19

BAB 2

TINJAUAN PUSTAKA

2.1. Lateks

Sebanyak 90 % dari karet alam dihasilkan dari hevea brasiliensis dan 10 % dari guayule. Karet alam merupakan suatu cairan. Pohon yang berusia 1-1,5 tahun ditransplantasikan di kebun dan dibiarkan tumbuh hingga 4-5 tahun. Pada usia tersebut, pohon mulai menghasilkan lateks. Lateks memiliki pH 6,5-7, dan densitas 0,95 g/cm3. Sehubungan dengan reaksi enzimatik dan oksidasi lateks menggumpal saat dipindahkan dari kebun ke pabrik. Sejumlah amoniak, natrium sulfida, formaldehida atau asam borat ditambahkan sebagai pencegahan. Komposisi lateks dapat dilihat pada tabel 2.1.

Tabel 2.1. Komposisi lateks

Material Penyusun Material padat Protein dan fosfoprotein Resin Asam asam lemak Karbohidrat Garam-garam anoganik

Komposisi 3,0 3,8% 1,0 2,0% 2,0% 1,0% 1,0% 0,5%

Sumber : Bhatnagar, 2004

Poliisoprena adalah gabungan dari unit-unit monomer hidrokarbon C5H8 (isoprena) yang membentuk rantai panjang dan jumlahnya sangat banyak. Karet alam

20

adalah makro molekul poliisoprena yang bergabung dengan ikatan kepala ke ekor. Konfigurasi dari polimer ini adalah konfigurasi cis dengan susunan ruang yang teratur, sehingga rumus dari susunan karet adalah 1,4 cis poliisoprena. Susunan ruang demikian membuat karet mempunyai sifat kenyal. Adapun rumus bangun dari isoprena dan cis 1,4 poliisoprena dapat dilihat di bawah ini:

CH3 CH2 = C CH = CH2

Gambar 2.1. Monomer isoprena

CH2 C CH3 C

CH2

Gambar 2.2. cis 1,4 poliisoprena (Stevens, 2001)

2.1.1. Prakoagulasi Lateks

Prakoagulasi merupakan pembekuan pendahuluan yang menghasilkan lumps atau gumpalan-gumpalan pada cairan getah sadapan. Kejadian ini sering terjadi di areal perkebunan karet sebelum karet sampai ke pabrik atau tempat pengolahan. Bila hal ini terjadi akan timbul kerugian yang tidak sedikit. Hasil sadapan yang mengalami prakoagulasi hanya dapat diolah menjadi karet yang bukan jenis baku dan kualitasnya pun rendah.

Pabrik atau tempat pengolahan karet yang membuat karet jenis ribbed smoked sheets atau RSS rata-rata menggunakan amonia dan natrium sulfit sebagai antikoagulan. Untuk membuat karet jenis crepe, antikoagulan yang biasa digunakan adalah soda atau natrium sulfit. Sedangkan formaldehida walau dapat digunakan

21

untuk jenis ribbed smoked sheet dan crepe, tetapi pemakaiannya kurang dianjurkan (Penulis PS,2007).

Lateks segar ketika baru disadap dari pohon bersifat sedikit basa atau netral. Lateks segar dapat dengan cepat berubah menjadi asam akibat kerja bakteri. Pembentukan asam organik menetralisasi muatan negatif pada partikel karet dan lateks terkoagulasi secara otomotis. Akan tetapi hal ini harus dicegah, biasanya dengan penambahan 0,7 % amoniak (Loganathan, 1998).

