SESI /PERKULIAHAN KE : 4

TIK : Pada akhir perkulihan ini mahasiswa diharapkan dapat:

- Menjelaskan asal sumber garam dapur
- Menjelaskan tentang proses pengambilan garam
- Menjelaskan tentang sifat dan kualitas garam
- Menjelaskan aspek ekonomi
Pokok Bahasan : Industri bahan baku anorganik industri garam
Deskripsi singkat : Dalam pertemuan ini akan dipelajari industri bahanbaku
anioragik untuk industri garam yang meliputi asal sumber garam, proses
pengambilan garam, sifat dan kualitas garam dan aspek ekonominya yang akan
membantu mahasiswa dalam mengikuti perkuliahan berikutnya pada proses
pengolahan bahan baku menjadi produk pada industri kimia.
I. Bahan Bacaan :
1.George T.A. 1984. Chemical Process Industries .New York : Mc Graw Hill
Book Company Inc.
2.Harjono, H.B. dkk. 1985. Industri kimia. Bandung : Fak. Teknologi Industri. ITB
Press.
3. Austin George.T . 1986. Shreves Chemical Process Industries. 5th. Ed. New
York : Mc Graw Hill Book Company Inc.

II. Pertanyaan Kunci :

Setelah membaca bahan bacaan ini, mahasiswa dapat menjelaskan tentang :
1.Dari mana sumber garam dapur dan bagaimana proses pengambilannya ?
2. Bagaimana proses pembuatan garam industri ?
3. Jelaskan alat apa yang dipakai untuk pembuatan garan industri ?
III. Tugas
Uraikan dan jelaskan proses pembuatan garam dapur yang sumbernya berasal
dari air laut dengan metode Solar evaporation ?

BAB IV
INDUSTRI BAHAN BAKU ANORGANIK
 (I. INDUSTRI GARAM )
1.PENDAHULUAN

Garam adalah suatu bahan kimia yang penting dan murah. Pemakaianny terutama
untuk bahan pangan dan industri . Dalam industri garam NaCl merupakan bahan baku
untuk pembuatan bahan kimia turunannya, yang dapat dipakai sebagai bahan dasar atau
bahan penolong pada industri lain.
Bahan-bahan tersebut misalnya : NaCO 3, NaOH , HCl, NaOCl, NaClO 2 , NaOCl3,
NaOCl4, Na2SO4, NaHSO4 , NaHSO3, Na2S2O7, NaHS, Na2S2O3 , NaOnSiO2, NaBO3,
NaNH2, NaCN dan lain-lain.

2.SUMBER GARAM NaCl

Sumber garam NaCl adalah :

i.Air laut (3% NaCl )

ii. Larutan garam alamiah (natural brine solution 20-25% NaCl )
iii. Batuan garam ( rocksalt 95-99 % NaCl ), batuan garam ini letaknya di dalam
tanah, tapi bias dikeluarkan dalam bentuk larutan yang sifatnya menyerupai
larutan garam alamiah.
Seperti telah dikemukakan di atas , penggunaan garam terutama adalah untuk pangan,
pengawetan dan bahan baku industri bahan kimia. Pemakaian yang luas dalam industri,
disebabkan karena sifat oksidasi atau reduksi atau sifat kimia lainnya sesuai dengan jenis
turunannya.

Rocksalt tablesalt ,
 dairy salt
Brine solution NaCl hides, skin
Na2CO3
NaOH, Cl2, HCl
Air laut NaCN

Gambar 4.1.1 :Skema sumber dan penggunaan garam NaCl

Dari 41 juta ton produksi garam di USA ( 1968 ) bersumber pada batuan garam
30%, larutan garam alamiah 56% dan penguapan air laut 14%. Sedangkan pemakaiannya
adalah 50% untuk pembuatan NaOH , 6 % untuk pembuatan Na2CO3, 21% untuk dipakai
di jalan raya dan 3% segabai bahan pangan dan pengawetan.
Produksi garam di dunia pada tahun 1980 sekitar 163 x 10 6ton, sedangkan
produksi di Amerika Serikat sebesar 37x106 ton. Produksi garam di Indonesia yang
dihasilkan oleh PN Garam adalah sebesar 310x103 ton per tahun ( data tahun 1975 )
Contoh pola pemakaian garam di Negara lainnya , misalnya India yaitu 39%
untuk bahan bahan kimia, 48% untuk bahan pangan dan pengawetan dan 13% diekspor.
Jumlah produksinya 7,5 juta ton ( 1978 ).

3.PROSES PENGAMBILAN GARAM DARI SUMBERNYA.

3.1. Pengambilan garam dari air laut dengan cara penguapan menggunakan panas
matahari, disebut juga pengambilan secara solar evaporation. Air laut dialirkan ke
tambak-tambak penggaraman di tepi laut kemudian dilakukan penguapan. Garam NaCl
dipisahkan dari larutan dan dari kotoran lainnya dengan cara menguapkan airnya dan
mengkristalisasikan garamnya secara bertahap ( fractional crystaltization).
Kalsium karbonat dan gypsum ( CaSO 4.2H2O ) akan mengendap lebih dahulu
kemudian diikuti oleh bulk garam NaCl, sedangkan sisa-sisa garam Mg dan K masih
tetap larut dalam mother liqour yang disebut bittern yang biasanya dibuang atau diproses
lebih lanjut sebagai sumber garam Mg dan K . Pemurnian garam NaCl yang dihasilkan
dilakukan dengan cara mencuci kristal garam tersebut dengan larutan NaCl pekat
( jenuh).

Kolam Kolam Kolam

Penampungan pemekatan kristalisasi

s.d 10 14 s. d 25 29 oBe Bittern

10 oBe 14 oBe 18 o Be 22- 23oBe
29oBe
Mg,K

kotoran padat CaCO3, Ca(HCO3)2 NaCl

Gambar 4.1.2 : Diagram blok proses pembuatan garam cara Solar Evaporation

Faktor factor yang akan mempengaruhi proses ini adalah : kemampuan

mengabsorpsi panas matahari , temperature dan kelembaban udara, serta kecepatan
angina. Tanah yang stabil pada konstruksi kolam-kolam di atas juga diperlukan, supaya
tidak terjadi banyak peresapan sehingga memudahkan pada operasi pengumpulan
endapan yang telah terjadi.
Proses ini hanya dapat dilakukan di Negara-negara tropis/ sub tropis seperti Indonesia ,
Turki, Maroko, Itali, Spanyol, California ,India dan lain-lain
Di Negara-negara seperti Australia Selatan dan Afrika Selatan dapat juga
dilakukan proses di atas pada daerah yang curah hujannya kecil sekali.

3.2. Pengambilan garam dari larutannya dapat pula dilakukan dengan penguapan
menggunakan panas pembakaran , seperti dilakukan di Jepang. Cara ini tentunya lebih
mahal dab umumnya hanya digunakan untuk larutan garam 25% NaCl ( brine solution).
Penguapan dilakukan dengan open pan evaporation atau dengan multi efek evaporator
( Multi effect vaccum system).
 Uap air

Larutan Garam padat

garam26%

Gambar 4. 1.3.: Open pan evaporator with rake

Larutan garam

Evaporator evaporator

H 2O
steam
H 2O

Garam padat
Slurry garam
larutan

Gambar 4 1.4.: Multiple Effect Evaporator

 3.2. Penggalian langsung dapat dilakukan pada batuan garam NaCl yang letaknya
tidak begitu dalam. Hasil yang diperoleh berupa garam yang cukup murni dengan kadar
NaCl 98 99%. Operasi pengolahannya meliputi Crushing , grinding ,dan screening.

