir ke arah bawah melalui bagian dari tray yang bernama downcomer, dan uap
dari bawah tray akan masuk melalui lubang yang ada pada tray dan akan naik ke atas
menara. Kontak antara cairan dan uap pada setiap tray mengikuti prinsip
kesetimbangan fasa. Skema dari menara distilasi dengan menggunakan tray
ditunjukkan gambar XX.
38
Gambar 5.12. Menara Distilasi Tray Column
Kelebihan menara distilasi tray column dibandingkan alat pemisahan lainnya

adalah sebagai berikut:
1. Dapat digunakan untuk flowrate dengan range yang lebih luas.
2. Pembersihan lebih mudah dilakukan karena tidak perlu mengeluarkan packing.
3. Efisiensi dapat dicari dengan lebih akurat dibandingkan packed column.
4. Dapat dilakukan pengambilan side stream
Kekurangan menara distilasi tray column dibandingkan alat pemisahan
lainnya sebagai berikut:
1. Pressure drop pada tray column lebih besar.
2. Tidak cocok untuk bahan yang korosif.
3. Tidak cocok untuk sistem yang mengandung buih.
(Sinnot, 1983)
39
Dari berbagai jenis alat pemisah, dapat dibuat rangkuman pertimbangan
pemilihan alat pemisah yang dituliskan pada tabel 5.3.
Tabel 5.4. Perbandingan Alat Pemisah
Jenis Alat Kelebihan Kekurangan

Packed column - Apabila bahan yang akan - Lebih cocok untuk menara
dipisahkan korosif, dapat berukuran kecil dengan
digunakan packing yang diameter menara yang kecil.
tahan dengan korosi. - Tidak bisa dilakukan
- Pressure drop yang lebih pengambilan side stream.
rendah dibandingkan tray - Tidak cocok untuk
column. kecepatan aliran yang
- Lebih cocok untuk rendah.
pemisahan yang - Lebih sulit dilakukan
menghasilkan buih perhitungan karena perlu
perhitungan ketinggian
packing
Tray Column - Dapat digunakan untuk - Pressure drop pada tray
flowrate dengan range yang column lebih besar.
lebih luas. - Tidak cocok untuk bahan
- Pembersihan lebih mudah yang korosif.
dilakukan karena tidak perlu - Tidak cocok untuk sistem
mengeluarkan packing. yang mengandung buih.
- Efisiensi dapat dicari dengan
lebih akurat dibandingkan
packed column.
- Dapat dilakukan
pengambilan side stream
Dari beberapa pertimbangan, pada pabrik ini akan digunakan menara distilasi
dengan jenis tray column yang didasari oleh kapasitas pabrik yang cukup besar
sehingga diperlukan ukuran menara distilasi yang besar, lalu pada tray column lebih
mudah dilakukan pembersihan dan maintenance apabila dibandingkan packed
column sehingga dari sisi biaya maintenance juga lebih murah.
G. Unit Distilasi
40
Hasil keluaran reaktor yang masih mengandung banyak reaktan dapat di-recycle kembali
tapi perlu dipisahkan dulu produk dan reaktannya sehingga membutuhkan unit separasi agar bahan
yang ingin diambil dapat terambil maksimal. Komponen-komponen hasil keluaran reaktor
memiliki beda titik didih yang cukup jauh sehingga pemisahan cocok dilakukan dengan distilasi.
Pemilihan jenis menara distilasi tergantung dari efisiensi, kapasitas, dan kadar yang ingin
diperoleh. Proses distilasi yang mungkin digunakan adalah plate tower distillation dan packed
tower distillation.
Gambar 5.13. Menara Distilasi dengan Plate (a) dan Menara Distilasi dengan Bahan Isian
(b).
a. Menara Distilasi dengan bahan Isian (Packed Tower)

Menara distilasi dengan bahan isian terdiri atas sebuah silinder vertikal yang didalamnya
terdapat bahan isian tertentu. Bahan isian merupakan media untuk memperluas bidang kontak
fase uap dan cair. Hal in diperlukan untuk memastikan transfer massa dan panas berjalan baik.
Cairan mengalir melewati permukaan bahan isian dalam bentuk lapisan film tipis sehingga luas
bidang kontak antara fase uap dan cair makin besar. Cairan masuk dari bagian atas menara,
sedangkan gas masuk dari bagian bawah menara (Brown, 1950).
Kelebihan menara distilasi dengan bahan isian adalah:
1. Dapat digunakan untuk bahan yang tidak tahan suhu tinggi.
2. digunakan untuk bahan yang bersifat korosif.
41
3. Menara bahan isian memberikan pressure drop yang lebih kecil.
Kelemahan menara bahan isian adalah:
1. Feed point sudah pasti dari atas untuk cairan dan bawah untuk gas.
2. Distribusi cairan tidak baik untuk diameter kolom besar.
3. Pembersihannya sulit.
4. Kapasitas kecil karena dapat dilakukan untuk diameter kecil saja.
5. Tidak cocok jika digunakan untuk bahan yang mengalami fouling.
b. Menara Distilasi dengan plate (Plate Tower)

Menara distilasi dengan plate merupakan alat distilasi yang paling sering digunakan di
industri. Menara distilasi ini berbentuk kolom vertikal yang didalamnya tersusun sejumlah
plate. Jenis plate yang digunakan terdiri atas bubble cap-plate, sieve plate, dan valve plate.
Pada menara distilasi dengan plate, cairan mengalir dari plate ke plate melalui celah yang
disebut downcomer. Sebelum mengalir cairan tersebut tertahan pada plate yang dibatasi oleh
weir. Hal tersebut menjaga agar uap tetap terkontak dengan cairan (Coulson and Richardson,
1983). Pada sieve plate, terdapat lubang yang berfungsi sebagai celah aliran uap agar uap dapat
terkontak dengan cairan yang tertahan pada plate diatasnya. Kecepatan aliran uap dijaga
sedemikian rupa agar cairan tidak mengalir turun melewati lubang tersebut, sehingga cai ran
dapat turun melalui downcomer (Brown, 1950). Selain itu, juga dijaga agar cairan tidak ikut
terbawa ke atas oleh uap.
Gambar 14. Plate pada Menara Distilasi
Kelebihan penggunaan menara distilasi dengan menggunakan plate:

1. Pembersihan mudah dilakukan.
2. Tidak terjadi by-passing dan channeling.
42
3. Mudah untuk scale-up.
4. Distribusi uap dan cairan berjalan dengan baik tanpa membutuhkan distributor.
Kekurangan penggunaan menara distilasi dengan menggunakan plate:
1. Biaya pembuatan mahal sehingga tidak efektif untuk diameter menara yang kecil.
2. Memberikan pressure drop yang lebih besar.
3. Tidak begitu baik jika digunakan untuk bahan korosif
Bedasarkan pertimbangan-pertimbangan tersebut digunakan menara distilasi dengan plate

untuk unit MD-01, MD-02, MD-03. Hal ini dikarenakan:
1. Dibutuhkan kolom dengan diameter cukup besar karena jumlah produk distilat yang diambil
juga besar. Jumlah uap yang terambil menentukan besar diameter menara.
2. Distribusi cairan berjalan lebih baik pada menara distilasi dengan plate, sehingga kontak antara
uap cairan berjalan dengan baik.
3. Biaya perawatan lebih murah dibandingkan menara bahan isian walaupun biaya konstruksi
yang mahal.
43
Kesimpulan Pemilihan Alat
1. Tangki yang digunakan untuk penyimpanan fluida cair adalah tangki berbentuk silinder tegak
dengan conical roof yang pertimbangannya adalah bahan yang disimpan dalam tekanan
atmosferis. Tangki penyimpanan padatan menggunakan bin.
2. Transportasi fluida cair digunakan pompa sentrifugal dengan pertimbangan viskositas cairan
rendah serta biaya yang lebih murah dibandingkan pompa lainnya. Transportasi fluida padat
menggunakan screw conveyor dan belt conveyor.
3. Alat penukar panas yang digunakan adalah Double Pipe untuk memanaskan gas hidrogen dan
shell and tube heat exchanger untuk memanaskan umpan berupa aseton dan menguapkan arus
bawah menara distilasi.
4. Condenser yang digunakan adalah tipe double pipe heat exchanger dengan pertimbangan
Double Pipe Heat Exchanger dapat memfasilitasi kondensasi.
5. Pemurnian produk menggunakan menara distilasi dengan jenis tray column dengan
pertimbangan kapasitas pabrik yang besar sehingga membutuhkan menara distilasi dengan
ukuran besar, lalu biaya maintenance yang lebih murah.
44
BAB VI
NERACA MASSA
A. Neraca Massa Overall
Input Keluar
Arus Arus
Komponen Massa, kg/jam Komponen Massa, kg/jam
Aseton 13.509,4044 MIBK 6944,4444

Produk
Hidrogen Air
145,0051 19,5396
Bahan Asam Sulfat 2258,4802
Aseton 1942,2466
Baku
Nikel
88,0350 Air 14,0023
Purge TH-01
Ba(OH)2 24,8693 DAA 263,1771
Ba(OH)2 24,8693
MO 80,0461
Hasil Bawah DAA 1052,7082
RD-01
Asam Sulfat
2258,4802
Aseton 776,8987
Hasil Atas Air 2044,1012

MD-02
MO 237,7368
Air 0,5036
MIBK
175,3648
Purge TH-02
MO 15,6554
Nikel 88,0350
MIBK 70,14599
Hasil Bawah
MD-03 MO 626,2178
Total 16588,6858 Total 16588,6858
45
B. Neraca Massa Tiap Alat
1. Slurry Reactor (SR-01)

Input, kg/jam
Output,
Komponen Recycle Recycle
Feed kg/jam
TH-01 MD-01
Aseton 13509,4044 17480,2197 76912,9666 97112,3316
Air 562,8918 126,0206 11,2018 700,1142
DAA 0,0000 2368,5935 0,0000 13158,8525
Ba(OH)2 24,8693 223,8239 0,0000 248,6933
Sub Total 14097,1655 20198,6576 76924,1684 111219,9916
Total 111219,9916 111219,9916
2. Thickener (TH-01)
Input, kg/jam Output, kg/jam
Komponen
Feed Recycle Purge Filtrat
Aseton 700,1142 126,0206 14,0023 560,0914
Air 97112,3316 17480,2197 1942,2466 77689,8653
DAA 13158,8525 2368,5935 263,1771 10527,0820
Ba(OH)2 248,6933 223,8239 24,8693 0,0000
Sub Total 111219,9916 20198,6576 2244,2953 88777,0387
Total 111219,9916 111219,9916
3. Menara Distilasi (MD-01)

Komponen
Feed Distilat Bottom
Aseton 77689,8653 76912,9666 776,8987
46
Air 560,0914 11,2018 548,8896
DAA 10527,0820 10527,0820
Sub Total 88777,0387 `76924,1685 11852,8702
Total 88777,0387 88777,0387
4. Reactive Distillation (RD-01)

Komponen
Aseton 776,8987 776,8987
Air 594,9810 2064,7487
MO 7924,5601 80,0461
DAA 10527,0820 1057,7082
Asam Sulfat 2258,4802 2258,4802
Sub Total 14157,4418 10766,2074 3391,2344
Total 14157,4418 14157,4418
5. Menara Distlasi (MD-02)

Komponen
Aseton 776,8987 776,8987
Air 594,9810 2064,7487
MO 7924,5601 80,0461
DAA 10527,0820 1057,7082
47
Asam Sulfat 2258,4802 2258,4802
Sub Total 14157,4418 10766,2074 3391,2344
Total 14157,4418 14157,4418

Input, kg/jam
Komponen Output, kg/jam
Feed Recycle TH-02
Air 20,6457 4,5324 25,1799
MIBK 1578,2828 8768,2379
MO 7686,8233 140,8990 782,7722
H2 145,0051
Nikel 88,0350 792,3150 880,3500
Sub Total 7940,5108 2516,0292 10456,5400
Total 10456,5400 10456,5400
7. Thickener (TH-02)
Komponen
Feed Recycle Purge Filtrat
Air 25,1799 4,5324 0,5036 20,1439
MO 782,7722 140,8990 15,6554 626,2178
MIBK 8768,2379 1578,2828 175,3648 7014,5904
Nikel 880,3500 792,3150 88,0350
Sub Total 10456,5400 2516,0292 279,5577 7660,9520
Total 10456,5400 10456,5400
8. Menara Distilasi (MD-03)

Komponen Input, kg/jam Output, kg/jam
48
Air 20,1439 19,5396 0,6043
MO 626,2178 626,2178
MIBK 7014,5904 6944,4444 70,1459
Sub Total 7660,9520 6963,9840 696,9680
Total 7660,9520 7660,9520
LAMPIRAN
1. Neraca Massa
a. Slurry Reactor (R-01)
Pada R-01 terjadi reaksi kondensasi aseton menjadi diaseton alkohol (DAA)
sebagai berikut:
𝐵𝑎(𝑂𝐻)2
2 𝐶3 𝐻6 𝑂 → 𝐶6 𝐻12 𝑂2
Konversi aseton menjadi DAA adalah sebesar 10 %
• Input Aseton dari tangki penyimpanan = 13.509,4044 kg/jam

Input Aseton dari recycle produk bawah TH-01 = 17.480,2197 kg/jam
Input Aseton dari recycle produk atas MD-01 = 76.912,9666 kg/jam
Sehingga diperoleh:
Input Total Aseton di R-01 = 107.902,5907 kg/jam
107.902,5907 𝑘𝑔 /𝑗𝑎𝑚
Mol Total Aseton di R-01 =
58,08 𝑘𝑔 /𝑘𝑚𝑜𝑙
= 1.857,8270 kmol/jam
• Input Air dari Aseton 86% = 562,8918 kg/jam

Input Air dari recycle produk bawah TH-01 = 126,0206 kg/jam
Input Air dari recycle produk atas MD-01 = 11,2018 kg/jam
49
Sehingga diperoleh:
Input Total Air di R-01 = 700,1142 kg/jam
700,1142 𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚
Mol Total Air di R-01 = = 38,8521 kmol/jam
18 ,02 𝑘𝑔/𝑘𝑚𝑜𝑙
• Input DAA dari recycle produk bawah TH-01 = 2368,5935 kg/jam
Sehingga diperoleh:
Mol
Diaseton
2 Aseton 🡪 Alkohol
Mula-mula 1.857,8270 20,3908
Reaksi 185,7827 99,8047
Sisa 1.672,0443 113,2821
2368,5935 𝑘𝑔 /𝑗𝑎𝑚
Mula-Mula DAA di R-01 = 116 ,16 𝑘𝑔/𝑘𝑚𝑜𝑙
= 20,3908 kmol/jam
• Input Ba(OH)2 dari tangka penyimpanan = 24,8693 kg/jam

