APLIKASI-APLIKASI POLIURETAN

Poliuretan memiliki banyak kegunaan, diantaranya sekitar 70 % digunakan sebagai busa,

selebihnya sebagai bahan elastomer, lem dan pelapis. Busa poliuretan yang elastis digunakan
sebagai isolator, termasuk laminat-laminat tekstil untuk pakaian musim dingin, panel
pelindung pada mobil, kain pelapis, tempat tidur, dan karpet dasar spon sintetis, sedangkan
busa yang keras digunakan dalam panel-panel konstruksi terisolasi, pengemasan barangbarang lunak dan untuk furnitur ringan .
Selain itu, poliuretan digunakan sebagai bahan perekat logam, kayu, karet, kertas, kain,
keramik, plastik polivinilklorida (PVC), penyambung tangki bahan bakar cryogenic,
pelindung muka, kantong darah, dan poliuretan juga dapat diaplikasikan sebagai perekat
(isolasi) pada lemari es dan pesawat terbang.
Poliuretan disebut juga dengan polikarbamat yaitu turunan ester-amida dari asam karbonat.
Banyak diaplikasikan dalam bidang serat (spandex), bahan perekat, pelapis, elastomer, dan
busa-busa yang fleksibel dan kuat.
Poliuretan busa (Foam)
Sekitar 70% aplikasi dari poliuretan adalah foam. Foam

didefinisikan sebagai

substansi yang dibentuk dengan menjebak gelembung gas di dalam cairan atau padatan.
Polyurethane foam diklasifikasikan ke dalam 3 tipe, yaitu flexible foam, rigid foam dan
semi rigid foam. Perbedaan sifat fisik dari 3 tipe polyurethane foam tersebut berdasarkan
pada perbedaan berat molekul, fungsionalitas

polyol dan fungsionalitas

isocyanate.

Berdasarkan struktur selnya, foam dibedakan menjadi dua, yaitu closed cell (sel tertutup)
dan opened cell (sel terbuka). Foam dengan struktur closed cell merupakan jenis rigid
foam sedangkan foam dengan struktur opened cell adalah flexible foam.
Polyurethane foam biasanya dibuat dengan menambahkan sedikit bahan volatile yang
dinamakan sebagai bahan pengembang (blowing agent) untuk mereaksikan campuran.
Acetone, methylene chloride dan beberapa chlorofluorocarbon (CFCl3) yang sering
digunakan sebagai bahan pengembang (blowing agent) pada pembuatan polyurethane.
a. Pembentukan poliuretan foam
Terdapat dua sistem yang dapat digunakan untuk membentuk polyurethane yaitu
sistem one-step (one-shot process) dan Sistem two-step (prepolymer process). Sistem onestep umumnya digunakan dalam pembentukan polyurethane foam, sedangkan sistem two-

step diaplikasikan pada produksi elastomer. Sistem one-step (one-shot process) adalah
semua bahan baku untuk menghasilkan polimer dicampur bersama-sama.
Ada dua reaksi kimia penting pada pembentukan polyurethane foam, reaksi pertama
adalah antara isocyanate dengan polyol membentuk polyurethane (reaksi 2.1). Reaksi kedua
adalah reaksi antara air dan isocyanate menghasilkan

polyurea dan gas CO2 sebagai

chemical blowing agent.

Reaksi kimia secara sederhana dapat digambarkan sebagai berikut: Reaksi
pembentukan polyurethane :
RNCO + HOR1
Isocyanate alkohol

RNHCOOR1 + 24 kcal/mol
Urethane

(1)

Reaksi pembentukan gas dan urea :

Tahap I:
R-NCO + H2O
Isocyanate Air

RNH2 + CO2 + 22 kcal/mol

Amine Karbondioksida

(2)

