LAPORAN KERJA PRAKTEK

EVALUASI KINERJA METHANATOR UNIT AMMONIA-2

PT PUPUK ISKANDAR MUDA
KRUENG GEUKUEH – ACEH UTARA

Diajukan untuk mememenuhi sebagian dari

Syarat-syarat yang diperlukan untuk
Memperoleh Ijazah Sarjana

Disusun Oleh:

NAMA : NURRAHMATILLAH HARAHAP

NIM : 200140109
PRODI : TEKNIK KIMIA

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA JURUSAN

TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS MALIKUSSALEH
LHOKSEUMAWE
2023
 KATA PENGANTAR

Puji syukur atas kehadirat Allah SWT yang telah memberikan hidayah dan
kekuatan kepada penulis, sehingga dapat menyelesaikan laporan kerja praktek di
PT Pupuk Iskandar Muda yang dilaksanakan mulai tanggal 01 September 2023 s.d
29 September 2023. Shalawat beserta salam jua penulis ucapkan kepada Nabi
Muhammad SAW, beserta keluarga dan para sahabat yang telah membimbing
umat manusia dari jalan kegelapan menuju alam yang penuh dengan ilmu
pengetahuan hingga saat ini.
Tulisan ini merupakan Laporan kerja praktek yang berjudul “Evaluasi
Kinerja Methanator Unit Ammonia-2 PT Pupuk Iskandar Muda” yang merupakan
salah satu persyaratan untuk melengkapi kurikulum di Universitas Malikussaleh.
Selama pelaksanaan kerja praktek, penulis banyak mendapatkan
pengetahuan dan wawasan baru yang sangat berharga. Oleh karena itu, penulis
mengucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada:
1. Bapak Prof. Dr. H. Herman Fithra, S.T., M.T., IPM., ASEAN.,Eng., selaku
Rektor Universitas Malikussaleh.
2. Ibu Dr. Ir. Rozanna Dewi, ST. M.Sc. selaku Ketua Prodi Teknik Kimia..
3. Bapak Dr. Lukman Hakim, S.T., M.Eng., selaku Ketua Jurusan Teknik
Kimia.
4. Ibu Dr. Ir. Rozanna Dewi, S.T., M.Sc., selaku dosen pembimbing yang
membimbing tersusunnya penulisan laporan kerja praktek ini sekaligus
Dosen pembimbing Kerja Praktek penulis.
5. Bapak Budi Santoso Syarif, selaku Direktur Utama PT Pupuk Iskandar
Muda.
6. Bapak Yuanda Wattimena, selaku Senior Vice President Sumber Manusia
(SDM) PT Pupuk Iskandar Muda.
7. Bapak Ir. Muhammad Taufiq, S.T., selaku Senior Vice President Produksi
PT Pupuk Iskandar Muda.

i
8. Bapak Saiful Rakjab, S. H., selaku Vice President Departemen Organisasi
& Manajemen Talenta PT Pupuk Iskandar Muda.
9. Bapak Mukhlis, selaku Vice President Departemen Operasi dan
Pemeliharaan PT Pupuk Iskandar Muda.
10. Bapak Dedy Haryadi Hasan, S.T., M.S.M selaku koordinator kelompok
Learning Development Departemen Organisasi dan Manajemen Talenta PT
Pupuk Iskandar Muda
11. Ibu Inas Salma Yusdiar selaku Pembimbing Redaksi Praktek Kerja
Lapangan dibagian Learning Development Departemen Organisasi dan
Mnajemen
Talenta PT Pupuk Iskandar Muda.
12. Bapak Akmal Hanif, selaku Pembimbing Materi Praktek Kerja Lapangan
Departemen Operasi Pabrik-2 PT Pupuk Iskandar Muda.
13. Seluruh Staff Departemen Operasi Pabrik-2 yang telah membantu dan
membimbing penulis selama berada di PT Pupuk Iskandar Muda
14. Seluruh staff dan dosen Teknik Kimia Universitas Malikussaleh.
15. Kepada orang tua yang selalu memberi dukungan baik jasmani maupun
rohani.
16. Kepada seluruh teman-teman Kerja Praktek penulis yang sabar dan
memberikan semangat antara satu dengan yang lain.
Penulis menyadari bahwa laporan ini masih jauh dari kalimat sempurna,
oleh karena itu penulis secara terbuka mengharapkan saran dan masukan demi
kesempurnaan laporan ini. Semoga laporan ini memberikan nilai, dan memiliki
manfaat bagi pengembangan ilmu pengetahuan.

Lhokseumawe, September 2023

Penulis,

Nurrahmatillah Harahap
200140109

ii
 ABSTRAK
PT Pupuk Iskandar Muda memproduksi ammonia dan urea. PT Pupuk Iskandar
Muda memiliki 2 plant produksi, yaitu PIM-1 yang memproduksi urea prill dan
PIM-2 yang memproduksi urea granule. Produksi ammonia dihasilkan dari reaksi
antara hidrogen (H2) yang dihasilkan dari proses reforming gas alam dengan
nitrogen (N2) yang berasal dari udara. Proses pembuatan ammonia terdiri dari
beberapa tahap utama, diantaranya pengolahan gas alam (feed treating),
pembuatan gas sintesa (syn-gas reforming), pemurnian gas sintesa (syn-gas
purification), sintesa ammonia (ammonia synthesis), pendinginan ammonia
(ammonia refrigeration), dan purge gas recovery. Pada unit pemurnian gas sintesa
terdapat reaksi penghilangan karbon oksida. Untuk mengetahui seberapa besar
tingkat efisiensi dalam menghilangan karbon oksida diperlukan analisis
perhitungan dari alat yang terdapat pada unit purifikasi, salah satunya adalah pada
alat Methanator (106-D) yang berfungsi menghilangkan CO dan CO2 yang
mengubahnya menjadi CH4. Hal ini karena oksida akan menjadi racun bagi katalis
pada ammonia converter. CH4 yang dihasilkan akan menjadi gas inert pada
ammonia sintesis sehingga tidak berpengaruh pada proses pembuatan ammonia.
Evaluasi kinerja desain pada methanator (106-D) dengan laju alir 55877
kg/jam menunjukkan
konversi gas CO dan CO2 menjadi CH4 sebesar 100%. Sementara itu, evaluasi
kinerja aktual pada methanator (106-D) dengan rate operasi 69,95%; 70,03%; dan
69,98% juga menghasilkan konversi sebesar 100%. Selama 3 hari trend-nya rata
dan tidak ada perbedaan antara konversi pada tiap rate operasi. Hal ini
mengindikasikan bahwa performa efisiensi methanator (106-D) dalam kondisi
stabil dan baik.

Kata kunci : Ammonia, Efisiensi, Methanator, Rate Operasi, syn-gas

purification

iii
DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR ............................................................................................
i ABSTRAK ............................................................................................................
iii DAFTAR ISI.........................................................................................................
iv DAFTAR TABEL ...............................................................................................
vii DAFTAR GAMBAR ..........................................................................................
viii DAFTAR LAMPIRAN
........................................................................................ ix BAB I
PENDAHULUAN ...................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang.......................................................................................... 1
1.2 Rumusan Masalah .................................................................................... 2
1.3 Batasan Masalah ....................................................................................... 2
1.4 Tujuan Kerja Praktek................................................................................ 2
1.5 Manfaat Kerja Praktek.............................................................................. 2
1.6 Waktu Pelaksanaan Kerja Praktek............................................................ 3
1.7 Lokasi Kerja Praktek ................................................................................ 3
BAB II PROFIL PERUSAHAAN........................................................................ 4
2.1 Sejarah Singkat PT Pupuk Iskandar Muda ............................................... 4
2.2 Lokasi dan Area Pabrik PT Pupuk Iskandar Muda .................................. 5
2.2.1 Lokasi Pabrik .................................................................................... 5
2.2.2 Area Pabrik........................................................................................ 6
2.3 Logo Perusahaan ...................................................................................... 6
2.4 Visi dan Misi PT Pupuk Iskandar Muda .................................................. 8
2.4.1 Visi .................................................................................................... 8
2.4.2 Misi ................................................................................................... 8
2.5 Tata Nilai, Makna dan Tri Tekad Pekerja PT Pupuk Iskandar Muda ...... 8
2.5.1 Tata Nilai........................................................................................... 8
2.5.2 Makna................................................................................................ 9
2.5.3 Tri Tekad Pekerja PT Pupuk Iskandar Muda .................................... 9
2.6 Struktur Organisasi PT Pupuk Iskandra Muda ....................................... 10
2.7 Bahan Baku dan Produk ......................................................................... 11
2.7.1 Bahan Baku Pembuatan Ammonia ................................................. 11

iv
 2.7.2 Bahan Baku Pembuatan Urea.......................................................... 13
2.7.3 Produk ............................................................................................. 15
2.8 Pabrik dan Sarana Pendukung ................................................................ 15
2.8.1 Unit Utilitas ..................................................................................... 15
2.8.2 Unit Ammonia................................................................................. 16
2.8.3 Unit Urea ......................................................................................... 17
2.9 Unit Penunjang Produk PT Pupuk Iskandar Muda ................................ 17
2.10 Pencegahan Pencemaran ..................................................................... 18
BAB III URAIAN PROSES ............................................................................ 20
3.1 Unit Utilitas ............................................................................................ 20
3.1.1 Unit Water Intake ............................................................................ 21
3.1.2 Unit Pembangkit Uap ...................................................................... 26
3.1.3 Unit Pembangkit Listrik .................................................................. 27
3.1.4 Unit Udara Instrument dan Udara Pabrik........................................ 28
3.1.5 Unit Pemisahan Udara (ASP).......................................................... 29
3.1.6 Unit Pengukuran Gas ...................................................................... 29
3.1.7 Unit Pengolahan Air Buangan ........................................................ 30
3.2 Unit Ammonia ........................................................................................ 30
3.2.1 Unit Persiapan Gas Umpan Baku (Feed Treatment) ....................... 31
3.2.2 Sistem Pembuatan Gas Sintesa (Reforming) .................................. 33
3.2.3 Tahap Pemurnian Gas Sintesis (Syn Gass Purification) ................. 35
3.2.4 Unit Sintesa Ammonia (Ammonia Synthesis Loop)....................... 38
3.2.5 Unit Pendingin Ammonia ............................................................... 39
3.2.6 Unit Daur Ulang Ammonia ............................................................. 41
3.2.7 Unit Daur Ulang Hidrogen.............................................................. 41
3.2.8 Unit Pembangkit Steam .................................................................. 42
3.3 Unit Urea ................................................................................................ 43
3.3.1 Sifat Urea ........................................................................................ 44
3.3.2 Bahan Baku Pembuatan Urea.......................................................... 45
3.3.3 Proses Pembuatan Urea................................................................... 45
3.3.4 Unit Sintesa Urea ............................................................................ 50

v
 3.3.5 Unit Purifikasi (Dekomposisi) ........................................................ 51
3.3.6 Unit Konsentrasi ............................................................................. 53
3.3.7 Seksi Granulasi ............................................................................... 53
3.3.8 Unit Recovery ................................................................................. 56
3.3.9 Unit Process Condensate Treatment ............................................... 57
BAB IV TUGAS KHUSUS ............................................................................. 59
4.1 Pendahuluan ........................................................................................... 59
4.1.1 Objek Tugas Khusus ....................................................................... 60
4.1.2 Waktu dan Tempat Pelaksanaan Tugas Khusus.............................. 60
4.1.3 Tujuan Tugas Khusus...................................................................... 60
4.1.4 Manfaat Tugas Khusus.................................................................... 60
4.1.5 Batasan Masalah.............................................................................. 60
4.1.6 Metodologi Tugas Khusus .............................................................. 61
4.2 Landasan Teori ....................................................................................... 61
4.2.1 Metanasi .......................................................................................... 61
4.2.2 Methanator ...................................................................................... 62
4.2.3 Katalis Metanasi.............................................................................. 65
4.3 Permasalahan .......................................................................................... 67
4.4 Hasil dan Pembahasan ............................................................................ 67
4.4.1 Data Kondisi Operasi ...................................................................... 68
4.5 Hasil Perhitungan ................................................................................... 69
4.5.1 Perhitungan Neraca Massa Methanator (61-106-D) ....................... 69
4.6 Hasil Pembahasan................................................................................... 72
4.6.1 Hubungan Rate Operasi dan Komposisi Gas CO dan CO2 ............. 72
4.6.2 Hubungan Rate Operasi dan Komposisi Gas CH4 ......................... 74
4.6.3 Konversi CO dan CO2 di Methanator............................................. 75
4.6.4 Hubungan Suhu dengan Bed Depth Methanator............................. 76
BAB V PENUTUP ......................................................................................... 78
5.1 Kesimpulan............................................................................................. 78
5.2 Saran ....................................................................................................... 78
DAFTAR PUSTAKA .......................................................................................... 79

vi
 DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Komposisi Gas Alam.......................................................................................11

Tabel 2.2 Kandungan Sulfur pada Gas Alam..................................................................................12
Tabel 2.3 Sifat Fisika Bahan Baku.....................................................................................13
Tabel 2.4 Sifat Kimia Bahan Baku................................................................................................. 13
Tabel 2.5 Sifat Fisika CO2.................................................................................................................................14
Tabel 2.6 Sifat Fisik Amonia........................................................................................................... 14
Tabel 3.1 Karakteristik Air Demin......................................................................................................26
Tabel 3.2 Karateristik udara pabrik ....................................................................................................29
Tabel 3.3 Sifat Fisika Urea ....................................................................................45
Tabel 3.4 Perbandingan beberapa proses pembuatan urea skala komersial...........................................46
Tabel 4.1 Kondisi Operasi Methanator..................................................................................64
Tabel 4.2 Data Desain Methanator............................................................................................68
Tabel 4.3 Data analis labolatoriu............................................................................68
Tabel 4.4 Laju Alir Gas Masuk Reaktor Methanator............................................................69
Tabel 4.5 Laju Alir Gas Keluar Reaktor Methanator............................................................71
Tabel 4.6 Data Analisa Lab Inlet dan Outlet Methanator........................................................72
Tabel 4.5 Suhu Methanator Sesuai Bed Depth................................................................76

vii
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Logo PT Pupuk Iskandar Muda................................................................................6

Gambar 3.1 Keterkaitan unit utilitas dengan pabrik ammonia dan urea..........................................21
Gambar 3.2 Blok diagram Water Treatment...................................................................................22
Gambar 3.3 Blok Pabrik Ammonia.................................................................................................31
Gambar 3.4 Diagram Alir DCS Methanator..................................................................38
Gambar 3.5 Diagram Alir DCS Ammonia Converter.......................................................39
Gambar 3.6 Diagram Alir DCS Ammonia Refrigerant System Unit....................................40
Gambar 3.7 Diagram Proses Pembuatan Urea....................................................................................46
Gambar 4.1 Process Flow Diagram Methanator ...........................................................................63
Gambar 4.2 Reaktor Methanator........................................................................................65
Gambar 4.3 BFD Methanator.......................................................................................................69
Gambar 4.4 Hubungan Rate Operasi dan Komponen CO......................................73
Gambar 4.5 Hubungan Rate Operasi dan Komponen CO2.....................................73
Gambar 4.6 Hubungan Rate Operasi dan Komponen CH4.....................................74
Gambar 4.7 Konversi CO di Methanator................................................................75
Gambar 4.8 Konversi CO2 di Methanator .............................................................75
Gambar 4.9 Hubungan Suhu dengan Bed Depth Methanator ...............................76

viii
 DAFTAR LAMPIRAN

LAMPIRAN A DATA PENGAMATAN …………………………………….LA-1

LAMPIRAN B PERHITUNGAN …………………………………………….LB-1
LAMPIRAN C GRAFIK ………………...……………………………………LC-1
LAMPIRAN D DIAGRAM ALIR ……………………………………………LD-1

ix
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Sebagai negara agraris terbesar didunia, kebutuhan pangan masyarakatnya
tentunya harus dipenuhi dengan baik oleh pemerintah. Pengembangan demi
pengembangan guna meningkatkan kualitas hidup masyarakatnya yang mayoritas
menggunakan hasil alam yang tersedia memaksa mereka untuk mencari nafkah
dari hasil bumi pertiwi.
Upaya peningkatan hasil tani yang dikenal dengan nama Panca Usaha Tani
salah satunya diantaranya yaitu penggunaan pupuk yang tepat dan teratur bagi
padi maupun tanaman lainnya. Pupuk merupakan kebutuhan penunjang yang
sangat penting bagi tumbuhan, dimana pupuk ditambahkan pada media tanam
untuk mencukupi kebutuhan unsur hara pada tanaman sehingga tanamah dapat
tumbuh sehat dan hasil produksi pun akan meningkat. Pupuk memiliki peranan
penting dalam meningkatkan kualitas produksi hasil pertanian, salah satu jenis
pupuk yang sering digunakan oleh petani adalah pupuk Urea.
Kegiatan Kerja Praktek Lapangan ini merupakan salah satu bagian dari
kurikulum Jurusan Teknik Kimia, Universitas Malikussaleh yang mana bertujuan
untuk mengenal lebih dekat suatu pabrik baik dari segi proses maupun
pelaksanaanya dilapangan serta penerapan teori-teori yang didapat dibangku
kuliah yang kemudian dapat diaplikasikan di tempat kerja yang sebenarnya dan
mencari solusi terhadap permasalahan yang dihadapi sehingga nantinya akan
mampu menjadi seorang engineer yang berkualitas dalam mengabdikan diri dalam
kehidupan bermasyarakat dan bersaing di dunia pekerjaan nantinya.
Setiap peserta Kerja Praktek ini membuat laporan yang memuat sejarah
singkat perusahaan, unit-unit di PT Pupuk Iskandar Muda dan judul tugas khusus
yang akan dibuat. Dengan adanya tugas ini semua peserta Kerja Praktek tentunya
sudah mengetahui gambaran pabrik. Selain itu, agar lebih memahami proses-
proses dan tugas khusus yang dibuat, tentunya mahasiswa itu sudah
dibekali dan
diharapkan menguasai materi-materi penunjang yang diperoleh dibangku kuliah

1
 2

dengan kemauan keras, serius dan kesungguhan agar dapat diperoleh hasil yang
maksimal.

1.2 Rumusan Masalah

Masalah yang ingin dibahas pada Laporan Kerja Praktek ini adalah untuk
menetahui kinerja alat di PT Pupuk Iskandar Muda, khususnya “Evaluasi Kinerja
Methanator Unit Ammonia-2 PT Pupuk Iskandar Muda”.

1.3 Batasan Masalah

Tugas khusus ini hanya akan mengkaji masalah yang mencakup Evaluasi
Kinerja Methanator Unit Ammonia-2 PT Pupuk Iskandar Muda.

1.4 Tujuan Kerja Praktek

Adapun tujuan umum dari pelaksanaan kerja praktek ini, antara lain:
1. Memahami proses pembuatan sebuah produk dalam industri kimia
khususnya memproduksi pupuk urea dan ammonia.
2. Mengetahui dan mengenal secara langsung kondisi yang sebenarnya terjadi
di lapangan, khususnya pada proses yang terjadi di PT Pupuk Iskandar
Muda.
3. Dapat mengembangkan pengetahuan, sikap, keterampilan dan kemauan
bekerja melalui penerapan ilmu pengetahuan, latihan kerja dan pengamatan
teknik yang diterapkan di PT Pupuk Iskandar Muda sehingga dapat bekerja
sama dalam memecahkan suatu masalah.
4. Dapat membandingkan dan menerapkan ilmu yang diperoleh dalam
perkuliahan dengan yang diperoleh dari dunia kerja, khususnya dalam
teknologi pupuk.

1.5 Manfaat Kerja Praktek

Adapun manfaat dari kegiatan Kerja Praktek ini, yaitu:
1. Sebagai salah satu syarat program menyelesaikan studi pada Program Studi
S1 Teknik Kimia Universitas Malikussaleh.
2. Kerja praktek akan menjadi acuan pembelajaran secara nyata di lapangan
untuk berlaku secara profesionalitas yang sesuai etika engineer.
 3

3. Dapat dijadikan sebagai data-data informasi bagi mahasiswa yang akan

melakukan tugas pra rancangan pabrik maupun penelitian dalam bidang
teknologi pupuk.
4. Dapat melihat dan mengamati langsung alat, bahan, dan proses yang
digunakan dalam proses pembuatan pupuk.

1.6 Waktu Pelaksanaan Kerja Praktek

Kerja Praktek dilaksanakan di PT Pupuk Iskandar Muda selama 1 bulan,
terhitung mulai tanggal 01 September 2023 s.d 29 September 2023.

1.7 Lokasi Kerja Praktek

PT Pupuk Iskandar Muda terletak diwilayah Zona Industri Lhokseumawe
(ZILS) ± 250 km sebelah Timur Banda Aceh, di Krueng Geukueh, Kecamatan
Dewantara, Kabupaten Aceh Utara, Provinsi Aceh, Indonesia.