2.1.2. Pengolahan Lateks Pekat

Lateks kebun umumnya mengandung kadar karet (KKK) antara 25-35 %. Lateks ini belum dapat dipasarkan karena masih terlalu encer dan belum sesuai untuk digunakan sebagai bahan industri karet pada umumnya. Dengan demikian, lateks ini perlu dipekatkan terlebih dahulu hingga memiliki kadar karet kering 60 % atau lebih. Lateks dengan KKK 60 % atau lebih ini dikenal dengan sebutan lateks pekat (concentrated latex). Proses pembuatan dan pemasaran lateks pekat ini telah sejak lama dikenal, sehingga produk jenis ini bukanlah hal yang baru. Lateks pekat merupakan bahan baku industri karet yang paling fleksibel dibandingkan dengan sit, krep ataupun karet remah yang telah tersedia dalam bentuk tertentu. Namun demikian, bentuk lateks pekat mempunyai beberapa kerugian karena volumenya cukup besar dan masih mengndung kadar air yang cukup tinggi, yang menimbulkan kesulitan dalam pengangkutan dan meningkatkan biaya cukup tinggi. Proses pembuatan lateks pekat secara garis besar dapat dilakukan dengan dua cara yaitu : pemusingan (centrifuging) dan pendadihan (creaming) (Penulis PS, 2007).

22

2.1.2.1. Pengolahan Lateks Pekat Pusingan Pada umumnya pengolahan lateks pekat dengan cara pusingan ditujukan untuk memproduksi lateks pekat amoniak tinggi (HA-centrifuge). Urutan pengolahannya adalah sebagai berikut : 1) Penerimaan lateks kebun Lateks dari kebun harus dijaga kebersihannya dengan selalu menggunakan peralatan yang bersih. Lateks diterima dalam bak penerimaan melalui saringan 80 mesh, diukur jumlahnya dan diaduk merata. Kemudian diambil contoh untuk menentukan KKK dan kadar VFA-nya. Ke dalam lateks ditambahkan 2 3 gram amoniak per liter lateks, kemudian diaduk. Apabila dikehendaki, sebelum dimasukkan ke dalam alat pusingan, lateks dapat dialirkan melalui pusingan pembersih (clarificator). 2) Pemusingan Lateks dimasukkan ke dalam alat pusingan (centrifuge) misalnya Separator A.B. (laval) buatan Stockholm atau Westphalia dan Titan buatan Kopenhagen. Lateks yang dialirkan ke dalam alat pusingan oleh daya sentrifuge yang berputar dengan kecepatan 6000-7000 rpm, dipisahkan menjadi dua bagian yaitu lateks pekat dan serum. Lateks pekat hasil pemusingan yang mengalir menuju tangki pencampur dibubuhi dengan bahan pemantap. Bahan ini umumnya berupa larutan 10-20 % NH4 Laurat (sejenis sabun) dengan dosis 0,05 %. Fungsi dari larutan ini adalah untuk meningkatkan kemampuan lateks pekat hasil pemusingan. Selanjutnya dalam tangki/ pengangkut lateks pekat ditambah dengan NH3 sehingga kadar NH3 dalam lateks menjadi 0,7 % atau lebih.

23

3) Penyimpanan lateks pekat Lateks pekat hasil pusingan meskipun telah ditambah dengan bahan pemantap, lateks itu masih belum siap dipasarkan. Lateks pekat itu perlu diperam/ disimpan dahulu selama 2 minggu atau lebih. Pemeraman ini dimaksudkan agar bahan pemantap berfungsi efektif. Selama pemeraman perlu diaduk setiap hari untuk menjaga agar tidak terjadi pengendapan. Pengadukan dilakukan dengan pengaduk rpm rendah (30 60 rpm) dan dilakukan selama 15 30 menit. Volume setiap tangki penyimpanan sebaiknya dapat menampung hasil olahan selama 3 atau 6 hari bila dilakukan system sadap 3 hari sekali (1/2 3 ). Hal ini dimaksudkan agar mutu lateks pekat dari tangki satu dengan yang lain akan sama. 4) Pengemasan Pada umumnya pengemasan lateks pekat dilakukan dalam drum besi atau plastic (volume 200 liter). Bila menggunakan drum besi perlu terlebih dahulu diberi bahan pelapis di bagian dalamnya. Pelapisan dengan lilin atau bitumen pada bagian dalam drum mutlak diperlukan meskipun dengan konsekuensi penambahan biaya dan tenaga. Pada prinsipnya pengemasan lateks pekat harus dilakukan dalam wadah yang sesuai, bersih, kering dan tertutup rapat, disamping tersimpan dalam tempat yang sejuk demi untuk menjaga mutu lateks tidak cepat menurun (Penulis PS, 2007).

