METODE RELIABILITY CENTERED

MAINTENANCE (RCM)
Ditulis pada 28 September 2011
Bagus atau tidaknya kerja suatu mesin/komponen sangat bergantung pada keandalan
(reliability). Konsep keandalan sistem digunakan untuk mengoperasikan mesin secara optimal
dan mengantisipasi munculnya kecelakaan ataupun breakdownl. Keandalan mesin juga
bergantung kepada keandalan komponen-komponen penyusun mesin tersebut. Oleh karena itu
dibutuhkan berbagai macam bentuk perawatan.Perawatan pencegahan terdiri dari kegiatan
service, uji operasi dan inspeksi secara rutin yang terjadwal. Sedangkan perawatan perbaikan
disebabkan karena gangguan/kerusakan pada sistem atau komponen yang tidak terjadwal. Untuk
menyusun strategi perawatan itu digunakan metode RCM.

Penerapan metode RCM sudah lama dipakai di industri khususnya industri penerbangan
komersial yang sekarang berkembang di berbagai sektor industri.
RCM pertama diaplikasikan oleh United airlines untuk mengurangi jumlah tugas maintenance
pada pesawat terbang dengan hasil yang memuaskan yaitu jam terbang pesawat & safety

meningkat. Walaupun lahir di perusahaan pesawat RCM dapat diimplementasikan pada industri
proses dengan sedikit modifikasi.
Penerapan metode RCM akan memberikan keuntungan yaitu keselamatan dan integritas
lingkungan menjadi lebih lebih diutamakan, prestasi operasional yang meningkat, efektifitas
biaya operasi dan perawatan yang lebih rendah, meningkatkan ketersediaan dan reliabilitas
peralatan, umur komponen yang lebih lama, basis data yang lebih komprehensif, motivasi
individu yang lebih besar, dan kerja sama yang baik diantara bagian-bagian dalam suatu
instalasi.
Definisi RCM
Untuk membahas lebih lanjut RCM, maka kita harus tau definisi dari RCM itu sendiri. Dari
beberapa sumber terdapat macam-macam definisi dari RCM

RCM mempunyai beberapa definisi :

suatu proses yang digunakan untuk menentukan apa yang harus dikerjakan untuk
menjamin setiap aset fisik tetap bekerja sesuai yang diinginkan atau suatu proses untuk
menetukan perawatan yang efektif.

suatu pendekatan pemeliharaan yang mengkombinasikan praktek dan strategi dari

preventive maintenance (pm) dan corective maintenance (cm) untuk memaksimalkan

umur (life time) dan fungsi aset / sistem / equipment dengan biaya minimal (minimum
cost).

Anthony Smith dalam bukunya yang berjudul Reliability Centered Maintenance

Reliability mendefinisikan Reliability Centered Maintenance (RCM) sebagai suatu
metode untuk mengembangkan, memilih dan membuat alternatif strategi perawatan yang
didasarkan pada kriteria operasional, ekonomi dan keamanan.

Begitu banyak bentuk definisi RCM dari berbagai sumber, tetapi tujuan utamanya adalah untuk
mempertahankan fungsi sistem dengan cara mengidentifikasikan mode kegagalan (failure mode)
dan memprioritaskan kepentingan dari mode kegagalan kemudian memilih tindakan perawatan
pencegahan yang efektif dan dapat diterapkan.
Ada 7 prinsip RCM :

Memelihara fungsional sistem, bukan sekedar memelihara suatu alat agar beroperasi
tetapi agar fungsi sesuai harapan.

Fokus kepada fungsi sistem daripada suatu komponen tunggal, yaitu apakah sistem
masih dapat menjalankan fungsi utama jika suatu komponen mengalami kegagalan.

Berbasiskan pada kehandalan, yaitu kemampuan suatu sistem/equipment untuk terus

beroperasi sesuai dengan fungsi yang diinginkan

Menjaga agar kehandalan fungsi sistem tetap sesuai dengan kemampuan yang didesain
untuk sistem tersebut.

Mengutamakan keselamatan (safety) baru kemudian untuk masalah ekonomi.

Mendefinisikan kegagalan (failure) sebagai kondisi yang tidak memuaskan

(unsatisfactory) atau tidak memenuhi harapan, sebagai ukurannya adalah berjalannya
fungsi sesuai performance standard yang ditetapkan.