Gambar 1.1 Lokasi Pabrik PT Pupuk Iskandar Muda

 BAB II
PROFIL PERUSAHAAN

2.1 Sejarah Singkat PT Pupuk Iskandar Muda

PT Pupuk Iskandar Muda merupakan perusahaan yang bergerak dalam
bidang industri pupuk urea. Perusahaan ini didirikan pada tanggal 24 Februari
1982 dihadapan Notaris Soelaiman Ardjasasmita sesuai Akte Notaris No.54
dengan Nama PT Pupuk Iskandar Muda, yakni suatu Badan Usaha Milik Negara
(BUMN) di bawah naungan Meneg, dengan dibangunnya satu unit pabrik, yaitu
pabrik dengan nama Pupuk Iskandar Muda 1 (PIM-1) yang mulai beroperasi
secara komersil pada tahun 1985. Kemudian pada tahun 1999 dilakukan proyek
pembangunan pabrik Unit Ammonia 2 dan Unit urea baru yang kemudian
dinamakan Pupuk Iskandar Muda 2 (PIM-2).
Pembangunan proyek pabrik PIM-1 awalnya dirintis PT Pupuk Sriwijaya
Palembang pada tahun 1981. Penandatanganan kontrak pembangunan pabrik
dilakukan pada tanggal 2 Oktober 1981 antara Pemerintah RI dengan kontraktor
utama PT Rekayasa Industi dan Toyo Engineering Corporation (TEC) dari Jepang.
Pembangunan pabrik PIM-1 dimulai pada 13 Maret 1982 dan terselesaikan 3
bulan lebih awal dari rencana. Pada akhir tahun 1984, pabrik PIM-1 mulai
berproduksi. Pengapalan produksi perdana dilakukan pada 7 Februari 1985 dan
diresmikan oleh Presiden RI, yaitu bapak Soeharto pada 20 Maret 1985 dengan
kapasitas produksi sebagai berikut:
a. Unit Urea, menggunakan teknologi Mitsui Toatsu Total Recycle C
Improved dari Jepang. Dengan kapasitas desain sebesar 1.725 metrik ton
urea/hari.
b. Unit Amonia, menggunakan teknologi Kellog, dari Amerika Serikat.
Dengan kapasitas desain 1.000 metrik ton amonia/hari yang teroptimalkan
menjadi 1.170 ton metrik amonia/hari.
Saat peresmian pabrik PIM-1, Presiden RI menyatakan akan mendirikan
Pabrik PIM-2 di tempat yang sama. Sejak saat itu, proyek pengembangan pabrik

4
 5

Pupuk PIM-2 mulai dijalankan. Proyek ini tercatat dalam Blue Book Bappenas
pada tahun 1994 dan Pemerintah menyetujui pembangunan Proyek PIM-2
pada 20
November 1996. Pemancangan tiang pertama proyek pabrik PIM-2 dilakukan
pada tanggal 25 Februari 1999, namun karena situasi keamanan tidak kondusif,
proyek ini dihentikan pembangunannya sejak 18 Desember 1999 dan baru dimulai
pembangunan kembali pada tanggal 3 Juli 2002. Produksi amonia (first drop)
terjadi pada 18 Februari 2004 dan Proyek PIM-2 dinyatakan selesai pada 15
Agustus 2005 dengan kapasitas sebagai berikut:
a. Unit Urea, menggunakan teknologi ACES-TEC, dari Jepang dengan
kapasitas desain sebesar 1.725 metrik ton urea/hari.
b. Unit Ammonia, menggunakan teknologi Kellog Brown & Root, AS,
dengan kapasitas desain 396.000 ton amonia/tahun.
Tertundanya pembangunan Proyek PIM-2, yang dibangun oleh konsorsium
Toyo Engineering Corporation Japan, PT Rekayasa Industri dan PT Krakatau
Engineering Corporation ini telah berdampak pada peningkatan biaya, yaitu dari
310,2 juta menjadi 344,8 Juta. PIM-2 telah memakai teknologi canggih dengan
sistem kontrol dan pendeteksian menggunakan DCS (Digital System Control)
Centum CS3000 Yokogawa dan PLC serta memakai Vibration Monitor System
3000 Belty Nevada dengan kapasitas Produksi Ammonia cair 1.200 ton/hari dan
Urea Granular 1.725 ton/hari.

2.2 Lokasi dan Area Pabrik PT Pupuk Iskandar Muda

2.21 Lokasi Pabrik
PT Pupuk Iskandar Muda terletak diwilayah Zona Industri Lhokseumawe
(ZILS) ± 250 km sebelah Timur Banda Aceh, di Krueng Geukueh, Kecamatan
Dewantara, Kabupaten Aceh Utara, Provinsi Aceh, Indonesia.
Pabrik ini berdampingan dengan PT Asean Aceh Fetrilizer (AAF) dan PT
Perta Arun Gas (PAG). Penentuan lokasi ini dibuat berdasarkan pada penelitian
dari aspek teknis dan ekonomi yang sudah dibuat. Antara lain:
 6

a. Dekat dengan sumber bahan baku yang berupa gas alam dari Lhoksukon
dan pengilangannya di PT Perta Arun Gas, serta memanfaatkan pintu
masuk pelabuhan PT AAF sehingga mempermudah pembangunan sarana
pelabuhan
b. Pengambilan air baku dari sungai Peusangan
c. Sinergi pipa gas alam dengan PT AAF.
d. Terdapat jalur lalu lintas kapal international, selat malaka. Sehingga sangat
strategis terhadap Negara sasaran ekspor.

2.2.2 Area Pabrik

Untuk keperluan rencana pembangunan PT Pupuk Iskandar Muda, maka
dibangunlah pabrik dengan tanah seluas 323 Ha, dengan perincian areal 162 Ha
untuk keperluan pabrik dan pelabuhan, serta 161 Ha untuk kebutuhan perumahan
dan sarana fasilitasnya.

2.2.3 Logo Perusahaan

Logo PT Pupuk Iskandar Muda ditunjukkan pada Gambar 2.1

Gambar 2.1 Logo PT Pupuk Iskandar Muda

Makna dari segi warna:
Hitam : Melambangkan keuletan, ketahanan, dan ketekunan;
Kuning : Melambangkan keagungan, cita-cita;
Biru : Melambangkan kedalaman berfikir
 7

Putih : Melambangkan kesucian, keluhuran budi, dan kejujuran.

Makna dari segi bentuk:

a. Bunga Seulanga
Merupakan bunga pujaan masyarakat Aceh, menggambarkan ciri sekaligus
cita-cita seluruh bangsa Indonesia akan kesuburan dan kemakmuran
bangsa.
b. Kelopak Bunga
Berjumlah lima lembar mengingatkan kita kepada lima dasar falsafah
Negara Republik Indonesia, Pancasila.
c. Pinggiran Bunga
Berupa garis berirama melambangkan tali persaudaraan yang kuat diantara
karyawan dan keluarga besar PT Pupuk Iskandar Muda.
d. Kumpulan Putik dan Benang Sari
Kumpulan putik dan benang sari yang berbentuk bulatan melambangkan
kebulatan tekad, pengabdian, persatuan dan kesatuan dari seluruh
karyawan dalam mengemban misi pembangunan yang diberikan
Pemerintah kepada perusahaan menuju sasaran.
e. Kepala Gajah
Menggambarkan kebesaran jiwa dalam dinamika pembangunan
f. Gajah Putih
Merupakan simbol kebesaran sejarah Kesultanan Aceh pada masa Sultan
Iskandar Muda yang telah membawa kemakmuran bangsa.
g. Sepasang Gading
Sepasang gading yang menantang menggambarkan senjata yang sewaktu-
waktu dapat digunakan sebagai pertahanan dari gangguan dan ancaman
dari luar.
h. Dua Puluh Empat Guratan
Dua puluh empat guratan pada belalai dan dua garis di pangkal belalai
gajah menggambarkan hari berdirinya PT Pupuk Iskandar Muda pada
tanggal 24
Februari 1982.
 8

i. Tulisan “Pupuk Iskandar Muda”

Menunjukkan nama perusahaan, dan tulisan “Aceh-Indonesia”
menunjukkan lokasi pabrik.
j. Dua Buah Titik
Dua buah titik yang terletak di antara kedua tulisan “Pupuk Iskandar Muda”
dan “Aceh Indonesia” di atas melambangkan moto karyawan PT Pupuk
Iskandar Muda, yakni “Bertaqwa dan Berprestasi”.

2.4 Visi dan Misi PT Pupuk Iskandar Muda

2.4.1 Visi
“Menjadi perusahaan pupuk dan petrokimia yang kompetitif”.

2.4.2 Misi
a. Memproduksi dan memasarkan pupuk dan petrokimia dengan efisien
b. Memenuhi standar mutu dan berwawasan lingkungan
c. Memberikan nilai tambah kepada stake holder
d. Berperan aktif menunjang ketahanan pangan

2.5 Tata Nilai, Makna dan Tri Tekad Pekerja PT Pupuk Iskandar Muda
2.5.1 Tata Nilai
PT Pupuk Iskandar Muda memiliki 6 tata nilai utama (core value) yang
ditanamkan dan harus dimiliki setiap individu yang berada didalamnya yang
disingkat dengan sebutan “AKHLAK”. Adapun 6 tata nilai tersebut yaitu:
1. Amanah
Memiliki arti yaitu memegang teguh kepercayaan yang diberikan.
Beberapa perilakunya antara lain bertanggung jawab pada tugas, keputusan, dan
tindakan yang dilakukan serta berpegang teguh kepada nilai moral dan etika.
2. Kompoeten (Competent)
Memiliki arti yaitu terus belajar dan mengembangkan kapabilitas.
Beberapa perilakunya antara lain, meningkatkan kompetensi diri untuk menjawab
tantangan
 9

yang selalu berubah, membantu orang lain belajar, dan menyelesaikan tugas
dengan kualitas baik.
3. Harmonis (Harmonic)
Memiliki arti yaitu saling peduli dan menghargai perbedaan. Beberapa
perilakunya antara lain, menghargai setiap orang apapun latar belakangnya, suka
menolong orang lain, dan membangun lingkungan kerja yang kondusif.
4. Loyal (Loyal)
Memiliki arti yaitu berdedikasi dan mengutamakan kepentingan Bangsa
dan Negara. Beberapa perilakunya antara lain, menjaga nama baik sesama
karyawan, pimpinan, perusahaan dan Negara, rela berkorban untuk mencapai
tujuan yang lebih besar, patuh kepada pimpinan sepanjang tidak bertentangan
dengan hukum dan etika.
5. Adaptif (Adaptive)
Memiliki arti yaitu terus berinovasi dan antusias dalam menggerakkan
ataupun menghadapi perubahan. Beberapa perilakunya antara lain cepat
menyesuaikan diri untuk menjadi lebih baik, terus menerus melakukan perbaikan
mengikuti perkembangan teknologi dan bertindak proaktif.
6. Kolaboratif (Collaborative)
Memiliki arti yaitu membangun kerjasama yang sinergis. Beberapa
perilakunya yaitu suka memberi kesempatan kepada berbagai pihak untuk
berkontriubsi, terbuka dalam bekerjasama untuk menghasilkan nilai tambah, dan
menggerakkan pemanfaatan berbagai sumber daya untuk tujuan bersama.

2.5.2 Makna
Adapun makna yang terkandung adalah “Berperan aktif dalam ketahanan
pangan dan kemakmuran bangsa”.

2.5.3 Tri Tekad Pekerja PT Pupuk Iskandar Muda

Kami pekerja PT Pupuk Iskandar Muda bertekad:
a. Tetap semangat dan menjunjung tinggi integritas.
 10

b. Mengutamakan kerja sama dan efisien dalam menggunakan sumber daya

perusahaan.
c. Peduli terhadap kebutuhan dan kepuasan pelanggan.

2.6 Struktur Organisasi PT Pupuk Iskandra Muda

Organisasi dapat diartikan sebagai suatu sistem dari aktivitas yang
dilakukan dua orang atau lebih untuk mencapai suatu tujuan bersama,didalam
organisasi pembagian tugas adalah suatu keharusan, pembagian tugas akhirnya
menghasilkan departemen-departemen dan job description dari masing-masing
departemen sampai unit-unit terkecil. Struktur organisasi dalam suatu perusahaan
sangat diperlukan untuk merumuskan suatu organisasi harus dapat menunjang
keberhasilan perusahaan yang berhasil dalam mencapai tujuan tidak
hanyatergantung pada modal dan proses industrinya tetapi tergantung pada sistem
manajemen yang baik, dimana untuk ini diperlukan struktur organisasi yang
fleksibel dan perkembangan, sesuai dengan kondisi yang dihadapi perusahaan.
Semua unsur organisasi perusahaan dalam pelaksanaan kegiatan wajib
menerapkan perinsip koordinasi, integrasi dan sinkronisasi baik intern maupun
ekstern untuk mencapai kesatuan gerak secara sinergi yang disesuaikan dengan
tugas pokok masing-masing.
Dawan Direksi (Board of Direktur) berfungsi mengelola perusahaan secara
koorperat sesuai dengan yang telah ditetapkan pemegang saham melalui kebijakan
strategi fungsional seperti: pemasaran, keuangan, pengembangan, dan
pemberdayaan seluruh aset dan potensi yang dimiliki. Secara struktual unit kerja
di bawah direktur/direksi eselon 1 adalah beberapa Kompartemen, Sekertaris
Perusahaan dan Tata Kelola, Satuan Pengawasan Interen (SPI), dan Transformasi
bisnis yang dipimpin oleh senior vice president (SVP). Unit kerja dibawah
Kompartemen disebut Departemen. Unsur-unsur organisasi PT Pupuk Iskandar
Muda, terdiri dari:
1. Unsur Pimpinan
Unsur pimpinan adalah Direksi yang terdiri dari: Direktr Utama, Direktur
Keuangan & Umum dan Direktur Operasi & Produksi.
 11

2. Unsur Pembantu Pimpinan

Unsur Pembantu Pimpinan adalah terdiri dari: Sekertaris Perusahaan &
Tata Kelola, Satuan Pengawasan Intern (SPI), Transformasi Bisnis,
Kompartemen Keuangan, Kompartemen SDM, Kompartemen Umum,
Kompartemen Pemeliharaan dan Kompartemen Teknik & Pengembangan.
3. Unsur Pelaksanaan
Unsur pelaksanaan adalah yang lansung melaksanakan proses produksi,
pemeliharaan pabrik serta yang melaksanakan pemasaran produk, yaitu:
Kompartemen Produksi, Kompartemen Pemeliharaan dan Kompartemen
Keuangan.
4. Unsur Penunjang
Unsur Penunjang Terdiri Dari Departemen lainnya yang sebagaimana
tertera pada stuktur organisasi.
5. Unsur Pengawasan
Unsur pengawasan merupakan Unit Kerja yang melakukan pengawasan
dan inspeksi seluruh kegiatan perusahaan meliputi operasional dan
keuangan yang terdiri dari: Satuan Pengawasan Intern (SPI),
Kompartemen Pemeliharaan (Departemen Inspeksi & Departemen K3 &
LH) dan Kompartemen Produksi (Departemen PPE).

2.7 Bahan Baku dan Produk

2.7.1 Bahan Baku Pembuatan Ammonia
Unit pembuatan amonia berfungsi untuk menghasilkan amonia cair dan
gas karbon dioksida yang akan digunakan sebagai bahan baku pembuatan urea.
Bahan baku pembuatan ammonia adalah gas alam, uap air (steam) dan udara.
a. Gas alam
Gas alam yang berasal dari PT Perta Arun Gas NGL., Co. Sudah
mendapatkan treatment, jadi kandungan impurities yang dapat mengakibatkan
gangguan selama operasi berlangsung telah dihilangkan. Komposisi gas alam yang
disuplai dari PT Perta Arun Gas NGL., Co. diperlihatkan pada Tabel 2.1
 12

Tabel 2.1 Komposisi Gas Alam

Komponen Komposisi (fraksi mol)
N2 0,01095
CH4 0,93676
CO2 0,00000
C2H6 0,03984
C3H8 0,00813
i-C4H10 0,00231
n-C4H10 0,00199
i-C5H12 0,00002
n-C2H12 0,00000
C6H14+ 0,00000
Sumber: Laboratorium Utility PT PIM, 2013
Disamping komponen-komponen diatas, gas alam juga mengandung
senyawa-senyawa sulfur. Kadar senyawa sulfur yang terdapat dalam gas alam
dapat dilihat pada Tabel 2.2.
Tabel 2.2 Kandungan Sulfur pada Gas Alam
Senyawa Maksimum (ppm)
H2S 80
RSH 0..25
Sulfur lain 1.35
Hg 160
Sumber : Laboratorium Utility PT PIM, 2013
b. Udara
Udara pada unit ammonia dibutuhkan untuk oksidasi di secondary
reformer. Udara proses disuplai dari kompresor udara yang mengambil udara dari
atmosfer dan disaring dengan filter udara untuk menghilangkan debu-debu.
c. Air
Air yang diperlukan adalah air dalam bentuk steam (uap air). Steam di unit
ammonia berasal dari pemanfaatan panas pembakaran yang dihasilkan di reformer.
 13

Adapun sifat fisika dan kimia dari bahan baku pembuatan ammonia yang
meliputi gas alam, udara, dan air dapat dilihat pada Tabel 2.3 dan 2.4
Tabel 2.3 Sifat Fisika Bahan Baku
No. Komponen Bentuk Warna Bau Titik didih Titik Beku
1 Gas Alam
a. CH4 Gas Tidak Tidak -1610C -182,480C
b. CO2 Gas Tidak Tidak -57,50C -78,40C
2 Udara
a. N2 Gas Tidak Tidak -195,80C -259,20C
b. O2 Gas Tidak Tidak -252,70C -259,10C

3 Air Cair Tidak Tidak 100 0C 0 0C

Sumber : (Perry, 1984)

Tabel 2.4 Sifat Kimia Bahan Baku

No. Komponen BM (gr/mol) Sifat
1. Gas alam
a. CH4 16 Mudah Terbakar
b. CO2 44 Tidak Beracun

2. Udara
a. N2 28,02 Zat pengoksidasi dan
pereduksi
b. O2 32,00 Reaktif

3. Air 18 Sebagai pelarut

Sumber : (Perry, 1984)

2.7.2 Bahan Baku Pembuatan Urea

Bahan baku pembuatan urea adalah karbondioksida dan ammonia. Bahan
baku ini berasal dari pabrik ammonia. Pabrik ammonia yang beroperasi sekarang
adalah pabrik amonia-2 yang menyuplai bahan baku untuk pembuatan urea.
 14

a. Karbondioksida (CO2)
Karbondioksida mempunyai berat molekul 44 gr/mol. Pada tekanan
atmosfer CO2 berbentuk gas yang tidak berwarna, berbau, dan berbasa lemah serta
larut dalam air pada temperatur 15oC dengan perbandingan volume CO2 : H2O =
1:1. CO2 tidak bersifat racun, akan tetapi dapat meniumbulkan efek sesak dan
mengganggu keseimbangan tubuh. Sifat fisika dari CO2 disajikan pada Tabel 2.5
Tabel 2.5 Sifat Fisika CO2
Sifat Harga
Titik didih -57,5 0C
Titik beku normal -78,4 0C
Temperatur kritis 38 0C
Tekanan kritis 0,6 Kg/cm3
Panas peleburan 1900 Kal/mol
Panas penguapan 6030 Kal/mol
Sumber: (Perry, 1984)

b. Ammonia
Amonia mempunyai berat molekul 17,03 gr/mol. Pada tekanan atmosfer,
NH3 berbentuk gas tidak berwarna, berbau menyenga serta sangat larut dalam air,
alkohol dan eter. NH3 juga bersifat mudah meledak, beracun, dan menyebabkan
iritasi. Dapat dilihat pada Tabel 2.6 sebagai berikut :
Tabel 2.6 Sifat Fisik Amonia
Sifat Harga
Titik didih -33 0C
Titik beku -77,70 0C
Temperatur kritik 133,35 0C
Tekanan kritik 1657 psi
Tekanan uap cairan 8,5 atm
Spesifik volume pada 700C 22,7 ft3/lb
Panas pembentukan
 15

1. Pada 0 0C -9,37 kkal/mol

2. Pada 25 0C -11,04 kkal/mol

Kelarutan dalam air pada 1 atm (% berat)
3. Pada 0 0C 42,80

4. Pada 25 0C 33,10

Sumber: (Perry, 1984)

2.7.3 Produk
Produk utama yang dihasilkan oleh PT PIM adalah pupuk urea prill dengan
kapasitas produksi 1.725 ton/hari atau 570.000 ton/tahun, dengan kualitas sebagai
berikut:
a. Kadar Nitrogen : > 46.0%
b. Kadar air : < 0,5%
c. Kadar Biuret : <1,0 ppm
d. Kadar besi : 1,0 ppm (maksimal)
e. Amonia bebas : 150 ppm (maksimal)

2.8 Pabrik dan Sarana Pendukung

2.8.1 Unit Utilitas
Unit utilitas berfungsi sebagai unit penunjang kebutuhan operasional
pabrik secara keseluruhan, antara lain menyiapkan Power (tenaga listrik
dibangkitkan oleh Gas Turbin Generator yang berkapasitas 15 MW), Steam (Uap
bertekanan), Instrument Air, Potable Water, Demin Water, Nitrogen, dan lain-lain.
Proses penjernihan air baku (sungai) menjadi air jernih untuk kebutuhan domestik
dan proses pabrik dilakukan dalam Clarifier dan selanjutnya disaring dalam Sand
Filter dan disimpan dalam Filter Water Tank serta Potable Water Tank yang lebih
dahulu diinjeksikan dengan Chlorine.
Sedangkan untuk menghasilkan air bebas mineral (Demin Water) yang
dipergunakan untuk umpan Boiler (Boiler Feed water), maka air dari Sand Filter
akan diproses dalam Activated Carbon Filter Tank untuk menghilangkan bau dan
 16

gas terlarut selanjutnya ditransfer ke Cation Tower dan Anion Tower untuk
menghilangkan ion positif dan negatif seperti Ca2+, K+, Na+, SiO2-, serta
selanjutnya ditransfer ke Mix Bed Tower yang berfungsi untuk menghilangkan ion
positif dan negatif yang masih terlewat dari proses sebelumnya, lalu air bebas
mineral yang dihasilkan disimpan dalam Demin Tank.
Steam digunakan untuk proses pabrik seperti pemanasan, Heat Exchanger
(penukar panas), penggerak turbin, dan sebagai proses reaksi kimia. Steam
tersebut berasal dari Package Boiler (PB) dan Waste Heat Boiler (WHB). Adapun
pembagian jenis steam menurut tekanan dan temperatur yaitu steam bertekanan
tinggi (SX = 124 kg/cm2G), steam bertekanan sedang (SH = 42 kg/cm2G), dan
steam bertekanan rendah (SL = 3,5 kg/cm2G).
Kebutuhan tenaga listrik untuk pabrik dan perumahan berasal dari Gas
Turbine Generator (GTG) 15 MW. Pada kondisi emergency, tenaga listrik akan
dibebankan pada Stand By Generator yang berkapasitas 1,5 MW namun sebelum
Stand By Generator mengambil alih beban, terlebih dahulu bekerja Emergency
Diesel Engine Generator 350 KW yang akan langsung bekerja ± 10 detik setelah
electric failure terjadi dan generator ini siap untuk dibebani. Kemudian kebutuhan
Nitrogen (N2) dan Oksigen (O2) dihasilkan dari Air Separation Plant (ASP),
sedangkan kebutuhan udara instrument dan udara pabrik berasal dari instrument
dan Plant Air Unit.

