LAPORAN KEGIATAN

LABORATORIUM UJI BAHAN

PENGUJIAN SIFAT FISIK PASIR DAN KERIKIL
PENGUJIAN BETON DAN ASPAL

Oleh:
Kelas: 1 TKJJBA 1
Kelompok: 4
Anggota Kelompok:

1. Bintang Bhakti Sutrisno Aji NIM. 2231330031

2. Dimas Aryandi NIM. 2231330021
3. Farhan Nur Muhammad NIM. 2231330029
4. Luluk Fatimaturahma NIM. 2231330019
5. Saniya Salma Rosyida NIM. 2231330007

PS. DIII TEKNOLOGI KONSTRUKSI JALAN, JEMBATAN DAN

BANGUNAN AIR
JURUSAN TEKNIK SIPIL
POLITEKNIK NEGERI MALANG
2023

1
 LEMBAR PENGESAHAN
Nama Kegiatan : Pengujian Sifat Fisik Pasir Merah dan Kerikil
Pengujian Sifat Fisik Beton dan Aspal
Mata Kuliah : Laboratorium Uji Bahan
Jenis Pengujian : 1. Pengujian Berat Jenis dan Penyerapan Pasir
2. Pengujian Kadar Air Pasir
3. Pengujian Berat Isi Pasir
4. Pengujian Gradasi Pasir
5. Pengujian Kadar Organik Pasir
6. Pengujian Berat Jenis dan Penyerapan Kerikil
7. Pengujian Kadar Air Kerikil
8. Pengujian Berat Isi Kerikil
9. Pengujian Gradasi Kerikil
10. Pengujian Kekerasan Kerikil
11. Pengujian Keausan Kerikil
12. Pengujian Beton
13. Pengujian Sifat Fisik Aspal
14. Pengujian Campuran Aspal
Waktu Pelaksanaan : Februari – Juni
Kelompok : 4 (empat)
Anggota Kelompok : 1. Bintang Bhakti Sutrisno A. NIM. 2231330039
2. Dimas Aryandi NIM. 2231330021
3. Farhan Nur Muhammad NIM. 2231330029
4. Luluk Fatimaturahma NIM. 2231330019
5. Saniya Salma Rosyida NIM. 2231330007

Malang, Juni 2022

Menyetujui,
Dosen Laboratorium Uji Bahan

QOMARIAH,BS,MT
NIP. 196012071991031001

2
 KATA PENGANTAR
Puji syukur ke hadirat Tuhan Yang Maha Esa atas limpahan rahmat dan ka
runia-Nya sehingga penerbitan Laporan Kegiatan Laboratorium Uji Bahan dapat t
erselesaikan dengan lancar.
Laporan ini memberikan perhatian besar terhadap ilmu pengetahuan dan te
knologi. Oleh karena itu selain menyajikan materi tentang laporan uji bahan, lapor
an ini juga menyajikan beberapa job sheet. Setiap konsep di bahas dengan rinci da
n disertai dengan beberapa gambar yang memudahkan pembaca untuk memahami
nya. Dengan demikian, kehadiran laporan ini dapat dijadikan pedoman dan rujuka
n mahasiswa teknik sipil dalam mengikuti mata kuliah Laboratorium Uji Bahan.
Akhirnya dengan selesainya laporan ini penulis mengucapkan terima kasih kepada
:
1. Bapak Qomariah,Bs,Mt selaku pengampu mata kuliah Laboratoriu
m Uji Bahan.
2. Jajaran Teknisi Lab Ilmu Ukur Tanah Politeknik Negeri Malang ya
ng mana tidak dapat kani sebut satu persatu.
3. Kedua orang tua kami yang selalu mendukung kami.
4. Serta teman-teman yang telah memberikan dukungan dalam penerb
itan laporan ini.
Semoga laporan ini dapat memberikan manfaat dalam peningkatan kualita
s proses pendidikan di Politeknik Negeri Malang.
Demikian laporan ini masih jauh dari sempurna. Oleh karena itu, saran dan
kritik yang bersifat membangun sangat kami harapkan demi kesempurnaan lapora
n ini.

Malang, Juni 2023

Tim Penyusun
(Kelompok 4)

3
4
 DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL...............................................................................................i
LEMBAR PENGESAHAN...................................................................................ii
KATA PENGANTAR..........................................................................................iii
DAFTAR ISI.........................................................................................................iv
DAFTAR TABEL..................................................................................................x
DAFTAR GAMBAR...........................................................................................xii
BAB I PENGUJIAN BERAT JENIS DAN PENYERAPAN PASIR HITAM. 1
1.1 Latar Belakang............................................................................................1
1.2 Tujuan Pengujian........................................................................................1
1.3 Dasar Teori Pengujian................................................................................1
1.4 Peralatan dan Bahan....................................................................................3
1.5 Prosedur Pengujian.....................................................................................4
1.6 Hasil Pengujian...........................................................................................9
1.7 Pembahasan................................................................................................9
1.8 Penutup.....................................................................................................11
1.8.1 Kesimpulan............................................................................................11
1.8.2 Saran......................................................................................................11
BAB II PENGUJIAN KADAR AIR PASIR HITAM.......................................12
2.1 Latar Belakang..........................................................................................12
2.2 Tujuan Pengujian......................................................................................12
2.3 Dasar Teori Pengujian..............................................................................12
2.4 Peralatan dan Bahan..................................................................................13
2.5 Prosedur Pengujian...................................................................................13
2.6 Hasil Pengujian.........................................................................................16
2.7 Pembahasan..............................................................................................16
2.8.Kesimpulan...............................................................................................17
2.9.Saran.........................................................................................................17
2.10. Saran......................................................................................................17
BAB III PENGUJIAN BERATA ISI PASIR HITAM.....................................18
3.1 Latar Belakang..........................................................................................18
3.2 Tujuan Pengujian......................................................................................18
3.3 Dasar Teori Pengujian..............................................................................18
3.4 Peralatan dan Bahan..................................................................................19
3.4.1 Peralatan Pengujian................................................................................19
3.4.2 Bahan-bahan Pengujian.........................................................................19
3.5 Prosedur Pengujian...................................................................................19
3.6 Hasil Pengujian.........................................................................................34
3.7 Pembahasan..............................................................................................35
3.8 Penutup.....................................................................................................37
3.8.1 Kesimpulan............................................................................................37
3.8.2 Saran......................................................................................................37
BAB IV PENGUJIAN GRADASI PASIR HITAM..........................................38
4.1 Latar Belakang..........................................................................................38
4.2 Tujuan Pengujian......................................................................................38

5
 4.3 Dasar Teori Pengujian..............................................................................38
4.4 Peralatan dan Bahan..................................................................................39
4.4.1 Peralatan Pengujian................................................................................39
4.4.2 Bahan-bahan Pengujian.........................................................................39
4.5 Prosedur Pengujian...................................................................................40
4.6 Hasil Pengujian.........................................................................................41
4.7 Pembahasan..............................................................................................42
4.8 Penutup.....................................................................................................47
4.8.1 Kesimpulan............................................................................................47
4.8.2 Saran......................................................................................................47
BAB V PENGUJIAN KADAR ORGANIK PASIR HITAM...........................48
5.1 Latar Belakang..........................................................................................48
5.2 Tujuan Pengujian......................................................................................48
5.3 Dasar Teori Pengujian..............................................................................48
5.4 Peralatan dan Bahan..................................................................................49
5.4.1 Peralatan Pengujian................................................................................49
5.4.2 Bahan-bahan Pengujian.........................................................................49
5.5 Prosedur Pengujian...................................................................................49
5.6 Hasil Pengujian.........................................................................................52
5.7 Pembahasan..............................................................................................52
5.8 Penutup.....................................................................................................53
5.8.1 Kesimpulan............................................................................................53
5.8.2 Saran......................................................................................................53
BAB VI PENGUJIAN BERAT JENIS DAN PENYERAPAN KERIKIL......54
6.1 Latar Belakang..........................................................................................54
6.2 Tujuan Pengujian......................................................................................54
6.3 Dasar Teori Pengujian..............................................................................54
6.4 Peralatan dan Bahan..................................................................................56
6.4.1 Peralatan Pengujian................................................................................56
6.4.2 Bahan-bahan Pengujian.........................................................................56
6.5 Prosedur Pengujian...................................................................................56
6.6 Hasil Pengujian.........................................................................................60
6.7 Pembahasan..............................................................................................60
6.8 Penutup.....................................................................................................62
6.8.1 Kesimpulan............................................................................................62
6.8.2 Saran......................................................................................................62
BAB VII PENGUJIAN KADAR AIR KERIKIL.............................................63
7.1 Latar Belakang..........................................................................................63
7.2 Tujuan Pengujian......................................................................................63
7.3 Dasar Teori Pengujian..............................................................................63
7.4 Peralatan dan Bahan..................................................................................64
7.4.1 Peralatan Pengujian................................................................................64
7.4.2 Bahan-bahan Pengujian.........................................................................64
7.5 Prosedur Pengujian...................................................................................64
7.6 Hasil Pengujian.........................................................................................66
7.7 Pembahasan..............................................................................................67

6
 7.8 Penutup.....................................................................................................67
7.8.1 Kesimpulan............................................................................................67
7.8.2 Saran......................................................................................................68
BAB VIII PENGUJIAN BERAT ISI KERIKIL...............................................69
8.1 Latar Belakang..........................................................................................69
8.2 Tujuan Pengujian......................................................................................69
8.3 Dasar Teori Pengujian..............................................................................69
8.4 Peralatan dan Bahan..................................................................................70
8.4.1 Peralatan Pengujian................................................................................70
8.4.2 Bahan-bahan Pengujian.........................................................................70
8.5 Prosedur Pengujian...................................................................................70
8.6 Hasil Pengujian.........................................................................................82
8.7 Pembahasan..............................................................................................83
8.8 Penutup.....................................................................................................85
8.8.1 Kesimpulan............................................................................................85
8.8.2 Saran......................................................................................................85
BAB IX PENGUJIAN GRADASI KERIKIL....................................................86
9.1 Latar Belakang..........................................................................................86
9.2 Tujuan Pengujian......................................................................................86
9.3 Dasar Teori Pengujian..............................................................................86
9.4 Peralatan dan Bahan..................................................................................87
9.4.1 Peralatan Pengujian................................................................................87
9.4.2 Bahan-bahan Pengujian.........................................................................87
9.5 Prosedur Pengujian...................................................................................88
9.6 Hasil Pengujian.........................................................................................88
9.7 Pembahasan..............................................................................................89
9.8 Penutup.....................................................................................................92
9.8.1 Kesimpulan............................................................................................92
9.8.2 Saran......................................................................................................92
BAB X PENGUJIAN KEKERASAN KERIKIL..............................................93
10.1 Latar Belakang........................................................................................93
10.2 Tujuan Pengujian....................................................................................93
10.3 Dasar Teori Pengujian............................................................................93
10.4 Peralatan dan Bahan................................................................................94
10.4.1 Peralatan Pengujian..............................................................................94
10.4.2 Bahan-bahan Pengujian.......................................................................94
10.5 Prosedur Pengujian.................................................................................94
10.6 Hasil Pengujian.......................................................................................99
10.7 Pembahasan............................................................................................99
10.8 Penutup.................................................................................................100
10.8.1 Kesimpulan........................................................................................100
10.8.2 Saran..................................................................................................101
BAB XI PENGUJIAN KEASUSAN KERIKIL..............................................102
11.1 Latar Belakang......................................................................................102
11.2 Tujuan Pengujian..................................................................................102
11.3 Dasar Teori Pengujian..........................................................................102

7
 11.4 Peralatan dan Bahan..............................................................................103
11.4.1 Peralatan Pengujian............................................................................103
11.4.2 Bahan-bahan Pengujian.....................................................................103
11.5 Prosedur Pengujian...............................................................................104
11.6 Hasil Pengujian.....................................................................................108
11.7 Pembahasan..........................................................................................109
11.8 Penutup.................................................................................................109
11.8.1 Kesimpulan........................................................................................109
11.8.2 Saran..................................................................................................109
BAB XII PENGUJIAN BETON.......................................................................110
12.1 Perencanaan Campuran Beton..........................................................110
12.1.1 Latar Belakang...................................................................................110
12.1.2 Tujuan Pengujian...............................................................................110
12.1.3 Dasar Teori Pengujian........................................................................110
12.1.4 Perencanaan Campuran Beton...........................................................111
12.1.5 Peralatan dan Bahan...........................................................................113
12.1.5.1 Peralatan Pengujian.........................................................................113
12.1.5.2 Bahan-bahan Pengujian...................................................................113
12.1.6 Prosedur Pengujian............................................................................113
12.1.7 Hasil Pengujian..................................................................................117
12.1.8 Pembahasan........................................................................................119
12.1.9 Penutup...............................................................................................119
12.1.9.1 Kesimpulan.....................................................................................119
12.1.9.2 Saran................................................................................................119
12.2 Pengujian Campuran Beton Segar....................................................120
12.2.1 Pengujian Slump Beton...................................................................120
12.2.1.1 Latar Belakang................................................................................120
12.2.1.2 Tujuan Pengujian............................................................................120
12.2.1.3 Dasar Teori Pengujian.....................................................................120
12.2.1.4 Peralatan dan Bahan........................................................................121
12.2.1.4.1 Peralatan Pengujian......................................................................121
12.2.1.4.2 Bahan-bahan Pengujian................................................................121
12.2.1.5 Prosedur Pengujian.........................................................................122
12.2.1.6 Hasil Pengujian...............................................................................124
12.2.1.7 Pembahasan.....................................................................................124
12.2.1.8 Penutup............................................................................................125
12.2.1.8.1 Kesimpulan..................................................................................125
12.2.1.8.2 Saran.............................................................................................125
12.2.2 Pengujian Kadar Udara..................................................................126
12.2.2.1 Latar Belakang................................................................................126
12.2.2.2 Tujuan Pengujian............................................................................126
12.2.2.3 Dasar Teori Pengujian.....................................................................126
12.2.2.4 Peralatan dan Bahan........................................................................127
12.2.2.4.1 Peralatan Pengujian......................................................................127
12.2.2.4.2 Bahan-bahan Pengujian................................................................127
12.2.2.5 Prosedur Pengujian.........................................................................127

8
 12.2.2.6 Hasil Pengujian...............................................................................131
12.2.2.7 Pembahasan.....................................................................................131
12.2.2.8 Penutup............................................................................................132
12.2.2.8.1 Kesimpulan..................................................................................132
12.2.2.8.2 Saran.............................................................................................132
12.2.3 Pengujian Bobot Isi Beton...............................................................133
12.2.3.1 Latar Belakang................................................................................133
12.2.3.2 Tujuan Pengujian............................................................................133
12.2.3.3 Dasar Teori Pengujian.....................................................................133
12.2.3.4 Peralatan dan Bahan........................................................................133
12.2.3.4.1 Peralatan Pengujian......................................................................133
12.2.3.4.2 Bahan-bahan Pengujian................................................................134
12.2.3.5 Prosedur Pengujian.........................................................................134
12.2.3.6 Hasil Pengujian...............................................................................135
12.2.3.7 Pembahasan.....................................................................................136
12.2.3.8 Penutup............................................................................................136
12.2.3.8.1 Kesimpulan..................................................................................136
12.2.3.8.2 Saran.............................................................................................136
12.3 Pengujian Campuran Beton Keras...................................................138
12.3.1 Latar Belakang...................................................................................138
12.3.2 Tujuan Pengujian...............................................................................138
12.3.3 Dasar Teori Pengujian........................................................................138
12.3.4 Peralatan dan Bahan...........................................................................139
12.3.4.1 Peralatan Pengujian.........................................................................139
12.3.4.2 Bahan-bahan Pengujian...................................................................139
12.3.5 Prosedur Pengujian............................................................................139
12.3.6 Hasil Pengujian..................................................................................141
12.3.7 Pembahasan........................................................................................141
12.3.8 Penutup...............................................................................................143
12.3.8.1 Kesimpulan.....................................................................................143
12.3.8.2 Saran................................................................................................143
BAB XIII PENGUJIAN SIFAT FISIK ASPAL/BITUMEN.........................144
13.1 Pengujian Titik Lembek Aspal..........................................................144
13.1.1 Latar Belakang...................................................................................144
13.1.2 Tujuan Pengujian...............................................................................144
13.1.3 Dasar Teori Pengujian........................................................................144
13.1.4 Peralatan dan Bahan...........................................................................145
13.1.4.1 Peralatan Pengujian.........................................................................145
13.1.4.2 Bahan-bahan Pengujian...................................................................145
13.1.5 Prosedur Pengujian............................................................................146
13.1.6 Hasil Pengujian..................................................................................148
13.1.7 Pembahasan........................................................................................149
13.1.8 Penutup...............................................................................................149
13.1.8.1 Kesimpulan.....................................................................................149
13.1.8.2 Saran................................................................................................150
13.2 Pengujian Penetrasi Aspal.................................................................151

9
 13.2.1 Latar Belakang...................................................................................151
13.2.2 Tujuan Pengujian...............................................................................151
13.2.3 Dasar Teori Pengujian........................................................................151
13.2.4 Peralatan dan Bahan...........................................................................152
13.2.4.1 Peralatan Pengujian.........................................................................152
13.2.4.2 Bahan-bahan Pengujian...................................................................152
13.2.5 Prosedur Pengujian............................................................................152
13.2.6 Hasil Pengujian..................................................................................156
13.2.7 Pembahasan........................................................................................157
13.2.8 Penutup...............................................................................................158
13.2.8.1 Kesimpulan.....................................................................................158
13.2.8.2 Saran................................................................................................158
13.3 Pengujian Berat Jenis Aspal/Bitumen..............................................159
13.3.1 Latar Belakang...................................................................................159
13.3.2 Tujuan Pengujian...............................................................................159
13.3.3 Dasar Teori Pengujian........................................................................159
13.3.4 Peralatan dan Bahan...........................................................................160
13.3.4.1 Peralatan Pengujian.........................................................................160
13.3.4.2 Bahan-bahan Pengujian...................................................................160
13.3.5 Prosedur Pengujian............................................................................161
13.3.6 Hasil Pengujian..................................................................................166
13.3.7 Pembahasan........................................................................................166
13.3.8 Penutup...............................................................................................167
13.3.8.1 Kesimpulan.....................................................................................167
13.3.8.2 Saran................................................................................................167
BAB XIV PENGUJIAN CAMPURAN ASPAL..............................................168
14.1 Latar Belakang......................................................................................168
14.2 Tujuan Pengujian..................................................................................168
14.3 Dasar Teori Pengujian...........................................................................168
14.4 Peralatan dan Bahan..............................................................................169
14.4.1 Peralatan Pengujian............................................................................169
14.4.1.1 Persiapan Campuran....................................................................169
14.4.1.2 Pemadatan Benda Uji...................................................................169
14.4.1.3 Pengujian Marshall.......................................................................170
14.4.2 Bahan-bahan Pengujian......................................................................170
14.4.2.1 Persiapan Benda Pengujian.........................................................170
14.4.2.2 Persiapan Campuran....................................................................172
14.4.2.3 Pemadatan Benda Uji...................................................................174
14.5 Prosedur Pengujian...............................................................................178
14.6 Hasil Pengujian.....................................................................................184
14.7 Pembahasan...........................................................................................185
14.8 Penutup..................................................................................................186
14.8.1 Kesimpulan........................................................................................186
14.8.2 Saran...................................................................................................186

10
 BAB I
PENGUJIAN BERAT JENIS

1.1 Latar Belakang

Berat jenis dan penyerapan merupakan hal yang sangat penting dalam
mengetahui komposisi pasir dalam beton atau mortar. Dalam hal ini pemeriksaan
SSD pasir sangat di anjurkan untuk mengetahui pasir tersebut layak di gunakan
atau tidak sebagai bahan campuran adukan beton. Berat jenis pasir perlu di
ketahui untuk dapat menghitung berat jenis gabungan agregat (pasir dan kerikil),
dan penyerapan air pasir perlu diketahui, untuk mengkoreksi (koreksi jumlah air)
pada hasil perhitungan Mix Design beton. Karena berat jenis pasir sangat
mempengaruhi berat beton sendiri.