Harus memberikan hasil-hasil yang nyata / jelas, Tugas yang dikerjakan harus dapat
menurunkan jumlah kegagalan (failure) atau paling tidak menurunkan tingkat kerusakan
akaibat kegagalan.

Metode RCM
Untuk menjalankan RCM dengan baik harus mengenal istilah berikut:
1.What is the item supposed to do and its associated performance standards?
2.In what ways can it fail to provide the required functions?

3.What are the events that cause each failure?

4.What happens when each failure occurs?
5.In what way does each failure matter?
6.What systematic task can be performed proactively to prevent, or to diminish to a satisfactory
degree, the consequences of the failure?
7.What must be done if a suitable preventive task cannot be found?
Dengan demikian kita bisa mengenal cara menjalankan RCM. Berikut merupakan langkahlangkah yang diambil dalam menjalankan RCM
1. Pemilihan sistem dan pengumpulan informasi.
Dalam pemilihan sistem, sistem yang akan dipilih adalah sistem yang mempunyai frekuensi
corrective maintenance yang tinggi, dengan biaya yang mahal dan berpengaruh besar terhadap
kelancaran proses pada lingkungannya.
2. Definisi batasan sistem.
Defenisi batasan sistem dilakukan untuk mengetahui apa yang termasuk dan tidak termasuk ke
dalam sistem yang diamati.
3. Deskripsi sistem dan Functional Diagram Block (FDB).
Setelah sistem dipilih dan batasan sistem telah dibuat, maka dilakukan pendeskripsian sistem.
Bertujuan untuk mengidentifikasikan dan mendokumentasikan detail penting dari system
4. Penentuan fungsi dan kegagalan fungsional.
Fungsi dapat diartikan sebagai apa yang dilakukan oleh suatu peralatan yang merupakan harapan
pengguna. Fungsi berhubungan dengan masalah kecepatan, output, kapasitas dan kualitas
produk. Kegagalan (failure) dapat diartikan sebagai ketidakmampuan suatu peralatan untuk
melakukan apa yang diharapkan oleh pengguna. Sedangkan kegagalan fungsional dapat diartikan
sebagai ketidakmampuan suatu peralatan untuk memenuhi fungsinya pada performasi standard
yang dapat diterima oleh pengguna. Suatu fungsi dapat memiliki satu atau lebih kegagalan
fungsional.
5. Failure Mode and Effect Analysis (FMEA).
Mode kegagalan merupakan suatu keadaan yang dapat menyebabkan kegagalan fungsional.
Apabila mode kegagalan sudah diketahui maka memungkinkan untuk mengetahui dampak
kegagalan yang menggambarkan apa yang akan terjadi ketika mode kegagalan tersebut terjadi,

selanjutnya digunakan untuk menentukan konsekuensi dan memutuskan apa yang akan
dilakukan untuk mengantisipasi, mencegah, mendeteksi atau memperbaikinya
6. Logic Tree Analysis (LTA).
Logic Tree Analysis merupakan suatu pengukuran kualitatif untuk mengklasifikasikan mode
kegagalan. Mode kegagalan dapat diklasifikasikan kedalam 4 kategori yaitu:
1. Safety Problem (kategori A)
Mode kegagalan mempunyai konsekuensi dapat melukai atau mengancam jiwa sesorang.
2. Outage Problem (kategori B)
Mode kegagalan dapat mematikan sistem
3. Minor to Infestigation Economic Problem (kategori C)
Mode kegagalan tidak berdampak pada keamanan maupun mematikan sistem. Dampaknya
tergolong kecil dan dapat diabaikan.
4. Hidden Failure (kategori D)
Kegagalan yang terjadi tidak dapat diketahui oleh operator
7. Task selection (Pemilihan kebijakan perawatan).
Task Selection dilakukan untuk menentukan kebijakan-kebijakan yang mungkin untuk diterapkan
(efektif) dan memilih task yang paling efisien untuk setiap mode kegagalan.
Efektif berarti kebijakan perawatan yang dilakukan dapat mencegah, mendeteksi kegagalan
atau menemukan Hidden Failure
Efisien berarti kebijakan perawatan yang dilakukan ekonomis bila dilihat dari total biaya
perawatan.
https://lilinbiru.wordpress.com/2011/09/28/metode-reliability-centered-maintenance-rcm/
Ada 4 lilin yang menyala, Sedikit demi sedikit habis meleleh.
Suasana begitu sunyi sehingga terdengarlah percakapan mereka
Yang pertama berkata: Aku adalah Damai. Namun manusia tak mampu menjagaku: maka
lebih baik aku mematikan diriku saja! Demikianlah sedikit demi sedikit sang lilin padam.
Yang kedua berkata: Aku adalah Iman. Sayang aku tak berguna lagi. Manusia tak mau
mengenalku, untuk itulah tak ada gunanya aku tetap menyala. Begitu selesai bicara, tiupan
angin memadamkannya.