2.8.2 Unit Ammonia

Unit ini berkemampuan memproduksi ammonia 1.200 ton/hari atau
386.000 ton/tahun, menggunakan proses Kellog Brown & Root, AS dari Amerika.
Gas alam (NG) hanya dilewatkan pada sistem treating karena NG yang digunakan
merupakan gas hasil treatment. Gas yang sudah bersih direaksikan dengan steam
dalam primary reformer sehingga menghasilkan H2, CO dan CO2. Gas hasil
reaksi dikirim ke secondary reformer dan direaksikan dengan udara sehingga
menghasilkan gas H2, N2, CO dan CO2. Gas-gas tersebut kemudian direaksikan
dalam shift converter bertekanan tinggi dan rendah untuk mengkonversi gas CO
menjadi CO2. Gas-gas oksida dipisahkan dari N2 dan H2 pada unit CO2 removal.
 17

Selanjutnya gas CO2 dikirim ke pabrik urea untuk pembuatan urea

sedangkan gas N2 dan H2 yang disebut gas sistensis dimurnikan dari sisa-sisa CO
dan CO2 pada methanator. Berikutnya gas N2 dan H2 direaksikan dalam ammonia
converter sehingga dihasilkan ammonia. Gas ammonia didinginkan sampai
menjadi cair. Sebagian ammonia cair ini dikirim ke pabrik urea untuk diproses
menjadi urea, sedangkan sebagian lagi disimpan dalam tangki penyimpanan
ammonia sebelum akhirnya dikapalkan. Ammonia dan hydrogen yang terdapat
dalam gas buang diserap kembali pada unit daur ulang tertentu.

2.8.3 Unit Urea

NH3 cair dan CO2 gas dari pabrik ammonia direaksikan sehingga terbentuk
amonium karbamat. Selanjutnya, ammonium karbamat dihidrolisis menjadi urea
dan air. Urea yang terbentuk dipisahkan dari ammonium karbamat, air dan reaktan
sisa melalui proses flushing. Pada proses ini ammonium karbamat akan terpecah
kembali menjadi ammonia dan CO2 yang akan dikembalikan ke dalam reaktor.
Untuk memisahkan urea dari larutan dilakukan proses pemekatan dengan cara
penguapan. Larutan yang sudah pekat dikirim ke prilling tower (pada pabrik Urea-
1). Urea padat berbentuk prill yang terbentuk sebagian dikirim ke gudang pupuk
curah sebelum dikapalkan dan sisanya dikemas dalam kantong.

2.9 Unit Penunjang Produk PT Pupuk Iskandar Muda

Pabrik PT Pupuk Iskandar Muda dilengkapi dengan unit penunjang
produksi, diantaranya:
a. Unit Pelabuhan
PT Pupuk Iskandar Muda mampu disandari kapal-kapal curah berbobot
mati sampai 25.000 DWT. Kedalaman rata-rata 10,5 meter pada saat air surut dan
dilengkapi dengan sarana untuk membuat pupuk curah ke dalam kapal (ship
loader), serta sarana air minum dan sarana navigasi.
b. Gudang urea, terdiri dari:
 18

1. Gudang curah (Bulk storage) dengan kapasitas 50.000 ton dan pada saat
ini sedang dalam perluasan untuk PIM-2 dengan kapasitas menjadi 70.000
ton, dilengkapi dengan fasilitas portal scrapper dan conveyor system.
2. Gudang tong (Bag storage) dengan kapasitas 5.000 ton.
c. Laboratorium pengendalian proses produksi yang berada di unit utility,
unit amonia, dan unit urea.
d. Laboratorium utama (Central Laboratory) yang selalu memeriksa mutu
hasil produksi dan memonitor limbah.
e. Uni pengantongan pupuk terdiri dari 4 line dengan kemampuan produksi
pengantongan 1.500 ton/hari.
f. Perbengkelan yang menunjang pemeliharaan pabrik, antara lain:
1. Bengkel las, dan pipa.
2. Bengkel mesin, dan peralatan pabrik;
3. Bengkel Instrument;
4. Bengkel listrik;
5. Perbengkelan pertukangan kayu, isolasi, dan batu tahan api.

2.10 Pencegahan Pencemaran

PT Pupuk Iskandar Muda sejak semula telah dimasukkan ke dalam
rancangannya mengenai masalah pengolahan pelestarian lingkungan. Salah satu
pengolahan pelestarian lingkungan adalah dengan pencegahan sekecil mungkin
pencemaran lingkungan dari dampak diakibatkan oleh bahan buangan pabrik.
Secara teknis, semua buangan pabrik tidak berbahaya, karena seluruh peralatan
yang telah dirancang sedemikian rupa dengan dilengkapi proses penetralan
kembali seluruh bahan buangan, antara lain:
a. Buangan berupa air dikumpulkan dalam kolam pengolahan, kolam ini
terjadi proses pengendapan yang terlarut, penetralan pH, dan penambahan
kandungan oksigen.
b. Buangan berupa gas dari pabrik yang keluar melalui Vent Pembuangan
sudah tidak mengandung gas yang berbahaya. Sebagian gas buangan
tersebut berupa uap air.
 19

c. Debu-debu urea yang terjadi pada saat pembutiran urea diserap dan
diamankan dengan bagian filter.
d. Kebisingan yang timbul dari mesin dan cerobong dikurangi dengan
memasang peredam pada rumah-rumah compressor sehingga memenuhi
persyaratan nilai ambang kebisingan.
 BAB III
URAIAN PROSES

PT Pupuk Iskandar Muda yang beroperasi saat ini mempunyai dua pabrik,
dan mempunyai 3 unit, yaitu:
1. Unit utilitas
2. Unit ammonia
3. Unit urea

3.1 Unit Utilitas

Unit utilitas merupakan sarana penunjang yang menyediakan kebutuhan
operasional pabrik, khususnya berkaitan dengan penyediaan bahan baku dan
bahan pembantu lainnya. Unit utilitas bukan merupakan unit proses utama yang
mengubah bahan baku mentah menjadi produk, namun unit yang mendukungnya.
Unit utilitas pabrik PIM-2 tidak berbeda jauh dari utilitas PIM-1.
Perbedaannya terletak pada kapasitas produksinya. Unit utilitas menyediakan air
(air filter, air minum, air demineralizer), steam (steam jenuh, steam lewat jenuh,
steam bertekanan), dan listrik. Masukan utama unit utilitas adalah air dan gas
alam. Sedangkan air diambil dari air Krueng Peusangan. Unit utilitas di PT
Pupuk Iskandar Muda meliputi:
a. Unit water intake
b. Unit pembangkit uap (steam).
c. Unit pembangkit listrik
d. Unit udara Instrument dan udara pabrik.
e. Unit pemisahan udara (ASP).
f. Unit pengukuran gas (gas mettering station).
g. Unit pengolahan air buangan.

20
 21

Keterlibatan antara unit utilitas dengan unit ammonia dan urea ditampilkan
pada Gambar 3.1, sebagai berikut:

Gambar 3.1 Keterkaitan unit utilitas dengan pabrik ammonia dan urea

3.1.1 Unit Water Intake

Sumber air untuk pabrik, perkantoran, dan perumahan PT Pupuk Iskandar
Muda diambil dari Krueng Peusangan (Kabupaten Bireun) yang jaraknya sekitar
25 km dari lokasi pabrik. Luas daerah aliran sungai peusangan adalah 2.260 km2
dan sebagian besar terletak di Aceh Tengah. Air ini dipompa dengan laju alir
normal sebesar 700 sampai 800 ton/jam pada tekanan minimum 2 kg/cm2G.
Pada fasilitas water intake terdapat tiga unit pompa, dimana setiap pompa
memiliki kapasitas 1.250 ton/jam dan dilengkapi dengan :
a. Water Intake Channel, merupakan suatu kolam yang disekat sehingga
berbentuk saluran (channel), serta dilengkapi dengan Bar Screen yang
berfungsi untuk menyaring benda-benda kasar terapung yang mungkin ada
di tempat penyadapan terutama di bangunan sadap sungai, agar tidak
mengganggu proses pengolahan air berikutnya.
b. Intake Pond, merupakan suatu kolam dengan ukuran 27.900 x 7.600 m2
yang berfungsi menampung air yang telah disadap dari sumber dan
digunakan sebagai bahan baku. Air tersebut dialirkan ke Settling Basin
(bak pengendapan) dengan menggunakan pompa.
 22

c. Settling Basin, berfungsi untuk mengendapkan partikel-partikel kasar

secara gravitasi dan mengatur aliran yang akan ditransmisikan, basin
dibagi menjadi lima channel dan secara bergantian sebuah channel
dibersihkan dan diambil lumpurnya.
Air yang berasal dari fasilitas Water Intake kemudian dialirkan dalam
instalasi pengolahan air di PT Pupuk Iskandar Muda dengan laju alir 1.250
ton/jam. Bok diagram pengolahan air pada PT Pupuk Iskandar Muda
diilustrasikan pada Gambar 3.2

Gambar 3.2 Blok diagram Water Treatment

Kebutuhan air di pabrik diperlukan untuk bahan baku dan bahan pembantu
proses yaitu dalam bentuk Filter Water dengan kapasitas 450 ton/jam dan Demin
Water (Polish Water) dengan kapasitas 175 ton/jam. Di samping itu diproduksi
pula Potable Water sebagai air minum dengan kapasitas 125 ton/jam.
a. Clarifier
Clarifier (53-FD-1001) berfungsi sebagai tempat pengolahan air tahap
pertama, yaitu proses penjernihan air untuk menghilangkan zat padat dalam
bentuk suspensi yang dapat menyebabkan kekeruhan (turbidity sekitar 20 ppm)
terhadap air dengan jalan netralisasi, sedimentasi, koagulasi, dan filtrasi. Clarifier
mempunyai kapastias 1.330 ton/jam sedangkan kebutuhan air baku masuk clarifier
adalah 600 sampai 800 ton/jam (normal). Pada Inlet Clarifier diinjeksikan bahan-
 23

bahan kimia yaitu aluminium sulfat, klorin, soda kaustik, sedangkan coagulant aid
ditambahkan ke dalam Clarifier. Fungsi dari bahan kimia tersebut adalah:
1. Aluminium Sulfat (Al2(SO4)3)
Berfungsi untuk membentuk gumpalan dari partikel yang tersuspensi
dalam air. Bila alum dikontakkan dengan air maka akan terjadi hidrolisa yang
menghasilkan aluminium hidroksida dan asam sulfat. Reaksi yang terjadi adalah
sebagai berikut:
Al2(SO2)3 . 18H2O(s) + 6H2O → 2Al(OH)3(s) + 3H2SO4(l) + 18H2O(aq)
Gumpalan Al(OH)3 yang berupa koloid akan mengendap bersama kotoran
lain yang terikut kedalam air dan H2SO4 akan mengakibatkan air bersifat asam.
Penambahan alum tergantung pada turbidity dan laju alir air umpan baku.
2. Soda Kaustik (NaOH)
Berfungsi untuk menetralkan air akibat penambahan alum sehingga pH
nya berkisar antara 6-8. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut :
H2SO4 + NaOH → Na2SO4 + 3H2O
3. Klorin (Cl2)
Tujuan utama penambahan zat klorin adalah untuk mematikan
mikroorganisme dalam air, disamping itu juga untuk mencegah tumbuhnya lumut
pada dinding Clarifier yang akan mengganggu proses selanjutnya.
4. Coagulant Aid (Polimer)
Berfungsi untuk mempercepat proses pengendapan, karena dengan
penambahan bahan ini akan membentuk flok-flok yang lebih besar sehingga akan
lebih mudah dan cepat mengendap. Clarifier dilengkapi dengan Agitator dan
Rake yang berfungsi sebagai pengaduk, keduanya bekerja sama secara continue.
Agitator berfungsi untuk mempercepat terjadinya flok-flok dan bekerja dengan
kecepatan
1,05 sampai 4,2 rpm. Sedangkan Rake berfungsi mencegah agar flok-flok
(gumpalan lumpur) tidak pekat di dasar Clarifier dan bekerja dengan kecepatan
0,033 rpm. Kotoran-kotoran yang mengendap bersama lumpur (sludge)
dikeluarkan dari bawah Clarifier sebagai blowdown, sedangkan air jernih dari
Clarifier keluar lewat overflow.
 24

b. Saringan Pasir (Gravity Sand Filter)

Overflow dari Clarifier dialirkan ke Gravity Sand Filter (53-FD-1002)
secara gravitasi. Gravity Sand Filter terdiri dari 6 (enam) unit yaitu lima service
dan satu unit siaga (stand by). Komponen utama dari saringan pasir adalah pasir
yang ukurannya berbeda-beda. Pasir ukuran yang besar pada bagian atas,
sedangkan yang lebih kecil pada bagian bawah. Saringan pasir bekerja continue,
jika kotoran-kotoran mengumpul atau lumpur yang sudah terlalu tebal di saringan,
maka akan dilakukan backwash secara berkala.
c. Filter Water Reservoir
Air dari saringan pasir ditampung di Filter Water Reservoir (53-FB-1006)
kemudian di bagi ketiga tangki yaitu :
- Portable Water Tank (53-FB-1002)
Digunakan untuk mendistribusikan air yang telah memenuhi persyaratan
air minum ke perumahan, kantor, kapal dan emergency shower.
- Filter Water Tank (53-FB-1001)
Digunakan sebagai fire water, make up, Cooling Water dan backwash.
- Recycle Water Tank (53-FB-1008)
Digunakan sebagai air umpan demin, Air ini diproses lagi untuk
menghasilkan air yang bebas mineral dan akan digunakan sebagai air umpan
boiler. d. Saringan Karbon Aktif (Activited Carbon Filter)
Air dari Recylce Water Tank (53-FD-1008) dialirkan ke dalam Activated
Carbon Filter (53-FB-1003) untuk menyerap CO2 terlarut dalam air dan zat-zat
organik yang ada dalam Filter Water, serta residual klorin dari air sebelum masuk
ke sistem Deionisasi (Demineralizer).
e. Demineralizer
Unit ini berfungsi untuk membebaskan air dari unsur-unsur silika, sulfat,
klorida, dan karbonat dengan menggunakan resin, unit ini terdiri dari :
- Cation Tower (53-DA-1001)
Proses ini bertujuan untuk menghilangkan unsur-unsur logam yang berupa
ion-ion positif yang terdapat dalam Filter Water dengan menggunakan resin cation
R-SO3H (tipe Dowex Upcore Mono A-500). Proses ini dilakukan dengan
 25

melewatkan air melalui bagian bawah, dimana akan terjadi pengikatan logam-
logam tersebut oleh resin. Resin R-SO3H ini bersifat asam kuat, karena itu disebut
asam kuat cation exchanger resin.
Reaksi yang terjadi adalah :
CaCl2(l) + 2 R-SO3H(s) → (R-SO3)2Ca(l) + 2HCl(l)
MgCl2(l) + 2 R-SO3H(s) → (R-SO3)2Mg(l) + 2HCl(l)
NaCl2(l) + 2 R-SO3H(s) → (R-SO3)2Na(l) + 2HCl(l)
CaSO4(l) + 2 R-SO3H(s) → (R-SO3)2Ca(l) + 2HSO4(l)
MgSO4(l) + 2 R-SO3H(s) → (R-SO3)2Mg(l) + 2HSO4(l)
NaSO4(l) + 2 R-SO3H(s) → (R-SO3)2Na(l) + 2HSO4(l)
Na2SiO4(l) + 2 R-SO3H(s) → (R-SO3)2Na(l) + 2HSiO4(l)

- Degasifier (53-DA-1002)
Degasifier berfungsi untuk menghilangkan gas CO2 yang terbentuk dari
asam karbonat pada proses sebelumnya, dengan reaksi sebagai berikut :
H2CO3(l) → H2O(aq) + CO2(g)
Proses Degasifier ini berlangsung pada tekanan vakum 740 mmHg dengan
menggunakan steam ejector, didalam tangki ini terdapat Netting Ring untuk
memperluas bidang kontak antara air yang masuk dengan steam bertekanan
rendah yang diinjeksikan. Sedangkan outlet stream ejektor dikondensasikan
dengan injeksi air dari bagian atas dan selanjutnya ditampung dalam Seal Pot
sebagai umpan Recovery Tank.
- Anion Tower (53-DA-1003)
Berfungsi untuk menyerap atau mengikat ion-ion negatif yang terdapat
dalam air yang keluar dari Degasifier. Resin pada anion exchanger adalah
R=NOH (Tipe Dowex Upcore Mono C-600).
Reaksi yang terbentuk adalah :
H2SO4(l) + 2R = N – OH(s) → (R = N)2SO4(l) + 2H2O(aq)
HCl(l) + R = N – OH(s) → R = N – Cl(l) + H2O(aq)
H2SiO3(l) + 2 R = N – OH(s) → (R = N)2SiO3(l) +
2H2O(aq) H2CO3(l) + R = N – OH(s) → R = N – CO3(l) +
H2O(aq)
 26

HNO3(l) + R = N – OH(s) → R = N – NO3(l) + H2O(aq)

- Mixbed Polisher (53-DA-1004)
Berfungsi untuk menghilangkan sisa-sisa logam atau asam dari proses
sebelumnya, sehingga diharapkan air yang keluar dari Mixbed Polisher telah
bersih dari kation dan anion. Di dalam Mixbed Polisher digunakan dua macam
resin, yaitu resincation dan resinanion yang sekaligus keduanya berfungsi untuk
menghilangkan sisa kation dan anion, terutama natrium dan sisa asam sebagai
senyawa silika dengan reaksi sebagai berikut:
Reaksi Kation:
Na2SiO3(l) + 2R – SO3H(s) → 2RSO3Na(l) + H2SiO3(l)
Reaksi Anion:
Na2SiO3(l) + 2R = N - OH(s) → 2RSO3Na(l) + H2SiO3(l)
Air yang telah bebas mineral tersebut dimasukkan ke Polish Water Tank
(53-FB-1004) dan digunakan untuk air umpan Boiler.
Karakteristik Air Demin yang digunakan untuk proses, ditunjukkan dalam
tabel sebagai berikut:
Tabel 3.1 Karakteristik Air Demin
Spesifikasi Kuantitas Satuan

Keluaran penukar 0,5 Ppm TDS (max)

kation

Keluaran penukar anion 0,1 Ppm TDS (max)

Silika 0,05 Ppm silika (max)

3.1.2 Unit Pembangkit Uap

Steam sangat diperlukan untuk operasi pabrik, kegunaan steam diantaranya
adalah penggerak turbin-turbin pada pompa atau Compressor, sumber panas
proses, dan pembantu sistem pemvakuman. Pembangkit steam pada unit utilitas
terdiri dari Package Boiler (53-BF-4001) dengan sumber panas dari fuel gas dan
Waste Heat Boiler (WHB) dengan pemanfaatan panas buangan General Main
Electric (pembangkit listrik).
 27

Kandungan O2 untuk air umpan Boiler dihilangkan di Deaerator dengan

menginjeksikan hydrazine (N2H4) untuk mengikat gas O2 yang terdapat dalam air.
Reaksinya adalah sebagai berikut:
N2H4(s) + O2(g) → 2H2O(aq) + N2(g)
Pada Outlet Deaerator juga diinjeksikan ammonia yang berfungsi untuk
mengatur pH dari Boiler Feed Water.
Prinsip kerja dan komponen penyusun Package Boiler dan Waste Heat
Boiler pada dasarnya sama, hanya berbeda pada sumber panas yang diperoleh.
Steam yang dihasilkan oleh unit utilitas diantaranya:
a. Steam bertekanan sedang 44 kg/cm2G dan temperatur 390oC, diproduksi
dari Waste Heat Boiler (WHB) dan Packed Boiler (PB) untuk proses pada
pabrik urea, offsite dan untuk start-up pabrik ammonia. Package Boiler
pada PIM-2 mampu menyediakan superheated steam pada temperatur
390oC dan tekanan 44 kg/cm2G dengan kapasitas 120 ton/jam.
b. Steam bertekanan rendah 3,5 kg/cm2G dan temperatur 220oC, dihasilkan
dari Blowdown Flash Drum, Let Down Valve, dan keluaran turbin di unit
utilitas yang digunakan untuk Deaerator, Instrument Air Dryer, unit
stripper ammonia, dan peralatan lainnya yang memerlukan panas.
c. Steam jenuh bertekanan rendah 3,5 kg/cm2G dihasilkan dari Desuperheater
yang digunakan untuk Ammonia Heater, dan Water Heater.