4.SIFAT DAN KUALITAS

NaCl: Berat molekul 58,45

Spec.Gravity 2,165
Titik leleh 800oC
Titik didih 1113oC
Kelarutan 0oC 35,7 g/100 g H2O
100oC 39,8 g/100 g H2O
Standarisasi lualitas garam antara lain dengan penggolongan sebagai berikut :
i pangan
ii pengawetan
iii. industri
Suatu contoh misalnya :

Tabel.4.1.1. Komposisi kandungan garam Industri dan garam Pengawet

Komponen Garam Industri Garam Pengawet
Super No 1 No 2 No. 3 Meat pack Fishery Hidecuring
NaCl (min ), % 99,0 96,5 97,0 95,0 98,5 97,5 95
Ca++( max), % 0,2 0,2 0,4 0,65 0,15 0,1
Mg (max ), % 0,3 0,55 0,15
Insolube (max), % 0,05 0,1 0,1 0,15 0,1 0,1 0,15
Impurities (max), % 20 ppm
SO4= (max), % 0,5 1,0 2,1 3,5 0,1 0,1

4.ASPEK EKONOMI
 Garam adalah suatu bahan yang sangat murah , oleh sebab itu pabrik garam harus
sederhana atau kapasitasnya harus besar agar tetap menguntungkan.
Berbagai cara produksi garam dapat dilihat bdalam tabel 2 berikut :

Tabel 4.1 2.Cara produksi garam pada berbagai negara

Negara Sumber Energi
USA Batuan garam Matahari
USA Air laut Matahari
USA Batuan garam Bahan bakar
Jepang Air laut Bahan bakar
Afrika Selatan Batuan garam Matahari
Afrika Selatan Air laut Matahari
Indonesia Air laut Matahari

Soal evaluasi untuk mahasiswa :

1.Bagaimana proses pengambilan garam dari sumbernya? jika sumbernya berasal dari:
a). Air laut
b). Batuan garam

2.Diskusikan bersama mana yang mempunyai biaya proses lebih murah pada pembuatan
garam dengan bahan baku yang berasal dari air laut atau dari batuan garam ?

3.Jelaskan proses pemekatan garam dengan pemanas sinar matahari dan dengan alat
evaporator ?

SESI /PERKULIAHAN KE :4

TIK : Pada akhir perkulihan ini mahasiswa diharapkan dapat:

 - Menjelaskan pengertian tentang soda abu
- Menjelaskan tentang proses solvay
- Menjelaskan tentang proses Le Blanc

Pokok Bahasan : Industri bahan baku anorganik industri soda abu

Deskripsi singkat : Dalam pertemuan ini akan dipelajari industri bahan baku
anoragik untuk industri soda abu yang meliputi pengertian tentang soda abu,
proses solvay dan proses Le Blanc yang akan membantu mahasiswa dalam
mengikuti perkuliahan berikutnya pada proses pengolahan bahan baku menjadi
produk pada industri kimia.
I. Bahan Bacaan :
1.George T.A. 1984. Chemical Process Industries .New York : Mc Graw Hill
Book Company Inc.
2.Harjono, H.B. dkk. 1985. Industri kimia. Bandung : Fak. Teknologi Industri. ITB
Press.
3.Austin George.T . 1986. Shreves Chemical Process Industries. 5th. Ed. New
York : Mc Graw Hill Book Company Inc.

II. Pertanyaan Kunci :

Setelah membaca bahan bacaan ini, mahasiswa dapat menjelaskan tentang :
1. Bagaimana mekanisme rekasi pembuatan soda abu dari garam dapur ?
2. Apa keuntungan dan kerugian proses solvay dan proses Le blanc ?
III. Tugas
Gambarkan dan jelaskan diagram alir pada proses Le Blanc dengan simbul-sibul
alat yang sesuai dengan standart yang telah ditetapkan ?

BAB IV
INDUSTRI BAHAN BAKU ANORGANIK
(II. INDUSTRI SODA ABU )
1.PENDAHULUAN

Soda abu merupakan suatu zat padat yang ringan , larut dalam aur dan biasanya
terdiri dari 92% NaCO3. Soda abu alam dapat diperoleh dari danau-danau yang
mengandung garam di Negara Barat , misalnya : danau Searles , danau Owen di
California.
Pembuatan soda abu merupakan salah satu Industri kimia berat yang terpenting ,
karena soda ini sangat soda ini sangat berguna pada industri-industri gelas, sabun,
detergent, pulp dan kertas , tekstil dan sebagainya.
Mula-mula soda abu dibuat dengan proses Le-Blanc yang pada dasarnya
merupakan proses pembakaran salt cake dengan carbon dan limestone dalam rotary
furnace.
Penemuan proses Solvay menyebabkan proses Le-Blanc hampir tidak digunakan
lagi. Proses Solvay disebut juga dengan proses ammonia soda . Keunggulan proses ini
adalah karena ammonia yang telah dipakai dapat direcovery kembali , sehingga biaya
produksi menjadi lebih murah, lagi pula harga ammonia lebih mahal dari pada harga soda
abu itu sendiri.
Bahan mentah yang digunakan pada proses solvay ini adalah garam lime dan
ammonik dimana garam yang digunakan dalam bentuk brine yang dapat dibuat dari rock
salt. Untuk lime stone impurities SiO2, Al2O3, Fe2O3 diusahakan agar sekecil mungkin.

2. PROSES SOLVAY

Proses-proses yang terjadi

Reaksi-reaksi yang terjadi pada proses solvay adalah :

NH3( g) + H2O(l) NH4+OH- ( aq) ; H = -8400 cal

2NH4OH( aq) + CO2 (g) (NH4)2CO3 (aq) + H2O(l) ; H = -22100 cal

(NH4)2CO3 + CO2 (g) + H2O(l) 2 NH4HCO

NH4HCO3 + NaCl NH4Cl + NaHCO3

Natrium bikarbonat yang dihasilkan disaring dan dipanaskan maka akan

dihasilkan normal karbonat ( soda Ash ) dan juga karbon dioksida yang selanjutnya dapat
digunakan sebagai pereaksi kembali.

2 NaHCO3( c ) Na2CO3 ( c ) + CO2 (g) + H2O ( g ) ; H = +30.700 cal

Gas CO2 juga dihasilkan dari limestone yang dipanaskan , hasil lainnya yaitu
berupa kalsium oksida yang dapat diubah menjadi kalsium hidroksida yang dapat
menghasilkan kalsium khlorida dengan ammonia khlorida sebagai hasil samping dari
pada proses solvay.