Dengan sedih giliran Lilin ketiga bicara: Aku adalah Cinta. Tak mampu lagi aku untuk tetap
menyala. Manusia tidak lagi memandang dan mengganggapku berguna. Mereka saling
membenci, bahkan membenci mereka yang mencintainya, membenci keluarganya. Tanpa
menunggu waktu lama, maka matilah Lilin ketiga.
Tanpa terduga
Seorang anak saat itu masuk ke dalam kamar, dan melihat ketiga Lilin telah padam. Karena takut
akan kegelapan itu, ia berkata: Ekh apa yang terjadi?? Kalian harus tetap menyala, Aku takut
akan kegelapan!
Lalu ia mengangis tersedu-sedu.
Lalu dengan terharu Lilin keempat berkata:
Jangan takut, Janganlah menangis, selama aku masih ada dan menyala, kita tetap dapat selalu
menyalakan ketiga Lilin lainnya:
Akulah HARAPAN.
Dengan mata bersinar, sang anak mengambil Lilin Harapan, lalu menyalakan kembali ketiga
Lilin lainnya.
Apa yang tidak pernah mati hanyalah HARAPAN yang ada dalam hati kita.dan masingmasing kita semoga dapat menjadi alat, seperti sang anak tersebut, yang dalam situasi apapun
mampu menghidupkan kembali Iman, Damai, Cinta dengan HARAPAN-nya!
Home skripsi Skripsi Industrial Engineering Skripsi Industrial Engineering: Perancangan
Preventive Maintenance Berdasarkan Metode Reliability Centered Maintenance (RCM) pada PT.
Sinar Sosro

Skripsi Industrial Engineering: Perancangan

Preventive Maintenance Berdasarkan
Metode Reliability Centered Maintenance
(RCM) pada PT. Sinar Sosro
skripsi-skripsiun blogspotdotcom
skripsi, Skripsi Industrial Engineering
Rabu, 29 Oktober 2014
BAB I PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang Masalah
Dengan semakin meningkatnya persaingan pada bidang manufaktur, maka perusahaan harus
melakukan perbaikan secara continuous untuk menjaga kestabilan perusahaan dalam mencapai
visinya. Salah satu faktor yang perlu diperhatikan adalah sistem maintenance perusahaan.
Karena mesin-mesin merupakan asset perusahaan yang perlu dijaga ketersediaannya
(availability) untuk mendukung kelancaran proses produksi. Oleh sebab itu, perlu dijaga dan
ditingkatkan kehandalan mesin sehingga dapat mendukung kelancaran proses produksi.