Input Ba(OH)2 dari recycle produk bawah TH-01 = 223,8239 kg/jam
Sehingga diperoleh:
Massa Total Ba(OH) 2 di R-01 = 24,8693 kg/jam + 223,8239 kg/jam
=248,6933 kg/jam
• Stoikiometri Reaksi
Sehingga diperoleh:
50
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑔 𝑘𝑔
DAA dari reaksi = 113,2821 𝑗𝑎𝑚 𝑥 116,16 𝑘𝑚𝑜𝑙 = 13158,8525 𝑗𝑎𝑚
• Neraca Massa Aseton

𝐼𝑛 − 𝑂𝑢𝑡 − 𝑅𝑒𝑎𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 = 𝐴𝑐𝑐
𝑘𝑔 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑔
107.902,5907 − 𝑂𝑢𝑡 − 185,7827 𝑥 58,08 =0
𝑗𝑎𝑚 𝑗𝑎𝑚 𝑘𝑚𝑜𝑙
𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝑂𝑢𝑡 = 107.902,5907 − 10.790,2591
𝑗𝑎𝑚 𝑗𝑎𝑚
𝑂𝑢𝑡 = 97.112,3316 𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚
• Neraca Massa DAA

2.368,5935 − 𝑂𝑢𝑡 + 99,8047 𝑥 116,16 =0
𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝑂𝑢𝑡 = 2.368,5935 + 10.790,2591
𝑂𝑢𝑡 = 13.158,8525 𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚
• Neraca Massa Air

𝑘𝑔
700,1142 − 𝑂𝑢𝑡 = 0
𝑗𝑎𝑚
𝑂𝑢𝑡 = 700,1142 𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚
• Neraca Massa Ba(OH) 2

𝑘𝑔
248,6933 − 𝑂𝑢𝑡 = 0
𝑗𝑎𝑚
𝑂𝑢𝑡 = 248,6933 𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚
b. Menara Distilasi (MD-01)
51
Pada MD-01 terdapat Light Key Component, yaitu Aseton yang akan
terambil 99% pada distilat dan Heavy Key Component, yaitu DAA yang akan
terambil 100% pada bottom. Sedangkan komponen lain, yaitu Air yang akan
terambil 98% pada bottom.
Diketahui:
• Input Total Aseton di MD-01 = 77.689,8653 kg/jam
• Input Total Air di MD-01 = 560,0914 kg/jam
• Input Total DAA di MD-01 = 10.527,0820 kg/jam
Perhitungan di distilat:
• Aseton di distilat = 77.689,8653 kg/jam x 0,99
= 76.912,9666 kg/jam
• Air di distilat = 560,0914 kg/jam x 0,02
= 11,2018 kg/jam
Perhitungan di bottom:
• Neraca massa Total dan Komponen di MD-01
𝐹 = 𝐷+𝐵
• Neraca massa Aseton
𝐹 = 𝐷+𝐵
𝑘𝑔 𝑘𝑔
77.689,8653 = 76.912,9666 +𝐵
𝐵 = 776,8987 𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚
• Neraca massa Air

𝐹 = 𝐷+𝐵
𝑘𝑔 𝑘𝑔
560,0914 = 11,2018 +𝐵
𝐵 = 548,8896 𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚
• Neraca massa DAA
52
𝐹 = 𝐷+𝐵
𝑘𝑔 𝑘𝑔
10.527,0820 = 0,0000 +𝐵
𝐵 = 10.527,0820 𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚
c. Reactive Distilation (RD-01)

Pada RD-01 terjadi reaksi dehidrasi diaseton alkohol (DAA) menjadi
mesitil oksida (MO) sebagai berikut:
𝐻2 𝑆𝑂4
𝐶6 𝐻12 𝑂2 → 𝐶6 𝐻10 𝑂 + 𝐻2 𝑂
Konversi DAA menjadi MO adalah sebesar 90 %
Diketahui:
• Input Total Aseton di RD-01 = 776,8987 kg/jam
Sehingga diperoleh:
776,8987 𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚
Mol Total Aseton di RD-01 = 58,08 𝑘𝑔/𝑘𝑚𝑜𝑙
= 13,3764 kmol/jam
• Input Total Air di RD-01 = 594,9810 kg/jam

Sehingga diperoleh:
594,9810 𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚
Mol Total Air di RD-01 = 18,02 𝑘𝑔/𝑘𝑚𝑜𝑙
= 33,0178 kmol/jam
• Input Total DAA di RD-01 = 10527,0820 kg/jam

Sehingga diperoleh:
10527,0820 𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚
Mol Total DAA di RD-01 =
= 90,6257 kmol/jam
• Input Total Asam Sulfat di RD-01 = 2258,4802 kg/jam
53
Sehingga diperoleh:
Diacetone Mesitil
Alkohol 🡪 Oksid Air
Mula-mula 90,6257 33,0178
Reaksi 81,5631 81,5631 81,5631
Sisa 9,0626 81,5631 114,5809
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑔
Mesitil oksida dari reaksi = 81,5631 𝑗𝑎𝑚 𝑥 98,14 𝑘𝑚𝑜𝑙
= 8.004,6061 kg/jam
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑔
Air dari reaksi = 114,5809 𝑥 18,02
𝑗𝑎𝑚 𝑘𝑚𝑜𝑙
= 2.064,7487 kg/jam
• Neraca Massa DAA

10.527,0820 − 𝑂𝑢𝑡 − 81,5631 𝑥 116,16 =0
𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝑂𝑢𝑡 = 10.527,0820 − 9.474,3738
𝑂𝑢𝑡 = 1.052,7082 𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚
• Neraca Massa MO
0 − 𝑂𝑢𝑡 + 81,5631 𝑥 98,14 =0
𝑂𝑢𝑡 = 8.004,6061 𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚
54
𝑘𝑔
594,9810 − 𝑂𝑢𝑡 + 1469,7677 = 0
𝑗𝑎𝑚
𝑂𝑢𝑡 = 2.064,7487 𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚
• Neraca Massa Aseton

𝑘𝑔
776,8987 − 𝑂𝑢𝑡 = 0
𝑗𝑎𝑚
𝑂𝑢𝑡 = 776,8987 𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚
• Neraca Massa Asam Sulfat

𝑘𝑔
2258,4802 − 𝑂𝑢𝑡 = 0
𝑗𝑎𝑚
𝑂𝑢𝑡 = 2.258,4802 𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚
Pada RD-01 terdapat Light Key Component, yaitu Aseton dan Air yang akan
terambil 100%, sedangkan MO yang akan terambil 99% pada distilat dan Heavy
Key Component, yaitu DAA dan katalis Asam Sulfat yang akan terambil 100% pada
bottom.
• Aseton di distilat = 776,8987 kg/jam x 1,00
= 776,8987 kg/jam
• Air di distilat = 2.064,7487 kg/jam x 1,00
= 2.064,7487 kg/jam
• MO di distilat = 8004,6061 kg/jam x 0,99
= 7924,5601 kg/jam
55
• Neraca massa Total dan Komponen di RD-01
𝐹 = 𝐷+𝐵
𝐹 = 𝐷+𝐵
𝑘𝑔 𝑘𝑔
776,8987 = 776,8987 +𝐵
𝐵 = 0 𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚

𝐹 = 𝐷+𝐵
𝑘𝑔 𝑘𝑔
2.064,7487 = 2.064,7487 +𝐵
𝐵 = 0 𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚
• Neraca massa MO
𝐹 = 𝐷+𝐵
𝑘𝑔 𝑘𝑔
8004,6061 = 7924,5601 +𝐵
𝐵 = 80,0461 𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚
• Neraca massa DAA

𝐹 = 𝐷+𝐵
𝑘𝑔 𝑘𝑔
1052,7082 = 0,0000 +𝐵
𝐵 = 1052,7082 𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚
• Neraca massa Asam Sulfat

𝐹 = 𝐷+𝐵
𝑘𝑔 𝑘𝑔
2258,4802 = 0,0000 +𝐵
56
𝐵 = 2258,4802 𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚
d. Menara Distilasi (MD-02)

Pada MD-02 terdapat Light Key Component, yaitu Aseton yang akan
terambil 100% pada distilat dan Heavy Key Component, yaitu Air yang akan
terambil 99% dan MO yang akan terambil 97% pada bottom.
Diketahui:
• Input Total Aseton di MD-02 = 776,8987 kg/jam
• Input Total MO di MD-02 = 7.924,5601 kg/jam
• Aseton di distilat = 776,8987 kg/jam x 1,00
= 776,8987 kg/jam
• Air di distilat = 2.064,7487 kg/jam x 0,01
= 11,2018 kg/jam
• MO di distilat = 7.924,5601 kg/jam x 0,03
= 237,7368 kg/jam
𝐹 = 𝐷+𝐵
𝐹 = 𝐷+𝐵
𝑘𝑔 𝑘𝑔
776,8987 = 776,8987 +𝐵
𝐵 = 0,0000 𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚

𝐹 = 𝐷+𝐵
57
𝑘𝑔 𝑘𝑔
2.064,7487 = 2.044,1012 +𝐵
𝐵 = 20,6475 𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚
• Neraca massa MO
𝐹 = 𝐷+𝐵
𝑘𝑔 𝑘𝑔
7.924,5601 = 237,7368 +𝐵
𝐵 = 7.686,8233 𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚
e. Slurry Reactor (R-02)

Pada R-02 terjadi reaksi hidrogenasi MO menjadi metil isobutil keton
(MIBK) sebagai berikut:
𝑁𝑖𝑘𝑒𝑙
𝐶6 𝐻10 𝑂 + 𝐻2 → 𝐶6 𝐻12 𝑂
Konversi MO menjadi MIBK adalah sebesar 90 %
• Input MO dari produk bawah MD-02 = 7.686,8233 kg/jam

Input MO dari recycle produk bawah TH-02 = 140,8990 kg/jam
Sehingga diperoleh:
Input Total MO di R-02 = 7.827,7223 kg/jam
7.827,7273 𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚
Mol Total MO di R-02 =
= 79,7608 kmol/jam
• Input MIBK dari recycle produk bawah TH-02 = 1.578,2828 kg/jam
Sehingga diperoleh:
1.578.2828 𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚
Mol Total MIBK di R-02 = 100,16 𝑘𝑔/𝑘𝑚𝑜𝑙
= 15,7576 kmol/jam
58
• Input Nikel dari tangki penyimpanan = 88,0350 kg/jam
Input Nikel dari recycle produk bawah TH-02 = 792,315 kg/jam
Sehingga diperoleh:
Massa Total Nikel di R-02 = 88,0350 kg/jam + 792,3150 kg/jam
= 880,3500 kg/jam
• Input Air dari produk bawah MD-02 = 20,6475 kg/jam

Input Air dari recycle produk bawah TH-02 = 4,5324 kg/jam
Sehingga diperoleh:
Massa Total Air di R-02 = 20,6475 kg/jam + 4,5324 kg/jam
= 25,1799 kg/jam
• Input H2 dari tangki penyimpanan = 145,0051 kg/jam

MO 🡪 H2 MIBK
Mula-mula 79,7608 71,9271 15,7576
Reaksi 71,7847 71,9271 71,7847
Sisa 7,9761 - 87,5423
Sehingga diperoleh:
145,0051 𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚
Mol Total H2 di R-02 = 2,0160 𝑘𝑔/𝑘𝑚𝑜𝑙
= 71,9271 kmol/jam
59
Sehingga diperoleh:
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑔 𝑘𝑔
MIBK dari reaksi = 87,5423 𝑗𝑎𝑚 𝑥 100,16 𝑘𝑚𝑜𝑙 = 8768,2379 𝑗𝑎𝑚
• Neraca Massa MO
7.827,7223 − 𝑂𝑢𝑡 − 71,7847 𝑥 98,14 =0
𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝑂𝑢𝑡 = 7.827,7223 − 7.044,9500
𝑂𝑢𝑡 = 782,7722 𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚
• Neraca Massa H2
145,0051 − 𝑂𝑢𝑡 + 71,9271 𝑥 18,02 =0
𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝑂𝑢𝑡 = 145,0051 + 145,0051
𝑂𝑢𝑡 = 0,0000 𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚
• Neraca Massa MIBK

1.578,2828 − 𝑂𝑢𝑡 + 71,7847 𝑥 100,16 =0
𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝑂𝑢𝑡 = 1.578,2828 + 7189,9551
𝑂𝑢𝑡 = 8768,2379 𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚

𝑘𝑔
25,1799 − 𝑂𝑢𝑡 = 0
𝑗𝑎𝑚
60
𝑂𝑢𝑡 = 25,1799 𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚
• Neraca Massa Nikel

𝑘𝑔
8880,3500 − 𝑂𝑢𝑡 = 0
𝑗𝑎𝑚
𝑂𝑢𝑡 = 880,3500 𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚
f. Menara Distilasi (MD-03)

Pada MD-03 terdapat Light Key Component, yaitu Air yang akan terambil
97% dan MIBK yang akan terambil 99% pada distilat dan Heavy Key Component,
yaitu MO yang akan terambil 100% pada bottom.
Diketahui:
• Input Total MIBK di MD-03 = 7.014,5904 kg/jam
• Input Total MO di MD-03 = 626,2178 kg/jam
• Air di distilat = 20,1439 kg/jam x 0,97
= 19,5396 kg/jam
• MIBK di distilat = 7.014,5904 kg/jam x 0,99
= 6944,4444 kg/jam
𝐹 = 𝐷+𝐵
𝐹 = 𝐷+𝐵
𝑘𝑔 𝑘𝑔
20,1439 = 19,5396 +𝐵
61
𝐵 = 0,6043 𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚
• Neraca massa MIBK

𝐹 = 𝐷+𝐵
𝑘𝑔 𝑘𝑔
7.014,5904 = 6944,4444 +𝐵
𝐵 = 70,1459 𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚
• Neraca massa MO
𝐹 = 𝐷+𝐵
𝑘𝑔 𝑘𝑔
626,2178 = 0,0000 +𝐵
𝐵 = 626,2178 𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚
62
BAB VII
NERACA PANAS
A. Neraca Panas Overall
INPUT, kkal/jam Output, kkal/jam