CaCO3 (c ) CaO (c ) + CO2 ( g ) ; H = +43400 cal

CaO (c ) + H2O(l) Ca (OH)2 ( c ) ; H = -15900 cal

Ca (OH)2 ( c ) + 2 NH4Cl ( aq ) 2 NH3( g ) + CaCl2( aq ) +

2 H2O(l) ; H = +10700 cal

Dari reaksi-reaksi di atas jelas bahwa pengguanan bahan baku adalah semaksimal
mungkin sehingga dengan reaksi yang berputar ini senyawa yang sebelumnya belum
bereaksi selanjutnya dapat direaksikan. Untuk jelasnya lihat gambar proses Solvay.
Jadi reaksi utama dari dari proses solvay :

NaCl ( s ) + NH4HCO3 ( s ) NaHCO3( s ) + NH4Cl ( s)

Dan reaksi kesetimbangan lebih berat ke kanan hingga sodium bikarbonat yang
dihasilkan lebih banyak.
Reaksi-reaksi yang penting dalam pembuatan soda ash ialah :
 NaCl ( soln) + NH3 (g) NaCl(s) + NH3 (s) (1)

NaCl(s) + NH3 (s) + CO2 NaCl (s ) + NH4HCO3 ( s ) ( 2)

NaCl(s) + NH4HCO3 ( s ) NaHCO3( s ) + NH4HCO3 ( soln )

Dimana reaksi (1) terjadi dan dilakukan di dalam Ammonia Absorption Tower yaitu
reaksi perubahan fasa gas NH3 menjadi cairan karena terjadinya penyerapan gas NH3
oleh larutan NaCl, jadi gas NH3 yang dialirkan biasanya dalam tekanan dan temperature
yang terbaik dan biasanya tekanan agak tinggi dan temperature cukup panas, tetapi
sebelum masuk ke reaksi (2) temperatu harus cukup dingin yaitu sekitar 25oC.
Reaksi (2) dilaksanakan pada Carbonating tower . Pada menara ini hasil dari
absorpber di atas dialirkan ke Carbonating Tower dari atas dan gas CO2 dialirkan dari
bawah. Kita dapat memperoleh NaHCO3 cukup banyak ialah pada temperature cukup
rendah supaya NaHCO3 banyak mengendap. Biasanya diambil pada temperature 25oC di
atas menara dan 22oC di bawah menara. Tetapi karena kecepatan absorpsi reaksi pada
temperature reandah adalah kecil maka di tengah-tengah menara dipakai temperature
cukup tinggi sekitar 45-55oC.
Dari reaksi :

NaCl(s) + NH4HCO3 ( s ) NaHCO3( s ) + NH4HCO3 ( soln )

Disini terlihat bahwa reaksi berupa kesetimbangan, jadi dari reaksi yang sederhana
diharapkan akan terjadinya NaHCO3 sebanyak mungkin. Produk NaHCO3 yang terjadi ini
tidak akan mengganggu proses selanjutnya , misalnya pada proses pencucian , atau
mengganggu proses pemurnian soda ash sebagai hasil utama.

Tabel dari Lewis Radash : Industrial Stoichiometry basis 1000 ml of initial solution.
 Tabel 4.2.1: Percent Konversi pembuatan NH4HCO3 dari NaCl
(Lewis Radash Lewis, 1954)
Mols awal Larutan pereaktan Mols produk akhir Percent NaCl
NH3 NaCl NaHCO3 NH4HCO3
Terkonversi
4,50 4,45 3,21 0,140 72
4,86 4,41 3,36 0,145 76
7,84 3,81 3,11 1,056 82
12,37 3,34 2,96 7,160 89

Dari data di atas dapat dilihat bahwa dengan adanya ammonium bikarbonat
memungkinkan terganggunya proses solvay. Sehingga gas NH 3 sebanyak 80 gr/ liter di
dalam 1000 ml campuran yang masuk carbonating tower dan ammonium bicarbonate
yang keluar harus dijaga sampai 4% dari pada Natrium bicarbonate. Sehingga harus
ditiadakan persaingan antara ion-ion ammonium dengan ion natrium dalam reaksi
terhadap ion bickarbonat dengan cara menekan terjadinya ammonium bikarbonat
sesedikit mungkin. Hal ini disebabkan NH4CO3 yang terkandung oleh natrium bikarbonat
sangat sedikit pada pemanasan saat pembentukan soda, akan terurai dan keluar sebagai
gas NH3CO2 dan uap air ( H2O ) yang selanjutnya dapat ditampung untuk reaksi
selanjutnya atau karena jumlahnya yang sedikit mungkin dibuang. Sodium bicarbonate
yang dihasilkan diharapkan berupa pasta, dalam hal ini dipengaruhi oleh temperatur,
tekanan serta bentuk kolom yang digunakan pada proses solvay.
Hasil dari carbonating tower yaitu natrium bikarbonat yang berupa pasta disaring
dan kemudian dicuci dan dipisahkan dari garam khloridanya, lalu dipanaskan sehingga
dihasilkan garam natrium bikarbonat normal auat yang biasa disebut soda ash atau soda
abu dengan gas CO2 dan uap air.
Hasil lainnya yaitu NH4Cl direaksikan dengan Ca(OH)2 hasil dari limestone yang
dibakar dengan ditambah air dan akan menghasilkan CaCl2 sebagai hasil samping dari
proses solvay dan NH4OH, jika dipanaskan akan menjadi gas NH3 dan uap air yang
dapat dipakai kembali sebagai pereaksi pada proses. Tetapi ada kalanya NH4Cl
ditampung sebagai hasil samping dan digunakan untuk industri pupuk dan battery.
Proses pemisahan NaHCO3 dari NH4Cl cukup penting, karena NH4Cl ini meng
salting out natrium bicarbonate yang terjadi jika garam yang dipakai tidak murni.
Adanya Calsium bicarbonate ini akan mengganggu proses pemurnian natrium bikarbonat.
Jadi untuk mencegah hal ini maka sebaiknya dipakai garam NaCl yang cukup murni.
Untuk menganalisa kemurnian soda ash dipakai air sebagai penyerap gas CO 2
sehingga membentuk kembali natrium bikarbonat. Reaksi pengubahan natrium
bikarbonat menjadi natrium karbonat adalah reaksi kesetimbangan. Larutan NaOH dapat
dipakai sebagi penyerap gas CO2 yang selanjutnya akan dianalisis dengan menitrasi
larutan tersebut dengan larutan asam ( misalnya HCl ).
Gambar diagram alir proses solvay dapat dilihat di bawah ini:

Salt Brine

Ammonia Carbonating Filter Rotary

Absorber Tower Dryers

Lime Stone Coke

Scalping
CO2 Screen

Lime
Klin To Dense Soda

Lime Stone To Refined Bicarbonate Ammonia

Salt or Chalk Liquida
Ammonia Storage
Carbon Lime Quicklime
Recovery
Dioxide Slaker Distiller
Air

Slaked Steam Ligt soda Ash

Lime
Gambar 4.2.1 Aliran proses pada Proses solvay
Calcium
Ammonia Chloride

Sodium Ammonium
Bicarbonate Chloride

Sodium
CO2 Carbonate
 Gambar 4.2.2 Aliran bahan pada proses Solvay

Dari soda ash kita dapat membuat beberapa variasi soda yang mempunyai rumus
molekul sama tapi berbeda karena dalam bentuk kristalnya, misalnya :
Washing soda, ialah Na2CO3 10 H2O dibuat dengan cara pelarutan soda ash ke
dalam air kemudian dikristalisasi.
Monohydrate, ialah Na2CO3.H2O, dibuat dengan cara di atas tapi dalam keadaan
panas , senyawa ini berupa tepung putih.
Sesqui, ialah Na2CO3 NaHCO3 2H2O, dibuat dari kristalisasi larutan yang
mengadung karbonat dan bikarbonat.