PT. Sinar Sosro adalah salah satu perusahaan yang bergerak di bidang produksi minuman
dengan skala besar (mass production). PT. Sinar Sosro terletak di Jl. Tanjung Morawa-Medan
Km 14,5 Deli Serdang. PT. Sinar Sosro Cabang Deli Serdang memproduksi minuman botol
berupa Teh Botol, Fruit Tea, Green Tea, Prima. Produk utama PT. Sinar Sosro adalah Teh Botol
Sosro. Dalam proses produksi, PT. Sinar Sosro menggunakan sistem produksi yang bersifat
repetitive.
PT. Sinar Sosro merupakan perusahaan yang bersifat make to stock dimana produksi dilakukan
untuk menjaga tingkat persediaan barang jadi di gudang mencukupi permintaan untuk beberapa
hari ke depan. Hal tersebut menyebabkan ketersediaan dan kehandalan mesin merupakan hal
yang sangat penting untuk diperhatikan.
Jual skripsi Proses produksi teh sosro secara umum terdiri dari proses pengangkatan botol,
pencucian botol, inspeksi botol yang cacat dan kusam, pengisian teh, scanning barcode, inspeksi
dan pengangkatan ke wadah krat. Teh yang diisikan ke botol pada proses filling telah dibuat
terlebih dahulu melalui proses penyeduhan dan penyaringan pada bagian kitchen. Dengan
demikian, susunan plant system dari mesin produksi PT. Sosro bersifat serial (berderet). Jika
terjadi kerusakan pada salah satu mesin saja, maka secara keseluruhan proses produksi akan
berhenti (breakdown).
Rata-rata breakdown mesin pada PT. Sinar Sosro adalah sekitar 4-5 jam dalam satu bulan.
Dengan kapasitas produksi lini tiga PT. Sinar Sosro yang menghasilkan sekitar 24.000
botol/jam, maka losses akibat breakdown mesin tersebut adalah sekitar 120.000 botol. Jika
losses tersebut dikonversikan ke dalam nilai uang, maka PT. Sinar Sosro telah mengalami
kerugian puluhan juta rupiah akibat breakdown tersebut setiap bulannya. Selain itu, dampak
yang ditimbulkan akibat terjadinya kerusakan komponen pada mesin adalah timbulnya botol
pecah terutama pada mesin bottle washer.
Ketersediaan mesin pada saat produksi tanpa adanya breakdown sangat penting karena adanya
teh cair untuk produk teh botol, fruit tea yang telah dimasak, menunggu untuk diproses. Proses
produksi tetap harus dilaksanakan karena teh cair yang telah dimasak harus diisi ke dalam botol.
Jika terjadi kerusakan mesin secara tiba-tiba maka dapat berdampak pada timbulnya overtime
atau lembur.
Jual skripsi Sistem perawatan (maintenance) yang selama ini berjalan di PT. Sinar Sosro adalah
dengan pendekatan konsep CILAR (Clean, Investigate, Lubricate, Adjust, Repair). Kegiatan
perawatan berdasarkan konsep tersebut dimana penggantian part hanya terjadi apabila
komponen tersebut mengalami kerusakan.
Berdasarkan latar belakang tersebut, diperlukan suatu usulan sistem pencegahan terhadap
kerusakan mesin atau kegiatan preventive maintenance terhadap mesin sehingga resiko
terjadinya breakdown mesin dapat diminimalkan.
Selain itu, dengan adanya sistem maintenance yang baik dan terencana, maka logistik
ketersediaan spare parts juga dapat diatur agar tetap tersedia pada saat yang dibutuhkan, dengan
jumlah yang dibutuhkan sesuai dengan spesifikasi. Jika tidak segera dilakukan perbaikan
terhadap permasalahan tersebut, maka semakin lama sejalan dengan bertambahnya usia mesin
akan menimbulkan kerugian materi yang lebih besar lagi akibat penurunan kehandalan mesin.
1.2. Rumusan Masalah Berdasarkan latar belakang yang telah dipaparkan, dapat dirumuskan
permasalahan pada PT. Sinar Sosro adalah seringnya terjadi breakdown produksi telah
menimbulkan kerugian baik dalam waktu produksi dan materi. Dengan demikian perlu
diusulkan suatu rancangan preventive maintenance pergantian komponen kritis agar tidak
terjadi kerusakan secara tiba-tiba yang dapat mengakibatkan breakdown mesin.