2.1.2.2. Pengolahan Lateks Pekat Dadih Metode pemekatan lateks ini menggunakan bantuan bahan kimia yang berperan sebagai bahan pendadih. Jadi, berbeda dengan cara pusingan yang menggunakan alat mekanis. Urutan pengolahan lateks dadih adalah sebagai berikut :

24

1) Penerimaan lateks Lateks diterima dalam tangki-tangki melalui saringan. Untuk dapat diolah menjadi lateks pekat yang baik, sangat diperlukan bahan lateks kebun yang baik. Lateks ini harus telah diawetkan dengan bahan pengawet sedini mungkin yaitu dengan menambahkan NH3 dengan kadar 0,7 %. Disamping itu, untuk mendapatkan hasil pendadihan yang baik sesuai dengan mutu standar, diperlukan bahan lateks kebun dengan KKK 30 %. 2) Pendadihan Bahan lateks kebun yang telah dibubuhi dengan bahan pengawet dan telah disaring itu, dimasukkan ke dalam tangki pendadihan. Ke dalam tangki pendadih dimasukkan bahan pendadih yaitu 140 cc larutan tepung Konyaku 1 % atau 60 cc larutan ammonium alignat 1 % untuk tiap liter lateks. Kemudian diaduk merata dengan alat pengaduk yang berputar dengan kecepatan antara 200 400 rpm selama 20 60 menit. Setelah diaduk merata didiamkan selama beberapa waktu (3 4 minggu) untuk memberi kesempatan partikel-partikel karet terkumpul pada bagian atas dan skim di bagian bawah. Skim dari bagian bawah dikeluarkan untuk dialirkan ke dalam bak pengumpul skim. Proses pendadihan yang baik akan menghasilkan skim berkadar karet antara 3 5 %. 3) Penyimpanan dan pengemasan Penyimpanan dan pengemasan lateks dadih sama seperti yang dilaksanakan pada lateks pusingan. Skim sebagai limbah pengolahan lateks pekat biasanya diolah tersendiri dan dijual dalam bentuk bekuan basah atau dalam bentuk krep. Krep skim ini termasuk gumpalan mutu rendah yang dapat diolah menjadi karet remah. Selain kedua cara pengentalanseperti yang telah diuraikan di atas, masih dikenal satu cara lagi yaitu melalui proses penguapan. Pada dasarnya cara pengentalan dengan penguapan adalah menguapkan air yang ada dalam lateks. Sebagai bahan pemantap dan pengawet digunakan sabun kalium dan basa KOH (Penulis PS,2007).

25

2.2. Karet Karet atau elastomer merupakan polimer yang memperlihatkan resiliensi (daya pegas) atau kemampuan meregang dan kembali ke keadaan semula dengan cepat. Sebagian besar mempunyai struktur jaringan (Steven, 2007).

Telah diketahui bahwa material karet dalam aplikasinya tidak terdiri dari komponen tunggal. Biasanya, ditambahkan satu atau lebih material dasar (kompon) yang terdiri atas elastomer bersama dengan pemvulkanisasi, pengisi, pemplastisasi, antioksidan, pigmen dan lain-lain. Bahan dasar yang diubah menjadi karet pada campuran diatas terntunya adalah polimer, suatu bahan yang memiliki massa molekul tinggi. Polimer jenis ini yang telah dikenal dan telah lama digunakan adalah karet alam. Karet alam terdiri dari rantai linier cis-1,4-poliisoprena yang bermassa molekul tinggi, yang terjadi secara alami sebagai partikel koloid yang terdispersi pada lateks dari spesies tanaman tertentu. Sejauh ini, spesies yang paling penting adalah Hevea brasiliensis. Ketertarikan yang tinggi pada produksi karet alam terjadi pada akhir abad 19 dan awal abad 20 disebabkan perkembangan industry motor. Dari periode perang dunia I, terjadi ketertarikan pada produksi karet sintetis sebagai alternatif karet alam. Polimer karet tersebut dihasilkan dari polimerisasi monomer yang biasanya diperoleh dari minyak tanah (Lovell, 1997).