3.1.3 Unit Pembangkit Listrik

Untuk memenuhi kebutuhan listrik, pabrik PT Pupuk Iskandar Muda
mensuplai listrik dan beberapa Generator sebagai sumber tenaga listrik yang dapat
diklasifikasikan sebagai berikut:
a. Main Generator-1 (53-GI-7001)
Bahan baku : gas alam
Daya : 15 MW
Tegangan : 13,8 KW
b. Main Generator-2 (63-EG-7001)
Bahan Baku : gas alam
 28

Daya : 20 MW
Tegangan : 13,8 KV
c. Standby Generator-1 (53-GI-7002)
Bahan Baku : gas alam
Daya : 1,5 MW
Tegangan : 2,4KV
d. Emergency Generator-1 (53-GH-7001)
Daya : 350 KW
Tegangan : 480 V
e. Uninterruptible Power Supply (UPS) (53-GH-7001)
Daya : 350 KW
Tegangan : 480 V

3.1.4 Unit Udara Instrument dan Udara Pabrik

Kebutuhan udara pabrik start up pabrik serta pada saat emergency, yaitu
dengan Kompressor udara (53-GB-5001), sedangkan pada saat beroperasi
digunakan Kompresor ammonia (51-101-J) dengan tekanan 35 kg/cm2G. Udara
akan melewati Dryer untuk menghilangkan kandungan air yaitu dengan
menggunakan silika alumina gel (silica gel).
Fungsi dari udara instrument antara lain:
a. Menggerakkan Pneumatic Control Valve;
b. Purging di Boiler;
c. Flushing di Turbin.
Fungsi dari Udara pabrik antara lain:
a. Flushing jaringan pipa;
b. Mixing tangki kimia pengantong urea;
c. Pembakaran di Burning pit.
 29

Tabel 3.2 Karateristik udara pabrik

Komponen Kuantitas (% mol)

Nitrogen (N2) 78,084

Oksigen (O2) 20,947

Argon (Ar) 0,934

Sumber: (PT Pupuk Iskandar Muda,2021)

3.1.5 Unit Pemisahan Udara (ASP)

Pada prinsip unit pemisahan udara N2 dan O2 ini bekerja berdasarkan titik
cairnya. Udara baku disaring melalui filter kemudian dimampatkan dengan
Kompressor udara sampai tekanan 41 kg/cm2G untuk memisahkan moisture
(kandungan air) dari udara, pendinginan dilanjutkan dalam Precooler unit sampai
temperatur 5oC.
Udara yang telah mengembun dikeluarkan lewat Drain Separator dan
dialirkan ke MS Adsorben untuk menyerap CO2 dan H2O, kemudian udara ini
dialirkan ke dalam Cool Box. Pada Cool Box, N2 dan O2 dipisahkan dengan tiga
macam metode, yaitu:
a. Metode I adalah Produksi N2 gas, maksimal 300 Nm3/hr;
b. Metode II adalah Produksi N2 cair, maksimal 50 Nm3/hr
c. Metode III adalah Produksi O2 gas, maksimal 75Nm3/hr
Masing-masing metode tersebut dijalankan sesuai dengan kebutuhan.

3.1.6 Unit Pengukuran Gas

Berfungsi untuk memisahkan fraksi berat (Hidrokarbon berat dan air) dan
fraksi ringan (Hidrokarbon ringan) dalam gas alam Knock Out Drum. Fraksi berat
tersebut tidak digunakan, dibuang melalui Burning Pit kemudian dibakar. Fraksi
ringan digunakan sebagai gas proses di unit ammonia dan sebagai gas pembakar
di pabrik utilitas dan ammonia.
Indikasi pengukur laju alir gas alam terdapat dilapangan dan diruangan
kontrol yang mengukur laju alir, tekanan, temperatur, dan densitas.
 30

3.1.7 Unit Pengolahan Air Buangan

Untuk menghindari pencemaran teradap lingkungan, maka buangan dari
proses produksi diolah terlebih dahulu sebelum dibuang. Unit penampungan air
limbah terdiri dari Waste Water Pond (WWP/kolam air limbah) dan kolam
penampungan dan pengendalian limbah (KPPL).
a. Kolam Air Limbah (WWP)
Merupakan unit penampung limbah yang berasal dari :
1. Tangki netralisasi pada unit Demineralizer;
2. Tangki slurry pada unit pengolahan air;
3. Pabrik ammonia;
4. Pabrik urea.
Air limbah tersebut dinetralkan dengan menambahkan acid atau caustic
sampai mencapai pH 6-8. Setelah pH air buangan netral, air limbah tersebut
dibuang ke laut.
b. Kolam Penampung dan Pengendalian Limbah (KPPL)
Kolam penampung dan pengendalian limbah (KPPL) mempunyai kapasitas
5.250 m3. Fungsi dari KPPL adalah untuk mengatur komposisi air limbah dan
kecepatan buangannya, untuk mengurangi jumlah padatan terlarut dengan cara
pengendapan dan menampung limbah (air buangan) pada saat pabrik sedang
beroperasi ammonia yang terlarut dalam air limbah.

3.2 Unit Ammonia

Proses pembuatan ammonia-2 di PT Pupuk Iskandar Muda menggunakan
teknologi Kellog Brown and Root (KBR) dengan kapasitas 1.200 ton/hari. Proses
secara M. W. Kellog bertujuan untuk memproduksi ammonia dari hidrokarbon
menggunakan proses reformasi kukus bertekanan tinggi. Bahan baku yang
digunakan untuk memproduksi ammonia adalah gas alam, steam, dan udara.
 31

Proses pembuatan ammonia terdiri dari beberapa unit, yaitu:

Udara (O2; N2; Ar)

GAS BUMI
Alkana, CO2 + Impuritis AMMONIA
PABRIK

Uap Air AMMONIA

H2O CARBON DIOXIDE

Gambar 3.3 Blog Pabrik Ammonia

a. Unit persiapan gas umpan baku

b. Unit pembuatan gas sintesa
c. Unit pemurnian gas sintesa
d. Unit sintesa ammonia
e. Unit pendinginan ammonia
f. Unit daur ulang ammonia
g. Unit daur ulang hydrogen
h. Unit pembangkit steam

3.2.1 Unit Persiapan Gas Umpan Baku (Feed Treatment)

Gas alam dari PT. ARUN NGL dialirkan ke dalam Fuel and Feed Gas
Knock Out Drum (61-200-F) untuk memisahkan senyawa hidrokarbon berat. Dari
KO Drum sebagai gas alam digunakan sebagai bahan bakar dan sebagian lagi
sebagai bahan baku proses yang selanjutnya akan dialirkan ke sistem persiapan
gas umpan baku dari beberapa tahapan proses yaitu penghilangan sulfur,
penghilangan mercury, dan penghilangan CO2.
a. Desulfurizer
Gas alam sebagai bahan baku proses dialirkan kedalam Desulfurizer (61-
201-DA/DB/DC) yang berisikan sponge iron, yaitu potongan-potongan kayu yang
telah diimpregnasi dengan Fe2O3. Sponge iron berfungsi menyerap sulfur yang ada
dalam gas alam. Masing-masing Desulfurizer mempunyai volume 68,8 m3. Umur
 32

operasinya diperkirakan 90 hari untuk kandungan H2S di dalam gas alam

maksimum 80 ppm dan keluar dari Desulfurizer dengan kandungan H2S dalam gas
menjadi 5 ppm.
Reaksi yang terjadi adalah:
Fe2O3(s) + 3H2S(g) → Fe2S3(s) + 3H2O(g)
Operasi dilakukan dalam keadaan jenuh dan basa (pH antara 8,0-8,5).
Keadaan jenuh dimaksud agar H2S dapat diadsorpsi oleh air kemudian bereaksi
dengan Fe2O3, sedangkan kondisi basa diperlukan karena sponge iron bersifat
basa. Untuk mencapai keadaan tersebut maka diinjeksikan dengan Na2CO3
sebanyak 5 sampai 10% wt secara berkala.

b. Mercury Guard Vessel

Gas dari Desulfurizer mengalir ke Mercury Guard Vessel (61-202-D) yang
berisi 6,7 m3 katalis Sulfur Impregnated Activated Carbon yang berfungsi untuk
menyerap Hg yang terdapat dalam gas alam. Mercury diubah menjadi senyawa
Mercury Sulfide dan kemudian diserap pada permukaan karbon aktif. Diharapkan
kandungan Hg dalam gas setelah penyerapan lebih kecil dari 160 ppm. Reaksi
yang terjadi adalah:
Hg(s) + H2S(s) → HgS(s) + H2(g)

c. CO2 Pretreatment Unit (CPU)

CPU berfungsi untuk menurunkan kandungan CO2 pada aliran gas umpan
dari 23% menjadi 4%. Gas CO2 dihilangkan dengan cara penyerapan memakai
larutan activated MDEA (Methyl – Dietanol Amine) dengan konsentrasi 50% wt
pada temperatur 70 sampai 79oC dalam menara Absorber (61-201-E). Reaksi yang
terjadi adalah:
CO2(g) + H2O(g) → H2CO3(g)
H2CO3(g) + aMDEA(l) → (aMDEA)(l) + HCO3(g)
Gas masuk ke Absorber dari bagian bawah dan larutan aMDEA dari bagian
atas sehingga terjadi kontak langsung antara keduanya. Larutan yang telah
mengikat CO2 diregenerasi di Stripper (61-202-E) selanjutnya di vent ke udara.
Selain mengikat CO2 larutan MDEA juga mampu mengikat hidrogen sulfide
 33

sehingga produk CO2 hasil regenerasi di CPU tidak dapat digunakan sebagai
produk samping dikarenakan pada proses berikutnya di pabrik urea memerlukan
CO2 murni yang tidak mengandung hidrogen sulfide dan impurities lainnya.
Proses penyerapan CO2 dilakukan pada tekanan tinggi dan pada temperatur
rendah, sedangkan pelepasan pada tekanan rendah dan temperatur tinggi karena
pada kondisi inilah kedua reaksi diatas berlangsung optimum.

d. Final Desulfurizer
Final Desulfurizer (61-108-D) merupakan Vessel yang berisi dua unggun
katalis, bed bagian atas berisi katalis nickel molibdate yang berfungsi untuk
mengubah sulfur organik yang terdapat dalam gas umpan di dalam sulfur
anorganik (H2S) dan mereaksikannya dengan hidrogen, unggun bagian bawah
berisi katalis ZnO yang berfungsi untuk menyerap H2S yang terbentuk dari
unggun utama.
Reaksinya adalah:
RSH(s) + H2(g) → RH(g) + H2S(g)
H2S(g) + ZnO(s) → ZnS(s) + H2O (g)
Sebelum masuk ke Final Desulfurizer, tekanan gas dinaikkan 39 sampai 44
kg/cm2G dengan Feed Gas Compressor (61-102-J). Temperatur gas yang masuk
ke dalam Final Desulfurizer 371oC. Bila temperatur di bawah 371oC yaitu
pada temperatur 400oC akan terbentuk karbamat karena ada kandungan NH3
dalam gas H2 gas recycle dan CO2 dalam gas umpan. Kandungan H2S didalam gas
outlet Final Desulfurizer diharapkan lebih kecil dari 0,1 ppm.

3.2.2 Sistem Pembuatan Gas Sintesa (Reforming)

Sistem ini bertujuan untuk mengubah gas yang berasal dari sistem
persiapan gas umpan baku menjadi CO, CO2, dan H2 melalui tahapan proses
sebagai berikut: a. Primary Reformer
Gas proses masuk ke Primary Reformer bersama dengan superheated
steam dengan perbandingan steam dengan karbon 3,2:1 untuk mengubah
hidrokarbon menjadi CO, CO2, dan H2. Bila rasio steam dengan karbon lebih
kecil dari 3,2
 34

menyebabkan terjadi reaksi karbonasi (carbon formation atau carbon cracking)

yang menyebabkan ketidakaktifan katalis karena pemanasan setempat.
Ada dua jenis katalis yang digunakan untuk kelangsungan reaksi reforming
pada Primary Reformer, yaitu katalis nikel (ICI-25-4) dibidang atas dan nikel
(ICI-
57-4) pada bagian bawah. Reaksi yang terjadi di Primary Reformer adalah sebagai
berikut:
CH4(g) + H2O(g) → CO(g) + 3H2(g)
CO(g) + H2O(g) → CO2(g) + H2(g)
Reaksi pada Primary Reformer berlangsung secara endotermis (menyerap
panas). Sumber panas dihasilkan dari 80 burner dengan tipe pengapian ke bawah
untuk memanaskan 128 tube katalis. Temperatur gas inlet reformer 490oC.
Temperatur reaksi dijaga 823oC pada tekanan 41 kg/cm2G. Jika temperatur lebih
rendah maka reaksi akan bergeser kearah kiri (reaktan).
Primary Reformer terdiri dari dua seksi, yaitu seksi radiasi dan seksi
konveksi. Pada seksi radian merupakan ruang pembakaran dimana terdapat tube
katalis dan burner. Tekanan di Primary Reformer dijaga -7 mmH2O supaya
perpindahan panas lebih efektif dan api tidak keluar dan untuk menjaga
kevakuman dipakai Induct Draft Fan (61-101-BJ1T). sedangkan udara untuk
burner disuplay oleh Force Draft Fan (61-101-BJ2T).
Seksi konveksi merupakan ruang pemanfaatan dari gas buang dari hasil
pembakaran di radian oleh beberapa coil, yaitu:
1. Mix Feed Coil (61-101-BCX), digunakan sebagai tempat preheater bagi
campuran gas alam dan steam yang bereaksi di dalam tube-tube di Radiant
Section.
2. Process Air Preheater Coil (61-101-BCA), merupakan pemanas udara
proses yang akan masuk ke Secondary Reformer.
3. HP Steam Super Heat Coil (61-101-BCS1).
4. LP Steam Super Heat Coil (61-101-BCS2).
5. Feed Gas Preheat Coil (61-101-BCF). Merupakan tempat terjadinya
pemanasan gas proses yang akan masuk ke Hidrotreater.
 35

6. BFW Preheat Coil (61-101-BCB), merupakan koil pemanas bagi air

umpan ketel yang akan masuk ke Steam Drum.
7. Burner Fuel Heater Coil (61-101-BCP), berfungsi untuk melakukan
pemanasan awal terhadap flue gas yang akan dibakar di Radiant Section.
8. Combution Air Preheat Coil (61-101-BLI)

b. Secondary Reformer
Untuk menyempurnakan reaksi reforming yang terjadi di Primary
Reformer (61-101-B), gas dialirkan ke Secondary Reformer (61-103-D) yang juga
berfungsi untuk gas H2, CO, dan CO2. Aliran gas ini dicampurkan dengan aliran
udara dari Air Compressor (61-101-J) yang mengandung O2 dan N2. Reaksinya
adalah sebagai berikut:
2H2(g) + O2(g) → 2H2O(g) CH4(g)
+ H2O(g) → CO(g) + 3H2(g) CO(g)
+ H2O(g) → CO2(g) + H2(g)
Reaksi utama di Secondary Reformer juga merupakan hasil eksotermis,
dengan memanfaatkan sumber panas yang dihasilkan dari pembakaran H2 Oleh
O2. Secondary Reformer beroperasi pada temperatur 1287oC dan tekanan 31
kg/cm2G. Panas yang dihasilkan pembakaran H2 oleh O2 juga dimanfaatkan oleh
Secondary Reformer Waste Heat Boiler (61-101-C) dan High Pressure Steam
Superheated (61-102-C) sebagai pembangkit steam (Boiler Feed Water). Gas
yang keluar dari Secondary Reformer setelah dididihkan oleh dua buah Waste
Heat Exchanger tersebut temperaturnya menjadi 371oC. Katalis yang digunakan
adalah nikel yang harus diaktifkan terlebih dahulu dengan gas hidrogen.
NiO(s) + H2(g) → Ni(s) + H2O(g)

3.2.3 Tahap Pemurnian Gas Sintesis (Syn Gass Purification)

Gas sintesis yang keluar dari Reformer terdiri atas H2, N2, CO, CO2, Ar
dan CH4. Oksigen dalam bentuk CO dan CO2 dapat meracuni katalis di
Ammonia Converter sehingga gas CO dan CO2 residual dari Reformer harus
dipisahkan dari gas sintesis. Tahapan pemurnian gas sintesis adalah sebagai
berikut:
 36

a. High Temperature Shift Converter (HTSC)

Unit ini mengubah CO menjadi CO2 dengan bantuan katalis promoted iron
oxide dengan kecepatan reaksi yang tinggi pada temperatur tinggi (350-420oC)
dan tekanan 30 kg/cm2G, tetapi tingkat konversinya cukup rendah. Reaksi yang
terjadi adalah sebagai berikut:
CO(g) + H2O(g) → CO2(g) + H2(g)
Gas CO outlet HTSC akan turun dari 13,6% menjadi 3,35%.

b. Low Temperature Shift Converter (LTSC)

Gas proses yang keluar dari High Temperature Shift Converter (HTSC),
sebelum masuk ke LTSC yang berisi katalis Cu diturunkan temperaturnya di
dalam alat penukar panas. Proses yang terjadi pada LTSC sama dengan proses
yang ada di HTSC. Kondisi operasi pada LTSC yaitu pada tekanan 30 kg/cm2G
dan temperatur 246oC dengan kecepatan reaksi berjalan lambat sedangkan laju
perubahannya tinggi. Katalis Cu yang digunakan, diaktifkan dengan
mereduksikannya dengan gas H2. Pada HTSC dan LTSC terjadi reaksi samping
pembentukan metanol:
3 H2(g) + CO(g) → CH3OH(g) + H2O(g)
Gas yang keluar dari LTSC dikontrol kandungan CO-nya maksimal 0,5%.

c. Main CO2 Removal Unit

Tujuan dari CO2 removal adalah menyerap CO2 yang terdapat dalam gas
sintesa. CO2 merupakan produk samping (side product) dari pabrik ammonia dan
digunakan sebagai bahan baku pabrik urea. Kemurnian CO2 pada seksi ini adalah
99,9% vol. Unit ini merupakan unit penyerapan CO2 setelah proses aMDEA pada
PT Pupuk Iskandar Muda, Peralatan utama Main CO2 Removal terdiri dari :
1. CO2 Absorber
2. CO2 Stripper
Gas umpan dialirkan ke Absorber dan dikontakkan langsung ke larutan
activated MDEA (Methyl-Diethanol Amine) dengan konsentrasi 40% wt. CO2
 37

dalam gas steam diserap secara proses fisis dan kimia. Kemudian larutan MDEA
diregenerasi pada tekanan rendah dan temperatur tinggi di Stripper.
Gas dengan temperatur 70oC masuk ke Absorber melalui Inlet Sparger dan
mengalir keatas melalui Packed Bed. Larutan lean dari atas tower mengalir ke
bawah melalui Packed Bed, sehingga terjadi kontak langsung antara gas sintesa
dengan lean solution, sehingga CO2 dapat terserap ke larutan. Gas sintesa yang
telah bebas dari CO2 keluar dari top tower menuju ke unit Synthesa Loop dengan
temperatur 48oC dengan komposisi CO2 leak 0,1% vol.
CO2 yang telah terlucuti mengalir keatas melalui bagian Direct Contact
Cooler yang dilengkapi tray untuk didinginkan menggunakan air yang
disirkulasikan dengan pompa, sehingga temperatur CO2 di top Stripper menjadi
40oC. Fungsi tray di Direct Contact Cooler adalah untuk memperluas area kontak
antara dua fluida sehingga didapatkan hasil yang optimum. Selanjutnya CO2
tersebut dialirkan ke unit urea untuk produksi lebih lanjut.
Proses penyerapan CO2 di Main CO2 Removal juga dilakukan pada
tekanan tinggi dan temperatur rendah, sedangkan pelepasannya dilakukan pada
tekanan rendah dan temperatur tinggi.

d. Methanator
Fungsi dari Methanator adalah untuk mengubah gas CO dan CO2 yang
masih lolos dari Main CO2 removal menjadi CH4. Methanator merupakan suatu
bejana yang berisi katalis nikel terkalsinasi (penukaran logam kepada oksidanya
dengan cara pembakaran).
Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:
CO(g) + 3H2(g) → CH4(g) + H2O(g)
CO2(g) + 4H2(g) → CH4(g) + 2H2O(g)
Reaksi ini bersifat eksotermis sehingga CO dan CO2 yang masuk ke
Methanator harus dikontrol tidak lebih dari desain (CO = 0,5% dan CO2 = 0,1%),
karena setiap mol gas CO2 yang bereaksi dengan gas H2 menaikkan temperatur
sekitar 60oC. Pada kondisi desain CO dan CO2, Outlet Methanator adalah 0,6 dan
0,7 mol. Gas sintesis yang keluar dari Methanator (61-101-D) merupakan
 38

campuran dari gas H2 dan N2 sebagai komponen utama disamping juga ada gas
inert
(CH4 dan Ar).
Methanator beroperasi pada tekanan 26,7 kg/cm2G dan temperatur 330oC.
Karena panas yang dihasilkan dari reaksi ini, maka temperatur gas sintesa naik
menjadi 366oC. Oleh karena itu, kandungan CO dan CO2 dalam gas yang keluar
dari CO2 Absorber dibatasi maksimal 0,1% vol agar tidak terjadi overheating. Gas
sintesa keluar Methanator mempunyai batasan kandungan CO dan CO2
maksimum
10 ppm. Diagram alir methanator adalah sebagai berikut

