Laporan Lub Kelompok 1 1c Fix2-1-Dikonversi

LAPORAN
LABORATORIUM UJI BAHAN (LUB)

TENTANG
PENGUJIAN BETON DAN ASPAL
OLEH
KELOMPOK 1
KELAS 1C
1. Anharu Firdaus 1731310018

2. Fikri Fiddin Jazuli 1731310069
3. Khoirun Nisa’ 1731310083
4. Kiki Yudha Pratama 1731310078
5. Laila Candra Monika 1731310129
6. M Dwi Ridho 1731310031
D-III TEKNIK SIPIL

JURUSAN TEKNIK
SIPIL
POLITEKNIK NEGERI MALANG
2018
LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN PENGUJIAN BETON DAN ASPAL
Laporan ini dibuat sebagai bukti telah menyelesaikan praktek Pengujian

Agregat Kasar dan Halus di laboratorium uji bahan jurusan Teknik Sipil Politeknik
Negeri Malang.
Judul Laporan : Laporan Pengujian Beton dan Aspal
Disusun Oleh : Kelompok 1
Kelas : 1C
Program Studi : D-III Teknik Sipil
Jurusan : Teknik Sipil
Mengetahui, Malang, 1 Juni 2018

Dosen Ketua Kelompok
Dr. Akhmad Suryadi, BS., M.T. Anharu Firdaus

NIP. 19601207 199103 1 001 NIM. 1731310018
ii
KATA PENGANTAR
Puji syukur penyusun panjatkan ke hadirat Tuhan Yang Maha Esa karena
berkat rahmat-Nya penulis bisa menyelesaikan laporan yang berjudul Pengujian
Beton dan Aspal.
Penulis mengucapkan banyak terima kasih kepada :
1. Tuhan YME
2. Dr. Akhmad Suryadi, BS., M.T. selaku dosen pembimbing laboratorium
uji bahan serta instruktur yang telah membantu
3. Orang tua kami yang telah mendukung kami
4. Rekan-rekan kelas 1C D-III Teknik Sipil
5. Serta semua pihak yang telah membantu sehingga laporan ini dapat
diselesaikan tepat pada waktunya.
Laporam ini masih jauh dari kata sempurna, oleh karena itu kritik dan saran
yang bersifat membangun sangat kami harapkan.
Semoga laporan ini memberikan informasi yang berguna dan bermanfaat
untuk pengembangan wawasan dan peningkatan ilmu pengetahuan bagi kita semua.
Malang, 1 Juni 2018
Penyusun
DAFTAR ISI
LAPORAN....................................................................................................................i
LEMBAR PENGESAHAN..........................................................................................ii
KATA PENGANTAR.................................................................................................iii
DAFTAR ISI...............................................................................................................iv
DAFTAR TABEL........................................................................................................x
DAFTAR GAMBAR..................................................................................................xii
BAB I PENGUJIAN BERAT JENIS DAN PENYERAPAN PASIR..........................1

1.1 Latar Belakang...............................................................................................1
1.2 Tujuan Pengujian...........................................................................................1
1.3 Dasar Teori Pengujian....................................................................................1
1.4 Peralatan dan Bahan.......................................................................................4
1.5 Prosedur Pengujian........................................................................................6
1.6 Hasil Pengujian............................................................................................10
1.7 Pembahasan..................................................................................................11
1.8 Penutup.........................................................................................................12
BAB II PENGUJIAN KADAR AIR PASIR..............................................................14
2.1 Latar Belakang.............................................................................................14
2.2 Tujuan Pengujian.........................................................................................14
2.3 Dasar Teori Pengujian..................................................................................14
2.4 Peralatan dan Bahan.....................................................................................15
2.5 Prosedur Pengujian......................................................................................15
2.6 Hasil Pengujian............................................................................................16
2.7 Pembahasan..................................................................................................16
2.8 Penutup.........................................................................................................18
BAB III PENGUJIAN BERAT ISI PASIR................................................................20
3.1 Latar Belakang.............................................................................................20
3.6 Hasil Pengujian............................................................................................27
3.7 Pembahasan..................................................................................................28
3.8 Penutup.........................................................................................................31
BAB IV PENGUJIAN GRADASI PASIR MERAH.................................................32
4.1 Latar Belakang.............................................................................................32
4.6 Hasil Pengujian............................................................................................35
4.7 Pembahasan..................................................................................................36
4.8 Penutup.........................................................................................................38
BAB V PENGUJIAN KADAR ORGANIK PASIR..................................................39
5.1 Latar Belakang.............................................................................................39
5.6 Hasil Pengujian............................................................................................42
5.7 Penutup.........................................................................................................43
BAB VI PENGUJIAN BERAT JENIS DAN PENYERAPAN KERIKIL................44
6.1 Latar Belakang.............................................................................................44
6.6 Hasil Pengujian............................................................................................49
6.7 Pembahasan..................................................................................................49
6.8 Penutup.........................................................................................................50
BAB VII PENGUJIAN KADAR AIR KERIKIL......................................................52
7.1 Latar Belakang.............................................................................................52
7.6 Hasil Pengujian............................................................................................54
7.7 Pembahasan..................................................................................................55
7.8 Penutup.........................................................................................................55
BAB VIII PENGUJIAN BERAT ISI KERIKIL........................................................57
8.1 Latar Belakang.............................................................................................57
8.6 Hasil Pengujian............................................................................................63
8.7 Pembahasan..................................................................................................64
8.8 Penutup.........................................................................................................66
BAB IX PENGUJIAN GRADASI KERIKIL............................................................68
9.1 Latar Belakang.............................................................................................68
9.6 Hasil Pengujian............................................................................................71
9.7 Pembahasan..................................................................................................71
9.8 Penutup.........................................................................................................73
BAB X PENGUJIAN KEKERASAN KERIKIL.......................................................74
10.1 Latar Belakang.............................................................................................74
10.6 Hasil Pengujian...........................................................................................78
10.7 Pembahasan..................................................................................................78
10.8 Penutup.........................................................................................................79
BAB XI PENGUJIAN KEAUSAN KERIKIL...........................................................80
11.1 Latar Belakang.............................................................................................80
11.4 Peralatan dan Bahan............................................................................81
11.5 Prosedur Pengujian..............................................................................82
11.6 Hasil Pengujian...................................................................................84
11.7 Pembahasan.........................................................................................85
11.8 Penutup................................................................................................85
BAB XII : PENGUJIAN BETON..............................................................................86

12.1 PERENCANAAN CAMPURAN BETON.........................................86
12.1.1 Latar Belakang........................................................................86
12.1.2 Tujuan Pengujian.....................................................................86
12.1.3 Dasar Teori Pengujian.............................................................86
12.1.4 Peralatan dan Bahan................................................................87
12.1.5 Prosedur Pengujian..................................................................87
12.1.6 Hasil Pengujian........................................................................91
12.1.7 Pembahasan.............................................................................92
12.1.8 Penutup....................................................................................94
12.1 PENGUJIAN BETON SEGAR..........................................................94
12.2.1 PENGUJIAN SLUMP BETON..............................................94
12.2.1.1 Latar Belakang...................................................................94
12.2.1.2 Tujuan Pengujian...............................................................94
12.2.1.3 Dasar Teori Pengujian........................................................95
12.2.1.4 Peralatan dan Bahan...........................................................95
12.2.1.5 Prosedur Pengujian............................................................96
12.2.1.6 Hasil Pengujian..................................................................97
12.2.1.7 Pembahasan........................................................................98
12.2.1.8 Penutup..............................................................................98
12.2.2 PENGUJIAN KADAR UDARA BETON..............................98
12.2.2.1 Latar Belakang...................................................................98
12.2.2.2 Tujuan Pengujian...............................................................98
12.2.2.3 Dasar Teori Pengujian........................................................99
12.2.2.4 Peralatan dan Bahan...........................................................99
12.2.2.5 Prosedur Pengujian..........................................................101
12.2.2.6 Hasil Pengujian................................................................104
12.2.2.7 Pembahasan......................................................................104
12.2.2.8 Penutup............................................................................104
12.2.3 PENGUJIAN BERAT ISI BETON.......................................105
12.2.3.1 Latar Belakang.................................................................105
12.2.3.2 Tujuan Pengujian.............................................................105
12.2.3.3 Dasar Teori Pengujian......................................................105
12.2.3.4 Peralatan dan Bahan.........................................................106
12.2.3.5 Prosedur Pengujian..........................................................106
12.2.3.6 Hasil Pengujian................................................................108
12.2.3.7 Pembahasan......................................................................108
12.2.3.8 Penutup............................................................................109
12.2 PENGUJIAN BETON KERAS........................................................109
12.3.1 PENGUJIAN KUAT TEKAN..............................................109
12.3.1.1 Latar Belakang.................................................................109
12.3.1.2 Tujuan Pengujian.............................................................109
12.3.1.3 Dasar Teori Pengujian......................................................110
12.3.1.4 Peralatan dan Bahan.........................................................110
12.3.1.5 Prosedur pelaksanaan.......................................................111
12.3.1.6 Hasil Pengujian................................................................113
12.3.1.7 Pembahasan......................................................................113
12.3.1.8 Penutup............................................................................114
BAB XIII : PENGUJIAN SIFAT FISIK ASPAL/BITUMEN.................................115
13.1 PENGUJIAN BERAT JENIS ASPAL..............................................115
13.1.1 Latar Belakang......................................................................115
13.1.2 Tujuan Pengujian...................................................................115
13.1.3 Dasar Teori Pengujian...........................................................115
13.1.4 Peralatan dan Bahan..............................................................117
13.1.5 Prosedur Pengujian................................................................117
13.1.6 Hasil Pengujian......................................................................122
13.1.7 Pembahasan...........................................................................122
13.1.8 Penutup..................................................................................123
13.2 PENGUJIAN PENETRASI..............................................................123
13.2.1 Latar Belakang......................................................................123
13.2.2 Tujuan Pengujian...................................................................124
13.2.3 Dasar Teori Pengujian...........................................................124
13.2.4 Peralatan dan Bahan..............................................................125
13.2.5 Prosedur Pengujian................................................................126
13.2.6 Hasil Pengujian.................................................................................127
13.2.7 Pembahasan.......................................................................................127
13.2.8 Penutup..............................................................................................128
13.3 PENGUJIAN TITIK LEMBEK........................................................129
13.3.1 Latar Belakang..................................................................................129
13.3.2 Tujuan Pengujian..............................................................................129
13.3.3 Dasar Teori Pengujian.......................................................................130
13.3.4 Peralatan dan Bahan..........................................................................131
13.3.5 Prosedur Pengujian............................................................................131
13.3.6 Hasil Pengujian.................................................................................133
13.3.7 Pembahasan.......................................................................................133
13.3.8 Penutup..............................................................................................134
BAB XIV : PENGUJIAN CAMPURAN ASPAL....................................................135
14.1 JOB MIX ASPAL...........................................................................1355
14.1.1 Latar Belakang..................................................................................135
14.1.2 Tujuan Percobaan..............................................................................135
14.1.3 Dasar Teori........................................................................................135
14.1.6 Hasil Pengujian.................................................................................147
14.1.7 Pembahasan.......................................................................................148
14.1.8 Penutup..............................................................................................148
14.2 PERCOBAAN MARSHALL............................................................148
14.2.1 Latar Belakang..................................................................................148
14.2.2 Tujuan Percobaan..............................................................................149
14.2.3 Dasar Teori........................................................................................149
14.2.6 Hasil Pengujian.................................................................................153
14.2.7 Pembahasan.......................................................................................155
14.2.8 Kesimpulan.......................................................................................155
LAMPIRAN.............................................................................................................156
DAFTAR PUSTAKA...............................................................................................162
ix
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Standart SNI Berat Jenis...............................................................................3

Tabel 1.2 Hasil perhitungan berat jenis dan penyerapan pasir...................................12
Tabel 2.1 Hasil Pengujian Kadar Air Pasir.................................................................16
Tabel 2.2 hasil perhitungan kadar air..........................................................................18
Tabel 3.1 Data pengujian pertama berat isi................................................................27
Tabel 3.2 Data pengujian kedua berat isi....................................................................27
Tabel 3.3 Data perhitungan pengujian berat isi dengan cara lepas.............................28
Tabel 3.4 Data perhitungan pengujian berat isi dengan cara tusuk............................28
Tabel 3.8 Data perhitungan pengujian berat isi dengan cara goyang.........................30
Tabel 4.1 Standart SNI gradasi pasir..........................................................................33
Tabel 4.2 Hasil pengujian gradasi pasir......................................................................36
Tabel 5.1 Hasil pengujian kadar organik....................................................................42
Tabel 6.1 Standart pengujian berat jenis dan penyerapan kerikil...............................45
Tabel 6.2 Hasil pengujian berat jenis dan penyerapan kerikil....................................50
Tabel 7.1 Hasil pengujian kadar air kerikil.................................................................54
Tabel 7.2 hasil hitungan kadar air...............................................................................55
Tabel 8.5 Data perhitungan berat isi dengan cara goyang..........................................65
Tabel 8.6 Hasil pengujian berat isi dengan cara lepas................................................65
Tabel 8.7 Hasil pengujian berat isi dengan cara tusuk...............................................65
Tabel 8.8 Hasil pengujian berat isi dengan cara goyang............................................66
Tabel 9.1 Data pengujian gradasi kerikil....................................................................71
Tabel 10.1 Hasil pengujian kekerasan kerikil.............................................................78
Tabel 11.1 Hasil pengujian keausan kerikil................................................................85
Tabel 12.1 Hasil Pengujian Perencanaan Campuran Beton.......................................91
Tabel 12.2 Komposisi campuran beton perhitungan..................................................92
Tabel 12.3 Komposisi campuran beton koreksi.........................................................93
Tabel 12.4 Komposisi unit 12 kubus..........................................................................93
Tabel 12.5 hasil pengujian slump...............................................................................97
Tabel 12.6 Hasil pengukuran tinggi adonan beton.....................................................98
Tabel 12.7 Peralatan Pengujian..................................................................................99
Tabel 12.8 Hasil pengujian kadar udara...................................................................104
Tabel 12.9 Hasil pengujian berat isi beton...............................................................108
Tabel 12.10 Hasil pengujian kuat tekan....................................................................113
Tabel 13.1 Hasil pengujian berat jenis......................................................................122
Tabel 13.2 Ketentuan berdasarkan SNI 06-2456-1991............................................125
Tabel 13.3 Hasil pengujian penetrasi........................................................................127
Tabel 13.4 hasil perhitungan.....................................................................................128
Tabel 13.5 Hasil pengujian titik lembek...................................................................133
Tabel 14.1 hasil pengujian marshall.........................................................................153
Tabel 14.2Diameter benda uji...................................................................................154
Table 14.3Ketebelan benda uji.................................................................................154
Tabel 14.4 tabel stabilitas dan kelelehan aspal.........................................................154
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1 Piknometer................................................................................................4

Gambar 1.2 Kerucut terpancung dan Penumbuk..........................................................4
Gambar 1.3 Cawan.......................................................................................................5
Gambar 1.4 Sendok Spesi.............................................................................................5
Gambar 1.5 BU1...........................................................................................................5
Gambar 1.6 BU 2..........................................................................................................5
Gambar 1.7 air..............................................................................................................6
Gambar 1.8 Briefing untuk persiapan pengujian..........................................................6
Gambar 1.9 Pengambilan pasir merah..........................................................................6
Gambar 1.10 Pasir dimasukkan ke dalam oven............................................................6
Gambar 1.11 Menyiapkan alat dan bahan....................................................................7
Gambar 1.12 Memasukkan pasir ke dalam kerucut terpancung...................................7
Gambar 1.13 Menumbuk pasir dalam kerucut terpancung...........................................7
Gambar 1.14 Pengujian SSD........................................................................................7
Gambar 1.15 Menimbang pasir yang telah SSD...........................................................8
Gambar 1.16 Memasukkan benda uji ke dalam piknometer........................................8
Gambar 1.17 Proses pengeluaran gelembung udara didalam piknometer....................8
Gambar 1.18 Membuang air didalam piknometer........................................................8
Gambar 1.19 Piknometer berisi tanah dan air suling....................................................9
Gambar 1.20 Menimbang piknometer berisi benda uji dan air....................................9
Gambar 1.21 Menuang isi piknometer ke cawan.........................................................9
Gambar 1.22 Benda uji didiamkan agar kandungan tanah mengendap........................9
Gambar 1.23 Air dibuang setelah tanah mengendap..................................................10
Gambar 1.24 Benda uji dimasukkan ke dalam oven..................................................10
Gambar 1.25 Benda uji diambil dari oven setelah 24 jam..........................................10
Gambar 2.1 Peralatan pengujian kadar air pasir merah..............................................15
Gambar 2.2 Bahan pengujian kadar air pasir..............................................................15
Gambar 2.3 Menimbang berat cawan.........................................................................15
Gambar 2.4 Menimbang berat cawan dan benda uji..................................................15
Gambar 2.5 Benda uji dimasukkan ke dalam oven....................................................16
Gambar 2.6 Menimbang berat cawan dan benda uji setelah dioven..........................16
Gambar 3.1 Peralatan pengujian berat isi pasir merah...............................................21
Gambar 3.2 Bahan pengujian berat isi pasir merah....................................................21
Gambar 3.3 Menimbang mould kosong.....................................................................22
Gambar 3.4 Mould diisi pasir SSD.............................................................................22
Gambar 3.5 Meratakan permukaan tanah pada mould...............................................22
Gambar 3.6 Menimbang berat mould + pasir.............................................................22
Gambar 3.7 Menimbang mould kosong.....................................................................23
Gambar 3.8 Mould diisi pasir sebanyak 1/3 bagian....................................................23
Gambar 3.9 Pasir ditusuk sebanyak 25 kali................................................................23
Gambar 3.10 Mould diisi pasir sebanyak 2/3 bagian..................................................23
Gambar 3.11 Pasir ditusuk sebanyak 25 kali..............................................................24
Gambar 3.12 Mould diisi pasir hingga penuh............................................................24
Gambar 3.13 Pasir ditusuk sebanyak 25 kali..............................................................24
Gambar 3.14 Meratakan permukaan tanah pada mould.............................................24
Gambar 3.15 Menimbang mould berisi pasir setelah ditusuk....................................25
Gambar 3.16 Menimbang mould kosong...................................................................25
Gambar 3.18 Menggoyang mould sebanyak 25 kali..................................................25
Gambar 3.20 Menggoyang mould sebanyak 25 kali..................................................26
Gambar 3.21 Mould diisi hingga penuh lalu digoyang..............................................26
Gambar 3.22 Meratakan permukaan tanah pada mould.............................................26
Gambar 3.23 Menimbang mould berisi pasir setelah digoyang.................................27
Gambar 4.1 Peralatan pengujian gradasi pasir............................................................33
Gambar 4.2 Bahan pengujian gradasi pasir................................................................33
Gambar 4.3 Menimbang berat cawan kosong............................................................34
Gambar 4.4 Menimbang berat cawan berisi pasir merah...........................................34
Gambar 4.5 Menimbang berat kosong ayakan...........................................................34
Gambar 4.6 Meletakkan ayakan berisi benda uji ke alat pemisah..............................35
Gambar 4.7 Menimbang berat ayakan dan pasir merah setelah digetarkan...............35
Gambar 4.8 Grafik gradasi pasir merah......................................................................38
Gambar 5.1 Peralatan Pengujian Kadar Air Organik.................................................40
Gambar 5.2 Bahan Pengujian Kadar Organik Pasir...................................................40
Gambar 5.3 Mengisi botol dengan benda uji..............................................................41
Gambar 5.4 Menambahkan larutan NaOH ke dalam botol........................................41
Gambar 5.5 Proses mengocok kedua botol selama 10 menit.....................................41
Gambar 5.6 Botol didiamkan selama 24 jam..............................................................41
Gambar 5.7 Mengamati perubahan warna dengan larutan pembanding....................42
Gambar 6.1 Peralatan Pengujian BJ Kerikil...............................................................46
Gambar 6.2 Bahan pengujian berat jenis dan penyerapan kerikil..............................46
Gambar 6.3 Menyiapkan benda uji.............................................................................46
Gambar 6.4 Perendaman benda uji.............................................................................47
Gambar 6.5 Pengeringan benda uji.............................................................................47
Gambar 6.6 Berat benda uji ditimbang.......................................................................47
Gambar 6.7 Benda uji dimasukkan ke dalam tabung ukur.........................................47
Gambar 6.8 Proses menghilangkan gelembung udara pada benda uji.......................48
Gambar 6.10 Piknometer diisi air dan ditimbang beratnya........................................48
Gambar 7.1 Peralatan pengujian kadar air kerikil......................................................53
Gambar 7.2 Bahan pengujian kadar air kerikil...........................................................53
Gambar 7.4 Menimbang berat cawan + benda uji......................................................54
Gambar 7.6 Menimbang berat cawan + benda uji setelah di oven.............................54
Gambar 8.1 Peralatan pengujian berat isi kerikil........................................................58
Gambar 8.2 Bahan pengujian berat isi kerikil............................................................59
Gambar 8.3 Menimbang berat mould kosong............................................................59
Gambar 8.4 Mengisi mould dengan benda uji............................................................59
Gambar 8.5 Menimbang berat mould + benda uji......................................................59
Gambar 8.6 Menimbang mould + air.........................................................................60
Gambar 8.7 Menimbang berat mould kosong............................................................60
Gambar 8.8 Menusuk benda uji didalam mould.........................................................60
Gambar 8.9 Mengisi mould hingga 2/3 bagian...........................................................60
Gambar 8.10 Menusuk benda uji di dalam mould......................................................61
Gambar 8.11 Mengisi mould hingga penuh dan melanjutkan proses penusukan.......61
Gambar 8.12 Menimbang berat mould berisi kerikil yang telah ditusuk...................61
Gambar 8.13 Menimbang berat mould kosong..........................................................61
Gambar 8.14 Mengisi mould hingga 1/3 bagian.........................................................62
Gambar 8.15 Proses menggoyang mould berisi benda uji..........................................62
Gambar 8.16 Mengisi mould hingga 2/3 bagian.........................................................62
Gambar 8.18 Mengisi mould hingga penuh...............................................................63
Gambar 8.20 Menimbang berat mould berisi kerikil yang telah digoyang................63
Gambar 9.1 Peralatan Uji Gradasi Kerikil..................................................................69
Gambar 9.2 Bahan pengujian gradasi kerikil..............................................................69
Gambar 9.4 Menimbang berat cawan dan benda uji..................................................70
Gambar 9.5 Menimbang berat kosong ayakan...........................................................70
Gambar 9.6 Meletakkan benda uji ke alat penggetar..................................................70
Gambar 9.7 Menimbang berat ayakan dan benda uji setelah digetarka.....................70
Gambar 9.8 Grafik gradasi agregat kasar...................................................................73
Gambar 10.1 Peralatan pengujian kekerasan..............................................................76
Gambar 10.2 Bahan pengujian kekerasan...................................................................76
Gambar 10.3 Menimbang berat silinder dan plat alas................................................77
Gambar 10.4 Benda uji dimasukkan ke dalam silinder..............................................77
Gambar 10.5 Benda uji dipadatkan tiap lapis.............................................................77
Gambar 10.6 Silinder dan benda uji dimasukkan ke dalam mesin tekan...................77
Gambar 10.7 Benda uji setelah ditekan kemudian disaring.......................................78
Gambar 11.1 Peralatan pengujian keausan kerikil......................................................81
Gambar 11.2 Bahan pengujian keausan kerikil..........................................................81
Gambar 11.3 Menyaring kerikil.................................................................................82
Gambar 11.4 Menimbang berat benda uji tertahan di ayakan #12,5..........................82
Gambar 11.5 Menimbang berat benda uji tertahan di ayakan #9.5............................82
Gambar 11.6 Proses membuka penutup mesin Los Angeles......................................82
Gambar 11.7 Proses membuka penutup mesin Los Angeles......................................83
Gambar 11.8 Memasukkan benda uji ke dalam mesin Los Angeles..........................83
Gambar 11.9 Mengatur counter dan mengoperasikan mesin.....................................83
Gambar 11.10 Mengoperasikan mesin.......................................................................83
Gambar 11.11 Membuka penutup Los Angeles.........................................................84
Gambar 11.12 Menuangkan benda uji yang ada didalam mesin Los Angeles...........84
Gambar 11.13 Mengayak benda uji............................................................................84
Gambar 11.14 Menimbang benda uji yang tertahan ayakan......................................84
Gambar 12.1 Menyiapkan bahan................................................................................87
Gambar 12.2 Menimbang benda uji sesuai perencanaan............................................88
Gambar 12.3 Menimbang benda uji sesuai perencanaan............................................88
Gambar 12.4 Mengurangi benda uji yang kelebihan..................................................88
Gambar 12.5 Menimbang air......................................................................................88
Gambar 12.6 Menyiapkan mixer / molen...................................................................89
Gambar 12.7 Menyiapkan cetakan kubus...................................................................89
Gambar 12.8 Memasukkan kerikil dan pasir ke dalam molen...................................89
Gambar 12.9 Memasukkan air ke dalam molen.........................................................89
Gambar 12.10 Memasukkan campuran beton ke dalam cetakan................................90
Gambar 12.11 Memberi label pada beton...................................................................90
Gambar 12.12 Beton didiamkan selama 24 jam.........................................................90
Gambar 12.13 Proses perendaman beton....................................................................90
Gambar 12.14 Peralatan Pengujian Slump Beton.......................................................95
Gambar 12.15 Proses penuangan benda uji ke kerucut terpancung...........................96
Gambar 12.16 Diisi per lapis sambal ditusuk.............................................................96
Gambar 12.17 Kerucut terpancung diisi hingga penuh..............................................96
Gambar 12.18 Proses pengangkatan kerucut terpancung...........................................97
Gambar 12.19 Pengukuran tinggi slump yang diperoleh...........................................97
Gambar 12.21 Air Meter Concrete.............................................................................99
Gambar 12.22 Selang air..........................................................................................100
Gambar 12.23 Lap basah..........................................................................................100
Gambar 12.24 Pompa angin.....................................................................................100
Gambar 12.25 Alat uji kadar udara (Air meter concrete).........................................101
Gambar 12.26 Proses memasukkan agregat kedalam bejana...................................101
Gambar 12.27 Proses memasukkan agregat kedalam bejana...................................101
Gambar 12.28 Proses peletakan piringan logam diatas bejana.................................102
Gambar 12.29 Pemasangan tutup meter air..............................................................102
Gambar 12.30 Proses membuka katup udara di meter air........................................102
Gambar 12.31 Proses mengisi air pada alat meter air...............................................103
Gambar 12.32 Proses membuka katup udara di meter air........................................103
Gambar 12.33 Proses memompa udara pada alat.....................................................103
Gambar 12.34 Menimbang berat mould...................................................................106
Gambar 12.35 Proses memasukkan adonan beton ke mould....................................107
Gambar 12.36 Menimbang berat mould + air..........................................................107
Gambar 12.37 Menimbang berat mould + beton......................................................107
Gambar 12.38 Proses pengangkatan beton dari bak perendaman............................111
Gambar 12.39 Proses pengangkutan beton menggunakan troli................................111
Gambar 12.40 Beton didiamkan selama 24 jam.......................................................111
Gambar 12.41 Menimbang berat beton setelah kering.............................................111
Gambar 12.42 Penambahan lempengan logam ke alat tekan hidrolik......................112
Gambar 12.43 Beton diletakkan ke dalam mesin.....................................................112
Gambar 12.44 Mengoperasikan mesin tekan hidrolik..............................................112
Gambar 12.45 Beton setelah dipress.........................................................................113
Gambar 12.46 Jarum penunjuk kuat tekan beton.....................................................113
Gambar 13.1 Peralatan pengujian berat jenis aspal..................................................117
Gambar 13.2 persiapan alat bahan............................................................................117
Gambar 13.3 berat pikno 1 kosong...........................................................................118
Gambar 13.4 berat pikno 2 kosong...........................................................................118
Gambar 13.5 Mengisi pikno1 dengan air..................................................................118
Gambar 13.6 Mengisi pikno2 dengan air..................................................................118
Gambar 13. 7 berat pikno+air 1................................................................................119
Gambar 13. 8 berat pikno+air 2................................................................................119
Gambar 13.9 pikno dikeringkan...............................................................................119
Gambar 13. 10 Aspal dituang ke pikno 1.................................................................119
Gambar 13. 11 Aspal dituang ke pikno 2.................................................................120
Gambar 13.12 Berat C1............................................................................................120
Gambar 13.13 Berat C2............................................................................................120
Gambar 13.14 Mengisi air ke pikno 1......................................................................120
Gambar 13.15 Mengisi air ke pikno 2......................................................................121
Gambar 13.16 Berat D1............................................................................................121
Gambar 13.17 Berat D2............................................................................................121
Gambar 13.18 Peralatan Pengujian...........................................................................125
Gambar 13.24 peralatan titik lembek........................................................................131
Gambar 14.1 Berat w1..............................................................................................139
Gambar 14.2 menuangkan agregat...........................................................................139
Gambar 14.3 menimbang w2....................................................................................139
Gambar 14.4 menyetting timbangan.........................................................................139
Gambar14.5 memanaskan agregat............................................................................140
Gambar 14.6 memanaskan aspal..............................................................................140
Gambar 14.7 agregat panas dtaruh timbangan yang sudah disetting........................140
Gambar 14.8 menuangkan aspal hingga hasil settingan timbangan.........................141
Gambar 14.9 memanaskan agregat + aspal..............................................................141
Gambar 14. 10 mengolesi cetakan dengan pelumas.................................................141
Gambar 14. 11 menuangkan adonan aspal ke cetakan.............................................142
Gambar 14.12 Menutup permukaannya dengan kertas semen.................................142
Gambar 14.13 membuka penahan penumbuk manual..............................................142
Gambar 14.14 membuka pengunci mould................................................................143
Gambar 14.15 meletakkan moul kedalam alat..........................................................143
Gambar 14.16 menumbuk sebanyak 75 kali bag atas...............................................143
Gambar 14.17 membalik mould...............................................................................144
Gambar 14.18 menumbuk bag bawah 75 kali..........................................................144
Gambar14.19 mengangkat mould.............................................................................144
Gambar 14. 20 mendiamkan selama 24 jam.............................................................145
Gambar 14.21 membuka penutup mesin..................................................................145
Gambar 14.22 memasukkan mould..........................................................................145
Gambar 14. 23 mengunci alat...................................................................................146
Gambar 14. 24 menyetting 75 kali tumbukan..........................................................146
Gambar 14.25 membalik cetakan.............................................................................146
Gambar 14.26 memasukkan kembali ke mesin dan ditumbk lagi............................147
Gambar14.27 melepaskan leher dan mendiamkan 24 jam.......................................147
Gambar 14.28 merendam hasil pemadatan selama 24 jam.......................................150
Gambar 14. 29 menimbang berat benda uji kering...................................................150
Gambar 14.29 mengukur diameter benda uji............................................................151
Gambar 14.30 mengukur ketebalan beda uji............................................................151
Gambar 14.31 Menimbang berat dalam air..............................................................151
Gambar14.32 merendam dalam water bath..............................................................151
Gambar 14.33 mengambil dari water bath................................................................152
Gambar 14.34 Menaruhnya pada alat uji marshall...................................................152
Gambar14.35 menyetting alat penguji marshall.......................................................152
Gambar 14.36 membaca dan mencatat hasil pengujian............................................153
Gambar 14.37 Hasil pengukuran tebal dan diameter dan uji marshall.....................153
Lampiran 1................................................................................................................156
Lampiran 2................................................................................................................156
Lampiran 3................................................................................................................156
Lampiran 4................................................................................................................157
Lampiran 5................................................................................................................157
Lampiran 6................................................................................................................158
Lampiran 7................................................................................................................158
Lampiran 8................................................................................................................158
Lampiran 9................................................................................................................159
Lampiran 10..............................................................................................................159
Lampiran 11..............................................................................................................161
xx
BAB I
PENGUJIAN BERAT JENIS DAN PENYERAPAN PASIR
1.1 Latar Belakang

Berat jenis dan penyerapan merupakan hal yang sangat penting dalam
mengetahui komposisi pasir dalam beton atau mortar. Dalam hal ini
pemeriksaan SSD pasir sangat di anjurkan untuk mengetahui pasir tersebut
layak di gunakan atau tidak sebagai bahan campuran adukan beton. Berat jenis
pasir perlu di ketahui untuk dapat menghitung berat jenis gabungan agregat
(pasir dan kerikil), dan penyerapan air pasir perlu diketahui, untuk
mengkoreksi (koreksi jumlah air) pada hasil perhitungan Mix Design beton.
Karena berat jenis pasir sangat mempengaruhi berat beton sendiri.
1.2 Tujuan Pengujian

Berikut ini tujuan dari hasil pengujian:
1.2.1 Mengetahui nilai berat jenis pasir merah.
1.2.2 Mengetahui nilai penyerapan pasir merah.
1.2.3 Mengetahui peralatan, bahan, prosedur berat jenis dan penyerapan
pasir merah.
1.2.4 Mengetahui perhitungan berat jenis dan penyerapan pasir merah.
1.3 Dasar Teori Pengujian

Berat jenis adalah nilai perbandingan antara massa dan volume dari bahan
yang kita uji.Sedangkan penyerapan berarti tingkat atau kemampuan suatu bahan
untuk menyerap air.Jumlah rongga atau pori yang didapat pada agregat disebut
porositas.
Pengukuran berat jenis agregat diperlukan untuk perencanaan campuran
aspal dengan agregat,campuran ini berdasarkan perbandingan berat karena lebih
teliti dibandingkan dengan perbandingan volume dan juga untuk menentukan
banyaknya pori agregat. Berat jenis yang kecil akan mempunyai
1
volume yang besar sehingga dengan berat sama akan dibutuhkan aspal yang
banyak dan sebaliknya.
Agregat dengan kadar pori besar akan membutuhkan jumlah aspal yang
lebih banyak karena banyak aspal yang terserap akan mengakibatkan aspal
menjadi lebih tipis.Penentuan banyak pori ditentukan berdasarkan air yang dapat
terarbsorbsi oleh agregat. Nilai penyerapan adalah perubahan berat agregat
karena penyerapan air oleh pori-pori dengan agregat pada kondisi kering.
Macam-macam berat jenis yaitu

1. Berat jenis curah (Bulk specific gravity)
Merupakan berat jenis yang diperhitungkan terhadap seluruh volume yang
ada (Volume pori yang dapat diresapi aspal atau dapat dikatakan seluruh
volume pori yang dapat dilewati air dan volume partikel)
2. Berat jenis kering permukaan jenis (SSD specific gravity)
Merupakan berat jenis yang memperhitungkan volume pori yang hanya dapat
diresapi aspal ditambah dengan volume partikel.
3. Berat jenis semu (Apparent specific gravity)
Merupakan berat jenis yang memperhitungkan volume partikel saja tanpa
memperhitungkan volume pori yang dapat dilewati air.Atau merupakan bagian
relative density dari bahan padat yang terbentuk dari campuran partikel kecuali
pori atau pori udara yang dapat menyerap air.
4. Berat jenis efektif
Merupakan nilai tengah dari berat jenis curah dan semu, terbentuk dari
campuran partikel kecuali pori-pori atau rongga udara yang dapat menyerap air
yang selanjutnya akan terus diperhitungkan dalam perencanaan campuran
agregat dengan aspal.
Pada standar peraturan BS 812 : 1975 ini adalah determination of relative dan
water arbsorbsi :
1. Ukuran nominal butiran yang dipakai adalah untuk ukuran besar dari
10 mm.
2. Ukuran butiran antara 40 mm – 50 mm menggunakan metode gasjar.
3. Ukuran nominal butiran kecil dari 10 mm menggunakan metode
piknometer.
Kondisi agregat dilapangan akibat oleh air dibagi atas 4 macam yaitu :
1. Keadaan kering oven atau mutlak
Yaitu kondisi dimana agregat setelah dioven selama 24 jam dengan suhu
110 ±5’C.
2. Keadaan kering udar
Yaitu apabila kondisi agregat yang memiliki air didalam pori tetapi mkering
permukaanya.
3. Keadaan jenuh kering muka (SSD)
Yaitu bila semua pori berisi air dalam keadaan jenuh sedangkan kering
kondisi ini dinamakan dalam keadaan SSD.
4. Keadaan basah atau penuh
Yaitu dimana seluruh permukaan agregat tersebut berisi air yang biasanya
disebut air permukaan.
Jenis agregat dapat dibedakan berdasarkan berat jenis :

1. Agregat normal
Berat jenisnya antara 2,5 – 2,7. Biasanya berasal dari granit, basalt dan kuarsa
2. Agregat berat
Berat jenis lebih besar dari 2,8. Misalnya magnetic ( Fe3C4 ), barites ( BaSO4
) atau serbuk besi.
3. Agregat ringan
Berat jenisnya kurang dari 2,5. Agregat dengan berat jenis kecil mempunyai
volume yang besar sehingga membutuhkan jumlah bahan perekat yang banyak.
Nilai berat jenis yang disarankan adalah > 2,50 dan penyerapan < 3% berat.
Tabel 1.1 Standart SNI Berat Jenis

Pengujian Standart Pengujian Spesifikasi
Agregat halus
Berat Jenis SNI 03-1970-1990 Min. 2,5 gr/cm³
SSD SNI 03-1970-1990 Min. 2,5 gr/cm³
Berat Jenis Semu SNI 03-1970-1990 Min. 2,5 gr/cm³
Penyerapan SNI 03-1970-1990 Maks. 3%
Penyerapan Hot Bin SNI 03-2417-1991 Maks. 3%
1.4 Peralatan dan Bahan

1.4.1 Peralatan Pengujian
Gambar 1.1 Piknometer
Gambar 1.2 Kerucut terpancung dan Penumbuk

Gambar 1.3 Cawan
Gambar 1.4 Sendok Spesi

1.4.2 Bahan-bahan pengujian
Gambar 1.5 BU1
Gambar 1.6 BU 2
Gambar 1.7 air
1.5 Prosedur Pengujian
1. Briefing untuk persiapan bahan sehari sebelum pengujian
Gambar 1.8 Briefing untuk persiapan pengujian

2. Pengambilan benda uji berupa pasir
Gambar 1.9 Pengambilan pasir merah

3. Pasir di masukkan oven untuk dikeringkan
Gambar 1.10 Pasir dimasukkan ke dalam oven

4. Menyiapkan alat dan bahan
Gambar 1.11 Menyiapkan alat dan bahan

5. Memasukkan pasir merah ke dalam kerucut terpancung sebanyak 3 lapis.
Gambar 1.12 Memasukkan pasir ke dalam kerucut terpancung

6. Menumbuk pasir pada tiap lapisan tumbuk, menggunakan alat tumbuk
sebanyak 8 kali namun setelah lapisan paling atas di tumbuk 1 kali,
kemudian ratakan permukaannya.
Gambar 1.13 Menumbuk pasir dalam kerucut terpancung

7. Melakukan pengujian SSD
Gambar 1.14 Pengujian SSD

8. Menimbang pasir yang sudah SSD sebanyak 500 gr
Gambar 1.15 Menimbang pasir yang telah SSD
9. Memasukan benda uji ke dalam piknometer
Gambar 1.16 Memasukkan benda uji ke dalam piknometer

10. Memberi air serta mengocok hingga gelembung udara keluar semua
Gambar 1.17 Proses pengeluaran gelembung udara didalam piknometer

11. Setelah gelembung udara keluar semua airnya dibuang, hati hati
pasirnya ikut terbuang
Gambar 1.18 Membuang air didalam piknometer

12. Menyisakan air sebanyak batas pada pikno
Gambar 1.19 Piknometer berisi tanah dan air suling
13. Menimbang berat air + piknometer + benda uji (B1)
Gambar 1.20 Menimbang piknometer berisi benda uji dan air

14. Menuangkan pasit + air kedalam cawan yang sudah diberi label dan
ditimbang berat kosongnya (BJP1)
Gambar 1.21 Menuang isi piknometer ke cawan

15. Menunggu sampai pasir mengendap semua sambil menguji
percobaan yang kedua
Gambar 1.22 Benda uji didiamkan agar kandungan tanah mengendap

16. Membuang air setelah pasir mengendap
Gambar 1.23 Air dibuang setelah tanah mengendap
17. Memasukkan kedalam oven selama 24 jam
Gambar 1.24 Benda uji dimasukkan ke dalam oven

18.
19. Keesokan harinya cawan diambil dari oven Tunggu agar mendingin
Gambar 1.25 Benda uji diambil dari oven setelah 24 jam
1.6 Hasil Pengujian
1.6.1 Data I:
Berat cawan I = 71.5 g
Berat benda uji (pasir merah) = 500 g
Berat cawan I+pasir (sudah oven) = 539 g
Berat pasir merah+air+piknometer B1 = 1006 g
Berat piknometer+ air B3 = 697.5 g
1.6.2 Data II:
Berat cawan II = 70.5 g

Berat benda uji (pasir merah) = 500 g
Berat cawan II+pasir (sudah oven) = 539 g
Berat pasir merah+air+piknometer B1 = 998.5 g
Berat piknometer+ air B3 = 700 g
1.7 Pembahasan
1.7.1 Perhitungan Data I:
Berat benda uji B2 = (Berat pasir+cawan (kering))-(Berat cawan)
= 539 − 71.5 = 467.5 𝑔𝑟
𝐵2 467,5
𝑩𝑱 𝑩𝒖𝒍𝒌 = = 2,441
= (𝐵3 + 500 − (697,5 + 500 −
𝐵1) 1006)
500 500
𝑩𝑱 𝑱𝑷𝑲/𝑺𝑺𝑫 = = 2,610
= (𝐵3 + 500 − (697,5 + 500 −
𝐵1) 1006)
𝐵2 467,5
𝑩𝑱 𝑨𝑷𝑷 = = 2,940
= (𝐵3 + 𝐵2 − 𝐵1) (697,5 + 467,5 −
1006)
500 − 500 −
𝑷𝑬𝑵𝒀𝑬𝑹𝑨𝑷𝑨𝑵 𝐵2 𝑋 100% 467,5 𝑋 100%
= =
𝐵2 467,5
= 6,95%
1.7.2 Perhitungan Data II:

Berat benda uji B2 = (Berat pasir+cawan (kering)) - (Berat cawan)
= 539 − 70,5 = 468,5 gr
𝐵2 468,5
𝑩𝑱 𝑩𝒖𝒍𝒌 = = 2,325
= (𝐵3 + 500 − (700 + 500 −
𝐵1) 998,5)
500 500
𝑩𝑱 𝑱𝑷𝑲/𝑺𝑺𝑫 = = = 2,481
(𝐵3 + 500 − 𝐵1) (200 + 500 − 998,5)
𝐵2 468,5 998,5)
𝑩𝑱 𝑨𝑷𝑷 =
= (𝐵3 + 𝐵2 − (700 + 468,5 −
𝐵1)
= 2,755
500 − 500 −
𝑷𝑬𝑵𝒀𝑬𝑹𝑨𝑷𝑨𝑵 𝐵2 𝑋 100% 468,5 𝑋 100
= =
𝐵2 468,5
= 6,723%
Tabel 1.2 Hasil perhitungan berat jenis dan
penyerapan pasir
Benda Uji
NO Perhitungan Rerata
I II
1. 2,441 2,325 2,383
2. 2,610 2,481 2,546
3. 2,940 2,155 2,848
4. 6,95% 6,723% 6,837%
1.8 Penutup
1.8.1 Kesimpulan
Dari hasil pengujian berat jenis dan penyerapan agregat kasar dapat
ditarik kesimpulan sebagai berikut :
1) Berat jenis bulk = 2,383 gr
2) Berat jenis SSD = 2,546 gr
3) Berat jenis semu = 2,848 gr
4) Penyerapan =6,837%
1. Agregat yang diuji termasuk golongan agregat normal berdasarkan
berat jenisnya.
2. Agregat tersebut tidak memenuhi standar yang ditetapkan dan dapat
digunakan sebagai bahan dalam campuran beton.
1.8.2 Saran-saran
Dalam praktikum disarankan untuk berhati-hati dalam menggunakan
alat yang mudah pecah seperti piknometer. Untuk menghindari hal
tersebut, dalam praktikum harus serius dan menaati prosedur.
B
AB II
PENGUJIAN
KADAR AIR
PASIR
2.1 Latar Belakang

Kadar air agregat adalah perbandingan antara berat air
yang dikandung agregat dengan berat agregat keadaan
kering. Jumlah air yang terkandung di dalam agregat perlu
diketahui, karena akan mempengaruhi jumlah air yang
diperlukan didalam campuran beton. Agregat yang basah
(banyak mengandung air), akan membuat campuran juga
lebih basah dan sebaliknya.

Setelah melakukan percobaan ini, mahasiswa dapat:
2.2.1. Menentukan kadar air pasir
2.2.2. Menjelaskan prosedur pelaksanaan pengujian kadar air pasir
2.2.3. Menggunakan peralatan dengan terampil.

Kadar air yang dikandung agregat dapat mempengaruhi kuat tekan
beton atau dengan kata lain faktor air semen (fas) dapat mempengaruhi kuat
tekan beton. Dalam rancangan campuran beton kondisi agregat dalam
keadaan kering permikaan atau jenuh oleh karena itu kadar air agregat harus
diperiksa sebelum dipergunakan. Jika agregatnya tidak jenuh air , maka
agregat akan menyerap air campuran beton yang menyebabkan kurangnya
air untuk proses pengerasan.
Dengan mengetahui kadar air agregat dapat ditaksir/diperhitungkan
untuk penambahan maupun pengurangan air dalam suatu campuran beton.
Kadar air yang baik dalam standar spesifikasi kadar air dalam ASTM
C 555- 97 adalah 0,5%-2,0%. Apabila kadar air agregat melebihi atau
kurang 10 dari standart spesifikasi maka kita perlu untuk memperhitungkan
nya kembali. Dengan demikian apabila kadar air agregat tidak
diperhitungkan maka akan berdampak pada beton yang akan dihasilkan.
2.4.1. Peralatan Pengujian
Timbangan Cawan Oven

Gambar 2.1 Peralatan pengujian kadar air pasir merah
2.4.2 Bahan-bahan Pengujian
Gambar 2.2 Bahan pengujian kadar air pasir

Pasir merah yang diambil dengan mengambil dari 6 sisi tumpukan pasir
1. Timbang berat cawan
Gambar 2.3 Menimbang berat cawan

2. Masukkan benda uji ke dalam cawan dan timbang beratnya
Gambar 2.4 Menimbang berat cawan dan benda uji

3. Keringkan benda uji dengan cawan ke dalam oven dengan suhu
(110±5)°C

4. Timbang berat cawan + benda uji setelah dioven
Gambar 2.6 Menimbang berat cawan dan benda uji setelah dioven
2.6 Hasil Pengujian

Tabel 2.1 Hasil Pengujian Kadar
Air Pasir
Benda uji (gr)

Pemeriksaan
I II
Berat cawan W1 28 30,5
Berat cawan + benda uji

W2 144,5 144,5
(sebelum dioven)
Berat cawan+ benda uji

W4 132,5 132,5
(setelah dioven)
2.7 Pembahasan
W3 bu1 = W2-W1
= 144,5 – 28
= 116,5
W3 bu2 = W2-W1
= 144,5 – 30,5
= 114
W5 bu1 = W4-W1
= 132,5 – 28
= 104,5
W5 bu2 = W4-W1
= 132,5– 30,5
= 102
Kadar air
1
(𝒘𝟑 − 𝒘𝟓)
= 𝒙 𝟏𝟎𝟎%
𝒘𝟓
(𝟏𝟏𝟔, 𝟓 − 𝟏𝟎𝟒, 𝟓)
= 𝒙 𝟏𝟎𝟎%
𝟏𝟎𝟒, 𝟓
= 𝟏, 𝟎𝟑𝟎%
Kadar air
2
(𝒘𝟑 − 𝒘𝟓)
= 𝒙 𝟏𝟎𝟎%
𝒘𝟓
(𝟏𝟏𝟒 − 𝟏𝟎𝟐)
= 𝒙 𝟏𝟎𝟎%
𝟏𝟎𝟐
= 𝟏, 𝟎𝟓𝟐%
Kadar air rata-rata
(𝒌𝒂𝒅𝒂𝒓 𝒂𝒊𝒓 𝟏 + 𝐤𝐚𝐝𝐚𝐫 𝐚𝐢𝐫 𝟐)
=
𝟐
𝟏, 𝟎𝟑𝟎 % + 𝟏, 𝟎𝟓𝟐𝟐 %
=
𝟐
= 𝟏, 𝟎𝟒𝟏%
Tabel 2.2 hasil perhitungan kadar air
Benda uji (gr)

Pemeriksaan
I II
Berat cawan W1 28 30,5

W2 144,5 144,5
(sebelum dioven)
Berat benda uji

W3=W2-W1 116,5 114
(sebelum dioven)

W4 132,5 132,5
(setelah dioven)
Berat benda uji

W5=W4-W1 104,5 102
(setelah dioven)
(𝒘𝟑−𝒘𝟓)
kadar air = 𝒙𝒔 1,030% 1,052 %
𝟏𝟎𝟎%
𝒘𝟓
Kadar air rata-rata 1,041 %
2.8 Penutup
2.8.1 Kesimpulan
Kadar air pada agregat sangat dipengaruhi oleh jumlah air yang
terkandung dalam agregat. Semakin besar selisih antara berat agregat semula
dengan berat agregat setelah kering oven maka semakin banyak pula air yang
dikandung oleh agregat tersebut dan sebaliknya. Karena besar kecilnya kadar
air berbanding lurus dengan jumlah air yang terkandung dalam agregat maka
semakin besar jumlah air yang terkandung dalam agregat maka semakin besar
pula kadar air agregat itu dan sebaliknya. Akan tetapi bila berat kering oven
besar maka kadar air akan semakin kecil dan sebaliknya. Standart spesifikasi
kadar air dalam ASTM C 555-97 adalah 0,55-2,0%.
2.8.2 Saran-saran
Untuk pengujian kadar air pada saat menimbang berat benda uji
setelah dioven sebaiknya menunggu hingga suhu nya mencapai suhu ruangan
karena berpengaruh pada nilai ditimbangan. Lebih teliti dalam pencatatan data
hasil percobaan dan pengolahan data agar mendapatkan hasil akhir yang
memenuhi standar.
BAB III
PENGUJIAN BERAT ISI PASIR
3.1 Latar Belakang

Agregat merupakan material granural, yang dipakai secara bersama-sama
dengan suatu media pengikat untuk membentuk suatu beton semen didraulik atau
adukan. Agregat dibagi menjadi dua, yaitu agregat kasar (kerikil) dan agregat
halus (pasirmerah, pasir besi, pasir hitam dan lain– lain). Praktikum pemeriksaan
berat isi agregat merupakan salah satu praktikum Perkerasan Jalan Raya (PJR)
atau bahan konstruksi. Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk menentukan berat isi
agregat halus dan kasar yang didefinisikan sebagai perbandingan antara berat
material kering dengan volume.

3.2.1 Menentukan berat isi agregat halus.
3.2.2 Menjelaskan prosedur pelaksanaan pengujian berat isi agregat halus.
3.2.3 Menggunakan peralatan dengan terampil.
3.2.4 Menghitung berat isi agregat halus

Perbandingan berat agregat dengan isi wadah adalah berat isi agregat. Semakin
besar berat isi agregat akan menghasilkan stabilitas yang tinggi serta dapat
memberikan rongga antar butiran yang kecil.
Berat isi agregat tidak boleh lebih kecil dari 1 kg/dm3. Berat isi agregat didapat
persamaan :
a. Ketahanan agregat terhadap pelapukan (soundness) diuji rnelalui percobaan
soundness dengan menggunakan larutan Magnesium sulfat (Mg2SO4).
b. Keawetan agregat untuk lapisan permukaan menunjukkan daya tahan agregat
terhadap pengaruh cuaca. Nilai pelapukan (soundness) adalah < 12%
Standar ASTCM – 330, “Specification for Lightweight Agregates For
Structural Concrete” memberikan batasan berat isi untuk agregat kasar ringan
yaitu sebesar 350 – 880 kg/m3dan antara 750 – 1200 kg/m 3 dan jika melebihi
batasan tersebut maka agregat tersebut masuk ke dalam kategori agregat berat.

Gambar 3.1 Peralatan pengujian berat isi pasir merah

Keterangan gambar 3.1 :
1. Sendok spesi
2. Mould
3. Besi penusuk
Gambar 3.2 Bahan pengujian berat isi pasir merah

3.5.1 Pengujian berat isi dengan cara lepas
1. Menimbang mould kosong
Gambar 3.3 Menimbang mould kosong

2. Mengisinya dengan pasir SSD hingga penuh
Gambar 3.4 Mould diisi pasir SSD

3. Ratakan permukaannya
Gambar 3.5 Meratakan permukaan tanah pada mould

4. Timbang mould + pasir
Gambar 3.6 Menimbang berat mould + pasir

3.5.2 Pengujian berat isi dengan cara tusuk

2. Mengisinya dengan pasir 1/3 bagian
Gambar 3.8 Mould diisi pasir sebanyak 1/3 bagian

3. Menusuknya sebanyak 25 kali
Gambar 3.9 Pasir ditusuk sebanyak 25 kali

4. Mengisi lagi hingga terisi 2/3 bagian


6. Isi hingga penuh
Gambar 3.12 Mould diisi pasir hingga penuh



9. Timbang mould + pasir tusukan
Gambar 3.15 Menimbang mould berisi pasir setelah ditusuk
3.5.3 Pengujian berat isi dengan cara goyang


2. Mengisinya dengan pasir 1/3 bagian

3. Menggoyangnya kekiri dan kekanan sebanyak 25 kali
Gambar 3.18 Menggoyang mould sebanyak 25 kali

Gambar 3.20 Menggoyang mould sebanyak 25 kali

6. Isi hingga penuh dan goyangkan 25 kali kekiri dan kanan
Gambar 3.21 Mould diisi hingga penuh lalu digoyang


8. Timbang mould + pasir goyangan
Gambar 3.23 Menimbang mould berisi pasir setelah digoyang

3.6 Hasil Pengujian
Berat mould kosong (W1) = 866,5 gr
Volume air + mould (W4) = 2724 gr
Volume Mould (V) = 1857,5 gr
3.6.1 Pengujian Pertama

Tabel 3.1 Data pengujian pertama berat isi
Metode Lepas (gr) Tusuk (gr) Goyang (gr)
Berat benda uji (W3) 2217,5 2743,5 2811,5
Berat isi agregat 1,194 1,477 1,514
3.6.2 Pengujian Kedua

Tabel 3.2 Data pengujian kedua berat isi
Berat benda uji (W3) 2372,5 2819,5 2807,5
3.7 Pembahasan
Tabel 3.3 Data perhitungan pengujian berat isi dengan cara lepas
Pengujian Pertama (kg) Kedua (kg)
Berat benda uji (W3)

3084 – 866,5 = 2217,5 gr 3239 – 866,5 = 2372,5 gr
W3 = W2 – W1
Volume mould (V)

2724 – 866,5 = 1857,5 gr 2703 – 866,5 = 1836,5 gr
V = W4 – W1
Berat isi agregat 2217,5 2372,5

= 1,194 gr = 1,292 gr
1857,5 1836,5

Tabel 3.4 Data perhitungan pengujian berat isi dengan cara tusuk

3610 – 866,5 = 2743,5 gr 3686 – 866,5 = 2819,5 gr
W3 = W2 – W1
Volume mould (V)
2724 – 866,5 = 1857,5 gr 2703 – 866,5 = 1836,5 gr
V = W4 – W1
Berat isi agregat
2743,5 2819,5
= 1,477 gr = 1,535 gr
1857,5 1836,5

3678 – 866,5 = 2811,5 gr 3674 – 866,5 = 2807,5 gr
W3 = W2 – W1
Volume mould (V)
2724 – 866,5 = 1857,5 gr 2703 – 866,5 = 1836,5 gr
V = W4 – W1
Berat isi agregat
2811,5 2807,5
= 1,514 gr = 1,529
1857,5 1836,5
BENDA UJI (KG)

PEMERIKSAAN
I II
Berat mould W1 866,5 866,5
Berat mould + benda uji W2 3084 3239
Berat benda uji W3 = W2 – W1 2217,5 2372,5
Berat mould + air W4 2724 2703
Berat air / volume mould V = W4 – W1 1857,5 1836,5
Berat isi agregat W3/V 1,194 1,292
Rata–rata berat isi agregat 1,243

BENDA UJI (KG)

PEMERIKSAAN
I II
Berat mould W1 866,5 gr 866,5 gr
Berat mould + benda uji W2 3610 gr 3686 gr
Berat benda uji W3 = W2 – W1 2743,5 gr 2819,5 gr
Berat mould + air W4 2724 gr 2703 gr
Berat air / volume mould V = W4 – W1 1857,5 gr 1836,5 gr
Berat isi agregat W3/V 1,477 gr 1,535 gr
Rata – rata berat isi agregat 1,506
Tabel 3.8 Data perhitungan pengujian berat isi dengan cara goyang
BENDA UJI (KG)
PEMERIKSAAN
I II

3.8 Penutup
3.8.1 Kesimpulan
Dari pecobaan yang telah dilakukan pada agregat, pada agregat halus
diperoleh berat isi lepas sebesar 1,243 kg/liter, berat isi tusuk sebesar 1,506
kg/liter, dan berat isi goyang sebesar 1,5215 kg/liter.
Besar kecilnya berat isi agregat terkandung pada berat butiran agregat
dan volume agregat. Semakin berat butiran agregat makasemakin besar pula
berat isi agregat dan sebaliknya. Karena berat isi agregat berbanding lurus
dengan berat butiran agregat sedangkan semakin besar volume agregat maka
semakin kecil berat isi sgregat dan sebaliknya. Karena berat isi agregat
berbanding terbalik dengan besarnya volume agregat.
Standar ASTCM – 330, “Specification for Lightweight Agregates For
yaitu sebesar 350 – 880 kg/m3dan antara 750 – 1200 kg/m3 dan jika melebihi
3.8.2 Saran-saran
Dalam setiap pengujian dibutuhkan pembagian tugas agar cepat
terselesaikan, namun dalam pembagian tugas diperlukan pula kerjasama antar
anggota yang lain agar tidak ada yang terlewatkan atau tidak
didokumentasikan. Jangan lupa tetap fokus dan mengikuti prosedur yang
berlaku.
BAB IV
PENGUJIAN GRADASI PASIR MERAH
4.1 Latar Belakang

Pasir adalah salah satu bahan pencampur beton. Dalam penggunaan pasir,
gradasi menjadi hal penting demi mendapatkan kualitas beton yang baik. Gradasi
atau susunan butir pasir adalah perbedaan modulus butiran pasir. Perbedaan ini
akan mempengaruhi penggunaan pasir dalam campuran beton. Pasir harus
dilakukan penyaringan sesuai gradasi yang disyaratkan.

4.2.1 Mengetahui standart pasir merah.
4.2.2 Mengetahui nilai gradasi pasir merah.
4.2.3 Mengetahui peralatan, bahan, prosedur gradasi pasir merah.
4.2.4 Mengetahui perhitungan gradasi pasir merah.

Apabila agregat halus yang terdapat dalam mortar terlalu banyak akan
menyebabkan lapisan tipis dari agregat halus dan semen akan naik ke atas.
Pada umumnya pasir dapat dikelompokkan menjadi 3 macam tingkat
kehalusan, yaitu :
1. Pasir halus : m.h.b 2,20 – 2,60
2. Pasir sedang : m.h.b. 2,60 – 2,90
3. Pasir kasar : m.h.b. 2,90 – 3,20
Modulus halus butir selain untuk menjadi ukuran kehalusan butir juga dapat
untuk mencari nilai perbandingan berat antara pasir dan kerikil. Penggolongan
gradasi pasir dapat diperoleh dari grafik modulus halus butiran pasir.
Berikut tabel dan grafik gradasi yang harus dipenuhi oleh agregat halus
(pasir) berdasar SNI-03-2834-2000 (Tata Cara Pembuatan Rencana Campuran
Beton Normal) dan ASTM C-33 (Standard Specification for Concrete Aggregate)
:
Tabel 4.1 Standart SNI gradasi pasir

Gambar 4.1 Peralatan pengujian gradasi pasir

Keterangan Gambar 4.1
1. Cawan
2. Timbangan digital
3. Ayakan
4. Alat pemisah contoh (Riffle sampler)
Gambar 4.2 Bahan pengujian gradasi pasir

1. Menimbang berat kosong cawan.
Gambar 4.3 Menimbang berat cawan kosong

2. Menimbang berat cawan dan pasir merah.
Gambar 4.4 Menimbang berat cawan berisi pasir merah

3. Menimbang berat kosong ayakan.
Gambar 4.5 Menimbang berat kosong ayakan

4. Meletakkan ayakan berisi pasir merah ke alat pemisah contoh (riffle sampler).
Digetarkan selama 15 menit.
Gambar 4.6 Meletakkan ayakan berisi benda uji ke alat pemisah
5. Menimbang berat ayakan dan pasir merah setelah digetarkan.
Gambar 4.7 Menimbang berat ayakan dan pasir merah setelah digetarkan
4.6 Hasil Pengujian
4.6.1 Berat kosong cawan = 118,0 gram
4.6.2 Berat cawan+pasir = 500 gram
4.6.3 Berat kosong ayakan :
1. #4,8 = 586 gram 5. #0,3 = 430,5 gram
2. #2,4 = 545,5 gram 6. #0,15 = 405 gram
3. #1,2 = 515,5 gram 7. PAN = 442,5 gram
4. #0,6 = 475,5 gram
4.6.4 Berat ayakan+pasir setelah diayak selama 15 menit :

1. #4,8 + pasir = 589,5 gram 5. #0,3 + pasir = 1149,5 gram
2. #2,4 + pasir = 555,0 gram 6. #0,15 + pasir = 771,0 gram
3. #1,2 + pasir = 541,5 gram 7. PAN + pasir = 496,0 gram
4. #0,6 + pasir = 550 gram

Tabel 4.2 Hasil pengujian gradasi pasir
Tertahan % Komulatif
Diameter Lubang
Individu (gr) Individu (%) Tertinggal Tembus
Saringan (mm)
4,8 3,5 0,280 0,280 99,72
4,8 – 2,4 9,5 0,759 1,039 98,961
2,4 – 1,2 26 2,078 3,117 96,883
1,2 – 0,6 74,5 5,953 9,07 90,93
0,6 – 0,3 719 57,451 66,521 33,479
0,3 – 0,15 365,5 29,204 95,725 4,275
PAN 53,5 4,275 100 0
Jumlah 1251,5 100 275,752
Modulus Kehalusan 2,75
4.7 Pembahasan
4.7.1 Berat pasir awal = 500 – 118,0 = 382 gram
4.7.2 Berat pasir setelah diayak selama 15 menit :
1. 589,5 – 586 = 3,5 gram 5. 1149,5–430,5= 719 gram
2. 555 – 545,5 = 9,5 gram 6. 771 - 405 = 363 gram
3. 541,5 – 515,5 = 26 gram 7. 496 – 442,5 = 53,5gram
4.550 – 475,5 = 74,5 gram Jumlah = 1249 gram
4.7.3 Individu (%)

0
1.
1251,5 × 100% = 0
3,5
2. 1251,5 × 100% = 0,28
9,5
3. 1251,5 × 100% = 0,759
26 74,5
4. 1251,5 5. 1251,5
719
6. 1251,5 × 100% = 2,078
365,5
7. 1251,5 × 100% = 5,953
53,5
8. 1251,5
× 100% = 57,451
× 100% = 29,204
× 100% = 4,275
1.7.4 Tertinggal
% 𝑘𝑜𝑚𝑢𝑙𝑎𝑡𝑖𝑓 𝑡𝑒𝑟𝑡𝑖𝑛𝑔𝑔𝑎𝑙 = 𝑡𝑒𝑟𝑡𝑖𝑛𝑔𝑔𝑎𝑙 + % 𝑖𝑛𝑑𝑖𝑣𝑖𝑑𝑢
1. 0+0,280 = 0,280
2. 0,280 + 0,759 = 1,039
3. 1,039 + 2,078 = 3,117
4. 3,117 + 5,953 = 9,07
5. 9,07 + 57,451 = 66,521
6. 66,521 + 29,204 = 95,725
7. 95,725 + 4,275 = 100
1.7.5 Tembus
% 𝑘𝑜𝑚𝑢𝑙𝑎𝑡𝑖𝑓 𝑡𝑒𝑚𝑏𝑢𝑠 = 𝑡𝑒𝑚𝑏𝑢𝑠 − % 𝑖𝑛𝑑𝑖𝑣𝑖𝑑𝑢 𝑡𝑒𝑟𝑡𝑎ℎ𝑎𝑛
1. 100 -0,28 = 99,72
2. 99,72 – 0,759 = 98,961
3. 98,961 – 2,078 = 96,883
4. 96,883 – 5,953 = 90,93
5. 90,93 – 57,451 = 33,479
6. 33,479 – 29,204= 4,275
7. 4,275 – 4,275 = 0
1.7.6 Modulus Kehalusan

275,752
Mk = 100
= 2,76
1.8 Penutup
4.8.1 Kesimpulan
DIAMETER SARINGAN (mm)
DIAGRAM AGREGAT HALUS

120
110 961.08083 981.09061 9190.702
100 909.093 90
90
80 75
70
60 59
55
50
40
30 333.4579
30
20
10
0 85
4.27
0.15 0.3 0.6 1.2 2.4 4.8

BB DATA BA
Gambar 4.8 Grafik gradasi pasir merah
4.8.2 Saran-saran
Dalam praktikum seharusnya lebih diperhatikan dalam penimbangan berat
benda uji karena berpengaruh dalam hasil akhir diperhitungan
BAB V
PENGUJIAN KADAR ORGANIK PASIR
5.1 Latar Belakang

Kadar organik adalah bahan-bahan yang terdapat didalam pasir dan
menimbulkan efek kerugian terhadap suatu mortar atau beton. Pemeriksaan zat
organik pada agregat halus dimaksudkan untuk menentukan adanya bahan organik
dalam agregat halus yang akan digunakan pada campuran beton. Kandungan
bahan organik yang melebihi batas dapat mempengaruhi mutu beton yang
direncanakan.

Menentukan kandungan bahan organik dalam agregat halus berdasarkan
standar warna hellige tester No. 3.

Agregat halus yang digunakan pada campuran beton dapat berupa pasir alam
sebagai disintegrasi alami dari batu-batuan (natural sand) atau pasir buatan
(artificial sand) yang dihasilkan alat-alat pemecah batu.
Sebagai salah satu komponen beton, agregat halus yang digunakan harus
memenuhi syarat-syarat tertentu, salah satunya ialah pasir tidak boleh banyak
mengandung bahan organik. Bahan-bahan organik seperti sisa-sisa tanaman dan
humus umumnya banyak tercampur pada pasir alam. Adapun bahan-bahan
organik ini berpengaruh negatif pada semen.
Zat organik yang tercampur dapat membuat asam-asam organis dan zat lain
bereaksi dengan semen yang sedang mengeras. Hal ini dapat mengakibatkan
berkurangnya kekuatan beton dan juga menghambat hidrasi semen sehingga
proses pengerasan berlangsung lambat.
Kandungan bahan organik dalam agregat halus dibuktikan dengan pemeriksaan
warna dari Abraham Harder (dengan memakai larutan NaOH). Pada pemeriksaan
ini agregat halus atau pasir dimasukkan dalam jumlah tertentu kedalam botol dan
ditambahkan dengan larutan NaOH 3%. Setelah mengalami beberapa proses dan
didiamkan dalam jangka waktu yang ditetapkan, bandingkan warna campuran
dengan warna standar hellige tester No. 3. Apabila warna campuran lebih tua
berarti agregat halus mempunyai kadar organik yang tinggi Pengujian

Gambar 5.1 Peralatan Pengujian Kadar Air Organik

Keterangan gambar 5.1:
1. Timbangan
2. Cawan kosong
3. Standar warna (organic plate) Hellige Tester.
4. Larutan NaOH 3%.
5. Botol bening
Gambar 5.2 Bahan Pengujian Kadar Organik Pasir

Keterangan gambar 5.2
Pasir dengan volume 115 ml (1/3 volume botol)
1. Mengisi agregat halus/ pasir ke dalam botol
Gambar 5.3 Mengisi botol dengan benda uji

2. Menambahkan larutan NaOH 3% ke dalam botol berisi pasir
Gambar 5.4 Menambahkan larutan NaOH ke dalam botol

3. Menutup botol dan dikocok selama 10 menit
Gambar 5.5 Proses mengocok kedua botol selama 10 menit

4. Diamkan selama 24 jam
Gambar 5.6 Botol didiamkan selama 24 jam

5. Amati perubahan warnya dan bandingkan warnanya dengan
larutan pembanding
Gambar 5.7 Mengamati perubahan warna dengan larutan pembanding
5.6 Hasil Pengujian

Tabel 5.1 Hasil pengujian kadar organik
Botol I (cm) Botol II (cm)
Sisi Tebal Pasir Tebal lumpur Tebal Pasir Tebal Lumpur

(cm) (cm) (cm) (cm)
1 1,95 0,5 3,1 0,45
2 1,9 0,6 2,8 0,85
3 2,45 0,2 2,85 0,65
4 2,1 0,4 3,1 0,45
Rata-rata 2,1 0,425 3,1 0,6
5.7 Pembahasan
5.7.1 Botol 1
Rata –rata Rata –rata
= total tebal pasir : 4 = total tebal lumpur :4
= 8,4 : 4 = 1,7 : 4
= 2,1 cm = 0,425 cm
5.7.2 Botol 2
Rata –rata Rata –rata
= total tebal pasir :4 = total tebal lumpur : 4
= 11,75 : 4 = 2,4 : 4
= 2,96 cm = 0,6cm
Pengujian kadar organik

tersebut membuktikan bahwa
pasir merah yang digunakan
untuk pengujian tersebut layak
untuk campuran beton karena
kadar organik yang terkandung
tidak terlalu banyak ditinjau
dari pengukuran menunjukakan
angka no. 2 pada botol pertama
dan botol kedua menunjukkan
angka no.3 yang merupakan
tidak layak bagi campuran
beton.
5.7 Penutup
5.8.1 Kesimpulan
Setelah 24 jam warna
pada larutan sama dengan warna
tingkat 2 dan 3 pada Standar
Color Taster, sehingga dapat
disimpulkan bahwa agregat halus
mempunyai kandungan organic
yang tinggi dan tidak aman untuk
digunakan sebagai material
bangunan
5.8.2 Saran-saran
Pengujian ini perlu
dilakukan untuk mengetahui
kadar organik pada setiap pasir
ya
ng
di
gu
na
ka
n
un
tu
k
ca
m
pu
4
ra 3
n
be
to
n
ag
ar
m
en
gh
as
ilk
an
ku
at
te
ka
n
ya
ng
m
ak
si
m
BAB VI
PENGUJIAN BERAT JENIS DAN PENYERAPAN
KERIKIL
6.1 Latar Belakang

Berat jenis dan penyerapan merupakan hal yang sangat penting dalam
mengetahui komposisi pasir dalam beton atau mortar. Dalam hal ini pemeriksaan
SSD kerikil sangat di anjurkan untuk mengetahui pasir tersebut layak di gunakan
atau tidak sebagai bahan campuran adukan beton. Berat jenis pasir perlu di
ketahui untuk dapat menghitung berat jenis gabungan agregat (pasir dan kerikil),
dan penyerapan air pasir perlu diketahui, untuk mengkoreksi (koreksi jumlah air)
pada hasil perhitungan Mix Design beton. Karena berat jenis pasir sangat
mempengaruhi berat sendiri beton.

1.2.1 Mengetahui nilai berat jenis kerikil.
1.2.2 Mengetahui nilai penyerapan kerikil.
1.2.3 Mengetahui peralatan, bahan, prosedur berat jenis dan penyerapan keriki
1.2.4 Mengetahui perhitungan berat jenis dan penyerapan kerikil.

Agregat adalah material granular, misalnya pasir, kerikil, batu pecah yang
dipakai bersama-sama dengan suatu media pengikat untuk membentuk suatu
beton semen hidraulik atau adukan, menurut Silvia Sukirman, (2003), agregat
merupakan butir-butir batu pecah, kerikil, pasir atau mineral lain, baik yang
berasal dari alam maupun buatan yang berbentuk mineral padat berupa ukuran
besar maupun kecil (fragmen-fragmen) yang berfungsi sebagai bahan campuran
atau pengisi dari suatu beton. Klasifikasi Agregat
1. Agregat Ringan adalah agregat yang dalam keadaan kering dan gembur
mempunyai berat 1100 kg/m3 atau kurang.
44
2. Agregat Halus adalah pasir alam sebagai hasil desintegrasi _alami_ bantuan
atau pasir yang dihasilkan oleh inustri pemecah batu dan mempunyai ukuran
butir terbesar 5,0 mm.
3. Agregat Kasar adalah kerikil sebagai hasil desintegrasi alami dari bantuan atau
berupabatu pecah yang diperoleh dari industri pemecah batu dan mempunyai
ukuran butir ntara 5-40 mm. Agregat Kasar, adalah agregat dengan ukuran
butiran butiran lebih lebih besar besar dari dari saringan saringan No.88 (2,36
mm)
4. Bahan Pengisi (filler), adalah bagian dari agregat halus yang minimum 75%
lolos saringan no. 30 (0,06 mm)
Agregat dengan berat jenis kecil mempunyai volume yang besar sehingga
membutuhkan jumlah bahan perekat yang banyak. Nilai berat jenis yang
disarankan adalah > 2,50 dan penyerapan < 3% berat. Untuk penyerapan agregat
hanya dilakukan pada agregat kasar karena nilai berat jenis agregat kasar dan
halus tidak jauh berbeda. Berat jenis agregat adalah perbandingan antara volume
agregat dan berat volume air.
Pemeriksaan terhadap berat jenis agregat dapat dilakukan dengan cara:
1. Berat jenis (bulk spesific gravity)
2. Berat jenis kering permukaan jenuh (saturated suturated surface dry
spesifific gravity).
3. Berat jenis semu (apparent spesific gravity)
4. Penyerapan (absorpsi)
Tabel 6.1 Standart pengujian berat jenis dan penyerapan kerikil
Pengujian Standart Pengujian Spesifikasi
Agregat Kasar
Berat Jenis SNI 03-1970-1990 Min. 2,5 gr/cm³
SSD SNI 03-1970-1990 Min. 2,5 gr/cm³
Berat Jenis Semu SNI 03-1970-1990 Min. 2,5 gr/cm³
Penyerapan SNI 03-1970-1990 Maks. 3%
Los Angles /Abrasi SNI 03-2417-1991 Maks. 40%
Gambar 6.1 Peralatan Pengujian BJ Kerikil

Keterangan Alat :
1. Timbangan Digital
4. Gelas ukur
2. Oven
5. Kain penyerap
3. Cawan
6. Air suling
Gambar 6.2 Bahan pengujian berat jenis dan penyerapan kerikil

1. Benda uji dicuci untuk menghilangkan debu atau bahan-bahan lain yang
melekat pada permukaan agregat.
Gambar 6.3 Menyiapkan benda uji

2. Benda uji direndam dalam air pada suhu kamar 24 ± 4 jam
Gambar 6.4 Perendaman benda uji
3. Benda uji dikeluarkan dari perendaman, dan dilap dengan kain penyerap
Gambar 6.5 Pengeringan benda uji

4. Berat benda uji ditimbang dalam keadaan jenuh permukaan kering / SSD
Gambar 6.6 Berat benda uji ditimbang

5. Benda uji dimasukkan kedalam gelas ukur, tambahkan air suling hingga benda
uji terendam dan permukaan air sampai tanda batas
Gambar 6.7 Benda uji dimasukkan ke dalam tabung ukur

6. Gelas ukur digoyang-goyang untuk menghilangkan udara yang ikut bersama
kerikil
Gambar 6.8 Proses menghilangkan gelembung udara pada benda uji

7. Benda uji dikeluarkan dan dikeringkan benda uji dengan talam / cawan
didalam oven dengan suhu ( 110 ± 5 ) °C, sampai beratnya tetap, kemudian
dinginkan dan timbang beratnya

8. Piknometer diisi dengan air suling sampai pada tanda batas,kemudian timbang
beratnya
Gambar 6.10 Piknometer diisi air dan ditimbang beratnya

6.6 Hasil Pengujian
Data I:
B0
Berat cawan I 41,0 gr
Berat benda uji SSD 500 gr
Berat tabung ukur + benda uji + air B1 1509 gr
Berat tabung ukur + air B3 1193,5 gr
Berat cawan + benda kering oven B4 534 gr
Data II:
Berat cawan I B0 41,0 gr
Berat benda uji SSD 500 gr
Berat tabung ukur + benda uji + air B1 119 gr
Berat tabung ukur + air B3 1195,5 gr
Berat cawan + benda kering oven B4 534 gr
6.7 Pembahasan
𝐵2 𝐵𝑒𝑛𝑑𝑎 1 = 𝐵4 – 𝐵0 = 534 – 41 = 493

𝐵2 𝐵𝑒𝑛𝑑𝑎 2 = 𝐵4 – 𝐵0 = 534 – 41 = 493
Perhitungan Data I:
𝑩𝟐
𝑩𝑱 𝑩𝒖𝒍𝒌 = = 493
(𝑩𝟑 + 𝟓𝟎𝟎 − = 2,672
𝑩𝟏) (1193,5 + 500 −
1509)
𝑱𝑷𝑲 𝟓𝟎𝟎 500
𝑩𝑱 = = = 2,71
𝑺𝑺𝑫 (𝑩𝟑 + 𝟓𝟎𝟎 − 𝑩𝟏) (1193,5 + 500 − 1509)
𝑩𝟐 493
𝑩𝑱 𝑨𝑷𝑷 = = 2,77
= (𝑩𝟑 + 𝑩𝟐 − (1193,5 + 493 −
𝑩𝟏) 1509)
𝟓𝟎𝟎 − 500 −
𝑷𝑬𝑵𝒀𝑬𝑹𝑨𝑷𝑨𝑵 𝑩𝟐 𝑿 𝟏𝟎𝟎% 493 𝑋 100%
= =
𝑩𝟐 493
= 1,419%
𝑩𝟐 (
Perhitungan Data II: 𝑩𝑱 𝑩𝒖𝒍𝒌 𝑩
=
𝟑 + 𝟓𝟎𝟎 − 𝑩𝟏)
493
= 2,701
(1195,5 + 500 −
1513)
𝑱𝑷𝑲 𝟓𝟎𝟎 500
𝑩𝑱 = = = 2,739
𝑺𝑺𝑫 (𝑩𝟑 + 𝟓𝟎𝟎 − 𝑩𝟏) (1195,5 + 500 − 1513)
𝑩𝟐 493
𝑩𝑱 𝑨𝑷𝑷 = = 2,809
= (𝑩𝟑 + 𝑩𝟐 − (1195,5 + 493 −
𝑩𝟏) 1513)
𝟓𝟎𝟎 − 500 −
𝑷𝑬𝑵𝒀𝑬𝑹𝑨𝑷𝑨𝑵 𝑩𝟐 𝑿 𝟏𝟎𝟎% 493 𝑋 100%
= =
𝑩𝟐 493
= 1,419%
Rerata :
𝑩𝒋 𝑩𝒖𝒍𝒌 𝟏 + 𝑩𝑱 𝒃𝒖𝒍𝒌 2,672 +
𝑩𝒋 𝑩𝒖𝒍𝒌 𝟐 = 2,68
= = 2,701
𝟐 2
𝑩𝒋 𝑱𝑷𝑲 𝟏 + 𝑩𝑱 𝑱𝑷𝑲 𝟐 2,711 +
𝑩𝒋 𝑱𝑷𝑲/𝑺𝑺𝑫 = = 2,725
𝟐 2,739
=
2
𝑩𝒋 𝑨𝑷𝑷 𝟏 + 𝑩𝑱 2,77 +
𝑩𝒋 𝑨𝑷𝑷 𝑨𝑷𝑷 𝟐 2,809 = 2,789
= =
𝟐 2
𝑷𝒆𝒏𝒚𝒆𝒓𝒂𝒑𝒂𝒏 𝟏 + 𝑷𝒆𝒏𝒚𝒆𝒓𝒂𝒑𝒂𝒏 𝟐
𝑷𝑬𝑵𝒀𝑬𝑹𝑨𝑷𝑨𝑵
= 𝟐
1,419% + 1,419%
= = 1,419%
2
Tabel 6.2 Hasil pengujian berat jenis dan penyerapan kerikil
Benda Uji
NO Perhitungan I II Rerata
2,672 2,701 2,687

1.
2,71 2,739 2,725

2.
2,77 2,809 2,789
3.
1,419 % 1,419 % 1,419 %

4.
6.8 Penutup
6.8.1 Kesimpulan
Dari hasil pengujian berat jenis dan penyerapan agregat kasar dapat ditarik
kesimpulan sebagai berikut :
1. Berat jenis bulk = 2,68 gr
2. Berat jenis SSD = 2,725 gr
3. Berat jenis semu = 2,789 gr
4. Penyerapan = 1,419 %
5. Agregat kasar yang diuji termasuk golongan agregat normal
berdasarkan berat jenisnya.
6. Agregat kasar tersebut memenuhi standar yang ditetapkan dan dapat
digunakan sebagai bahan dalam campuran beton.
6.8.2 Saran-saran
Pada saat pencucian kerikil sebaiknya dicuci bersih agar tanah / pasir tidak
ikut dan waktu pengelapan kerikil dilakukan dengan sungguh-sungguh agar
kerikil kering secara maksimal
BAB VII
PENGUJIAN KADAR AIR KERIKIL
7.1 Latar Belakang

Kadar air agregat adalah perbandingan antara berat air yang dikandung
agregat dengan berat agregat keadaan kering. Jumlah air yang terkandung di
dalam agregat perlu diketahui, karena akan mempengaruhi jumlah air yang
diperlukan didalam campuran beton. Agregat yang basah (banyak mengandung
air), akan membuat campuran juga lebih basah dan sebaliknya.

Setelah melakukan percobaan ini, mahasiswa dapat:
7.2.1 Menentukan kadar air pasir.
7.2.2 Menjelaskan prosedur pelaksanaan pengujian kadar air pasir.

Kadar air yang dikandung agregat dapat mempengaruhi kuat tekan beton
atau dengan kata lain faktor air semen (fas) dapat mempengaruhi kuat tekan
beton. Dalam rancangan campuran beton kondisi agregat dalam keadaan kering
permikaan atau jenuh oleh karena itu kadar air agregat harus diperiksa sebelum
dipergunakan. Jika agregatnya tidak jenuh air , maka agregat akan menyerap air
campuran beton yang menyebabkan kurangnya air untuk proses pengerasan.
Dengan mengetahui kadar air agregat dapat ditaksir/diperhitungkan untuk
penambahan maupun pengurangan air dalam suatu campuran beton.
Kadar air yang baik dalam standar spesifikasi kadar air dalam ASTM C 555-
97 adalah 0,5%-2,0%. Apabila kadar air agregat melebihi atau kurang dari
standart spesifikasi maka kita perlu untuk memperhitungkan nya
kembali. Dengan demikian apabila kadar air agregat tidak diperhitungkan
maka akan berdampak pada beton yang akan dihasilkan.

Timbangan Cawan Oven
Gambar 7.1 Peralatan pengujian kadar air kerikil

Gambar 7.2 Bahan pengujian kadar air kerikil

1. Timbang berat cawan

2. Masukkan benda uji ke dalam cawan dan timbang beratnya
Gambar 7.4 Menimbang berat cawan + benda uji

3. Keringkan benda uji dengan cawan ke dalam oven dengan suhu (110±5)°C

4. Timbang berat cawan + benda uji setelah dioven
Gambar 7.6 Menimbang berat cawan + benda uji setelah di oven

7.6 Hasil Pengujian
Tabel 7.1 Hasil pengujian kadar air kerikil
Benda uji (gr)
Pemeriksaan
I II
Berat cawan W1 34,5 32
224,5
(sebelum dioven) W2 228,5
221,5
(setelah dioven) W4 226
7.7 Pembahasan
7.7.1 Benda uji I
𝑾𝟑 = 𝑾𝟐 − 𝑾𝟏 = 228,5 − 34,5 = 194
𝑾𝟑 − 194 −
𝑲𝑨 𝑾𝟓 𝒙 𝟏𝟎𝟎% 191,5 𝑥 100% = 1,305 %
= =
𝑾𝟓 191,5
7.7.2 Benda uji II

𝑾𝟑 = 𝑾𝟐 − 𝑾𝟏 = 224,5 − 32 = 192,5
𝑾𝟑 − 192,5 −
𝑲𝑨 𝑾𝟓 𝒙 𝟏𝟎𝟎% 189,5 𝑥 100% = 1,583 %
= =
𝑾𝟓 189,5
1,583 +
𝑲𝒂𝒅𝒂𝒓 𝒂𝒊𝒓 𝒓𝒂𝒕𝒂 − 𝒓𝒂𝒕𝒂 = 1,305 = 1,444
Tabel 7.2 hasil hitungan kadar air 2
Benda uji (gr)

Pemeriksaan
I II
Berat cawan W1 34,5 32
W2 228,5 224,5
(sebelum dioven)
Berat benda uji
W3=W2-W1 194 192,5
(sebelum dioven)
W4 226 221,5
(setelah dioven)
Berat benda uji
W5=W4-W1 191,5 189,5
(setelah dioven)
1,305 1,583
kadar air =
Kadar air rata-rata 1,444
Dari data tersebut maka dapat disimpulkan bahwa rata rata kadar air pengujian
tersebut adalah 1,444%.
7.8 Penutup
7.8.1 Kesimpulan
Kadar air pada agregat sangat dipengaruhi oleh jumlah air yang
terkandung dalam agregat. Semakin besar selisih antara berat agregat semula
dengan berat agregat setelah kering oven maka semakin banyak pula air yang
dikandung oleh agregat tersebut dan sebaliknya.
7.8.2 Saran-saran
Untuk praktikum selanjutnya harus teliti agar hasil akhir yang didapat
sesuai dengan prosedur
BAB VIII
PENGUJIAN BERAT ISI KERIKIL
8.1 Latar Belakang

Agregat merupakan material granural, yang dipakai secara bersama – sama
dengan suatu media pengikat untuk membentuk suatu beton semen didraulik atau
adukan. Agregat dibagi menjadi dua, yaitu agregat kasar (kerikil) dan agregat
halus (pasir merah, pasir besi, pasir hitam dan lain – lain). Praktikum pemeriksaan
berat isi agregat merupakan salah satu praktikum Perkerasan Jalan Raya (PJR)
atau bahan konstruksi. Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk menentukan berat isi
agregat halus dan kasar yang didefinisikan sebagai berbandingan antara berat
material kering dengan volume.

8.2.1 Menentukan berat isi agregat kasar
8.2.2 Menjelaskan prosedur pelaksanaan pengujian berat isi agregat kasar.
8.2.4 Menghitung berat isi agregat kasar.

Berat isi atau disebut juga sebagai berat satuan agregat merupakan rasio antara
berat agregat dan isi/volume. Berat isi agregat diperlukan dalam perhitungan
bahan campuran beton, apabila jumlah bahan ditakar dengan ukuran volume.
Berat volume agregat ditinjau dalam dua keadaan, yaitu berat volume gembur dan
berat volume padat. Berat volume gembur merupakan perbandingan berat agregat
dengan volume literan, sedangkan berat volume padat adalah perbandingan berat
agregat dalam keadaan padat dengan volume literan.
Perbandingan berat agregat dengan isi wadah adalah berat isi agregat. Semakin
besar berat isi agregat akan menghasilkan stabilitas yang tinggi serta dapat
memberikan rongga antar butiran yang kecil.
Berat isi agregat tidak boleh lebih kecil dari 1 kg/dm3. Berat isi agregat didapat
persamaan :
a. Ketahanan agregat terhadap pelapukan (soundness) diuji rnelalui
percobaan soundness dengan menggunakan larutan Magnesium sulfat
(Mg2SO4).
b. Keawetan agregat untuk lapisan permukaan menunjukkan daya tahan
agregat terhadap pengaruh cuaca. Nilai pelapukan (soundness) adalah < 12%
Standar ASTCM – 330, “ Specification for Lightweight Agregates For
yaitu sebesar 350 – 880 kg/m3dan antara 750 – 1200 kg/m3 dan jika melebihi

Gambar 8.1 Peralatan pengujian berat isi kerikil

Keterangan Gambar 8.1 :
1. Mould
2. Penusuk
3. Timbangan
4. Sendok spesi
8.4.2 Bahan - bahan Pengujian
Gambar 8.2 Bahan pengujian berat isi kerikil

Gambar 8.3 Menimbang berat mould kosong

2. Mengisinya dengan kerikil hingga penuh
Gambar 8.4 Mengisi mould dengan benda uji

3. Timbang mould + kerikil
Gambar 8.5 Menimbang berat mould + benda uji

4. Timbang air + mould
Gambar 8.6 Menimbang mould + air


2. Mengisinya dengan kerikil 1/3 bagian dan Menusuknya sebanyak 25 kali
Gambar 8.8 Menusuk benda uji didalam mould

Gambar 8.9 Mengisi mould hingga 2/3 bagian
60
Gambar 8.10 Menusuk benda uji di dalam mould

5. Mengisinya dengan kerikil hingga penuh dan menusuknya sebanyak 25 kali
Gambar 8.11 Mengisi mould hingga penuh dan melanjutkan proses penusukan
6. Timbang mould + kerikil tusukan
Gambar 8.12 Menimbang berat mould berisi kerikil yang telah ditusuk
61
2. Mengisinya dengan kerikil 1/3 bagian

Gambar 8.15 Proses menggoyang mould berisi benda uji



6. Isi mould hingga penuh
Gambar 8.18 Mengisi mould hingga penuh


8. Timbang mould + kerikil goyangan
Gambar 8.20 Menimbang berat mould berisi kerikil yang telah digoyang
8.6 Hasil Pengujian

8.6.1 Pengujian Pertama
Berat benda uji (W3) 2669,5 2566,5 2514,5

8.6.2 Pengujian Kedua
Berat benda uji (W3) 2629,5 2583 2495,5
8.7 Pembahasan
3536 – 866,5 = 2669,5 gr 3496 – 866,5 = 2629,5 gr
W3 = W2 – W1
Volume mould (V)
2724 – 866,5 = 1857,5 gr 2703 – 866,5 = 1836,5 gr
V = W4 – W1
2669,5 2629,5
= 1,437 𝑔𝑟 = 1,432 𝑔𝑟


3433 – 866,5 = 2566,5 gr 3450 – 866,5 = 2583 gr
W3 = W2 – W1
Volume mould (V)

2724- 866,5 = 1857,5 gr 2703 – 866,5 = 1836,5 gr
V = W4 – W1
2566,5= 1,382 𝑔𝑟 2583,5= 1,407 𝑔𝑟

Tabel 8.5 Data perhitungan berat isi dengan cara goyang

3381 – 866,5 = 2514,5 gr 3362 – 866,5 = 2495,5 gr
W3 = W2 – W1
Volume mould (V)

2724 – 866,5 = 1857,5 gr 2703 – 866,5 = 1836,5 gr
V = W4 – W1
2514,5= 1,354 𝑔𝑟 2495,5= 1,359 𝑔𝑟
Tabel 8.6 Hasil pengujian berat isi dengan cara lepas

BENDA UJI (KG)
PEMERIKSAAN
I II
Rata– rata berat isi agregat 1,4345
Tabel 8.7 Hasil pengujian berat isi dengan cara tusuk

BENDA UJI (KG)
PEMERIKSAAN
I II

Tabel 8.7 Hasil pengujian berat isi dengan cara tusuk
BENDA UJI (KG)
PEMERIKSAAN
I II
V = W4 –
Berat air / volume mould 1857,5 gr 1836,5 gr
W1
Tabel 8.8 Hasil pengujian berat isi dengan cara goyang

BENDA UJI (KG)
PEMERIKSAAN
I II
W3 = W2 –
Berat benda uji 2514,5 gr 2495,5 gr
W1
V = W4 –
Berat air / volume mould 1857,5 gr 1836,5 gr
W1
8.8 Penutup
8.8.1 Kesimpulan
Dari pecobaan yang telah dilakukan pada agregat, pada agregat halus
diperoleh berat isi lepas sebesar 1,4345 kg/liter, berat isi tusuk sebesar 1,359
kg/liter, dan berat isi goyang sebesar 1,3565 kg/liter.
8.8.2 Saran-saran
Agar hasil yang didapat lebih akurat perlu diperhatikan dalam proses
penusukan dan proses penggoyangan. Proses penusukan harus sesuai langkah
kerja , begitu juga proses penggoyangan jangan sampai kerikil tumpah
BAB IX
PENGUJIAN GRADASI KERIKIL
9.1 Latar Belakang

Kerikil adalah salah satu bahan pencampur beton. Dalam penggunaan
kerikil, gradasi menjadi hal penting demi mendapatkan kualitas beton yang baik.
Gradasi atau susunan butir kerikil adalah perbedaan modulus butiran kerikil.
Perbedaan ini akan mempengaruhi penggunaan kerikil dalam campuran beton.
Kerikil harus dilakukan penyaringan sesuai gradasi yang disyaratkan.

9.2.1 Mengetahui standart kerikil.
9.2.2 Mengetahui nilai gradasi kerikil.
9.2.3 Mengetahui peralatan, bahan, prosedur gradasi kerikil.
9.2.4 Mengetahui perhitungan gradasi kerikil.

Pada umumnya yang dimaksud dengan agregat kasar adalah agregat dengan
butiran lebih dari 4,75 mm. Untuk memilih agregat kasar yang akan digunakan
sebagai campuran beton ditentukan dari mutu, jenis konstruksi dan ketersediaan
bahan.
Syarat agregat kasar yang akan dipakai sebagai bahan campuran beton:
a. Agregat kasar harus terdiri dari butiran-butiran yang beraneka ragam
besarnya dan apabila diayak dengan susunan ayakan harus memenuhi
syarat-syarat, sisa diatas ayakan 30.5 mm harus 0% dari berat, sisa
diatas ayakan 4 mm harus berkisar antara 90%-98% dari berat.
b. Selisih antara sisa kumulatif diatas dua ayakan yang berurutan adalah
maksimum 60% dan minimum 10% dari berat Menurut peraturan di
Indonesia saaat ini (dalam SK-SNI-T-15-1990-03) telah ditetapkan
bahwa gradasi agregat kasar yang baik adalah yang berada di dalam
batas-batas sebagaimana tampak seperti tabel di bawah ini.
Gambar 9.1 Peralatan Uji Gradasi Kerikil

1. Cawan
2. Timbangan digital
3. Ayakan
4. Alat pemisah contoh (Riffle sampler)
Gambar 9.2 Bahan pengujian gradasi kerikil

1. Menimbang berat kosong cawan.

2. Menimbang berat cawan dan kerikil
Gambar 9.4 Menimbang berat cawan dan benda uji

3. Menimbang berat kosong ayakan.
Gambar 9.5 Menimbang berat kosong ayakan

4. Meletakkan ayakan berisi kerikil ke alat pemisah contoh (riffle sampler).
Digetarkan selama 15 menit.
Gambar 9.6 Meletakkan benda uji ke alat penggetar

5. Menimbang berat ayakan dan kerikil setelah digetarkan.
Gambar 9.7 Menimbang berat ayakan dan benda uji setelah digetarka
9.6 Hasil Pengujian
9.6.1 Berat kosong ayakan :
1. #37,5 = 586,5 gram
2. #19 = 583,0 gram
3. #9,5 = 547,0 gram
4. PAN = 467,0 gram
9.6.2 Berat ayakan+kerikil setelah diayak selama 5 menit :

1. #37,5 + kerikil = 0 gram
2. #19 + kerikil = 1113,0 gram
3. #9,5 + kerikil = 2575,0 gram
4. PAN + kerikil = 1001,0 gram
Tabel 9.1 Data pengujian gradasi kerikil
Tertahan % Komulatif
Diameter Lubang
Saringan (mm) Individu (gr) Individu (%) Tertinggal Tembus
37,5 0 0 0 100
37,5 – 19 530 17,25 17,250 82,75
19 – 9,5 2008,5 65,370 82,62 17,38
PAN 534 17,38 100 0
Jumlah 3072,5 100 199,87

Modulus Kehalusan 1,9987
9.7 Pembahasan
9.7.1 𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑘𝑒𝑟𝑖𝑘𝑖𝑙 𝑎𝑤𝑎 = 2623 – 123 = 2500 𝑔𝑟𝑎𝑚
9.7.2 Berat kerikil setelah diayak selama 5 menit :
1. 547,3 – 547,3 = 0 𝑔𝑟𝑎𝑚
2. 844,3 – 582,9 = 261,4 𝑔𝑟𝑎𝑚
3. 1966,4 – 566,5 = 1399,9 𝑔𝑟𝑎𝑚
4. 1281,8 – 443,3 = 838,5 𝑔𝑟𝑎𝑚
5. 𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ = 2499,8 𝑔𝑟𝑎𝑚
9.7.3 Individu (%)
 0
3072,5
× 100% = 0
 530
3072,5
 2008,5 × 100% = 17,250
3072,5
 534 × 100% = 65,370
3072,5
× 100% = 17,380
9.7.4 Tertinggal
1. #37,5 =
0
2. #37,5 − 19 = 10,457
3. #19 − 9,5 = 10,457 + 56 = 66,457
4. PAN = 66,457 + 33,543 = 100
1. #37,5 = 100 – 0 = 100

2. #37,5 − 19 = 100 – 10,457 = 89,543
3. #19 − 9,5 = 89,543 – 56 = 33,543
4. PAN = 33,543 – 33,543 = 0
9.7.6 Modulus Kehalusan

9.8 Penutup
9.8.1 Kesimpulan
GRAFIK GRADASI AGREGAT KASAR

% KOMULATIF TERTAHAN
120
100
100 95
82.75
8070
60
40
35
40
17.38
20 10
0
9.5 19 37.5
Gambar 9.8 Grafik gradasi agregat kasar

Jadi dari grafik diatas dapat dikatakan bahwa agregat kasar tersebut masuk
pada zona 4.
9.8.2 Saran-saran
Sebaiknya melakukan pengujian sesuai dengan prosedur pengujian. Dari
pengujian yang telah dilakukan pembagian tugas sangatlah diperlukan.
Terlepas dari hal itu semua anggota kelompok juga harus mengerti prosedur –
prosedur dari semua percobaan yang dilakukan. Setelah melakukan pengujian,
data hasil pengujian dan semua peralatan harus dicek terlebih dahulu agar
terhindar dari kekeliruan data dan kehilangan peralatan pengujian.
BAB X
PENGUJIAN KEKERASAN KERIKIL
10.1 Latar Belakang

Kekuatan agregat akan berpengaruh pada kekuatan beton, artinya agregat
yang lemah tidak akan menghasilkan beton yang kuat dan untuk membuat beton
dengan kekuatan tinggi harus menggunakan agregat yang kekuatannya tinggi
pula. Kekuatan dan elastisitas agregat, tergantung dari : jenis batuan, susunan
mineral, tekstur batuan, atau kristal batuan.
Untuk mengukur kekuatan batuan sebagai agregat dipergunakan cara
pendekatan dengan penguji kekuatan tekan batuan sampai hancur dengan bentuk
kubus dengan sisi 50mm atau silinder diameter 25mm atau 50 mm dan tinggi 2
kali diameter benda uji
Dalam pengujian kekuatan agregat untuk beton ini, terdapat beberapa cara
dan istilah yang dipergunakan oleh beberapa negara. antara lain kekuatan
hancur, nilai kekuatan pukul (impact), dan kekuatan aus, contoh :
a. British standart (BS – 812 – 1967), memakai cara dengan mencari
kekuatan hancur (crushing value), kekuatan pukul (impact value) , ten
percent fine value.
b. ASTM Standart C 131 dan C535 , memakai cara uji geseran dengan mesin
Los Angels, dan ketahanan aus dinyatakan dalam persen bagian yang aus
dari contoh uji agregat kasar (cara uji ini dianut oleh Indonesia dengan SNI
03 – 2417 – 1997).
c. Di Indonesia, cara pengujian dengan bejana Rudeloff pada agregat kasar.
kekuatan dinyatakan dengan persen hancur yang menembus ayakan 2,0
mm terhadap berat contoh uji. (cara uji tercantum dalam SII 0079 – 79).
Untuk memeriksa permukaan agregat kasar dapat pula dilakukan dengan
cara penggoresan terhadap permukaan agregat dengan menggunakan
batang tembaga / kuningan (menurut cara ASTM C 235 – 68 atau SII 0053
– 1975) dan agregat yang lemah hanya diperbolehkan 5 %.
Untuk agregat halus, dilakukan cara uji pasir dengan percobaan giling dan
kekerasanya dibanding pasir kuarsa di uji dengan cara yang sama. Nilai
keamanan
pasir dinyatakan dalam indeks kekerasan. Kekerasan, perbandingan bagian yang
aus menembus ayakan 0,30 mm antara pasir contoh dengan pasir kuarsa ( cara
uji tercantum dalam Standar Industri no. 78/SI/1975 ).

10.2.1 Dapat mengetahui uji tekan agregat.
10.2.2 Dapat menggunakan peralatan dengan terampil.
10.2.3 Dapat menggunakan mesin uji kuat tekan agregat dengan baik.

Pada umumnya kekuatan dan elastisitas agregat tergantung dari jenis
batunya, susunan mineralnya, tekstur butirnya atau kristalnya. Kekuatan
agregatsangat berpengaruh terhadap kekuatan betonnya, agregat yang lemah
tidak akan menghasilkan beton yang kuat dan untuk membuat beton kekuatan
tinggi haruslah dipakai agregat yang tinggi pula kekuatannya. Kekuatan agregat
diperoleh dengan cara pengujian dengan menggunakan bejana tekan untuk
agregat.
Pengujian ini dilakukan berdasarkan peraturan dalam British Standard
karena ayakan yang digunakan adalah ayakan standar (10 mm dan 14 mm).
Pengujian ini meggunakan agregat kasar yang telah dicuci agar kadar
lumpur yang dikandungnya sedikit dan bersih dari kotoran,serta harus
diovenuntuk mendapatkan berat tetap. Uji ini menghasilkan data berupa jumlah
presentase berat butiran agregat yang lolos ayakan 2,36 mm setelah mengalami
tekanan 400 KN digunakan untuk beton tahan aus, sedangkan bila > 30%, maka
agregat tersebut hanya dapat digunakan untuk beton normal saja.
Gambar 10.1 Peralatan pengujian kekerasan
1. Mesin kuat tekan 4. Tabung silinder dan plat alas
2. Saringan 5. Penusuk
3. Silinder 6. Timbangan
Gambar 10.2 Bahan pengujian kekerasan

1. Menimbang berat silinder dan plat alas
Gambar 10.3 Menimbang berat silinder dan plat alas

2. Benda uji dimasukan ke dalam silinder sebanyak 3 (tiga) lapis.
Gambar 10.4 Benda uji dimasukkan ke dalam silinder

3. Benda uji dipadatkan pada tiap lapis dengan alat penumbuk sebanyak 25
kali.
Gambar 10.5 Benda uji dipadatkan tiap lapis

4. Kemudian dimasukan ke dalam mesin tekan yang mempunyai daya tekan
40 ton dengan kecepatan tekan 4 ton/ menit.
Gambar 10.6 Silinder dan benda uji dimasukkan ke dalam mesin tekan
5. Benda uji dikeluarkan dari silinder, kemudian disaring dengan saringan
ukuran 2,36 mm, dan timbang berat material yang tertahan pada
saringan tersebut.
Gambar 10.7 Benda uji setelah ditekan kemudian disaring

10.6 Hasil Pengujian
10.6.1 Berat silinder + plat alas = 2,096 kg (C)
10.6.2 Berat silinder + krikil + plat alas = 2,51 kg (D)
10.7 Pembahasan
10.7.1 Berat benda uji semula = 2,51 – 2,096 = 0,414 𝑘𝑔 (𝐴)
𝟎,𝟒𝟏𝟒−𝟎,𝟑𝟗𝟏
10.7.2 Kekerasan agregat = 𝑨−𝑩 𝒙 𝟏𝟎𝟎% = = 𝟎, 𝟎𝟓𝟓
𝑨 𝟎,𝟒𝟏𝟒
Tabel 10.1 Hasil pengujian kekerasan kerikil
BENDA UJI
PEMERIKSAAN (GRAM)
Berat silinder + plat alas C 2,096
Berat silinder + benda uji + plat alas D 2,51
Benda uji semula A=D-C 0,414
Berat benda uji tertahan saringan 2,63mm B 0,391
0,055
Kekerasan Agregat =
10.8 Penutup
10.8.1 Kesimpulan
Kekerasan agregat adalah daya tahan agregat terhadap kerusakan
akibat penggunaan dalam konstruksi. Sifat – sifat kekerasan agregat penting
untuk diketahui bila agregat akan digunakan sebagai material bahan bangunan
dan jalan. Nilai kekerasan agregat kasar untuk beton yang digunakan sebagai
bahan perkerasan jalan tidak boleh lebih dari 30% dan tidak boleh lebih dari
45% untuk beton yang digunakan pada keperluan lain. Pada percobaan ini
nilai kekerasannya adalah 0,055%.
10.8.2 Saran-saran
Pengujian menjadi lama karena setiap kelompok harus menunggu alat
yang digunakan kelompok lain karena alat untuk praktek hanya satu.
Sebaiknya ditambah agar proses praktikum cepat
BAB XI
PENGUJIAN KEAUSAN KERIKIL
Latar Belakang
Pengujian ini dimaksudkan untuk mengetahui tingkat ketahanan aus
kerikil/batu pecah dengan menggunakan alat mesin Los Angeles. Pengujian
ketahanan aus kerikil dengan cara ini memberikan gambaran yang berhubungan
dengan kekerasan dan kekuatan kerikil, serta kemungkinan terjadinya pecah
butir- butir kerikil selama penumpukan, pemindahan maupun selama
pengangkutan. Kekerasan kerikil berhubungan pula dengan kekuatan beton yang
dibuat. Nilai yang diperoleh dari hasil pengujian ketahanan aus ini berupa
prosentase antara berat bagian yang halus (lewat lubang ayakan 2 mm) setelah
pengujian dan berat semula sebelum pengujian. Makin banyak yang aus makin
kurang tahan keausannya. Pada umumnya kerikil disyaratkan bagian yang
aus/hancur tidak lebih dari 10% setelah diputar 10 kali, dan tidak boleh lebih
dari 40% setelah diputar 100 kali.
Tujuan Pengujian
11.2.1 Menentukan abrasi butiran agregat kasar dan agregat halus sesuai dengan
nomor ayakannya.
11.2.2 Menjelaskan prosedur pelaksanaan pengujian gradasi butiran agregat kasar
dan agregat halus.
11.2.3 Menggunakan peralatan Los Angel dengan terampil.
11.2.4 Mengisi form pengujian beton
Dasar Teori Pengujian

Keausan adalah perbandingan antara berat bahan aus lewat saringan no 12
(1,18 mm) terhadap berat semula dalam persen. Untuk menguji kekuatan agregat
kasar dapat mengguankan bejana Rudolf ataupun dengan alat uji los angeles test.
Mesin yang digunakan untuk pengujian keausan ini adalah mesin los angeles.
Mesin ini berbentuk slinder dengan diameter 170 cm yang terbuat dari baja.
Dalam pengujian ini menggunakan bola-bola baj yang berukuran 4 – 6 cm
sebagai nilai bantu untuk menghancurkan agregat. Jumlah bola yang digunakan
tergantung dari tipe gradasi dan agregat yang diuji. Di dalam mesin los angeles
terdapat sirip yang berfungsi sebagai pembalik material yang diuji dan lama
pengujian tergantung dari jumlah berat material.
Berdasarkan SK SNI 2417 – 1991, keausan agregat tergolong sebagai
berikut :
1. Apabila nilai keausan yang diperoleh > 40%, maka agregat yang diuji
tidak baik digunakan dalam bahan perkerasan jalan.
2. Apabila nilai keausan agregat yang diperoleh < 40%, maka agregat
yang diuji baik digunakan dalam bahan perkerasan jalan.
Peralatan dan Bahan

Gambar 11.1 Peralatan pengujian keausan kerikil

Gambar 11.1 Keterangan gambar
1. Bola besi 4. Ayakan no. 12
2. Mesin Los Angles 5. Sendok spesi
3. Timbangan 6. Cawan
Gambar 11.2 Bahan pengujian keausan kerikil

Prosedur Pengujian
1. Menyaring kerikil dengan ayakan #20 ; #12,5 ; #9,5
Gambar 11.3 Menyaring kerikil

2. Menimbang berat kerikil yang tertahan di ayakan #12,5 sebanyak 2,5 kg
Gambar 11.4 Menimbang berat benda uji tertahan di ayakan #12,5

3. Menimbang berat kerikil yang tertahan di ayakan no. 9,5 sebanyak 2,5 kg.
Gambar 11.5 Menimbang berat benda uji tertahan di ayakan #9.5

4. Memutar pegangan yang terdapat di mesin los angeles, agar tutup mesin pas
di depan
Gambar 11.6 Proses membuka penutup mesin Los Angeles

5. Membuka penutup mesin los angeles.
Gambar 11.7 Proses membuka penutup mesin Los Angeles

6. Memasukkan 2,5 kg kerikil hasil ayakan no. 12,5 dan 9,5 serta bola besi
sebanyak 11 buah kedalam mesin los angeles.
Gambar 11.8 Memasukkan benda uji ke dalam mesin Los Angeles

7. Memastikan angka pada indikator 0. Setelah itu, tekan tombol berwarna hijau
untuk menggerakkan mesin los angeles. Tunggu selama ±15 menit sampai angka
pada indikator berganti 500.
Gambar 11.9 Mengatur counter dan mengoperasikan mesin

8. Memastikan mesin Los Angeles telah berputar sebanyak 500 kali. Jika sudah
500 kali putaran, matikan mesin dengan menekan tombol berwarna oranye.
Gambar 11.10 Mengoperasikan mesin

9. Membuka penutup mesin Los Angeles.
Gambar 11.11 Membuka penutup Los Angeles

10. Memutar kembali pegangan agar bagian yang terbuka dari mesin Los
Angeles, tepat di tempat yang telah disediakan serta semua isinya jatuh.
Gambar 11.12 Menuangkan benda uji yang ada didalam mesin Los Angeles
11. Mengayak hasil kerikil yang telah di uji menggunakan ayakan no 12.
Gambar 11.13 Mengayak benda uji

12. Menimbang hasil ayakan yang tertahan pada ayakan no 12.
Gambar 11.14 Menimbang benda uji yang tertahan ayakan
Hasil Pengujian
11.6.1 Kerikil tertahan pada ayakan :
1. #12,5 = 2,500 𝑔𝑟𝑎𝑚
2. #0,5 = 2.500 𝑔𝑟𝑎𝑚
11.6.2 Berat total material = 2,500 + 2,500 = 5,000 𝑔𝑟𝑎𝑚 (𝐴)
11.6.3 Berat material yang tertahan ayakan #12 = 4,036 𝑔𝑟𝑎𝑚 (𝐵)
Pembahasan
5000−4046
11.7.1 Keausan agregat = 𝐴−𝐵 𝑥 100 % = 𝑥 100% = 19,08
𝐴 5000
Tabel 11.1 Hasil pengujian keausan kerikil
Gradasi Pemeriksa
Berat material
Ukuran Saringan (mm) (gram)
Lewat Tertahan
19,0 12,5 2500
12,5 9,5 2500
Berat total material (A) 5000
Berat material tertahan saringan no. 12 (B) 4046,0
19,08
Keausan agregat =
Penutup
11.8.1 Kesimpulan
Pengujian ini bertujuan untuk menentukan ketahanan agregat kasar
terhadap keausan yang dapat membatasi kekuatan beton. Nilai ketahanan
agregat terhadap keausan pada hasil pengujian diatas adalah 19,08%.
11.8.2 Saran-saran
Lebih berhati-hati dalam penggunaan alat terutama pada saat proses
di mesin Los angeles karena mesin tersebut mengeluarkan suara bising dan
harus memakai alat pelindung telinga.
BAB XII
PENGUJIAN BETON
12.1 PERENCANAAN CAMPURAN BETON

Latar Belakang
Langkah kerja pembuatan beton dapat dimulai dari menghitung
perbandingan antara Agregat kasar (Kerikil), Agregat halus (Pasir), Semen,
dan Air secara teoritis. Setelah di dapat perbandingan, barulah praktikum
dilakukan dengan menimbang setiap material yang telah dihitung secara
teoritis. Setelah proses pengukuran massa, proses pencampuran material-
material dalam mixer dilakukan, sampai pada proses mencetak beton dalam
kubus dan proses perawatan sehingga diharapkan saat melakukan pengujian,
mutu beton yang tercatat sesuai dengan data
Tujuan Pengujian
Setelah melakukan percobaan ini, mahasiswa diharapkan dapat :
- Mengetahui cara pembuatan beton dengan kualitas dan kuantitas yang baik
- Menghitung jumlah kebutuhan bahan yang dibutuhkan untuk pembuatan
beton

Beton adalah campuran dari semen, air, pasir, kerikil, dan bahan tambah
dengan perbandingan tertentu. Campuran antara semen dan air membentuk
pasta, pasta dan pasir secara bersama-sama membentuk mortar, dan mortar
ditambah kerikil akan membentuk beton. Untuk mendapatkan sifat-sifat
tertentu, beton segar diberi bahan tambah.
Bahan-bahan ini dicampur dengan perbandingan tertentu, kemudian
dimasukkan ke dalam suatu cetakan/begesting. Setelah dua jam beton segar ini
akan mulai mengeras, makin lama semakin keras dan semakin besar kuat
tekannya. Kualitas beton dapat dievaluasi dari kuat tekannya, dan ini sangat
tergantung dari kualitas bahan pembentuknya, serta perbandingan dari
komposisi bahan tersebut . Tentang rancang campur beton ini telah diatur dalam
SK SNI T 15-1990-03.
Peralatan dan Bahan
12.1.4.1 Peralatan Pengujian
a. Cetakan silinder atau kubus dengan ukuran sebagai berikut :
- Silinder : diameter 15 cm, tinggi 30 cm.
- Kubus : 15 x 15 x 15 cm.
- Kubus : 20 x 20 x 20 cm.
b. Timbangan dengan ketelitian 0,3 % dari berat contoh.
c. Tongkat pemadat dengan diameter 16 mm, panjang 60 cm, bagian
ujung dibulatkan dan sebaiknya terbuat dari baja tahan karat.
d. Bak pengaduk beton yang kedap air atau MesinPengaduk/ Mollen.
e. Mesin Tekan, dengan kapasitas sesuai kebutuhan.
f. Satu set alat pelapis/ capping.
g. Peralatan tambahan : ember, sekop, sendok spesi, perata/ spatula dan
talam.
h. Satu set alat pemeriksaan slump dan bobot isi beton.
12.1.4.2 Bahan-bahan Pengujian
- Pasir
- Air
- Kerikil
- Semen
Prosedur Pengujian
1. Menyiapkan bahan berupa kerikil dan pasir yang dimasukkan ke dalam
karung
Gambar 12.1 Menyiapkan bahan

2. Menimbang berat pasir sesuai hitungan
Gambar 12.2 Menimbang benda uji sesuai perencanaan

3. Menimbang berat kerikil sesuai hitungan
Gambar 12.3 Menimbang benda uji sesuai perencanaan

4. Jika berat kerikil dan pasir melebihi perhitungan maka dikurangi agar
beratnya sesuai
Gambar 12.4 Mengurangi benda uji yang kelebihan

5. Menimbang air
Gambar 12.5 Menimbang air

6. Menyiapkan alat berupa cement mixer / mesin molen
Gambar 12.6 Menyiapkan mixer / molen

7. Menyiapkan cetakan beton berupa kubus yang telah diberi pelumas
Gambar 12.7 Menyiapkan cetakan kubus

8. Memasukkan kerikil dan pasir
Gambar 12.8 Memasukkan kerikil dan pasir ke dalam molen

9. Selanjutnya masukkan air. Jika air masih kurang maka perlu ditambahi
sedikit demi sedikit
Gambar 12.9 Memasukkan air ke dalam molen

10. Masukkan campuran beton ke dalam 8 cetakan kubus sambil setiap
sisinya ditumbuk dengan palu karet
Gambar 12.10 Memasukkan campuran beton ke dalam cetakan

11. Beri label pada setiap beton
Gambar 12.11 Memberi label pada beton

12. Diamkan beton selama 24 jam
Gambar 12.12 Beton didiamkan selama 24 jam

13. Setelah 24 jam , beton kemudian direndam
Gambar 12.13 Proses perendaman beton

Hasil Pengujian
Tabel 12.1 Hasil Pengujian Perencanaan Campuran Beton
TABEL/GRAFIK/
NO URAIAN NILAI
PERHITUNGAN
Kuat Tekan yang 25 Mpa pada 28 hari.
1 disyaratkan (benda uji Ditetapkan Bagian cacat 5%, k =
kubus) 1,64
Butir 4.3.2.1.1
2 Deviasi Standar 7 Mpa
(2 Tabel 1)
3 Nilai Tambah (Margin) Butir 4.2.3.1.2 11,48 Mpa
Kekuatan rata-rata
4 Butir 4.2.3.1.3 36,48 Mpa
yang ditargetkan
Semen Portland Tipe 1
5 Jenis Semen Ditetapkan
(HOLCIM)
6 Jenis Agregat :
Kasar Batu Pecah
Halus Alami
Faktor Air Semen
Tabel 2 Ambil nilai yang
7 Bebas
Grafik 1 atau 2 terendah 0,5
(FASbebas)
Faktor Air Semen
8 Maksimum (FAS Butir 4.2.3.2.2. 2 0,6
maksimum)
Ditetapkan
9 Slump 30 - 60 mm
Butir 4.2.3.3
Ukuran Agregat Ditetapkan
10 40 mm
Maksimum Butir 4.2.3.4
Tabel 3
11 Kadar Air Bebas 170 kg/m3
Butir 4.2.3.4
12 Jumlah Semen 11 : 8 atau 7 340 kg/m3
Jumlah Semen
13 Ditetapkan 283 kg/m3
Maksimum
Tabel 12.1 Hasil Pengujian Perencanaan Campuran Beton
NO. URAIAN TABEL/GRAFIK NILAI
Jumlah Semen Ditetapkan

14 275 kg/m3
Minimum Butir 4.2.3.2
Faktor Air Semen yang
15 0,54
disesuaikan
Susunan besar butir
16 Grafik 3 s/d 6 Zona 2
agregat halus
Grafik 7, 8, 9 atau
Susunan agregat kasar
17 Tabel 7
atau campuran
Grafik 10,11,12
Grafik 13 s/d 15
18 Persen agregat halus 33%
atau perhitungan
Berat Jenis Relative,
19 agregat (kering Diketahui/dianggap 2,6203
permukaan)
20 Berat Isi Beton Grafik 16 2435
Kadar Agregat
21 20 - (12+11) 1925
Gabungan
22 Kadar Agregat Halus 18 x 12 635,25
23 Kadar Agregat Kasar 21 – 22 1289,75
Pembahasan
Tabel 12.2 Komposisi campuran beton perhitungan
Kg / m2
K.air 170
K.semen 340
K.pasir 635,25
K.kerikil 1289,75
BIB 2435
Tabel 12.3 Komposisi campuran beton koreksi
Kg / m2
K.air 128,98
K.semen 340
K.pasir 650,49
K.kerikil 1315,53
BIB 2435
3,1
𝑃𝑦𝑝 𝑥 635 = 19,685
= 100
4,2
𝑥 1289 = 54,138
𝑃𝑦𝑘 100
= 5,5
𝐾𝐴𝑃 𝑘𝑜𝑟𝑒𝑘𝑠𝑖 𝑥 635 = 34,925 𝐾𝑔
= 100
6,2
𝑥 1289 = 79,918 𝐾𝑔
𝐾𝐴𝐾 𝑘𝑜𝑟𝑒𝑘𝑠𝑖 100
=
𝐾𝐴 𝑘𝑜𝑟𝑒𝑘𝑠𝑖 = 𝐾𝐴 − 𝐾𝐴𝑃 𝑘𝑜𝑟𝑒𝑘𝑠𝑖 + 𝑃𝑦𝑝 𝑘𝑜𝑟𝑒𝑘𝑠𝑖 = 128,98
𝐾𝑝 𝑘𝑜𝑟𝑒𝑘𝑠𝑖 = 𝐾𝑝 + 𝐾𝐴𝑃 𝑘𝑜𝑟𝑒𝑘𝑠𝑖 − 𝑃𝑦𝑝 𝑘𝑜𝑟𝑒𝑘𝑠𝑖
= 635,214 + 34,925 – 19,685 = 650,49
𝐾𝑘 𝑘𝑜𝑟𝑒𝑘𝑠𝑖 = 𝐾𝑘 + 𝐾𝐴𝐾 𝑘𝑜𝑟𝑒𝑘𝑠𝑖 − 𝑃𝑦𝑘 𝑘𝑜𝑟𝑒𝑘𝑠𝑖
= 1289,75 + 79,918 – 54,138 = 1315,53
Tabel 12.4 Komposisi unit 12 kubus

Kg / m2
K.air 5,223
K.semen 13,77
K.pasir 26,344
K.kerikil 53,278
BIB 2435
𝑉 𝐵𝑒𝑛𝑑𝑎 𝑈𝑗 = 153 = 3375 𝑐𝑚3 = 0,003375 𝑚3

𝑉 12 𝐵𝑒𝑛𝑑𝑎 𝑈𝑗 = 12 𝑥 0,003375 = 0,0405 𝑚3
𝐾𝐴 = 128,98 𝑥 0,0405 = 5,223
𝐾𝑃 = 650,49 𝑥 0,0405 = 26,344
𝐾𝐾 = 1315𝑥 0,0405 = 53,278
𝐾𝑆 = 340 𝑥 0,0405 = 13,77
Penutup
12.1.8.1 Kesimpulan
Dari pengujian yang telah dilakukan kita dapatkan campuran beton
yang sesuai dan juga mengetahui kebutuhan dari pembuatan beton melalui
benda uji secara proporsional.
12.1.8.2 Saran-saran
Saat pengujian berlangsung lebih ditekankan faktor keamanan dan
ketertiban di laboratorium agar pengujian lebih terkondisikan.
12.1 PENGUJIAN BETON SEGAR

12.2.1 PENGUJIAN SLUMP BETON
12.2.1.1 Latar Belakang
Pengujian ini bertujuan untuk dapat menentukan kekentalan adukan
beton serta membuktikan hasil penentuan slump beton dalam pembuatan
rancangan adukan beton, sehingga jika tidak ada kesesuaian dengan
kenyataan yang sebenarnya maka kadar air bebas dengan segera dapat
diubah sesuai dengan slump yang diijinkan.
12.2.1.2 Tujuan Pengujian

1. Menjelaskan prosedur pelaksanaan pengujian kadar agregat.
2. Menggunakan peralatan dengan terampil.
3. Untuk mengetahui langkah dan besarnya nilai uji slump.
12.2.1.3 Dasar Teori Pengujian
Nilai slump menunjukkan tingkat/derajat kemudahan pengerjaan

yang berkaitan dengan tingkat kelecakan / keenceran adukan beton.
Semakin cair adukan beton, semakin mudah cara pengerjaannya begitu
juga sebaliknya. Uji slump menunjukkan apakah beton kekurangan atau
kelebihan atau cukup air.
12.2.1.4 Peralatan dan Bahan

12.2.1.4.1 Peralatan pengujian
Gambar 12.14 Peralatan Pengujian Slump Beton

1. Mould
2. Kerucut terpancung dan alas
3. Besi penusuk
4. Palu karet
5. Meteran
6. Sendok spesi
12.2.1.4.2 Bahan-Bahan pengujian
1. Adonan beton sesuai perencanaan
12.2.1.5 Prosedur Pengujian
1. Agregat yang sudah tercampur dengan air dan semen dituangkan
ke dalam kerucut terpancung. Dituangkan 1/3 dan ditusuk 25 kali
Gambar 12.15 Proses penuangan benda uji ke kerucut terpancung

2. Diisi lagi hingga 2/3 dan ditusuk lagi 25 kali
Gambar 12.16 Diisi per lapis sambal ditusuk

3. Diisi lagi hingga penuh dan ditusuk 25 kali lalu diratakan
Gambar 12.17 Kerucut terpancung diisi hingga penuh

4. Angkat kerucut terpancung secara perlahan lahan ke atas
Gambar 12.18 Proses pengangkatan kerucut terpancung

5. Balik kerucut terpancung dan taruh disebelah adonan lalu bandingkan
tinggi adonan. Lakukan pada 4 sisi
Gambar 12.19 Pengukuran tinggi slump yang diperoleh
12.2.1.6 Hasil Pengujian

Tabel 12.5 Hasil pengujian slump
Pemeriksaan Tinggi (cm)
1 29
2 22
3 21
4 20
12.2.1.7 Pembahasan
Tabel 12.6 Hasil pengukuran tinggi adonan beton
Pemeriksaan Tinggi (cm)
1 29
2 22
3 21
4 20
Rata-rata 23
12.2.1.8 Penutup
12.2.1.8.1 Kesimpulan
Dari hasil pemeriksaan/percobaan Slump seperti yang sudah
dilakukan diatas,di dapat nilai Sump Rata – rata = 23 cm. Sementara nilai
Slump rencana adalah 3,00 - 6,00 cm. Nilai Slump pada pemeriksaan ini
diperoleh nilai Slump sesuai rencana.
12.2.1.8.2 Saran-saran
Pada saat pengujian slump sebaiknya dilakukan secara teliti
terutama saat proses penusukan disertai pemukulan di sisi kerucut
terpancung agar dihasilkan slump yang memenuhi perhitungan
12.2.2 PENGUJIAN KADAR UDARA BETON
Pengetahuan tentang bahan bangunan khususnya bangunna jalan

raya merupakan sangat penting bagi mereka yang berkecimpung didunia
konstruksi. Pengetahuan tentang bahan bangunan ini meliputi : macam–
macamnya, sifat-sifatnya, bahan dasrnya, cara memproduksinya, syarat–
syarat yang harus dipenuhi pengunaan dalam konstruksi
Setelah melakukan percobaan ini, mahasiswa diharapkan dapat:

1. Menentukan presentase kadar udara yang ada dalam adukan beton
2. Menjelaskan prosedur pengujian kadar udara dalam adukan beton dengan
benar.
3. Menggunakan peralatan dengan terampil.
Kandungan udara beton memepengaruhi kekuatan beton dan

kecepatan pembekuan dari beton tersebut. Banyaknya kandungan udara
yang diperlukan tergantung dari penggunaan beton yang dikehendaki,
sehingga dengan pemeriksaan dapat kita ketahui apakah udara yang
terkandung dalam beton masih dalam batas – batas persyaratanyang
diizinkan. Bila beton tersebut memiliki kandungan udara yang melebihi
batas persyaratan, maka kekuatan beton akan berkurang karena terdapat
banyak rongga tetapi mudah dalam pengerjaannya.
Persyaratan kandungan udara pada beton adalah sebagai berikut :
- Melebihi 6,5 %, maka kekuatan beton tersebut berkurang, karena
banyak terdapat rongga.
- Kurang dari 3 %, maka akan menambah fraksi antara agregat
sehingga dalam proses pemadatan akan sulit dilaksanakan.

12.2.2.4.1 Peralatan
Pengujian Tabel 12.7 Peralatan
Pengujian
Nama
No Gambar Keterangan
Alat
Sesuai BS 1881 – Part 2, lengkap

dengan batang penumbuk, pompa
Air Meter dan piringan/plat logam.bagian-
1.
Concrete bagian dari air meter concrete salah
Gambar 12.21 Air satunya manometer.
Meter Concrete
2. Untuk pengisian air kedalam
Selang Air
tabung.
Gambar 12.22 Selang
air
3. Lap Basah Terbuat dari kain untuk penyeka
Gambar 12.23 Lap
Pompa Untuk memompakan udara

4.
angin kedalam air meter concrete
Gambar 12.24 Pompa
angin
Alat pengujian berupa :

1 Alat pengukur udaara dalam beton 1 set
2. Tongkat pemadat
3. Pompa tangan/ compresor
4. Sendok cekung atau spesi
12.2.2.4.2 Bahan-bahan Pengujian

Adukan beton yang dipakai untuk keperluan penentuan kadar
udara di dalam beton di ambil langsung dari mesin pengaduk dengan
menggunakan bahan yang tidak menyerap air, kemudian adukan
beton diaduk kembali sebelum dilakukan pemeriksaan kadar
udaranya.
1. Persiapkan alat dan bahan
Gambar 12.25 Alat uji kadar udara (Air meter concrete)

2. Masukkan agregat ke dalam bejana dan ratakan permukaan agregat
tersebut lalu taruh pelat diatas bejana.
Gambar 12.26 Proses memasukkan agregat kedalam bejana

3. Dalam memasukan adukan beton, haruslah dibuat 3 lapis dimana tiap lapis
ditumbuk 25 kali secara merata dengan tongkat penumbuk sambil setiap
sisi luar bejana di ketuk dengan palu karet
Gambar 12.27 Proses memasukkan agregat kedalam bejana

4. Letakan plat/piringan logam di atas permukaan beton dalam bejana tersebut
Gambar 12.28 Proses peletakan piringan logam diatas bejana

5. Pasang tutup air meter, kemudian kencangkan kunci/klemnya. Cara
mengencangkan klem harus bersama-sama untuk setiap klem yang saling
berhadapan (bersebrangan).
Gambar 12.29 Pemasangan tutup meter air

6. Buka tutup dari bagian atas penutup air meter ini, dimana pada tutup ini
ada manometernya dan buka kran air yang ada dibagian bawah tutup air
meter ini.
Gambar 12.30 Proses membuka katup udara di meter air

7. Isikan air dengan corong dari bagian atas tutup bejana perlahan-lahan,
sampai air keluar dari lengan keran, lalu keran ditutup dan pengisian air
dilanjutkan sampai kira-kira setinggi setengah leher tutup bejana
Gambar 12.31 Proses mengisi air pada alat meter air

8. Buka tutup udara yang terdapat pada bagian atas leher tutup, kemudian
tutupkan penutup leher bejana ini dan dikencangkan.
Gambar 12.32 Proses membuka katup udara di meter air

9. Tutup katup udara di atas leher bejana ini, lalu pompakan udara ke dalam
bejana dengan menggunakan pompa yang tersedia, sampai tekanan
manometer menunjukan angka 0.1 MN/mm2 atau 1 atm. Karena tekanan
udara dalam leher bejana ini, permukaan air dalam leher bejana akan turun.
Gambar 12.33 Proses memompa udara pada alat

Tabel 12.8 Hasil pengujian kadar udara
Nomor H1 H2 (%) H1-H2 (%)
benda uji (%)
1. 4,4 2,2 2,2
2. 4,5 2,3 2,2
3. 4,5 2,4 2.1
Rata-rata (%) 2,167
Keterangan : H1 = Penurunan permukaan air pada tabung
H2 = Penurunan permukaan air setelah katup udara

dibuka kemudian tunggu ± 5 detik.
12.2.2.7 Pembahasan
a. 𝐻1 – = 4,4 % − 2,2 % = 2,2 %

𝐻2
b. 𝐻1 – = 4,5 % − 2,3 % = 2,2 %
𝐻2
c. 𝐻1 – = 4,5 % − 2,4 % = 2,1 %
𝐻2
2,2 % − 2,2% −
𝐾𝑎𝑑𝑎𝑟 𝑢𝑑𝑎𝑟𝑎 𝑟𝑎𝑡𝑎 − 𝑟𝑎𝑡𝑎 2,1% = 2,167%
=
3
(memenuhi syarat kadar udara berdasarkan ACI 211.1 – 91 yaitu antara 0,2 – 3%)
12.2.2.8 Penutup
Batas ideal kandungan udara dalam beton adalah : 0,2 – 3%

- Jadi, kandungan udara memenuhi syarat sebesar 2,167 % sehingga
beton dapat dipergunakan.
- Apabila kadar udara kurang dari 2%, berarti beton terlalu keras
sehingga akan terpengaruh dilapangan, dimana beton yang telah
mengeras akan retak-retak karena kurangnya ruang bagi molekul –
molekul beton untuk bergerak padasaat pemuaian.
1. Pada proses pengetukan sisi luar bejana seharusnya
dilakukan lebih teliti agar tidak ada rongga udara didalam
bejana
2. Pemasangan tutup meter air harus kuat agar tekanan udara pada
alat tidak berubah dan hasilnya lebih akurat
12.2.3 PENGUJIAN BERAT ISI BETON

Pengetahuan tentang bahan bangunan khususnya bangunna jalan raya
merupakan sangat penting bagi mereka yang berkecimpung didunia
macamnya, sifat - sifatnya, bahan dasrnya, cara memproduksinya, syarat–
syarat yang harus dipenuhi pengunaan dalam konstruksi.
Tujuan dilakukannya pengujian yaitu :

- Memeriksa perbandingan volume beton yang dilaksanakan dari
pengadukan dengan volume beton berdasarkan perencanaan.
- Membuktikan kebenaran hasil rancangan perhitungan bobot isi beton
sesuai dengan kenyataan, sekaligus mengoreksinya jika tidak tepat.
- Menerangkan Prosedur pelakasanaan penentuan bobot isi beton .
- Terampil dalam menggunakan peralatan yang dipakai.
Pemeriksaan volume ini erat hubungannya dengan rencana biaya yang

tersedia dalam membuat suatu kontruksi yang dikehendaki. Apabila
volemu beton yang di uji sama dengan volume perencanaan,maka pada
pengadukan selanjutnya dapa dilakukan dengan berpedoman pada
perbandingan bahan bahan pengadukan yang pertama. Tetapi bila berbeda
pada pelaksanaannya,maka kebutuhan bahan harus dikoreksi dengan nilai
perbandingan bobot isi pemeriksaan dengan bobot isi perencanaan.
12.2.3.4.1 Peralatan Pengujian
Peralatan yang dipergunakan dalam percobaan ini adalah :
a. Timbangan dengan ketelitian 0.3% dari berat contoh

b. Tongkat Pemadat yang terbuat dari baja tahan karat, dengan diameter
16 mm dan panjang 16 cm yang ujungnya bulat.
c. Raskam
d. Takaran
12.2.3.4.2 Bahan-bahan Pengujian

Adukan beton untuk benda uji diambil langsung dari mesin
pengaduk dengan menggunakan bahan yang tidak menyerap air. Bila
perlu adukan beton diaduk lagi sebelum dimasukkan kedalam takaran.

1. Menimbang berat mould (A)
Gambar 12.34 Menimbang berat mould

2. Masukkan adukan beton kedalam takaran dalam 3 lapis. Tiap-tiap lapis
dipadatkan dengan menusuk beton menggunakan tongkat penusuk
sebanyak 25 kali secara merata. Dalam Penusukan, tongkat hanya
siperbolehkan masuk sampai ±2.5 cm dibawah lapisan beton.
Gambar 12.35 Proses memasukkan adonan beton ke mould
3. Timbang mould + air .
Gambar 12.36 Menimbang berat mould + air

4. Timbang berat mould dan beton (B)
Gambar 12.37 Menimbang berat mould + beton

Tabel 12.9 Hasil pengujian berat isi beton

Pemeriksaan Benda Uji
Berat Mould A 3,3 kg
Berat Mould + benda B 9,7 kg

uji
Berat benda uji W1= B-A 6,4 kg
Berat air + berat mould C 6,1 kg
Berat air atau volume V=C-A 2,8 kg

mould
Berat Isi beton (D)= 𝑊1 (kg/lt) 2,285 kg
𝑉
Rata-rata berat isi beton
12.2.3.7 Pembahasan
Adapun hal-hal yang mempengaruhi bobot isi beton antara lain adalah:
12.2.3.7.1 Pemeriksaan bahan-bahan campuran beton seperti semen, pasir,
kerikil dan terutama air, semakin teliti kita melakukannya, maka
keadaan bahan-bahan campuran tersebut akan kita ketahui.
12.2.3.7.2 Jenis agregat yang dipakai tergantung dari kehalusan butirannya,
yang memiliki ukuran dan kehalusan butiran akan
mengakibatkan perbedaan pada bobot isi. Pemadatan jangan
berlebihan, bila pemadatan dilakukan dengan baik maka bobot
isi akan sesuai dengan rencana. Bobot isi rencana dan bobot isi
pemeriksaan, maka diadakan koreksi dengan mengalikan harga
semula yang diperoleh dari perencanaan dengan suatu factor
yaitu “ angka perbandingan berat jenis sama dengan berat jenis
hasil pemeriksaan campuran dibagi dengan berat jenis semula”.
Apabila hasil bobot isi dalam percobaan lebih kecil dari bobot
isi dalam mix design, maka kebutuhan bahan haruslah dikoreksi
kembali, sehingga akan didapat kebutuhan bahan
yang sebenarnya.
12.2.3.8 Penutup
Dari hasil pemeriksaan, maka diperoleh hasil sebagai berikut :
 Bobot Isi Pelaksanaan rata = 2,285 kg
 Bobot Isi rencana = 2,435 kg
Setelah dikoreksi maka pada pemakaian bahan semakin ekonomis dan
ini akan baik dalam perencanaan mix design nanti kedepannya.
Dalam perhitungan perencanaan beton seharusnya dilakukan dengan
teliti agar dihasilkan beton yang bermutu baik dan memiliki nilai kuat
tekan yang besar
12.2 PENGUJIAN BETON KERAS

12.3.1 PENGUJIAN KUAT TEKAN
Pengetahuan tentang bahan bangunan khususnya bangunna jalan

raya merupakan sangat penting bagi mereka yang berkecimpung didunia
macamnya, sifat - sifatnya, bahan dasrnya, cara memproduksinya, syarat–
syarat yang harus dipenuhi pengunaan dalam konstruksi.

- Mengetahui cara pembuatan beton dengan kualitas dan kuantitas yang
baik
- Menghitung jumlah kebutuhan bahan yang dibutuhkan untuk
pembuatan beton
Beton adalah campuran dari semen, air, pasir, kerikil, dan bahan
tambah dengan perbandingan tertentu. Campuran antara semen dan air
membentuk pasta, pasta dan pasir secara bersama-sama membentuk mortar,
dan mortar ditambah kerikil akan membentuk beton. Untuk mendapatkan
sifat-sifat tertentu, beton segar diberi bahan tambah.
Bahan-bahan ini dicampur dengan perbandingan tertentu, kemudian
dimasukkan ke dalam suatu cetakan/begesting. Setelah dua jam beton segar
ini akan mulai mengeras, makin lama semakin keras dan semakin besar kuat
tekannya. Kualitas beton dapat dievaluasi dari kuat tekannya, dan ini sangat
tergantung dari kualitas bahan pembentuknya, serta perbandingan dari
komposisi bahan tersebut . Tentang rancang campur beton ini telah diatur
dalam SK SNI T 15-1990-03.
Peralatan Pengujian
a. Cetakan silinder atau kubus dengan ukuran sebagai berikut :
- Silinder : diameter 15 cm, tinggi 30 cm.
- Kubus : 15 x 15 x 15 cm.
- Kubus : 20 x 20 x 20 cm.
b. Timbangan dengan ketelitian 0,3 % dari berat contoh.
c. Tongkat pemadat dengan diameter 16 mm, panjang 60 cm, bagian
ujung dibulatkan dan sebaiknya terbuat dari baja tahan karat.
d. Bak pengaduk beton yang kedap air atau MesinPengaduk/ Mollen.
e. Mesin Tekan, dengan kapasitas sesuai kebutuhan.
f. Satu set alat pelapis/ capping.
g. Peralatan tambahan : ember, sekop, sendok spesi, perata/ spatula dan
talam.
h. Satu set alat pemeriksaan slump dan bobot isi beton.
110
12.3.1.5 Prosedur pelaksanaan
1. Mengangkat beton dari tempat perendaman
Gambar 12.38 Proses pengangkatan beton dari bak perendaman

2. Meletakkan beton ke troli agar memudahkan dalam proses
pengangkutan
Gambar 12.39 Proses pengangkutan beton menggunakan troli

3. Diamkan beton selama 24 jam agar beton kering
Gambar 12.40 Beton didiamkan selama 24 jam

4. Setelah 24 jam timbang berat beton. Catat hasilnya
Gambar 12.41 Menimbang berat beton setelah kering
111
5. Menambahkan lempengan agar jarak antar penumbuk tidak terlalu
besar
Gambar 12.42 Penambahan lempengan logam ke alat tekan hidrolik

6. Meletakkan beton ke mesin press hidrolik
Gambar 12.43 Beton diletakkan ke dalam mesin

7. Menghidupkan mesin press dengan kecepatan 4 kN
Gambar 12.44 Mengoperasikan mesin tekan hidrolik

8. Setelah jarum pada mesin press sudah tidak naik lagi maka mesin
dimatikan. Jangan lupa mengambil gambar beton di 4 sisi nya
Gambar 12.45 Beton setelah dipress
9. Catat hasil dari kuat tekan beton
Gambar 12.46 Jarum penunjuk kuat tekan beton
Tabel 12.10 Hasil pengujian kuat tekan

No Tanggal Umur Jenis Berat Beban Tegangan
pembuuatan konstruksi tekan tekan
Hari (kg) (kN) (kg/cm2)
1 15 mei 2018 7 Mix 7,9 383 1191,554
2 15 mei 2018 7 Design 7,5 302 939,554
3 15 mei 2018 16 7,6 358 1400,1768
4 15 mei 2018 16 8,2 585 1505,7768
5 15 mei 2018 21 8,25 569 2427,7248
6 15 mei 2018 21 8,3 725 3093,3312
7 15 mei 2018 42 7,8 250 1161,332
8 15 mei 2018 42 8,3 740 3437,537
12.3.1.7 Pembahasan
Kekuatan tekan beton

(fci):
Fci = 𝑃 (kg/cm2)
𝐴
Fci = kekuatan tekan individu

P =beban maksimum (kg)
A = luas penampang benda uji (cm2)
12.3.1.8 Penutup
Berdasarkan hasil dan pembahasan sebelumnya, dapat di simpulkan

sebagai berikut
1. Kuat tekan beton dapat di lakukan dengan cara uji benda kubus
berisi 15x15x15 cm3 kubus bersisi dan silinder dengan diameter 15
cm dan tonggo 30 cm memenuhi berbagai tuntutan tertentu dapat
mengubah perbandingan bahan dasar yang sesuai cara pengerjaan
yang cocok dan kemampuan pekerja, untuk mencapai kuat tekan
rencana sebesar 30 mpa setelah berumur 28 hari
2. Agregat yang paling berpengaruh terhadap kekuatan beton ialah
kekasaran permukaan dan variasi ukuranya (gradasi). Oleh karena
itu kekerasan permukaan ini berpengaruh terhadap kurva tegangan
regangan tekan beton, dan terhadap kekuatan betonya.
3. Komposisi campuran beton terdiri dari air, PC(semen), agregat
dan pasir
1. Uji kuat tekan beton kubus dengan ukuran 15x15x15 cm3 sebaiknya di
lakukan berkala yaitu mulai umur 7 hari, 15 hari, 21 hari dan 28 hari
untuk mengetahui perkembangan kekuatan tekan berkala
yangakhirnya tercapai kekuatan rencana sebesar 30 mpa setelah
berumur 28 hari.
2. Agregat halus maupun agregat kasar seharusnya dilakukan
pemeriksaan labolatorium bahan bangunan agar bisa tercapai setandart
yang berlaku
3. Komposisi campuran beton di lakukan seteliti mungkin dan di
timbang dalam keadaan kering kemudian di aduk dampai pulen.
BAB XIII
PENGUJIAN SIFAT FISIK ASPAL/BITUMEN
13.1 PENGUJIAN BERAT JENIS ASPAL
13.1.1 Latar Belakang
Berat jenis bitumen keras dan ter adalah perbandingan berat jenis
bitumen atau ter terhadap berat jenis air dengan isi yang sama pada suhu
tertentu. Berat jenis dari bitumen sangat tergantung pada nilai penetrasi dan
suhu dari bitumen itu sendiri. Pengujian ini perlu dilakukan karena sangat
berpengaruh untuk perkerasan jalan dalam menentukan berat jenis bitumen
keras apakah sudah memenuhi syarat dan standar yang sudah ditentukan.
13.1.2 Tujuan Pengujian
Tujuan umum : Dapat menentukan nilai berat jenis aspal
Tujuan khusus :
1. Dapat memahami prosedur pelaksanaan pengujian berat jenis aspal

2. Dapat terampil menggunakan peralatan pengujian berat jenis aspal dengan
baik dan benar.
3. Dapat melakukan pencatatan dan analisa data pengujian yang diperoleh
4. Dapat menyimpulan besarnya nilai berat jenis bitumen keras dan ter yang
diuji berdasarkan standar yang diacu
13.1.3 Dasar Teori Pengujian
Berat jenis bitumen keras dan ter adalah perbandingan berat jenis
bitumen atau ter terhadap berat jenis air dengan isi yang sama pada suhu
tertentu yaitu dilakukan dengan cara menggantikan berat air dengna berat
bitumen dalam udara yang sama. Berat jenis dari bitumen sangat tergasntung
pada nilai penetrasi dan suhu dari bitumen itu sendiri.
Mencari berat jenis dapat dilakukan dengan perbandingan penentuan
berat jenis suatu material sebenarnya bisa dilakukan secara kualitatif dan
visualisasi yaitu dengan cara membandingkan berat jenis air.
Macam-macam berat jenis bitumen dan kisaran nilainya.
1. Penetration grade bitumen dengan berat jenis antara 1,010 sampai dengan
1,040.
2. Bitumen yang telah teroksidasi dengan berat jenis berkisar antara 1,015
– 1,035.
3. Hard grades bitumen dengan berat jenis berkisar antara 1,045 – 1,065.
4. Cut back grades bitumen dengan berat jenis berkisar antara 0,992 – 1,007.
Standar pengujian untuk berat jenis bitumen keras dan tr menurut SK SNI m
30 – 1990 – f, berkisar antara 1,015 – 1,035
Rumus yang digunakan untuk menghitung BJ bitumen adalah
𝐶−𝐴
BJ =
(𝐵 − 𝐴) − (𝐷
− 𝐶)
Keterangan :
A = Berat picnometer dengan penutup, gr
B = Berat picnometer berisi air, gr
C = Berat picnometer berisi bitumen, gr
D = Berat picnometer berisi bitumen dan air, gr

13.1.4 Peralatan dan Bahan
Gambar 13.1 Peralatan pengujian berat jenis aspal

1. Picnometer 50 ml
2. Corong
3. Kaki 3
4. Ceret
5. Kompor
1. Aspal
2. Air bersih / Air Suling
13.1.5 Prosedur Pengujian

Gambar 13.2 Persiapan alat bahan

2. Menimbang piknometer kosong 1 + tutup (A1)
Gambar 13.3 berat pikno 1 kosong
3. Menimbang piknometer kosong 2 + tutup(A2)
Gambar 13.4 berat pikno 2 kosong

4. Mengisi piknometer 1 dengan air
Gambar 13.5 Mengisi pikno1 dengan air

5. Mengisi piknometer 2 dengan air
Gambar 13.6 Mengisi pikno2 dengan air

6. Menimbang piknometer 1 + tutup + air(B1)
Gambar 13. 7 berat pikno+air 1
7. Menimbang piknometer 2 + tutup + air(B2)
Gambar 13. 8 berat pikno+air 2

8. Membuang air dan mengeringkan pikno dengan kompresor
Gambar 13.9 pikno dikeringkan

9. Mengisi piknometer 1 dengan aspal kira kira hingga 2/3
Gambar 13. 10 Aspal dituang ke pikno 1

10. Mengisi piknometer 2 dengan aspal kira kira hingga 2/3
Gambar 13. 11 Aspal dituang ke pikno 2
11. Menimbang piknometer 1 + tutup + aspal(C1)
Gambar 13.12 Berat C1

12. Menimbang piknometer 2 + tutup + aspal(C2)
Gambar 13.13 Berat C2

13. Pikno 1 yang telah terisi aspal diisi lagi dengan air hingga penuh
Gambar 13.14 Mengisi air ke pikno 1

14. Pikno 2 yang telah terisi aspal diisi lagi dengan air hingga penuh
120
Gambar 13.15 Mengisi air ke pikno 2
15. Menimbang pikno 1 + tutup + aspal + air(D1)
Gambar 13.16 Berat D1

16. Menimbang pikno 2 + tutup + aspal + air(D2)
Gambar 13.17 Berat D2
121
13.1.6 Hasil Pengujian
Berdasarkan pengujian diperoleh data :
Tabel 13.1 Hasil pengujian berat jenis
BENDA UJI
PEMERIKSAAN
I II
Berat Piknometer + tutup (A) 25,5 gr 29,0 gr
75,90 79,60
Berat Piknometer + tutup + air (B)
Gr gr
Berat Piknometer + tutup + aspal (C) 61,5 gr 68,0 gr
Berat Piknometer + tutup + aspal + air (D) 76,8 gr 80,7 gr
BJ = (𝐵−𝐴)−
𝐶−𝐴 1,025 1,029
(𝐷−𝐶)
berat jenis aspal rata-rata 1,027
13.1.7 Pembahasan
BJ I = 𝐶−𝐴
(𝐵 − 𝐴) − (𝐷
− 𝐶)
68 − 29
=
(79,6 − 29) − (80,7 − 68)
36
=
50,4 − 15,3
= 1,025
𝐶−𝐴
BJ II =
(𝐵 − 𝐴 ) − (𝐷 − 𝐶)
61,5 − 25,5
=
(75,90 − 25,5) − (76,8 − 61,5)
39
=
50,6 − 12,7
= 1,029 2
Rerata BJ = 𝐵𝐽 𝐼 + 𝐵𝐽
𝐼𝐼 2
= 1,025 +
1,029
= 1,027
13.1.8 Penutup
13.1.8.1 Kesimpulan
Dari hasil pengujian kami, didapatkan nilai berat jenis rata-rata
dari 2 benda uji yaitu 1,027. Menurut standar SK SNI M–30 –1990–F
yang mensyaratkan berat jenis bitumen berkisar antara 1,015 – 1,035
maka berat jenis bitumen dari pengujian kelompok kami telah
memenuhi standar.
Saat mengeringkan piknometer dari air pastikan benar benar
kring agar ketika sudah dimasukkan aspal dan ditimbang benar benar
berat aspal dan piknometer beserta tutup tidak tertambahi butiran air.
Lalu setelah menggunakan corong segera cuci corong dengan
mencelupkan corong didalam aspal yang dipanaskan serta pastikan
corong bersih dan tidak menyumbat. Ikuti prosedur yang telah
dijelaskan oleh dosen, jika merasa kesulitan segera tanyakan kepada
pengawas lab atau dosen yang sedang mengawasi jalannya pengujian.
13.2 PENGUJIAN PENETRASI

Latar Belakang
Aspal adalah material termoplastis yang mencair apabila dipanaskan
dan akan membeku/mengental apabila didinginkan, namun demikian prinsip
material tersebut terhadap suhu prinsipnya membentuk satu
spektrum/beragam tergantung komposisi unsur-unsur penyusunnya. Dari
sudut pandang rekayasa, ragam dari komposisi unsur aspal biasanya tidak
ditinjau lebih lanjut, untuk menggambarkan karakteristik ragam respon aspal
tersebut diperkenalkan beberapa parameter, salah satunya adalah pen
(penetrasi). Pengujian penetrasi ini berguna untuk menggambarkan nilai
kekerasan aspal pada suhu standar yaitu 25°C. Dengan mengetahui nilai
penetrasi suatu aspal, maka akan diketahui pula nilai kekerasan suatu aspal
sehingga bisa menyimpulkan aspal tersebut cocok digunakan pada suatu jalan
atau tidak.
Tujuan Pengujian
1. Tujuan Umum :
Mahasiswa dapat menentukan nilai kekerasan aspal dengan melakukan

pengujian penetrasi menggunakan alat penetrometer, dimana pengujian ini
akan menjadi acaun penggunaan aspal dilapangan [asa temapt dan kondisi
tertentu.
2. Tujuan khusus
a. Dapat memahami prosedur pelaksanaan pengujian penetrasi bahan –
bahan bitumen
b. Dapat terampil menggunakan peralatan pengujian penetrasi aspal
dengan baik dan benar.
c. Dapat melakukan pencatatan dan analisa data pengujian yang diperoleh
d. Dapat menyimpulan besarnya nilai aspal yang diuji berdasarkan standar
yang diacu
Penentuan peetrasi adalah suatu cara untuk mengetahui konsistensi aspal.

Konsistensi aspal merupakan derajat kekentalan aspal yang sangat dipengaruhi
oleh suhu. Untuk aspal keras atau lembek, penentuan konsistensi dilakukan
dengan penetrometer.
Konsistensi dinyatakan dengan angka penetrasi, yaitu masuknya jarum
penetrasi dengan beban tertentu ke dalam benda uji aspal pada suhu 25°C
selama 5 detik. Semakin tinggi nilai penetrasi semakin lembek aspal tersebut.
BS (British Standard) membagi nilai penentrasi menjadi 10 macam
dengan rentang nilai penetrasi 15 – 40. Sedangkan AASHTO mendefinisikan
nilai pen 40-50 sebagai nilai pen untuk material sebagai bahan bitumen
terlembek/terlunak. Nilai penetrasi dinyatakan sebagai rata-rata sekurang-
kurangnya dari 3 pembacaan. Berdasarkan SNI 06-2456-1991 nilai penetrasi
dinyatakan sebagai rata-rata dari 3 pembacaan dengan ketentuan hasil
pembacaan tidak melampaui ketentuan berdasarkan tabel 13.1 berikut.
Tabel 13.2 Ketentuan berdasarkan SNI 06-2456-1991
Hasil penetrasi 0 - 49 50 - 149 150 - 179 200
Nilai Toleransi 2 4 6 8
Pembagian kekerasan dan kekenyalan aspal, yaitu :

1. Aspal Pen 40/50 : jika jarum penetrasi benda pada range 40 –
59
79
100
150
5. Aspal Pen 200/300 : jika jarum penetrasi benda pada range 200 – 300
Aspal dengan penetrasi rendah digunakan untuk daerah panas dan lalu lintas
dengan volume tinggi sedangkan aspal dengan penetrasi tinggi digunakan
untuk daerah bercuaca dingin dan lalu lintas rendah.
Peralatan dan Bahan
Gambar 13.18 Peralatan Pengujian

- cawan
- Stopwatch
- kompor
- cawan besar
- alat penetrasi manual dan digital
- Aspal
- Air dingin
Prosedur Pengujian
Gambar 13.19 persiapan alat bahan

2. Menuangkan aspal ke cawan hingga kira kira berjarak 1cm dari permukaan
Gambar 13.20 Menuangkan aspal ke cawan

3. Ditunggu hingga dingin dengan cara dimasukkan ke baskom berisi air
Gambar 13.21 Mendinginkan aspal

4. Setelah dingin mulai melakukan pengujian dengan alat manual hingga
10 titik di cawan 1 dan mencatat hasil-hasilnya
Gambar 13.22 Menguji dengan alat digital
5. Melakukan percobaan dengan alat elektronik hingga 10 titik di cawan
2 dan mencatat hasil-hasilnya
Gambar 13.23 Menguji dengan alat digital
Hasil Pengujian
Tabel 13.3 Hasil pengujian penetrasi
Pembacaan jarum
No
I (digital) II (manual)
1 53 77
2 42 97
3 94 112
4 61 82
5 58 79
6 68 82
7 62 90
8 56 86
9 54 91
10 65 75
Pembahasan
Rerata benda I = 𝑅𝑒𝑟𝑎𝑡𝑎 𝑏𝑒𝑛𝑑𝑎 1
53 + 42 + 94 + 61 + 58 + 68 + 62 + 56 + 54 + 65
=
10
545
= = 54,5
10
Rerata benda II = 𝑅𝑒𝑟𝑎𝑡𝑎 𝑏𝑒𝑛𝑑𝑎 2
77 + 97 + 112 + 82 + 79 + 82 + 90 + 86 + 91 + 75
=
10
871
= = 87,1
10
Rerata benda I dan II = 𝑅𝑒𝑟𝑎𝑡𝑎 𝑏𝑒𝑛𝑑𝑎 1 𝑑𝑎𝑛 2
54,5 + 87,1
=
2
708
= = 70,8
2
Tabel 13.4 hasil perhitungan

Pembacaan jarum
No
I (digital) II (manual)
1 53 77
2 42 97
3 94 112
4 61 82
5 58 79
6 68 82
7 62 90
8 56 86
9 54 91
10 65 75
54,5 87,1
Rerata
70,8
Penutup
13.2.8.1 Kesimpulan
Dari pengujian ini, dihasilkan data berupa nilai rata-rata masuknya
jarum pada 10 titik benda uji disetiap alat penetrometer yang digunakan.
Pada penetrometer digital (Benda Uji I) didapatkan nilai rata-rata 54,5 dan
penetrometer manual (Benda Uji II) sebesar 87,1 dengan rata rata 70,8.
Berdasarkan nilai rata-rata tersebut diketahui bahwa benda uji I dan II
termasuk dalam aspal pen 60/70 sehingga, aspal yang kami uji cocok jika
digunakan untuk daerah panas dan lalu lintas dengan volume tinggi.
Setelah memasukkan jarum pada benda uji, lap jarum dengan minyak
tanah dengan benar supaya aspal hasil penetrasi sebelumnya tidak
mempengaruhi hasil penetrasi titik selanjutnya.
Usahakan saat menguji dengan alat manual stopwatch dengan
turunnya jarum bersama sama, karena jika salah satu lebih dulu tidak akan
akurat. Jika merasa kesulitan segera tanyakan kepada pengawas lab atau
dosen yang sedang mengawasi jalannya pengujian.
13.3 PENGUJIAN TITIK LEMBEK

Titik lembek adalah besar suhu dimana aspal mencapai derajat
kelembekan (mulai leleh). Titik lembek menjadi suatu batasan dalam
penggolongan aspal. Titik lembek haruslah diperhatikan dalam membangun
konstruksi jalan. Titik lembek hendaknya lebih tinggi dari suhu permukaan
jalan. Percobaan ini dilakukan dengan metode ring and ball.
Percobaan ini di lakukan karena pelembekan bahan aspal dan ter, tidak
terjadi secara langsung dan tiba tiba pada suhu tertentu, tetapi bahan gradual
seiring penambahan suhu.oleh sebab itu setiap prosedur yang di pergunakan
diadopsi untuk menentukan titik lembek aspal dan ter, hendaknya mengikuti
sifat dasar tersebut artinya penambahan suhu pada percobaan hendaknya
berlansung secara gradual dalam jenjang yang halus.
13.3.2 Tujuan Pengujian

a. Tujuan Umum :
Dapat mengetahui suhu dimana aspal mualai lembek dengan
menggunakan alat ring and ball dimana suhu ini akan menjadi acuan
dilapangan atas kemampuan aspal menahan suhu yang terjadi untuk tidak
lembek sehingga dapt mengurangi daya lekat.
b. Tujuan khusus
1. Dapat memahami prosedur pelaksanaan pengujian titik lembek aspal dan
ter.
2. Dapat terampil menggunakan peralatan pengujian titik lembek aspal dan
ter dengan baik dan benar.
3. Dapat melakukan pencatatan dan analisa data pengujian yang diperoleh.
4. Dapat menyimpulan besarnya suatu titik lembek aspal dan ter yang diuji
berdasarkan standar yang diacu.
13.3.3 Dasar Teori Pengujian

Pengujian Titik lembek adalah pengujian dimana saat suhu pada saat bola
baja dengan berat tertentu mendesak turun suatu lapisan aspal yang tertahan
dalam cincin berukuran tertentu sehingga aspal tersebut menyentuh dasar
dudukan. Percobaan ini dilakukan karena pelembekan bahan aspal dan ter tidak
terjadi secara langsung dan tiba-tiba pada suhu tertentu, tetapi bahan gradual
seiring penambahan suhu.
Menurut SK SNI 06– 2434–1991 dimana titik lembek aspal dan ter
berkisar antara 46 – 54 °C. Dalam pengujian titik lembek ini diharapkan titik
lembek lebih tinggi dari suhu permukaan jalan sehingga tidak terjadi pelelehan
aspal akibat temperatur permukaan jalan. Untuk itu dilakukan usaha untuk
mempertinggi titik lembek antara lain dengan menggunakan filler terhadap
campuran beraspal.
Faktor yang mempengaruhi pengujian ini adalah kualitas jenis cairan
penghantar, berat bola besi, jarak antara ting dengan aspal plat besi dan
besarnya suhu pemanasan.
130
Gambar 13.24 peralatan titik lembek

- Cincin kuningan
- Bola baja diameter 9,53 mm berta 3,45 gr – 3,55 gr
- Dudukan benda Uji. Lengkap dengan pengaruh bola baja dan plat
dasar yang mempunyai jarak tertentu.
- Bejana besar tahan panas mendadak
- Termometer
- Penjepit
- Stopwacth
- Aspal
- Air es
- Es batu
Gambar 13.25 Persiapan alat dan bahan titik lembek
131
2. Menuangkan air es pada gelas beaker
Gambar 13.26 Menuangkan air es

3. Menata aspal yang sudah ditaruh di cincin, bola baja dan thermometer
pada kedudukan
Gambar 13.27 Menata benda uji

4. Memasukkan dudukan ke gelas beaker berisi air es dan es batu
Gambar 13. 28 Memasukkan thermo

5. Menunggu hingga suhu 0 derajat
Gambar 13.29 Menunggu hingga 0 derajat

6. Gelas beaker di taruh di atas pemanas dan mulai nyalakan api dibarengi
dengan timer mencatat perubahan suhu tiap menit apabila bola baja sudah
menyentuh dasar plat dudukan, dicatan suhu dan waktu lalu api
dimatikan
Gambar 13. 30 mengamati perubahan suhu hingga leleh

Tabel 13.5 Hasil pengujian titik lembek
BENDA UJI I BENDA UJI II
NO
WAKTU SUHU WAKTU SUHU
1 60 5 60 5
2 120 10 120 10
3 180 15 180 15
4 240 20 240 20
5 300 25 300 25
6 360 30 360 30
7 420 35 420 35
8 480 40 480 40
9 540 45 540 45
10 553 46 564 46,5
13.3.7 Pembahasan
Rerata suhu saat bola jatuh = 46+46,5
2
= 46,25 °𝐶
Rerata waktu saat bola jatuh = 553+564 = 558,5 detik

2
13.3.8 Penutup
13.3.8.1 Kesimpulan
Berdasarkan pengujian yang kelompok kami lakukan, benda uji 1
mencapai titik lembek pada suhu 46 ο C di detik ke-553, dan suhu 46,5 ο C di
detik ke-564 pada benda uji 2. Maka berdasarkan standar SK SNI 06–2434–
1991, benda uji 1 dan 2 kelompok kami masuk dalam ketentuan standar
tersebut yaitu berkisar antara 46–54 °C dan dapat digunakan untuk bahan
perkerasan jalan.
Saat melakukan percobaan ini, bagi tugas setiap anggota ada yang
mendokumentasikan, mencatat hasil, mengambil es batu, melihat stopwatch
dan lain-lain. Ikuti prosedur yang ada, jika mengalami kebingungan segera
tanyakan pada pengawas lab atau dosen yang sedang mengawasi jalannya
praktikum.
BAB XIV
PENGUJIAN CAMPURAN ASPAL
14.1 JOB MIX ASPAL

Aspal beton campuran panas merupakan salah satu jenis dari lapis
perkerasan konstruksi perkerasan lentur. Jenis perkerasan ini merupakan
campuran merata antara agregat atau batuan ( kasar, sedang, halus, dan filler )
dan aspal sebagai bahan pengikat pada suhu tertentu. Untuk mengeringkan
agregat dan mendapatkan tingkat kecairan yang cukup dariaspal sehingga
diperoleh kemudahan untuk mencampurnya, maka kedua material harus
dipanaskan dulu sebelum dicampur. Karena dicampur dalam keadaan
panas maka seringkali disebut sebagai “ hot mix”.
14.1.2 Tujuan Percobaan

Tujuan percobaan job mix design adalah untuk melakukan
pencampuran antara agregat dan aspal dengan ukuran dan komposisi yang
telah ditetapkan sehingga dari pencampuran dapat diketahui kadar aspal yang
optimal melalui pemeriksaan berikutnya.
14.1.3 Dasar Teori

Campuran aspal dan agregat untuk perkerasan jalan yang biasanya
disebut sebagai aspal beton merupakan suatu bahan lapis perkerasan jalan
yang terdiri dari campuran agregat kasar, agregat sedang dan agregat halus
serta bahan mineral lainnya sebagai pengisi / filler dengan aspal sebagai
bahan pengukat dalam perbandingan yang proporsional dan teliti serta diatur
dalam perencanaan campuran.
Syarat – syarat utama aspal beton yang bermutu baik adalah :
1. Campuran harus mempunyai nilai stabilitas yang cukup yaitu harus
sanggup menahan beban lalulintas tanpa terjadinya deformasi dalam
bentuk jejak roda ( Rutting ) atau rusak bergelombang akibat
dorongan beban roda kendaraan ( Pushing )
2. Campuran tidak boleh retak – retak artinya harus mampu menahan
lendutan ( Derection ) yang mungkin timbul terhadap lapisan
hamparan atau permukaan tanpa mengalami kerusakan.
3. Campuran harus dapat bertahan lama ( Durable) artinya tidak rusak
atau aus dibawah beban lalulintas dan kondisi cuaca.
4. Campuran harus cukup kekerasannya ( Skid Resistance ) dan harus
tetap seperti sedemikian selama masa pelayanannya.
5. Harus cukup ekonomis dalam artian murah namun kuat.

14.1.4.1 Peralatan
Peralatan yang digunakan dalam percobaan job mix design adalah:
1. Satu set saringan dengan ukuran ¾", ½”, #4, #8, #30, #50, #100, #200,
PAN
2. Mesin penggetar
3. Timbangan (triple beam) dengan ketelitian 0,5 gram
4. Oven dengan pengatur suhu
5. Kompor gas
6. Spatula
7. Compactor
8. Dongkrak Hidrolik
9. Wajan
10.Termometer
11.Mould
14.1.4.2 Bahan
Bahan yang digunakan dalam percobaan job mix design adalah:
1. Agregat kasar = Course aggregate (CA)
2. Agregat sedang = Medium aggregate (MA)
3. Agregat halus = Fine aggregate (FA)
4. Pasir alam = Natural sand (NS)
5. Bitumen
 Menghitung Kebutuhan agregat dan aspal
Aspal = 5,5%
Volume cetakan = 1200 gr
Berat aspal = 5,5
100 × 1200 = 66 𝑔𝑟
Berat Agregat = 1200 − 66 = 1134 𝑔𝑟
Saringan diameter 19 mm = 5
100 × 1134 = 56,7 𝑔𝑟
Saringan diameter 12,7 mm = 20
100 × 1134 = 226,8 𝑔𝑟
30
Saringan diameter 9,5 mm =
100 × 1134 = 340,2 𝑔𝑟
40
100 × 1134 = 453,6 𝑔𝑟
100 × 1134 = 56,7 𝑔𝑟
Berat Plastik = 2
100 × 453,6 = 9,072 𝑔𝑟
Berat Agregat 2,6 = 453,6 − 9,072 = 444,528 𝑔𝑟
Aspal = 6,5%
Berat aspal = 6,5
100 × 1200 = 78 𝑔𝑟
100 × 1122 = 56,1 𝑔𝑟
100 × 1122 = 224,4 𝑔𝑟
100 × 1122 = 336,6 𝑔𝑟
40
100 × 1122 = 448,8 𝑔𝑟
100 × 1122 = 56,1 𝑔𝑟
Berat Plastik = 2
100 × 448,8 = 8,976 𝑔𝑟
Berat Agregat 2,6 = 448,8 − 8,976 = 439,824 𝑔𝑟
Aspal = 7,5%
Berat aspal = 7,5
100 × 1200 = 90 𝑔𝑟
100 × 1110 = 55,5 𝑔𝑟
100 × 1110 = 222 𝑔𝑟
100 × 1110 = 333 𝑔𝑟
40
100 × 1110 = 444 𝑔𝑟
100 × 1110 = 55,5 𝑔𝑟
Berat Plastik = 2
100 × 444 = 8,88 𝑔𝑟
Berat Agregat 2,6 = 444 − 8,88 = 435,12 𝑔𝑟
Aspal = 8,5%
Berat aspal = 8,5
100 × 1200 = 102 𝑔𝑟
Berat Agregat = 1200 − 102 = 1098 𝑔𝑟
100 × 1098 = 54,9 𝑔𝑟
100 × 1098 = 219,6 𝑔𝑟
100 × 1098 = 329,4 𝑔𝑟
40
100 × 1098 = 439,2 𝑔𝑟
100 × 1098 = 54,9𝑔𝑟
2
Berat Plastik =
100 × 439,2 = 8,784 𝑔𝑟
Berat Agregat 2,6 = 453,6 − 8,784 = 430,416 𝑔𝑟
14.1.5.1 Pelaksanaan pencampuran agregat dengan aspal
2. Menimbang berat wajan kosong
Gambar 14.1 Berat w1

3. Menuangkan benda uji ke dalam wajan
Gambar 14.2 menuangkan agregat

4. Menimbang berat wajan + benda uji
Gambar 14.3 menimbang w2

5. Mengatur timbangan sesuai hitungan
Gambar 14.4 menyetting timbangan

6. Memanaskan benda uji hingga mencapai suhu 150°C menggunakan
alat pemanas (kompor)
Gambar14.5 memanaskan agregat

7. Memanaskan aspal hingga mencapai suhu 150°C
Gambar 14.6 memanaskan aspal

8. Angkat wajan yang berisi benda uji dan meletakkan nya diatas
timbangan yang telah di-setting
Gambar 14.7 agregat panas dtaruh timbangan yang sudah disetting

9. Memberi aspal ke dalam wajan berisi benda uji hingga beratnya sesuai
dengan hitungan
140
Gambar 14.8 menuangkan aspal hingga hasil settingan timbangan
10. Wajan + benda uji + aspal dipanaskan kembali hingga mencapai suhu
160°C
Gambar 14.9 memanaskan agregat + aspal

11. Siapkan mould yang dilumasi oli dan beri nampan dibawahnya agar
memudahkan dalam proses pengangkatan
Gambar 14. 10 mengolesi cetakan dengan pelumas
12. Angkat wajan yang berisi benda uji dan masukkan ke dalam mould
yang sebelumnya sudah diberi oli dan kertas semen dan ratakan
141
Gambar 14. 11 menuangkan adonan aspal ke cetakan
13. Setelah rata, beri kertas semen diatas mould
Gambar 14.12 Menutup permukaannya dengan kertas semen

14.1.5.2 Prosedur uji pemadatan dengan alat compactor manual
1. Membuka penahan penumbuk dibagian atas sambil bagian penumbuk
ditahan
Gambar 14.13 membuka penahan penumbuk manual

2. Membuka pengunci mould agar mould dapat masuk dan terkunci
Gambar 14.14 membuka pengunci mould
3. Letakkan mould yang berisi benda uji + aspal ke dalam alat dan kunci
penahan mould
Gambar 14.15 meletakkan moul kedalam alat

4. Menumbuk sebanyak 75 kali sambil bagian atas alat ditahan
menggunakan tangan
Gambar 14.16 menumbuk sebanyak 75 kali bag atas

5. Setelah 75 kali , mould diangkat dan dibalik untuk menumbuk sisi
bagian bawah
Gambar 14.17 membalik mould
6. Letakkan kembali mould ke dalam alat dan ditumbuk sebanyak 75
kali. (sama seperti sisi bagian atas)
Gambar 14.18 menumbuk bag bawah 75 kali

7. Angkat mould dan lepaskan pengunci mould.
Gambar14.19 mengangkat mould

8. Letakkan mould di tempat yang telah disediakan dan diamkan selama
24 jam
Gambar 14. 20 mendiamkan selama 24 jam
14.1.5.3 Prosedur uji pemadatan dengan alat compactor mesin

1. Buka penutup mesin dan lepaskan pengunci penumbuk
Gambar 14.21 membuka penutup mesin

2. Memasukkan mould yang berisi benda uji + aspal
Gambar 14.22 memasukkan mould

3. Mengunci alat agar mould tidak bergeser
Gambar 14. 23 mengunci alat
4. Setting alat ke 75 tumbukan dan tekan tombol start
Gambar 14. 24 menyetting 75 kali tumbukan

5. Setelah 75 tumbukan, buka pengunci mould dan balik mould untuk
menumbuk sisi bagian bawah
Gambar 14.25 membalik cetakan

6. Masukkan kembali mould ke dalam alat , menguncinya dan
menumbuk kembali sebanyak 75 kali
Gambar 14.26 memasukkan kembali ke mesin dan ditumbk lagi
7. Jika sudah selesai, angkat mould dan lepaskan leher mould kemudian
letakkan di tempat yang telah disediakan selama 24 jam
Gambar14.27 melepaskan leher dan mendiamkan 24 jam

1. Pekerjaan job mix design tidak dapat dilepaskan dari percobaan analisis
saringan karena dari analisis saringan diperoleh komposisi agregat yang
diperlukan untuk membuat campuran.
2. Kadar aspal tertentu akan diperoleh berat aspal yang tertentu pula seperti
yang tercantum dalam tabel. Dengan demikian akan diperoleh berat aspal
yang berbeda apabila kadar aspalnya berbeda.
3. Agregat yang beratnya sama dan kadar aspalnya semakin besar akan
diperoleh berat campuran yang semakin besar pula.
4. Kadar aspal yang semakin besar, maka campuran akan semakin encer.
5. Adanya selisih berat agregat antara kadar aspal yang satu dengan yang
lain disebabkan antara lain oleh penyusutan karena oven. Oleh karena itu,
bila dikehendaki hasil yang baik, maka agregat ditimbang setelah benar-
benar kering oven.
14.1.7 Pembahasan
14.1.8 Penutup
14.1.8.1 Kesimpulan
Dari percobaan job mix design diperoleh berat aspal untuk masing-
masing kadar aspal adalah
Pada waktu mencampur aspal dengan agregat diusahakan mengenai
agregat kasar dulu karena jika mengenai filler terlebih dahulu akan sulit
mencampur dengan agregat kasar.
Pada waktu memanaskan dan mencampur aspal jangan terlalu panas
atau suhu terlalu tinggi karena kandungan aspal dapat berkurang sehingga
dapat berpengaruh pada kelekatan agregatnya.
Pada waktu penumbukkan sebaiknya menurunkan suhu campuran
aspal setelah dipanaskan agar saat menumbuk campuran dapat saling
mengikat atau mempermudah dalam proses pemadatan.
Suhu jangan terlalu dingin sebelum penumbukkan karena kekakuan
bitumen menjadi besar sehingga sulit untuk dipadatkan atau sulit menyatu.
14.2 PERCOBAAN MARSHALL

Stabilitas Marshall adalah kemampuan suatu campuran aspal
untukmenerima beban sampai terjadi alir (flow) yang dinyatakan dalam
kilogram, sedangkan alir (flow) adalah keadaan perubahan bentuk suatu
campuran aspal yang terjadi akibat suatu beban yang dinyatakan dalam mm.
(SNI 06-2489-1991). Stabilitas pada lapisan perkerasan harus mampu
menerima beban lalu lintas tanpa terjadi perubahan bentuk seperti gelombang,
alur, ataupun bleeding. Pemeriksaan Nilai Stabilitas Marshallmerupakan suatu
pemeriksaan yang dimaksudkan untuk menentukan ketahanan (stability)
terhadap kelelehan (flow) dari campuran aspal. Agar pencampuran dan
pemadatan dapat menghasilkan campuran yang baik, maka kekentalan
(viskositas) aspal harus cukup sedemikian rupa sehingga peran aspal dalam
proses pencampuran dan pemadatan dapat maksimal.
14.2.2 Tujuan Percobaan
Tujuan intruksional umum
Setelah melakukan percobaan ini, anda akan dapat mengetahui dan
memahami sifat-sifat fisik, mekanik dan teknologi aspal sebagai bahan
perkerasan jalan dengan benar.
Tujuan intruksional khusus
Setelah melakukan percobaan ini, anda dapat :
1. Menentukan karakteristik aspal ditinjau dari kestabilan dan kelelehannya
bila dicampur dengan agregat.
2. Merencanakan bahan perkerasan jalan aspal.
3. Menjelaskan prosedur pelaksanaan pengujian campuran aspal dengan alat
Marshall dengan benar
4. Menggunakan peralatan dengan terampil
14.2.3 Dasar Teori

Campuran aspal dengan alat Marshall adalah pengujian karakteristik
dari campuan aspal beton terhadap stabilitas dan kelelehan. Campuran aspal
beton atau pekerasan aspal campuran panas adalah suatu konstruksi
perkerasan jalan yang terdiri dari komponen agregat atau batuan (kasar,
sedang, halus dan filler), bahan pengikat (aspal) dengan perbandingan yang
teliti dan seimbang dicampur dalam keadaan panas. Pemakaian aspal sebagai
bahan pengikat dalam campuran disamping karena sifatnya yang elastis dan
dapat membuat perkerasan menjadi lentur atau fleksibel, juga dapat
menampah kekuatan perkerasan.

14.2.4.1 Peralatan
1. Dua buah cetakan benda uji yang berdiameter 10 cm dan tinggi 7,5 cm,
lengkap dengan pelat alas dan leher sambung.
2. Corong dan plat baja
3. Penumbuk yang mempunyai perukaan tumbuk rata berbentuk silinder,
dengan berat 4,536 kg (10 pound), dan tinggi jatuh bebas 45,7 cm.
4. Alat pengeluar benda uji/ Ekstruder
5. Bak perendam (water bath), lengkap dengan pengatur suhu.
6. Mesin penekan lengkap dengan kepala penekan berbentuk lengkung.
7. Termometer, berkapasitas 250° C dengan ketelitian 1 %,terbuat dari
bahan logam.
8. Timbangan berkapasitas 5 kg dengan ketelitian 0,1 gram, dilengkapi
penggantung benda uji.
9. Sendok aduk dan spatula.
10. Penggorengan untuk memanaskan agregat, aspal, dan campuran aspal.
14.2.4.2 Bahan
1. Benda uji aspal hasil pemadatan job mix

1. Hasil pemadatan pada jobmix direndam dalam air selama satu hari
Gambar 14.28 merendam hasil pemadatan selama 24 jam

2. Membersihkan permukaan benda uji dan menimbang berat setiap benda uji
aspal kering permukaan dan mencatat nya
Gambar 14. 29 menimbang berat benda uji kering

3. Mengukur diameter menggunakan jangka sorong setiap benda uji masing-
masing di keempat sisi yang berbeda dan mencatatnya
150
Gambar 14.29 mengukur diameter benda uji
4. Mengukur ketebalan setiap benda uji menggunakan jangka sorong masing-
masing dikeempat sisi yang berbeda dan mencatatnya
Gambar 14.30 mengukur ketebalan beda uji

5. Menimbang dalam air untuk mendapatkan isi benda uji
Gambar 14.31 Menimbang berat dalam air

6. Merendam benda uji dalam bak perendam selama 30 menit dalam suhu
konstan 60˚C
Gambar14.32 Merendam dalam water bath
151
7. Mengeluarkan benda uji dari bak perendam
Gambar 14.33 mengambil dari water bath

8. Meletakkan kedalam segmen bawah kepala penekan yang telah diolesi oli
dan memasang segmen atas diatas benda uji dan meletakkan keseluruhan
di dalam mesin penguji
Gambar 14.34 Menaruhnya pada alat uji marshall

9. Menyalakan mesin dan menyetting alat pembaca hasil uji marshall agar
mulai dari nol
Gambar 14.35 Menyetting alat penguji marshall

10. Mencatat hasil yang keluar pada display
Gambar 14.36 Membaca dan mencatat hasil pengujian

11. Melepaskan mesin dengan benda uji dan mengeluarkan benda uji dari
segmen bawah kepala penekan dan mematikan mesin
Gambar 14.37 Hasil pengukuran tebal dan diameter dan uji marshall
Tabel 14.1 hasil pengujian marshall
Berat benda uji kering permukaan
benda uji berat
kadar benda dalam
aspal uji ke- gram
1 1156,0
5,5% 2 1161,4
1 1167,0
6,5% 2 1166,5
1 1175,9
7,5% 2 1158,5
1 1159,0
8,5% 2 1174,1
Tabel 14.2Diameter benda uji
kadar benda diameter dalam cm

aspal uji 1 2 3 4 rata-rata
1 10.11 10.12 10.11 10.11 10.11

5,5% 2 10.17 10.18 10.21 10.11 10.17
1 10.2 10.11 10.11 10.11 10.13
6,5% 2 10.11 10.11 10.11 10.11 10.11
1 10.14 10.11 10.11 10.11 10.12
7,5% 2 10.18 10.11 10.13 10.15 10.14
1 10.22 10.21 10.17 10.27 10.22
8,5% 2 10.12 10.24 10.14 10.11 10.15
Table 14.3Ketebelan benda uji
kadar benda tebal dalam cm

aspal uji 1 2 3 4 rata-rata
1 7.17 7.11 7.03 7.01 7.08

5,5% 2 7.04 7.11 7.07 7.09 7.08
1 7.59 7.59 7.59 7.48 7.56
6,5% 2 7.01 7.09 7.09 7.03 7.06
1 6.98 6.91 6.88 6.98 6.94
7,5% 2 6.96 6.97 7.09 6.96 7.00
1 6.85 6.82 6.83 6.91 6.85
8,5% 2 6.87 6.74 6.81 6.84 6.82
Tabel 14.4 tabel stabilitas dan kelelehan aspal
kadar benda bacaan bacaan

aspal uji load(kg) flow(mm)
1 1074.34 2.02
5.5% 2 1115.65 1.77
1 655.70 2.89
6.5% 2 658.57 10.35
1 1034.97 9.10
7.5% 2 853.48 4.15
1 941.03 3.42
8.5% 2 1139.89 3.42
14.2.2 Pembahasan
14.2.3 Kesimpulan
LAMPIRAN
Gambar Hasil Penimbangan Pengujiian Berat Jenis Pasir
Lampiran 1
Gambar Hasil Penimbangan Pengujian Kadar Pasir Air
Lampiran 2
Gambar Hasil Penimbangan Pengujian Berat Isi Pasir
Lampiran 3
Gambar Hasil Penimbangan Pengujian Gradasi Pasir
Lampiran 4
Gambar Hasil Pengujian Kadar Organik Pasir
Lampiran 5
Gambar Hasil Penimbangan Pengujian Berat Jenis Kerikil
Lampiran 6
Gambar Hasil Penimbangan Pengujian Kadar Air Kerikil
Lampiran 7
Gambar Hasil Penimbangan Pengujian Berat Isi Kerikil
Lampiran 8
Gambar Hasil Penimbaangan Pengujian Gradasi Kerikil
Lampiran 9
Gambar Tinggi Hasil Pengujian Nilai Slump
Lampiran 10
Gambar hasil pengujian Marshall
160
Lampiran 11
161
DAFTAR PUSTAKA
Sugeng, Puri, dan Qomariah. 2000. Modul Pengujian Bahan Bangunan. Malang
Ridho. 2012. Laporan Praktikum Pemeriksaan Kadar Aspal Dengan Cara Ekstraksi.
http://em-ridho.blogspot.com/2012/01/laporan-praktikum-pemeriksaan-kadar.html.
Diakses 3 Juli 2018
Anonym.2014. Laporan Beton. http://barusiap.blogspot.com/2014/11/laporan-
beton.html. Diakses 24 Juni 2018
Prayoga, Nanda. 2014. Laporan Praktikum Pengujian Kuat Tekan
Beton.
http://www.academia.edu/10198249/Laporan_Praktikum_Pengujian_Kuat_Tekan_B
eton. Diakses 3 Juli 2018
Yudhistira, Deni Dwi. 2015. Perencanaan Campuran Beton (Mix Design) Dan
Pengujian Kuat Tekan Beton K-250 Umur 7, 14, dan 28 Hari.
http://www.academia.edu/23788123/PERENCANAAN_CAMPURAN_BETON_MI
X_DESIGN_DAN_PENGUJIAN_KUAT_TEKAN_BETON_K-
250_UMUR_7_14_DAN_28_HARI. Diakses 1 Juli 2018
Agung. 2014. Laporan Praktikum Karakteristik Campuran Aspal Dan Agregat.
https://id.scribd.com/doc/189871775/Laporan-Praktikum-Karakteristik-Campuran-
Aspal-Dan-Agregat . Diakses 18 Juni 2018

Laporan Lub Kelompok 1 1c Fix2-1-Dikonversi

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Lub Kelompok 1 1c Fix2-1-Dikonversi

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN

LABORATORIUM UJI BAHAN (LUB)

1. Anharu Firdaus 1731310018

D-III TEKNIK SIPIL

Laporan ini dibuat sebagai bukti telah menyelesaikan praktek Pengujian

Mengetahui, Malang, 1 Juni 2018

Dr. Akhmad Suryadi, BS., M.T. Anharu Firdaus

Malang, 1 Juni 2018

BAB I PENGUJIAN BERAT JENIS DAN PENYERAPAN PASIR..........................1

BAB XII : PENGUJIAN BETON..............................................................................86

Tabel 1.1 Standart SNI Berat Jenis...............................................................................3

Gambar 1.1 Piknometer................................................................................................4

1.1 Latar Belakang

1.2 Tujuan Pengujian

1.3 Dasar Teori Pengujian

Macam-macam berat jenis yaitu

Jenis agregat dapat dibedakan berdasarkan berat jenis :

Tabel 1.1 Standart SNI Berat Jenis

Berat Jenis SNI 03-1970-1990 Min. 2,5 gr/cm³

SSD SNI 03-1970-1990 Min. 2,5 gr/cm³

Berat Jenis Semu SNI 03-1970-1990 Min. 2,5 gr/cm³

Penyerapan SNI 03-1970-1990 Maks. 3%

Penyerapan Hot Bin SNI 03-2417-1991 Maks. 3%

1.4 Peralatan dan Bahan

Gambar 1.1 Piknometer

Gambar 1.2 Kerucut terpancung dan Penumbuk

Gambar 1.4 Sendok Spesi

Gambar 1.5 BU1

Gambar 1.8 Briefing untuk persiapan pengujian

Gambar 1.9 Pengambilan pasir merah

Gambar 1.10 Pasir dimasukkan ke dalam oven

Gambar 1.11 Menyiapkan alat dan bahan

Gambar 1.12 Memasukkan pasir ke dalam kerucut terpancung

Gambar 1.13 Menumbuk pasir dalam kerucut terpancung

Gambar 1.14 Pengujian SSD

Gambar 1.16 Memasukkan benda uji ke dalam piknometer

Gambar 1.17 Proses pengeluaran gelembung udara didalam piknometer

Gambar 1.18 Membuang air didalam piknometer

Gambar 1.20 Menimbang piknometer berisi benda uji dan air

Gambar 1.21 Menuang isi piknometer ke cawan

Gambar 1.22 Benda uji didiamkan agar kandungan tanah mengendap

Gambar 1.24 Benda uji dimasukkan ke dalam oven

Gambar 1.25 Benda uji diambil dari oven setelah 24 jam

1.6 Hasil Pengujian

Berat cawan II = 70.5 g

1.7.2 Perhitungan Data II:

2. 2,610 2,481 2,546

3. 2,940 2,155 2,848

4. 6,95% 6,723% 6,837%

2.1 Latar Belakang

2.2 Tujuan Pengujian

2.3 Dasar Teori Pengujian

Timbangan Cawan Oven

Gambar 2.2 Bahan pengujian kadar air pasir

Gambar 2.3 Menimbang berat cawan

Gambar 2.4 Menimbang berat cawan dan benda uji

Gambar 2.5 Benda uji dimasukkan ke dalam oven

2.6 Hasil Pengujian

Benda uji (gr)

Berat cawan W1 28 30,5

Berat cawan + benda uji

Berat cawan+ benda uji

Benda uji (gr)

Berat cawan W1 28 30,5