Penyebab Musibah Besar (Major Property Losses) pada Industri Minyak & Petrokimia periode tahun 1960-1990

Mechanical Failure Operational Error Process Upset Natural Hazard Design Error Sabotage/Arson Lain-lain/tidak diketahui PROSENTASE KEGAGALAN

10

20

30

40

50

Peralatan yang terkait musibah besar (Major Property Losses)

Industri Pengolahan Minyak & Petrokimia periode 1960 to 1990

Piping Systems Tanks Reactors

Drums
Pumps/Compressors Heat Exchangers Towers Heaters/Boilers Others/Unknown

10

Prosentase 15 20 musibah 25

30

35

Frekwensi dan Kerugian akibat Major Property Losses Industri Pengolahan Minyak & Petrokimia 1960 - 1990

100

Number of Losses

Number Cost

60

40

20

1962-71

1972-81

1982-91

Billions of dollars

80

 BOCORAN LIQUID YANG

MENYEBAR KEBAKARAN MEMANASKAN BEJANA PELEMAHAN INTEGRITAS ... MELEDAK

UDARA TERHISAP KEDALAM BEJANA YANG BERISI LIQUID / GAS

TERJADI EXPLOSIVE MIXTURE MELEDAK

( B L E V E )
PEMANASAN MEMPERLEMAH STRUKTUR

PERUBAHAN YANG MENDADAK (BOILING) LIQUID EXPANSI VOLUME, .... PRESSURE BUILD-UP

1 Galon Propane mendidih didalam 10.000 galon drum

BOOMM

Setara dengan 13 Ton TNT

WAKTU & JENIS KECELAKAAN

Tersebar di USA Pertengahan abad XIX awal abad XX Peledakan Boiler Th. 1854 Boiler 50,000 orang celaka / meninggal setiap tahun 21 meninggal 50 luka-luka

Hartford, Connecticut, Pabrik Mobil Brockton Massachusetts, Pabrik Sepatu

Th. 1905 Boiler 58 meninggal (Fired tubes type) 117 luka-luka

WAKTU & JENIS KECELAKAAN

Bontang LNG 14 April 1983 3 meninggal

Plant Chicago - Illinois Union-Oil Gas Plant Depok/Bogor, Mobil

Main Heat Exchanger

Th. 1984 Bejana

Tekan (Absorber Column) 5 Pebruari 1999 Tabung Gas

19 meninggal + 2 MM US $

1 cacat permanen

BEJANA / TANKI LPG FEYZIN PERANCIS - 1966 5 tanki musnah, 3 rusak, 18 tewas, 80 luka2.BlockValve rusak waktu drain air (icing,fail). LPG menyebar dan terbakar. Bagian atas tanki melemah dan meledak akibat BLEVE

BEJANA/TANKI BAWAH TANAH SHEFFIELD INGGRIS 1973 6 tewas, 29 cedera (luka2) : Udara terhisap bercampur dengan uap liquid naptha sisa membentuk explosive mixture. Tanki meledak akibat pekerjaan lass BEJANA/TANKI LPG MEXICO DESEMBER 1984: 12 bejana pecah (BLEVE)- 550 tewas, 2000 luka, 10.000 kehilangan rumah, 350.000 dievakuasi PIPELINE (BENSIN) SAO PAULO BRAZIL 1984:
508 tewas

 BOILER HARTFORD CONNECTICUT 1854:

21 tewas, 50 cedera

BOILER BROCKTON MASSACUSSETS 1905:

Satu blok kota musnah, 58 tewas, 117 cedera

KEBOCORAN GAS BERACUN (methyl-isocyanate) BHOPAL INDIA 1984:

2500 tewas, 25.000 cedera / dievakuasi

TANKI CILACAP 1995

7 tanki beserta isinya collapsed & terbakar setelah disambar petir

 PELEDAKAN CO2 ABSORBER CHICAGO 1984: 19 tewas property loss > 2 Billion US $. Retak / pecah pada Gird weld setelah perbaikan dengan PWHT tidak sempurna, dipicu oleh retak korosi (SCC)
Main HE Train B LNG Plant Bontang 1984: 3 tewas (akibat tidak langsung)-Tekanan berlebih karena outlet manifold PSV masih tertutup