Tahap II :
R-NH2 + R-NCO
R-NH-CO-NH-R + 22 kcal/mol (3)
Amine Isocyanate
Urea
Adanya senyawa hidrogen aktif dalam air akan mempercepat reaksi antara air dan
isocyanate, dimana reaksi tersebut diawali dengan memproduksi asam karbamat yang tidak
stabil sehingga cepat terdekomposisi menjadi amine dan melepaskan gas CO2 sebagai
blowing agent. Selanjutnya amine akan bereaksi dengan isocyanate yang belum terkonversi
untuk menghasilkan urea sebagai hard segment.
Berdasarkan sifat sifat yang dimiliki oleh masing masing bahan yang digunakan, dalam
pembuatan polyurethane foam memberikan pengaruh interaksi antar bahan. Oleh karena itu
urutan pemasukan bahan dapat menjelaskan mekanisme reaksi yang terjadi diantaranya
adalah :
1. Pembentukan emulsi air polyol (Polypropylene Glycol/Castor Oil) oleh surfaktan
Surfaktan berperan dalam proses pembentukan emulsi. Gugus hidrofil surfaktan akan
mendorong molekul molekul air sedangkan gugus hidrofob memecah tegangan
permukaan polyol sehingga terbentuk miscelle. Dengan terbentuknya miscelle, air akan

mudah tersebar didalam campuran. Gugus hidrofilik akan memberikan efek proteksi
terhadap air karena akan mengurangi difusifitas antar muka (Lim dkk, 2008).
2. Blending Emulsi Polyol dengan Ethylene Glycol dan Triethylene Diamine Pada sistem
miscelle air - polyolethylene glycol akan kalah berkompetisi dalam hal pengaktifan atom
hidrogen. Hal ini dikarenakan

ethylene glycol berjumlah sedikit dan tidak dapat

tercampur sempurna karena ethylene glycol lebih bersifat polar dibandingkan polyol
yang sudah membentuk sistem emulsi terlebih dahulu. Hal ini disebabkan karena rantai
alkana ethylene glycol lebih pendek dan memiliki gugus hidroksil. (Fessenden,1986)
3. Pengaktifan hidroksil pada parsial Castor Oil (C.O) oleh Stannous Octoate (S.O) Pada
tahap ini castor oil tidak mendapatkan competitor untuk berikatan dengan stannous
octoate sehingga stannous octoate pada campuran ini seluruhnya mengaktifkan hidrogen
castor oil (Steven,2011).
4. Tahap reaksi dengan Toluene diisocyanate (TDI) Gugus isocyanate yang paling reaktif
pada TDI adalah gugus nomor 2 atau yang dekat dengan gugus fungsi toluene yaitu gugus
metil (Sparrow,1996). Pada awal TDI dimasukkan ke dalam reaktor, castor oil cenderung
hanya bereaksi dengan gugus isocyanate yang lebih reaktif. Sedangkan PPG berkompetisi
bereaksi dengan TDI menutup gugus isocyanate yang ada sehingga akan terbentuk dua
jenis dimer urethane. Setelah konsentrasi polyol berkurang karena telah bereaksi dengan
TDI, ethylene glycol molekul kecil yang dapat bergerak karena adanya tolak menolak dan
tarik menarik dari polaritas campuran akan mudah menumbuk TDI untuk bereaksi.
Kemudian proteksi miscelle pada air akan mulai renggang dan menaikkan difusifitas antar
muka sehingga air akan bereaksi dengan TDI membentuk urea. Kedua reaksi tersebut akan
membentuk hard segment pada rantai polimer. Dimer castor oil akan cenderung mencari
urea dan bereaksi membentuk prepolimer. Hal ini disebabkan oleh gaya tarik yang
dihasilkan oleh urea lebih besar karena keelektronegatifan atom atomnya yang tinggi
(Fessenden,1986). Sedangkan dimer PPG akan bereaksi dengan ethylene glycol TDI.
Kedua jenis prepolimer ini dapat terhubung dengan satu sama lain dengan dijembatani
oleh hard segment urethane linkage

dan

urea linkage sehingga dapat terbentuk

polyurethane (Wang,1998).
Proses foaming
Pada proses foaming gas yang terbentuk terlarut di dalam polimer hingga mencapai batas
saturasi. Saat proses foaming terjadi proses nukleasi yaitu terbentuknynuklei nuklei yang
akan tumbuh menjadi bubble. Proses nukleasi ini terjadi pada kondisi supersaturasi yang
tinggi karena kenaikan suhu yang disebabkan oleh kalor yang tergenerasi sehingga