1.2 Tujuan Pengujian

1 Dapat mengetahui dan memahami sifat-sifat fisik, mekanik dan teknologi
agregat serta pengaruhnya terhadap beton dan bahan perkerasan jalan
dengan benar.
2 Dapat menentukan berat jenis dan penyerapan agregat halus
3 Dapat menjelaskan prosedur pelaksanaan pengujian berat jenis dan
penyerapan agregat halus
4 Dapat menggunakan peralatan dengan terampil

1.3 Dasar Teori Pengujian

Berat jenis agregat adalah rasio antara massa padat agregat dan massa air
dengan volume sama pada suhu yang sama. Sedangkan penyerapan adalah
kemampuan agregat untuk menyerap air dalam kondisi kering sampai dengan
kondisi jenuh permukaan kering (SSD = Saturated Surface Dry).
Berat jenis digunakan untuk menentukan volume yang diisi oleh agregat.
Berat jenis dari agregat pada akhirnya akan menentukan banyakna campuran
agregat dalam campuran beton. Hubungan antara berat jenis dengan daya serap

11
adalah jika semakin tinggi nilai berat jenis agregat maka semakin kecil daya serap
air agregat tersebut.
Pengukuran berat jenis agregat juga diperlukan untuk perencanaan
campuran aspal dengan agregat, campuran ini berdasarkan perbandingan berat
karena lebih teliti dibandingkan dengan perbandingan volume da juga untuk
menentukan banyaknya pori agregat, berat jenis yang kecil akan mempunyai
volume yang besar sehingga dengan berat sama akan dibutuhkan aspal yang
banyak dan sebaliknya.

Agregat denga kadar pori besar akan membutuhkan jumlah aspal yang lebih
banyak karena banyak aspal yang terserap akan mengakibatkan aspal menjadi
lebih tipis. Penentuan banyak pori ditentukan berdasarkan air yang dapat
terabsorbsi oleh agregat. Nilai penyerapan adalah perubahan berat agregat
karena penyerapan air oleh pori – pori dengan agregat pada kondisi kering.
Macam – macam berat jenis yaitu :
1) Berat Jenis Kering (bulk dry specific grafity)
Adalah berat jenis yang diperhitungkan terhadap seluruh volume yang
ada (Volume pori yang dapat dilewati air dan volume partikel). Syarat
mutu agregat untuk beton aspal menurut SNI 1737 – 1989 – F pada
berat jenis kering yaitu minimal 2,5
2) Berat Jenis Jenuh Permukaan Kering/SSD
Adalah berat jenis yang memperhitungkan volume pori yang hanya
dapat diresapi aspal ditambah dengan volume partikel.Syarat mutu
agregat untuk beton aspal menurut SNI 1737 – 1989 – F pada berat
jenis jenuh permukaan kering yaitu minimal 2,5.
3) Berat Jenis Semu (Apparent Specific Grafity)
Adalah berat jenis yang memperhitungkan volume partikel saja tanpa
memperhitungkan volume pori yang dapat dilewati air. Atau merupakan
bagian relative density dari bahan padat yang terbentuk dari campuran
partikel kecuali pori atau pori udara yang dapat menyerap air. Syarat

12
 mutu agregat untuk beton aspal menurut SNI 1737 – 1989 – F pada
berat jenis semu yaitu minimal 2,5
Sedangkan penyerapan adalah prosentase berat air yang dapat diserap
pori terhadap berat agregat kering, dan Syarat mutu agregat untuk beton
aspal menurut SNI 1737 – 1989 – F pada penyerapan kering yaitu
maksimal 1%.
1) Berat Jenis Kering (bulk dry specific grafity)
B2
Berat Jenis Kering =
B3 + Bj−B1
2) Berat Jenis Jenuh Permukaan Kering/SSD
BJ
Bj JPK =
B3 + Bj−B1
3) Berat Jenis Semu (Apparent Specific Grafity)
B2
Bj app =
B3 + B2−B1
4) Penyerapan / Absorbsi
( Bj−B 2)
Abs = x 100%
B2
Dimana :
B1 = berat piknometer+air+benda uji
B2 = berat benda uji +air
B3 = berat piknometer+air+benda uji
Bj = berat benda uji JPK/SSD
1.4 Peralatan dan Bahan
1. Neraca 0,1%
2. Oven
3. Talam atau cawan
4. Piknometer atau gelas ukur
5. Kerucut terpancung (Cone)
6. Penumbuk

13
7. Thermometer
8. Hotplate
9. Desikator
10. Alat pembagi
11. Air suling
12. Tanah hitam
1.5 Prosedur Pengujian
1. Penentuan agregat halus dalam kondisi Jenuh Permukaan Kering/SSD
1).Meminjam alat dan bahan untuk pengujian

2).Menaruh pasir secukupnya yang telah di saring ke dalam nampan

3).Menaruh cone, lalu diisi pasir dengan 3 lapisan

4).Menumbuk setiap lapisan pasir dengan 8 tumbukan dan ditambah 1 kali

tumbukan untuk bagian atas setelah 3 lapis. Setelah terisi dengan penuh, lalu
diratakan

14
 5).Mengangkat cone secara perlahan. Sebelum diangkat, cone harus
dibersihkan dari agregat yang berada di luar cetakan serta pengangkatan
cone harus benar- benar vertical.

6).Mengamati runtuhnya susunan pasir, jika runtuhnya terlalu banyak maka

diartikan pasir tersebut belum ssd dan ditambahkan air. begitupun
sebaliknya. setelah pasir tersebut mencapai ssd, maka digunakan untuk
pengujian berat jenis

2. Penentuan Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Halus

1) Siapkan alat bahan yang dibutuhkan saat pengujian berlangsung.

15
2) Timbang cawan kosong catat hasilnya

3) Kemudian timbang agregat halus dalam keadaan SSD sebanyak 500 gr

+ cawan kosong catat hasilnya.

4) Masukkan ke dalam piknometer dengan corong

5) Masukkan air suling ke dalam piknometer hingga sampai garis tanda

batas pada piknometer.

6) Putar tabung ke arah kanan kiri sampai gelembung udara di dalam

tabung lolos semua.

16
7) Tambahkan lagi air suling sampai tanda batas piknometer.

8) Timbang piknometer yang berisi air + benda uji (B1), catat hasilnya.

9) Keluarkan benda uji ke dalam cawan kosong hingga di dalam

piknometer tidak sisa sama sekali.

10) Pisahkan antara benda uji dan air. Usahakan air yang terkandung
dalam benda uji seminimal mungkin.

11) Keringkan benda uji di dalam oven dengan suhu (110 ± 5)˚C selama 24
jam sampai berat tetap.

17
 12) Isi kembali piknometer dengan air suling sampai pada tanda batas,
kemudian timbang beratnya (B3), catat hasilnya.

13) Setelah 24 jam angkat dari oven, dinginkan, kemudian timbang

beratnya (B2), catat hasilnya.

1.6 Hasil Pengujian

Benda Uji
Pemeriksaan
I II
Berat benda uji JPK/SSD BJ 316 316
Berar Benda Uji kering oven B2 494,7 494,4
Berat piknometer + Air B3 615,5 615,5
Berat Piknometer + Air + benda uji B1 931,5 931,5
Tabel 1.1 Data Hasil Pengamatan

1.7 Pembahasan

 Percobaan 1

18
 B2
1 Bj Bulk =
(B ¿ ¿ 3+ BJ−B1 )¿
= 2,68
BJ
2 Bj JPK/SSD =
( B ¿ ¿ 3+ BJ−B1 )¿
= 2,71
B2
3 Bj APP =
( B3 + B2−B1)
= 2,77
(bj−B2 )
4 Penyerapan = ×100 %
B2
= 1,07%

 Percobaan 2
B2
1 Bj Bulk =
(B ¿ ¿ 3+bj−B1 )¿
= 2,68
bj
2 Bj JPK/SSD =
( B ¿ ¿ 3+bj−B1 )¿
= 2,71
B2
3 Bj APP =
( B3 + B2−B1)
= 2,77
(bj−B2 )
4 Penyerapan = ×100 %
B2
= 1,1%

Perhitungan Benda Uji Rerata

19
 I II
Bj Bulk (ov) 2,68 2,68 2,68
Bj JPK/SSD 2,71 2,71 2,71
Bj App 2,77 2,77 2,77
Penyerapan 1,07% 1,13% 1,1%
Tabel 1.2 Data Hasil Perhitungan

1.8 Penutup
1.8.1 Kesimpulan
Dari hasil pengujian berat jenis agregat halus didapatkan nilai Bj Bulk
gr gr gr
sebesar 2,68 3, Bj JPK sebesar 2,71 3, BJ APP sebesar 2,77 3. Hasil dari
cm cm cm
Bj JPK.
1.8.2 Saran
Dalam praktikum disarankan untuk berhati-hati dalam menggunakan alat
yang mudah pecah seperti piknometer. Untuk menghindari hal tersebut, dalam
praktikum harus serius dan menaati prosedur.

20
 BAB II
KADAR AIR AGREGAT HALUS

2.1 Latar Belakang

Beton mempunyai beberapa kekurangan yang membatasi dalam
penggunaanya, antara lain daktilitas bahan rendah, kuat tarik rendah, dan
penyusutan cukup besar. Selain hal tersebut ada juga permasalahan yang berasal
dari bahan–bahan lain yang mengganggu. Bahan yang mengganggu pengerjaan
beton yang berasal dari agregat adalah lumpur. Lumpur tidak diijinkan dalam
jumlah banyak, untuk masing–masing agregat kadar lumpur yang diijinkan
berbeda. Kadar lumpur agregat normal yang diijinkan SK SNI S–04–1989–F
untuk agregat halus (pasir) adalah maksimal 5%. Ada kecenderungan
meningkatnya penggunaan air dalam campuran beton yang bersangkutan, jika
terdapat lumpur.

2.2 Tujuan Pengujian

1. Menentukan kadar air pasir.
2. Menjelaskan prosedur pelaksanaan pengujian kadar air pasir
3. Menggunakan peralatan dengan terampil

2.3 Dasar Teori Pengujian

Kadar air agregat adalah perbandingan antara berat air yang dikandung agregat
dengan berat agregat dalam keadaan kering. Jumlah air yang terkandung di dalam
agregat perlu diketahui, karena akan mempengaruhi jumlah air yang diperlukan di
dalam campuran beton. Agregat yang basah (banyak mengandung air), akan
membuat campuran juga lebih basah dan sebaliknya.
Kadar air yang baik dalam standar spesifikasi kadar air dalam ASTM C
555-97 adalah 0,5%-2,0%. Apabila kadar air agregat melebihi atau kurang 10 dari
standart spesifikasi maka kita perlu untuk memperhitungkan nya kembali.

21
Dengan demikian apabila kadar air agregat tidak diperhitungkan maka akan
berdampak pada beton yang akan dihasilkan.

Rumus Kadar Air Agregat

(W 3−W 5)
Kadar Air Agregat ¿ ×100 %
W3
dimana: W3 = (W2 - W1) berat benda uji semula (gram)
W5 = (W4 - W1) berat benda uji kering oven (gram)

2.4 Peralatan dan Bahan

1. Timbangan

2. Cawan 2 buah

3. Oven

22
 4. Pasir Hitam (bahan)

2.5 Langkah - langkah

1. Menimbang berat cawan
Cawan 1 Cawan 2

2. Memasukkan benda uji ke cawan

3. Menimbang berat cawan + benda uji lalu mengeringkan benda uji dengan
cawannya di dalam oven
Cawan 1 Cawan 2

4. Mengeluarkan benda uji dari oven

23
5. Menimbang cawan + benda uji setelah dioven
Cawan 1 Cawan 2

2.6 Hasil Pengujian

Benda Uji
Pemeriksaan
I II
Berat Cawan W1 70,5 66,2
Berat Cawan + Benda Uji W2 570,5 566,2
Berat Benda Uji W3 = W2 - W 1 500 500
Berat Cawan + Benda Uji kering
oven W4 544,0 540,5
Berat Benda Uji kering oven W5 473,5 474,3
Tabel 2.1 Data Hasil Pengujian
2.7 Pembahasan
(W 3 – W5)
Kadar Air Pasir Hitam I = x 100%
W3
= 0,053 %

( W 3 – W 5)
Kadar Air Pasir Hitam II = x 100%
W3
= 0,0514 %

Rata-rata Kadar Air Pasir Hitam = 0,0522 %

2.7 Data Hasil Perhitungan

Benda Uji
Pemeriksaan
I II

24
 Berat Cawan W1 70,5 66,2
Berat Cawan + Benda Uji W2 570,5 566,2
W3 = W 2 -
Berat Benda Uji W1 500 500
Berat Cawan + Benda Uji kering
oven W4 544,0 540,5
Berat Benda Uji kering oven W5 473,5 474,3
Kadar Air 0,055% 0,0514%
Kadar Air Rata-rata 0,0522 %

Pengujian kadar air dilakukan untuk mengetahui berat air yang dikandung
agregat dengan berat agregat dalam keadaan kering. Dari pengujian didapat kadar
air pasir hitam I 0,055% dan kadar air pasir hitam II 0,0514%. Sehingga
didapat hasil rata-rata kadar air pasir merah 0,0522%.

2.8 Kesimpulan
Dari hasil pengujian tersebut didapatkan kadar air pasir yaitu 0,0522%.
Dalam hal ini pengujian tidak sudah sesuai dengan standart kadar air dalam
ASTM C 555-97 adalah 0,55-2,0%.

2.9 Saran
Saat menimbang cawan, benda uji, dan berat benda uji yang kering dilhat
secara teliti sehingga nantinya hasil yang didapat akan semaksimal mungkin dan
valid. Dan juga pastikan suhu yang digunakan untuk mengeringkan benda uji
sesuai dengan ketentuan. Jangan lupa mencatat hasil yang didapat dan memotret
semua langkah-langkah serta hasil yang didapat.

25
 BAB III
PENGUJIAN BERAT ISI PASIR

3.1 Latar Belakang

Dalam ilmu teknik sipil, pengetahuan tentang bahan adalah hal yang sangat
penting sebagai dasar pelaksanaan konstruksi. Jika bahan yang dibutuhkan tidak
sesuai untuk suatu jenis konstruksi maka akan terjadi penurunan mutu yang akan
berakibat pada kekuatan suatu rancangan.
Pada praktikum pengujian kali ini, kami dapat mengaplikasikan teori yang
telah disampaikan mengenai berat isi agregat. Selain itu, kami dapat memahami
bagaimana perencanaan komposisi beton dan proses pembuatan beton.

3.2 Tujuan Pengujian

1 Menentukan berat isi agregat halus
2 Menjelaskan prosedur pelaksanaan pengujian berat isi agregat halus
3 Menggunakan peralatan dengan terampil

3.3 Dasar Teori Pengujian

Berat isi merupakan perbandingan antara berat dan isi agregat halus maupun
kasar. Hal ini dapat digunakan untuk mempermudah perhitungan campuran beton
bila kita menimbang agregat dengan ukuran volume.
Sesuai dengan SNI 03-2461-1991, beton ringan struktur adalah beton yang
memakai agregat ringan atau campuran agregat kasar ringan dan pasir sebagai
agregat halus beton 1850 kg/m3.
Penggolongan jenis agregat sesuai dengan Standar ASTM C-339,
“Spesification of Lightweight AgregatesFor Structural Concrete” memberikan
batasan berat isi untuk agregat kasar ringan yaitu sebesar 350-880 kg/m 3 dan
antara 750-1200 kg/m3. Jika di atas 1200 kg/m3 tergolong agregat berat.
Rumus berat isi agregat

Berat isiagregat =

26
 Dengan : W3 = W2 – W1
V = W4 – W 1
Keterangan : W1 = berat mould kosong
W2 = berat mould + pasir
W3 = beratpasir
W4 = berat mould + air

3.4 Peralatan dan Bahan

7
2 5 8
4

1
6 3
9

(Pasir)

3.4.1 PeralatanPengujian
1 Wadah baja besar (Mould)
2 Tongkat pemadat
3 Timbangan
4 Bak spesi
5 Sendok spesi
6 Botol berisi air
7 Waterpass
8 Talam
9 Sekop
3.4.2 Bahan-bahanPengujian
 Pasir

3.5 ProsedurPengujian
A. Berat Isi Lepas
1 Meminjam alat pengujian berat isi pasir hitam.

27
 2 Mengambil pasir hitam menggunakan sekop atau dapat menggunakan
sendok spesi dan memindahkannya pada talam.
3 Mengeringkan pasir hitam dengan cara dijemur.

4 Menimbang berat Mould kosong.

5 Memasukkan pasir hitam yang telah kering ke dalam Mould.

6 Isi Mould dengan pasir hitam kering hingga penuh.
7 Meratakan pasir dalam Mould dengan menggunakan mistar perata.

8 Menimbang berat pasir hitam kering yang ada didalam Mould

B. Berat Isi Tusuk

1. Memasukkan pasir hitam yang telah kering kedalam Mould sebanyak
1/3 tinggi Mould.

28
2. Menusuk pasir dalam Mould menggunakan tongkat pemadat sebanyak
25 kali tusukan.
3. Memasukkan lagi pasir hitam kedalam Mould hingga mencapai 2/3
tinggi Mould.
4. Menusuk pasir dalam Mould menggunakan tongkat pemadat sebanyak
25 kali tusukan.

5. Memasukkan lagi pasir hitam kedalam Mould hingga Mould penuh.

(usahakan melebihi tinggi dari Mould)

6. Menusuk pasir dalam Mould menggunakan tongkat pemadat sebanyak

25 kali tusukan.
7. Meratakan pasir dalam Mould menggunakan mistar perata.

29
 8. Menimbang berat Mould yang telah terisi pasir.

C. Berat Isi Goyang

1. Memasukkan pasir hitam kering kedalam Mould sebanyak 1/3 tinggi
Mould.
2. Memiringkan Mould setinggi 5 cm, lalu goyangkan kekiri dan kekanan
secara bergantian sebanyak 25 kali goyangan.

3. Memasukkan lagi pasir hitam kering kedalam Mould hingga mencapai

2/3 tinggi Mould.
4. Menggoyangkan Mould dengancaramemiringkan Mould kekanan dan
kekiri setinggi 5 cm sebanyak 25 kali.
5. Memasukkan pasir hitam kering hingga Mould terisipenuh.
6. Menggoyankan lagi Mould setinggi 5 cm sebanyak 25 kali.
7. Menambahkan pasir jika pasir di dalam Mould tidak sama rata dengan
tinggi Mould, lalu ratakan menggunakan mistar perata.
8. Menimbang berat Mould yang telah terisi pasir.

30
3.6 Hasil Pengujian
Data Hasil Pengamatan Berat Isi Agregat Halus (Berat Isi Lepas)
Benda Uji
pemeriksaan
1 2
Berat Mould W1 2214 2214
Berat Mould + Benda Uji W2 6360 6350
Berat Benda Uji W3=W2-W1 4146 4136
Berat Mould + Air W4 4830 4830
Berat Air V=W4-W1 2616 2616
Berat Isi Agregat 1,584 1,581
Rata-Rata Berat Isi Agregat 1,582

Data Hasil Pengamatan Berat Isi Agregat Halus (Berat Isi Tusuk)
Benda Uji
pemeriksaan
1 2
Berat Mould W1 2214 2214
Berat Mould + Benda Uji W2 6645 6565
Berat Benda Uji W3=W2-W1 4431 4351
Berat Mould + Air W4 4830 4830
Berat Air V=W4-W1 2616 2616
Berat Isi Agregat 1,693 1,663
Rata-Rata Berat Isi Agregat 1,678

31
 Data Hasil Pengamatan Berat Isi AgregatHalus (Berat Isi Goyang)
Benda Uji
pemeriksaan
1 2
Berat Mould W1 2214 2214
Berat Mould + Benda Uji W2 6656 6715
Berat Benda Uji W3=W2-W1 4442 4501
Berat Mould + Air W4 4830 4830
Berat Air V=W4-W1 2616 2616
Berat Isi Agregat 1,698 1,72
Rata-Rata Berat Isi Agregat 1,709

3.7 Pembahasan
Hasil Perhitungan
Berat Isi Lepas
W 2−W 1 W 2−W 1
Benda Uji I = Benda Uji II =
W 4−W 1 W 4−W 1
= 1,584 kg = 1,581 kg
1,584+1,581
Berat isi rata – rata = = 1,582 kg
2

Berat Isi Tusuk

W 2−W 1 W 2−W 1
Benda Uji I = Benda Uji II =
W 4−W 1 W 4−W 1
= 1,693 kg = 1,663 kg
1, 693+1,663
Berat isi rata – rata = = 1,678 kg
2

Berat Isi Goyang

W 2−W 1 W 2−W 1
Benda Uji I = Benda Uji II =
W 4−W 1 W 4−W 1
= 1,698 kg = 1,720 kg
1, 698+1,720
Berat isi rata – rata = = 1,709 kg
2

32
3.8 Penutup
3.8.1 Kesimpulan
Pasir tergolong agregat jenis berat karena Standar ASTM C-339,
“Spesification of Lightweight Agregates For Structural Concrete”
memberikan batasan berat isi untuk agregat kasar ringan yaitu sebesar 350-
880 kg/m3 dan antara 750-1200 kg/m3. Sedangkan pasir hitam memiliki
berat isi di atas 1200 kg.
3.8.2 Saran-Saran
Untuk pengujian berat isi ini, sebaiknya menggunakan ukuran
butiran pasir yang berbeda agar terlihat perbedaan saat menggunakan
butiran kecil dan saat menggunakan butiran besar.