3. PROSES LE BLANC
Asam sulfat dan garam dimasukkan salt cake furnace,menghasilkan hydrogen
khlorida dan natrium sulfat :

2. NaCl + H2SO4 Na2SO4 + 2 HCl

 Pada mulanya hydrogen khlorida dibuang ke udara tetapi dengan kemajuan
industri ternyata senyawa ini merupakan gangguan atau polusi, sehingga gas tersebut
harus diabsorpsi sebagai senyawa hidro khloric acid ( berupa larutan HCl ).
Natrium sulfat dengan coke dan lime stone dimasukkan ke dalam reverberatory
furnace dikenal sebagai black ash furnace. Dalam tungku ini secara pendekatan reaksi
berlangsung seperti dibawah ini :

Na2SO4 + 2 C Na2S + 2CO2

Na2S + CaCO3 Na2CO3 + CaS

Produk tidak mencair dan menarik diri sebagai padatan berpori. Produk kasar
( black ash ) ini di Leaching dengan air pada temperature rendah agar tidak kemasukan
udara. Larutan mengandung natrium karbonat , natrium sulfide, natrium hidroksida dan
banyak zat pengotor lain.
Liquor kemudian dipancarkan ke menara secara berlawanan arah atau counter
current dengan gas yang berasal dari black ash furnace. Ini terjadi akibat adanya
hydrogen sulfida dan juga pengubahan natrium hidroksida, aluminate, silicate dan cianate
menjadi natrium karbonat . Corbonate liquor dipekatkan di open pan set di belakang
black ash furnace hingga larutan cukup pekat untuk mengendapkan kristal soda abu kasar
atau dengan pelarutan, pemurnian , kristalisasi dan kalsinasi menghasilkan produk tingkat
tinggi . Red liquor yang tersisa sesudah kristalisasi pertamaakan menghasilkan soda
dengan proses permurnian untuk memindahkan besi dan senyawa-senyawa sianogen dan
kemudian dibakar dengan lime dan diuapkan agar dihasilkan natrium hidroksida padat .
Sisa yang berupa Lumpur dari tank ekstraksi yang masih banyak mengandung kalsium
sulfide biasanya akan dibuang akan tetapi karena masih mengandung hydrogen sulfide
dan kalsium polisulfida dan ini merupakan limbah yang dapat mengkontaminasi aliran,
sehinga perlu pemisahan kalsium sulfida dengan cara lain, yaitu Lumpur disuspensikan
ke dalam air dan dimasukkan ke dalam beberapa tangki tertutup, yang mana pada tangki
pertama dimasukkan gas karbon dioksida untuk mengendapkan kalsium karbonat untuk
membebaskan hydrogen sulfide :

CaS + H2O + CO2 CaCO3 + H2S

Endapan kalsium karbonat , karbon dan endapan lain yang sudah bersih ( tidak
menyebabkan gangguan ) jika dibuang . Gas hydrogen sulfida tidak banyak yang dapat
diambil kembali karena hydrogen sulfida telah diabsorpsi dalam kolom yang lain
membentuk kalsium acid sulfide

CaS + H2S Ca ( SH )2

Larutan asam sulfide ini direaksikan dengan gas CO 2 yang berasal dari lime kiln
untuk membentuk senyawa hidrogen sulfida :

Ca ( SH )2 + CO2 + H2O CaCO3 + H2S

Sisa dari proses ini dikembalikan ke Absorber semula untuk direaksikan kembali sebagai
berikut :

CaS + H2O + CO2 CaCO3 + H2S

Hidrogen sulfide terlalu banyak untuk dibuang, maka gas ini dibakar di dalam Special
kiln menggunakan udara terbatas dan katalis hidrat oksida besi. Reaksi ini harus
dikontral agar hydrogen sulfida benar-benar terbakar. Reaksi pembakaran hydrogen
sulfide sebagai berikut :

H2S + O2 H2O + S
Belerang ini disublimasi dikumpulkan dan dikembalikan ke Sulphuric acid plant.
Jika dilihat dari flow sheet di atas proses ini terlihat rumit dan sulit serta membutuhkan
banyak pekerjaan dan bahan bakar. Percobaan berikutnya adalah menyempurnakan
proses tersebut supaya menjadi lebih sederhana yang dapat bersaing dengan proses
Solvay, tapi hingga saat ini masih belum ada percobaan- percobaan yang dapat menyaingi
proses Solvay.
Sisa CaS dalam waste tank sangat mengganggu, setiap ton produk soda abu
menghasilkan lebih dari 1,5 ton CaS. Produk CaS ini baunya busuk dan menyebabkan
polusi pada permukaan air, sehingga CaS ini tidak dikehendaki keberadaannya.
Tingginya harga belerang pada proses pembuatan soda abu ini menyebabkan perlu
dicari harga belerang yang relatif murah yaitu dengan memakai pirit. Pemakaian pirit
sebagai bahan baku akan dihasilkan produk samping berupa besi dan tembaga.
Dapat disimpulkan bahwa industri soda abu dengan proses Le Blanc ini dapat
menghasilkan kelompok produk-produk penting yaitu : sulphuric acid, hidro chloric acid,
salt cake untuk industri gelas, bleaching powder untuk industri tekstil dan kertas ,
belerang, besi dan tembaga.
Di Inggris dan Eropa , proses Le Blanc sudah tidak dioperasikan lagi Di USA
pembuatan soda abu menggunakan proses ammonia, tidak pernah menngunakan proses
Le Blanc. Sekarang proses Le Blanc hanya dipakai untuk membuat asam khlorida:

NaCl + H2SO4 Na H SO4 + HCl

NaHSO4 + NaCl Na2SO4 + HCl

Dan yang lain tanpa memakai limestone dan digunakan untuk pembuatan natrium sulfida:

Na2SO4 + 2 C Na2S + 2CO2

Dengan sedikit mengubah bentuknya dengan menambahkan pasir silika murni ke dalam
limestone dan digunakan untuk pembuatan water glass :

2 Na2SO4 + 2C + O2 + 2 SiO2 2Na2SiO3 + 2CO2 + 2 SO2

Na2SiO3 + x SiO2 2 Na2O ( x+1 ) SiO2

 Tetapi proses yang komplek pada pembuatan soda dengan proses Le Blanc ini
telah dilupakan orang. Jika ditinjau dari kemurnian hasilnya, biaya pembuatannya,
peralatan produksinya dan kesederhanaan prosesnya dalam mendapatkan produk, proses
Le blanc tidak dapat bersaing dengan proses ammonia.

Salt cake Black ash Evaporating

furnace furnace

Absorption Extraction
Tank Tower

Decompisition Decompisition
Tank Tank

Decomposition Decompisition
Tank Tank
Calcining
Furnace

Oxidizers

Gambar 4.2.3 Diagram balok untuk proses Le Blanc

Soal Evaluasi mahasiswa :

1.Sebutkan keuntungan dan kerugian dari proses solvay dan proses Le Blanc
2. Bolehkah pada proses solvay cairan induk yang keluar dari saringan pemisah ( filter)
Na HCO3 yang masih mengandung NH4Cl , NaCl, NH4HCO3, NaHCO3 dan (NH4)2SO4
itu dikembalikan lagi ke dalam menara karbonatasi mengingat kadar NaCl, NH4HCO3
masih tinggi. Jelaskan pendapat anda ?

3.Mengapa proses Le Blanc terkenal dengan istilah proses soda dan proses solvay
terkenal dengan proses ammonia. Jelaskan ?