Gambar 3.4 Digram Alir DCS Methanator

3.2.4 Unit Sintesa Ammonia (Ammonia Synthesis Loop)

Gas sintesa murni dengan perbandingan volume H2 dan N2 sebesar 3:1 dan
konsentrasi NH3 sekitar 1,67%, sebelum dialirkan ke Ammonia Converter (61-
105- D) terlebih dahulu tekanannya dinaikkan dengan Syn Gas Compressor (61-
103-J) sampai tekanan 172 kg/cm2G dan dipanaskan sampai 232oC yang
diumpankan ke Ammonia Converter. Disini dikondisikan pada temperatur 350-
500oC dan tekanan
130 kg/cm2G. Reaksi pembentukan ammonia adalah eksotermis sehingga
menghasilkan panas yang dapat dimanfaatkan sebagai pembangkit steam.
Kompressor ini bekerja dengan dua tingkatan kompresi dengan penggerak turbin
uap (steam turbine). Tingkatan pertama disebut Low Pressure Case (LPC).
 39

Gas sintesa masuk ke LPC dengan temperatur 38oC dan tekanan 24,1
kg/cm2G, kemudian dikompresi menjadi 63,4 kg/cm2G dan temperatur 67,4oC.
Sedangkan pada bagian HPC, gas sintea bercampur dengan gas recycle dari
Ammonia Converter. Gas sintesa umpan memasuki Ammonia Converter dengan
temperatur 141oC dan tekanan 147 kg/cm2G melalui bagian samping reaktor.
N2(g)+ 3H2(g) → 2NH3(g)
Ammonia Converter menggunakan katalis Fe (promoted iron oxide) dan
dioperasikan pada temperatur 480oC dan tekanan 150 kg/cm2G. Diagram alir
ammonia converter adalah sebagai berikut:

Gambar 3.5 Diagram Alir DCS Ammonia Converter

3.2.5 Unit Pendingin Ammonia
3.2.5.1 Refrigant System Unit
Untuk memberikan pendinginan pada ammonia diperlukan suatu sistem
pendinginan untuk mengkondensasikan ammonia yang ada dalam gas sintesa.
Sistem pendinginan dilakukan tiga tahap, yaitu:
1. Memberi pendinginan untuk mengkondensasikan ammonia yang ada dalam
synthesa loop.
2. Memberi pendinginan untuk mengkondensasikan ammonia yang ada
dalam gas buang.
 40

3. Mendinginkan gas pada interstage compressor gas sintesa.

Uap ammonia didinginkan dan dikondensasikan terlebih dahulu pada
ammonia unitized chiller (61-120-C). Sebelum masuk ke refrigant reservoir (61-
109-F). Uap yang tidak terkondensasi dikembalikan ke sistem dan zat yang tidak
bereaksi dari chiller dikirim ke unit daur ulang ammonia. Uap ammonia yang
terbentuk pada chiller, flash drum, dan storage tank dimasukkan dalam
centrifugal refrigerant compressor (61-105-J). Kompressor ini bekerja
berdasarkan sistem penempatan bertingkat untuk memanfaatkan ammonia sebagai
media pendingin. Kompressor ini dioperasikan untuk memenuhi kebutuhan
tekanan pada stage flash drum (61-120-CF). Disamping itu juga dapat menaikkan
tekanan dari aliran ammonia yang mengalami flushing, sehingga memungkinkan
ammonia terkondensasi setelah terlebih dahulu di dinginkan dalam refrigerant
condenser (61-127-C).
Produk ammonia yang dihasilkan terdiri dari dua jenis produk dingin dan
panas. Produk dingin mempunyai temperatur -33oC dikirim ke tangki
penyimpanan ammonia, sedangkan produk panas dengan temperatur 30oC dikirim
ke pabrik urea. Diagram alir ammonia refrigerant system unit adalah sebagai
berikut:

Gambar 3.6 Diagram Alir DCS Amomonia Refrigerant Sysrtem Unit

 41

3.2.6 Unit Daur Ulang Ammonia

Unit ini berfungsi untuk menyerap NH3 yang terkandung didalam gas
buang sehingga diperoleh efisiensi produk ammonia yang lebih tinggi. Penyerapan
kandungan ammonia yang ada dalam campuran buang dilakukan dalam dua
Packed Absorber dengan sirkulasi yang berlawanan arah antara gas-gas dengan
air.
HP Ammonium Scrubber (61-103-E) menyerap ammonia yang terikut
didalam Purge Gas dari Sintesa Loop dengan temperatur 28,8oC. Gas-gas yang
keluar dari menara Absorber dikirim ke unit daur ulang hidrogen (HRU). LP
Ammonia Scrubber (61-103-E) menyerap ammonia yang terikut di dalam Purge
Gas dari Ammonia Letdown Drum (61-107-F) dan Refrigerant Receiver (61-109-
F) yang bertemperatur -17oC. Gas-gas yang keluar dari menara Absorber dikirim
ke Primary Reformer sebagai bahan bakar.
Larutan aquas ammonia dari HP Ammonia Scrubber dan LP Ammonia
Scrubber serta kondensat dari HRU dipanaskan sampai 165oC di Ammonia
Stripper Feed/Effluent (61-141-C) lalu dialirkan ke Ammonia Stripper (61-105-E).
Pada Colomn ini terjadi pelepasan ammonia dari aquas ammonia, ammonia yang
telah dipisahkan dikirim kembali ke Refrigerant System. Untuk menjaga
temperatur ammonia keluar dari top colomn dispray, ammonia cair dari produk
panas melalui inlet sparger di top colomn. Untuk memberi panas ke colomn
digunakan Ammonia Stripper Reboiler (61-140-C) untuk menggunakan steam.

3.2.7 Unit Daur Ulang Hidrogen

Unit daur ulang hidrogen (Hydrogen Recovery Unit), unit ini
menggunakan teknologi membran separation yang diproduksi oleh air product
USA. Tujuan daur ulang hidrogen adalah untuk memisahkan gas hidorogen yang
terdapat dalam purge gas dari HP ammonia scrubber (61-104-E) sebelum dikirim
ke fuel system. Sedangkan hidrogen yang diperoleh dikembalikan ke synthesa
loop untuk diproses kembali menjadi ammonia.
Prinsip separator merupakan inti dari peralatan pada HRU. Prism
Separator menggunakan prinsip pemilihan permeation (perembesan) gas melalui
membran semi permeabel. Molekul gas akan berpindah melalui batas membran
jika tekanan
 42

parsial dari gas lebih rendah dari tekanan sebelahnya. Memberan ini terdiri dari
hollow fiber yang terdiri dari sebuah bundle hollow fiber yang mempunyai seal
pada setiap ujungnya melalui tube sheet. Bundle ini dipasang dalam bentuk
pressure vessel. Setiap separator mempunyai 3 buah nozzles, satu di inlet, dan dua
buah di outlet.
Dalam operasi gas memasuki inlet nozzle dan melewati bagian luar hollow
fiber. Hydrogen permeate melalui membran lebih cepat daripada gas lain. Gas
yang akan didaur ulang memasuki HP Prism Separator 103-LL1A dan 103-LL1B
secara paralel melalui bottom nozzle dan di distribusikan ke bundle hollow fiber,
melewati internal tube sheet, keluar melalui nozzle. Hidrogen yang keluar dari
kedua prism tersebut merupakan produk high pressure permeate dan di alirkan ke
syn gas compressor-1 stage cooler (61-130-C) dengan tekanan 57 kg/cm2G.
Aliran tail gas yang meninggalkan shell side dari HP Prism Separator di
letdown, kemudian mengalir ke LP Prism Separator ini merupakan produk low
pressure permeate dan dikirim ke uap stream methanator effluent cooler (61-115-
C) dengan tekanan 31 kg/cm2. Tail gas kemudian meninggalkan shell side LP
Prism Separator dengan kondisi minimum hidrogen gas non-permeate. Gas non-
permeate terdiri dari inert gas methane dan argon yang dibuang dari ammonia
synthesis loop, dan digunakan sebagai bahan bakar primary reformer.

3.2.8 Unit Pembangkit Steam

Pabrik ammonia juga disebut pabrik uap karena dapat menghasilkan uap
sendiri, uap merupakan salah satu utilitas penting. Energi panas yang dihasilkan
oleh panas reaksi proses, dimanfaatkan pada beberapa penukar panas untuk
memanaskan air umpan boiler yang akan dijadikan steam. Penukar panas yang
dilalui air umpan boiler adalah:
a. Reformer Waste Heat Boiler (61-101-C)
b. High Pressure Steam Superheater (61-102-C)
c. HTS Effluent Steam Generator (61-123-C1/C2)
d. Ammonia Converter Steam Generator (61-123-C1/C2)
e. BFW Preheat Coil (61-101-BCB)
 43

Air umpan boiler dari utilitas masuk ke deaerator (61-101-U) untuk

menghilangkan oksigen telarut dengan cara mekanis (steam bubbling dan
stripping) dan secara kimia (injeksi Hydrazine) ke dalam deaerator, kemudian
dikirim dengan BFW pump (61-104-J) ke steam drum (61-101-F) melalui alat-alat
penukar panas. Steam yang keluar dari steam drum, dipanaskan di high pressure
steam superheater (61-102-C) hingga temperatur 327oC dan tekanan 105
kg/cm2G, kemudian dipanaskan lagi di HP steam superheat coil
(101-BCS1/BCS2) untuk menghasilkan superheated steam (steam SX) dengan
temperatur 510oC dan tekanan 123 kg/cm2G. Produk steam SX yang dihasilkan
sebesar 211 ton/jam digunakan untuk penggerak turbin air compressor (61-103-
JT), selebihnya diturunkan tekanannya menjadi steam SH. Exhaust dari steam
tersebut adalah steam SH bertekanan 42,2 kg/cm2G dan temperatur 510oC,
digunakan untuk menggerakkan turbin-turbin lain, yaitu:
a. Turbin Refrigerant Compressor (61-105-JT) sebesar 21 ton/jam.
b. Turbin Feed Gas Compressor (61-102-JT) sebesar 8,84 ton/jam.
c. Turbin BFW Pump (61-104-JT) sebesar 17,4 ton/jam.
d. Turbin ID fant (61-101-BJIT) sebesar 8,17 ton/jam.
e. Turbin RC Lube Oil Pump (61-105-JLOT) sebesar 0,55 ton/jam.
f. Turbin Air Compressor (61-101-JT) sebesar 2,3 ton/jam.
Pemakaian terbesar steam SH adalah untuk steam proses di primary
reformer yaitu sebesar 81 ton/jam dan sekitar 30 ton/jam di impor ke unit urea.
Steam SH dari letdown turbin-turbin diatas menghasilkan steam SL bertekanan 3,5
kg/cm2G dan temperatur 219oC, digunakan sebagai media pemanas reboiler,
sebagai steam bubbling/stripping deaerator sebagai air umpan boiler. Sedangkan
condensing steam SX dari trubin dikirim ke surface condenser (61-101-JC) untuk
di kondensasi dengan air pendingin, kemudian dikirim ke off site sebesar 54
ton/jam dan sebagian kecil digunakan sebagai make up jacket water, make up
aMDEA sistem sebagai pelarut bahan-bahan kimia.

3.3 Unit Urea

Urea (NH2CONH2) merupakan senyawa amida dari asam karbamat
(NH3COOH) atau diamida dari asam karbonat (CO(OH)2). Proses pembuatan urea
 44

ditemukan pertama kali pada tahun 1828 oleh Woehler, yaitu dengan mereaksikan
kalium sianad dengan asam sulfat. Namun, produksi urea secara komersial baru
dilakukan pertama kali pada tahun 1922 setelah berkembangnya proses pembuatan
ammonia (Haber dan Bosch) dimana urea diproduksi dengan menggunakan bahan
baku NH3 dan CO2 yang keduanya diperoleh dari proses pembuatan ammonia.
Produksi urea dari ammonia dan karbondioksida dilakukan melalui dua tahap
reaksi, yaitu:
2NH3(g) + CO2(g) ↔ (NH2COONH4)(g)
(NH2COONH4)(l) ↔ CO(NH2)2(l) + H2O(l)
Urea banyak digunakan sebagai pupuk tanaman, selain itu urea juga
dimanfaatkan untuk protein food supplement, bahan baku atau bahan tambahan
pada industri pembuatan resin, polimer, resin penukar ion, pelapisan (coating),
adhesives, tekstil, sebagai bahan baku dalam pembuatan resin urea formaldehid,
pembuatan bahan kimia, pemadam api dan pembuatan urea-nitrat (Kirk Othmer,
1998).

3.3.1 Sifat Urea

Urea pada suhu kamar fasanya padat, tidak berwarna, tidak berbau, dan
tidak berasa, serta mudah larut dalam air dan akan terhidrolisis secara lambat
membentuk ammonium karbamat, pada akhirnya terdekomposisi menjadi NH3
dan CO2. Pada tekanan atmosferik dan pada titik lelehnya, urea dapat
terdekomposisi menjadi ammonia, biuret (NH2COONH4), asam sianurat
(C3N3(OH)3), amalida NH2C3(OH)2, dan triuret (NH2(CONH)2COHN2) (Appl,
1993).
Selain sifat kimia tersebut, urea juga mempunyai sifat kimia seperti terlihat
dalam tabel 3.3 berikut:
Tabel 3.3 Sifat Fisika Urea
Property Nilai
Titik leleh, oC 132,7
Index refraksi. nD20 1484,1602
Specific gravity, d420 1,335
Bentuk Kristal Tetragonal, jarum, prisma
 45

Energi bebas pembentukan, kal/gmol -47120

Heat of fusion, Kal/g 60, endotermik
Panas larutan dalam air, Kal/g 58, endotermik
Panas kristalisasi, 70% larutan urea 110, eksotermik
Bulk density, g/cm3 0,74
Panas spesifik (240-400K) 38,43 + 4,98.10-2T + 7,05.10-4T2
- 8,61.10-7T3
Tekanan uap padatan urea (56- Ln PV 32,472 – 11755/T
130oC)
Sumber: (Perry, 1999)

3.3.2 Bahan Baku Pembuatan Urea

Bahan baku utama adalah ammonia, karbon dioksida, udara serta panas.
Bahan tersebut diperoleh dari pabrik ammonia, sehingga pabrik urea selalu
diusahakan berdekatan dengan pabrik ammonia untuk menambah efisiensi proses.

3.3.3 Proses Pembuatan Urea

Proses pembuatan urea secara umum berlangsung dengan mereaksikan
ammonia dan karbon dioksida pada tekanan dan temperatur tinggi di dalam
Reaktor membentuk ammonium karbamat yang kemudian didehidrasi menjadi
urea dan air. Urutan proses pembuatan urea secara garis besar adalah sebagai
berikut :
1. Tahap Sintesa Urea
2. Tahap Purifikasi/Pemurnian
3. Tahap Konsentrasi
4. Tahap Granulasi
5. Tahap Recovery/Daur ulang
6. Tahap Process Condensate treatment
Prinsip pembuatan urea yang paling umum diterapkan dalam skala
komersial adalah proses dehidrasi ammonium karbamat. Proses-proses komersial
di Industri yang mengadopsi prinsip tersebut dapat dilihat pada tabel 3.4 berikut:
 46

Tabel 3.4 Perbandingan beberapa proses pembuatan urea skala komersial

Proses P (atm) T (oC) NH3/CO2 Sistem Daur Ulang
Mitsui 240 195 4,3 Total solution
Toatsu
Snamprogetti 130 180-190 3,5-5 Internal Carbamat
Stamicarbon 140 170-190 2 Interneal Carbamat
ACES 175 190 4 Total solution – Stripping
Imp. ACES 155 182 3,7 Internal Carbamat

Proses pembuatan urea juga digambarkan pada proses Gambar 3.7, yaitu :

Gambar 3.7 Diagram Proses Pembuatan Urea

Pada proses yang menggunakan total solution recycle, larutan karbamat
yang belum bereaksi dipisahkan dari urea melalui dekomposisi dengan penurunan
tekanan. Dekomposisi dan absorpsi yang dilakukan terdiri dari 3 tahap, yaitu pada
tekanan tinggi (17 kg/cm2), tekanan sedang (25 kg/cm2), dan tekanan rendah (0,3
kg/cm2). Pada proses sistem internal carbamat, karbamat yang belum bereaksi dan
ammonia berlebih dipisahkan dari urea melalui pelucutan dengan CO2.
Dekomposisi pada proses ini dilakukan tanpa penurunan tekanan. Gas ammonia
 47

dan karbondioksida yang terambil dari hasil dekomposisi kemudian

dikondensasikan dan dikembalikan ke Reaktor dengan bantuan gravitasi.
Secara lebih rinci, beberapa proses pembuatan urea secara komersial
dijelaskan dalam uraian sebagai berikut:
1. Snamprogetti Thermal Stripping Process
Proses Snamprogetti menggunakan panas untuk memisahkan ammonia dan
karbondioksida yang tidak bereaksi dari urea. Gas tersebut kemudian dilewatkan
dalam dua buah High Pressure Carbamat Condenser yang dioperasikan secara
seri untuk kemudian dimasukkan ke High Pressure Separator.
Gas keluaran High Pressure Separator kemudian dialirkan ke Reaktor.
Reaktor urea dioperasikan pada 15 Mpa (150 bar) dan 190oC dengan rasio
NH3/CO2 sebesar 3,5. Reaktor tersusun dari bahan stainless steel 316 L dan di
dalamnya terdapat Sieve Tray yang berfungsi untuk meningkatkan kualitas kontak
antara gas dan cairan serta mencegah back-mixing. Keluaran Reaktor urea
kemudian dialirkan ke Stripper. Stripper yang digunakan bertipe falling film
dan dioperasikan pada
200-210oC agar proses thermal stripping dapat berjalan dengan efektif. Stripper
tersebut dibuat dengan bahan konstruksi bimetal yang terdiri dari zirconium dan
25-
22-2 stainless steel. Larutan urea keluaran Stripper diumpankan High Pressure
Decomposer dan Low Pressure Decomposer untuk pemurnian lebih lanjut.
Selanjutnya, larutan urea dimasukkan ke Preconcentrator dan Evaporator. Urea
95% yang terbentuk kemudian diumpankan ke Granulator atau Prilling Tower.