33
 BAB IV
PENGUJIAN GRADASI PASIR

4.1 Latar Belakang

Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk menentukan gradasi / pembagian
butir agregat halus dengan menggunakan saringan. Gradasi agregat adalah
distribusi ukuran butiran agregat. Bila butir-butir agregat mempunyai ukuran yang
sama (agregat), maka volume pori akan besar. Sebaliknya bila ukuran butir-
butirnya bervariasi akan terjadi volume pori yang kecil. Hal ini karena butiran
yang kecil, akan mengisi pori diantara butiran yang lebih besar, sehingga pori-
porinya menjadi sedikit, dengan kata lain kemampatanhya tinggi.
Pada agregat untuk pembuatan mortar atau beton, diinginkan suatu butiran
yang kemampatannya tinggi, karena volume porinya sedikit dan ini berarti hanya
membutuhkan bahan pengikat sedikit saja.
4.2 Tujuan Pengujian
1. Menentukan gradasi pasir hitam.
2. Menjelaskan prosedur pelaksanaan pengujian gradasi butiran agregat
halus.
3. Menggunakan peralatan dengan terampil.
4.3 Dasar Teori Pengujian
Analisa saringan adalah pengelompokan besar butiran alisa agregat kasar
dan agregat halus menjadi komposisi gabungan yang ditinjau berdasarkans
aringan.
Bentuk-bentuk gradasi agregat :
1. Well gradet (bergradasi baik).
2. Gap gradet (bergradasi terputus).
3. Uniform gradet (bergradasi beragam).
Gradasi agregat halus sangat penting peranannya dalam suatu konstruksi yang
berkualitas karena gradasi ini berpengaruh terhadap sifat beton. Adapun sifat
beton itu adalah :

34
 1) Terhadap beton keras. Bila beton segar sukar untuk didapatkan, maka akan
terjadi gradasi sehingga menghasilkan beton kropos dan tidak kedap
terhadap air, banyak rongga yang menyebabkan kekuatan dan ketahanan
beton berkurang.
2) Terhadap beton segar.
(1)Mempengaruhi sifat kohesif.
(2)Sebagai kontrol terhadap agregat.
(3)Mempengaruhi jumlah air pencampur dan jumlah PC untuk suatu
campuran beton.
Ukuran maksimal agregat ada 3, yaitu 40, 30, dan 10 mm.
4.4 Peralatan dan Bahan

1 2 3 4

5 6 7

Gambar 4.1 Peralatan dan Bahan Pengujian

4.4.1 Peralatan Pengujian
1. Satu Set Ayakan
2. Alat Pemisah (Riffle Sampler)
3. Timbangan
4. Oven
5. Cawan
6. Kompresor

35
4.4.2 Bahan-bahan Pengujian
7. Pasir (500 gram)

36
4.5 Prosedur Pengujian

1. Benda uji dikeringkan dalam oven dengan suhu (110 ± 5)⁰C, sampai
beratnya tetap.

Gambar 4.2 Mengeringkan Kerikil

2. Saring benda uji lewat susunan ayakan dengan ukuran saringan paling
besar ditempatkan paling atas. Pengayakan ini dilakukan dengan tangan
atau meletakkan susunan ayakan pada mesin penggetar / pengguncang, dan
digetarkan / digoncang selama 15 menit.

Gambar 4.3 Menyaring Kerikil

3. Bersihkan masing-masing ayakan, dimulai dari ayakan teratas dengan
kuas.
4. Timbang berat agregat yang tertahan diatas masing-masing4

37
 Gambar 4.4 Menimbang Berat Ayakan dan Benda Uji
5. Hitung prosentase berat benda uji yang tertahan diatas masing-masing
ayakan terhadap berat total benda uji.

4.6 Hasil Pengujian

Tertahan % Kumulatif
Diameter Lubang
Berat Ayakan Berat Ayakan + Berat Uji Individu Individu
Saringan (mm) Tertinggal Tembus
(gram) (%)
9,5 567,1 567,1 0 0,00 0,00 100,00
4,75 587,7 588 0,3 0,06 0,06 99,94
2,36 547,4 574,1 26,7 5,39 5,45 94,55
1,18 517,6 625 107,4 21,67 27,12 72,88
0,6 477,1 622,2 145,1 29,28 56,40 43,60
0,3 432,2 544,6 112,4 22,68 79,08 20,92
0,15 406,8 444,4 37,6 7,59 86,66 13,34
pan 468,5 534,6 66,1 13,34 100,00
Total 495,6 100 354,76
Modulus Kehalusan 3,55

38
4.7 Pembahasan
Data Perhitungan
A
Y= ×100 %
B
0
 Y= × 100 % = 0.00%
495 , 6
0,3
 Y= × 100 % = 0,06%
495 , 6
26 , 7
 Y= × 100 % = 5,39%
495 , 6
107 , 4
 Y= ×100 % = 21,67%
495 , 6
145 , 1
 Y= × 100 % = 29,28%
495 , 6
112 , 4
 Y= × 100 % = 22,68%
495 , 6
37 , 6
 Y= × 100 % = 7,59%
495 , 6
66 , 1
 Y= × 100 % = 13,34%
495 , 6
Total Prosentase yang tertahan 100%

4.8 Penutup
4.8.1 Kesimpulan
Jumlah Nilai Individu Tertahan sebasar 495,6 gram, sedangkan Jumlah
Tertahan Kumulatif sebesar 354,76 gram. Modulus Kehalusan pada pengujian
gradasi campuran adalah 3,55%.
4.8.2 Saran
Saat memindah hasil saringan harus hati-hati karena mudah terbawa
angin,sehingga nanti bisa mempengaruhi berat total benda uji.

39
 BAB V
PENGUJIAN KADAR ORGANIK PASIR

5.1 Latar Belakang

Kadar organiK adalah bahan – bahan yang terdapat di dalam pasir dan
menimbulkan efek kerugian terhadap suatu mortar atau beton. Pemeriksaan zat
organik pada agregat halus dimaksudkan untuk menentukan adanya bahan organik
dalam agregat halus yang akan digunakan pada campuran beton. Kandungan
bahan organik yang melebihi batas dapat memengaruhi mutu beton yang
direncanakan

5.2 Tujuan Pengujian

Menentukan kandungan bahan organik dalam agregat halus menggunakan
pasir merah

5.3 Dasar Teori Pengujian

Sebagai salah satu komponen beton, agregat halus yang digunakan harus
memenuhi syarat-syarat tertentu, salah satunya ialah pasir tidak boleh banyak
mengandung bahan organik. Bahan-bahan organik seperti sisa-sisa tanaman dan
humus umumnya banyak tercampur pada pasir alam. Adapun bahan-bahan
organik ini berpengaruh negatif pada semen.
Kandungan bahan organik dalam agregat halus dibuktikan dengan
pemeriksaan warna dari Abraham Harder (dengan memakai larutan NaOH). Pada
pemeriksaan ini agregat halus atau pasir dimasukkan dalam jumlah tertentu
kedalam botol dan ditambahkan dengan larutan NaOH 3%. Setelah mengalami
beberapa proses dan didiamkan dalam jangka waktu yang ditetapkan, bandingkan
warna campuran

5.4 Peralatan Dan Bahan

5.4.1 Peralatan Pengujian
1. Timbangan

40
 2. Botol bening
3. Cawan kosong
4. Standar warna hellige tester
5. Larutan NaOH3%

5.4.2 bahan pengujian

Pasir dengan volume 115/3 ml (1/3 volume botol)

5.5 prosedur pengujian

1. Mengisi agregat halus/pasir ke dalam botol
2. Menambah larutan NaOH 3% ke dalam botol berisi air
3. Ditutup lalu dikocok
4. Diamkan selama 24 jam
5. Amati perubahan warnanya dibandingkan warna dan larutan
pembandingnya

5.6 Hasil Pengujian Tabel

Kadar Uji 1
organik
Pasir T1(cm) 3 3 3 3
Pasir dan T2(cm) 3,6 3,6 3,6 3,6
endapan
Kadar Uji 2
organik
Pasir T1(cm) 3.5 3.5 3.6 3.6
Pasir dan T2(cm) 4,3 4,3 4,2 4,2
endapan

5.7 Pembahasan
5.7.1 Botol 1
Rata-rata

T1 = 3+3+3+3/4
T1 = 3.6

41
 T2 = 3.6+3.6+3.6+3.6/4
T2 = 3.6

5.7.2 Botol 2
Rata-rata

T1 = 3.5+3.5+3.6+3.6/4
T1 = 3.55

T2 = 4.3+4.3+4.2+4.2/4
T2 = 4,25
Kadar Uji 1 = ( T2- T1) : T1 x 100%
= ( 3.6– 3) : 3 x 100%
= 20%
Kadar Uji 2 = ( T2- T1) : T1 x 100%
= ( 4.25– 3.55) : 3.55 x 100%
= 19.71%

Tabel 5.2 hasil pengujian kadar organik

Kadar Uji 1 Rata-
organik rata
Pasir dan T1(cm) 3,6 3,6 3,6 3,6 3.6
endapan
Pasir T2(cm) 3 3 3 3 3
Kadar Uji 2 Rata-
organik Rata-rata rata
Pasir T1(cm) 4,3 4,3 4,2 4,2 4,25
Pasir dan T2(cm) 3,5 3,5 3,6 3,6 3,55
endapan

42
5.8 Penutup
5.8.1 Kesimpulan
Kami menguji pasir merah, sehingga di peroleh kadar organic pada uji 1
dan uji 2 masing- masing 20% dan 1971% serta ke dua pasir merah dalam ke dua
tabung tergolong memiliki kadar organic yang tinggi
5.8.2 Saran
Saran yang dapat kami sampaikan, agar mahasiswa membaca prosedur
pengujianterlebih dahulu. Dengan demikian pengujian dapat dilakukan sesuai
prosedur.

43
 BAB VI.
PENGUJIAN BERAT JENIS DAN PENYERAPAN AGREGAT KASAR

6.1 Latar Belakang

Berat jenis digunakan untuk menentukan volume yang diisi oleh agregat.
Berat jenis dari agregat pada akhirnya akan menentukan berat jenis dari beton
sehingga secara langsung menentukan banyaknya campuran agregat dalam
campuran beton.Pengujian berat jenis ini dilakukan agar kami dapat mengenal
tentang pengujian ini dan mengerti tentang berat jenis dan penyerapan.
Pengujian berat jenis penyerapan agregat kasar ini penting dilakukan
sebelum agregat dipakai sebagai campuran bahan perkerasan jalan karena jika
agregat kasar yang kita pakai pada suatu konstruksi memiliki berat jenis atau
penyerapan yang tidak memenuhi standar maka hasil yang akan di dapat dari
konstruksi tersebut tidak akan maksimal atau mutu konstruksi rendah.
Penyerapan agregat dipengaruhi pori – pori yang ada pada agregat semakin besar
porositas agregat tersebut, maka semakin besarlah prosentase penyerapan
agregat tersebut.

6.2 Tujuan Pengujian

1. Menjelaskan dan memahami prosedur pelaksanaan pengujian berat
jenis dan penyerapan agregat kasar.
2. Mencatat, menghitung dan menganalisa data pengujian berat jenis dan
penyerapan agregat kasar.
3. Menentukan berat jenis dan penyerapan agregat kasar.
4. Membandingkan dan menyimpulkan besarnya nilai berat jenis dan
penyerapan agregat kasar.

44
 5. Menggunakan peralatan pengujian berat jenis dan penyerapan agregat
kasar dengan terampil.

6.3 Dasar Teori

Berat jenis agregat adalah rasio antara massa padat agregat da massa air
dengan volume sama pada suhu yang sama. Sedangkan penyerapan adalah
kemampuan agregat untuk menyerap air dalam kondisi kering sampai dengan
kondisi jenuh permukaan kering (SSD = Saturated Surface Dry).
Berat jenis digunakan untuk menentukan volume yang diisi oleh agregat.
Berat jenis dari agregat pada akhirnya akan menentukan banyaknya campuran
agregat dalam campuran beton. Hubungan antara berat jenis dengan daya serap
adalah jika semakin tinggi nilai berat jenis agregat maka semakin kecil daya
serap air agregat tersebut.
Pengukuran berat jenis agregat juga diperlukan untuk perencanaan
campuran aspal dengan agregat, campuran ini berdasarkan perbandingan berat
karena lebih teliti dibandingkan dengan perbandingan volume da juga untuk
menentukan banyaknya pori agregat, berat jenis yang kecil akan mempunyai
volume yang besar sehingga dengan berat sama akan dibutuhkan aspal yang
banyak dan sebaliknya.
Agregat dengan kadar pori besar akan membutuhkan jumlah aspal yang
lebih banyak karena banyak aspal yang terserap akan mengakibatkan aspal
menjadi lebih tipis. Penentuan banyak pori ditentukan berdasarkan air yang
dapat terabsorbsi oleh agregat. Nilai penyerapan adalah perubahan berat
agregat karena penyerapan air oleh pori – pori dengan agregat pada kondisi
kering.
Macam – macam berat jenis yaitu :
1. Berat Jenis Kering (Bulk Dry Specific Grafity)
Berat jenis yang diperhitungkan terhadap seluruh volume yang ada
(Volume pori yang dapat dilewati air dan volume partikel). Syarat mutu

45
 agregat untuk beton aspal menurut SNI 1737 – 1989 – F pada berat jenis
kering yaitu minimal 2,5.
2. Berat Jenis Jenuh Permukaan Kering (SSD)
Berat jenis yang memperhitungkan volume pori yang hanya dapat
diresapi aspal ditambah dengan volume partikel.Syarat mutu agregat
untuk beton aspal menurut SNI 1737 – 1989 – F pada berat jenis jenuh
permukaan kering yaitu minimal 2,5.
3. Berat Jenis Semu (Apparent Specific Grafity)
Berat jenis yang memperhitungkan volume partikel saja tanpa
memperhitungkan volume pori yang dapat dilewati air. Atau merupakan
bagian relative density dari bahan padat yang terbentuk dari campuran
partikel kecuali pori atau pori udara yang dapat menyerap air. Syarat
mutu agregat untuk beton aspal menurut SNI 1737 – 1989 – F pada berat
jenis semu yaitu minimal 2,5.
4. Penyerapan (Absorpsi)
Prosentase berat air yang dapat diserap pori terhadap berat agregat kering,
dan Syarat mutu agregat untuk beton aspal menurut SNI 1737 – 1989 – F
pada penyerapan kering yaitu maksimal 3%.
1) Berat Jenis Kering (Bulk Dry Specific Grafity)

B2
Bj Bulk=
( B 3+500−B 1)

2) Berat Jenis Jenuh Permukaan Kering/SSD

500
Bj Jpk = ¿
B 3+500−B1 ¿

3) Berat Jenis Semu (Apparent Specific Grafity)

B2
Bj App=
(B 3+B 2−B 1)

46
4 ) Penyerapan / Absorbsi

(500−B 2)
|¿| ×100 %
B2
Keterangan :
B1 : Berat piknometer berisi benda uji dan air (gram)
B2 : Berat benda uji kering oven (gram)
B3 : Berat piknometer berisi air (gram)
Bj : Berat benda uji dalam keadaan JPK / SSD (gram)

6.4 Peralatan Dan Bahan

6.4.1 Peralatan Pengujian
1. Piknometer 1000 ml
2. Timbangan
3. Oven
4. Cawan
5. Sekop
6. Air
7. Lap
6.4.2 Bahan-Bahan Pengujian
1. Kerikil

6.5 Prosedur Pengujian

1. Meminjam alat yang dibutuhkan untuk uji berat jenis kerikil.
2. Merendam kerikil dalam air pada suhu kamar selama 1 hari.
3. Mengeluarkan benda uji dari perendaman, dan lap dengan kain
penyerap sampai selaput air pada permukaan agregat hilang (agregat ini
dinyatakan dalam kondisi jenuh permukaan kering/SSD).

47
4. Menimbang cawan kosong untuk uji berat jenis kerikil.
5. Menimbang cawan dan kerikil untuk uji berat jenis kerikil.

6. Masukkan 467 gram kerikil dalam keadaan SSD kedalam piknometer

1000 ml.
7. Masukkan air suling secukupnya.

8. Goyangkan dan guncangkan piknometer sampai tidak terlihat gelembung

udaranya.
9. Tambahkan air suling sampai batas 900 ml.

10. Menimbang piknometer yang berisi kerikil dan air (B1).

11. Buang air pada piknometer lalu keluarkan kerikil yang berada di dalamnya
dan letakkan pada cawan 1.

48
 12. Lakukan langkah yang sama seperti yang diatas untuk benda uji kedua
hingga menimbang piknometer yang berisi benda uji ke dua dan air.
13. Lakukan langkah yang sama untuk mengeluarkan benda uji 2 dari
piknometer dan letakkan pada cawan 2.
14. Mengisi kembali piknometer dengan air suling sampai batas 900 ml.
15. Menimbang piknometer yang berisi air (B3)

16. Masukan cawan 1 dan cawan 2 kedalam oven (pengering) dan tunggu
selama 24 jam.
17. Mengambil cawan 1 dan cawan 2 dari dalam oven.
18. Menimbang berat cawan berisi kerikil 1 dan 2 yang telah dioven (B2) dan
berat cawan kosong.
19. Mengembalikan kerikil yang telah digunakan tadi dan melakukan
pembersihan cawan.
20. Mengembalikan peralatan yang telah digunakan.

6.6 Hasil Pengujian

Hasil Pengujian Berat Jenis Dan Penyerapan Agregat Kasar
BENDA UJI

PEMERIKSAN I II
Berat benda uji JPK/SSD BJ 2853 gr 2759 gr

Berat benda uji kering oven + cawan B2 511,5 gr 506,9 gr

Berat Piknometer + Air B3 884,17 gr 896,46 gr

Berat Piknometer + Air + Benda Uji B1 1209,31 gr 1215,29 gr

49
6.7 Pembahasan
BENDA UJI 1
B2
 Bj Bulk =
B 3+500−B 1
= 2,744
bj
 Bj JPK / SSD =
B 3+500−B 1
= 2,859
B2
 Bj APP =
B 3+ B 2−B 1
= 2,774
(bj−B 2)
 Penyerapan = ×100 %
B2
= 1,00 %

BENDA UJI 2
B2
 Bj Bulk =
B 3+ 467 , 50−B 1
= 2,797
bj
 Bj JPK / SSD =
B 3+bj −B 1
= 2,759
B2
 Bj APP =
B 3+ B 2−B 1
= 2,695
(bj−B 2)
 Penyerapan = ×100 %
B2
= 0,01 %

Hasil Perhitungan Berat Jenis Dan Penyerapan Agregat Kasar

PERHITUNGAN BENDA UJI RERATA

50
 I II

Bj Bulk 2,744 2,797 2,770

Bj JPK 2,859 2,759 2,809

Bj APP 2,744 2,695 2,719

Penyerapan 1,00 0,01 0,50

Nilai Bj Bulk pada dua pengujian terdapat selisih 0,053. Nilai Bj Bulk
gr
pengujian data I yaitu 2,744 3 dan nilai Bj Bulk pada pengujian II yaitu
cm
gr
2,797 3 gram, sehingga pada percobaan I dan percobaan II rata-
cm
ratanya adalah 2,809. Syarat mutu agregat untuk beton menurut SNI 1737 –
1989 – F pada berat jenis kering yaitu minimal 2,5. Jadi pengujian berat jenis
kering kami sesuai dengan syarat mutu agregat beton ini.
Nilai Bj JPK / SSD pada pengujian data I dan pengujian data II
gr gr
mempunyai nilai yaitu 2,859 3 dan 2,759 3, sehingga pada percobaan
cm cm
I dan percobaan II rata-ratanya adalah 2,809. Syarat mutu agregat untuk
beton menurut SNI 1737 – 1989 – F pada berat jenis jenuh permukaan kering
yaitu minimal 2,5. Jadi pengujian berat jenis jenuh permukaan kami sesuai
dengan syarat mutu agregat beton ini.
Nilai Bj APP pada pengujian data I dan pengujian data II mempunyai
gr
selisih 0,04. Nilai Bj APP pada pengujian I yaitu 2,744 3 dan nilai Bj
cm
APP pada pengujian II yaitu 2,695 sehingga rata – rata dari pengujian I dan
gr
pengujian II adalah 2,719 3. Syarat mutu agregat untuk beton menurut
cm
SNI 1737 – 1989 – F pada berat jenis semu yaitu minimal 2,5. Jadi pengujian
berat jenis semu kami sesuai dengan syarat mutu agregat beton ini.
Nilai Penyerapan pada pengujian data I dan pengujian data II mempunyai
selisih 0,99%. Nilai Penyerapan pada pengujian I yaitu 1,00% dan nilai

51
 Penyerapan pada pengujian II yaitu 0,01 %, sehingga rata – rata dari
pengujian I dan pengujian II adalah 0,05 %. Syarat mutu agregat untuk beton
aspal menurut SNI 1737 – 1989 – F pada penyerapan kering yaitu maksimal
3%. Jadi pengujian penyerapan kami tidak sesuai dengan syarat mutu agregat
beton ini.