SESI /PERKULIAHAN KE :5

TIK : Pada akhir perkulihan ini mahasiswa diharapkan dapat:

- Menjelaskan proses pembuatan soda kostik /api dan khlor
 - Menjelaskan pengertian elektrolisa larutan garam dapur
- Menjelaskan pengertian sel difragma
- Menghitung efisiensi sel elektrolisa
Pokok Bahasan : Industri bahan baku anorganik industri khlor-alkhali
Deskripsi singkat : Dalam pertemuan ini akan dipelajari industri bahan baku
anoragik untuk industri khlor-alkhali yang meliputi proses pembuatan soda
kostik/api, pengertian elektrolisa, sel difragma dan menghitung efisiensi sel ini
akan membantu mahasiswa dalam mengikuti perkuliahan berikutnya pada proses
pengolahan bahan baku menjadi produk pada industri kimia.
I. Bahan Bacaan :
1.George T.A. 1984. Chemical Process Industries .New York : Mc Graw Hill
Book Company Inc.
2.Harjono, H.B. dkk. 1985. Industri kimia. Bandung : Fak. Teknologi Industri. ITB
Press.
3.Lewis.R.D.1954. Industrial Stoichiometry: Chemical Calculation of
Manufakturing process. 2th.ed. New York : Mc Graw Hill Book Company Inc.
3. Austin George.T . 1986. Shreves Chemical Process Industries. 5th. Ed. New
York : Mc Graw Hill Book Company Inc.

II. Pertanyaan Kunci :

Setelah membaca bahan bacaan ini, mahasiswa dapat menjelaskan tentang :
1. Proses pembuatan soda kostik dengan proses elektrolisa larutan garam dapur ?
2. Apa perbedaan soda kostik dengan soda abu ?
3. Jelaskan pengertian dari sel difragma dan sel merkuri ?
III. Tugas
Pada proses pembuatan soda api dengan proses elektrolisa larutan garam NaCl
dengan sel difragma ada yang menyarankan : untuk memperbesar daya hantar
listrik maka perlu menambahkan larutan HCl ke dalam larutan garam dapur ?
Bagaimana pendapat saudara tentang saran ini ?

BAB IV
INDUSTRI BAHAN BAKU ANORGANIK
(III. INDUSTRI KHLOR-ALKALI )

1. PENDAHULUAN
 Produk yang dihasilkan dari industri khloralkali adalah gas khlor ( Cl 2 ) dan
soda kostik ( NaOH ) secra bersama-sama, sebagai hasil dari penguaraian larutan garam
NaCl secara elektrolisa.
Permintaan akan soda kostik tumbuh secara scepat pada Negara yang industrinya
sedang berkembang . Sedangkan perkembangan industri soda kostik secara keseluruhan
ditentukan oleh jumlah perimbangan produksi kedua bahan tersebut . karena gas khlor
sangat berbahaya apabila dibuang begitu saja, sehingga harus direncanakan dengan baik
masalah pemasaran kedua bahan tersebut.

2. MEKANISME REAKSI :
Reaksi pembuatan soda kostik dan khlor :
NaCl + H2O NaOH + H2 + Cl2 H = 53,4 kkal
Sebagai data tambahan :
Dasar produksi : 1 ton gas Cl2 , maka
NaCl : 1,3 ton
NaOh, 98% : 1,15 ton
H2 : 26 kg = 283 Nm3

3. PROSES PEMBUATAN SODA KOSTIK DAN KHLOR

Proses elektrolisa adalah salah satu cara untuk membuat soda kostik dan khlor,
yang masih benyak dipergunakan di industri.
Tiga macam proses elektrolisa yang dikenal adalah :
Proses elektrolisa dengan sel diafragma
Proses elektrolisa dengan sel membrane
Proses elektrolisa dengan sel merkuri
Sel difragma pada saat ini masih merupakan proses yang disenagi oleh industri,
maka untuk membicarakan proses elektrolisa dengan mendetail akan di ambil contoh
proses elektrolisa dengan mempergunakan sel diafragma.
Proses elektrolisa mempergunakan air laut sebagai bahan bakunya . dalam proses
elektrolisa tersebut khlorida diproduksi di anoda dan di katoda harus dipisahkan agar
tidak bercampur kembali. Maka salah satu usaha adalah membuat suatu sel elektrolisa
yang mempu memisahkan bahan bahan yang dimaksudkan di atas yang dikenal dengan
sel diafragma .
Gambar diagram balok aliran proses untuk industri Khlor- alkhali dapat dilihat di bawah :
Clarifier and
Well Brine Brine Treating filter Mud to
disposal

H2 recovery

Cl2 Cooling, Drying Cells

User Electrolisis
and Compression
Plant

Cells Liquor
Power

Purification

Multiple Effect Steam

Liquefaction Evaporators

Cooling trains
Liquid Cl2 Return and Filtration 50% NaOH
Salt to Market
to Market

Gambar 4.3.1 : Diagram balok aliran proses industri Khlor - Alkhali

3.1. Elektrolisa larutan NaCl
Energi yang dipakai pada proses sel elektrolisa air laut adalah hasil dari aliran
arus dan potensil dari sel . Secara teoritis tegangan yang dibutuhkan untuk proses
elektrolisa dapat diturunkan dari persamaan Gibbs-Helmholtz, dimana digambarkan
hubungan antara energi listrik dan energi panas reaksi pada suatu sistim.
 E = ( - J H/ nF ) + ( T dE/dT )

Dimana E :tegangan dekomposisi

H :perubahan entalpi
J : ekivalensi listrik
T : temperature absolute
F ; konstanta Faraday

Panas reaksi untuk elektrolisa garam dapat ditentukan dari panas pembentukan
kompone-komponen dari reaksi keseluruhan atau dari harga negatife perubahan panas
dalam sistim.
Reaksi keseluruhan :

NaCl( aq) + H2O (C) NaOH ( aq ) + H2 (g)

Reaksi ini dapat dipecah menjadi beberapa reaksi pembentukan , sebagai berikut :

Na(p) + Cl2 ( g ) NaCl ( aq ) H = -97,1 kkal

H2 ( g ) + O2 ( g ) H2O ( c ) H = -68,4 kkal

Na ( p ) + O2 ( g ) + H2 ( g ) NaOH ( aq ) H = -112,1 kkal

Didapatkan harga H untuk keseluruhan reaksi = 53,4 kkal jika H dimasuukan ke

dalam persamaan Gibbs Helmholtz dan perubahan tegangan yang diakibatkan oleh
perubahan temperatur yang diabaikan, maka harga E setelah dihitung = 2,31 volt

3.2, Sel Diafragma

 Diafragma yang dipergunakan adalah jenis bahan yang mempunyai yang
mempunyai sifat permeabilitas dan diletakkan diantara anoda dan katoda. Sekat tersebut
akan menghalangi difusi dari produk.
Arus DC dialirkan melalui sel agar supaya elektrolisa tercapai dan arahnya dari
anoda ke katoda yang berlawanan arah dengan aliran electron.