HE-01 in 16.893,4297 HE-01 out -31.167,3151
R-01 in 238.000,3977 R-01 out 122.178,8822
HE-02 in 6105.96,8943 HE-02 out -138.235,2859
MD-01 in 866.190,7159 MD-01 out 1.017.457,2036
HE-03 in 97.743,1058 HE-03 out 892.571,9247
RD-01 in 502.584,2756 RD-01 out 692.921,3634
MD-02 in 504.812,4927 MD-02 out 513.738,9360
HE-04 in 29,9357 HE-04 out 602,5303
HE-05 in 311,720,4980 HE-05 out 271.248,4245
SR-02 in -261.519,4153 SR-02 out 335.254,0775
MD-03 in 268.784,7505 MD-03 out 262.655,4857
HE-06 in 286.197,1026 HE-06 out 10.728,8957
Q RB-01 256.558,0125 Q CD-01 105.291,5248
Q RB-02 203.841,0586 Q CD-02 13.503,9708
Q RB-03 61.904,4448 Q CD-03 52.978,0014
Q RB-04 4.173,1582 Q CD-04 10.302,4231
Reaksi SR-01 -2.464.059,6623 Pendingin SR-01 -2.348.238,1468
Reaksi SR-02 -1.223.285,3458 Pendingin SR-02 -1.820.058,8385
Pemanas HE-03 794.828,8189 Pendingin HE-01 480.60,74487
Pemanas HE-04 572,5946 Pendingin HE-02 748.832,1802
Pendingin HE-05 40.472,07352
Pendingin HE-06 275.468,2069
TOTAL 1.076.567,2627 TOTAL 1.076.567,2627
63
B. Neraca Panas Tiap Alat
1. Heat Exchanger-01 (HE-01)
Suhu Referensi = 298,15 K
Panas Masuk Panas Keluar
Komponen H (kkal/jam) Komponen H (kkal/jam)
Aseton 13.460,9605 Aseton -24.280,3841
Air 3.432,4693 Air -6.886,9310
Q pendingin 48.060,7449
Total 16.893,4297 Total 16.893,4297
2. Slurry Reactor-01 (SR-01)

Aseton 221.757,9440 Aseton 96.764,0929
Air 8.528,7159 Air 4.269,2404
DAA 7.713,7378 DAA 21.145,5490
Q reaksi -2.464.059,6623 Q pendingin -2.348.238,1468
Total -2.226.059,2646 Total -2.226.059,2646
3. Menara Distilasi-01 (MD-01)

Aseton 723.119,6152 Distilat
Air 26.381,2088 Aseton 610.596,8943
DAA 143.071,1007 Air 461,0807
Q RB-01 292.435,3207 Bottom
Aseton 21.449,5429
Air 61.730,8928
64
DAA 385.410,7665
Q CD-01 105.358,0684
Total 1.185.007,2454 Total 1.185.007,2454

Aseton 610.596,8943 Aseton -138.235,2859
Air 461,0807 Air -137,0534
Total 611.057,9747 Total 611.057,9747

Aseton 77.411,2743 Aseton 723.119,6152
Air 3.415,3923 Air 26.381,2087
DAA 16.916,1058 DAA 143.071,1007
Q pemanas 794.828,8189
Total 892.571,9247 Total 892.571,9247
6. Reactive Distillation-01 (RD-01)

Air 66.914,5681 Aseton 20.786,9063
MO 0 Air 226.710,6397
65
DAA 385.410,7665 MO 260.701,4629
Asam Sulfat 28.809,3981 Bottom
Reboiler 203.841,0586 MO 6.317,2360
DAA 91.719,5804
Asam Sulfat 86.685,5380
Kondesner 13.503,9708
Total 706.425.3342 Total 706.425.3342

Air 223.540,3333 Aseton 15.127,3160
MO 260.864,1307 Air 157.435,7575
Q RB-03 61.904,4448 MO 5.997,8076
Bottom
Air 2.692,1019
MO 314.485,9530
Q CD-03 52.978,0014
Total 566.716,9374 Total 566.716,9374

Hidrogen 29,9357 Hidrogen 602,5303
Q pemanas 572,5946
Total 602,5303 Total 602,5303
9. Heat Exchanger 05 (HE-05)
66
Suhu Referensi – 298,15 K
Air 2.692,1019 Air 2.390,0950
MO 309.028,3961 MO 268.858,3295
Total 311.720,498 Total 311.720,498
10. Slurry Reactor-02 (SR-02)

Air -2.957,0830 Air 2.843,7964
MIBK -33.639,2859 MIBK 297.037,7355
MO -172.146,2241 MO 26.606,1166
Ni -9.203,9428 Ni 8.776,4290
Hidrogen -39.061,1035 Hidrogen 0
Q reaksi -1.223.285,3458 Q pendingin -1.815.547,0624
Total -1.480.292,9850 Total -1.480.292,9850

Air 2.331,7999 Distilat
MIBK 244.550,0317 Air 2.179,5708
MO 21.902,9189 MIBK 231.884,3835
Q RB-04 4.173,1582 Bottom
Air 80,0429
MIBK 2.864,7379
67
MO 25.646,7507
Q CD-04 10.302,4231
Total 272.957,9087 Total 272.957,9087

Air 2.588,0524 Air 119,1507
MIBK 283.609,0502 MIBK 10.609,7450
Total 286.197,1026 Total 286.197,1026
68
DAFTAR PUSTAKA
Brown, G. G. (1950) Unit Operations. CBS Publishers & Distributors

Coulson, J.M. and Richardson J.F., 1983, Chemical Engineering Vol. 6, 1st ed., Pergamon Press
Ltd., Oxford
Hagen, J., 2005, Industrial Catalysis: A Practical Approach. 2nd Ed. John Wiley & Sons, New
York.
Hugo, A.J., 2008, Chemical Reactor Modeling-Multiphase Reactive Flows. Springer
International Publishing, Switzerland.
Kern, D. Q., 1965, Process Heat Transfer. McGraw-Hill Book Company
Shah, R.K. and Sekulic, D.P. (2003) Fundamentals of Heat Exchanger Design. John Wiley &
Sons, Hoboken, 941. http://dx.doi.org/10.1002/9780470172605
Yaws, C.L., 1999, Chemical Properties Handbook. McGraw-Hill Book Company Inc., Tokyo.
69
2. Perhitungan Neraca Panas
Neraca panas akan berdasar pada persamaan berikut:
𝛥Hin – 𝛥Hout + ΔHreaksi – Q = 0
𝑇
𝛥𝐻 = ∫ 𝑚. 𝐶𝑝. 𝑑𝑇
𝑇𝑟𝑒𝑓
Dengan, 𝛥𝐻𝑖𝑛 = entalpi bahan masuk (kJ/jam)

𝛥𝐻𝑖𝑛 = entalpi bahan masuk (kJ/jam)
𝐶𝑝 = kapasitas panas (kJ/kmol/K)
𝑚 = laju mol (kmol/jam)
Q = panas reaksi (kJ/jam)
Panas sensibel komponen cair dan uap air, dapat dihitung dengan persamaan berikut:
Cp = A + BT + CT2 + DT3 + ET4 (kkal/jam/K)
(Yaws, 1999)
Daftar II. Nilai Konstanta Kapasitas Panas Berbagai Senyawa