6.8 Penutup

6.8.1 Kesimpulan
Dari hasil pengujian berat jenis serta penyerapan kerikil,
gr gr
didapatkan nilai Bj Bulk sebesar 2,770 3, Bj JPK sebesar 2,809 3,
cm cm
gr
BJ APP sebesar 2,719 3, serta penyerapan kerikil sebesar 0,50%.
cm
Hasil dari Bi Bulk, Bj JPK, dan Bj APP sudah memenuhi syarat SNI
sedangkan Penyerapan kerikil tidak memenuhi syarat SNI.

6.8.2 Saran
Saat poses pengocokan piknometer terhadap kerikil, harus
dilakukan dengan benar agar gelembung udara tidak muncul lagi dan
rongga-rongga udara terisi air serta lebih teliti lagi saat menimbang.

52
 BAB VII
PENGUJIAN KADAR AIR AGREGAT KASAR

7.1 Latar Belakang

Kadar air agregat adalah perbandingan antara berat air yang dikandung
agregat dengan berat agregat keadaan kering. Jumlah air yang terkandung di
dalam agregat perlu diketahui, karena akan mempengaruhi jumlah air yang
diperlukan didalam campuran beton. Agregat yang basah (banyak mengandung
air), akan membuat campuran juga lebih basah dan sebaliknya.
7.2 Tujuan Pengujian
1. Menentukan kadar air kerikil.
2. Menjelaskan prosedur pelaksanaan pengujian kadar air kerikil.
3. Menggunakan peralatan dengan terampil.
7.3 Dasar Teori Pengujian
Kadar air agregat adalah perbandingan antara berat air yang dikandung
agregat dengan berat agregat dalam keadaan kering. Jumlah air yang terkandung
di dalam agregat perlu diketahui, karena akan mempengaruhi jumlah air yang
diperlukan di dalam campuran beton. Agregat yang basah (banyak mengandung
air), akan membuat campuran juga lebih basah dan sebaliknya.
Kadar air yang baik dalam standar spesifikasi kadar air dalam ASTM C
555- 97 adalah 0,5%-2,0%. Apabila kadar air agregat melebihi atau kurang 10
dari standart spesifikasi maka kita perlu untuk memperhitungkan nya kembali.
Dengan demikian apabila kadar air agregat tidak diperhitungkan maka akan
berdampak pada beton yang akan dihasilkan.
Rumus Kadar Air Agregat
(W 3−W 5)
Kadar Air Agregat ¿ ×100 %
W3
dimana: W3 = (W2 - W1) berat benda uji semula (gram)
W5 = (W4 - W1) berat benda uji kering oven (gram)

53
7.4 Peralatan dan Bahan

1 2 3

4 5

7.4.1 Peralatan Pengujian

1. Oven
2. Timbangan Ohaus
3. Talam atau Cawan
4. Sendok Spesi
7.4.2 Bahan-bahan Pengujian
1. Kerikil
7.5 Prosedur Pengujian
1. Meminjam peralatan
2. Mengambil benda uji kerikil

3. Menimbang berat kosong cawan krikil

54
4. Menimbang cawan+pasir (W2)

5. Mengeringkan benda uji dengan cawan di dalam oven dengan suhu

(110 ± 5)oC, sampai beratnya tetap, ±24 jam.

6. Menimbang berat cawan+pasir setelah dioven (W4)

55
7.6 Hasil Pengujian
Pemeriksaan Benda Uji
I II
Berat Cawan W1 72,26 72,31
Berat Cawan + Benda Uji W2 572,28 572,42
Berat Benda Uji W3 = W2 - W 1 500,02 500,11
Berat Cawan + Benda Uji kering oven W4 565,8 567,0
Berat Benda Uji kering oven W5 495,54 494,69
Kadar Air 0,128% 0,010%
Kadar Air Rata-rata 0,069%

7.7 Pembahasan
Data Perhitungan
( W 3 – W 5)
Kadar Air Kerikil I = x 100%
W3
= 0,128 %
( W 3 – W 5)
Kadar Air Kerikil II = x 100%
W3
= 0,010 %
( 0,128 % + 0,010 % )
Rata-rata Kadar Kerikil = = 0,069 %
2
Tabel Data Hasil Perhitungan
Benda Uji (gr)
Pemeriksaan
I II
Berat Cawan W1 72,26 72,31
Berat Cawan + Benda Uji W2 572,28 572,42
Berat Benda Uji W3 = W2-W1 531,65 527,65
Berat Cawan + Benda Uji
W4 565,8 567,0
Kering Oven
Benda Uji Kering Oven W5 = W4-W1 495,54 494,69
(W 3−W 5)
Kadar Air Agregat ¿ ×100 % 0,128 % 0,010 %
W3

Kadar Air Rata-rata Kerikil 0,069%

56
 Pengujian kadar air dilakukan untuk mengetahui berat air yang dikandung
agregat dengan berat agregat dalam keadaan kering. Dari pengujian didapat kadar
air kerikil I 0,128 %, dan kadar air kerikil II 0,010 %. Sehingga didapat hasil
rata-rata kadar air kerikil 0,069 %.

7.8 Penutup
7.8.1 Kesimpulan
Dari hasil pengujian tersebut didapatkan kadar air pasir yaitu 0,069 %.
Dalam hal ini pengujian tidak sesuai dengan standart kadar air dalam ASTM C
555-97 adalah 0,5-2,0%.
7.8.2 Saran
Saat menimbang cawan, benda uji, dan berat benda uji yang kering dilhat
secara teliti sehingga nantinya hasil yang didapat akan semaksimal mungkin dan
valid. Dan juga pastikan suhu yang digunakan untuk mengeringkan benda uji
sesuai dengan ketentuan. Jangan lupa mencatat hasil yang didapat dan memotret
semua langkah-langkah serta hasil yang didapat.

57
 BAB VIII
PENGUJIAN BERAT ISI KERIKIL
8.1 Latar Belakang
Dalam ilmu teknik sipil, pengetahuan tentang bahan adalah hal yang sangat
penting sebagai dasar pelaksanaan konstruksi. Jika bahan yang dibutuhkan tidak
sesuai untuk suatu jenis konstruksi maka akan terjadi penurunan mutu yang akan
berakibat pada kekuatan suatu rancangan.
Pada praktikum pengujian kali ini, diharapkan kami dapat mengaplikasikan
teori yang telah disampaikan oleh Dosen pembimbing mengenai berat isi agregat.
Selain itu, mahasiswa dapat memahami bagaimana perencanaan komposisi beton
dan proses pembuatan beton.
8.2 Tujuan Pengujian
1. Menentukan berat isi agregat kasar
2. Menjelaskan prosedur pelaksanaan pengujian berat isi agregat kasar
3. Menggunakan peralatan dengan terampil
8.3 Dasar Teori Pengujian
Berat isi merupakan perbandingan antara berat dan isi agregat halus maupun
kasar. Hal ini dapat digunakan untuk mempermudah perhitungan campuran beton
bila kita menimbang agregat dengan ukuran volume.
Standar ASTM C-339, “Spesification of Lightweight Agregates For
Structural Concrete” memberikan batasan berat isi untuk agregat kasar ringan
yaitu sebesar 350-880 kg/m3 dan antara 750-1200 kg/m3. Jika melebihi itu,
termasuk dalam kategori agregat berat.
Rumus berat isi agregat
W3
Berat isi agregat =
V
Dengan : W3 = W2 – W1
V = W4 – W 1
Keterangan : W1 = berat mould kosong
W2 = berat mould + kerikil
W3 = berat kerikil

58
 W4 = berat mould + air
8.4 Peralatan dan Bahan

3 1
2
4 5

Peralatandan Bahan Pengujian

8.4.1 Peralatan Pengujian
1. Wadah baja besar (Mould)
2. Tongkat pemadat
3. Bak spesi
4. Timbangan
8.4.2 Bahan-bahan Pengujian
1. Kerikil
8.5 Prosedur Pengujian
A. Berat Isi Lepas
1. Meminjam alat yang digunakan untuk pengujian berat isi kerkil.
2. Mengambil kerikil dan memindahkannya ke dalam bak spesi.

3. Mengeringkan kerikil dengan cara dijemur.

59
4. Menimbang berat Mould kosong.

5. Memasukkan kerikil yang telah kering ke dalam Mould.

6. Isi Mould dengan kerikil kering hingga penuh.
7. Meratakan kerikil dalam Mould dengan menggunakan mistar perata.
8. Menimbang berat kerikil kering yang ada di dalam Mould.

B. Berat Isi Tusuk

1. Memasukkan kerikil yang telah kering ke dalam Mould sebanyak 1/3 tinggi
Mould.
2. Menusuk kerikil dalam Mould menggunakan tongkat pemadat sebanyak 25
kali tusukan.

60
3. Memasukkan lagi kerikil ke dalam Mould hingga mencapai 2/3 tinggi Mould.
4. Menusuk kerikil dalam Mould menggunakan tongkat pemadat sebanyak 25
kali tusukan.

5. Memasukkan lagi kerikil ke dalam Mould hingga Mould penuh.

6. Menusuk kerikil dalam Mould menggunakan tongkat pemadat sebanyak 25
kali tusukan.

7. Meratakan kerikil dalam Mould menggunakan mistar perata.

8. Menimbang berat Mould yang telah terisi kerikil.

61
C. Berat Isi Goyang
1. Memasukkan kerikil kering ke dalam Mould sebanyak 1/3 tinggi Mould.
2. Memiringkan Mould setinggi 5 cm, lalu goyangkan ke kiri dan ke kanan
secara bergantian sebanyak 25 kali goyangan.

3. Memasukkan lagi kerikil kering ke dalam Mould hingga mencapai 2/3 tinggi
Mould.
4. Menggoyangkan Mould dengan cara memiringkan Mould ke kanan dan ke
kiri setinggi 5 cm sebanyak 25 kali.

5. Memasukkan kerikil kering hingga Mould terisi penuh.

6. Menggoyankan lagi Mould setinggi 5 cm sebanyak 25 kali.

62
7. Menambahkan pasir jika kerikil di dalam Mould tidak sama rata dengan
tinggi Mould, lalu ratakan menggunakan mistar perata.

8. Menimbang berat Mould yang telah terisi kerikil.

8.6 Hasil Pengujian

Data Hasil Pengamatan Berat Isi Bebas Kerikil
Benda Uji
Pemeriksaan
I II
Berat Mould W1 4621 4621
Berat Mould + Benda Uji W2 14676 14364
Berat Benda Uji W3 = W 2 - W 1 10055 9743
Berat Mould + Air W4 12502 12502
Berat Air V = W4 - W1 7881 7881
Berat Isi Agregat 1,276 1,236
Rata-Rata Berat Isi Agregat 1,256

63
 Tabel 8.2 Data Hasil Pengamatan Berat Isi Tusuk kerikil
Benda Uji
Pemeriksaan
I II
Berat Mould W1 4621 4621
Berat Mould + Benda Uji W2 15257 14721
Berat Benda Uji W3 = W 2 - W 1 10636 10100
Berat Mould + Air W4 12502 12502
Berat Air V = W4 - W1 7881 7881
Berat Isi Agregat 1,350 1,282
Rata-Rata Berat Isi Agregat 1,316

Tabel 8.3 Data Hasil Pengamatan Berat Isi Goyang kerikil

Benda Uji
Pemeriksaan
I II
Berat Mould W1 4621 4621
Berat Mould + Benda Uji W2 14586 14766
Berat Benda Uji W3 = W 2 - W 1 9965 10145
Berat Mould + Air W4 12502 12502
Berat Air V = W4 - W1 7881 7881
Berat Isi Agregat 1,264 1,287
Rata-Rata Berat Isi Agregat 1,276

8.7 Pembahasan
Hasil perhitungan
Berat Isi Lepas
W 2−W 1 W 2−W 1
Benda Uji I = Benda Uji II =
W 4−W 1 W 4−W 1
14676−4621 14364−4621
= =
12502−4621 12502−4621
10055 9743
= = 1,276 kg = = 1,236 kg
7881 7881
1,276−1,236
Berat isi rata – rata = = 1,256 kg
2

Berat Isi Tusuk

64
 W 2−W 1 W 2−W 1
Benda Uji I = Benda Uji II =
W 4−W 1 W 4−W 1
15257−4621 14721−4621
= =
12502−4621 12502−4621
10636 10100
= = 1,350 kg = = 1,282 kg
7881 7881
1,350−1,282
Berat isi rata – rata = = 1,316 kg
2

Berat Isi Goyang

W 2−W 1 W 2−W 1
Benda Uji I = Benda Uji II =
W 4−W 1 W 4−W 1
14586−4621 14766−4621
= =
12502−4621 12502−4621
9965 10145
= = 1,264 kg = = 1,287 kg
7881 7881
1,264−1,287
Berat isi rata – rata = = 1,276 kg
2

8.8Penutup
8.8.1 Kesimpulan
Kerikil tergolong dalam agregat berat, karena standar ASTM C-339,
“Spesification of Lightweight Agregates For Structural Concrete” memberikan
batasan berat isi untuk agregat ringan yaitu sebesar 350-880 kg/m3 dan antara 750-
1200 kg/m3. Sedangkan berat isi dari kerikil melebihi 1200 kg/m3.
8.8.2 Saran
Saran yang dapat kami berikan, sebaiknya mahasiswa membaca prosedur
terlebih dahulu. Hal tersebut bertujuan untuk meminimalisir kesalahan daaalam
pengujian.

65
 BAB IX
PENGUJIAN GRADASI KERIKIL

9.1 Latar Belakang

Analisa saringan adalah pengelompokan besar butiran alisa agregat kasar
dan agregat halus menjadi komposisi gabungan yang ditinjau berdasarkans
aringan.
Bentuk-bentuk gradasi agregat :
1) Well gradet ( bergradasi baik ).
2) Gap gradet ( bergradasi terputus ).
3) Uniform gradet ( bergradasi beragam ).
Gradasi agregat halus sangat penting peranannya dalam suatu konstruksi
yang berkualitas karena gradasi ini berpengaruh terhadap sifat beton. Adapun
sifat beton itu adalah :
3) Terhadap beton keras. Bila beton segar sukar untuk didapatkan,
maka akan terjadi gradasi sehingga menghasilkan beton kropos
dan tidak kedap terhadap air, banyak rongga yang menyebabkan
kekuatan dan ketahanan beton berkurang.
4) Terhadap beton segar.
(1) Mempengaruhi sifat kohesif.
(2) Sebagai kontrol terhadap agregat.
(3) Mempengaruhi jumlah air pencampur dan jumlah PC untuk
suatu campuran beton.
a. Mempengaruhi kelecakan.
b. Mempengaruhi keadaan permukaan.
Ukuran maksimal agregat ada 3, yaitu 40, 30, dan 10 mm.

9.2 Tujuan Pengujian

1. Menentukan gradasi butiran agregat kasar
2. Menjelaskan prosedur pelaksanaan pengujian gradasi butiran agregat kasar
3. Menggunakan peralatan dengan terampil.

66
9.3 Dasar Teori Pengujian
Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk menentukan gradasi / pembagian
butir agregat halus dengan menggunakan saringan. Gradasi agregat adalah
distribusi ukuran butiran agregat. Bila butir-butir agregat mempunyai ukuran
yang sama (agregat), maka volume pori akan besar. Sebaliknya bila ukuran
butir-butirnya bervariasi akan terjadi volume pori yang kecil. Hal ini karena
butiran yang kecil, akan mengisi pori diantara butiran yang lebih besar,
sehingga pori-porinya menjadi sedikit, dengan kata lain kemampatanhya
tinggi.
Pada agregat untuk pembuatan mortar atau beton, diinginkan suatu butiran
yang kemampatannya tinggi, karena volume porinya sedikit dan ini berarti
hanya membutuhkan bahan pengikat sedikit saja.

67
9.4 Peralatan dan Bahan

1 2 3 4

5 6 7

Gambar 9.1 Peralatan dan Bahan Pengujian

9.4.1 Peralatan Pengujian
1. Satu Set Ayakan
2. Alat Pemisah (Riffle Sampler)
3. Timbangan
4. Oven
5. Cawan
6. Kompresor
9.4.2 Bahan-bahan Pengujian
7. Kerikil (500gram)
9.5 Prosedur Pengujian

1. Masukkan Benda uji yang sudah kering ke dalam saringan

68
2. Saring benda uji lewat susunan ayakan dengan ukuran saringan paling
besar ditempatkan paling atas. Pengayakan ini dilakukan dengan tangan
atau meletakkan susunan ayakan pada mesin penggetar / pengguncang, dan
digetarkan / digoncang selama 15 menit.

Gambar 9.3 Menyaring dengan Alat

3. Timbang berat agregat yang tertahan diatas masing-masing

Gambar 9.4 Menimbang Kerikil

4. Hitung prosentase berat benda uji yang tertahan diatas masing-masing
ayakan
terhadap berat total benda uji.

69
9.6 Hasil Pengujian
Tertahan % Kumulatif
Diameter Lubang
Berat Ayakan Berat Ayakan + Berat Uji Individu Individu
Saringan (mm) Tertinggal Tembus
(gram) (%)
38,1 545,5 547,7 2,2 0,44 0,00 100,00
19 583,4 1308,4 725 48,21 48,21 51,79
9,5 513,1 1262,5 749,4 49,84 98,05 1,95
4,75 544,1 565,9 21,8 1,45 99,50 0,50
2,36 511,9 512,3 0,4 0,03 99,53 0,47
1,18 488,9 489,2 0,3 0,02 99,55 0,45
0,6 493,9 494,5 0,6 0,04 99,59 0,41
pan 443,1 447,1 4 0,27 99,85
Total 1503,7 100,2976 644,28
Modulus Kehalusan 6,42

4.7 Pembahasan
Data Perhitungan
A
Y= ×100 %
B
2 ,2
 Y= ×100 % = 0.44%
1503 ,7
752
 Y= ×100 % = 48.21%
1503 ,7
749 , 4
 Y= ×100 % = 49.84%
1503 ,7
21 ,8
 Y= ×100 % = 1.45%
1503 ,7
0,4
 Y= ×100 % = 0.03%
1503 ,7
0 ,3
 Y= ×100 % = 0.02%
1503 ,7
0 ,6
 Y= ×100 % = 0.04%
1503 ,7
4
 Y= ×100 % = 0.27%
1503 ,7
Total Prosentase yang tertahan 100%

70
9.8 Penutup
9.8.1 Kesimpulan
Jumlah Nilai Individu Tertahan sebasar 1503,7 gram, sedangkan
Jumlah Tertahan Kumulatif sebesar 644,28 gram. Modulus Kehalusan
pada pengujian adalah 6,42%.
9.8.2 Saran
Saat memindah hasil saringan harus hati-hati karena mudah
terbawa angin,sehingga nanti bias mengurangi berat btotal benda uji.