9 katoda ( -- ) 2 anoda ( + ) 1
6
3

8
4
5

.
Gambar 4.3.2: Sel elektrolisa dengan diafragma

Keterangan Gambar:

1. Anoda 5. Katolit dan hidrogen

2. Katoda 6. Umpan larutan garam
3. Diafragma 7. Gas khlor ( keluar )
4. Anolit dan Khlor 8. Larutan soda kostik ( keluar )
9. Gas hidrogen ( keluar )

Reaksi yang terutama terjadi pada anoda :

2.Cl - Cl2 + 2e

4 OH- O2 + 2H2O + 4 e
Pada katoda :

2 H3O + + 2 e H2 + 2 H2O

Na + + e Na

Reaksi sel keseluruhan :

2 NaCl + 2 H2O H2 + Cl2 + 2 NaOH

-
Potensial standar ion Cl = 1,36 volt, dibandingkan dengan ion hidroksil = 0,4 volt.
Beberapa reaksi samping yang terjadi pada anoda nmenyebabkan :
- pengotoran hasil elektrolisa
- menurunkan ketahanan anoda dan diafragma terhadap waktu
Apabila digunakan elektrolit grafit , maka reaksinya :

4. OH - + C CO2 + 2 H2O + 4 e

Gas khlor mempunyai kelarutan yang tertentu terhadap anolit dan kesetimbangan dicapai
dengan reaksi sebagai berikut :

Cl2 + H2O HCl + HOCl (* )

Reaksi di atas akan menghasilkan asam dengan reaksi sebagai berikut :

HCl + H2O H3O+ + Cl

HOCl + H2O H3O+ + OCl

Reaksi pada sel dapat digambarkan sebagai berikut :

Katoda ( -- ) Anoda ( + )
 Removal of positive charge removal of negative charge
Catholyte become basic anolyte become acid

Pada katoda evolusi dari hydrogen ekivalen dengan hilangnya muatan positif
maka katolit cenderung menjadi basa dan memperoleh muatan negative. Pada anoda
evolusi dari khlor ekivalen dengan hilangnya muatan negative maka anolit akan menjadi
asam dan bermuatan positif.
Jika tak ada pemisah antara larutan anoda dan katoda perbedaan keasaman dan
perbedaan muatan ini menyebabkan terjadinya difusi ion negative dari arah katoda ke
anoda dan difusi ion positif dari arah yang berlawanan, sehingga akan menjadi netral.
Larutan NaOH tetap akan terjadi pada peristiwa di atas. Oleh karena itu dekat
( diafragma ) diperlukan agar supaya anolit tidak menjadi basa.
Dari persamaan (* ) kelarutan khlor menjadi lebih besar dalam larutan yang basa
dan akan membentuk natrium hipokhlorit yang akan berubah menjadi natrium
hipokhlorat pada temperature opersi di atas 400C . Untuk mengurangi difusi ion OH ke
anoda , sebuah diafragma permeable akan memisahkan anolit dari katolit. Diafragma
tersebut akan memisahkan larutan alkali yang kuat dari asam lemah.
Diafragma merupakan self regulating ( dapat mengalir sendiri ) sebab sejumlah
kecil dari difusi balik ( ion hidroksil dari katoda ke anoda ) tergantung pada pH katolit
dan pH anolit. Jika pH anolit naik difusi balik akan berkurang aliran dari anoda ke katoda
naik dan akan menurunkan pH dari anolit ke harga normal ( semula ).

3.2 Efisiensi Sel

Dalam elektrolisa larutan garam, tegangan dekomposisi secara teori dapat
dihitung dengan menggunakan persamaan Gibbs-Helmholtz dari reaksi keseluruhan.
Tegangan dekomposisi secara teori pada umumnya adalah 2,25 volt tegangan yang
dibutuhkan sebenarnya 3,5 4,5 volt , jadi efisiensi sekitar 50 -60%
Efisiensi arus bergantung pada antara lain :
Jenis sel
 Density arus
Efisiensi arus biasanya dihitung berdasarkan reaksi katoda , untuk proses
elektrolisa dengan larutan garam maka efisiensinya adalah efisiensi arus dihitung
berdasarkan perbandingan jumlah soda kostik atau perbandingan terhadap arus secara
teori dengan arus yang sebenarnya.

arus ( efisiensi arus ) = hasil sesungguhnya / hasil reoritis ( seharusnya )

Untuk menghitung hasil teoritis :

Misal : arus x waktu = amper x detik = coulomb
Misal 1 grek ( gr ekivalen ) 96500 coulomb
Jumlah arus yang digunakan 10.000 amper /jam

Grek / hasil teoritis = 10.000 amper x 1x 60 x 60 detik = . .grek

96500 coulomb/grek

Contoh perhitungan :
Proses elektrolisa larutan garam menjadi NaOH yang menggunakan sel diafragma
menghasilkan larutan NaOH dengan kecepatan meninggalkan sel sebesar 35 lt/jam .
Larutan hasil elektrolisa ini dititrasi dengan HCl 0,1045 N, setiap 2 ml larutan NaOH
masing-masing memerlukan larutan HCl 0,1045 N sebesar 40,15 dan 40,48 ml. Pada
elektrolisa ini digunakan arus sebesar 2600 amper ( A ). Hitunglah efisiensi arus pada
proses ini ?

Penyelesaian soal :
Hasil analisis titrasi dengan larutan HCl 0,1045N :
Setiap 2ml NaOH memerlukan rata-rata= ( 40,15 + 40,48 ) ml HCl
2
= 40,315 ml HCl
Dengan menggunakan rumus pengenceran V1 N1 = V2 N2 maka dapat ditentukan
konsentrasi NaOH hasil elektrolisa
 V1 x N1 = V2 x N2
2 ml x N1 = 40,315 ml x 0,1045 N
N1 = 2,1065 N ( grek / lt )

Ambil basis : 1 jam operasi

Dalam 1 lt hasil ada 2,1065 grek, jadi dalam kecepatan 35 lt/jam ,maka ada :
35 x 2,1065 grek = 73,7275 grek ( hasil sesungguhnya )

Perhitungan arus yang dipakai pada proses elektrolisa :

Arus sebesar 2600 A , dalam 1 jam operasi arus yang digunaka sebesar:
= 2600 Amp x 1 jam
= 2600 Amp x 3600 detik
= 9.360.000 Amp. Detik = 9.360.000 coulomb
Jika 1grek ekivalen dengan 96500 coulomb , maka
=9.360.000 C / 96500 C/grek
= 96,9948 grek ( hasil teoritis )

Efisiensi arus = arus = ( 73,7275 grek / 96,9948 grek ) x 100%

= 76,048 % 76%

Soal latihan / evaluasi untuk mahasiswa :

1.Apa yang akan terjadi jika larutan garam yang digunakan pada proses elektrolisa masih
mengandung pengotor ?

2. Jelaskan usaha-usaha untuk memperbesar hasil pada proses elektrolisa ?

 3. Bagaimana bila terjadi kebocoran pada sel elektrolisa, apa yang akan terjadi jelaskan ?

3.Sel diafragma dipakai untuk mengelektrolisa larutan garam menjadi soda kostik ( api ).
Kadar NaCl dalam larutan umpan adalah 26% dan produk / hasil proses elektrolisa keluar
sel dengan kecepatan 36 lt/jam. Setelah dianalisa selain NaOH larutan masih
mengandung Na2CO3 0,14% , larutan tersebut dititrasi dengan HCl 0,1045 N. Sebanyak
2ml larutan hasil ditritrasi dengan HCl dan ternyata memerlukan 40,15 ml dan 40,48 ml
larutan HCl.. Jika proses elektrolisa ini menggunakan aruis sebesar 2500 Amp hitunglah
efisiensi arus NaOH dan banyaknya arus yang hilang ?