2. Stamicarbon CO2 Stripping Proses

Pada awal tahun 1960, stamicarbon memperkenalkan proses Stripping
pertama. Peningkatan yang diperoleh dari proses tersebut adalah reduksi
kebutuhan steam. Proses konvensional membutuhkan 1,8 ton steam/ton urea,
sedangkan Stamicarbon hanya membutuhkan 0,8-0,95 ton steam/ton urea. Seksi
sintesa dari proses Stamicarbon terdiri dari Reaktor, Stripper, High Pressure
Carbamat Condenser dan High Pressure Off-Gas Scrubber. Reaktor dijaga pada
14 Mpa (140 bar) dengan rasio molar NH3/CO2 2,95 untuk memaksimalkan
perolehan urea sekali lewat. Keluaran Reaktor dimasukkan ke dalam Stripper
yang berupa Falling Film
 48

Type Shell and Tube Exchanger dan dikontakkan dengan CO2 secara
Countercurrent. Keluaran Stripper mengalir ke Decomposer, Rectifying Colomn,
Heater, dan Separator. Urea pekat yang terbentuk kemudian diumpankan ke
Prilling Tower (urea 99,8%) atau ke Granulator (urea 95%).
Dalam sintesa Stamicarbon, unit proses pengolahan kondensat terdiri dari
dua Desorber, Hydrolyzer, Hydrolizer Heater, Reflux Condenser, Desorber Heat
Exchanger, dan Waste Water Cooler.
Kondensat proses yang dihasilkan memiliki kandungan ammonia dan urea
kurang dari 1 ppm, sehingga bisa digunakan sebagai Make Up Cooling Water dan
air umpan Boiler.
Pada tahun 1994, Stamicarbon memasang Pool Condenser di seksi sintesa.
Hal ini menyebabkan volume Reaktor berkurang sebesar 34% dan luas area
perpindahan panas pada Carbamat Condenser berkurang sebesar 45%.
Konfigurasi seksi sintesa setelah penambahan Pool Condenser adalah
sebagai berikut:
1. Toyo Engineering-ACES. Pada proses ACES, unit sintesa urea terdiri dari
Reaktor, Stripper, dua buah Carbamat Condenser dan Scrubber yang
dioperasikan pada tekanan 17,5 Mpa (175 bar). Reaktor dioperasikan pada
190oC dengan rasio molar NH3/CO.
2. Ammonia cair diumpankan langsung ke Reaktor urea dengan Pompa
Sentrifugal. Sedangkan gas CO2 dikirim dari Kompresor sentrifugal ke
bawah Stripper, lalu masuk ke Carbamate Condenser sebelum masuk ke
Reaktor.
Keluaran reaktor yang mengandung urea, ammonium karbamat, ammonia
sisa, dan air diumpankan ke bagian atas Stripper. Disini ammonia sisa dilucuti dari
campuran dengan gas karbondioksida panas. ACES merupakan Stripper berbahan
ferriteaustenite stainless steel, sedangkan reaktor yang digunakan berbahan 316 L
urea grade stainless steel.
Larutan urea yang keluar dari bagian bawah Stripper masih mengandung
12% berat ammonia. Larutan tersebut dimurnikan lebih lanjut dalam High
Pressure
Decomposer dan Low Pressure Decomposer. Ammonia dan karbondioksida yang
 49

terpisah pada Decomposer kemudian diabsorbsi dan dikembalikan ke seksi sintesa

dengan High Pressure Centrifugal Carbamate Pump. Larutan urea kemudian
diumpankan ke Vacuum Concentrator berupa larutan urea 88,7% berat. Larutan
tersebut dikirim ke Evaporator dua tahap apabila ingin dibentuk prill, atau
Evaporator satu tahap apabila ingin dibentuk granule.
3. Mitsui Toatsu Total Recycle C Improved
Unit urea PT. Pupuk Iskandar Muda menggunakan proses Mitsui Toatsu
Total Recycle C Improved (TRCI), memproduksi pupuk urea prill dengan
kapasitas terpasang 1.725 ton/hari.
Proses ini dipilih karena mempunyai beberapa kelebihan, antara lain mutu
produk yang tinggi, tidak ada problem eksplosive, lowest steam consumption
process, dan limbah yang kurang (tingkat polusi yang rendah). Bahan baku pabrik
urea yang sedang berjalan yaitu Urea-1 (Mitsui Toatsu Total C Improved) diambil
dari pabrik Ammonia-2. Bahan tersebut antara lain:
a. Larutan NH3 (Ammonia)
Spesifikasi:
Karateristik : Cair
Kandungan : 99,5% w, maksimum
Kadar H2O : 0,5 % w, maksimum
Kadar minyak : 5 ppm, maksimum
Tekanan : 17 kg/cm2G
Temperatur : 30oC

b. Gas CO2
Spesifikasi:
Karateristik : Gas
Komposisi (dry basis) : CO2 98% v, maksimum
Total sulfur 1,0 ppm, maksimum
Tekanan : 0,6% kg/cm2G
Temperatur : 380oC
 50

3.3.4 Unit Sintesa Urea

Urea disintesis dengan mereaksikan NH3 cair dengan gas CO2 dari unit
ammonia dan larutan recycle karbamat dari unit recovery pabrik urea. Larutan dan
sintesa urea dikirim ke unit purifikasi untuk memisahkan ammonium karbamat
dan ammonia berlebih, setelah di Stripping dengan gas CO2 ammonia cair
dipompakan ke dalam Reaktor (62-DC-101) melalui Ammonia Preheater (62-EA-
103) dengan pompa Centrifugal Ammonia Feed Pump (62-GA-101A,B).
Gas CO2 dikompresikan ke tekanan sintesa bersama dengan udara anti
korosi 5000 ppm sebagai O2 dan CO2. Kompresor jenis sentrifugal dengan
penggerak Steam Turbin (62-GB-101) bagian terbanyak dari gas CO2 dimasukkan
ke Stripper (62-DA-101) yang berguna untuk CO2 Stripping dan lainnya dikirim
ke LP Decomposer (62-DA-202) juga sebagai Stripping.
Reaktor dioperasikan pada tekanan 175 kg/cm2G dan temperatur 190oC,
dengan molar rasio NH3/CO2 4:1 dan molar rasio H2O/CO2 adalah 0,64. Reaktor
adalah suatu bejana berupa Vessel tegak lurus dengan sembilan Baffle Plate
dibagian dalam untuk menghindari back mixing, dan dinding bagian dalamnya
dilapisi dengan 316 L stainless steel urea grade. Tekanan operasi dari Stripper
Karbamat Kondenser (62-EA-101 dan 62-EA-102) serta Scrubber adalah sama
seperti kondisi operasi Reaktor. Larutan urea sintesa mencapai konversi sekali
lewat (once-through) 67% di dalam Reaktor, mengalir turun melalui pipa didalam
Reaktor dan masuk menuju Stripper secara gravitasi.
Di dalam Stripper sebelah atas, larutan urea sintesa dari Reaktor turun dan
kontak dengan gas yang telah dipisahkan dibagian bawah melalui Sieve Tray,
dimana komposisi larutan diatur secara adiabatis dan sesuai untuk efektifnya CO2
Stripping. Di bagian bawah Stripper, ammonium karbamat dan ammonia berlebih
yang terkandung dalam larutan urea sintesa diurai dan dipisahkan dengan CO2
Stripping dan pemanasan dengan sistem pemanas Falling Film Heater. Kondisi
operasi di Stripper tekanannya adalah 175 kg/cm2G dan temperatur 178oC.
Gas dari top reaktor, mengandung sejumlah kecil ammonia dan CO2,
dikirim ke Scrubber untuk didaur ulang ammonia dan CO2 memakai larutan
karbamat recycle, yang kemudian dikirim ke Reaktor (62-DC-101).
 51

Gas yang berasal dari top Scrubber dikirim ke High Pressure Absorber
(62- EA-401) untuk selanjutnya ammonia dan CO2 di daur ulang kembali.
Sebagian gas tersebut, yang masih mengandung oksigen digunakan kembali
sebagai udara anti korosi untuk Karbamat Kondenser di sisi Shell.
Reaksi sintesa urea yang terjadi adalah:
2NH3(g) + CO2(g) → NH2COONH4(g)
NH2COONH4(l) → NH2CONH2(l) + H2O(g)
Selain reaksi diatas, selama sintesa terjadi juga reaksi samping yaitu
terbentuknya biuret dari urea:
2NH2CONH2(l) → NH2CONHCONH2(l) + NH3(l)
Reaksi antar CO2 dan NH3 menjadi urea berlangsung secara bolak-balik
dan sangat dipengaruhi oleh tekanan, temperatur, komposisi dan waktu reaksi.
Perubahan ammonium karbamat menjadi urea dalam fase cair, sehingga
dibutuhkan temperatur dan tekanan yang tinggi. Temperatur dan tekanan tinggi
menambah konversi pembentukan urea, kalau temperatur rendah menyebabkan
konversi ammonia karbamat menjadi urea berkurang.
Kondisi reaksi yang optimum pada temperatur 200oC dan tekanan 250
kg/cm2G, karena sifat-sifat korosi dari zat-zat pereaksi dan produk di dalam
reaktor maka pada permukaan yang mengalami kontak dengan campuran reaksi.
Reaktor dilapisi dengan titanium, penambahan sedikit oksigen bertujuan untuk
melindungi reaktor sehingga diperoleh daya tahan yang lebih lama karena reaksi
total pembuatan urea bersifat eksotermis, maka temperatur Reaktor harus
dikontrol benar. Pengontrolan temperatur dapat diatur dengan :
a. Mengatur kelebihan ammonia yang akan masuk ke Reaktor
b. Mengatur jumlah larutan recycle yang akan masuk ke Reaktor.
c. Memanaskan ammonia yang akan masuk ke Reaktor.

3.3.5 Unit Purifikasi (Dekomposisi)

Seksi ini berfungsi untuk memisahkan urea dari produk reaksi sintesis
(urea, biuret, ammonium karbamat, dan ammonia berlebih) dengan tiga langkah
dekomposisi 17 kg/cm2G, 25 kg/cm2G, dan tekanan atmosfer.
 52

a. Reaksi Dekomposisi Ammonium Carbamate:

NH4COONH2(l) ↔ CO2(g) + 2NH3(g)
Reaksi berlangsung pada temperatur 151-165oC. Pengurangan tekanan
akan menaikkan temperatur sehingga akan memperbesar konversi. Selama
dekomposisi reaksi, karena hidrolisa menyebabkan berkurangnya urea yang
dikehendaki sebagai produk.
b. Reaksi Hidrolisa Urea
NH2CONH2(l) + H2O(l) ↔ CO2(g) + 2NH3(g)
Hidrolisa mudah terjadi pada suhu tinggi, tekanan rendah dan residence
time yang lama. Pembentukan biuret adalah faktor lain yang harus diperhatikan
baik dalam proses dekomposisi, maupun dalam proses berikutnya (kristalisasi dan
pembutiran).
c. Reaksi Pembentukan Biuret
2NH2CONH2(l) ↔ NH2CONHCONH2(l) + NH3(g)
Reaksi ini bersifat reversible dan berlangsung pada temperatur di atas
90oC, dan tekanan parsial ammonia yang rendah. Pembentukan biuret dapat
ditekan dengan adanya kelebihan ammonia. Jumlah biuret yang terbentuk juga
dipengaruhi oleh recidence time yang lama. Dekomposisi berlangsung pada saat
larutan keluar dari top reaktor urea (52-DC-101) dengan temperatur 126oC melalui
kerangan ekspansi (suction expantion) yang disebut Let down valve, pada saat
tersebut sebagian besar karbamat akan terurai menjadi ammonia dan CO2 yang
disebabkan turunnya tekanan sebesar 17 kg/cm2G.
Ammonia dan ammonium carbamate yang tersisa selanjutnya dipisahkan
dari larutan dalam Decomposer tahap II yaitu Low Pressure Decomposer (52-DA-
202). Untuuk LPD beroperasi pada tekanan 2,5 kg/cm2G dan temperatur 23oC,
sedangkan untuk gas separator terdiri dari 2 bagian, yaitu : bagian atas
dioperasikan pada temperatur 107oC, dengan tekanan 0,3 kg/cm2G dan bagian
bawah dioperasikan pada 92oC dan tekanan atmosfer.
 53

3.3.6 Unit Konsentrasi

Setelah ammonia dan CO2 yang tidak terkonversi dipisahkan dari larutan
urea synthesa di Seksi Purifikasi, larutan urea kemudian dipekatkan sampai
konsentrasinya menjadi 98% berat di Seksi Konsentrasi, sebelum dikirim ke Seksi
Granulasi. System Vacuum Konsentrasi diadopsi untuk memekatkan larutan urea
agar dapat memenuhi aturan kontrol polusi lingkungan. Larutan urea dari Seksi
Purifikasi pertama sekali dimasukkan ke Vacuum Concentrator (62-FA-301), yang
dioperasikan pada tekanan vacuum 150 mmHgA dan temperatur 77oC, untuk
memekatkan urea menjadi sekitar 84% berat. Panas yang dibutuhkan untuk
penguapan H2O didapat dari panas reaksi pembentukan karbamat dan panas
kondensasi gas-gas ammonia dan CO2 di HP Absorber (62-EA-401 B) di Seksi
Recovery.
Pada tahap terakhir dari seksi ini, larutan urea yang telah dipekatkan di
kirim ke Evaporator (62-EA-301) dan dipanaskan sampai 135oC dengan steam
tekanan rendah. Setelah larutan urea dipekatkan sampai 98.5% berat dengan
tekanan vacuum dibawah 100 mmHgA di Final Separator (62-FA-302), kemudian
dipompakan ke Granulator (62-MA-601) dengan Urea Feed Pump (62-GA-303
A,B). Uap air dari Concentrator diolah pada Seksi Process Condensate Treatment.

3.3.7 Seksi Granulasi

Peralatan utama di Seksi Granulasi terdiri dari :
• Granulator (62-MA-601)
• Dust Scrubber (62-DA-601)
• Urea Screen (62-FD-601 A/B)
• Urea Product Cooler (62-EC-601)
• Urea Recycle Hopper (62-FE-601)
• Urea Crusher (62-FH-601 A/B)
3.3.7.1 Granulator
Larutan urea yang telah dipekatkan sampai 98.5% berat dikirim dari Seksi
Konsentrasi ke Granulator (62-MA-601) dengan Urea Feed Pump (62-GA-303
 54

A/B). MMU (Mono Methyrol Urea) dari MMU unit dimasukkan dan dicampur
kedalam larutan urea sebagai Additive pada suction pompa 62-GA-303 A/B.
Larutan urea dispray keatas permukaan recycle urea seed (urea inti) dengan udara
spouting di dalam Granulator (62-MA-601) melalui spray nozzle. Larutan urea
yang dispray keatas permukaan urea inti (seeding) didinginkan dengan cepat dan
dikeraskan, dan uap air (moisture) dalam larutan urea diuapkan pada saat yang
bersamaan. Kandungan air dalam urea granule menjadi kurang dari 0.25% berat.
Urea inti (recycle urea seed) kemudian membesar ke ukuran granul secara
berangsur-angsur oleh multi stage spouting beds dan spray nozzle. Urea seed
mengalir ke setiap stage oleh unggun fluidisasi (fluidized bed).
Udara spouting diperoleh dari Forced Fan for Spouting Air (62-GB-601)
via Air Heater for Spouting Air (62-EA-601). Dan udara fluidisasi diperoleh dari
Forced Fan for Fluidizing Air (62-GB-602) via No.1 Air Heater for Fluidizing Air
(62 EA-602) dan No.2 Heater for Fluidizing Air (62-EA-603) No.2.
Temperatur dari setiap udara dikontrol oleh masing-masing air heater
untuk menjaga temperatur unggun pada 110~115oC untuk pengerasan dan
pengeringan. Setelah pengerasan dan pengeringan, urea granule didinginkan
sampai 90oC oleh fluidizing after cooler didalam Granulator. Udara fluidisasi
diperoleh dari Forced Fan for Fluidizing Air (62-GB-602). Urea granule kemudian
dikirim ke Urea Screen (62-FD- 601 A/B) via Vibrating Feeder for Granulator
outlet (62-JF-603
A/B), Granulator outlet Conveyor (62-JD-603) dan Bucket Elevator (62-JD-601).

3.3.7.2 Seksi Recycle

Urea granule lalu diklasifikasikan dan dipisahkan kedalam 4 ukuran urea
oleh Urea Screen (62-FD-601 A/B), yaitu:
• Lump size urea (gumpalan urea).
• Over size urea (urea ukuran besar).
• Product size urea (urea yang diinginkan).
• Under size urea (urea ukuran kecil).
Gumpalan urea (lump size urea) dikirim ke Dissolving Pit (62-FA-601)
melalui chute, dilarutkan kedalam larutan urea dan dikirim kembali ke Urea
 55

Solution Tank (62-FA- 201) dengan Dissolving Pit Pump (62-GA-605) Urea yang
berukuran besar (over size urea) dikirim ke Over Size urea Cooler (62-EC- 602)
dan didinginkan dengan udara. Setelah pendinginan, urea yang berukuran besar
tadi dipecahkan oleh Urea Crusher (62-FH-601 A/B).
Urea produk yang diinginkan (product size urea) didinginkan sampai
kurang dari 50oC dengan udara didalam Urea Product Cooler (62-EC-601) dan
dikirim ke Battery Limit oleh Urea Product Conveyor (62-JD-604). Sebagian kecil
dari product size urea dikirim ke Urea Crusher (62-FH-601) via Vibrating Feeder
for Over size Urea (62-JF-605), dan dipecahkan sebagai urea inti (recycled urea
seed) untuk mengontrol jumlah urea inti.
Urea ukuran kecil (under size urea) dimasukkan ke Urea Recycle Hopper
(62-FE-601) dan dikembalikan ke Granulator sebagai urea inti (recycled urea
seed) untuk pembuatan urea granule selanjutnya. Seluruh urea inti (recycled urea
seed) terdiri dari urea ukuran besar yang telah dipecahkan, urea product size yang
telah dipecahkan, dan urea ukuran kecil yang dikembalikan secara bersamaan ke
Granulator oleh Recycle Weigher(62-JF-602) pada recycle rasio antara 0.5~1.0

3.3.7.3 Dedusting dan Seksi Recovery

Udara yang mengandung debu urea dan ammonia dari Granulator, Urea
Product Cooler, Over Size Urea Cooler, dan Dust Collection Blower (62-GB-604)
diserap didalam Dust Scrubber. Dust Scrubber terdiri dari 2 tingkatan; tingkatan
pertama untuk penyerapan debu urea dan tingkatan kedua untuk penyerapan
ammonia.
Debu urea dilepaskan dengan penyerapan secara berlawanan arah (counter
current) memakai cairan larutan urea 40% didalam Packed Bed for Urea Scrubber
(62-FD-603) pada tingkat pertama. Demister for Urea Scrubber (62-FD-604 dan
605) dipasang untuk menghilangkan mist (kabut) dan memperkecil urea yang
masuk ke tingkat ke dua.
Kondensat proses yang telah diolah dari Seksi Process Condensate
Treatment dimasukkan ke Dust scrubber (62-DA-601). Jumlah flow air make up
dikontrol untuk mengatur konsentrasi penyerapan larutan urea sekitar 40%.
Larutan
 56

urea overflow dan mengalir turun ke Dissolving Pit (62-FA-601).

Larutan urea di dalam Dissolving Pit lalu dikirim ke Urea Solution Tank
(62-FA-201) dengan Dissolving Pit Pump (62-GA-605) dan dikembalikan ke
Seksi Konsentrasi. Kondensat proses ditambah untuk menjaga level didalam Dust
Scrubber dikontrol oleh FIC-641.
Udara yang telah mengalami penyerapan dikeluarkan oleh Induced Fan for
Dust Scrubber (62-GB-603 A~D) setelah mist dipisahkan oleh Demister bagian
atas (62-FD-604). Udara yang dikeluarkan ke atmosfir mengandung debu urea dan
ammonia masing-masing 30 mg/Nm3 dan 20 mg/Nm3.

3.3.7.4 Unit MMU

Larutan formaldehyde ditambahkan ke larutan urea sebagai larutan MMU
(mono methyrol urea) yang dihasilkan dalam unit MMU. Pertama-tama, larutan
formaldehyde dicampur terlebih dahulu dengan liquid ammonia dan diatur pH
khusus (7.5~8.0) selanjutnya untuk mendapatkan reaksi yang sesuai dengan
larutan urea.
Kemudian, molten urea dicampur dengan larutan formaldehyde dengan pH
yang telah diatur di dalam MMU Premixer (62-DA-351) pipa statis jenis mixer,
dan direaksikan di dalam MMU Reaktor (62-DA-352), type vertikal. Panas yang
dihasilkan oleh reaksi dilepaskan oleh No.1 MMU Cooler (62-EA-353), No.2
MMU Cooler (62-EA-354) dan MMU Reaktor.
Larutan MMU yang telah direaksikan dikirim ke MMU Evaporator (62-EA-
351) dan MMU Separator (62-FA-352) dan dipekatkan menjadi larutan 85%.
Larutan yang telah dipekatkan diinjeksikan pada suction Urea Feed Pump (62-
GA-
303 A,B). Larutan urea yang mengandung formaldehyde dengan perbandingan
Urea/Formaldehyde molar ratenya adalah 1,5.

3.3.8 Unit Recovery

Gas-gas ammonia CO2 yang telah dipisahkan pada seksi purifikasi diserap
dan didaur ulang didalam dua tingkat Absorber, yakni HP Absorber (62-EA-401
 57

A,B) dan LP Absorber (62-EA-402), menggunakan proses kondensat sebagai

penyerap (Absorber), sebelum dikembalikan ke seksi sintesa.
Gas dari bagian atas LP Decomposer (62-DA-202) pada seksi purifikasi
dikirim ke LP Absorber, yang dioperasikan pada tekanan 2.3 kg/cm2G dan
temperatur 45oC, untuk penyerapan ammonia dan CO2 dengan sempurna.
Sedangkan gas dari sebagian atas HP Decomposer (62-DA-201) dikirim ke HP
Absorber, yang dioperasikan pada tekanan 16,8 kg/cm2G dan temperatur 104oC,
gas dikondensasikan dan diserap dengan sempurna oleh larutan dari LP Absorber.
Gas yang keluar dari LPD dikondensasikan dan diserap secara sempurna dalam
LPA dengan cara bubbling melalui pipa Sparger di dasar permukaan cairan.
Absorber yang digunakan adalah:
1. Larutan induk dikembalikan (recycle mother liquor) untuk menghilangkan
Biuret.
2. Larutan karbamat encer dari sistem offsite gas recovery ditambah air
murni (steam condensate).
Panas yang dihasilkan dalam proses penyerapan pada HP Absorber diserap
oleh larutan di dalam Vacum Concentrator dengan mensirkulasikan larutan urea
dan digunakan sebagai sumber panas untuk memekatkan larutan urea. Larutan
karbamat yang terbentuk di dalam HP Absorber didaur ulang ke Karbamat
Kondenser, dan Scrubber.