BAB X
PENGUJIAN KEKERASAN KERIKIL
10.1 Latar belakang
Kekuatan agregat akan berpengaruh pada kekuatan beton, artinya agregat
yang lemah tidak akan menghasilkan beton yang kuat dan untuk membuat
beton dengan kekuatan tinggi harus menggunakan agregat yang kekuatannya
tinggi pula. Kekuatan dan elastisitas agregat, tergantung dari : jenis batuan,
susunan mineral, tekstur batuan, atau kristal batuan.
Untuk mengukur kekuatan batuan sebagai agregat dipergunakan cara
pendekatan dengan penguji kekuatan tekan batuan sampai hancur dengan
bentuk kubus dengan sisi 50 mm atau silinder diameter 25 mm atau 50 mm
dan tinggi 2 kali diameter benda uji

71
 Dalam pengujian kekuatan agregat untuk beton ini, terdapat beberapa
cara dan istilah yang dipergunakan oleh beberapa negara. antara lain kekuatan
hancur, nilai kekuatan pukul (impact), dan kekuatan aus, contoh :
1. British standart (BS – 812 – 1967), memakai cara dengan mencari
kekuatan hancur (crushing value), kekuatan pukul (impact value) , ten
percent fine value.
2. ASTM Standart C 131 dan C535 , memakai cara uji geseran dengan
mesin Los Angels, dan ketahanan aus dinyatakan dalam persen bagian
yang aus dari contoh uji agregat kasar (cara uji ini dianut oleh Indonesia
dengan SNI 03 – 2417 – 1997).
3. Di Indonesia, cara pengujian dengan bejana Rudeloff pada agregat kasar.
kekuatan dinyatakan dengan persen hancur yang menembus ayakan 2,0
mm terhadap berat contoh uji. (cara uji tercantum dalam SII 0079 – 79).
Untuk memeriksa permukaan agregat kasar dapat pula dilakukan dengan
cara penggoresan terhadap permukaan agregat dengan menggunakan
batang tembaga / kuningan (menurut cara ASTM C 235 – 68 atau SII
0053 – 1975) dan agregat yang lemah hanya diperbolehkan 5 %.

10.2 Tujuan Pengujian

Berikut ini tujuan dari hasil pengujian:
1. Mengetahui uji tekan agregat.
2. Menggunakan peralatan dengan terampil.
3. Menggunakan mesin uji kuat tekan agregat dengan baik.

10.3 Dasar Teori Pengujian

Pada umumnya kekuatan dan elastisitas agregat tergantung dari jenis
batunya, susunan mineralnya, tekstur butirnya atau kristalnya. Kekuatan
agregatsangat berpengaruh terhadap kekuatan betonnya, agregat yang lemah
tidak akan menghasilkan beton yang kuat dan untuk membuat beton kekuatan
tinggi haruslah dipakai agregat yang tinggi pula kekuatannya. Kekuatan
agregat diperoleh dengan cara pengujian dengan menggunakan bejana tekan

72
 untuk agregat.
Pengujian ini dilakukan berdasarkan peraturan dalam British Standard
karena ayakan yang digunakan adalah ayakan standar (10 mm dan 14 mm).
Pengujian ini meggunakan agregat kasar yang telah dicuci agar kadar
lumpur yang dikandungnya sedikit dan bersih dari kotoran,serta harus
diovenuntuk mendapatkan berat tetap. Uji ini menghasilkan data berupa
jumlah presentase berat butiran agregat yang lolos ayakan 2,36 mm setelah
mengalami tekanan 400 KN digunakan untuk beton tahan aus, sedangkan bila
> 30%, maka agregat tersebut hanya dapat digunakan untuk beton normal
saja.

10.4 Peralatan dan Bahan

10.4.1 Peralatan Pengujian
1. Alat ukur mesin tekan
2. Mesin tekan
3. Saringan
4. Timbangan
5. Alat pemadat
6. Silinder

73
10.4.2 Bahan-bahan Pengujian

10.5 Prosedur Pengujian

1. Mengisi form peminjaman alat untuk praktek
2. Proses peminjaman alat-alat yang dibutuhkan
3. Proses pengambilan alat-alat
4. Menimbang berat silinder dan plat alas
5. Menyaring agregat kasar yang lolos ayakan 12 mm, tertahan ayakan 9 mm
6. Memasukan agregat kedalam silinder dalam 3 lapisan, setiap lapisannya
dipadatkan sebanyak 25 kali menggunakan batang pemadat.
7. Meratakan agregat terhadap permukaan silinder dengan alat perata.
8. Menimbang berat agregat kasar + silinder.
9. Meletakkan Pluyer di atas silinder berisi benda uji, lalu memasukkan
kedalam mesin penekan dengan daya tekan 4 ton dengan kecepatan tekan
4 ton/menit.
10. Mengeluarkan benda uji, lalu menyaringnya dengan menggunakan ayakan
2,36 mm.
11. Menimbang hasil ayakan.

10.6 Hasil Pengujian

74
 Perhitungan
I

Berat silinder + plat alas C 3213

Berat silinder + benda uji + plat alas D 3653

Berat benda uji tertahan saringan 2,63 mm B 419.1

Berat benda uji semula A = D-C 440

A−B
Kekerasan Agregat = x 100%
A
440−419 , 1
= x 100 %
440
= 4.75%

Perhitungan II

Berat silinder + plat alas C 3213

Berat silinder + benda uji + plat alas D 3650

Berat benda uji tertahan saringan 2,63 mm B 414.08

Berat benda uji semula A = D-C 437

A−B
Kekerasan Agregat = x 100%
A
437−414.08
= x 100 %
437
= 5.89%
4.75 %−5.89 %
Kekerasan agregat rata-rata =
2
= 5.32%
10.7 Pembahasan
Untuk perhitungan uji kekerasan agregat kerikil, hasil yang didapat
melalui menghitung berat benda uji semula (A) dikurang dengan berat benda

75
 uji yang tertahan saringan 2,63 mm (B), lalu dibagi dengan berat benda uji
semula (A) kemudian dikali 100 %. Nilai kekerasan agregat kerikil yang
didapatkan adalah 4.75% untuk benda uji I dan 5.89% untuk benda uji II.
Diperoleh rata-rata sebesar 5.32%.

10.8 Penutup
10.8.1 Kesimpulan
Menurut data yang telah dihasilkan, kerikil hanya dapat gunakan untuk
beton normal saja.
10.8.2 Saran
Sebelum pengujian sebaiknya agregat kasar dioven dulu agar beratnya
tetap dan hati-hati saat melakukan pengjian agar tidak terjadi hal-hal
yangtidak diinginkan,

BAB XI

UJI KEASUSAN KERIKIL

11.1 Latar Belakang

Pengujian ini dimaksudkan untuk mengetahui tingkat ketahanan aus
kerikil/batu pecah dengan menggunakan alat mesin Los Angeles. Pengujian
ketahanan aus kerikil dengan cara ini memberikan gambaran yang berhubungan
dengan kekerasan dan kekuatan kerikil, serta kemungkinan terjadinya pecah
butirbutir kerikil selama penumpukan, pemindahan maupun selama
pengangkutan. Kekerasan kerikil berhubungan pula dengan kekuatan beton
yang dibuat. Nilai yang diperoleh dari hasil pengujian ketahanan aus ini berupa
prosentase antara berat bagian yang halus (lewat lubang ayakan 2 mm) setelah
pengujian dan berat semula sebelum pengujian. Makin banyak yang aus makin
kurang tahan keausannya. Pada umumnya kerikil disyaratkan bagian yang
aus/hancur tidak lebih dari 10% setelah diputar 10 kali, dan tidak boleh lebih
dari 40% setelah diputar 100 kali.
11.2 Tujuan Pengujian

1. Menentukan abrasi butiran agregat kasar dan agregat halus

sesuai dengan nomor ayakannya.

76
 2. Menjelaskan prosedur pelaksanaan pengujian gradasi butiran
agregat kasar dan agregat halus.
3. Menggunakan peralatan Los Angel dengan terampil.
4. Mengisi form pengujian beton
11.3 Dasar Teori Pengujian

Keausan adalah perbandingan antara berat bahan aus lewat saringan no

12 (1,18 mm) terhadap berat semula dalam persen. Untuk menguji kekuatan
agregat kasar dapat mengguankan bejana Rudolf ataupun dengan alat uji los
angeles test.
Mesin yang digunakan untuk pengujian keausan ini adalah mesin los
angeles. Mesin ini berbentuk slinder dengan diameter 170 cm yang terbuat
dari baja. Dalam pengujian ini menggunakan bola-bola baj yang berukuran 4 –
6 cm 81 sebagai nilai bantu untuk menghancurkan agregat. Jumlah bola yang
digunakan tergantung dari tipe gradasi dan agregat yang diuji. Di dalam mesin
los angeles terdapat sirip yang berfungsi sebagai pembalik material yang diuji
dan lama pengujian tergantung dari jumlah berat material.
Berdasarkan SK SNI 2417 – 1991, keausan agregat tergolong
sebagai berikut :
1. Apabila nilai keausan yang diperoleh > 40%, maka agregat
yang diuji tidak baik digunakan dalam bahan perkerasan
jalan.
2. Apabila nilai keausan agregat yang diperoleh < 40%, maka
agregat yang diuji baik digunakan dalam bahan perkerasan
jalan.

77
 11.4 Peralatan dan Bahan

11.4.1 Peralatan Pengujian

Gambar 11.1 Peralatan pengujian keausan kerikil

1. Bola besi 4. Ayakan no. 12

2. Mesin Los Angles 5. Sendok spesi

3. Timbangan

11.4.2 Bahan-bahan Pengujian

Gambar 11.2 Bahan pengujian keausan kerikil

78
11.5 Prosedur Pengujian
1. Menyaring kerikil dengan ayakan #20 ; #12,5 ; #9,5

79
 Gambar 11.3 Menyaring kerikil

2. Menimbang berat kerikil yang tertahan di ayakan #12,5 sebanyak

2,5 kg

80
 Gambar 11.4 Menimbang berat benda uji tertahan di
ayakan #12,5
3. Menimbang berat kerikil yang tertahan di ayakan no. 9,5
sebanyak 2,5 kg.

81
 Gambar 11.5 Menimbang berat benda uji tertahan di
ayakan #9.5
4. Buka penutup pada mesin Los Angeles umtuk memasukan bahan
uji

Gambar 11.6 Memasukkan benda uji ke dalam mesin Los

Angeles

5. Memasukan bola besi kedalam mesin los Angeles

82
 Gambar 11.7 Memasukan bola besi
6. Memastikan angka pada indikator 0. Setelah itu, tekan tombol
berwarna hijau untuk menggerakkan mesin los angeles. Tunggu
selama ±15 menit sampai angka pada indikator berganti 500.

83
Gambar 11.8 Mengatur counter dan mengoperasikan mesin

7. Memastikan mesin Los Angeles telah berputar sebanyak 500

kali. Jika sudah 500 kali putaran, matikan mesin dengan
menekan tombol berwarna oranye.

Gambar 11.9 Mengatur counter dan mengoperasikan mesin

8. Membuka penutup mesin Los Angeles dan mengeluarkan

bahan uj

84
 Gambar 11.10 Membuka penutup Los Angeles
9. Memutar kembali pegangan agar bagian yang terbuka dari mesin
Los Angeles, tepat di tempat yang telah disediakan serta semua
isinya jatuh.

85
 Gambar 11.9 mengeluarkan bahan uji

10. Mengayak hasil kerikil yang telah di uji menggunakan ayakan no

12.
Gambar 11.10 Mengayak benda uji

11. Menimbang hasil ayakan yang tertahan pada ayakan no 12.

86
Gambar 11.11 Menimbang hasil bahan uji

87
11.6 Hasil pengujian
11.6.1 Kerikil tertahan
pada ayakan: 1.
#12,5 = 2,500
𝑔𝑟𝑎𝑚
2. #0,5 = 2.500 𝑔𝑟𝑎
11.6.2 Berat total material = 2,500 + 2,500 = 5,000 𝑔𝑟𝑎𝑚 (𝐴)
11.7 Pembahasan

11.7.1 Keausan agregat = 𝐴−𝐵 ×100%= 5000−4856 ×100%= 2.88

𝐴 5000

Tabel 11.1 Hasil pengujian keausan kerikil

11.8 Penutup
11.8.1 Kesimpulan
Pengujian ini bertujuan untuk menentukan ketahanan agregat
kasar terhadap keausan yang dapat membatasi kekuatan beton. Nilai ketahanan
agregat terhadap keausan pada hasil pengujian diatas adalah 19,08%
11.8.2 Saran-saran

Lebih berhati-hati dalam penggunaan alat terutama pada saat proses di

mesin Los angeles karena mesin tersebut mengeluarkan suara bising dan harus
memakai alat pelindung telinga.

88
 BAB XII
PENGUJIAN BETON

12.1 Perencanaan Campuran Beton

12.1.1 Latar Belakang

Beton merupakan salah satu bahan yang digunakan dalam konstruksi
khususnya sebagai pondasi.Karena fungsinya sebagai pondasi suatu
konstruksi, beton harus mampu menahan beban bangunan yang disalurkan
kepadanya. Dalam dunia sipil digunakan istilah Kuat Tekan Beton yang
dilambangkan dengan K atau fc’.
Beton terdiri dari agregat (halus dan kasar), semen (biasanya semen yang
digunakan yaitu semen PC tipe I), dan air.Bahan-bahan tersebut digunakan
dalam perencaaan beton normal.Untuk itulah diperlukan suatu standar
yang dapat menentukan kuat tekan beton tersebut.Kemudian pemerintah
mengeluarkan suatu standard yang disebutSK.SNI.03-2834-2000 (Tata
Cara Pembuatan Rencana Campuran Beton Normal).Dasar inilah yang
kemudian digunakan lab untuk membuat beton sesuai dengan penggunaan
dan fungsi di lapangan.

12.1.2 Tujuan Pengujian

1. Mengetahui sifat-sifat fisik, mekanik, dan teknologi beton sebagai bahan
bangunan dan jalan yang benar.
2. Mendefinisikan kekuatan karakteristik, batas/ margin, kekuatan target rata-
rata danmenjelaskan hubungannya.
3. Merencanakan suatu campuran dengan menggunakan metode perencanaan
campuranyang diketahui.
4. Menguji suatu campuran uji (trial mix), menjelaskan prosedur-prosedur
untuk penyesuaian dan koreksi proporsi campuran.
5. Menggunakan peralatan dengan terampil.

89
 12.1.3 Dasar Teori Pengujian
Beton sangat banyak dipakai secara luas sebagai bahan bangunan.
Bahantersebut diperoleh dengan cara mencampurkan Semen Portland, air
dan agregat serta bahan tambah yang sangat bervariasi mulai dari bahan
kimia, tambahan serat sampaibahan buangan non kimia dengan
perbandingan tertentu jika diperlukan.
Campuran tersebut bilamana dituang dalam cetakan kemudian dibiarkan
akan mengerasseperti batuan. Pengerasan terjadi oleh peristiwa reaksi
kimia antara air dan semen yangberlangsung selama waktu yang panjang,
dan akibatnya campuran itu selalu bertambahkeras setara dengan umurnya.
Syarat-syarat beton keras ditentukan oleh jenis struktur dan teknik
pengecoran(meletakan dan mengangkut).Kedua hal ini sangat menentukan
komposisi daricampuran, dengan memperhatikan derajat pengawasan di
lapangan.
Untuk merencanakan campuran adukan beton, ada beberapa faktor yang
harus diiperhatikan, yaitu:
1) Water Cemen Ratio ( fas ) yaitu : jumlah air yang dipakai dalam adukan,
berbanding dengan jumlah semen.
2) Cemen - Agregat Ratio, yaitu : perbandingan jumlah pemakaian semen
dan agregat (agregat halus dan agregat kasar).
3) Gradasi/ susunan butir dari agregat halus dan kasar.
4) Konsistensi adukan, berguna agar penempatan/ pengerjaan adukan beton
lebih mudah, sehingga akan diperoleh beton yang memenuhi persyaratan
yang ditentukan. Untuk pekerjaan konstruksi di Indonesia, ada beberapa
metode perancangancampuran adukan beton yang umum dipakai, yaitu :
1. A C I (American Concrete Institute) method.
2. Current British method (metode DOE).
3. S N I (Standar Normalisasi Indonesia), 1990.

12.1.4 Perencanaan Campuran Beton

Tabel 12.1 Mix Design
No Uraian Tabel / Grafik Nilai

90
 Kuat tekan yang
1 Ditetapkan 27.5 MPa
diisyaratkan
2 Deviasi Standar Butir 4.3.2.1.1 (2 tabel 1) 7 MPa
3 Nilai tambah Butir 4.2.3.1.2 1.64*7 = 11.5 MPa
Kekuatan rata-rata yang
4 Butir 4.2.3.1.3 27.5 + 11.5 = 39 MPa
ditargetkan
5 Jenis semen Ditetapkan Tipe 1
6 Jenis agregat : - kasar Kerikil batu pecah alami
- halus Pasir hitam alami
Tabel 2
7 Faktor air semen bebas 0.48
(grafik 1 atau 2)
Faktor air semen
8 Butir 4.2.3.2.2 0.52
maksimum
9 Slump Ditetapkan 30 – 60 mm
Ukuran agregat Ditetapkan /
10 40 mm
maksimum Butir 4.2.3.4
Tabel 3
11 Kadar air bebas 170 kg/m3
Butir 4.2.3.4
12 Jumlah semen 11:8 atau 7 354.2 kg/m3
Jumlah semen
13 Ditetapkan 327 kg/m3
maksimum
Ditetapkan
Jumlah semen
14 Butir 4.2.3.2 -
minimum
Tabel 4,5,6
Faktor air semen yang
15 - --
disesuaikan
16 Susunan agregat halus Plot Zona II
Susunan agregat kasar / Grafik 7,8,9 atau
17 40 mm
gabungan Tabel 7
Grafik 13 s/d 15 atau
18 Persen agregat halus 33.5 %
perhitungan
Berat jenis relative,
19 Diketahui 2.55
agregat
20 Berat isi beton Grafik 16 2363 kg/m3
Kadar agregat gabungan
21 Kadar agregat halus 1866 kg/m3
22 Kadar agregat kasar 625.11 kg/m3
23 Proporsi campuran 1241 kg/m3

91
 Agregat halus 625.11
Semen 285 (kg);
24 (kg);
Air 170 (kg/lt)
Agregat kasar 1241 (kg)
Koreksi proporsi
25
campuran

12.1.5 Peralatan dan Bahan

Gambar 12.1 Peralatan dan Bahan Pengujian

12.1.5.1 Peralatan Pengujian

1. Mesin Pengaduk (Molen)
2. Cetakan kubus 15x15x15 cm
3. Timbangan
4. Tongkat Pemadat, Nampan dan Sendok Spesi

12.1.5.2 Bahan-bahan Pengujian

5. Pasir
6. Kerikil
7. Semen
8. Air

12.1.6 Prosedur Pengujian

1. Menyiapkan alat dan bahan

92
 Gambar 12.2 Menyiapkan alat dan bahan
2. Menimbang semen, air, kerikil, dan pasir sesuai dengan perhitungan mix
design.

Gambar 12.3 Menimbang Semen, Air, Kerikil dan Pasir

3. Memasukkan agregat kasar dan air sebanyak 30% sampai 40% ke dalam
pengaduk.

Gambar 12.4 Memasukkan agregat ke dalam mesin

pengaduk
4. Mencolokkan stopkontak dan menghidupkan mesin

Gambar 12.5 Menghidupkan mesin pengaduk

5. Mematikan mesin

93
 Gambar 12.6 Mematikan mesin pengaduk
6. Memasukkan agregat halus semen dan sisa air pencampur ke dalam mesin
pengaduk

Gambar 12.7 Memasukkan sisa semen dan air

7. Mengaduk beton selama beberapa menit hingga campuran tercampu
merata

Gambar 12.8 Mengaduk beton selama beberapa menit

8. Kemudian, menuangkan adukan beton ke dalam talam

Gambar 12.9 Menuangkan adukan beton ke talam

94
 9. Mengisi cetakan beton dengan 3 lapisan dan setiap lapisan ditumbuk 25
kali dan dipukul – pukul sisi samping cetakan

Gambar 12.10 Mengisi cetakan dan menumbuknya

10. Setelah 24 jam, keluarkan beton dari cetakan. Memberi label pada beton
dan merendam beton dalam bak perendam berisi air yang telah memenui
persyaran pematangan selama waktu yang dikehendaki

Gambar 12.11 Merendam beton dalam bak perendam

11. Mengambil benda uji dari rendaman bak air sesuai dengan waktu yang
diinginkan

Gambar 12.12 Mengambil beton dari rendaman

12.1.7 Hasil Pengujian

2 1
11. Kadar air bebas = ∗160+ ∗190 = 170 kg/m3
3 3

95
 kadar air bebas 170
12. Jumlah semen = = = 354.2 kg/m3
fasmax 0.48
NB : (jumlah semen yang dipakai yakni jumlah semen minimum bukan hasil
hitungan, karena jumlah semen minimum lebih besar dari jumlah semen
hasil hitungan)
kadar air bebas 170
13. Jumlah semen maksimum = = = 327 kg/m3
fas bebas 0.52
37+30
18. Persen agregat halus = = 33.5%
2
Persen agregat kasar = 100% - 34.5% = 66.5%
19. Berat jenis relative, agregat = 33.5%*2.48 + 66.5%*2.59
= 2.55 ≅ 2.6
23. Proporsi campuran
Berat isi beton = Jumlah semen minimum + kadar air bebas + agregat
2363 = 327 + 170 + agregat
Agregat = 1866 kg

21. Kadar agregat halus = persen agr halus*total agr

= 33.5%*1866 = 625.11 kg
22. Kadar agregat kasar = persen agr kasar*total agr
= 66.5%*1925 = 1240.8 kg ≅ 1241 kg
25. Koreksi proporsi campuran
Kadar ap = 3.24% * 625.11 = 20.254 kg
Kadar ak = 2.05% * 1241 = 25.441 kg
Penyerapan ap = 4.02% * 625.11 = 25.129 kg
Penyerapan ak = 2.55% * 1261 = 31.646 kg

Koreksi Ka = (Ka + Pak) – (Kap + Kak)

= (170 + 31.646) – (20.254 + 25.441)
= 155.951 kg
Koreksi Kp = Kak – (Pap + Kap)
= 625.11 – (25.129 + 20.254)

96
 = 579.727 kg
Koreksi Kk = Pak – (Kk + Kak)
= 1241 – (31.646 + 25.441)
= 1183.913 kg
Vsilinder = 12*(1/4 . π . d2 . t)
= 0.063 m3

 Komposisi Campuran
Kadar Air = 0.063*155.951
= 9.825 kg
Kadar Pasir = 0.063*579.727
= 36.523 kg
Kadar Kerikil = 0.063*1183.913
= 74.587 kg
Kadar Semen = 0.063*1183.913
= 74.587 kg
9.825
Fas = = 0.489
20.601

12.1.8 Pembahasan
Adapun hal – hal yang memengaruhi bobot isi antara lain:
1. Pemeriksaan bahan – bahan campuran beton seperti semen, pasir, kerikil,
dan terutama air. Semakin teliti kita melakukannya, maka keadaan bahan –
bahan campuran tersebut akan kita ketahui.
2. Jenis agregat yang dipakai tergantung dari kehalusan butirannya yang
memiliki ukuran dan kehalusan butiran akan mengakibatkan perbedaan
pada bobot isi. Pemadatan jangan berlebihan, bila pemadatan dilakukan
dengan baik maka bobot isi akan sesuai dengan rencana. Pada bobot isi
rencana dan bobot isi pemeriksaan diadakan koreksi dengan mengalikan
harga semula yang diperoleh dari perencanaan dengan suatu faktor yaitu
angka perbandingan berat jenis sama dengan berat jenis hasil pemeriksaan

97
 campuran dibagi dengan berat jenis semula. Apabila hasil bobot isi dalam
percobaan lebih kecil dari bobot isi dalam mix design.

12.1.9 Penutup

12.1.9.1 Kesimpulan
Jadi pada Perencanaan Campuran Beton ini, dapat dipakai membuat campuran
beton dikarenakan perbedaan FAS hitungan dan FAS terkoreksi tidak begitu jauh
yaitu sebesar 0,489

12.1.9.2 Saran
Pada saat merencanakan diharapkan benar-benar fokus saat memasukkan dan
mengolah data pada SNI agar hasil akurat. Teliti saat perhitungan koreksi-koreksi
campuran beton tersebut.

98
12.2 Pengujian Campuran Beton Segar
12.2.1 Pengujian Slump Beton

12.2.1.1 Latar Belakang

Uji Slump adalah suatu uji empiris/metode yang digunakan untuk menentukan
konsistensi/kekakuan (dapat dikerjakan atau tidak)dari campuran beton segar
(fresh concrete) untuk menentukan tingkat workability nya. Kekakuan dalam
suatu campuran beton menunjukkan berapa banyak air yang digunakan. Untuk itu
uji slump menunjukkan apakah campuran beton kekurangan, kelebihan, atau
cukup air.
Campuran beton yang terlalu cair akan menyebabkan mutu beton rendah, dan
lama mengering. Sedangkan campuran beton yang terlalu kering menyebabkan
adukan tidak merata dan sulit untuk dicetak. Uji Slump mengacu pada SNI 1972-
2008 dan ICS 91.100.30

12.2.1.2 Tujuan Pengujian

1 Dapat mengetahui sifat-sifat fisik, mekanik dan teknologi beton sebagai
bahan bangunan dan jalan dengan benar
2 Dapat menetukan nilai Slump beton
3 Dapat menjelaskan prosedur pengujian Slump beton dengan benar
4 Dapat menggunakan peralatan dengan terampil

12.2.1.3 Dasar Teori Pengujian

Alat slump adalah suatu alat yang paling sering digunakan untuk menguji atau
menentukan konsistensi atau kekentalan adukan beton.Percobaan slump
diperkenalkan oleh Chapman di USA (1913)dengan menggunakan alat krucut
terpancung yang berukuran sebagaiberikut :
 Diameter puncak= 10 cm
 Diameter dasar= 20 cm
 Tinggi= 30 cm

Nilai slump ditentukan oleh besarnya penurunan adukan dalam slump setelah alat
slump diangkat. Nilai penurunan slump akan dibandingkan dengan nilai slump

99
rencana, yang dalam percobaan ini digunakan nilai slump rencana 10-30 cm. Jika
nilai slump lebih besar dari nilai slump rencana maka adukan terlalu encer
sehingga nilai workability-nya akan lebih tinggi, dan sebaliknya jika nilai slump
lebih kecil dari nilai slump rencana maka adukan akan menjadikental sehingga
nilai workability-nya akan lebih rendah.
Nilai slump untuk berbagai jenis pekerjaan ditentukan nilai maksimumdan nilai
minimumnya, supaya hasil yang di dapat sesuai dengan yangdikerjakan. Slump
beton adalah besaran kekentalan (viscocity)/ plastisitas dan kohesif dari beton
segar.
Tabel 12.2 Nilai slump yang direkomendasikan untuk berbagai jenis
konstruksi
Slump (cm)
No. Jenis pekerjaan
maks min
Dinding, plat pondasi dan pondasi
1. 12,5 5
telapak bertulang
Pondasi telapak tidak bertulang, kaosin,
2. 9 2,5
dan konstruksi dibawah tanah
3. Pelat, balok, kolom, dan dinding 15 7,5
4. Pengerasan jalan 7,5 5,0
5. Beton massa (tebal) 7,5 2,5

12.2.1.4 Peralatan dan Bahan

2

3
1
4 5
Gambar 12.13 Peralatan dan Bahan Pengujian

12.2.1.4.1 Peralatan Pengujian

1. Cetakan berupa kerucut terpancung dan plat logam
2. Tongkat Pemadat
3. Sendok spesi
4. Penggaris besi

100
 12.2.1.4.2 Bahan-bahan Pengujian
5. Beton segar, sebanyak-banyaknya sama dengan isi cetakan

101
 12.2.1.5 Prosedur Pengujian
1. Meletakkan cetakan di atas plat

Gambar 12.14 Meletakkan cetakan di atas plat

2. Mengisi cetakan sampai penuh dengan beton segar dalam 3 lapis, dimana
1
setiap lapis berisi kira-kira isi cetakan
3

Gambar 12.15 Mengisi cetakan dengan benda uji dalam 3 lapis

3. Padatkan dengan dengan tongkat pemadat sebanyak 25 kali tusukan dan
merata.

Gambar 12.16 Menusuk benda uji sebanyak 25 kali

4. Setelah selesai lapisan paling atas, ratakan permukaan dengan tongkat
pemadat

102
 Gambar 12.17 Meratakan permukaan benda uji
5. Angkat cetakan perlahan, tegak lurus ke atas

Gambar 12.18 Mengangkat cetakan secara tegak lurus

6. Balikkan cetakan, letakkan perlahan di samping benda uji

Gambar 12.19 Meletakkan cetakan disamping benda uji secara

terbalik
7. Ukur tinggi benda uji sebanyak 4 sisi catat hasilnya (16,5 cm)

Gambar 12.20 Mengukur tinggi benda uji

12.2.1.6 Hasil Pengujian

Tabel 12.3 data hasil pengujian

103
 Pemeriksaan Tinggi benda uji
(cm)
1 9,6
2 9,0
3 9,7
4 10

12.2.1.7 Pembahasan
(9.6 +9.0+9.7 +10)
Rata – rata tinggi slump =
4
= 9.6 cm

104
 Tabel 12.4 Data hasil perhitungan
Pemeriksaan Tinggi benda uji
(cm)
1 9,6
2 9,0
3 9,7
4 10
Tinggi rata-rata: 9,6

Setelah dilakukan pengujian, didapatkan tinggi slump yaitu pemeriksaan satu 9,6
cm; pemeriksaan dua 9,0 cm; pemeriksaan tiga 9,7 cm; pemeriksaan empat 10 cm.
Tinggi rata-rata slump 9,6 cm.

12.2.1.8 Penutup

12.2.1.8.1 Kesimpulan
Berdasarkan percobaan yang telah dilaksanakan, diperoleh rata – rata tinggi slump
9,6 cm. Sedangkan nilai slump rencana adalh 3 – 6 cm. Berarti nilai slump tidak
sesuai dengan nilai slump rencana. Berdasarkan tabel nilai slump yang
direkomendasikan untuk berbagai jenis konstruksi, dengan nilai 9,6 cm cocok
direkomendasikan untuk jenis konstruksi dinding, plat pondasi, dan pondasi
telapak bertulang.

12.2.1.8.2 Saran
1. Membaca terlebih dahulu materi pengujian
2. Tidak tergesa-gesa dalam melakukan pengujian
3. Dokumentasi setiap prosedur dilengkapi

105
12.2.2 Pengujian Kadar Udara

12.2.2.1 Latar Belakang

Kandungan udara beton memepengaruhi kekuatan beton dan kecepatan
pembekuan dari beton tersebut. Banyaknya kandungan udara yang diperlukan
tergantung dari penggunaan beton yang dikehendaki, sehingga dengan
pemeriksaan dapat kita ketahui apakah udara yang terkandung dalam beton masih
dalam batas – batas persyaratanyang diizinkan. Bila beton tersebut memiliki
kandungan udara yang melebihi batas persyaratan, maka kekuatan beton akan
berkurang karena terdapat banyak rongga tetapi mudah dalam pengerjaannya.
Persyaratan kandungan udara pada beton adalah sebagai berikut :
 Melebihi 6,5 %, maka kekuatan beton tersebut berkurang, karena banyak
terdapat rongga.
 Kurang dari 3 %, maka akan menambah fraksi antara agregat sehingga
dalam proses pemadatan akan sulit dilaksanakan.

12.2.2.2 Tujuan Pengujian

1 Dapat mengetahui sifat-sifat fisik, mekanik dan teknologi beton sebagai
bahan bangunan, jalan dengan benar
2 Dapar menentukan persentase kadar udara yang ada dalam adukan beton
3 Dapat menjelaskan prosedur pengujian kadar udara dalam adukan beton
dengan benar
4 Menggunakan peralatan dengan terampil

12.2.2.3 Dasar Teori Pengujian

Dengan pengujian kadar udara dapat diketahui hubungan antara kadar udara yang
dikandung beton segar dengan sifat beton setelah mengeras terutama sifat daya
tembus dan daya serap beton keras.
Daya tembus permeabilitas adalah kemudahan air mengalir, sedangkan daya serap
adalah kemampuan beton untuk mengikat air kedalam pori-pori. Untuk bangunan-
bangunan seperti bendungan, pelabuhan, dan sebagainya, sifat daya tembus dari
beton merupakan persyaratan yang penting. Dalam hal ini kerusakan beton oleh

106
air agresif, sangat berkaitan dengan rongga-rongga dalam beton itu sendiri. Sesuai
dengan peraturan ACI 211.4R-93 mensyaratkan kadar udara menggunakan
superplasticizer adalah 1,0 – 2,5%.

12.2.2.4 Peralatan dan Bahan

Gambar 12.21 Peralatan dan Bahan Pengujian

12.2.2.4.1 Peralatan Pengujian

1. Air meter 1 set
2. Tongkat pemadat, sendok spesi, dan nampan
3. Compresor
4. Selang air
5. Majun

12.2.2.4.2 Bahan-bahan Pengujian

6. Beton segar, sebanyak-banyaknya sama dengan isi moult benda uji

12.2.2.5 Prosedur Pengujian

1. Siapkan alat dan bahan yang dibutuhkan pada saat pengujian

Gambar 12.22 Peralatan dan bahan yang dibutuhkan

2. Ambil beberapa adukan beton segar

107
 Gambar 12.23 Mengambil beberapa benda uji
3. Masukkan ke dalam silinder alat penguji tanpa ditekan dalam 3 lapis

Gambar 12.24 Memasukkan benda uji ke dalam bejana

4. Setiap lapis padatkan dengan tongkat pemadat 25 kali tusukan merata

Gambar 12.25 Menusuk benda uji sebanyak 25 tusukan

5. Bersihkan benda uji yang berada di tepi silinder

Gambar 12.26 Memebersihkan tepi silinder dari benda uji

6. Tutuplah bejana yang berisi benda uji dengan penutup yang dilengkapi
dengan dial pengukur tekanan

108
 Gambar 12.27 menutup bejana dengan penutup dial pengukuran
tekanan
7. Isi tabung dengan air sampai pada bacaan nol yang tertera pada tabung
dengan menggunakan selang air

Gambar 12.28 mengisi tabung dengan air

8. Masukkan udara dengan menggunakan pompa atau kompresosr sambil
melihat dial pengukur pada alat tersebut hingga jarum menunjukkan angka
0,002 N/mm2

Gambar 12.29 memasukkan udara dengan pompoa kompresor

9. Pada saat yang sama baca dan catat ketinggian air pada tabung nilai
tersebut menunjukkan presentase kadar udara dalam adukan beton.

109
 Gambar 12.30 jarum kadar udara menunjukkan nilai presentase

12.2.2.6 Hasil Pengujian

Tabel 12.5 Data Hasil Pengamatan
Bacaan Nilai (%)
Bacaan pada alat 5,8

110
 12.2.2.7 Pembahasan
Data Perhitungan
Pengujian kadar udara beton didapatkan presentase kandungan udara dalam beton
segar sebesar 5,8 %.

12.2.2.8 Penutup

12.2.2.8.1 Kesimpulan
Saat pengujian kadar udara beton segar, didapat nilai presentase nilai bacaan pada
alat sebesar 5,8 %

12.2.2.8.2 Saran
1. Membaca materi pengujian terlebih dahulu agar dapat memahami setiap
prosedur yang dikerjakan
2. Melengkapi dokumentasi setiap prosedur pengujian
3. Jangan tergesa-gesa dalam melakukan pengujian, agar tidak ada prosedur
yang terlupakan.

111
12.2.3 Pengujian Bobot Isi Beton

12.2.3.1 Latar Belakang

Pengetahuan tentang bahan bangunan khususnya bangunna jalan raya merupakan
sangat penting bagi mereka yang berkecimpung didunia konstruksi. Pengetahuan
tentang bahan bangunan ini meliputi : macam– macamnya, sifat - sifatnya, bahan
dasrnya, cara memproduksinya, syarat– syarat yang harus dipenuhi pengunaan
dalam konstruksi.

12.2.3.2 Tujuan Pengujian

1. Dapat mengetahui sifat-sifat fisik, mekanik, dan teknologi beton sebagai
bahan bangunan dan jalan dengan benar.
2. Dapat menentukan bobot isi beton
3. Dapat menjelaskan prosedur pengujian bobot isi beton dan dapat
menggunakan peralatan dengan terampil.

12.2.3.3 Dasar Teori Pengujian

Pemeriksaan volume ini erat hubungannya dengan rencana biaya yang tersedia
dalam membuat suatu kontruksi yang dikehendaki. Apabila volemu beton yang di
uji sama dengan volume perencanaan,maka pada pengadukan selanjutnya dapa
dilakukan dengan berpedoman pada perbandingan bahan bahan pengadukan yang
pertama. Tetapi bila berbeda pada pelaksanaannya,maka kebutuhan bahan harus
dikoreksi dengan nilai perbandingan bobot isi pemeriksaan dengan bobot isi
perencanaan.

112
 12.2.3.4 Peralatan dan Bahan

Gambar 12.31 Peralatan dan Bahan Pengujian

12.2.3.4.1 Peralatan Pengujian

1. Timbangan
2. Mould (bejana)
3. Tonkat Penusuk
4. Sendok Spesi

12.2.3.4.2 Bahan-bahan Pengujian

5. Beton segar

12.2.3.5 Prosedur Pengujian

1. Timbang mould/bejana kosong, catat hasilnya (A) sebesar 3,4 kg.

Gambar 12.32 Menimbang mould + air

2. Masukkan benda uji ke dalam mould dalam 3 lapis.

113
 Gambar 12.33 Memasukkan benda uji ke dalam mould
3. Tiap lapis dipadatkan dengan tongkat pemadat sebanyak 25 kali secara
merata, pada pemadatan lapisan pertama tongkat pemadat tidak boleh
mengenai dasar takaran, pada pemadatan lapisan kedua dan tiga, tongkat
boleh masuk sampai kira-kira 2,5 cm dibawah lapisan sebelumnya.

Gambar 12.34 Memadatkan benda uji dengan 25 kali tusukan

4. Timbang mould + benda uji, catat hasilnya (B) sebesar 10,5 kg.

Gambar 12.35 Menimbang mould + benda uji

5. Timbang mould + air, catat hasilnya (C) yaitu sebesar 6,1 kg.

Gambar 12.36 Menimbang mould + air

114
 12.2.3.6 Hasil Pengujian
Tabel 12.7 Data Hasil Pengamatan
Pemeriksaan Data pengujian
Berat Mould A 3,4 kg
Berat mould + Benda uji B 10,5 kg
Berat mould + air C 6,1 kg

12.2.3.7 Pembahasan
Data Perhitungan
Berat benda uji (W1) =B–A
= 10,5 kg - 3,4 kg
= 7,1 kg
Berat air/volume moult (V) =C–A
= 6,1 kg - 3,4 kg
= 2,7 kg
W 1 7 ,1 kg
Berat isi beton (D) = = = 2,63 kg
V 2 ,7 kg
Tabel 12.2 Hasil Perhitungan Data Pengujian
Pemeriksaan Data pengujian
Berat Mould A 3,4 kg
Berat mould + Benda uji B 10,5 kg
Berat benda uji W1 = B - A 7,1 kg
Berat mould + air C 6,1 kg
Berat air/volume moult V=C-A 2,7 kg
Berat isi beton (D)= W1/V (kg/lt) 2,63 kg

Dari pengujian yang telah dilakuakn maka didapat nilai berat benda uji (W 1)
sebesar 7,1 kg; Berat air/volume moult (V) sebesar 2,7 kg; Berat isi beton (D)
sebesar 2,63 kg

115
 12.2.3.8 Penutup

12.2.3.8.1 Kesimpulan
Dari hasil pemeriksaan, maka diperoleh hasil bobot isi pelaksanaan rata = 2,63 kg
Setelah dikoreksi maka pada pemakaian bahan semakin ekonomis dan ini akan
baik dalam perencanaan mix design nanti ke depannya.

12.2.3.8.2 Saran
1. Setelah dikoreksi maka pada pemakaian bahan semakin ekonomis dan ini
akan baik dalam perencanaan mix design nanti kedepannya.
2. Dalam perhitungan perencanaan beton seharusnya dilakukan dengan teliti
agar dihasilkan beton yang bermutu baik dan memiliki nilai kuat tekan yang
besar.

116
12.3 Pengujian Campuran Beton Keras

12.3.1 Latar Belakang

Dalam Penguujian kuat beton banyak yang berpengaruh termasuk cuaca.
Pengujian ini dilakukan sesuai dengan mix design yang telah dihitung
sebelumnya. Pengujjian kuat beton dibua dengan variasi waktu yang berbeda
sesuai dengan ketentuan yang ada.

12.3.2 Tujuan Pengujian

1. Menentukan kekuatan beton
2. Mengghitung kekuatan beton
3. Menjelaskan prosedur pengujian kekuatan beton
4. Menggunakan peralatan dengan terampil

12.3.3 Dasar Teori Pengujian

Salah satu kelebihan bahan beton ini adalah kekuatan tekannya yang jauh lebih
besar bila dibandingkan kuat tariknya, dengan demikian kuat tekan ini merupakan
karakteristik mekanis yang lebih penting dipertimbangkan daripada kuat tariknya.
Kekuatan tekan beton didefinisikan sebagai tegangan tekan maksimum yang dapat
ditahan oleh bahan beton akibat beban luar.
Secara prakktis kuat tekan beton dipengaruhi oleh beberapa factor diantaranya
perbandingan semen agregat, gradasi agregat, bentk permukaan agregat, kekuatan
dan kekauan agregat, ukuran maksimum agregat, tingkat/ derajat pemadatan, jenis
dan kualitas semen, umur, perawatan, sushu, jenis dan besarnya bahan tambahan
campuran serat mineral pembentuk agregat.
Penambahan kekuatan beton dangat bervariasi, dari umur muda sampai berumur
28 hari pemnmabahn kekuatan tekan adalah besar, namun setelah berumur 28 hari
variasi penambahan kekuatan tekan ini masih ada tetapi jauh lebih kecil bila
dibandingkan dengan umur sebelum 28 hari. Dengan demikian, umur 28 hari
dipakai sebagai patokan untuk menentukan kekuatan tekan beton dan biasa di
sebbut Kuat Tekan Karakteristik

117
 12.3.4 Peralatan dan Bahan

Gambar 12.37 Peralatan dan Bahan Pengujian

12.3.4.1 Peralatan Pengujian

1. Mesin tekan
2. Timbangan
3. Bak air

12.3.4.2 Bahan-bahan Pengujian

4. Beton

12.3.5 Prosedur Pengujian

1. Mengangkat beton dari tempat perendaman dan diamkan selama 24 jam
agar beton kering

Gambar 12.38 Beton Didiamkan 24 jam

2. Keesokan harinya dilakukan pengujian kuat tekan beton
3. Menimbang berat beton

118
 Gambar 12.39 Hasil pengamatn menimbang beton
4. Memberi cairan belerang untuk meratakan permukaan atas beton keras
silinder

Gambar 12.40 memberi cairan belerang di permukaan belerang

5. Meletakkan beton ke dalam mesin tekan dengan sisi halus berada di
atas

119
 Gambar 12.41 Meletakkan beton di dalam mesin uji tekan
6. Meng- onkan mesin hingga jarum pada mesin menunjuukan angka
maksimum ( jarum tidak bergerak)

Gambar 12.42 Menyalakan mesin uji tekan

7. Mematikan mesin. Mengamati jarum pada mesin

Gambar 12.43 Hasil pengamatan kekuatan uji tekan beton

12.3.6 Hasil Pengujian

Tabel 12.8 Data Hasil Pengamatan

120
 Tanggal Beban
Umur
No Benda Uji Berat (kg) Tekan
Buat Tes (hari)
(kN)
1 1 30/05/2022 15/06/2022 14 12.6 214
2 2 30/05/2022 15/06/2022 14 12.5 165
3 3 30/05/2022 15/06/2022 14 12.7 189
4 4 30/05/2022 15/06/2022 14 12.9 329
5 5 30/05/2022 15/06/2022 14 13 196
6 6 30/05/2022 15/06/2022 14 13.2 287
7 7 30/05/2022 15/06/2022 14 13.1 204

12.3.7 Pembahasan
Data Perhitungan
Benda Uji 1
214 kN=214 ×100=21400 kg
21400
fCi= =121.161 kg
176.625

Benda Uji 2
165 kN =165 ×100=16500 kg
16500
fCi= =93.418 kg
176.625

Benda Uji 3
189 kN =189 ×100=18900 kg
18900
fCi= =107.006 kg
176.625
Benda Uji 4
329 kN =329 ×100=32900 kg
32900
fCi= =186.270 kg
176.625
Benda Uji 5
196 kN =196 ×100=19600 kg
19600
fCi= =110.970 kg
176.625
Benda Uji 6

121
 287 kN =287 ×100=28700 kg
28700
fCi= =186.270 kg
176.625
Benda Uji 7
204 kN=204 ×100=20400 kg
20400
fCi= =115.499 kg
176.625
Tabel 12.9 Data Hasil Perhitungan
Tanggal Tegangan
Benda Umur Berat Beban
No Tekan
Uji Buat Tes (hari) (kg) Tekan (kg)
(kg/cm2)
1 1 30/05/2022 15/06/2022 14 12.6 21400 121.161
2 2 30/05/2022 15/06/2022 14 12.5 16500 93.418
3 3 30/05/2022 15/06/2022 14 12.7 18900 107.006
4 4 30/05/2022 15/06/2022 14 12.9 32900 186.270
5 5 30/05/2022 15/06/2022 14 13 19600 110.970
6 6 30/05/2022 15/06/2022 14 13.2 28700 162.491
7 7 30/05/2022 15/06/2022 14 13.1 20400 115.499

Setelah melakukan pengujian diperoleh data, kuat tekan beton benda uji 1, 2, 3, 4,
5, 6,7 senilai 121.161 ; 93.418 ; 107.006 ; 186.270
; 110.970 ; 162.491 ; 115.499 dengan
pengujian waktu selama 14 hari.

12.3.8 Penutup

12.3.8.1 Kesimpulan
Dari data pengamatn dan perhitungan serta pembahasan, kami dapat
menyimpulkan bahwa banyak hal yang mempengaruhi kekuatan beton termasuk
cuaca, waktu perendaman, serta rongga udara yang terdapat dalam beton.

12.3.8.2 Saran
Saran yang dapat kami berikan, sebaiknya dalma setiap praktikum/
pengujian mahasiswa membaca prosedur dengan cermat dan teliti. Hal tersebut
bertujuan untuk mengurangi kesalahan dalam pengujian.

122
123
 BAB XIII
PENGUJIAN SIFAT FISIK ASPAL/BITUMEN

13.1 Pengujian Titik Lembek Aspal

13.1.1 Latar Belakang
Percobaan ini dilakukan karena pelembekan bahan aspal dan tr tidak
terjadi secara langsung suhu tertentu, tetapi bertahan seiring penambahan suu.
Oleh karena itu setiap prosedur yang digunakan hendaknya mengikuti sifat dasar
tersebut artinya penambahan suhu pada percobaan hendakna berlangsung secara
gladual dalam jenjang yang halus yaitu dengan penambhan suu 5oC/mnt.
Dalam pengujian titik lembek ini diharapkan titik lembek hendaknya lebih
tinggi dari suhu permukaan jalan sehingga tidak terjadi pelelehan aspal akibat
temperature permukaan jalan, untuk itu dilakukan usaha untuk mempertinggi titik
lembek antara lain dengan menggunakan filler terhadap campuran beraspal.
13.1.2 Tujuan Pengujian
1. Menentukan titik lembek aspal dan ter berkisar antara 30⁰ C sampai 200⁰
C.
2. Menjelaskan prosedur pelaksanaan pengujian titik lembek aspal dan ter
dengan benar.
3. Menggunakan peralatan dengan terampil.
13.1.3 Dasar Teori Pengujian
Titik lembek menjadi suatu batasan dalam penggolongan aspal. Titik
lembek haruslah diperhatikan dalam membangun konstruksi jalan. Titik lembek
hendaknya lebih tinggi dari suhu permukaan jalan. Titik lembek adalah besar suhu
dimana aspal mencapai derajat kelembekan (mulai leleh).
Dalam pengujian ini, standar titik lembek aspal berdasar pada SK SNI 06
– 2434 – 1991 dimana titik lembek aspal berkisar antara 46 – 54 derajat Celcius.

124
13.1.4 Peralatan dan Bahan

Gambar 13.1 Peralatan dan Bahan Pengujian

13.1.4.1 Peralatan Pengujian
1. Alat pengarah bola.
2. Cincin kuningan 2 buah dan Bola baja diameter 9,53 mm dengan berat
3,45 – 3,55 gram.
3. Bejana gelas diameter 8,5 cm dan tinggi 12 cm (tahan tertahap pemanasan
mendadak)
4. Thermometer
5. Alas benda uji.
6. Pengukur waktu (stop watch).
7. Penjepit.
8. Pemanas (hotplate).
9. Alas kaca (yang telah dilapisi sabun)
13.1.4.2 Bahan-bahan Pengujian
10. Aspal

125
13.1.5 Prosedur Pengujian
1. Pasang dan aturlah kedua benda uji diatas dudukannya dan letakkan
pengarah bola diatasnya.

Gambar 13.2 Mengatur benda uji keatas dudukan

2. Kemudian masukkan seluruh peralatan tersebut ke dalam bejana gelas.
Isilah bejana dengan air suling dan es batu..

Gambar 13.3 Meletakan seluruh peralatan kedalam bejana gelas

3. Letakkan thermometer yang sesuai untuk pengujian ini diantara kedua
benda uji dari tiap cincin. Tunggu sampai suhunya turun menjadi ± 0°C.

Gambar 13.4 Meletakkan Termometer

4. Letakkan bola-bola baja di atas dan di tengah-tengah permukaan masing-
masing benda uji dengan memakai penjepit.

126
 Gambar 13.5 Meletakkan Bola-Bola Besi
5. Panaskan bejana dengan kenaikan suhu 5⁰ C per menit. Catat suhu dan
waktunya sampai bola – bola besi menyentuh permukaan pelat dasar.

Gambar 13.6 Proses penyamaan suhu

127
13.1.6 Hasil Pengujian
Pengujian 1 (Benda Uji 1) :
Detik ke – 65 = 50 C
Detik ke – 136 = 100 C
Detik ke – 279 = 150 C
Detik ke – 348 = 200 C
Detik ke – 421 = 250 C
Detik ke – 501 = 300 C
Detik ke – 590 = 350 C
Detik ke – 687 = 400 C
Detik ke – 782 = 450 C
Detik ke – 835 = 500 C
Detik ke – 856 = 510 C (Titik Lembek)

Pengujian 2 (Benda Uji 2) :

Detik ke – 65 = 50 C
Detik ke – 136 = 100 C
Detik ke – 279 = 150 C
Detik ke – 348 = 200 C
Detik ke – 421 = 250 C
Detik ke – 501 = 300 C
Detik ke – 590 = 350 C
Detik ke – 687 = 400 C
Detik ke – 782 = 450 C
Detik ke – 835 = 500 C
Detik ke – 854 = 510 C (Titik Lembek)

128
13.1.7 Pembahasan
Tabel 13.1 Data Hasil Pengujian
Waktu Titik Lembek
Suhu yang Diamati (detik) (⁰ C)
No.
(⁰ C)
I II I II

1. 5 65 65 5 5

2. 10 136 136 10 10

3. 15 279 279 15 15

4. 20 348 348 20 20

5. 25 421 421 25 25

6. 30 501 501 30 30

7. 35 590 590 35 35

8. 40 687 687 40 40

9. 45 782 782 45 45

10. 50 835 835 50 50

11. 856 854 51 51

*yang ditebali merupakan titik lembek

51+ 51
Titik Lembek Rata-rata =
2

= 51oC

856+854
Waktu Rata-rata =
2

= 855 detik

129
Setelah dilakukan pengujian, benda uji 1 mencapai titik lembek pada suhu 51οC di
detik ke-856, dan suhu 51 οC di detik ke-854 pada benda uji 2.
13.1.8 Penutup
13.1.8.1 Kesimpulan
Berdasarkan pengujian yang kelompok kami lakukan, benda uji 1
mencapai titik lembek pada suhu 51οC di detik ke-856, dan suhu 51οC di detik ke-
854 pada benda uji 2. Maka benda uji 1 dan 2 pada kelompok kami masuk dalam
standar SKSNI 06 – 2434 – 1991 dimana titik lembek aspal berkisar antara 46 –
54 derajat Celcius dan dapat digunakan untuk bahan perkerasan jalan.
13.1.8.2 Saran
Dalam proses pengujian titik lembek aspal, sebaiknya berhati – hati saat
menggunakan thermometer karena benda tersebut rawan pecah.

130
13.2 Pengujian Penetrasi Aspal
13.2.1 Latar Belakang
Pengujian yang kami lakukan adalah pengujian penetrasi aspal. Pengujian
ini dilakukan untuk mengetahui konsistensi aspal atau derajat kekentalan aspal
yang juga dipengaruhi oleh suhu. Dalam pengujian ini, kami menggunakan alat
penetrator.
13.2.2 Tujuan Pengujian
1. Menentukan nilai penetrasi bitumen keras atau lembek
2. Menjelaskan prosedur pelaksanaann pengujian penetrasi bitumen keras
atau embek dengan memasukkan jarum penetrasi ukuran tertentu, beban
dan waktu tertentu ke dalam
3. Menggunakan peralatan dengan terampil
13.2.3 Dasar Teori Pengujian
Penentuan penetrasi adalah suatu cara untuk mengetahui konsistensi aspal.
Konsistensi aspal merupakan derajat kekentalan aspal yang sangat dipengaruhi
oleh suhu. Untuk aspal keras dan lembek penentuan konsiistensi dilakukan
dengan penetromer.
Konsistensi dinyatakan dengan angka penetrasi, yaitu masuknya jarum penetrasi
dengan beban tertentu ke dalam benda uji aspal pada suhu 25 oC selama 5 detik.
Penetrasi dinyatakan dengan angka dalam satuan1/10 mm. bila jarum penetrasi
masuk sedalam 10 mm. jadi semakin tinggi angka penetrasi semakin lembek aspal
tersebut. Penentuan konsistensi dengan cara ini efektif terhadap aspal dengan
angka penetrasi berkisar 50-200.

131
13.2.4 Peralatan dan Bahan

Gambar 13.7 Peralatan dan Bahan

13.2.4.1 Peralatan Pengujian
1. Penetrator digital
2. Stopwatch
3. Termometer
4. Kompor
5. Ceret
6. Bak perendam dan cawan
13.2.4.2 Bahan-bahan Pengujian
7. Aspal
8. Air (Es Batu)
13.2.5 Prosedur Pengujian
1. Panaskan aspal yang sudah disediakan di dalam teko/ ceret hingaa suhu
150’-160’ C dan di ukur mengunakan thermometer

Gambar 13.8 Memanaskan aspal hingga bersuhu 150’ C

2. Siapkan cawan 2 buah dan tuangkan aspal ke cawan tersebut

132
 Gambar 13.9 Menuangkan Aspal
3. Dinginkan aspal selama 1 – 1,5 jam sehingga suhunya menjadi stabil

Gambar 13.10 Mendinginkan Aspal

4. Pecah es untuk merendam aspal

Gambar 13.11 Memecah Es

5. Setelah dingin aspal direndam di dalam nampan yang telah diisi air dan es
dalam nampan selama 1,5 jam

Gambar 13.12 Merendam Aspal

133
6. Aspal yang telah direndam kemudian diangkat utuk dilakukan pengujian
penetrasi. Letakkan cawan pada alat penetrator.

Gambar 13.13 Meletakkan Cawan pada Penetrator

7. Turunkan tuas penetrator hingga jarak jarum dan aspal kira- kira 1 mm

Gambar 13.14 Menurunkan Tuas

8. Men-setting jarum pada skala 0

Gambar 13.15 Mensetting Jarum

9. Men-setiing stopwatch pada detik 0-5 detik

Gambar 13.16 Mensetting stopwatch

134
135
 10. Buka kunci skrup pada jarum hingga jarum turun selama 5 detik

Gambar 13.17 Membuka Skrup

11. Setelah 5 detik, kunci skrup. Amati angka pembacaan skala pada
penurunan jarum dan catat.

Gambar 13.18 Mengamati Penurunan Jarum

12. Ulangi prosedur di atas hingga pengujian benda uji 2 sebanyak 10 titik
penetrasi dengan jarak masing – masing antar titik kira – kira 1cm.
13.2.6 Hasil Pengujian
Tabel 13.2 Hasil Pengujian Penentrasi Aspal
No. Uji I (mm) Uji II (mm)
1. 97 64
2 97 64
3 64 64
4 64 64
5 64 64
6 64 65
7 64 64
8 64 64
9 64 64
10 64 64

13.2.7 Pembahasan
Hasil Perhitungan

136
 Rata- rata benda uji 1 = (97+97+64+64+64+64+64+64+64+64)/10
= 70.6 mm
Rata- rata benda uji 2 = (64+64+64+64+64+65+64+64+64+64)/10
= 64.1 mm
Rata- rata = (70.6+64.1)/2
= 67.35 mm
Tabel 13.3 Hasil Perhitungan Penetasi Aspal
No. Uji I (mm) Uji II (mm)
1. 97 64
2 97 64
3 64 64
4 64 64
5 64 64
6 64 65
7 64 64
8 64 64
9 64 64
10 64 64
Rata- rata benda
70.6 64.1
uji 1 dan 2
Rata- rata 67.35

Dalam pengujian yang kami lakukan diperoleh data penetrasi pada benda uji 1
70.6 mm dan benda uji 2 sebesar 64.1 mm. sehingga, dari data di atas diperoleh
rata- rata penetrasi 67.35 mm.
Menurut ASTM D-5-71 batas toleransi penetrasi
Tabel 13.4 ASTM D-5-71 batas toleransi penetrasi
Hasil
0-49 50-149 150-249 300
penentrasi

Toleransi 2 4 6 8

Dari tabel diatas dapat dikatakan aspal yang kami uji memenuhi batas toleransi 4.

137
13.2.8 Penutup
13.2.8.1 Kesimpulan
Dari data yang kami peroleh dapat disimpulkan bahwa asapal yang kami
uji memenuh standart ASTM D-5-71 dengan penetrasi 67.35 sehingga termasuk
dalam batas toleransi 4.
13.2.8.2 Saran
Dalam proses pengujian penetrasi aspal, sebaiknya lebih teliti dalam
menggunakan alat penetrator digital.

138
13.3 Pengujian Berat Jenis Aspal/Bitumen
13.3.1 Latar Belakang
Pengujian ini dimaksudkan untuk menentukan berat jenis bitumen keras dengan
piknometer. Berat jenis bitumen adalah perbandingan antara berat bitumen dan
berat air suling dengan isi yang sama pada suhu tertentu.Berat jenis aspal berguna
untuk mencari jenis campuran aspal dan agregat.
13.3.2 Tujuan Pengujian
1. Menentukan nilai berat jenis aspal/bitumen dengan piknometer.
2. Menggunakan peralatan dengan terampil.
13.3.3 Dasar Teori Pengujian
Aspal adalah bahan berwarna hitam/coklat tua, bersifat perekat, terdiri dari
bitumen, didapat dari alam atau dari proses pembuatan minyak bumi. Aspal atau
bitumen didapat secara langsung atau dari proses penyulingan minyak bumi,
memiliki kandungan zat yang sama, berbentuk senyawa hidrokarbon bersifat
perekat dan larut dalam CS2.
Berat jenis aspal yaitu perbandingan antara berat jenis aspal padat dan berat air
suling dengan isi yang sama pada suhu 25 oC. Pada suhu tersebut berat jenis aspal
berkisar 1,025 – 1,035. Semakin keras aspal umumnya berat jenisnya semakin
tinggi. Berat jenis dapat dipengaruhi oleh perubahan suhu dan pemuaian yang
dapat menyebabkan terjadinya perubahan volume. Nilai berat jenis dibutuhkan
untuk membuat bermacam-macam variasi campuran aspal atau untuk jenis-jenis
pengujian aspal lainnya

Menentukan berat jenis aspal dapat dihitung dengan:

(C− A )
Bj=
( B−A )−( D−C )
Keterangan:
A = Berat Piknometer + Tutup (gr)
B = Berat Piknometer + Tutup + Air (gr)
C = Berat Piknometer + Tutup + Aspal (gr)
D = Berat Piknometer + Tutup + Aspal + Air (gr)

139
13.3.4 Peralatan dan Bahan

Gambar 13.19 Peralatan dan Bahan Pengujian

13.3.4.1 Peralatan Pengujian
1. Piknometer 50 ml
2. Penyangga
3. Corong
4. Termometer
5. Kompor Gas
6. Teko
7. Timbangan
8. Sarung Tangan
9. Majon/Kain Lap
10. Minyak Tanah
13.3.4.2 Bahan-bahan Pengujian
11. Aspal
12. Air Suling

140
13.3.5 Prosedur Pengujian
1. Memanaskan aspal yang ada diteko menggunakan kompor gas sampai ±
150°C.

Gambar 13.20 Memanaskan Aspal

2. Membersihkan piknometer menggunakan kompresor.

Gambar 13.21 Membersihkan piknometer

3. Menimbang piknometer 1 + penutup (29.3 gr) A.

Gambar 13.22 Piknometer 1+Penutup (29.3 gr)

4. Menimbang piknometer 2 + penutup (24.7 gr) A.

141
 Gambar 13.23 Piknometer 2+Penutup (24.7 gr)
5. Mengisi air kedalam piknometer sampai batas yang ditentukan.

Gambar 13.24 Mengisi air

6. Menimbang piknometer 1 + penutup + air (77.2 gr) B.

Gambar 13.25 Piknometer 1+Penutup+Air (77.2 gr)

7. Menimbang piknometer 2 + penutup + air (73.1 gr) B.

Gambar 13.26 Piknometer 2+Penutup+Air (73.1 gr)

8. Membuang air yang ada didalam piknometer. Mengeringkan bagian
dalam piknometer menggunakan kompresor.

142
 Gambar 13.27 Mengeringkan Piknometer
9. Menuangkan aspal kedalam tabung piknometer I dan piknometer II
secara perlahan sampai batas yang ditentukan ±50ml.

Gambar 13.28 Menuangkan Aspal ke Piknometer

10. Menimbang piknometer 1 + penutup + aspal (61.1 gr) C.

Gambar 13.29 Piknometer 1+Penutup+Aspal (61.1 gr)

11. Menimbang piknometer 2 + penutup + aspal (59.6 gr) C.

Gambar 13.30 Piknometer 2+Penutup+Aspal (59.6 gr)

143
12. Mengisi air kedalam piknometer 1 dan piknometer 2 yang sudah diisi
aspal sampai batas leher piknometer.

Gambar 13.31 Mengisi Air yang Sudah Ada Aspal

13. Menimbang piknometer 1 + penutup + aspal + air (78.6 gr) D

Gambar 13.32 Piknometer 1+Penutup+Aspal+Air (78.6 gr)

14. Menimbang piknometer 2 + penutup + aspal + air (74.4 gr) D

Gambar 13.33 Piknometer 2+Penutup+Aspal+Air (74.4 gr)

15. Membersihkan piknometer dari aspal menggunakan pemanas dan minyak
tanah.

144
 Gambar 13.34 Pembersihan Aspal dari Piknometer
13.3.6 Hasil Pengujian
Tabel 13.5 Data Hasil Pengamatan
Pemeriksaan Benda Uji (gr)
I II
Berat Piknometer + Penutup (A) 29.3 24.7
Berat Piknometer + Penutup + Air (B) 77.2 73.1
Berat Piknometer + Penutup + Aspal (C) 61.1 59.6
Berat Piknometer + Penutup + Aspal + (D)
78.6 74.4
Air

13.3.7 Pembahasan
( C−A ) ( 61.1−29.3 )
Bj . I = = =1,046 gr /cm3
( B− A )−( D−C ) ( 77.2−29.3 )−( 78.6−61.1 )
( C− A ) (59.6−24.7)
Bj . II= = =1,039 gr /cm3
( B−A )− ( D−C ) ( 73.1−24.7 )−(74.4−59.6)
1,046+1,039 3
Bj . rata−rata= =1,0425 gr /cm
2

Tabel 13.6 Data Hasil Perhitungan

Pemeriksaan Benda Uji
I II
Berat Piknometer + Penutup (A) 29.3 24.7
Berat Piknometer + Penutup + Air (B) 77.2 73.1
Berat Piknometer + Penutup + Aspal (C) 61.1 59.6
Berat Piknometer + Penutup + Aspal + Air (D) 78.6 74.4
(C− A )
Bj=
( B−A )−( D−C )
1.046 1.039

145
 Berat Jenis Aspal Rata-Rata 1.0425

Dari hasil pengujian berat jenis diperoleh nilai untuk benda uji I adalah 1,046
gr/cm3, sedangkan nilai untuk benda uji II adalah 1,039 gr/cm3. Sehingga
diperoleh hasil rata-rata berat jenis adalah 1,0425 gr/cm3. Maka pengujian yang
dilakukan telah memenuhi standar berat jenis aspal berkisar 1,025 – 1,035 g/cm3.
Walaupun berbeda 0,0075 gr/cm3
13.3.8 Penutup
13.3.8.1 Kesimpulan
Dari pengujian didapat rata-rata untuk berat jenis 1,0425 gr/cm3. Maka pengujian
yang dilakukan telah memenuhi standar berat jenis aspal berkisar 1,025 – 1,035
g/cm3.
13.3.8.2 Saran
Dalam pengujian ini memerlukan ketelitian dalam menuangkan aspal kedalam
piknometer agar tidak menempel pada leher piknometer. Tutup piknometer tidak
boleh ketukar dengan piknometer lain, karena akan mempengaruhi timbangan.
Aspal juga harus dipanaskan minimal 150oC.

146
 BAB XIV
PENGUJIAN CAMPURAN ASPAL
14.1 Latar Belakang
Stabilitas Marshall adalah kemampuan suatu campuran aspal untuk menerima
beban sampai terjadi alir (flow) yang dinyatakan dalam kilogram, sedangkan alir
(flow) adalah keadaan perubahan bentuk suatu campuran aspal yang terjadi akibat
suatu beban yang dinyatakan dalam mm. (SNI 06-2489-1991). Stabilitas pada
lapisan perkerasan harus mampu menerima beban lalu lintas tanpa terjadi
perubahan bentuk seperti gelombang, alur, ataupun bleeding. Pemeriksaan Nilai
Stabilitas Marshall merupakan suatu pemeriksaan yang dimaksudkan untuk
menentukan ketahanan (stability) terhadap kelelehan (flow) dari campuran aspal.
Agar pencampuran dan pemadatan dapat menghasilkan campuran yang baik,
maka kekentalan (viskositas) aspal harus cukup sedemikian rupa sehingga peran
aspal dalam proses pencampuran dan pemadatan dapat maksimal.

14.2 Tujuan Pengujian

1 Mengetahui serta memahami sifat-sifat fisik, mekanik, dan teknologi aspal
sebagai bahan pekerjaan jalan dengan benar
2 Menentukan karasteristik aspal ditinjau dari kestabilan dan kelelehannya
bila dicampur dengan agregat
3 Merencanakan bahan perkerasan jalan aspal
4 Menjelaskan prosedur pelaksanaan pengujian campuran aspal dengan alat
Marshall dengan benar
5 Menggunakan peralatan dengan terampil

14.3 Dasar Teori

Campuran aspal dengan alat Marshall adalah pengujian karakteristik dari campuan
aspal beton terhadap stabilitas dan kelelehan. Campuran aspal beton atau
pekerasan aspal campuran panas adalah suatu konstruksi perkerasan jalan yang
terdiri dari komponen agregat atau batuan (kasar, sedang, halus dan filler), bahan
pengikat (aspal) dengan perbandingan yang teliti dan seimbang dicampur dalam

147
keadaan panas. Pemakaian aspal sebagai bahan pengikat dalam campuran
disamping karena sifatnya yang elastis dan dapat membuat perkerasan menjadi
lentur atau fleksibel, juga dapat menampah kekuatan perkerasan.

14.4 Perlatan dan Bahan Pengujian

14.4.1 Alat
1 Cetakan benda uji yang berdiameter 10 cm dan tinggi 7,5 cm, lengkap dengan plat
alas dan leher sambung.

Gambar 15.1 Cetakan

2 Timbangan Ohaus dan digital

Gambar 15.2 Timbangan Ohaus dan Digital

3 Wajan penggorengan

Gambar 15.3 Wajan Penggorengan

148
4 Termometer besi

Gambar 15.4 Termometer Besi

149
5 Spatula

Gambar 15.5 Spatula

6 Corong

Gambar 15.6 Corong

7 Palu karet

Gambar 15.7 Palu Karet

8 Kompor

9 Teko

150
 14.4.2 Bahan
Aspal
Semen
Agregat kasar
14.5 Persiapan pengujian
1. Menghitung komposisi aspal
19mm = 7%
12,5mm = 20%
9,5mm = 33%
2.36mm = 34%
0,075mm = 6%
 4.5 % × 1200 = 54
Agregat = 1200 - 54 = 1146
19mm = 7 % × 1146 = 80
12.5mm = 20 % × 1146 = 229
9.5mm = 33 % × 1146 = 378
2.36mm = 34 % × 1146 = 390
0.075mm = 6 % × 1146 = 69
TOTAL = 1146
 5.5 % × 1200 = 66
Agregat = 1200 - 66 = 1134
19mm = 7 % × 1134 = 79
12.5mm = 20 % × 1134 = 227
9.5mm = 33 % × 1134 = 374
2.36mm = 34 % × 1134 = 386
0.075mm = 6 % × 1134 = 68
TOTAL = 1134
 6,5 % × 1200 = 78
Agregat = 1200 - 78 = 1122
19mm = 7 % × 1122 = 79
12.5mm = 20 % × 1122 = 224

151
9.5mm = 33 % × 1122 = 370
2.36mm = 34 % × 1122 = 381
0.075mm = 6 % × 1122 = 68
TOTAL = 1122
 7,5 % × 1200 = 90
Agregat = 1200 - 90 = 1110
19mm = 7 % × 1110 = 78
12.5mm = 20 % × 1110 = 222
9.5mm = 33 % × 1110 = 366
2.36mm = 34 % × 1110 = 377
0.075mm = 6 % × 1110 = 67
TOTAL = 1110
14.6 Langkah-langkah pengujian
1. Timbang wajan kosong

Gambar 15.16 Menimbang wajan

2. Masukkan agregrat ke dalam wajan

152
 Gambar
3. Nyalakan 15.17
kompor, adukProses
bendamemasukkan agregat merata
uji hingga panasnya ke wajan

Gambar 15.18 Proses mengaduk benda uji

4. Panaskan benda uji sampai suhunya 150˚C

Gambar 15.18 Cek suhu dari benda uji

5. Pada waktu yang bersamaan, panaskan aspal sampai suhunya 150˚C

Gambar 15.19 Cek suhu aspal

6. Setting timbangan neraca dengan pembebanan sesuai dengan hasil

hitungan + berat wajan kosong

153
 Gambar 15.20 Menyetting timbangan neraca sesuai
dengan hasil perhitungan.

7. Angkat wajan lalu letakkan di atas timbangan yang sudah disetting

Gambar 15.21 Proses pengangkatan dan meletakkan ke timbangan

8. Tuang aspal yang suhunya sudah 150˚C pada wajan hingga beratnya
sama dengan beban timbangan.

Gambar 15.22 Proses penuangan aspal ke wajan yang berisi campuran agregat

9. Letakkan wajan di atas kompor lalu panaskan kembali hingga panasnya

merata.

Gambar 15.23 Proses pengadukan campuran benda uji dan pemanasan kembali

10. Pada saat yang bersamaan, gunting lembaran kertas sebagai alas cetakan
menjadi lingkaran yang diameternya sama seperti cetakan.

154
 Gambar 15.24 Memasukkan lembaran kertas sebagai alas cetakan

11. Siapkan cetakan dengan lehernya. Letakkan diatas meja kecil.

Gambar 15.25 Siapkan cetakan dengan leher

12. Sebelumnya letakkan lembaran kertas di alas cetakan silinder. Masukkan

campuran benda uji ke dalam cetakan dengan corong agar campuran
tidak tumpah, lakukan secepat mungkin dan hati-hati agar suhu tidak
berkurang. Bersihkan penggorengan jangan sampai ada sisa campuran
yang tertinggal, agar kadar campuran tidak berkurang. Ratakan
permukaan campuran dengan spatula. Tutup permukaan dengan
lembaran kertas lingkaran.

Gambar 15.26 Tuang Benda Uji ke dalam cetakan

13. Letakkan cetakan tepat ditengah mesin pemadat lalu tutup penguncinya.
Pastikan alat pemadat tepat di dalam cetakannya. tumbuk selama 75 kali.

155
 Gambar 15.27 Proses pengujian benda uji menggunakan mesin pemadat

14. Lepaskan leher cetakan menggunakan palu karet untuk memudahkan.

Gambar 15.28 Proses melepaskan leher cetakan

15. Balik cetakan lalu pasang kembali perlengkapannya dan tumbuk kembali
75 kali.

Gambar 15.29 Proses membalikkan cetakan dan memasang kembali ke mesin

16. Setelah pemadatan selesai, lepas leher cetakan lalu beri tanda pada benda
uji

156
 Gambar 15.30 prose memberi tanda pada benda uji
17. Lakukan kembali langkah-langkah diatas pada setiap benda uji.
18. Diamkan benda uji selama 24 jam
19. Setelah 24 jam, lepaskan benda uji dari cetakan menggunakan ekstruder

Gambar 15.31 Pelepasan cetakan menggunakan ekstruder

20. Beri nomor pada setiap benda uji menggunakan tip-ex cair

Gambar 15.32 Proses memberi tanda di benda uji

21. Menimbang semua benda uji lalu catat hasilnya

Gambar 15.33 Menimbang benda uji

157
22. Mengukur diameter serta tinggi dari benda uji. Ukur tinggi benda uji di
empat sisi yang berbeda. Catat hasilnya

Gambar 15.34 Pengukuran diameter dan tinggi benda uji

23. Merendam seluruh benda uji dalam air selama 24 jam

Gambar 15.35 Perendaman benda uji

24. Setelah itu, angkat benda uji lalu timbang benda uji dalam kondisi SSD.
Catat hasilnya

Gambar 15.36 Timbang benda uji yang sudah direndam 24 jam

25. Menimbang benda uji di timbangan air. Tunggu hingga pada timbangan
muncul tanda tak hingga lalu catat hasilnya.

158
 Gambar 15.37 Proses penimbangan benda uji timbangan air

26. Merendam benda uji satu persatu dalam bak perendam selama 30 menit
intervalnya 3 menit dengan suhu konstan 60˚ C

Gambar 15.38 Proses perendaman benda uji

27. Setelah 30 menit, keluarkan benda uji lalu letakkan di segmen bawah
kepala penekan yang telah diolesi oli dan memasang segmen atas lalu
meletakkan keseluruhan di dalam mesin penguji

Gambar 15.39 Proses pengujian marshall

159
28. Hidupkan mesin, setting alat pembaca hasil uji marshall agar mulai dari
nol

Gambar 15.40 Proses pembacaan hasil uji marshall

29. Sebelum melakukan pengujian, naikkan kepala penekan beserta benda uji
dengan menekan tombol bundar dan kotak disebelahnya hingga
menyentuh atas cincin penguji

Gambar 15.41 Proses pengujian marshall

30. Muulai melakukan pengujian. Berikan pembebanan pada benda uji

dengan kecepatan tetap sebesar 50 mm per menit sampai pembebanan
mencapai maksimum/ pembebanan menurun seperti yang ditunjukkan
pada jarum arloji tekan. Catat hasilnya dan juga nilai kelelehan yang
ditunjukkan pada jarum kelelehan.

160
 Gambar 15.42 Proses pengujian marshall

31. Mengeluarkan benda uji dari segmen bawah kepala penekan dan
mematikan mesin.

Gambar 15.43 Proses pengujian marshall

32. Lakukan hal yang sama pada setiap benda uji setelah 30 menit dalam bak
perendam.

161
 14.7 Hasil Pengujian
Diameter benda uji

Tinggi Rata-ra
Kadar Benda U
ta ting Diameter
Aspal ji
1 2 3 4 gi
1 77,75 72,85 77,6 76,55 76,19 10,15
4,5%
2 74,80 76,30 72,45 74,90 74,61 10,33
1 73,45 73,20 71,35 72,70 72,68 10,12
5,5%
2 78,70 74,60 71,60 72,95 74,46 10,14
1 70,25 71,40 71,0 70,90 70,89 10,05
6,5%
2 71,20 76,81 71,80 71,80 72,90 10,22
1 73,70 71,75 71,75 71,20 72,1 10,12
7,5%
2 77,12 69,20 70,10 70,25 71,67 9,85

Berat benda uji

Kadar Benda U Berat Benda Uji

Aspal ji Sbl. Rendam SSD Dlm. Air
1 1111,6 1135,0 657,9
4,5%
2 1124,0 1131,3 631,5
1 1138,8 1141,1 671,3
5,5%
2 1138,8 1131,1 657,4
1 1087,5 1096,1 653,1
6,5%
2 1102,2 1110,4 637,1
1 1123,1 1126,2 660,9
7,5%
2 1108,4 1111,8 654,3

Stabilitas dan kelelehan aspal

162
 Kadar Benda U Bacaan
Aspal ji Load Flow
1 1002,05 3,04
4,50%
2 1285,43 3,07
1 1531,62 2,88
5,5%
2 1579,80 2,54
1 1130,70 2,20
6,5%
2 1178,98 0,81
1 1323,51 3,52
7,5%
2 1086,34 4,15

Pembahasan
Dari pengujian yang telah dilakukan, maka didapat data sebagai berikut

163
Diameter
Kadar aspal 4.5% (1) = 10,15
Kadar aspal 4.5% (2) = 10,33
Kadar aspal 5,5% (1) = 10,12
Kadar aspal 5,5% (2) = 10,14
Kadar aspal 6,5% (1) = 10,05
Kadar aspal 6.5% (2) = 10,22
Kadar aspal 7,5% (1) = 10,12
Kadar aspal 7,5% (2) = 98,50
Rata-rata tinggi
Kadar aspal 4.5% (1) = 76,19
Kadar aspal 4.5% (2) = 74,61
Kadar aspal 5% (1) = 72,68
Kadar aspal 5% (2) = 74,46
Kadar aspal 5.5% (1) = 70,89
Kadar aspal 5.5% (2) = 72,90
Kadar aspal 6% (1) = 72,10
Kadar aspal 6% (2) = 71,57

164
Unuk analisa timbangan kering didapat data sebagai berikut
Kadar aspal 4,5% (1) = 1111,6
Kadar aspal 4,5% (2) = 1124,0
Kadar aspal 5,5% (1) = 1138,8
Kadar aspal 5,5% (2) = 1138,8
Kadar aspal 6,5% (1) = 1087,5
Kadar aspal 6,5% (2) = 1102,2
Kadar aspal 7,5% (1) = 1123,1
Kadar aspal 7,5% (2) = 1108,4

Untuk analisa timbangan benda uji dalam keadaan SSD didapa data sebagai
berikut
Kadar aspal 4,5% (1) = 1135.0
Kadar aspal 4,5% (2) = 1131.3
Kadar aspal 5,5% (1) = 1141.1
Kadar aspal 5,5% (2) = 1131.1
Kadar aspal 6.5% (1) = 1096,1
Kadar aspal 6.5% (2) = 1110,4
Kadar aspal 7,5% (1) = 1126,2
Kadar aspal 7,5% (2) = 1111,8

Untuk analisa timbangan saat benda uji dalam air didapat data sebagai berikut
Kadar aspal 4,5% (1) = 657,9
Kadar aspal 4,5% (2) = 631,5
Kadar aspal 5,5% (1) = 671,3
Kadar aspal 5,5% (2) = 657,4
Kadar aspal 6,5% (1) = 653,1
Kadar aspal 6,5% (2) = 637,1
Kadar aspal 7,5% (1) = 660,9

165
Kadar aspal 7,5% (2) = 654,3
Kadar Benda U Bacaan
Aspal ji Load Flow
1 1002,05 3,04
4,50%
2 1285,43 3,07
1 1531,62 2,88
5,5%
2 1579,80 2,54
1 1130,70 2,20
6,5%
2 1178,98 0,81
1 1323,51 3,52
7,5%
2 1086,34 4,15

Untuk analisa stabilitas dan kelelehan aspal didapat data sebagai berikut

166
 Kadar aspal 4.5% (1)
Load = 1002,05
Flow = 3,04
 Kadar aspal 4.5% (2)
Load = 1285,43
Flow = 3,07
 Kadar aspal 5,5% (1)
Load = 1531,62
Flow = 2,88
 Kadar aspal 5,5% (2)
Load = 1579,80
Flow = 2,54
 Kadar aspal 6,5% (1)
Load = 1130,70
Flow = 2,20
 Kadar aspal 6,5% (2)
Load = 1178,98
Flow = 0,81
 Kadar aspal 7,5% (1)
Load = 1323,51
Flow = 3,52
 Kadar aspal 7,5% (2)
Load = 1086,34
Flow = 4,15

167
14.7 Penutup
14.7.1 Kesimpulan
Dari pengujian dan data yang didapatkan dapat disimpilkan bahwa kekentalan
(viskositas) aspal dalam keadaan stabil. Jadi proses pencampuran dan pemadatan
berjalan dengan maksimal dan bagus.
14.7.2 Saran
Lebih memperhatikan arahan yang sudah diberikan sebelum pengujian agar
pengujian dapat berjalan dengan baik.

168