Jual skripsi 1.3. Tujuan Pemecahan Masalah Tujuan pemecahan masalah terbagi menjadi dua
yaitu tujuan umum dan tujuan khusus. Tujuan umum pemecahan masalah adalah untuk
meminimumkan terjadinya breakdown mesin produksi pada PT. Sinar Sosro.
Tujuan khusus pemecahan masalah adalah: 1. Untuk menghasilkan suatu rancangan
maintenance yang berupa jadwal penggantian komponen kritis.
2. Untuk membuat suatu Standard Operating Procedure (SOP) untuk perawatan mesin.
Aktivitas maintenance di dunia industri, terutama di dalam pabrik, dewasa ini
memegang peran penting dalam dunia bisnis. Maintenance engineering telah enjadi
bidang yang mengalami perkembangan pesat dalam dua dekade terakhir sejak
Reliability Centered Management (RCM) muncul. Meski kemunculannya di
lingkungan industri pesawat terbang, RCM juga menyebabkan pergeseran
paradigma maintenance engineering di bidang-bidang industri yang lain. Dengan
RCM, paradigma lama preserve the equipment bergeser menjadi preserve the
function, tanpa melalaikan aspek safety fasilitas pabrik. Risk Based Inspection
adalah suatu metoda yang relatif baru untuk melakukan inspeksi, khususnya
terhadap mechanical integrity dari suatu pabrik. Dengan metode lama yang
bermodalkan jadwal preventive/predictive maintenance, seorang maintenance
engineer akan melakukan maintenance. Aktivitas maintenance seperti ini sifatnya
statis tidak dinamis. Tidak ada metode sistematis untuk merubah interval waktu
inspeksi berdasarkan hasil inspeksi sebelumnya, kerusakan yang teridentifikasi,
serta umur peralatan. RBI menjadikan aktivitas maintenance lebih sensitif terhadap
kondisi sekarang sebuah fasilitas pabrik. Diharapkan dengan pelatihan ini peserta
dapat memahami konsep dasar Reliability Engineering dan aplikasinya dibidang
industri sesuai standard yang ada, memahami cara meningkatkan produktivitas
dengan peningkatan Plant Availability, memahami aplikasi penggunaan risiko
sebagai dasar pengelolaan program produksi dan mampu merancang serta
mengaplikasikan tools yang lazim digunakan pada maintenance & inspection
program

http://www.trainingcenter.co.id/reliability-centered-maintenance-risk-based-inspection
Reliability Centered Maintenance (RCM), pada awalnya digunakan oleh industri penerbangan.
Itulah sebabnya, transportasi udara memiliki tingkat kecelakaan paling rendah dibandingkan
jenis transportasi lainnya.

Di tahun 50-an, sebelum adanya RCM, kecelakaan pesawat dalam dunia penerbangan sipil pada
umumnya terjadi disebabkan oleh adanya kegagalan pada mesin atau peralatan. Bilamana tingkat
kegagalan tersebut terjadi pada dunia penerbangan dewasa ini, maka setidaknya terjadi 2 kali
kecelakaan pesawat setiap harinya. Ini baru kecelakaan yang terjadi karena faktor mesin dan
peralatan. Belum lagi bila dihitung juga yang dikarenakan faktor human error.

Karena keberhasilan RCM di industri penerbangan sipil, sekarang hampir semua lini industri
menerapkan RCM. Mulai dari NASA, hingga Angkatan Laut Amerika Serikat. Bahkan industri

manufaktur pun sudah familiar dengan RCM yang dikombinasikan dengan TPM (Total
Productive Maintenance).

Penerapan RCM pada industri manufaktur, pada umumnya melengkapi penerapan TPM yang
telah lebih dahulu populer. Dimana RCM akan mampu lebih memfokuskan fungsi dan tindakan
terkait maintenance dalam implementasi TPM.

Semakin banyaknya jumlah industri manufaktur yang menerapkan RCM (Reliability Centered
Maintenance), tentu akan semakin banyak memerlukan tenaga-tenaga terampil yang mengetahui
dan menguasai perhitungan hingga metode penerapan RCM. Akan tetapi di sisi lain, masih
belum banyak praktisi maintenance yang memiliki pengetahuan akan RCM. Mayoritas praktisi
masih terbatas memiliki pengetahuan akan TPM.

Dengan adanya Masyarakat Ekonomi ASEAN (MEA) yang akan diberlakukan secara efektif
mulai akhir Desember 2015, maka memiliki keahlian yang lebih tinggi dari kebanyakan tenaga
kerja lain, adalah merupakan sebuah keharusan. Itu bila kita tidak ingin tersingkir dari kerasnya
persaingan dunia kerja.

Integra eTraining memberikan pelatihan secara online bagi Anda yang bekerja di lingkup
maintenance. Training yang memberikan sertifikat sebagai bukti kompetensi Anda dalam bidang
RCM. Sehingga diharapkan, nantinya mampu memberikan posisi nilai tawar yang lebih tinggi
bagi Anda di mata perusahaan.