3.3.9 Unit Process Condensate Treatment

Air yang dipisahkan saat pemrosesan larutan urea untuk pemekatan akhir
urea menjadi 98.5% berat di Seksi Konsentrasi dikondensasikan oleh Surface
Condenser (62-EA-501 sampai 62-EA-503) di dalam Vacuum Generation System
bersama-sama urea mist, gas-gas ammonia dan CO2 untuk menjadi kondensat
proses. Kondensa tproses kemudian dikirim ke Process Condensate Stripper (62-
DA-501) dan Urea Hydrolyzer (62-DA-502) untuk pengolahan lebih lanjut.
Kondensat setelah melalui pengolahan (kondensat proses yang bersih)
dikeluarkan dari Battery Limit Urea Plant ke Utility Facilities. Gas-gas ammonia
dan CO2 dipisahkan dari kondensat proses dengan stripping dikembalikan ke LP
 58

Decomposer di Seksi Purifikasi untuk di recovery. Air yang diuapkan pada

tekanan vacuum dibawah 100 mmHgA di Final Separator (62- FA-302) Seksi
Konsentrasi oleh Ejector for 62-EA-503 dan dikirim ke First Surface Condenser
(62-EA-501)
Uap yang tidak terkondensasi didalam First Surface Condenser (62-EA-
501) dimasukkan ke Second and Third Surface Condenser (62-EA-502 dan 503)
oleh Ejector for EA-502/503 (62-EE-502/503). Air yang diuapkan pada tekanan
vacuum dibawah 150 mmHgA di Vacuum Concentrator (62-FA-301) dari Seksi
Konsentrasi dikirim ke Second Surface Condenser (62-EA-502) untuk kondensasi.
Sisa uap air yang tidak terkondensasi didalam First Surface Condenser
dimasukkan ke Second Surface Condenser untuk kondensasi. Tekanan gas yang
tidak terkondenssasi dari Second Surface Condenser diangkat/dihisap oleh Third
Ejector (62-EE-503) ke tekanan atmosfir untuk pencucian memakai kondensat
proses dalam Final Absorber (62-DA-503) untuk merecover gas-gas ammonia dan
CO2 sebelum gas-gas tersebut dilepaskan ke atmosfir. Uap yang di flash dari
Flash Separator dimasukkan ke Third Surface Condenser (62-EA-503).
 BAB IV TUGAS
KHUSUS

4.1 Pendahuluan
Produksi ammonia dihasilkan dari reaksi antara hidrogen (H2) yang
dihasilkan dari proses reforming gas alam dengan nitrogen (N2) yang berasal dari
udara. Proses pembuatan ammonia terdiri dari beberapa tahap utama, diantaranya
pengolahan gas alam (feed treating), pembuatan gas sintesa (syn-gas reforming),
pemurnian gas sintesa (syn-gas purification), sintesa ammonia (ammonia
synthesis), pendinginan ammonia (ammonia refrigeration), dan purge gas
recovery. Tahap penyediaan gas sintesa meliputi desulfurisasi, steam reforming
pada primary reformer dan secondary reformer, CO shift converter pada HTS dan
LTS. Sedangkan pada tahap pemurnian gas sintesa meliputi CO2 removal dan
methanasi.
Proses metanasi bertujuan menghilangkan kandungan CO dan CO2 yang
masih terdapat dalam gas proses melalui reaksi pembentuan inert metana
(metanasi) di dalam methanator (61-106-D). Penyempurnaan proses penghilangan
oksida- oksida karbon dari gas sintesa ini sangat penting karena merupakan racun
bagi katalis Fe di ammonia converter. Metanasi merupakan istilah yang dipakai
untuk reaksi CO dan CO2 untuk membentuk CH4 dan air. Nikel (Ni) sebagai
katalis untuk metanasi karbon oksida dikenal pada tahun 1912. Reaksi metanasi
pada pabrik ammonia berlangsung dalam suatu fixed bed reactor dengan memakai
katalis Ni. Reaksi ini dimaksudkan untuk menyempurnakan pembuangan oksida-
oksida karbon dari gas sintesa. Kandungan CO dan CO2 keluar dari methanator
dengan ketentuan <10 ppm untuk dikirim ke sintesa ammonia (synthesa loop).
Dari uraian di atas dapat disimpulkan bahwa peran proses methanasi
sangat vital. Terlebih untuk alat yang sudah beroperasi bertahun-tahun biasanya
akan terjadi penurunan kinerja alat. Oleh karena itu perlu dilakukan evaluasi
efisiensi pada kinerja dari methanator (61-106-D) yang dilakukan
dengan cara
membandingkan data aktual dan data desain pada proses tersebut.
59
 60

4.1.1 Objek Tugas Khusus

Dalam melaksanakan Kerja Praktek di PT Pupuk Iskandar Muda, penulis
mengambil objek pengamatan tugas khusus pada unit ammonia-2 dengan judul
tugas khusus “Evaluasi Kinerja Methanator Unit Ammonia-2 PT Pupuk Iskandar
Muda”.

4.1.2 Waktu dan Tempat Pelaksanaan Tugas Khusus

Kerja Praktek dilaksanakan di PT Pupuk Iskandar Muda, Krueng Geukueh,
Aceh Utara, dimulai dari tanggal 01 September 2023 s/d 29 September 2023.
Selama kegiatan penulis ditempatkan di Departemen Operasi Pabrik-2. Adapun
tempat pelaksanaan tugas khusus adalah di Unit aAmmonia-2 PT Pupuk Iskandar
Muda.

4.1.3 Tujuan Tugas Khusus

Adapun tujuan dari tugas khusus ini adalah untuk mempelajari dan
mengetahui sejauh mana kinerja unit methanator (61-106-D) di unit ammonia-2
PT Pupuk Iskandar Muda pada % rate operasi yang berbeda.

4.1.4 Manfaat Tugas Khusus

1. Data hasil evaluasi alat methanator dapat digunakan sebagai pertimbangan
kinerja alat telah bekerja dengan baik atau tidak.
2. Data perbandingan antara desain dengan aktual dapat dijadikan acuan
kinerja dari alat methanator

4.1.5 Batasan Masalah

1. Menghitung neraca massa dari unit methanator (61-106-D) di unit
Ammonia-2 selama 3 hari dengan % rate yang berbeda.
2. Membandingkan hasil perhitungan yang diperoleh dari data aktual dengan
data desain.
 61

4.1.6 Metodologi Tugas Khusus

Adapun metode yang dilakukan dalam pelaksanaan tugas khusus ini yaitu:
1. Metode Diskusi
Dalam metode ini penulis, pembimbing kerja praktek, karyawan, dan
rekan sesama mahasiswa kerja praktek saling berdiskusi mengenai hal yang
menyangkut tugas khusus
2. Metode Literatur
Penulis mencari referensi yang berhubungan dengan tugas khusus, yang
didapat dari berbagai sumber yang dianggap relevan.
3. Metode Orientasi Pabrik
Penulis melakukan orientasi pabrik dengan bimbingan pembimbing pabrik
yang bertujuan untuk mengetahui bagaimana kerja alat secara langsung sehingga
diharapkan penulis dapat lebih memahami proses kerja alat tersebut.
4. Metode Pengumpulan Data
Penulis mengumpulkan data yang diperoleh dari DCS/Log Sheet dan data
laporan hasil analisa Laboratorium Proses Pabrik Ammonia-2 PT Pupuk Iskandar
Muda pada tanggal 08 September 2023 s/d 10 September 2023. Data yang
dikumpulkan berdasarkan variable yang dibutuhkan untuk pengerjaan tugas
khusus.

4.2 Landasan Teori

4.2.1 Metanasi
Metanasi merupakan istilah yang dipakai untuk reaksi antara CO dan CO2
untuk membentuk CH4 dan air. Reaksi metanasi telah dipelajari sejak tahun 1902,
ketika Sabatier dan Sanderus untuk pertama kalinya memproduksi CH4 dan H2O
dengan melewatkan campuran CO, CO2, dan H2 melalui serbuk logam. Nikel
sebagai katalis untuk metanasi karbon oksida baru dikenal pada tahun 1912.
Metanasi dipergunakan pertama kali dalam ammonia plant untuk preparasi, gas
sintesa pada tahun 1953 oleh Mississippi Chemical Corporation. Dengan adanya
reaksi metanasi sebagai unit proses tambahan, maka overal produk NH3
meningkat
 62

2% pada tahun 1960, hampir semua pabrik ammonia telah memakai metanasi
untuk menyempurnakan pembuangan residual CO dan CO2.
Reaksi metanasi mengeluarkan panas yang tinggi oleh karena itu
methanator harus dilengkapi dengan valve inlet yang otomatis dapat tertutup pada
suhu tinggi. Bila suhu pada lapisan bed melampaui suhu setting dari salah satu
alarm, maka kerangan masuk feed gas akan menutup. Venting gas sebelum masuk
methanator tidak hanya untuk melindungi katalis metanasi, tetapi juga membatasi
kemungkinan lolosnya CO dan CO2 masuk ke loop sintesis, dimana senyawa ini
merupakan racun di ammonia converter. Disamping racun bagi katalis dan
menurunkan mutu katalis, CO dan CO2 dapat menyebabkan kesukaran di sintesis
gas kompresor. Dengan sisa CO2 yang relative besar keluar dari methanator,
memungkinkan membuat deposit di dalam kompresor.
Reaksi metanasi dalam pabrik ammonia berlangsung dalam suatu fixed bed
reactor dengan memakai katalis nikel (Ni). Reaksi ini dimaksudkan untuk
menyempurnakan pembuangan oksida-oksida karbon dari gas sintesa, karena CO
dan CO2 merupakan racun bagi katalis dalam sintesa ammonia. Gas sintesa keluar
dari methanator dengan kandungan CO dan CO2 < 10 ppm kemudian dikirim ke
sintesa ammonia (sintesis loop).

4.2.2 Methanator
Methanator (61-106-D) berfungsi untuk megubah gas CO dan CO2
residual yang masih lolos dari main CO2 removal (MCR) menjadi CH4 yang
merupakan inert di synloop, sedangkan CO dan CO2 dapat menyebabkan racun
katalis bagi ammonia converter. CO dan CO2 dalam sintesa gas yang masuk ke
unit sintesa < 5 ppm. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:
CO + 3H2 ⟶ CH4 + H2 O + Q
CO2 + 4H2 ⟶ CH4 + 2H2 O + Q
Reaksi ini bersifat eksotermis sehingga CO dan CO2 yang masuk ke
methanator harus dikontrol tidak lebih dari design (CO = 0,5% dan CO2 = 0,1%).
Karena setiap %mol gas CO2 yang bereaksi dengan gas H2 mengakibatkan
kenaikan temperatur sekitar 74, sedangkan untuk setiap %mol CO yang bereaksi
 63

dengan gas H2 menaikkan temperatur sekitar 60oC. Pada kondisi desain CO dan
CO2 inlet methanator adalah 0,6 dan 0,37 mol. Gas sintesa yang keluar dari 61-
106-D merupakan campuran Gambar 4.1 Process flow diagram methanator dari
gas H2 dan N2 sebagai komponen utama disamping juga ada gas yang inert (CH4
dan Ar).
Reaksi methanasi terjadi pada tekanan 25 kg/cm2 G dan suhu 280 –
300℃. Reaksi ini menghasilkan panas atau eksotermis. Methanator merupakan
suatu bejana yang diisi dengan katalis nikel terkalsinasi. Gas sintesis yang keluar
dari methanator mempunyai batasan kandungan CO dan CO2 maksimum 10 ppm.
Gas keluar methanator menghasilkan gas sintesa dengan komposisi H2 73,10
%mol; N2
25,69 %mol; CH4 0,90 %mol; Ar 0,31 %mol; CO 0 %mol; dan CO2 0 %mol.

Gambar 4. 1 Process flow diagram methanator

Gas proses yang mengandung CO2 sebesar 0,1% vol mengalir dari top
absorber melalui 61-102-F2 dimana butir-butir yang terbawa dipisahkan saat
melewati demister. 102-F2 dipasang sebagai proteksi tambahan bagi catalyst
 64

methanator, karena catalyst yang panas akan rusak jika dikontakkan dengan
liquid, bila terjadi carry over berlebihan tindakan yang harus dilakukan adalah
membuang feed gas methanator ke vent dan menutup valve inlet-nya.
Gas proses dari top 61-102-F2 dipanaskan di methanator feed/effluent
exchanger 61-114-C terus memasuki methanator setelah melewati 61-172-C. Gas
pada temperatur 289℃ masuk melalui bagian atas methanator melewati catalyst
dan reaksinya eksotermis sehingga menaikkan temperatur gas yang keluar melalui
bagian bawah vessel menjadi 310℃. Parameter yang dapat di monitor di DCS
yaitu
TI-1357 ∼ TI-1362 merupakan temperatur bed dilengkapi dengan high alarm.
Outlet methanator bersuhu 312℃ dimanfaatkan panasnya untuk
memanaskan gas yang akan masuk ke methanator di HE-114C, sehingga outlet
methanator suhunya turun menjadi 92℃. Kemudian diturunkan kembali suhunya
di HE-115 menjadi 6℃. Gas sintesa yang sudah rendah suhunya dimasukkan ke
compressor suction drum separator (104-F) untuk dipisahkan kondensatnya.
Kondensat yang keluar dari bagian bawah kolom dialirkan ke unit PGRU
sedangkan gas sintesa dengan tekanan 32 kg/cm2 dialirkan ke compressor (103-J).
Berikut ialah tabulasi dari kondisi operasi pada methanator di unit ammonia-2. Tabel
4.1 Kondisi Operasi Methanator.
Variabel Nilai

Working pressure 31,8 kg/cm2 G

Working temperature 290 – 310℃

Life time 5 Tahun

Katalis Nikel Alumina

Volume katalis 23,8 m3

Jumlah bed 6
 65

Berikut ialah penampung detail reactor methanator 106-D yang ada di unit
ammonia-2.

Gambar 4.2 Reaktor methanator (106-D).

Keterangan:
1. Hold down grating.
2. 3x3 mesh screen SS 41C or SS 405.
3. 12 – 25 mm ballast.
4. 12x12 mesh hold down screen.
5. Katalis NiO 23,8 m3.
6. 4x4 mesh hold down screen.

4.2.3 Katalis Metanasi

Katalis yang digunakan dalam proses methanasi ialah katalis Nikel Oksida
dengan volume 23,8 m3 dan densitas maksimum 1200 kg/m3. Katalis METH-134
metanasi mengandung nikel sebagai komponen aktif yang secara umum telah
digunakan di dunia secara luas dan dikombinasikan dengan katalis LTS untuk
men- treatment jumlah karbon oksida dalam gas sintesis menjadi kurang dari 5-10
ppm sebelum proses sintesis ammonia. Dalam proses hidrogenasi karbon oksida,
dihasilkan metana dan air, reaksi ini disebut sebagai metanasi.
Katalis METH-134 dalam proses metanasi digunakan untuk mereaksikan
antara karbon oksida (CO dan CO2) pada konsentrasi rendah dan hidrogen pada
 66

konsentrasi yang lebih besar untuk membentuk metana dan air dalam gas hidrogen
dan sintesis ammonia. Proses hidrogenasi dalam jumlah O dan CO2 yang
berlebihan dapat menyebabkan suhu naik lebih dari 400℃. Jika kondisi berada
diatas suhu yang diijinkan untuk sebagian besar vessel, diperlukan suatu
pengandalian agar tidak merusak alat dan proses produksi tetap berlanjur. Dalam
produksi ammonia di PT. Pupuk Iskandar Muda, jika proses methanasi naik
hingga
380℃ maka katup HS-1011 akan menutup dan mengalirkan gas sintesa menuju
cooler (172-C1) untuk diturunkan suhu masuk input methanator menjadi suhu
operasi turun ke 290 - 310℃.
Katalis yang tersuplai apabila dalam bentuk nikel oksida harus direduksi
menjadi bentuk aktifnya yaitu nikel, seperti pada reaksi berikut.
NiO + H2 ⟶ Ni + H2 O ∆H = +3 Kj/mol

NiO + CO ⟶ Ni + CO2 ∆H = −30 Kj/mol

METH-134 disimpan dalam steel drums berkapasitas 110 liter, dilindungi

oleh selubung polietilene untuk melindungi katalis dari kelembapan. Drums
dilengkapi dengan tutup yang dapat dilepas.
a. Aktivasi Katalis Aktivasi katalis METH-134 terdiri dari reduksi NiO
menjadi Ni. METH-134 bersifat sensitif terhadap sulfur. Oleh karena itu,
sebelum proses pemanasan, harus dicek jika feed gas tidak mengandung
sulfur.
b. Kondisi Operasi Katalis dapat tereduksi degan proses pemanasan dikondisi
normal. Laju pemanasan yang dianjurkan sekitar 50℃/h. Untuk tekanan,
dapat disesuaikan dari ambient dan design pressure. Sementara untuk suhu,
dipanaskan sekitar 350 – 400℃ untuk mencapai aktivitas katalis yang
maksimal. Katalis METH-134 mulai bereaksi pada suhu 250℃.
c. Durasi Aktivitas katalis akan tercapai selama kurang lebih 8 jam.
d. Operasi Normal Suhu-suhu rekomendasi untuk katalis METH-134
bergantung pada kondisi proses, terutama konsentrasi inlet dari CO, CO2,
dan O2. Untuk gas sintesa ammonia, LTS dan pemurnian CO2, suhu
rekomendasi katalis adalah 300 – 325℃. Pada banyak kasus, kenaikan suu
 67

yang tinggi pada katalis metanasi METH-134 disebabkan oleh turunnya

efisiensi dari CO2 wash atau dari upset pada frontend. Jika suhu
methanator mengindikasikan naik diatas 450 ℃ atau diatas suhu
desain vessel, direkomendasikan untuk melakukan bypass dan
mengurangi tekanan
methanator dengan tujuan untuk melindungi vessel dan katalis.
e. Racun Katalis Potassium dan turunannya seperti arsen, bersifat racun bagi
katalis metanasi. Selain itu, racun sulfur juga bisa disebabkan oleh carry-
over dari system sulphinol.

4.3 Permasalahan
Proses metanasi bertujuan menghilangkan kandungan CO dan CO2 yang
masih terdapat dalam gas proses melalui reaksi pembentuan inert metana
(metanasi) di dalam methanator (61-106-D). Penyempurnaan proses penghilangan
oksida- oksida karbon dari gas sintesa ini sangat penting karena merupakan racun
bagi katalis Fe di ammonia converter. Reaksi metanasi pada pabrik ammonia
berlangsung dalam suatu fixed bed reactor dengan memakai katalis Ni. Reaksi ini
dimaksudkan untuk menyempurnakan pembuangan oksida-oksida karbon dari gas
sintesa. Kandungan CO dan CO2 keluar dari methanator dengan ketentuan <10
ppm untuk dikirim ke sintesa ammonia (synthesa loop).
Dari uraian di atas dapat disimpulkan bahwa peran proses methanasi
sangat vital. Terlebih untuk alat yang sudah beroperasi bertahun-tahun biasanya
akan terjadi penurunan kinerja alat. Oleh karena itu perlu dilakukan evaluasi
efisiensi pada kinerja dari methanator (61-106-D) yang dilakukan dengan cara
membandingkan data aktual dan data desain pada proses tersebut.

4.4 Hasil dan Pembahasan

Setelah melakukan pengamatan selama 3 hari, yaitu tanggal 08 s.d 10
September 2023, berikut ini adalah data-data hasil pengamatan yang telah
didapatkan, dan dihitung berdasarkan nilai data aktual yang telah didapatkan.
 68

4.4.1 Data Kondisi Operasi

Tabel 4.2 Data Desain Methanator.
Methanator
Mr Methanator Feed
Komponen Effluent
(gram/mol)
Mol % Nm3/h Mol % Nm3/h
H2 2 73.51 102538 73.1 100437
N2 28 25.35 35302 25.69 35302
CH4 16 0.41 576 0.9 1231
Ar 40 0.3 422 0.31 422
CO 28 0.37 515 0 0
CO2 44 0.1 139 0 0
Dry Total 100 139492 100 138754
Air (H2O) 569 1362
Wet total 140061 138754
Weight Flow (Kg/h) 55877 55877
Mol Weight 8942 9026
Pressure (Kg/cm2 G) 31.8 31.1
Temperature 48 347

Tabel 4.3 Data Analisa Labolatorium

Rate Operasi Komposisi
Tanggal Komponen
(%) Inlet (%) Outlet (%)
H2 73,32 74,76
N2 25,90 24,58
08/09/20223 CH4 0,22 0,39
69,95
00.00 WIB Ar 0,31 0,27
CO 0,25 0
CO2 0,00 0
H2 73,37 74,62
N2 25,89 24,72
09/09/2023 CH4 0,20 0,35
70,03
08.10 WIB Ar 0.31 0,31
CO 0.23 0
CO2 0.00 0
H2 73,34 74,46
10/09/2023
69,98 N2 25,90 24,88
00.00 WIB
CH4 0,22 0,38
 69

Ar 0,31 0,28
CO 0,23 0
CO2 0,00 0

4.5 Hasil Perhitungan

4.5.1 Perhitungan Neraca Massa Methanator (61-106-D)

Gambar 4.3 BFD Methanator (61-106-D)

Neraca massa total pada reaktor methanator (61-106-D) adalah:
Fin = Fout

F1 = F2

4.5.2 Perhitungan Laju Alir Gas Masuk Reaktor Methantor (F1)

Tabel 4.4 Laju Alir Gas Masuk Reaktor Methanator (F1)
Rate Gas Methanator Inlet
Operasi Komponen Inlet Flow Aktual
Tanggal
(%) (%) (Nm3/h)
(Nm3/h) (Kmol/h) (Kg/h)
H2 73,32 70621,26 3152,73 6305,47
N2 25,90 24946,68 1113,69 31183,3
08/09/2023 CH4 0,22 211,9023 9,45992 151,359
69,05 96319,226
00.00 WIB Ar 0,31 298,5896 13,3299 533,196
CO 0,25 240,7981 10,7499 300,998
CO2 0,00 0 0 0
Total 100
H2 73,37 71672,4 3199,66 6399,32
N2 25,89 25290,97 1129,06 31613,7
09/09/2023
70,03 CH4 0,20 97686,2476 195,3725 8,72199 139,552
08.10 WIB
Ar 0,31 302,8274 13,5191 540,763
CO 0,23 244,2156 10,9025 350,27
 70

CO2 0,00 0 0 0
Total 100
H2 73,34 71591,94 3196,07 6392,14
N2 25,90 25282,67 1128,69 31603,3
10/09/2023 CH4 0,22 214,7563 9,58733 153,397
69,98 97616,5016
00.00 WIB Ar 0,31 302,6112 13,5094 540,377
CO 0,23 224,518 10,0231 280,647
CO2 0,00 0 0 0
Total 100

Data yang diketahui:

Flow Design= 139492 Nm3 /h
➢ Flow Aktual (Nm3 /h)
Flow Design x Rate Operasi
Flow Aktual=
100%
➢ Flow Komponen (Nm3 /h)
Flow Aktual x % Komposisi komponen
Flow Komponen=
100%
➢ Flow Molar Komponen (kmol/h)
Flow Komponen
Flow Molar Komponen=
22.4 Nm3 /kmol
➢ Flow Massa Komponen (kg/h)
Flow Massa Komponen=Flow Molar Komponen x Mr Komponen

4.5.3 Perhitungan Laju Alir Gas Keluar Reaktor Methanator (F2)

Tabel 4.5 Laju Alir Gas Keluar Reaktor Methanator (F2)
Rate Gas Methanator Outlet
Operasi Komponen Outlet Flow Aktual
Tanggal
(%) (%) (Nm3/h)
(Nm3/h) (Kmol/h) (Kg/h)
H2 74,76 72560,87 3239,32 6478,65
N2 24,58 23856,96 1065,04 29821,2
08/09/2023 CH4 0,39 378,5278 16,8986 270,377
69,95 97058,423
00.00 WIB Ar 0,27 262,0577 11,6990 467,9603
CO 0 0 0 0
CO2 0 0 0 0
Total 100
H2 74,62 72507,83 3236,96 6473,913
09/09/2023 N2 24,72 24020,28 1072,33 30025,35
70,03 97169,4262
08.10 WIB CH4 0,35 340,093 15,1827 242,9236
Ar 0,31 301,2252 13,4476 537,9022
 71

CO 0 0 0 0
CO2 0 0 0 0
Total Total
H2 74,46 72300,7 3227,71 6455,419
N2 24,88 24158,49 1078,5 30198,12
10/10/2023 CH4 0,38 368,9802 16,4723 263,5573
69,98 97100,0492
00.00 WIB Ar 0,28 271,8801 12,1375 485,5002
CO 0 0 0 0
CO2 0 0 0 0
Total 100
Data yang diketahui:
Flow Design= 138754 Nm3 /h
➢ Flow Aktual (Nm3 /h)
Flow Design x Rate Operasi
Flow Aktual =
100%
➢ Flow Komponen (�m3 /ℎ)
Flow Aktual x % Komposisi komponen
Flow Komponen=
100%
➢ Flow Molar Komponen (kmol/h)
Flow Komponen
Flow Molar Komponen=
22.4 Nm3 /kmol

➢ Flow Massa Komponen (kg/h)

Flow Massa Komponen=Flow Molar Komponen x Mr Komponen

4.5.1.3 Perhitungan Konversi CO dan CO2 Pada Methanator

Kinerja methanator dapat ditinjau dari konversi dari proses hidrogenasi CO
dan CO2. Untuk menentukan konversi dapat dinyatakan dalam :
(Mol masuk-Mol keluar)
Konversi (%) = ×100%
Mol masuk

(0.25-0)
Konversi CO = ×100%
0.25
= 100%
(0.00-0)
Konversi CO2 = ×100%
0.00
= 0%
 72

4.5 Hasil Pembahasan

4.5.1 Hubungan Rate Operasi dan Komposisi Gas CO dan CO2
Methanator merupakan salah satu reaktor pada unit purifikasi yang
berfungsi memurnikan gas oksigen (dalam bentuk CO dan CO2 ). Produk gas yang
keluar dari shift converter mengandung CO2 , CO, ��2 �, CH4 , Ar, H2 , dan N2 .
Gas CO dan CO2 harus dihilangkan seminimal mungkin karena merupakan racun
bagi katalis ammonia converter. Gas CH4 dan Ar tidak bisa dihilangkan
(merupakan
inert) tetapi hanya dapat dihindari akumulasinya dengan melakukan purging gas di
loop. Berikut merupakan hubungan rate operasi dan komposisi gas CO dan CO2
pada methanator.
Tabel 4.6 Data Analis Labolatorium Inlet dan Outlet Methanator
Rate Komposisi Inlet Komposisi Outlet
Tanggal Operasi (%) (%)
(%) CO CO2 CH4 CO CO2 CH4
08/09/2223
00.00 WIB 69,951 0,25 0,00 0,22 0 0 0,39
09/09/2023
08.10 WIB 70,03 0,23 0,00 0,20 0 0 0,35
10/10/2223
00.00 WIB 69,98 0,23 0,00 0,22 0 0 0,38

Hubungan Rate Operasi dan Komposisi Gas CO

0,3
Komposisi Gas CO (%mol)

0,25

0,2

0,15 0,25
0,23 0,23
0,1

0,05

0
69 69,2 69,4 69,6 69,8 70 70,2
Rate Operasi
CO Inlet CO Outlet
0 0 0

Gambar 4.4 Hubungan Rate Operasi dan Komposisi CO

 73

Berdasarkan Gambar 4.4 dapat dilihat bahwa CO inlet methanator

mengalami kenaikan seiring bertambahnya rate operasi. Pada rate operasi 69,95%;
70,03%; dan 69,98% diperoleh CO inlet methanator masing-masing sebesar 0,25%;
0,23%; dan 0,23%. Hal ini menunjukkan bahwa semakin tinggi nilai rate operasi
maka semakin bagus konversi gas CO menjadi CO2 yang dihasilkan dari outlet shift
converter sehingga komposisi CO menurun.

Hubungan Rate Operasi dan Komposisi Gas CO2

1
0,9
Komppsisi Gas CO2 (%mol)

0,8
0,7
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1 0 0 0
0
69 69,2 69,4 69,6 69,8 70 70,2
Rate Operasi (%)

Gambar 4.5 Hubungan Rate Operasi dan Komposisi Gas CO2

Gas CO2 berasal dari shift converter, yaitu tempat terjadinya konversi gas
CO menjadi CO2 . Pada rate operasi 69,95%; 70,03%; dan 69,98% diperoleh CO2
inlet methanator masing-masing sebesar 0,00%. Berdasarkan Gambar 4.3 dapat
dilihat bahwa CO2 inlet methanator tidak mengalami penuruan maupun kenaikkan.
 74

4.5.2 Hubungan Rate Operasi dan Komposisi Gas ����𝟒

Hubungan Rate Operasi dan Komposisi Gas CH4

0,39
Komposisi Gas CH4 (%mol)

0,4 0,38
0,35
0,35
0,3
0,25 0,22 0,22
0,2
0,2
0,15
0,1
0,05
0
69 69,2 69,4 69,6 69,8 70 70,2
Rate Operasi (%)
CH4 Inlet CH4 Outlet

Gambar 4.6 Hubungan Rate Operasi dan Komposisi Gas CH4

Berdasarkan Gambar 4.6 dapat dilihat bahwa seiring meningkatnya rate
operasi, komposisi gas CH4 inlet methanator semakin meningkat pula sedangkan
komposisi gas CH4 outlet methanator semakin menurun. Hal ini disebabkan proses
metanasi yang mereaksikan gas CO dan CO2 dengan gas H2 membentuk gas CH4
dan air. Pada rate operasi 69,95%, CH4 inlet methanator adalah 0,22% sedangkan
CH4 outlet methanator adalah 0,39%.
Semakin tinggi rate operasi, CH inlet methanator yang terbentuk semakin
tinggi sedangkan CH4 outlet methanator4 semakin menurun. Pada rate operasi yang
rendah, nilai konversi CO dari shift converter tinggi. Sedangkan pada rate operasi
yang tinggi, nilai konversi CO rendah akan tetapi nilai konversi CO2 yang lolos dari
CO2 absorber tinggi sehingga mempengaruhi terbentuknya CH4 pada methanator.
 75

4.5.3 Konversi CO dan ��𝐎𝟐 di Methanator

Konversi CO di Methanator
120

100 100 100 100

Konversi (%)

80

60

40

20

0
69 69,2 69,4 69,6 69,8 70 70,2
Rate Operasi (%)

Gambar 4.7 Konversi CO di Methanator

Konversi CO2 di Methanator

120 100 100 100
100
Konversi (%)

80
60
40
20
0
69 69,2 69,4 69,6 69,8 70 70,2
Rate Operasi (%)

Gambar 4.8 Konversi CO2 di Methanator

Evaluasi kinerja desain pada methanator (106-D) dengan laju alir 55877
kg/jam menunjukkan konversi gas CO dan CO2 menjadi CH4 sebesar 100%.
Sementara itu, evaluasi kinerja aktual pada methanator (106-D) dengan rate
operasi
69,95%; 70,03%; dan 69,98% juga menghasilkan konversi sebesar 100%. Dapat
terlihat pada Gambar 4.5 dan Gambar 4.6 bahwa selama 3 hari trend-nya rata dan
tidak ada perbedaan antara konversi pada tiap rate operasi. Hal ini
mengindikasikan bahwa performa efisiensi methanator (106-D) dalam kondisi
stabil dan baik.
 76

4.5.4 Hubungan Suhu dengan Bed Depth Methanator

Tabel 4.7 Suhu Methanator sesuai Bed Depth.
Rate Operasi Suhu (℃)
(%) TI-1357 TI-1358 TI-1359 TI-1360 TI-1361 TI-1362
69,95 290,2 289,3 307,9 307,2 308,1 307,2
70,03 290 289,4 305,6 304,8 305,6 304,7
69,98 290,1 289,4 308,1 307,4 308,2 307,3

Hubungan Suhu dengan Bed Depth Methanator

315
3078,91 308,12
Suhu Methanator (oC)

310 307,24 307,23

305,6 305,6
304,8 304,7
305

300
295
229900,21 289,344

285
0 1 2 3 4 5 6 7
Posisi Bed Depth
69,95 70,03 69,98

Gambar 4.9 Hubungan Suhu dengan Bed Depth Methanator.

Dari Gambar 4.9 dapat diketahui bahwa pada saat awal masuk (inlet)
terjadi reaksi sehingga menyebabkan suhu mengalami peningkatan. Kenaikan
suhu dimulai pada kedalaman bed 20% sampai kedalaman bed 30% (dari inlet
sampai mid bed). Hal tersebut disebabkan adanya reaksi eksotermis dari
perubahan CO dan
CO2 menjadi CH4 . Pada kedalaman bed 40% mengalami penurunan suhu yang
menandakan jenuhnya katalis yang mungkin menyebabkan banyaknya gas CO dan
CO2 yang lolos, atau kinerja dari alat pembaca suhu (TA-1202) pada methanator
yang mengalami penurunan kerja.
Jika dilihat dari trend suhu pada tiap rate operasinya, terlihat bahwa pada
rate operasi 69,98% katalis bekerja lebih baik daripada rate operasi 69,95% dan
70,03%. Hal ini terlihat dari keaktifan yang lebih di kedalaman bed 30% sampai
 77

kedalaman bed 60% dan garis trend menunjukkan suhu yang lebih tinggi juga.
Keaktifan katalis seiring waktu akan berkurang, karena sifat katalis yang jenuh
seiring berjalannya waktu. Berkurangnya kinerja katalis dapat disebabkan oleh
beberapa hal, diantaranya disebabkan oleh poisoning (keracunan) dan aging.
Kenaikan suhu pada posisi bed depth juga dipengaruhi oleh banyaknya gas
CO dan CO2 yang masuk. Semakin banyak gas CO dan CO2 yang masuk ke
methanator maka rate operasi akan semakin tinggi sehingga menyebabkan
kenaikan
suhu pada tiap bed depth methanator. Gas CO dan CO2 yang masuk ke methanator
harus dikontrol tidak lebih dari kondisi desain dimana CO = 0,31% dan CO2 = 0,1%.
Hal ini dikarenakan setiap %mol gas CO2 yang bereaksi dengan H2 mengakibatkan
kenaikan temperatur 74℃ dan setiap %mol gas CO yang bereaksi dengan H2
mengakibatkan kenaikan temperatur 60℃.
 BAB V
PENUTUP

5.1 Kesimpulan
Adapun kesimpulan yang diperoleh dari hasil perhitungan dan pembahasan,
yaitu :
1. Hasil konversi aktual CO dan CO2 menjadi CH4 pada rate operasi
69,95%; 70,03%; dan 69,98% menghasilkan konversi sebesar 100% yang
mengindikasikan performa efisiensi methanator dalam kondisi stabil dan
baik.
2. Bertambahnya komposisi H2 pada outlet methanator dikarenakan adanya
recyle dari HRU (103-L).
3. Temperatur gas inlet methanator dijaga pada temperature 290℃ dengan
menggunakan steam SX.
4. Kenaikan suhu pada bed depth dipengaruhi oleh katalis dan jumlah CO
dan CO2 yang masuk ke methanator.

5.2 Saran
Dalam menjaga kestabilan efisiensi produksi dan konversi, diperlukan
adanya perhatian khusus mengenai perawatan (maintenance) peralatan pabrik dan
melakukan peremajaan alat-alat proses yang digunakan secara rutin agar dapat
berfungsi dengan baik.

78
 DAFTAR PUSTAKA

Distributed Control System (DCS), 2023. PT Pupuk Iskandar Muda.

Geankoplis, C.J. 1993. Transport Process and Unit Operation 3rd Edition. Prentice
Hall: Inc, U.S.A.

Perry, Robert H. 1984. Perry’s Chemical Engineers’ Handbook. The McGraw-Hill

Companies, Inc.

Smith, J. M. 1981. Chemical Engineering Kinetics 3rd Edition. Mc.Graw Hill Book
Company: Inc, New York.

Tim Initial Startup Pabrik Ammonia-2. 2018. Standard Operating Procedures

Pabrik Ammonia-2. Lhokseumawe: PT. Pupuk Iskandar Muda Departemen
Operasi-2.

79
 LAMPIRAN A
DATA PENGAMATAN

Tabel A.1 Data Desain Methanator

Methanator
Mr Methanator Feed
Komponen Effluent
(gram/mol)
Mol % Nm3/h Mol % Nm3/h
H2 2 73.51 102538 73.1 100437
N2 28 25.35 35302 25.69 35302
CH4 16 0.41 576 0.9 1231
Ar 40 0.3 422 0.31 422
CO 28 0.37 515 0 0
CO2 44 0.1 139 0 0
Dry Total 100 139492 100 138754
Air (H2O) 569 1362
Wet total 140061 138754
Weight Flow (Kg/h) 55877 55877
Mol Weight 8942 9026
Pressure (Kg/cm2 G) 31.8 31.1
Temperature 48 347

Tabel A.2 Data Analisa Laboratorium

Rate Operasi Komposisi
Tanggal Komponen
(%) Inlet (%) Outlet (%)
H2 73,32 74,76
N2 25,90 24,58
08/09/20223 CH4 0,22 0,39
69,95
00.00 WIB Ar 0,31 0,27
CO 0,25 0
CO2 0,00 0
H2 73,37 74,62
N2 25,89 24,72
09/09/2023 CH4 0,20 0,35
70,03
08.10 WIB Ar 0.31 0,31
CO 0.23 0
CO2 0.00 0

LA-1
 LA-2

H2 73,34 74,46
N2 25,90 24,88
10/09/2023 CH4 0,22 0,38
69,98
00.00 WIB Ar 0,31 0,28
CO 0,23 0
CO2 0,00 0
LA-1
 LAMPIRAN B
PERHITUNGAN

B.1 Perhitungan Laju Alir Gas Masuk Reaktor Methanator (F1)

Tabel B.1 Laju Alir Gas Masuk Reaktor Methanator (F1)
Rate Gas Methanator Inlet
Operasi Komponen Inlet Flow Aktual
Tanggal
(%) (%) (Nm3/h)
(Nm3/h) (Kmol/h) (Kg/h)
H2 73,32 70621,26 3152,73 6305,47
N2 25,90 24946,68 1113,69 31183,3
08/09/2023 CH4 0,22 211,9023 9,45992 151,359
69,05 96319,226
00.00 WIB Ar 0,31 298,5896 13,3299 533,196
CO 0,25 240,7981 10,7499 300,998
CO2 0,00 0 0 0
Total 100
H2 73,37 71672,4 3199,66 6399,32
N2 25,89 25290,97 1129,06 31613,7
09/09/2023 CH4 0,20 195,3725 8,72199 139,552
70,03 97686,2476
08.10 WIB Ar 0,31 302,8274 13,5191 540,763
CO 0,23 244,2156 10,9025 350,27
CO2 0,00 0 0 0
Total 100
H2 73,34 71591,94 3196,07 6392,14
N2 25,90 25282,67 1128,69 31603,3
10/09/2023 CH4 0,22 214,7563 9,58733 153,397
69,98 97616,5016
00.00 WIB Ar 0,31 302,6112 13,5094 540,377
CO 0,23 224,518 10,0231 280,647
CO2 0,00 0 0 0
Total 100
Data yang diketahui:
Flow Design= 139492 Nm3 /h
➢ Flow Aktual (Nm3 /h)
Flow Design x Rate Operasi
Flow Aktual=
100%
➢ Flow Komponen (Nm3 /h)
Flow Aktual x % Komposisi komponen
Flow Komponen=
100%

LB-1
 LB-2

➢ Flow Molar Komponen (kmol/h)

Flow Komponen
Flow Molar Komponen=
22.4 Nm3 /kmol
➢ Flow Massa Komponen (kg/h)
Flow Massa Komponen=Flow Molar Komponen x Mr Komponen

B.2 Perhitungan Laju Alir Gas Keluar Reaktor Methanator (F2)

Tabel B.2 Laju Alir Gas Keluar Reaktor Methanator (F2)
Rate Gas Methanator Outlet
Operasi Komponen Outlet Flow Aktual
Tanggal
(%) (%) (Nm3/h)
(Nm3/h) (Kmol/h) (Kg/h)
H2 74,76 72560,87 3239,32 6478,65
N2 24,58 23856,96 1065,04 29821,2
08/09/2023 CH4 0,39 378,5278 16,8986 270,377
69,95 97058,423
00.00 WIB Ar 0,27 262,0577 11,6990 467,9603
CO 0 0 0 0
CO2 0 0 0 0
Total 100
H2 74,62 72507,83 3236,96 6473,913
N2 24,72 24020,28 1072,33 30025,35
09/09/2023 CH4 0,35 340,093 15,1827 242,9236
70,03 97169,4262
08.10 WIB Ar 0,31 301,2252 13,4476 537,9022
CO 0 0 0 0
CO2 0 0 0 0
Total Total
H2 74,46 72300,7 3227,71 6455,419
N2 24,88 24158,49 1078,5 30198,12
10/10/2023 CH4 0,38 368,9802 16,4723 263,5573
69,98 97100,0492
00.00 WIB Ar 0,28 271,8801 12,1375 485,5002
CO 0 0 0 0
CO2 0 0 0 0
Total 100
Data yang diketahui:
Flow Design= 138754 Nm3 /h
➢ Flow Aktual (Nm3 /h)
Flow Design x Rate Operasi
Flow Aktual =
100%
➢ Flow Komponen (�m3 /ℎ)
Flow Aktual x % Komposisi komponen
Flow Komponen=
100%
 LB-3

➢ Flow Molar Komponen (kmol/h)

Flow Komponen
Flow Molar Komponen=
22.4 Nm3 /kmol

➢ Flow Massa Komponen (kg/h)

Flow Massa Komponen=Flow Molar Komponen x Mr Komponen

B.3 Perhitungan Konversi CO dan CO2 Pada Methanator

Kinerja methanator dapat ditinjau dari konversi dari proses hidrogenasi CO
dan CO2. Untuk menentukan konversi dapat dinyatakan dalam :
(Mol masuk-Mol keluar)
Konversi (%) = ×100%
Mol masuk

(0.25-0)
Konversi CO = ×100%
0.25
= 100%
(0.00-0)
Konversi CO2 = ×100%
0.00
= 0%
 LAMPIRAN C
GRAFIK

C.1 Grafik Hubungan Rate Operasi dan Komposisi Gas CO

Hubungan Rate Operasi dan Komposisi Gas CO
0,3
Komposisi Gas CO (%mol)

0,25 0,25
0,23 0,23
0,2

0,15

0,1

0,05

0 0 0 0
69 69,2 69,4 69,6 69,8 70 70,2
Rate Operasi
CO Inlet CO Outlet

C.2 Grafik Hubungan Rate Operasi dan Komposisi Gas CO2

Hubungan Rate Operasi dan Komposisi Gas CO2

1
0,9
Komppsisi Gas CO2 (%mol)

0,8
0,7
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1 0 0 0
0
69 69,2 69,4 69,6 69,8 70 70,2
Rate Operasi (%)

LC-1
 LC-2

C.3 Grafik Hubungan Rate Operasi dan Komposisi Gas CH4

Hubungan Rate Operasi dan Komposisi Gas CH4

0,39 0,38
0,4
Komposisi Gas CH4 (%mol)

0,35
0,35
0,3
0,25 0,22 0,22
0,2
0,2
0,15
0,1
0,05
0
69 69,2 69,4 69,6 69,8 70 70,2
Rate Operasi (%)
CH4 Inlet CH4 Outlet

C.4 Grafik Konversi CO di Methanator

Konversi CO di Methanator
120

100 100 100 100

80
Konversi (%)

60

40

20

0
69 69,2 69,4 69,6 69,8 70 70,2
Rate Operasi (%)
 LC-3

C.5 Graafik Konversi CO2 di Methanator

Konversi CO2 di Methanator
120

100 100 100 100

Konversi (%)

80

60

40

20

0
69 69,2 69,4 69,6 69,8 70 70,2
Rate Operasi (%)

C.6 Hubungan Suhu dengan Bed Depth Methanator

Hubungan Suhu dengan Bed Depth Methanator

315

3078,91 308,12
Suhu Methanator (oC)

310 307,24 307,23

305,6 305,6
304,8 304,7
305

300
295
229900,21 289,344

285
0 1 2 3 4 5 6 7
Posisi Bed Depth
69,95 70,03 69,98