ANALISA DAN

PERANCANGAN
SYSTEM KERJA

Nama : Jesika Nur Sudinda

NIM : 1713044
Alat Pemecah Masalah
 1. Analisis Pareto

Diagram Pareto merupakan hasil dari Prinsip Pareto yaitu suatu

prinsip yang didasarkan pada pengamatan yang dilakukan oleh ekonom Italia,
Vilfredo Pareto. Sekitar tahun 1896, Pareto menemukan bahwa
kekayaan hanya terkonsentrasi di tangan beberapa orang saja. Ketika itu ia
memperkirakan bahwa 80% dari tanah di Italia dimiliki oleh 20% dari
penduduknya atau kekayaan itu hanya dipegang oleh sebagian kecil
dari populasi.
Professor J. M. Juran (Ahli Mutu) mengadopsi ide Pareto ini,
sebagai “asumsi Juran” yang diperkenalkan sebagai instrumen untuk
mengklasifikasi masalah kualitas. Seperti hanya 20% dari masalah yang
diidentifikasi menyebabkan 80% dari kerusakan/kesalahan/kecacatan.
Pun demikian, bahwa sebagian besar hasil dalam situasi apa pun
ditentukan oleh sejumlah kecil penyebab. Ide yang sering diterapkan pada
data seperti angka penjualan: “80% penjualan ditentukan oleh 20
pelanggan”.
Diagram Pareto dipergunakan saat:

– Menganalisis data tentang frekuensi masalah atau penyebab dalam suatu

proses,
– Ingin fokus pada masalah/penyebab yang paling signifikan dari sekian banyak
masalah/penyebab,
– Menganalisis faktor penyebab/masalah yang luas dengan melihat hal khusus
dari penyebab/masalah tersebut,
– Mengkomunikasikan data dengan pihak lain.
2. Diagram Tulang Ikan (Fishbone Diagram)

Diagram ikan juga dikenal sebagai diagram sebab-akibat,

dikembangkan oleh lshikawa pada awal 1950-an.

Fishbone Diagram untuk mengidentifikasi penyebab-penyebab yang

mungkin timbul dari suatu efek spesifik dan kemudian memisahkan
akar penyebabnya. Fishbone Diagram sendiri banyak digunakan
untuk membantu mengidentifikasi akar penyebab dari suatu
masalah dan membantu menemukan ide-ide untuk solusi suatu
masalah.
 3. Grafik Gantt

Gantt Chart adalah grafik yang digunakan untuk menunjukan tugas-tugas

pada Proyek serta Jadwal dan waktu pelaksanaannya, seperti waktu
dimulainya tugas tersebut dan juga batas waktu yang digunakan untuk
menyelesaikan tugas yang bersangkutan. Orang atau Departemen yang
ditugaskan untuk menyelesaikan Tugas dalam proyek juga harus
dituliskan dalam Gantt Chart.
 4. Grafik Pert

PERT (Program Evaluation and Review Technique) disebut sebagai diagram

jaringan atau jalur kritis yang mampu memetakan waktu penyelesaian
kegiatan yang acak. PERT dikembangkan pada akhir tahun 1950-an untuk
proyek U.S. Navy’s Polaris yang memiliki ribuan kontraktor. PERT
dikembangkan agar tercipta ruang/potensi untuk pengurangan waktu dan
biaya yang diperlukan untuk penyelesaian proyek tersebut.
ALAT PEREKAM DAN ANALISIS
Operation Process Chart (OPC)

Bagan proses operasi merupakan diagram yang menggambarkan langkah-

langkah proses yang akan dialami bahan baku mengenai urutan-urutan
operasi dan pemeriksaan sejak dari awal sampai menjadi produk jadi utuh
maupun sebagai komponen, dan juga memuat informasi-informasi yang
diperlukan untuk analisa lebih lanjut.
Bagan proses operasi memberikan begitu banyak informasi dengan
sangat jelas. Alat penting ini:
1. Mengidentifikasi semua operasi, bahan, penyimpanan, dan
keterlambatan yang terlibat, dalam membuat bagian atau
menyelesaikan proses
2. Menampilkan urutan yang benar dengan jelas menunjukkan
hubungan antara bagian
3. Membedakan antara bagian yang diproduksi dan yang dibeli
4. Memberikan informasi tentang jumlah karyawan yang digunakan
dan waktu yang diperlukan untuk melakukan setiap operasi.
 Bagan Alur Proses

Secara umum, bagan alur proses mengandung jauh lebih detail daripada
bagan proses operasi. Akibatnya biasanya tidak diterapkan pada seluruh
rakitan, melainkan hanya digunakan untuk rakitan tertentu yang
mempengaruhi penghematan maksimum dalam pembuatan atau dalam
urutan prosedur kerja.
 Diagram Alir (Flowchart)