https://www.linkedin.com/pulse/reliability-centered-maintenance-rcm-luqman-fenda?
forceNoSplash=true
pengertian rcm
Dalam pemeliharaan ada beberapa strategi yang dapat dipastikan sama-sama
hidup berdampingan di perusahaan yang sama. Dari strategi gagal berorientasi di
mana setelah kegagalan spontan perhatian utama dibayar untuk perbaikan cepat,
lebih pemeliharaan berbasis interval atau periodik, dengan hanya dan meter
pembacaan hanya pemicu untuk pemeliharaan, pemeliharaan prediktif, di mana
komponen yang berkaitan dengan kegagalan masa depan diganti preventif, melalui
pemeliharaan berdasarkan kondisi-, dalam upaya untuk mendapatkan hal langkahlangkah negara.
Pemeliharaan Keandalan Centered (RCM) membantu dalam menentukan strategi
pemeliharaan yang optimal untuk operasi tanaman.

ohn Moubray dijelaskan RCM sebagai "metode untuk menentukan apa yang perlu
dilakukan untuk memastikan bahwa (teknis) sistem terus memenuhi fungsinya
dalam lingkungan operasional". [1]
Dalam sebuah analisis RCM, pertama sistem yang akan diperiksa ditangguhkan.
Kemudian pohon keputusan yang telah ditetapkan dilalui dengan 7 pertanyaan
untuk ini: [2]

Keandalan berpusat pemeliharaan, sering disingkat RCM adalah metodologi / proses yang dapat
digunakan untuk menentukan jenis perawatan atau strategi perawatan yang paling cocok untuk
peralatan yang bersangkutan. Sebuah aspek penting dari metodologi adalah bahwa hal itu adalah
fungsi dari sistem teknis yang harus dipertahankan, bukan sistem itu sendiri.

Tujuan dari metodologi adalah untuk mendapatkan biaya operasi terendah dari
peralatan dengan mengidentifikasi komponen yang sangat penting untuk
keselamatan, lingkungan atau ekonomi dan menambahkan hingga pemeliharaan
preventif pada komponen ini. Sementara itu, "sembarangan" komponen
ditinggalkan dan pemeliharaan oleh yang disebut pemeliharaan korektif. Hal ini
dipertimbangkan bahwa proses ini harus dilakukan sebagai proses kelompok yang
harus melibatkan operator, vedlikeholdsutfrere, perencana pemeliharaan,
pemasok dan sebagainya. Hal ini diperlukan untuk mendokumentasikan semua
aspek peralatan sementara proses juga demikian belajar dan sikap mengubah
tujuan itu.
Metodologi adalah berasal dari AS industri otomotif di mana Nowlan dan Heap pada
tahun 1978 digambarkan dalam sebuah laporan yang disebut "Keandalan berpusat
Maintenance". Sejak itu telah diadopsi di banyak industri di seluruh dunia.
Untuk dipertimbangkan sebagai salah satu proses RCM, menurut standar SAE
JA1011, minimum berikut tujuh pertanyaan dijawab dan didokumentasikan untuk
peralatan:

Peralatan 1. Apa, apa fungsi yang dimilikinya?

2. Dengan cara apa fungsinya berhenti bekerja?
3. Apa yang dapat menyebabkan kondisi setiap alasan yang salah?
4. Apa yang terjadi pada setiap kerusakan?
5. Apa dampak tidak setiap kerusakan secara keseluruhan?
6. langkah-langkah yang sistematis dan proaktif dapat diambil untuk mencegah, atau sedapat
mungkin mengurangi kemungkinan kesalahan dan langkah-langkah apa yang dapat mengurangi
konsekuensi dari setiap kesalahan.
7. Apa yang dapat diimplementasikan kecuali tindakan pencegahan yang tepat dapat diambil?
Fokusnya adalah demikian pada fungsi sistem dan konsekuensi dari ini gagal. Sebuah cara yang
umum untuk melakukan analisis RCM kira-kira melakukan FMECA dan kemudian menentukan
pemeliharaan dengan cara pohon keputusan. Setelah langkah-langkah perawatan untuk semua
bug ditetapkan, sistematis paket pekerjaan ini dalam sistem pemeliharaan.
Sebuah aspek penting adalah bahwa RCM adalah proses yang berkelanjutan dalam kehidupan
sistem untuk memastikan uptime yang optimal dengan biaya hidup terendah. Hal ini
membutuhkan sikap proaktif dari organisasi dalam hal pemanenan dan analisis data operasi,
analisis kesalahan dan memperbarui terus menerus program pemeliharaan, instruksi kerja,
prosedur dll

https://no.wikipedia.org/wiki/Reliability_centered_maintenance