Perencanaan/ Fabrikasi /instalasi

OPERASI PERALATAN

PENYEBAB MUSIBAH (KECELAKAAN)

Lingkungan tak terkendali

RUNTUH / COLLAPSED

PELEDAKAN
Penanganan / Pengelolaan tidak benar

Degradasi / deteriorasi

KEBAKARAN KONDISI BERBAHAYA

PELEMAHAN INTEGRITAS STRUKTURAL

KERACUNAN

DESAIN MANUFAKTUR KONSTRUKSI

KEGAGALAN KONSTRUKSI & STRUKTUR

INSPEKSI & TESTING

KOMISIONING

OPERASI & PEMELIHARAAN

 DESAIN : CODES, STANDARDS, Q.A.

MANUFAKTUR: FABRIKASI, KONSTRUKSI, INSPEKSI & TESTING PEMASANGAN: ERECTION,INSPEKSI & TESTING MECHANICAL COMPLETION PRAKOMISI, KOMISI, START-UP, INITIAL OPERATION OPERASI & PEMELIHARAAN: PENGOPERASIAN, MONITORING, INSPEKSI, REPARASI,ALTERASI

RECOMMENDED CODES & STANDARDS

VESSELS
CONSTRUCTION STANDARDS
ASME SECTION VIII

PIPING
ASME B31.3

TANKS
API650

NSERVICE INSPECTION CODES/STDS

API 510

API 572

API 570 API - 578 API 574

API 653 API 575

SUPPORTING RECOMMENDED PRACTICES

API RP 571 DAMAGE MECHANISMS API RP 576 - INSPECTION OF PRESSURE RELIEVING DEVICE API RP 577 - WELDING INSPECTION API RP 579 - FITNESS FOR SERVICE

ANALYSES
API RP 580 - RISK BASED INSPECTION API RP 581 - API RBI BASE RESOURCE DOCUMENT

 API RP-571

: DAMAGE MECHANISMS AFFECTING FIX EQUIPMENT IN THE REFINING INDUSTRY

API 581 PUBLICATION : RISK BASED INSPECTION RESOURCE BASED DOCUMENTS

a. Mechanical & Metallurgical Failure : 19 items b. Uniform or Localized loss of Thickness : 12 items c. High Temperature Corrosion : 7 items d. Environment Assisted Cracking : 6 items

5.1.3.1 High Temperature Hydrogen Attack (HTHA)

5.1.3.2 Titanium Hydriding

2
3 4 5 6

7
8

1 2 3 4 5 6 7 8

High Temperature Oxydation

General

Grafitisasi ( Graphitization) Spheriodisasi ( Softening spheroidization ) Temper Embrittlement 885oF (475oC) Embrittlement Sigma Phase Embrittlement Brittle Rupture Creep & Stress Rupture Thermal Fatigue Mechanical Fatigue

 Merupakan perubahan struktur mikro dari baja karbon dan Baja Paduan 0.5% Mo setelah pengoperasian yang lama pada rentang suhu 800o 1100o F (427o 593o C) Pada suhu tinggi fasa karbida pada baja tersebut tidak stabil dan dapat mengurai membentuk butiran grafit (graphite nodules). Phenomena ini disebut Graphitization

 Kerusakan akibat grafitisasi tidak terlihat atau langsung tampak, dan hanya dpat diketahui dari uji metallography (Figure 4-1 & 4-2)
Stadium lanjut kerusakan adalah kehilangan creep strength (bisa berupa microfisuring / micro void, subsurface cracking atau surface connected cracking

Gunakan material Low alloy steel yang mengandung Chrom untuk operasi pada temperature diatas 800oF (427oC)