Diagram alir adalah diagram yang mewakili alir kerja atau proses yang
menampilkan langkah-langkah dalam bentuk simbol-simbol grafis, dan
urutannya dihubungkan dengan panah. Diagram ini mewakili ilustrasi atau
penggambaran penyelesaian masalah. Diagram alir digunakan untuk
menganalisis, mendesain, mendokumentasi atau memanajemen sebuah
proses atau program di berbagai bidang
Bagan Proses Pekerja dan Mesin

Bagan proses pekerja dan mesin yang lengkap dengan jelas menunjukkan
area di mana waktu mesin dan waktu pekerja terjadi idle. Area-area ini
umumnya merupakan tempat yang baik untuk memulai melakukan
perbaikan. Namun, analis juga harus membandingkan biaya mesin idle
dengan biaya pekerja idle. hanya ketika biaya total dipertimbangkan, analis
dapat dengan aman merekomendasikan satu metode ke metode lainnya.
 Gang Process Chart

Bagan proses geng menunjukkan hubungan yang tepat antara siklus

operasi mesin idle dan idle dan siklus pekerja idle yang melayani mesin
itu. Bagan ini mengungkapkan kemungkinan untuk peningkatan produksi
dengan mengurangi waktu operator idle dan waktu mesin idle.
ALAT KUANTITATIF, HUBUNGAN PEKERJA DAN MESIN
 Pelayanan yang Sesuai

Menugaskan lebih dari satu mesin ke mesin operator jarang menyebabkan kasus yang
ideal di mana baik pekerja dan mesin menempati posisi yang sama selama siklus. Kasus yang
ideal tersebut disebut pelayanan yang sesuai, dan jumlah mesin yang akan ditugaskan dapat
dihitung sebagai berikut :

Dimana:
N = Jumlah mesin operator di ditugaskan.
l = Total bongkar operator dan muat (servis) waktu per mesin
m = Total waktu menjalankan mesin (pakan daya otomatis)
 Pelayanan Acak

Situasi pelayanan acak adalah kasus-kasus pelayanan di mana tidak

diketahui kapan fasilitas perlu dilayani atau berapa lama pelayanan
berlangsung. Nilai rata-rata biasanya dikenal atau dapat ditentukan
dengan hukum-hukum probabilitas yang dapat memberikan alat berguna
dalam menentukan jumlah mesin untuk menetapkan satu operator.
 Analisis Operasi

Sebuah studi yang dilakukan oleh lembaga penanganan material

mengungkapkan bahwa antara 30 dan 85 persen dari biaya membawa
produk ke pasar dikaitkan dengan penanganan material. Secara
aksiomatis, bagian yang paling baik ditangani adalah bagian yang paling
tidak ditangani secara manual. Apakah jarak gerakan besar atau kecil,
gerakan ini harus diteliti dengan cermat. Enam poin berikut ini harus
dipertimbangkan untuk mengurangi waktu yang dihabiskan dalam
material penggerusan:
1. Mengurangi Waktu yang Dihabiskan untuk Mengambil Material

Penanganan material sering dianggap hanya sebagai transportasi,

mengabaikan pertimbangan penentuan posisi di stasiun kerja, yang sangat
penting. Karena sering diabaikan, penempatan material di tempat kerja
mungkin menawarkan peluang lebih besar untuk penghematan daripada
tranportasi. Mengurangi waktu yang dihabiskan untuk mengambil
material meminimalkan kelelahan, penanganan manual yang mahal di
mesin atau tempat kerja. Ini memberi operator kesempatan untuk
melakukan pekerjaan lebih cepat dengan lebih sedikit kelelahan dan
keamanan yang lebih besar.
2. Menggunakan Peralatan Mekanis

Mekanisasi penanganan material biasanya mengurangi biaya tenaga

kerja, mengurangi kerusakan material, meningkatkan keselamatan,
mengurangi kelelahan, dan meningkatkan produksi.
Peralatan penanganan umum yang digunakan dalam industri saat ini. (Sumber: Lembaga Penanganan Bahan)
Peralatan penanganan khusus yang digunakan dalam industri saat ini. (Sumber: Lembaga Penanganan Bahan)
3. Memanfaatkan fasilitas penanganan
yang ada dengan lebih baik

Untuk memastikan keuntungan terbesar dari peralatan penanganan

material, peralatan itu harus digunakan secara efektif. Dengan demikian,
baik metode dan peralatan harus cukup fleksibel sehingga berbagai tugas
penanganan material dapat diselesaikan.
4. Menangani Material dengan
Lebih Hati-hati
Tangani Material Dengan Lebih Hati-hati
Survei industri menunjukkan bahwa sekitar 40 persen kecelakaan pabrik terjadi selama
operasi penanganan material. Dari jumlah tersebut, 25 persen disebabkan oleh pengangkatan
dan pemindahan material. Dengan melakukan perawatan yang lebih besar dalam menangani
material, dan menggunakan mekanisme mekanis yang memungkinkan untuk penanganan
material, dapat mengurangi kelelahan dan kecelakaan, Catatan membuktikan bahwa praktik
operasi yang aman, pencahayaan yang baik, dan tata graha yang baik sangat penting untuk
membuat peralatan penanganan material lebih aman. Pekerja harus memasang dan
mengoperasikan semua peralatan penanganan material dengan cara yang kompatibel dengan
kode keselamatan yang ada.
5. Mempertimbangkan Bar Coding untuk
inventaris dan aplikasi terkait

Lima alasan berikut membenarkan penggunaan bar coding untuk inventaris dan aplikasi terkait:
1. Ketepatan / keakuratan. Biasanya kinerja representatif kurang dari satu kesalahan
dalam 3,4 juta karakter, ini sebanding dengan kesalahan 2 hingga 5 persen yang
merupakan karakteristik dari entri data keyboard
2. Kinerja pemindai barcode memasukkan data tiga hingga empat kali lebih cepat dari
entri keyboard biasa
3. Penerimaan sebagian besar karyawan menikmati menggunakan scanning wand. Tak
terhindarkan, mereka lebih suka menggunakan entri wand ke keyboard
4. Biaya rendah. Karena kode batang dicetak pada paket dan wadah, biaya untuk
menambahkan identifikasi ini sangat rendah
5. Portabilitas/ mudah dibawa. Seorang operator dapat membawa pemindai kode batang
ke area mana pun dari pabrik untuk menentukan inventaris, status pesanan, dll
PLANT LAYOUT (LAYOUT TANAMAN)

Tujuan utama tumbuhan dan tanaman adalah untuk mengembangkan

sistem produksi yang mengizinkan pembuatan jumlah produk yang
diinginkan dengan kualitas yang diinginkan dengan biaya terakhir. Tata
letak fisik adalah elemen penting dari seluruh sistem produksi yang
mencakup kartu operasi, kontrol inventaris, penanganan material,
penjadwalan, perutean, dan pengiriman.
LAYOUT TYPES (JENIS LAYOUT)

Tata letak pabrik mewakili satu atau kombinasi dari dua tata letak dasar:
tata letak produk atau garis lurus dan proses atau tata letak fungsional.
Dalam tata letak garis lurus, permesinan ditempatkan sedemikian rupa
sehingga aliran dari satu operasi ke operasi berikutnya diminimalkan
untuk setiap kelas produk.
 Grafik Perjalanan

Bagan yang memberikan perkiraan tentang jumlah penanganan material

antara berbagai stasiun kerja dikenal sebagai "Bagan Perjalanan". Tujuan
dalam pembuatan Bagan Perjalanan adalah untuk memutuskan tata letak
seperti itu di mana keseluruhan fungsi penanganan bahan dilakukan
dengan biaya minimum.
Muther’s Systematic Layout Planning / perencanaan
pengeluaran sistematis

Perencanaan tata letak sistematis (SLP) adalah alat yang digunakan untuk
mengatur tempat kerja di pabrik dengan menempatkan area dengan
frekuensi tinggi dan hubungan logis yang dekat satu sama lain. Proses ini
memungkinkan aliran material tercepat dalam memproses produk dengan
biaya terendah dan jumlah penanganan terendah.
 KARAKTERISTIK PERINGKAT SUARA

Karakteristik pertama dan terpenting dari setiap sistem peringkat adalah akurasi.
karena sebagian besar teknik penilaian bergantung pada penilaian dari
pengamatan waktu, namun, konsistensi yang sempurna dalam peringkat tidak
mungkin dilakukan. namun, prosedur penilaian yang memungkinkan analis studi
waktu untuk mempelajari berbagai operator yang menggunakan metode untuk
sampai pada standar yang tidak menyimpang lebih dari 5 persen dari rata-rata
standar yang ditetapkan oleh kelompok dianggap memadai. rencana peringkat
dengan variasi lebih besar dari ±5 persen harus diperbaiki diganti.
 PERINGKAT WORKSTATION

Penilaian kinerja hanya boleh dilakukan selama pengamatan waktu elemen.

operator berkembang dari satu elemen ke elemen berikutnya, menggunakan
metode yang ditentukan, analis harus hati-hati mengevaluasi kecepatan,
ketangkasan, gerakan salah, ritme, efektivitas, dan faktor-faktor lain yang
mempengaruhi output. pada saat ini, kinerja operator dibandingkan dengan kinerja
normal adalah yang paling jelas. sekali kinerja telah dinilai dan dicatat, itu tidak
boleh diubah. Namun, ini tidak menyiratkan bahwa pengamat selalu memiliki
penilaian yang sempurna. jika hal itu diminta, pekerjaan atau operasi harus dikaji
ulang untuk membuktikan atau menyangkal evaluasi yang direkam.
Thank You