SESI /PERKULIAHAN KE :6,7

TIK : Pada akhir perkulihan ini mahasiswa diharapkan dapat:

- Menjelaskan sumber dan penggunaan sulfur
- Menjelaskan proses pengambilan sulfur
- Menjelaskan Proses kamar timbal
 - Menjelaskan proses kontak
- Menghitung stoichiometri industri pada pembuatan asam sulfat
Pokok Bahasan : Industri bahan baku anorganik industri asam sulfat
Deskripsi singkat : Dalam pertemuan ini akan dipelajari industri bahan baku
anoragik untuk industri asam sulfat yang meliputi sumber dan penggunaan sulfur,
proses pengambilan sulfur, proses kamar timbal dan kontak serta menghitung
stoichiometri industri pada pembuatan asam sulfat hal ini akan membantu
mahasiswa dalam mengikuti perkuliahan berikutnya pada proses pengolahan bahan
baku anorganik menjadi produk fungsional.
I. Bahan Bacaan :
1.Harjono, H.B. dkk. 1985. Industri kimia. Bandung : Fak. Teknologi Industri. ITB
Press.
2.Lewis.R.D.1954. Industrial Stoichiometry: Chemical Calculation of Manufakturing
process. 2th.ed. New York : Mc Graw Hill Book Company Inc.
3.Austin George.T . 1986. Shreves Chemical Process Industries. 5th. Ed. New York
: Mc Graw Hill Book Company Inc.

II. Pertanyaan Kunci :

Setelah membaca bahan bacaan ini, mahasiswa dapat menjelaskan tentang :
1. Pembuatan asam sulfat dengan proses kamar timbal dan proses kontak?
2. Apa perbedaan proses kamar timbal dengan proses kontak ?
3. Jelaskan proses pengambilan sulfur dari batuan sulfur ?
III. Tugas
Pada suatu saat gas yang akan masuk ke menara Gay lussac kadar SO 2 nya terlalu
tinggi untuk mengatasi kesulitan ini ada yang menyarankan agar gas yang keluar dari
tempat oksidasi dialirkan melalui dasar menara Gay Lussac , jelaskan saran ini apa
bisa diterima ? ( diskusikan bersama )
BAB IV
INDUSTRI BAHAN BAKU ANORGANIK
IV. INDUSTRI ASAM SULFAT

1.PENDAHULUAN
Asam sulfat merupakan bahan kimia yang banyak digunakan sebagai bahan baku
dan bahan penoliong dalam berbagai industri, sehingga perkembangan pemakaiannya
dapat merupakan indicator bagi perkembangan perindsutrian di suatau Negara .
 Asam sulfat diperoleh dari proses pembakaran sulfur dan absorpsi gas SO 3 dalam
air :
S + O2 SO2

SO2 + O2 SO3

SO3 + H2O H2SO4

Dua macam proses dapat digunakan yaitu :

i. Proses kontak menghasilkan asam dengan konsentrasi 98,5%
ii. Proses kamar timbal menghasilkan asam dengan konsentrasi 80%
Sejak tahun 1947 hampir semua pabrik asam sulfat yang dibangun menggunakan proses
kontak dengan kapasitas minimum 50 ton/ hari. Keunggulan dari proses ini adalah ;
i. adanya perbaikan perbaikan pada proses itu sendiri, terutama pada katalis
yang digunakan.
ii. Dengan proses ini asam sulfat yang dihasilkan lebih pekat, sehingga
memungkinkan ongkos transportasi dapat dikurangi dan proses
penyimpanan lebih mudah sehingga peningkatan jangkauan pemasaran
lebih luas.
iii. Dengan kadar SO3 yang tinggi , membuka kemungkinan untuk memakai
proses baru seperti proses sulfonasi dan sulfatasi.

2. SUMBER DAN PENGGUNAAN

Sebagai bahan baku pada industri ini adalah sulfur yang dapat diperoleh dari
sulfur alam ( penambangan ) dengan kadar S 50% , sulfur yang berasal dari senyawa
senyawa sulfur seperti pirit atau batuan sulfide atau sulfat yang lainnya rata-rata kadar S
19% , dan bersal dari gas buangan industri minyak bumi/ batubara ( H 2S , SO2 ) dengan
kadar S sekitar 25% . Bahan baku sulfur sekitar 70 85% dipakai untuk pembuatan asam
sulfat.
 Sedangkan pemakaian asam sulfat adalah untuk industri pupuk sekitar 37%,
industri bahan kimia 18%, industri bahan warna 8%, pulp dan kertas 7%, besi baja , serat
sintetis, minyak bumi dan lain-lain .

Proses kontak Pupuk

Refining minyak bumi
S alam asam sulfat
Pyrite SO2 H2SO4 alumunium sulfat
Senyawa sulfur Rayon dan serat
Pupl
Proses kamar timbal Bahan warna , dll

Gambar 4.4.1 Skema bahan baku dan pengguanan asam sulfat

3. PRODUKSI ASAM SULFAT DI INDONESIA

Dewasa ini ada 7 pabrik asam sulfat di Indonesia , diantaranya ada yang
merupakan unit terpadu dengan pebrik-pabrik pupuk yang sudah ada, rayon dan detergent
( ABS ). Denga adanya pabrik-pabrik baru maka kapasitas sebesar 841 ton. Tahun ( tahun
1988 ) akan meningkat seterusnya hingga sekarang. Jumlah kebutuhan pada tahun 1988
sekitar 800.000 ton/tahun. Pemakai dan penghasil terbesar adalah Petrokimia Gresik yaitu
untuk pembuatan pupuk Za ( NH4) 2 SO4 yang akan terus meningkat hingga sekarang
karena adanya atau beroperasinya unit asam posfat.

4.PROSES PENGAMBILAN SULFUR

4.1 Pengambilan sulfur alamiah dari deposit di dalam tanah. ( proses frasch ).
Dasar pengambilan sulfur menurut proses ini adalah dengan mencairkan sulfur
yang ada dalam tanah/ laut dengan menggunakan air panas, lalu memompanya ke atas
permuakaan bumi. Untuk maksud ini digunakan tiga pipa koncentris dengan diameter
masing-masing 6 , 3 dan 1 ( inch) .

Uap air panas 3250C 250 psi dipompakan ke dalam

batuan S melalui bagian pipa 6 , sehingga S akan
meleleh. Lelehan S atau S yang telah lebur dan
mempunyai density yang lebih berat dari air masuk
ke bagian bawah antara pipa 3 dan pipa 1, dan
dengan tekanan udara yang dipompakan melalui
pipa 1 uap air yang telah bercampur dengan sulfur
atau yang disebut dengan crude S akan naik ke atas
karena adanya semburan udara yang bertekanan.
Crude ini selanjutnya diolah menjadi crude bright
atau refined S.
Contohnya dilakukan di Gulf Coast ( USA) dengan
kapasitas 500 800 ton/ hari dengan kedalaman 500
1500 ft , dan pemakaian uap air sebesar 4 6
ton/ ton sulfur.
Gambar 4.4.2 Proses frasch

4.2 Pengambilan sulfur alamiah dari deposit gunung api ( Indonesia)

Deposit s di gunung berapi dapat berupa batuan campu sediment atau Lumpur
sublimasi . Kadarnya tidak begitu tinggi 30-60% dan jumlahnya tidak begitu banyak
sekitar 600 -1000 juta ton.
Di gunung Talaga bodas di dapat dalam bentuk Lumpur dengan kadar S 30-70% dan
jumlah deposit 300 juta ton. Tempat tempat lainnya adalah : Kawah Ijen, gunung
Welirang , gunung Dieng dan gunung Tangkuban Perahu.
Untuk pemanfaatan sumber ala mini diperlukan peningkatan kadar S terlebih dahulu ,
antara lain dengan cara flotasi dan benefication process dengan cara pemanasan.
Dalam flotasi dilakukan penambahan air dan frothur sehingga S akan terapung
dan dapat dipisahkan . sedangkan dalam benefication process S setelah ditambahkan air
dan reagen-reagen dipanaskan dalam Autoclave selama - jam pada tekanan 3 atm,
sehingga pertikel kecil S terkumpul kemudian dilakukan pencucian dengan air untuk
menghilangkan tanah , lalu dipanaskan kembali dalam autoclave sehingga S terpisah
sebagai lapisan S dengan kadar 80-90%.