Komponen A B C D E
Aseton 46,8780 0,6265 -2,0761E-03 2,9583E-06 0
Air 92,0530 -0,0400 -2,1103E-04 5,3469E-07 0
MIBK 126,6330 0,5726 -1,6314E-03 2,3838E-06 0
MO 125,3160 0,5368 -1,4364E-03 2,0110E-06 0
DAA 154,0810 0,8551 -2,3649E-03 2,9919E-06 0
Asam Sulfat 26,004 0,70337 -0,00139 1,0300E-06 0
70
Panas pembentukan untuk tiap komponen adalah sebagai berikut:
Komponen Hf, kJ/kmol
Aseton -217100
Diaseton Alkohol (DAA) -545800
Mesitil Oksida (MO) -195560
Metil Isobutil Keton (MIBK) -286400
Asam Sulfat -814010
Air -241800
Semua perhitungan neraca panas menggunakan suhu referensi 25 oC.

HE-01 akan digunakan untuk mendinginkan Fresh Feed sebelum masuk ke reaktor
Tin, K 303,15
Tout, K 288,15
Komponen Input Output
Massa, Hin, Massa, Hout,
kmol/jam kkal/jam kmol/jam kkal/jam
Aseton 232,5999 13460,96047 232,5999 -24280,38411
Air 31,23706 3432,469267 31,23706 -6886,931012
Total 16893,42974 -31167,31513
Jumlah Hin lebih besar dari Hout sehingga diperlukan pendingin dengan kebutuhan
pendingin sebagai berikut:
𝑄𝑝𝑒𝑛𝑑𝑖𝑛𝑔𝑖𝑛 = 𝐻𝑜𝑢𝑡 − 𝐻𝑖𝑛
𝑄𝑝𝑒𝑛𝑑𝑖𝑛𝑔𝑖𝑛 = −31167,31513 − (16893,42974)
𝑄𝑝𝑒𝑛𝑑𝑖𝑛𝑔𝑖𝑛 = −48060,7448 𝑘𝑘𝑎𝑙/𝑗𝑎𝑚

Pada R-01 akan terjadi reaksi kondensasi aseton menjadi diaseton alcohol dengan katalis
padat Ba(OH)2
71
Tin, K 288,15
Tout, K 303,15
Aseton 1.857,8270 221.757,9940 1.672,0443 96.764,0929
Air 38,8521 8.528,7159 38,8521 4.269,2404
DAA 20,3908 7.713,7378 113,2821 21.145,5490
Total 238.000,3977 122.178,8822
Qreaksi dapat dihitung dengan menghitung selisih Qreaksi produk dan reaktan
𝐻𝑟𝑒𝑎𝑘𝑠𝑖,298 = 𝐻𝑓𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 − 𝐻𝑓𝑟𝑒𝑎𝑘𝑡𝑎𝑛
𝐻𝑟𝑒𝑎𝑘𝑠𝑖,298 = [(1.672,0443 × −217.100) + (38,8521 𝑥 − 241.800)

+ (113,2821𝑥 − 545.800)] − [(1.857,8270 × −217.100)
+ (38,8521 𝑥 − 241.800) + (20,3908 𝑥 − 545.800)]
𝑄𝑟𝑒𝑎𝑘𝑠𝑖 = 𝐻1 − 𝐻2 − 𝐻𝑟𝑒𝑎𝑘𝑠𝑖,298
𝑄𝑟𝑒𝑎𝑘𝑠𝑖 = −2.464.059,6623 𝑘𝑘𝑎𝑙/𝑗𝑎𝑚
Reaksi bersifat eksotermis sehingga dibutuhkan pendingin sebesar:
𝐻𝑖𝑛 − 𝐻𝑜𝑢𝑡 + 𝑄𝑟𝑒𝑎𝑘𝑠𝑖 + 𝑄𝑝𝑒𝑛𝑑𝑖𝑛𝑔𝑖𝑛 = 0
𝑄𝑝𝑒𝑛𝑑𝑖𝑛𝑔𝑖𝑛 = 𝐻𝑜𝑢𝑡 − 𝐻𝑖𝑛 − 𝑄𝑟𝑒𝑎𝑘𝑠𝑖
𝑄𝑝𝑒𝑛𝑑𝑖𝑛𝑔𝑖𝑛 = 122.178,8822 − 238.000,3977 − (−2.464.059,6623 )
𝑄𝑝𝑒𝑛𝑑𝑖𝑛𝑔𝑖𝑛 = −2.348.238,1468 𝑘𝑘𝑎𝑙/𝑗𝑎𝑚
72
HE-02 berfungsi untuk mendinginkan suhu distilat MD-01 untuk di recycle menuju SR-
01
Tin, K 332,142
Tout, K 288,15
Aseton 1324,259067 610596,8943 1324,259067 -138235,2859
Air 0,621633064 461,080652 0,621633064 -137,0533535
Total 611057,9749 -138372,3393
Jumlah Hout lebih kecil dari Hin sehingga diperlukan pemanas dengan kebutuhan
𝑄𝑝𝑒𝑛𝑑𝑖𝑛𝑔𝑖𝑛 = 19.540.179,7471 − (−138.372,3393)
𝑄𝑝𝑒𝑛𝑑𝑖𝑛𝑔𝑖𝑛 = −749.430,3142 𝑘𝑘𝑎𝑙/𝑗𝑎𝑚
4. Menara Distilasi 1 (MD-01)

MD-01 akan memisahkan keluaran reaktor sehingga didapat DAA dengan jumlah banyak
pada hasil bawah dan aseton yang tidak bereaksi pada hasil atas.
73
Tin, K 337,0998
Tout, K 332,1420 392,7381484
Komponen Input Ouput
Distilat bottom
Massa, Massa, Hout, Massa, Hout,
kmol/jam Hin, kkal/jam kmol/jam kkal/jam kmol/jam kkal/jam
aseton 1337,6354 723119,6152 1324,2590 610596,8943 13,3763 21449,5428
air 31,0816 26381,20875 0,621633 461,0806 30,4600 61730,8927
DAA 90,6257 143071,1007 0 0 90,6257 385410,7665
892571,9247 611057,9749 468591,2022
TOTAL
Kebutuhan panas untuk Reboiler didapat dengan menghitung jumlah komponen yang
masuk pada reboiler dan dikurangkan dengan H dari komponen yang keluar
𝑄𝑟𝑒𝑏𝑜𝑖𝑙𝑒𝑟 = 𝐻𝑜𝑢𝑡 − 𝐻𝑖𝑛𝑟𝑒𝑏𝑜𝑖𝑙𝑒𝑟
𝑄𝑟𝑒𝑏𝑜𝑖𝑙𝑒𝑟 = 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐻𝑜𝑢𝑡 𝑏𝑜𝑡𝑡𝑜𝑚 − ∑ 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎𝑖𝑛𝑟𝑒𝑏𝑜𝑖𝑙𝑒𝑟 × 𝐶𝑝 × ∆𝑇𝑖𝑛−𝑟𝑒𝑓
𝑄𝑟𝑒𝑏𝑜𝑖𝑙𝑒𝑟 = 468.591,2022 − 176.155,8814