2.2.1. Bahan - Bahan Penyusun Kompon Karet a. Bahan pemvukanisasi Adalah bahan kimia yang dapat bereaksi dengan gugus aktif pada molekul karet membentuk ikatan silang tiga dimensi. Bahan pemvulkanisasi yang pertama dan paling umum digunakan adalah belerang, khusus digunakan untuk pemvulkanisasi karet alam atau karet sintesis seperti SBR dan EPDM.

26

b. Bahan pencepat Adalah bahan kimia yag digunakan dalam jumlah sedikit bersama-sama degan belerang untuk mempercepat reaksi vulkanisasi. Bahan pencepat yang digunakan dapat berupa satu atau kombinasi dari dua atau lebih jenis bahan pencepat. Pencepat dikelompokkan bardasarkan fungsinya sebagai berikut: 1). Pencepat primer, contoh MBT dan MBTS untuk jenis thiazol (semi cepat), CBS untuk jenis sulfenamida ( cepat-ditunda) 2). Pencepat sekunder, DPG untuk jenis guanidine (sedang), TMT dan TMTD untuk jenis thiuram (sangat cepat), ZDBC dan ZMDC untuk jenis dithiokarbamat (sangat cepat) c. Bahan penggiat Adalah bahan kimia yang ditambahkan ke dalam sistem vulkanisasi dengan pencepat untuk menggiatkan kerja pencepat. Penggiat yang paling umum digunakan adalah kombinasi antara ZnO dengan asam stearat. d. Bahan anti degradasi Adalah bahan kimia yang berfungsi sebagai anti ozonan dan anti oksidan yang melindungi bahan jadi karet dari pengusangan dan peningkatan usia penggunaaanya. Bahan yang sering digunakan antara lain: wax (anti ozonan) senyawa amina dan senyawa turunana fenol (ionol). Senyawa amina mudah migrasi dan meninggalkan bercak warna (stain) jika bersentuhan, selain baik sebagai anti ozon juga sebagai anti flek dan anti oksidan barang jadi karet yang berwarna gelap. Anti degradant dari senyawa fenol baik digunakan utuk barang jadi karet yang berwarna jernih atau putih. Penggunaan bahan anti degradat pada umumnya berkisar 1-2 phr.

27

e. Bahan pengisi Bahan pengisi ditambahakan ke dalam kompon karet dalam jumlah yang cukup besar dengan tujuan meningkatkan sifat fisik, memperbaiki karakteristik pengolahan tertentu dan menekan biaya. Bahan pengisi dibagi menjadi dua golongan yaitu bahan pengisi yang bersifat penguat, contoh carbon black, silika serta bahan pengisi yang bersifat bukan penguat, contoh CaCO3, kaolin, BaSO4 dan sebagainya.

(http://floatshaker.blogspot.com/2009/05/bab-i-pendahuluan-1.html)

f. Bahan Pengelantang Bahan pengelantang dalam industri pengolahan karet berguna untuk mendapatkan warna karet yang diinginkan karena warna alami lateks agak kekuningan hingga kuning. Dengan bahan pengelantang misalnya RPA-3, warna karet dapat dibuat sesuai dengan keinginan.

g. Bahan Pelunak Sesuai dengan namanya, bahan ini bias melunakkan karet sehingga memudahkan pembuatan dan pemberian bentuk. Bahan pelunak yang umum digunakan antara lain minyak naftenik, minyak nabati, minyak aromatik, ter pinus, lilin paraffin, dan damar.

h. Bahan Peniup Bahan peniup berfungsi membentuk pori halus, sehingga karet menjadi ringan dan lunak. Bahan peniup umumnya digunakan untuk pembuatan karet mikroselular. Contoh bahan peniup antara lain Porofor BSH dan Vucacel Bn.

i. Bahan Pewangi Karet memiliki aroma alami yang khas dan kurang enak. Karenanya, penambahan bahan pewangi bisa dilakukan. Contoh bahan pewangi adalah Rodo 10 (Setiawan,2007).