menyebabkan gas berada di luar batas kelarutan. Hal ini mengakibatkan konsentrasi gas di
dalam polimer berkurang karena gas berdifusi ke dalam nuklei sehingga tumbuh dan
berkembang menjadi bubble. Oleh karena itu terjadi ekspansi volume polyurethan foam.
Menurut Luis D. Artavia dan Christopher W. Macosko, perubahan material struktur sel
selama foaming terbagi menjadi 4 tahap :
1. Nukleasi gelembung gas (Bubble nucleation)
2. Foam liquid
3. Pemisahan fase
4. Foam Elastomer
Beberapa bahan tambahan yang dapat digunakan untuk membentuk foam poliuretan,
diantaranya adalah
1. Bahan pengembang (blowing agent)
Bahan pengembang (blowing agent) terbagi menjadi dua yaitu:
- Blowing agent fisika: gas-gas (udara, nitrogen atau karbondioksida) yang oleh
tekanan larut dalam polimernya.
- Blowing agent kimia yang terurai oleh pemanasan untuk melepaskan gas, contoh:
cairan bertitik didih rendah seperti metilen clorida, aseton, dan CFCl3.
2. Katalis
Katalis poliuretan diklasifikasikan menjadi dua katagori yaitu:
- Senyawa amina fungsinya untuk mempercepat reaksi isosianat-air dan reaksi
-

isosianat-poliol. Contoh: trietilamina, trietilen diamina, dll

Kompleks organologam sebagai katalis yang kuat untuk reaksi isosianat-poliol.

Contoh: stannous oleate, dan stannous octoate.

3. Surfaktan
Surfaktan adalah senyawa yang molekul-molekulnya mempunyai dua ujung yang
berbeda interaksinya. Surfaktan yang dapat digunakan merupakan surfaktan berbasis
silicon oil. Surfaktan, berfungsi untuk menurunkan tegangan permukaan antara liquidliquid atau liquid-solid, mencampur komponen-komponen yang tidak saling larut,
memperbaiki penampilan struktur sel, untuk stabilitasi ekspansi foam saat
mengembang, pengontrol ukuran sel, menghasilkan tipe struktur sel yang diinginkan
seperti sel terbuka (opened cell) atau sel tertutup (closed cell)
4. Chain extender
Penambahan chain extender dapat meningkatkan panjang hard segment agar diperoleh
pemisahan mikrofase yang lebih sempurna. Tanpa penambahan chain extender,
poliuretan yang dihasilkan biasanya memiliki properti mekanis yang kurang baik dan
menunjukkan adanya pemisahan mikrofase yang tidak sempurna. Chain extender
dapat dikategorikan menjadi dua kelas, yaitu diol dan diamina. Secara umum, chain

extender yang berupa diol atau diamina alifatik akan menghasilkan material yang
lebih lembut daripada chain extender aromatik.
Poliuretan Sebagai Serat(spandex)
Benang poliuretan (spandex) dapat didefinisikan sebagai berikut: suatu serat buatan yang
substansinya merupakan rantai polimer sintetik yang panjangnya meliputi sedikitnya 85 %
adalah poliuretan yang disegmentasi.
Dieropa serat poliuretan lebih dikenal dengan nama serat elastan sedangkan di Amerika lebih
dikenal dengan dengan nama Spandex. serat poliuretan dibuat dengan polimerisasi adisi
dengan teknik pemintalan yaitu pemintalan basah, kering atau leleh. Sebagian besar serat
poliuretan dipintal dengan cara pemintalan kering seperti serat lycra yang diproduksi oleh Du
pont Amerika. Serat poliuretan (spandex) selalu dikombinasikan dengan serat lain. Serat
poliuretan dapat dibuat dalam bentuk benang plos (bare yarn), suatu filamen yang tidak
dibungkus, benang terbungkus tunggal (single covered yarn), benang terbungkus ganda
(double covered yarn) atau benang inti-antihan (core spun yarn). Bentuk yang sering
digunakan adalah serat dibungkus dengan serat lain dan poliuretan.
Struktur Fisika Serat Poliuretan
Struktur molekul rantai serat poliuretan terdiri dari:
1. Bagian yang panjang dinamakan bagian yang lunak (soft); sangat fleksibel, elastis seperti
karet, dan tidak kristalin, biasanya terdiri dari polialkohol. Bagian yang lunak ini mudah
berubah shingga tekanan yang rendah pun dapat menghasilkan perpanjangan serat yang besar.
Berat molekul bagian yang lunak ini mempengaruhi sifat serat poliuretan. Dengan naiknya
berat molekul bagian yang lunak (pada komposisi bagian yang keras=konstan) menyebabkan
gaya elongasi menurun pada elongasi yang sama.
2. Bagian yang pendek dinamakan bagian yang keras (hard); kaku, kristalin, polar dan
mempunyai kecenderungan untuk saling melekat dengan yang lainnya (mempunyai daya
ikatan antar molekul yang kuat yaitu ikatan hidrogen) sehingga membentuk jaringan ikatan
silang. Bagian ini terdiri dari gugus isosianat dan tidak berubah selama terjadi deformasi.
Bagian yang keras menyebabkan benang berbalik kembali ke panjang semula ketika tekanan
dilepaskan setelah deformasi.
Sifat-sifat serat Poliuretan