𝑄𝑟𝑒𝑏𝑜𝑖𝑙𝑒𝑟 = 292.435,3207 𝑘𝑘𝑎𝑙/𝑗𝑎𝑚
Kebutuhan panas untuk Condenser didapat dengan menghitung jumlah komponen yang
masuk pada condenser dan dikurangkan dengan H dari komponen yang keluar
𝑄𝑐𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠𝑒𝑟 = 𝐻𝑜𝑢𝑡 − 𝐻𝑖𝑛𝑐𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠𝑒𝑟
𝑄𝑐𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠𝑒𝑟 = 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐻𝑜𝑢𝑡 𝑑𝑖𝑠𝑡𝑖𝑙𝑎𝑡 − ∑ 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎𝑖𝑛𝑐𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠𝑒𝑟 × 𝐶𝑝 × ∆𝑇𝑖𝑛−𝑟𝑒𝑓
𝑄𝑐𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠𝑒𝑟 = 611.057,9747 − 716.414,0433

𝑄𝑐𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠𝑒𝑟 = −105.3538,0684 𝑘𝑘𝑎𝑙/𝑗𝑎𝑚
5. Reactive Distillation (RD-01)

Reactive Distillation digunakan untuk mereaksikan DAA menjadi MO dan sekaligus
memisahkannya.
74
Aseton 10,0914 -114.517,1998 10,0914 123.548,2769
Air 4.583,6466 -1.594.060,3084 4.673,4708 1.858.499,1407
MO 99,8047 -1.366.288,9425 9,9805 157.414,5622
DAA 0,4429 -13.697,3687 90,2671 3.211.691,6779
H2SO4 0,4832 -36.104,1423 0,4832 41.510,8162
Total -3.088.563,8194 5.401.664,4740
Qreaksi dapat dihitung dengan menghitung selisih Qreaksi produk dan reaktan
𝑄𝑟𝑒𝑎𝑘𝑠𝑖 = 𝐻𝑓𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 − 𝐻𝑓𝑟𝑒𝑎𝑘𝑡𝑎𝑛
𝑄𝑟𝑒𝑎𝑘𝑠𝑖 = (89,8242 × −195560) − (89,8242 × −545.800)

𝑄𝑟𝑒𝑎𝑘𝑠𝑖 = 9.740.537,0070 𝑘𝑘𝑎𝑙/𝑘𝑚𝑜𝑙
Kebutuhan panas untuk reaksi karena reaksi endotermis dapat ditambahkan pada bebad
reboiler
Tin, K 392,7381
Tout, K 390,4267 496,2791
Distilat bottom
aseton 13,3764 21.449,5429 13,3764 20.786,9063 0 0
air 33,01781 66.914,5680 114,5809 226.710,6397 0 0
MO 0 0 80,7475 260.701,4629 0,8156 6.317,2360
DAA 90,6257 385,410,7665 0 0 9,0626 91.719,5804
H2SO4 23,0269 28.809,3981 0 0 23,0269 86.685,5380
TOTAL 502.584,2756 508.199,0089 184.722,3544
𝑄𝑟𝑒𝑏𝑜𝑖𝑙𝑒𝑟 = 184.722,3544 − 70.057,9634

𝑄𝑟𝑒𝑏𝑜𝑖𝑙𝑒𝑟 = 203.841,0586 𝑘𝑘𝑎𝑙/𝑘𝑚𝑜𝑙
75
𝑄𝑐𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠𝑒𝑟 = 508.199,0089 − 521.702,9797

𝑄𝑐𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠𝑒𝑟 = −13.503,9708 𝑘𝑘𝑎𝑙/𝑘𝑚𝑜𝑙

MD-02 akan memisahkan hasil dari RD-01 untuk kemudian direaksikan di SR-02
Tin, K 389,0965
Tout, K 369,8032 408,3899
Distilat bottom
aseton 13,3764 20.408,0286 13,3764 15.127,3160 0 0
air 114,5809 223.540,3333 113,4351 175.435,7575 1,1458 2.692,1019
MO 80,7475 260.864,1307 2,4224 5.997,80756 78,3521 314.485,9530
TOTAL 504.812,4927 196.560,8811 317.178,0549
𝑄𝑟𝑒𝑏𝑜𝑖𝑙𝑒𝑟 = 317.1789,0549 − 255.273,6101

𝑄𝑟𝑒𝑏𝑜𝑖𝑙𝑒𝑟 = 61.904,4448 𝑘𝐽/𝑘𝑘𝑎𝑙
𝑄𝑐𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠𝑒𝑟 = 196.560,8811 − 249.538,8826
76
𝑄𝑐𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠𝑒𝑟 = −52.978,0014 𝑘𝐽/𝑘𝑘𝑎𝑙

HE-03 bertujuan untuk memanaskan output thickener (TH-01) untuk masuk ke dalam
MD-01
Tin, K 303,15
Tout, K 337,0998
Aseton 1.337,6350 77.411,2743 1.337,6350 723.119,6152
Air 31,0817 3.415,3923 31,0817 26.381,2088
DAA 90,6257 16.916,43918 90,6257 143.071,1007
Total 97.743,1058 892.571,9247
Jumlah Hout lebih besar dari Hin sehingga diperlukan pendingin dengan kebutuhan
pemanas sebagai berikut:
𝑄𝑝𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎𝑠 = 𝐻𝑜𝑢𝑡 − 𝐻𝑖𝑛
𝑄𝑝𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎𝑠 = 892.571,9247 − 97.743,1058
𝑄𝑝𝑒𝑛𝑑𝑖𝑛𝑔𝑖𝑛 = 749.828,8189 𝑘𝐽/𝑘𝑘𝑎𝑙
SR-02 akan terjadi reaksi hidrogenasi MO menjadi MIBK dengan bantuan katalis nikel
77
Tin, K 393,15
Tout, K 393,15
Air 1,3973 -2.957,0830 1,3973 2.843,7964
MIBK 15,7576 -333.639,2859 87,5423 297.037,7355
MO 79,7608 -172.146,2241 7,9761 26.606,1166
Nikel 15,1367 -9.203,9428 15,1367 8.766,4290
Hidrogen 71,9271 -39.061,1035 0 0
Total -257.007,6392 335.254,0775
Qreaksi dapat dihitung dengan menghitung selisih Qreaksi produk dan reaktan serta Qreaksi
pada 298 K
𝑄𝑟𝑒𝑎𝑘𝑠𝑖 = 𝐻1 + 𝐻2 + 𝐻𝑅,298
𝑄𝑟𝑒𝑎𝑘𝑠𝑖 = −39.061,1036 − 0 − 1.558.539,4230
𝑄𝑟𝑒𝑎𝑘𝑠𝑖 = −1.223.285,3458 𝑘𝑘𝑎𝑙/𝑘𝑚𝑜𝑙
Reaksi bersifat eksotermis sehingga dibutuhkan pendingin dengan beban:
𝐻𝑖𝑛 − 𝐻𝑜𝑢𝑡 + 𝑄𝑟𝑒𝑎𝑘𝑠𝑖 + 𝑄𝑝𝑒𝑛𝑑𝑖𝑛𝑔𝑖𝑛 = 0
𝑄𝑝𝑒𝑛𝑑𝑖𝑛𝑔𝑖𝑛 = 𝐻𝑖𝑛 − 𝐻𝑜𝑢𝑡 + 𝑄𝑟𝑒𝑎𝑘𝑠𝑖
𝑄𝑝𝑒𝑛𝑑𝑖𝑛𝑔𝑖𝑛 = −257.007,6392 − (335.254,0775) − (−1.223.285,3458)
𝑄𝑝𝑒𝑛𝑑𝑖𝑛𝑔𝑖𝑛 = −1.815.547,0624 𝑘𝑘𝑎𝑙/𝑘𝑚𝑜𝑙
78
MD-03 akan memisahkan hasil dari TH-02 untuk mendapatkan produk MIBK dan air
pada hasil atas
Tin, K 395,5997
Tout, K 391,9408 410,2083
Distilat Bottom
Air 1,1179 2.331,7999 1,0843 2.179,5708 0,0335 80,0429
MIBK 70,0338 244.550,0317 69,3335 231.884,3835 0,7003 2.864,7379
MO 6,3809 21.902,9189 0 0 6,3809 25.646,7507
TOTAL 268.784,7505 234.063,9542 28.591,5314
𝑄𝑟𝑒𝑏𝑜𝑖𝑙𝑒𝑟 = 28.591,5314 − 24.418,3732