28

2.2.2. Pravulkanisasi Lateks Pekat

Secara garis besar proses pembuatan barang jadi lateks dapat dipecah menjadi dua, yakni tahap penyiapan kompon lateks dan tahap pencetakan, vulkanisasi dan pengeringan. Tahap penyiapan kompon memerlukan kemampuan mengelola persediaan bahan baku berupa lateks pekat dan bahan kimia kompon serta pengetahuan yang cukup untuk meramu kompon sesuai kebutuhan dan barang jadi lateks yang akan diproduksi (www.karetalam.com).

Salah satu tahap yang tidak dapat diabaikan adalah proses pravulkanisasi. Persiapannya adalah dengan memanaskan lateks pekat dengan dispersi sulfur, zink oksida, dan suatu akselerator super cepat pada temperatur kira-kira 70C selama 2 jam. Proses tersebut tidak membutuhkan proses pengkomponan yang rumit dan biasanya digunakan pada industri karet yang menggunakan metode pencelupan (Loganathan,1998).

2.2.3. Vulkanisasi Sejak Goodyear melakukan percobaan memanaskan karet dengan sejumlah kecil sulfur, proses ini menjadi metode terbaik dan paling praktis untuk merubah sifat fisik dari karet. Proses ini disebut vulkanisasi. Fenomena ini tidak hanya terjadi pada karet alam, namun juga pada karet sintetis. Telah diketahui pula bahwa baik panas maupun sulfur tidak menjadi faktor utama dari proses vulkanisasi. Karet dapat divulkanisasi atau mengalami proses curing tanpa adanya panas. Contohnya dengan bantuan sulfur klorida. Banyak pula bahan yang tidak mengandung sulfur tapi dapat memvulkanisasi karet. Bahan ini terbagi dua yaitu oxidizing agents seperti selenium, telurium dan peroksida organik. Serta sumber radikal bebas seperti akselerator, senyawa azo dan peroksida organik. Banyak reaksi kimia yang berhubungan dengan vulkanisasi divariasikan, tetapi hanya melibatkan sedikit atom dari setiap molekul polimer. Definisi dari vulkanisasi dalam kaitannya dengan sifat fisik karet adalah setiap perlakuan yang menurunkan laju alir elastomer, meningkatkan tensile strength dan modulus. Meskipun vulkanisasi

29

terjadi dengan adanya panas dan sulfur, proses itu tetap berlangsung secara lambat. Reaksi ini dapat dipercepat dengan penambahan sejumlah kecil bahan organik atau anorganik yang disebut akselerator. Untuk mengoptimalkan kerjanya, akselerator membutuhkan bahan kimia lain yang dikenal sebagai aktivator, yang dapat berfungsi sebagai aktivator adalah oksida-oksida logam seperti ZnO. (http://www.chem-istry.org) Akibat vulkanisasi, perubahan-perubahan berikut terjadi : 1. Rantai panjang dari molekul karet menjadi terikat silang akibat reaksi dengan zat pemvulkanisasi, membentuk struktur tiga dimensi. Reaksi ini mengubah bahan yang bersifat plastis, lemah, dan lembut menjadi produk yang elastis namun kuat. 2. Karet kehilangan kepekatannya dan menjadi tidak larut dalam pelarut-pelarut dan lebih tahan terhadap pengaruh-pengaruh buruk yang disebabkan oleh panas, cahaya, dan proses penuaan (Morton, 1987). Vukanisasi karet alam dengan sulfur termasuk yang paling banyak diteliti. Awal 1920, Staudinger mengembangkan teorinya tentang struktur rantai panjang polimer. Sebelum mengalami ikat silang, karet (dalam hal ini karet alam) terdiri dari rantai lurus yang bermassa molekul tinggi, seperti yang terlihat pada reaksi berikut dimana R merupakan rantai karet yang lain.

30

H3C CH2 C H3C CH2 C S S CH2 C H3C CH S S R n CH2 CH S CH S CH2 R CH2 + n Sulfur

Gambar 2.3. Reaksi Vulkanisasi Karet Alam (Sperling,1986) Salah satu faktor penting dalam proses vulkanisasi adalah suhu. Suhu vulkanisasi harus ditentukan untuk menghasilkan produk yang sesuai, memiliki sifatsifat fisik yang seragam pada waktu vulkanisasi yang sesingkat mungkin. Koefisien suhu vulkanisasi adalah sebuah istilah untuk mengidentifikasi hubungan yang terjadi antara perbedaan waktu vulkanisasi pada suhu yang berbeda-beda. Dengan mengetahui koefisien waktu vulkanisasi tersebut maka waktu pemasakan optimum dapat diperkirakan. Misalnya, sebagian besar kompon karet memiliki koefisien 2 (1,8 s/d 2,2). Ini mengindikasikan bahwa waktu pemasakan dikurangi seiring dengan bertambahnya suhu setiap 18F (10C) atau jika suhu dikurangi 18F, waktu pemasakan harus ditambah (Morton,1987).

2.3. Bahan Pengisi

31

Bahan pengisi digunakan pada kompon karet untuk menguatkan atau memodifikasi sifat-sifat fisik, memberikan sifat-sifat tertentu ataupun mengurangi biaya produksi (Morton, 1987). Syarat suatu bahan pengisi adalah ukuran partikelnya yang berkisar antara 100 500 A0 (penguat) dan 1000 5000 A0 (semi penguat). Memiliki sifat inert atau tidak mudah bereaksi serta mempunyai muatan statik dan kristalinitas tinggi, yang terakhir ini dapat diukur dengan alat difraksi sinar X (Supeno, 2009).

2.3.1. Jenis Jenis Bahan Pengisi Bahan pengisi dapat dikelompokkan menjadi 2 jenis : 1. Bahan Pengisi Penguat Bahan pengisi penguat yang paling penting adalah karbon hitam dan silika. Bahan pengisi penguat tersebut dengan dimensi 100 200 , membentuk bermacam-macam ikatan fisika dan kimia dengan rantai polimer. Kekuatan tarik dan sobek meningkat dan modulus meninggi. Bahan pengisi penguat secara luas digunakan pada ban otomotif untuk meningkatkan daya tahan terhadap abrasi (Sperling,1986). 2. Bahan Pengisi Bukan Penguat Bahan pengisi bukan penguat yang paling banyak digunakan adalah kalsium karbonat dan kaolin. Kaolin dikenal sebagai pengisi ekonomis untuk memodifikasi proses dan penampilan karet alam dan karet sintesis. Mereka ditambahkan pada karet alam untuk mengurangi daya rekat, meningkatkan kekerasan, memperbaiki daya tahan dan mengurangi biaya (Morton,1987).

32

2.3.2. Kaolin Sebagai Bahan Pengisi Kaolin disebut juga China Clay adalah mineral non logam jenis tanah liat disamping Ball Clay, Fire Clay dan Building brick clays. Ross and Kerr (1931) memberi defenisi bahwa kaolin adalah massa batu-batuan tanah lempung kualitas tinggi yang mengandung besi dalam kadar yang rendah sekali dan biasanya berwarna putih atau mendekati putih. Menurut kejadiannya, kaolin berasal dari fedsfar dan granit yang terjadi karena proses pelapukan atau metamorfosa hydrothermal yang disebut kaolinisation. Sifat-sifat kaolin dapat dilihat pada tabel 2.2. Tabel 2.2. Karakteristik Kaolin NO 1. 2. 3. 4. 5. Sifat ( karakter) Kekerasan Berat jenis Titik lebur Warna Keadaan / rupa Keterangan 2,0 2,5 2,6 2,63 gr/ml 1785 C Putih, abu-abu dan kekuning-kuningan Lembut serta mudah terdispersi dalam air atau cairan lain Sumber : Piter, 1994 Kaolin merupakan pengisi putih yang paling banyak digunakan, karena memiliki beberapa kelebihan, terutama karena harganya yang murah. Kaolin yang mempunyai rumus molekul Al2O3.SiO2.2H2O, merupakan bahan mineral yang disediakan dengan empat cara berbeda, yaitu pengapungan udara (air-floated), pembasuhan air (water-washed), kalsinasi (calcined), dan modifikasi kimia. Kaolin jenis pengapungan udara yang paling banyak digunakan bagi pengomponan karet. Kaolin yang disediakan secara pengapungan udara dapat dibagi menjadi dua yaitu kaolin keras dan kaolin lembut. Kaolin keras dalam pengomponan karet menghasilkan kekakuan yang lebih tinggi, sedangkan kaolin lembut lebih sering digunakan untuk operasi ekstrusi. Kaolin hasil kalsinasi jarang digunakan dalam industi karet, kecuali dalam pembuatan kabel, sedangkan kaolin hasil modifikasi kimia menghasilkan viskositas Mooney, dan set mampatan yang rendah.

33

Setiap jenis pengisi memberikan sifat tertentu kepada karet sebagai akibat dari permukaan kimianya yang spesifik. Akibat kehadiran gugus xilanol pada permukaannya, maka partikel pengisi kaolin adalah lebih polar (berkutub) dibandingkan carbon black, sehingga interaksinya dengan karet hidrokarbon akan menjadi lebih lemah. Sebaliknya partikel-partikel kaolin cenderung untuk berinteraksi sesamanya, dan membentuk partikel dengan ukuran yang lebih besar (aggregate). Selama interaksi kaolin dengan molekul karet adalah lebih lemah dari interaksi kaolin dengan kaolin, maka yang terjadi adalah pembentukan agregat kaolin yang besar (agglomerate), penyebaran (dispersi) partikel kaolin di dalam phasa karet yang tidak merata, dan ini berakibat kepada efek penguatan (reinforcing effect) dari kaolin menjadi rendah (Surya, 2006).

2.4. Film Polimer Metode pembuatan polimer dapat dipisahkan menjadi : yang menghasilkan film, serat ataupun objek yang dicetak besar. Film memiliki rantai polimer yang umumnya berporos tunggal dan lurus searah ketika ditekan. Film terlihat kuat pada arah horizontal tetapi terlihat lemah ketika berdiri tegak lurus (Allcock,2003). Ketebalan film tergantung pada aplikasi dan pembuatannya. Pada sebagian besar aplikasinya, untuk film plastik biasanya dibawah 125 m(Kroschwitz, 1990). Dalam industri lateks karet alam yang menggunakan metode pencelupan, ketebalannya adalah 0,05 mm untuk kondom dan 0,2 0,8 mm untuk sarung tangan (Harahap et al, 2007).

34

2.5. Karakterisasi dan Uji Sifat Mekanik Film Lateks Karet Alam 2.5.1. Kekuatan Tarik Kekuatan tarik dari karet lebih sering diukur dibandingkan sifat-sifat yang lain

kecuali kekerasan dan karet sering digunakan pada berbagai aplikasinya tergantung pada sifat kekuatan tariknya. Alasannya adalah bahwa kekuatan tarik merupakan ukuran kualitas senyawa tersebut dan ikut berperan dalam pengaturan penggunaan bahan pengisi berbiaya rendah. Senyawa-senyawa yang dipakai untuk industri umumnya memiliki kualitas yang tinggi, sehingga kekuatan tarik mengambil bagian penting pada spesifikasi senyawa-senyawa yang dipakai untuk industri. Kekuatan tarik karet juga memiliki ketertarikan sains tersendiri dan tipe ikat silang serta derajat ikat silang mempunyai pengaruh yang signifikan pada kekuatan tarik karet alam. Umumnya, kekuatan tarik akan mencapai maksimum seiring dengan meningkatnya derajat ikat silang. Nilai maksimum kekuatan tarik terjadi pada densitas ikat silang yang lebih tinggi. (Hepburn, 1979) Kekuatan tarik suatu bahan didefenisikan sebagai besarnya beban maksimum (Fmaks) yang digunakan untuk memutuskan spesimen bahan dibagi dengan luas penampangnya pada keadaan semula. =
Fmaks Ao

persamaaan (1)

Keterangan : = kekuatan tarik bahan (Kg/mm2)

Fmaks = tegangan maksimum (Kg) A0 = luas penampang mula-mula (mm2) (Wirjosentono,1993)

2.5.2. Scanning Electron Microscopy (SEM)

35

SEM berbeda dengan mikroskopi elektron transmisi (TEM) dalam hal bahwa suatu berkas insiden elektron yang sangat halus di-scan menyilangi permukaan sampel dalam sinkronisasi dengan berkas tersebut dalam tabung sinar katoda. Elektronelektron yang terhambur digunakan untuk memproduksi sinyal yang memdulasi berkas dalam tabung sinar katoda, yang memproduksi suatu citra dengan kedalaman medan yang besar dan penampakan yang hampir tiga dimensi. Dalam penelitian morfologi permukaan SEM terbatas pemakaiannya, tetapi memberikan informasi yang bermanfaat mengenai topologi permukaan dengan resolusi sekitar 100 . Aplikasiaplikasi yang khas mencakup penelitian dispersi-dispersi pigmen dalam cat, pelepuhan atau perekatan koting, batas-batas fasa dalam polipaduan yang tak dapat campur, struktur sel busa-busa polimer, dan kerusakan pada bahan perekat (Stevens,2001). Desain dan pengendalian morfologi penting untuk kegunaan material tersebut. Ada banyak tipe geometri dan morfologi pengisi sebanyak tipe pengisi itu sendiri. Beberapa pengisi sepeti mika dan bubuk metalik berbentuk lempengan tipis. Beberapa seperti wollastonite cenderung berbentuk jarum dan pengisi lain ada yang berbentuk hampir menyerupai bola (Kroschwitz, 1990).

2.5.3. Swelling Index Pelarutan suatu polimer tidak sama dengan pelarutan senyawa yang mempunyai berat molekul rendah karena adanya dimensi-dimensi yang sangat berbeda antara pelarut dan molekul polimer. Pelarutan polimer terjadi dalam dua tahap. Mula-mula molekul pelarut berdifusi melewati matriks polimer untuk membentuk suatu massa menggembung dan tersolvasi yang disebut gel. Dalam tahap kedua, gel tersebut pecah (bercerai-berai) dan molekul-molekulnya terdispersi ke dalam larutan sejati. Pelarutan sering kali merupakan proses yang lambat. Sementara beberapa jenis polimer bisa larut dengan cepat dalam pelarut-pelarut tertentu, polimer yang lainnya bisa jadi membutuhkan periode pemanasan yang lama dekat titik lebur dari polimer tersebut. Polimer-polimer jaringan tidak dapat larut, tetapi biasanya membengkak

(menggelembung / mengembang / swelling) dengan hadirnya pelarut (Steven, 2001).

36

Swelling merupakan sifat non-mekanis, tetapi secara luas digunakan untuk mengkarakterisasi material elastomer. Swelling merupakan suatu perubahan bentuk yang tidak biasa karena perubahan volume merupakan suatu faktor yang tidak dapat diabaikan begitu saja, seperti halnya perubahan mekanik. Swelling merupakan pembesaran tiga dimensi dimana jaringan mengabsorpsi pelarut hingga mencapai derajat keseimbangan swelling. Pada titik ini, energi bebas berkurang diakibatkan pencampuran pelarut dengan rantai jaringan diseimbangkan oleh energi bebas yang meningkat seiring dengan meregangnya rantai. Pada prakteknya, polimer ditempatkan pada suatu wadah yang mengandung pelarut dimana polimer akan mengabsorpsi sampai peregangan rantai melebar, mencegah absorpsi yang lebih jauh lagi (Allcock, 2003).