Sifat Fisika serat Poliuretan

1. Kekuatan dan mulur
Kekuatan serat poliuretan 0,7 g / denier ekiuvalen dengan 4 g / denier
putus. Mulur sebelum putus 520 610 %. Mulur dapat dikurangi oleh
penggunaan sedikit agen ikatan silang seperti triol atau triaminin, selama
pemanasan dan juga oleh penarikan dan proses pemantapan panas serat.
2. Berat jenis
Berat jenis serat poliuretan adalah 1,05.
3. Moisture Regain
Moisture regain serat poliuretan dalam keadaan standar adalah 0,3 %.
4. Mengekeret
Serat poliuretan tidak mengkeret dalam air dibawah titik didih.
5. Konduktor panas
Serat poliuretan bukan penghantar panas yang baik
6. Elastisitas
Serat poliuretan dapat ditarik 6-7 kali perelaksasi sebelum putus. Serat poliuretan bisa ditarik
500-700 % dari bentuk asalnya. Penarikan 50% pulih 93,5-96%.
7. Daya lenting (resilience)
Daya lenting dan fleksibilitas serat poliuretan sangat tinggi. Sifat pemulihan bentuk yang
sangat cepat ini memberikan kenampakan yang rata dan rapi pada kain.
8. Efek panas
Titik lunak serat poliuretan adalah 170-230
Titik leleh serat poliuretan adalah 230-290
9. Efek cahaya
Serat poliuretan mempunyai ketahanan terhadap cahaya yang baik tap
dalam waktu yang lama akan kehilangan sedikit kekuatanya dan sedikit
kuning.
Sifat Kimia Serat Poliuretan
1. Efek Zat Pengelantang
Warna Serat poliuretan sudah putih walaupun derajat putih bervariasi. Pada beberapa kondisi
akan menyebabkan poliuretan menguning dan kekuatannya berkurang, misal dengan adanya
zat pengelantang seperti kalsium hipoklorit, natrium hipoklorit, hidrogen peroksida.
2. Efek air laut
Serat poliuretan tidak terpengaruh oleh air laut.
3. Kemampuan pencucian
Semua jenis serat poliuretan tidak terpengaruh oleh pelarut pencucian kering (dry cleaning).
Dapat dicuci dengan mesin cuci suhu 60 dan pencucian kering pada suhu 80.
4. Pelarut
Serat poliuretan larut dalam dimetil formamida mendidih
5. Reaksi dengn alkali
Serat poliuretan memiliki ketahanan yang baik terhadap beberapa alkali.
6. Reaksi dengan asam

Serat poliuretan mempunyai ketahanan yang baik terhadap beberapa asam.

7. Ketahanan terhadap keringat
Serat poliuretan mempunyai ketahanan yang baik terhadap degradasi oleh keringat.
8. Ketahanan terhadap minyak
Serat poliuretan mempunyai ketahanan yang tinggi terhadap minyak tubuh, kosmetik dan
lotion pelindung sinar matahari.
Sifat Biologi Serat Poliuretan
Serat poliuretan mempunyai ketahanan terhadap lapuk yang baik dan tidak terpengaruh oleh
ngengat.

Gambar-gambar

Poliuretan sebagai elastomer

Poliuretan sebagai foam

Poliuretan sebagai serat spandex