𝑄𝑟𝑒𝑏𝑜𝑖𝑙𝑒𝑟 = 4.173,1582 𝑘𝑘𝑎𝑙/𝑘𝑚𝑜𝑙
𝑄𝑐𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠𝑒𝑟 = 234.063,9542 − 244.366,3773

𝑄𝑐𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠𝑒𝑟 = −10.302,42305 𝑘𝐽/𝑘𝑘𝑎𝑙

HE-04 bertujuan untuk memanaskan gas hidrogen dari tangki penyimpanan untuk masuk
ke SR-02.
Tin, K 303,15
Tout, K 395,5997
79
Hidrogen 71,9271 29,9357 71,9271 602,5303
Total 29,9357 602,5303
Jumlah Hin lebih kecil dari Hout sehingga diperlukan pemanas dengan kebutuhan
𝑄𝑝𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎𝑠 = 𝐻𝑜𝑢𝑡 − 𝐻𝑖𝑛
𝑄𝑝𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎𝑠 = 602,5303 − 29,9357
𝑄𝑝𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎𝑠 = 572,5946 𝑘𝐽/𝑘𝑘𝑎𝑙
Menurunkan suhu bottom MD-02 sebagai umpan SR-02
Tin, K 408,3899
Tout, K 395,5997
Air 1,1458 2.692,1019 1,1458 2.390,0950
MO 78,3251 309.028,3961 78,3251 268.858,3295
Total 311.720,4980 271.248,4245
𝑄𝑝𝑒𝑛𝑑𝑖𝑛𝑔𝑖𝑛 = 271.248,4245 − 311.720,4980
𝑄𝑝𝑒𝑛𝑑𝑖𝑛𝑔𝑖𝑛 = −40.472,07352 𝑘𝑘𝑎𝑙/𝑘𝑚𝑜𝑙

HE-06 bertujuan untuk mendinginkan arus distilat dari MD-03 sebelum produk disimpan
dalam tangki penyimpanan
Tin, K 410,2083
80
Tout, K 303,15
Air 1,0843 2.588,0524 1,0843 119,1507
MIBK 69,3351 283.609,0502 69,3351 10.609,74496
Total 286.197,1026 10.728,8957
𝑄𝑝𝑒𝑛𝑑𝑖𝑛𝑔𝑖𝑛 = 10.728,8957 − 286.197,1026
𝑄𝑝𝑒𝑛𝑑𝑖𝑛𝑔𝑖𝑛 = −275.468,2069 𝑘𝑘𝑎𝑙/𝑘𝑚𝑜𝑙
81

T3 - TPPK - Caroline Widiyanto - Yosua Yerikho Tarigan

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

T3 - TPPK - Caroline Widiyanto - Yosua Yerikho Tarigan

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN TAHAP KE 3 TUGAS PPK

Preliminary Process Design:

(10 November – 7 Desemberr 2022)

Judul Tugas PPK

Yosua Yerikho Tarigam (19/443876/TK/49072)

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

UNIVERSITAS GADJAH MADA

Yogyakarta, 6 Desember 2022

Prof. Ir. Arief Budiman, MS., D.Eng

PEMILIHAN PROSES DAN PERTIMBANGANNYA

2𝐶3 𝐻6 𝑂 ↔ 𝐶6 𝐻12 𝑂2 (1)

𝐶6 𝐻10 𝑂 + 𝐻2 → 𝐶6 𝐻12 𝑂 (3)

1. One step process

2. Three step process

Proses kondensasi aseton dengan menggunakan temperature rendah dilakukkan pada

Rumus molekul : C3H6O

Rumus molekul : Ba(OH)2

2. Larutan Asam Sulfat 98% (H2SO4)

Rumus molekul : H2SO4

Rumus molekul : H2O

2. Mesitil Oksida (MO)

DIAGRAM ALIR PROSES

1. Diagram Alir Kualitatif

2. Tahap Kondensasi Aseton

PEMILIHAN ALAT PROSES DAN PERTIMBANGANNYA

1. Unit Penyimpan Bahan Baku

Penyimpanan bahan baku padat

2. Unit Transportas Fluida

Gambar 5.1. Pompa Sentriugal

Kelebihan dari pompa sentrifugal :

Gambar 5.2. Pompa Reciprocating

Gambar 5.3. Pompa Aksial

Gambar 5.4. Perbandingan Karakteristik Pompa

Tabel 5.1. Perbandingan Jenis Pompa

Unit Transportasi Fluida Padat

Gambar 5.5. Jenis Fixed Bed Reactor

• Terdapat kemungkinan terjadi channeling.

b. Fluidized Bed Reactor

Namun, reaktor jenis ini juga memiliki beberapa kekurangan, yakni:

Pada RATB digunakan asumsi pengadukan terjadi secara sempurna (well-mixed).

E. Unit Penukar Panas

Gambar 5.8. Shell and Tube Heat Exchanger

Kelebihan Shell and tube adalah (Kern, 1983):

Gambar 5.9. Double Pipe Heat Exchanger

1. Resiko tercampurnya kedua fluida sangat kecil, karena tidak ada

Gambar 5.10. Skema Penukar Panas Koil Pipa

Jenis HE Kelebihan Kekurangan

F. Unit Pemisahan Produk

Tabel 5.3. Data Setiap Komponen

Komponen Titik Didih, ˚C

Metil Iso Butil Keton 115,9

Mesitil Oksid 125

Diaseton Alkohol 167,9

Asam Sulfat 270

Gambar 11. Menara Distilasi Packed Column

Kekurangan menara distilasi packed column dibandingkan alat pemisahan

Kelebihan menara distilasi tray column dibandingkan alat pemisahan lainnya

Tabel 5.4. Perbandingan Alat Pemisah

Jenis Alat Kelebihan Kekurangan

a. Menara Distilasi dengan bahan Isian (Packed Tower)

b. Menara Distilasi dengan plate (Plate Tower)

Gambar 14. Plate pada Menara Distilasi

Kelebihan penggunaan menara distilasi dengan menggunakan plate: