PROPOSAL PENELITIAN

PENGARUH SUDUT POTONG PAHAT BUBUT (HSS) TERHADAP

HASIL PEMBUBUTAN SILINDRIS

Diajukan untuk memenuhi salah satu tugas Mata Kuliah Metodologi Penelitian dan
Statistika yang diampu oleh :

Catur Pramono, S.T., M.Eng.

Disusun Oleh : Kelompok 2

1. Hardyan Dwi Putro 1610502083
2. Dedy Hermawan 1910502037
3. Rohim Hidayat 1910502038
4. Hafif Romadhon 1910502039
5. Brian Reza Rezianto 1910502040

PROGRAM STUDI S1 TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS TIDAR
2020
 KATA PENGANTAR

Assalamualaikum wr.wb

Segala Puji dan syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT yang telah
melimpahkan segala rahmatNya sehingga penulis dapat menyelesaikan tugas
Metodologi Penelitian dan Statistika dengan judul “Pengaruh Sudut Potong Pahat
Bubut (HSS) Terhadap Hasil Pembubutan Silindris” dengan sebaik-baiknya.

Penulis menyadari kelemahan serta keterbatasan yang ada sehingga dalam

menyelesaikan proposal penelitian ini memperoleh bantuan dari berbagai pihak,
dalam kesempatan ini penulis menyampaikan ucapan terimakasih kepada :

1. Catur Pramono, S.T., M.Eng. selaku Dosen mata kuliah Metodologi Penelitian
dan Statistika.

2. Semua pihak yang telah membantu dalam penyusunan tugas ini yang tidak
bisa penulis sebutkan satu-persatu.

Akhir kata, Penulis menyadari bahwa tugas ini masih jauh dari kesempurnaan
akan tetapi sedikit harapan semoga yang sederhana ini dapat berguna dan berman
faat bagi kita semua.

Wassalamu’alaikum Wr. Wb.

Magelang, 28 April 2020

Penulis,

Kelompok 2

ii
 DAFTAR ISI
PROPOSAL PENELITIAN......................................................................................i
KATA PENGANTAR.............................................................................................ii
DAFTAR ISI..........................................................................................................iii
BAB I PENDAHULUAN........................................................................................1
1.1 Latar Belakang Masalah.................................................................................1
1.2 Rumusan Masalah...........................................................................................2
1.3 Tujuan Penelitian............................................................................................2
1.4 Manfaat Penelitian..........................................................................................2
1.5 Sistematika Penulisan....................................................................................3
BAB II TINJAUAN PUSTAKA.............................................................................4
2.1 Pengertian Pahat Bubut HSS..........................................................................4
2.2 Mesin Perkakas...............................................................................................4
2.2.1 Mesin Bubut.............................................................................................5
2.2.2 Mesin Gerinda..........................................................................................5
2.2.3 Macam-macam Mesin Gerinda................................................................6
2.3 Batu Gerinda...................................................................................................8
2.3.1 Unsur Batu Gerinda..................................................................................9
2.3.2 Faktor Pemilihan Batu Gerinda...........................................................16
2.4 Hipotesis Penelitian.....................................................................................16
BAB III METODOLOGI PENELITIAN..............................................................17
3.1 Metode Penelitian.........................................................................................17
3.2 Tempat dan Waktu........................................................................................17
3.3 Diagram Alir.................................................................................................17
3.4 Alat dan Bahan.............................................................................................17
3.4.1 Alat.........................................................................................................18
3.4.2 Bahan......................................................................................................18
3.5 Prosedur Penelitian......................................................................................18
3.5.1 Prosedur Proses Bubut............................................................................18
3.5.2 Uji nilai tingkat kekasaran.....................................................................19
3.5.3 Pengambilan Data..................................................................................19
DAFTAR PUSTAKA............................................................................................22

iii
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Masalah

Perkembangan industri saat ini memegang peranan penting dalam

tatanan kehidupan masyarakat terutama perkembangan pada industri
manufaktur. Hal ini dapat dilihat dari banyaknya industri yang bersaing dalam
hal kualitas dan kuantitas. Disamping itu hal pokok yang harus dilakukan
setiap perusahaan adalah bagaimana cara menekan biaya produksi dan
mempercepat produksi tanpa mengurangi kualitas hasil produksi.

Dalam dunia industri peningkatan kualitas dan tercapainya kuantitas

menjadi bagian yang sangat penting dalam sebuah perusahaan. Pengukuran
tingkat kualitas suatu produk dapat dilihat dari berbagai cara, antara lain
ukuran sesuai standar toleransi pengerjaan, mencapai tingkat kepresisian yang
tinggi, sehingga dapat digunakan secara maksimal.

Industri manufaktur tidak lepas dari adanya proses permesinan,

khususnya proses pembubutan. Proses pembubutan merupakan proses
pemotongan yang menggunakan mesin perkakas untuk memproduksi bentuk
silindris dan juga dapat digunakan untuk membuat ulir, pengeboran dan
meratakan benda putar dengan cara memotong benda kerja yang berputar
pada spindle menggunakan alat potong (pahat) yang memiliki tingkat
kekerasan di atas benda kerja yang dibentuk. Dalam Proses ini akan terdapat
pengaruh dari proses pemakanan itu sendiri terhadap benda kerja. Dimana ini
akan berpengaruh kepada kekasaran permukaan benda kerja.

Dengan adanya hal tersebut banyak operator/pengusaha kecil yang

bergerak dibidang jasa pembubutan sering melakukan hal yang biasa
dilakukan yaitu dengan cara merubah posisi pahat baik itu pada tool post atau
eretan atas atau juga menggantikan pahat tersebut untuk mendapatkan
kekasaran permukaan benda yang akan dibubut sesuai dengan keinginan.

1
 Diantara cara tersebut yang perlu diperhatikan adalah geometri pahat,
sebab ada bagian dari geometri pahat itu yang boleh diubah-ubah sehingga
hasil dari kekasaran permukaan pembubutan benda kerja akan didapat nilai
maksimal.

Oleh karena itu, penulis dan anggota kelompok penelitian ini mencoba
melakukan penelitian tentang “Pengaruh Sudut Potong Pahat Bubut (HSS)
terhadap Hasil Pembubutan Silindris” yang mana dalam penelitian ini
putaran dari mesin bubut tetap (konstan) tetapi hanya geometrinya yang
berubah.

1.2 Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang yang telah diuraikan diatas, maka permasalahan
yang muncul dari penelitian ini adalah :
1. Bagaimana pengaruh sudut potong terhadap hasil pembubutan.
2. Bagaimana selisih hasil pembubutan silindris dengan perbedaan variasi
sudut potong pahat bubut.

1.3 Tujuan Penelitian

Dari latar belakang dan rumusan masalah diatas, dapat ditarik

kesimpulan untuk mengetahui tujuan dari penelitian ini. Tujuan dari
penelitian ini adalah untuk mengetahui pengaruh sudut potong terhadap hasil
pembubutan, sehingga diperoleh hasil pembubutan yang maksimal.

1.4 Manfaat Penelitian

Dengan menganalisa hasil dari pengamatan dan pengolahan data

yang didapat di lapangan, jurnal, makalah, dan media lainnya. Diharapkan
penelitian ini dapat:

1) Memberikan suatu tabel acuan agar dapat digunakan untuk mendapatkan

nilai kekasaran maksimum bila menggunakan geometri tertentu.
2
 2) Meningkatkan effisiensi kerja bagi operator mesin bubut.

1.5 Sistematika Penulisan

Sistematika penulisan dari tugas akhir ini adalah :
1. Bab I adalah pendahuluan yang berisi tentang latar belakang masalah,
perumusan masalah, tujuan penelitian, manfaat penelitian, serta
sistematika penulisan dari penelitian ini
2. Bab II adalah landasan teori berisi tentang tinjauan pustaka dan dasar
teori dalam proses penggerindaan dan proses pembubutan termasuk
didalamnya kajian- kajian awal atau produk-produk awal yang menjadi
referensi untuk menggerinda dan membubut.
3. Bab III adalah Metodologi penelitian ,tahap proses pengasahan, cara
membubut, dan menguji kekasaran benda kerja.

3
 BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Pengertian Pahat Bubut HSS

Pahat bubut merupakan suatu alat potong yang dipasang pada

mesin bubut yang berfungsi untuk menyayat. Pahat bubut dengan berbagai
jenisnya dapat membuat benda kerja dengan berbagai bentuk sesuai tuntutan
pekerjaan misalnya, dapat digunakan untuk membubut permukaan/facing,
rata, bertingkat, alur, champer, tirus, memperbesar lubang, ulir, dan
memotong.

Pahat bubut High Speed Steel (HSS) adalah salah satu bahan pahat
bubut yang banyak digunakan oleh operator untuk membubut baja karbon
rendah atau medium. HSS ini mempunyai kemampuan potong pada
kecepatan yang tinggi dan mampu kerja pada suhu yang tinggi.

Kemampuan/performa pahat bubut dalam melakukan pemotongan

sangat dipengaruhi oleh beberapa faktor diantaranya, jenis bahan/material
yang digunakan, geometris pahat bubut, sudut potong pahat bubut dan
bagaimana apakah teknik penggunaannya sudah sesuai petunjuk dalam
katalog. Apabila beberapa faktor tersebut diatas dapat terpenuhi berdasarkan
standar yang telah ditentukan, maka pahat bubut akan maksimal
kemampuannya/performanya.

Gambar 2.1 Pahat Bubut HSS

4
 2.2 Mesin Perkakas

2.2.1 Mesin Bubut

Mesin bubut (turning machine) adalah suatu jenis mesin perkakas yang
dalam proses kerjanya bergerak memutar benda kerja dan menggunakan
mata potong pahat (tools) sebagai alat untuk menyayat benda kerja
tersebut. Bubut sendiri merupakan suatu proses pemakanan benda kerja
yang sayatannya dilakukan dengan cara memutar benda kerja kemudian
dikenakan pada pahat yang digerakkan secara translasi sejajar dengan
sumbu putar dari benda kerja.

Fungsi utama mesin bubut konvensional adalah untuk

membuat/memproduksi benda-benda berpenampang silindris, misalnya
poros lurus, poros bertingkat (step shaft), poros tirus (cone shaft),
poros beralur (grooveshaft), poros berulir (screw thread) dan berbagai
bentuk bidang permukaan silindris lainnya misalnya anak buah catur
(raja, ratu, pion, dll).

Gambar 2.2 Mesin Bubut Konvensional

5
2.2.2 Mesin Gerinda

Mesin Gerinda (Grinder) adalah power tool multifungsi yang cukup

penting. Mesin gerinda adalah salah satu mesin perkakas yang digunakan
untuk mengasah/memotong ataupun menggerus benda kerja dengan
tujuan atau kebutuhan tertentu. Prinsip kerja mesin gerinda adalah batu
gerinda berputar bersentuhan dengan benda kerja sehingga terjadi
pengikisan, penajaman, pengasahan, atau pemotongan.

2.2.3 Macam-macam Mesin Gerinda

 Mesin Gerinda Permukaan (Surface Grinding Machine)

Jenis mesin gerinda ini dipergunakan untuk memperoleh hasil

permukaan yang datar, rata, dan halus. Mesin gerinda datar biasanya
dipergunakan untuk menggerinda permukaan dengan menggerakkan
meja kerja. Pengoperasiannya dapat dilakukan secara manual ataupun
otomatis.

Gambar 2.3 Surface Grinding Machine

 Mesin Gerinda Silindris (Cylindrical Grinding Machine)

Mesin gerinda silindris adalah sebuah mesin gerinda untuk

mengerjakan benda berbentuk silindris dan tirus. Hasil benda yang bisa

6
 dikerjakan dari mesin gerinda jenis ini yaitu Spindle Mesin, Bearing,
Test Bar, Poros atau As, Sleeve dan lainnya.

Gambar 2.4 Mesin Gerinda Silindris (Cylindrical Grinding Machine)

 Mesin Gerinda Duduk (Bench Grinder)

Mesin gerinda jenis ini berukuran lebih kecil dari kedua jenis mesin
gerinda di atas dan dipasang pada meja kerja dengan baut. Mesin ini
memiliki dua batu gerinda pada kedua ujungnya dan umumnya
digunakan untuk mengasah benda-benda berukuran kecil, seperti mata
bor, pahat tangan, pahat bubut, kapak, pisau, golok dan sebagainya. Mata
gerinda kasar di pasang pada bagian sebelah kiri, sedangkan mata gerinda
halus dipasang pada bagian sebelah kanan.

Pemasangan dua jenis mata gerinda tersebut bertujuan agar mesin

gerinda ini mempunyai dua fungsi sekaligus, yakni sebagai pemotong
dan pengasah. Fungsi pemotong menggunakan batu gerinda kasar
sedangkan fungsi pengasah menggunakan batu gerinda halus.

7
 Gambar 2.5 Mesin Gerinda Duduk (Bench Grinder)

Mesin gerinda duduk yang memiliki kaki khusus sehingga berdiri

sendiri lebih tinggi di atas lantai disebut Mesin Gerinda Berdiri (Floor
Stand Grinder) namun fungsinya tetap sama.

 Mesin Gerinda Tangan (Hand Grinder)

Mesin gerinda jenis ini berukuran cukup kecil sehingga dapat

dipegang dan dioperasikan langsung dengan tangan. Jenis mesin gerinda
tangan ini adalah mesin gerinda serba guna. Mesin ini dapat
dipergunakan untuk menghaluskan ataupun memotong benda logam,
kayu, lantai keramik, kaca serta dapat dipergunakan untuk memoles
permukaan mobil. Mesin gerinda tangan digunakan secara umum sebagai
alat potong di dalam bengkel kecil ataupun rumah tangga.

8
 Gambar 2.6 Mesin Gerinda Tangan (Hand Grinder)

2.3 Batu Gerinda

Batu gerinda (grinding wheel) merupakan alat potong utama pada mesin
gerinda yang berfungsi untuk mengikis permukaan benda kerja pada proses
penggerindaan. Fungsi utama batu gerinda pada proses penggerindaan secara
umum sebagai berikut: untuk penggerindaan silindris, datar dan profil,
menghilangkan permukaan yang tidak rata, untuk pekerjaan finishing
permukaan, untuk pemotongan dan untuk penajaman alat-alat potong yang
digunakan pada mesin manual maupun CNC.

2.3.1 Unsur Batu Gerinda

Untuk mendapatkan hasil penggerindaan yang maksimal roda gerinda

dibuat terdiri dari beberapa bagian yaitu, butiran pemotong (abrasive) dan
perekat (bond) yang jenisnya dan proses pembuatannya disesuaikan dengan
kebutuhan pekerjaan (Gambar 2.7). Butiran-butiran pemotong (abrasive) pada
roda gerinda, berfungsi sebagai pemotong pada saat digunakan dan perekat
(bond) berfungsi untuk mengikat antara satu butiran dengan butiran lainnya
dengan kekuatan tertentu. Setelah dilakukan proses pengolahan dan
pembentukan/pencetakan, roda gerinda terdiri dari beberapa bagian yang
dapat dilihat pada (Gambar 2.8).

9
 Gambar 2.7 Unsur-unsur Roda Gerinda

Gambar 2.8 Bagian-bagian roda gerinda setelah dilakukan proses

pengolahan dan pembentukan/pencetakan

A. Macam-macam Butiran Pemotong (Abrasive).

Butiran pemotong dibuat sesuai dengan kebutuhan pekerjaan. Terdapat

macam-macam butiran pemotong diantaranya:

1) Alumunium Oxide (AL2O3). “Simbol A”.

Aluminium oksida memiliki variasi dalam sifat yang timbul dari
perbedaan komposisi kimia dan struktur yang diakibatkan dari proses
manufaktur atau pembuatannya.

10
 Aluminium oksida grit murni (AL2O3) berwarna putih memilki
struktur berongga dan tajam dengan kekuatan rendah, digunakan untuk
penggerindaan umum/pengasaran dengan hasil kehalusan sedang.
Butiran jenis ini memilki sifat kurang tahan terhadap panas dan sensitif
terhadap keras dan bahan besi.

Aluminium oksida (AL2O3) paduan dengan TiO2 berwarna coklat,

memiliki kekerasan yang lebih rendah namun memiliki ketangguhan
tinggi. Butiran jenis ini memilki sifat kurang tahan terhadap panas dan
sensitif terhadap keras dan bahan besi.

Aluminium oksida paduan dengan kromium oksida (<3%)

berwarna merah muda, memilki keseimbangan antara kekerasan dan
ketangguhan dan efisien. Butiran jenis ini memilki sifat tahan terhadap
panas, tekanan tinggi dan bahan besi.

Roda gerinda dengan butiran alumunium oxide secara umum

digunakan untuk menggerinda benda kerja yang mempunyai tegangan
tarik tinggi (baja karbon, baja paduan dan HSS). Proses pembuatan
butiran alumunium oxide dapat dilihat pada (Gambar 2.9)

Bauxit Alumina Digiling

Dipanaskan Disaring

Ukuran

Gambar 2.9 Proses pembuatan butiran alumunium oxide

2) Silicon carbida (Sic) “ Simbol C ”

Silikon karbida warna hitam mengandung setidaknya 95% SiC.
Memiliki sifat kurang keras namun tangguh dan efisien digunakan untuk
grinding bahan nonferrous.

11
 Silikon karbida warna hijau mengandung setidaknya 97% SiC.
Memilki sifat yang lebih baik jika dibandingkan dengan silicon karbida
berwanan hitam digunakan untuk menggerinda karbida yang disemen
(bahan keras).

Roda gerinda dengan butiran silikon karbida secara umum digunakan

untuk menggerinda benda kerja yang mempunyai tegangan tarik rendah
(besi tuang kelabu, grafit, alumunium, kuningan dan carbide). Proses
pembuatan butiran silicon karbida dapat dilihat pada (Gambar 2.10).

Serbuk gergaji

Besi Oksida + karbon Dipanaskan  2300oC

Silisium SiC

Gambar 2.10 Proses pembuatan butiran silkon karbida

3) Boron Nitrit . “ Simbol CBN ”

Butiran boron nitrit, memiliki sifat keras, tangguh dan efisien.
Digunakan untuk menggerinda benda kerja yang sangat keras (baja
perkakas dengan kekerasan diatas 65 HRC). Proses pembuatan roda
gerinda dengan butiran boron nitrit dapat dilihat pada (Gambar 2.11).

Gambar 2.11 Proses pembuatan butiran boron nitrit

12
B. Macam-macam Perekat (Bond)
Terdapat bermacam-macam perekat dalam membuat roda gerinda
diantaranya :

1) Perekat Keramik (Vitrified bond).

Sebagian besar roda gerinda menggunakan perekat jenis keramik.
Kelebihannya perekat jenis ini diantaranya: tahan terhadap air, oly, asam
dan panas. Sedangkan kelemahanya diantaranya: rapuh dan kasar,
sehingga batu gerinda tidak boleh tipis. Proses pembuatan perekat
keramik dapat dilihat pada (Gambar 2.12)

Tanah liat + Fieldspar + Kwarsa

Abrasive
+

dicetak dikeringkan  42oC dikristalisasi  13500C

didinginkan  120 hari dibentuk

diperiksa

Gambar 2.11 Proses pembuatan butiran boron nitrit

2) Perekat silikat.
Khusus digunakan untuk mengasah alat-alat potong, karena perekat
jenis ini mudah melepaskan butiran (pulder acting). Proses pembuatan
perekat silikat dapat dilihat pada (Gambar 2.13).

13
 Gambar 2.13 Proses pembuatan perekat silikat
Oksida Seng Silikat + Abrasive

Dicetak Diperiksa
 260oC, 24 hari

3) Perekat shellac.
Jenis perekat ini digunakan untuk pengerjaan halus, dan ketahanan
terhadap panas rendah. Proses pembuatan perekat shellac dapat dilihat
pada (Gambar 2.14).

Shellac + Abrasive

dicetak  240oC diperiksa

Gambar 2.14. Proses pembuatan perekat shellac

4) Perekat Karet.
Roda gerinda dengan perekat karet digunakan untuk roda gerinda
pengontrol/penahan pada mesin gerinda silinder tanpa senter (centerless
grinding). Proses pembuatan perekat karet dapat dilihat pada (Gambar
2.15).

14
 Gambar 2.15. Proses pembuatan perekat karet
Karet Murni + Belerang + Abrasive

15
dicetak diperiksa
5) Perekat Resin Syntetik (Syntetic Resin Bond).
Roda gerinda dengan perekat resin syntetik, digunakan untuk roda
gerinda pemotong yang tipis, karena perekat jenis ini elastis dan ulet.
Proses pembuatan perekat resin syntetik dapat dilihat pada (Gambar
2.16).

Bakelit + Abrasive

dicetak diperiksa

Gambar 2.16. Proses pembuatan perekat resin syntetik

6) Perekat logam.
Roda gerinda dengan perekat logam, digunakan untuk mengikat
butiran pemotong boron nitride dan Intan. Proses pembuatan perekat
resin syntetik dapat dilihat pada (Gambar 2.17).

Gambar 2.17. Proses pembuatan perekat logam

16
 2.3.2 Faktor Pemilihan Batu Gerinda

a). Bahan dan kekerasan benda yang digerinda, untuk bahan dengan
kekuatan tarik tinggi, digunakan roda gerinda dari Aluminium oksida.
Bahan tersebut antara lain, Baja karbon, Besi tempa, Perunggu kenyal,
Tungsten, Baja campuran , dll. Untuk bahan dengan kekuatan tarik
rendah, yaitu Besi kelabu, Kuningan, Perunggu, Aluminium, tembaga,
granite, dll. Gunakan roda gerinda Silicon carbida. Selain itu, gunakan
roda gerinda keras untuk bahan yang lunak, dan roda gerinda lunak
untuk bahan yang keras.

b). Volume bahan yang digerinda, untuk volume bahan buangan yang
besar gunakan roda gerinda yang berbutir besar dan kasar, termasuk
bahan yang liat. Sedangkan roda gerinda berbutir halus digunakan
untuk volume sedikit (tipis untuk finishing), termasuk bahan yang
keras.

c). Besarnya busur singgungan antara roda gerinda dan benda kerja,
busur singgungan besar berarti luasan gesekan juga luas, maka roda
gerinda cepat aus. Untuk itu gunakan roda gerinda lunak dengan
butiran yang besar. Sedangkan untuk busur singgungan kecil atau
sedikit, gunakan roda gerinda yang keras dengan butiran halus.

2.4 Hipotesis Penelitian

Hipotesis adalah jawaban sementara terhadap rumusan masalah
penelitian, dimana rumusan maslah penelitian telah dinyatakan dalam bentuk
kalimat pertanyaan (Sugiyono, 2010: 96). Hipotesis pada penelitian ini
adalah:

1. Adanya pengaruh sudut potong pahat terhadap hasil pembubutan silindris.

2. Adanya selisih hasil pembubutan silindris dengan perbedaan variasi sudut

potong pahat bubut.

17
 BAB III
METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Metode Penelitian

Metode yang digunakan dalam penelitian ini adalah metode dengan
pendekatan kuantitatif dengan menambahkan beberapa perlakuan variasi,
sehingga nanti akan di dapatkan nilai kekasaran permukaan benda kerja setiap
penambahan variabel yang diujikan.

3.2 Tempat dan Waktu

Penelitian ini dilaksanakan di Laboratorium Pemesinan Jurusan Teknik
Mesin Universitas Tidar, dengan menggunakan mesin bubut, mesin gerinda
dan alat uji kekerasan. Penelitian dilaksanakan pada bulan Mei 2020 sampai
selesai.

3.3 Diagram Alir

MULAI

PERSIAPAN MESIN

PERSIAPAN PAHAT

PROSES PENGGERINDAAN

PERSIAPAN PAHAT

PROSES PEMBUBUTAN

PENGUJIAN BENDA KERJA

KEKASARAN
N7 N9

KESIMPULAN

SELESAI

18
3.4 Alat dan Bahan

3.4.1 Alat

Alat yang digunakan dalam penelitian ini meliputi:

1. Mesin Bubut Konvensional
2. Pahat
3. Mesin Gerinda
4. Gergaji
5. Bevel Protector
6. Alat ukur kekasaran permukaan benda kerja (Surface Roughnes
Tester)
7. Jangka Sorong
3.4.2 Bahan
1. Material atau benda kerja yang digunakan adalah ST 42 silinder pejal
dengan diameter (Ø) = 25,4 mm panjang 100 mm.
2. Cairan pendingin/coolant.

3.5 Prosedur Penelitian

3.5.1 Prosedur Proses Bubut
a. Menyiapkan benda kerja yang akan diproses bubut.
b. Memotong benda kerja sesuai ukuran.
c. Menyiapkan alat-alat yang diperlukan untuk melakukan proses bubut.
d. Menyiapkan pahat yang akan digunakan yaitu, pahat HSS (High Speed
Steel).
e. Membuat variasi sudut pada mata pahat dengan mesin gerinda. Dengan
sudut garuk 6o dan sudut bebas ( 12o, 20o, 25o, 30o)
f. Memasang pahat pada tool post.
g. Memasang benda kerja pada chuck, kemudian dikencangkan.
h. Melakukan seting mesin berupa:
1. Cutting Speed : 44m/min
2. Feeding : 0,2 mm/rev
3. Kecepatan yang didapat dengan rumus adalah 1167.7 Rpm. Karena
untuk menghasilkan kekasaran yang sesuai dengan mesin bubut

19
 maka menggunakan Feed: 0.09 mm/rev, kecepatan spindel: 715
Rpm dengan feeding otomatis

i. Menghidupkan mesin dan melakukan proses bubut dengan

variabel yang telah ditentukan hingga selesai.

j. Kedalaman potong 1 mm.

k. Memasang pahat bubut dengan sudut potong 12o pada toolpost
kemudian menyeting pahat bubut dengan dengan sumbu check mesin
bubut
l. Kemudian lakukan proses pembubutan finishing sampai mendapat
kehalusan yang diinginkan. Kemudian cek awal kekasaran dengan
menggunakan RugoTest.
m. Jika sudah mendekati kekasaran yang diinginkan, kemudian test
lanjutan kekasaran dengan menggunakan stylus.
n. Lakukan kembali proses pembubutan diatas pada sudut pahat 20o, 25o,
30o kemudian cek kekasarannya dengan RugoTest

o. Setelah proses pemesinan selesai, mesin bubut dimatikan dan

dibersihkan.

3.5.2 Uji nilai tingkat kekasaran

Prinsip kerja alat ini berupa sensor permukaan yang bergerak yang
disebut Stylus. Stylus merupakan alat ukur peraba permukaan yang
sensitif kemudian hasilnya berupa grafik kekasaran permukaan.
Variable roughness tester yang digunakan antara lain. Cut off : 0.8
mikrometer dan panjang langkah : 4 mm. Cara kerja dari alat roughness
tester adalah :

1. Letakkan benda kerja dengan posisi rata.kemudian clamp dengan

magnet agar benda kerja tidak bergeser.
2. Setting stylus, dekatkan ujung jarum ke benda kerja.
3. Menggeser jarum sejauh 4mm untuk mengetahui Ra ( tingkat
kekasaran )

20
3.5.3 Pengambilan Data
Pengambilan data dilakukan dengan melakukan percobaan variasi
kombinasi sudut pada mata pahat. Tujuan utama dari penelitian ini yaitu
untuk mengetahui pengaruh variasi kombinasi sudut pahat terhadap
kekasaran permukaan setelah proses bubut. Dari data yang diperoleh tiap
percobaan akan disajikan dalam tabel sebagai berikut:

Tabel 3.1 Hasil Pengujian Sudut garuk 12º

Material Sudut garuk Ra ( µm )

St.50
1
12º
2
12º
3
12º
4
12º
Rata-rata

Tabel 3.2 Hasil Pengujian Sudut garuk 20º

Material Sudut garuk Ra ( µm )

St.50
1
20º
2
20º
3
20º
4
20º
Rata-rata

21
Tabel 3.3 Hasil Pengujian Sudut garuk 25º

Material Sudut garuk Ra ( µm )

St.50
1
25º
2
25º
3
25º
4
25º
Rata-rata

Tabel 3.4 Hasil Pengujian Sudut garuk 30º

Material Sudut garuk Ra ( µm )

St.50
1
30º
2
30º
3
30º
4
30º
Rata-rata

22
 DAFTAR PUSTAKA

Rampo, Yohanis. 2011. Pengaruh Sudut Potong Utama Pahat ss Terhadap Daya
Potong Logam (Besi Cor Kelabu) Pada Proses Bubut. Jurnal Pendidikan
dan Kejuruan. Vol 2. No 1. Maret.

Rochim, Taufiq. 1993. Teori dan Teknologi Proses Permesinan. Bandung : Institut
Teknologi Bandung.

Husein, Saddam. 2015. Pengaruh Variasi Sudut Potong Terhadap Getarah Pahat
dan Kekerasan Permukaan pada Proses Bubut Mild Stell ST 42. Jember :
Universitas Jember.

Rizal, Syamsul. 2018. Pengaruh Geometri Pahat Bubut (HSS) Terhadap

Kekerasan Permukaan Pada Pembubutan Bahan Baja(steel) Untuk Jenis
Pembubutan Akhir. Palembang : Politeknik Negeri Sriwijaya.

23