Spheroidisasi adalah perubahan struktur mikro baja setelah berada pada rentang suhu tinggi: 850oF - 1400oF (440oC 760OC). Pada suhu ini fasa karbida baja karbon tidak stabil dan dapat beraglomerasi dari bentuk plate menjadi speroidal, atau bentuk dispersi halus baja paduan rendah (1Cr-0.5Mo) menjadi aglome-rasi karbida berstruktur kasar. Speroidisasi mengakibatkan material kehilangan kekuatan dan atau ketahanan creep (loss in strength and / creep resistance)

Semua Grade baja karbon dan baja paduan rendah, termasuk C-0.5Mo, 1Cr-0.5Mo, 1.25Cr-0.5Mo, 2.25Cr-1Mo, 3Cr-1Mo, 5Cr-0.5Mo, dan 9Cr-1Mo

Penurunan keuletan (toughness) akibat perubahan metalurgis pada beberapa jenis baja paduan rendah, sebagai akibat dari pemakaian material yang lama pada rentang suhu 650 1100oF (343 593oC). Perubahan ini berakibat pada kenaikan suhu transisi ductile to brittle impact strength. Walaupun kehilangan keuletan tidak terjadi pada suhu operasi, namun phenomena ini sangat berbahaya karena peralatan menjadi rentan terhadap patah getas (brittle fracture) pada start-up dan shutdown

Pembentukan struktur fasa metallurgi Sigma Phase yang mengakibatkan kehilangan sifat Fracture Toughness pada beberapa jenis Stainless Steel sebagai akibat expossure pada suhu tinggi.

a) SS Serrie 300 wrought metal, casting & weld. SS Serrie 300 casting, termasuk paduan HK & HP rentan terhadap kerusakan ini karena tingginya kadar Ferrite (10 40%) b) Serrie 400 SS dan jenis ferritic & martensitic dengan 17% Cr juga rentan (type 430 & 440) c) Duplex Stainless Steel

* *

*
*

Galvanized Corrosion Atmospheric Corrosion Corrosion Under insulation Microbiologically Induced Corrosion Soil Corrosion Caustic Corrosion Dealloying

Kondisi dimana baja kehilangan kekuatan (strength akibat karbon dan karbida besi keluar dari paduan, meninggalkan matriks besi (iron matrix). Proses ini terjadi pada suhu tinggi, pada proses heat treatment, exposure di nyala api (exposure to fire) atau service suhu tinggi dalam lingkungan gas

Baja karbon dan baja paduan rendah (Carbon & low alloy steels)

a) Konsentrasi HCl, Temperature & Jenis material (Alloy Composition)

b) Corrosion Severity meningkat dengan kenaikan konsentrasi / tingkat keasaman

c) HCl hasil hidrolisa NH4Cl atau amino hidrochlorida dalam stream kering (overhead stream crude Distilation) tidak korosif. Setelah air terkondensasi HCl menjadi asam klorida yang korosif.

d) HCl korosif terhadap Baja Karbon dan Baja paduan renda pada pH < 4.5

e) Stainless Steel Class 300 dan 400 tidak resistant terhadap HCl pada semua rentang suhu dan konsentrasi
f) Alloy 400, Alloy B2, Titanium & beberapa paduan Nickel tahan untuk HCl berkonsentrasi rendah di Refinery application g) Adanya pengoksida (Oxydizing agent : oksigen,ion2 Ferric & Cupric) meningkatkan laju korosi terutama pada Alloy 400 & Alloy B2. Titanium tahan terhadap oxydizing condition, namun cepat rusak dalam service HCl yang kering (dry Hcl Service)

 Korosi merata (Uniform thinning), Korosi lokal atau Underdeposit Attack (Crevice Corrosion pada Baja Karbon dan Baja Paduan Rendah Pitting Attack pada SS Serrie 300 dan 400 dan Stress Corrosion Cracking (SCC) bisa terjadi pada SS Serie 300

Secara umum material untuk O/H System adalah baja karbon atau dikombinasikan dengan Coper based Alloys.
Minimize kandungan HCl dengan Optimasi Desalting & separasi air dari crude. Maksimal 20 ppm Upgrade material ke Alloy 400 atau Titanium Water washing pada overhead stream untuk pengenceran (dilution HCl) Injeksi caustic downstream desalter, namun ambil langkah pengamanan terhadap kemungkinan SCC Injeksi NH3 atau neutralizing amine untuk O/H Stream

Minimize carry over air dan garam-garaman chlorida dari upstream, termasuk chorida neutralizing amine Minimize HCl dalam H2 stream, dengan memasang scrubber atau guide beds pada unit catalythic Reforming Gunakan CRA - Nickel based secara selektif

 Sama dengan pada hydroprocessing.

Waterwashing hydrocarbon stream untuk menghilangkan chlorida yang terlarut dalam air. Hati-hati dengan Desain & pengoperasian sistem ini. Minimizing air atau oxygenate dalam feed akan mengurangi chlorides stripping dari catalyst
Penggunaan absorbent yang khusus dalam Chloride beds atau chloride Treaters dari stream recycle hydrogen atau stream hydrocarbon.

Korosi temperatur tinggi terutama terjadi di Unit Distilasi & Vacuum ( Crude Atmospheric & Vacuum Distillation) dan unit down stream-nya, yang mengolah fraksi yang mengandung asam Naphtenic

Baja karbon, Baja Paduan Rendah (Carbon, Low alloys Steels), Stainless Steel Serrie 300 & 400, serta Paduan berbasis Nickel (Nickel base alloys)

a) Pada kecepatan aliran yang tinggi kerusakan NAC berbentuk Localized Corrosion, Pitting atau Flow induced Grooving b) Pada kecepatan rendah terkondensasi, kerusakan pada baja karbon, low alloy dan SS Serrie 400 berbentuk uniform loss in thickness atau pitting

Table G-17 API Publ.581 : Estimated Corrosion Rate for Carbon Steel
in High Temperature Sulfidic & Naphthenic Acids Services

 Table G-17- 20: API Publ.581 : Estimated Corrosion Rate in High Temperature Naphthenic Acids Services for Carbon Steel, 21/4 Cr, 5%Cr and 7% Cr Steel
Table G-21,22,23 API Publ.581 : Estimated Corrosion Rate in High Temperature Naphthenic Acids Services for 9%, 12% Cr Steel and type 300 without Mo Stainless Steels Table G-24 API Publ.581 : Estimated Corrosion Rate in High Temperature Naphthenic Acids Services for type 300 with < 21/2% Mo Stainless Steels Table G-25 API Publ.581 : Estimated Corrosion Rate in High Temperature Sulfidic & Naphthenic Acids Services for type 300 with > 21/2% Mo Stainless Steels

 Table G-28: API Publ.581 : Estimated Corrosion Rate in High Temperature H2S Services for Carbon Steel, 11/4 Cr, 21/4% Cr Steel Table G-29-30 API Publ.581 : Estimated Corrosion Rate in High Temperature H2S Services for 5%, 7% and 9% Cr Steel Table G-31 API Publ.581 : Estimated Corrosion Rate in High Temperature H2S Services for 12% Cr Steel

Table G-32 API Publ.581 : Estimated Corrosion Rate in High Temperature H2S Services for type 300 Stainless Steel

Asam sulfat menyebabkan korosi merata atau lokal pada baja karbon maupun paduan lainnya.. Korosi yang parah dapat terjadi pada heat affected zone lasan baja karbon.
Material yang ketahannya lebih tinggi yang digunakan untuk service Asam Sulfat adalah SS Type 316, Alloy type 20, High Silicon Cast Iron, Alloy Type B-2 dan Alloy Type 276 (Hastelloy Type C)

 Table G-35: API Publ.581 : Estimated Corrosion Rate in H2SO4 Services for Carbon Steel Table G-36 API Publ.581 : Estimated Corrosion Rate in H2SO4 Services for type 304 Stainless Steel Steel Table G-37 API Publ.581 : Estimated Corrosion Rate in H2SO4 Services for type 316 Stainless Steel Steel Table G-37 API Publ.581 : Estimated Corrosion Rate in H2SO4 Services for type-20 Alloys

Table G-37 API Publ.581 : Estimated Corrosion Rate in H2SO4 Services for type Hastelloy C-276 Alloy

(continued)