4.3. Pengambilan S dari gas buang.

S diperoleh dari gas asal pembakaran batubara atau pengilangan minyak bumi,
yang tidak boleh ke udara karena dapat menimbulkan pencemaran. Gas-gas tersebut
terlebih dahulu diabsorpsi dengan menggunakan etanolamin dan sebagainya , kemudian
dipanaskan kembali untuk mendapatkan gasnya kembali untuk diproses lebih lanjut.
Reaksi utama yang digunakan ( proses Claus)

2H2S + 3O2 2SO2 + 2H2O Ho = -247,89 kcal

4H2S + 2O2 S6( gas ) + 4H2O Ho = -42,24 kcal

4.4.Pengambilan S dari batuan sulfide / sulfat

S dapat pula diambil dari batuan sulfide atau sulfat, seperti pyrite FeS 2, calcopyrit
CuFeS2 , covelite CuS , galena PbS, Zn blende ZnS , gips CaSO 4 , barire BaSO4, anglesite
PbSO4 dan lain-lain yang hingga saat ini penulis belum mempunyai data tentang
kemungkinannya di Indonesia.

Reaksi utama untuk pengolahan pyrite misalnya:

1000oC,1 atm
4FeS2 + 11O2 2 Fe2O3 + 8SO2 Ho = -822,4 kcal
 4FeS2 + 15O2 2 Fe2O3 + 8SO3 Ho = - 295,02kcal

5.PROSES KAMAR TIMBAL.

Prinsip pembuatan asam sulafat dengan proses Kamar Timbal adalah reaksi
oksidasi gas SO2 dengan oksigen dan udara dengan menggunakan katalis gas NO 2 .
sebagai umpan berupa gas SO2, O2, N2 dan gas NO2 yang dimasukkan dalam Kamar
Timbal dengan semburan air dingin yang berfungsi sebagai pendingin sekaligus sebagai
penyerap gas SO3 , maka akan dihasilkan produk berupa asam sulfat dengan konsentrasi
yang realtif rendah.
Peralatan pada proses kamar timbal terdiri atas: Kolom Glover, kolom Gay
Lussac dan reactor kamar timbal ( dinding reaktor terbuat dari timbal / Pb ).
Reaksi yang terjadi sebagai berikut :
Kamar Timbal :
Tempat terjadinya reaksi, tempat pembuangan panas dan tempat pengembunan.
Dalam prakteknya kamar timbale dipasang seri karena akan mempunyai keuntungan :
mudah terjadi turbulensi sehingga reaksi dapat berjalan dengan baik, mempunyai luas
permukaan besar dan bila salah satu rusak yang lain masih dapat berfungsi.
Reaksi yang terjadi
NO2 + SO2 SO3 + NO

SO3 + H2O H2SO4

NO + O2 NO2
Untuk menghindari gas SO3 keluar maka air yang ditambahkan berlebihan. Air
disemprotkan dengan tujuan agar bidang kontak menjadi lebih besar.
Pengawasan yang perlu dijaga pada kamar timbale :
Asam sulfat yang dihasilkan harus mempunyai konsentrasi tertentu, tujuannya
untuk mencegah terbentuknya PbSO4 sebab PbSO4 ini akan larut jika berekasi dengan
asam sulfat pada konsentrasi tinggi.

PbSO4 + H2SO4 Pb ( HSO4 )2 ( larut )

PbSO4 hanya mampu menahan asam sulfat dengan konsentrasi rendah., sehingga dalam
kamar timbal ini asam sulfat yang terbentuk tidak boleh terlalu pekat. Jika asam sulfat
yang terbentuk terlalu encer karena akan menylitkan pemekatan dan perlu biaya tinggi
untuk pemekatan .Reaksi yang terjadi sbb:

H2O + NO2 HNO3

Kolom/ menara Gay Lussac.
Dibuat dari bata tahan asam dan fungsi kolom ini adalah untuk mengambil
kembali kalatis. Caranya dengan proses penyerapan menggunakan H2SO4.
Reaksi yang terjadi Sbb:
60oC
NO + NO2 + H2SO4 HOSO2ONO + H2O + Q

Bila suhu di atas 80oC maka reaksi akan bergeser kearah kiri. Agar penyerapan sempurna
maka digunakan menara Gay Lussac yang dipasang seri.

Kolom/ menara Glover :

Pada menara Glover yang perlu diamati adalah gas yang masuk pada menara gas
SO2 yang masuk sekitar 0,05 0,12% karena akn terjadi reaksi sbb:

SO2 + NO2 SO3 + NO

H2O + NO2 HNO3 + NO

Bila SO2 terlalu banyak maka SO3 yang terbentuk juga banyak sehingga HNO3 yang
terbantuk juga banyak sehingga akan kehilangan banyak gas NO dan NO 2 sebagai
katalis.
Menara Glover ini berfungsi untuk peruraian gas NO dan NO 2 yang terikat sebagai
senyawa HOSO2ONO ( nitrose ), sebagai tempat pemekatan dan pembentukan asam
sulfat dan juga sebagai tempat pendinginan.

HOSO2ONO + H2O H2SO4NO + H2SO4

 H2SO4NO H2SO4 + NO pada suhu 425 -650oC

H2O
Gas N2 , O2

Gay Lussac
GLOVER

Pb, 90oC

SO2

NO2
NO
NO2

H2SO4 75%
H2SO4 60%

Gambar 4.4.3 Flow Sheet Proses Kamar Timbal

6.PROSES KONTAK
Prinsip proses kontak adalah reaksi oksidasi gas SO2 dengan oksigen dari udara
dengan memakai katalis padat dan dilanjutkan dengan absorpsi gas SO 3 yang dihasilkan
untuk membentuk asam sulfat .
Reaksi utama:
900oC
S( S ) + O 2 ( g ) SO2 ( g ) Ho = -70,9 kcal

SO2 ( g ) + O2 ( g ) SO3 ( g ) Ho = -23,0 kcal

 Pt merupakan katalis yang mula-mula dipakai karena katalis ini aktif pada sun\hu di atas
400oC karena reaksinya merupakan reaksi keseimbangan dan reaksi eksoterm dengan
menggunakan sejumlah konvertor adibatik berkatalis yang dipasang seri serta dipasang
pendingin diantara masing-masing konvertor untuk mendapatkan konversi sampai 95% .
Konversi reaksi harus tinggi karena SO2 yang tak bereaksi menimbulkan polusi udara.
Konversi dan profil temperature dalam konvertor dapat dilihat pada gambar di
bawah ini :

Konversi % T oC
0 0
74
395 74
430 90
500
90 440
96 454
96 420
S 98,5 422
Burner Waste
heat
Steam

Hot gas R
filterpada E Econom
Gambar 4.4.4. Profil temperatur konvertorAadibatik izer
K
T
O
Karena mahal dan efektivitasnya mudah berkurang dengan
R adanya kotoran maka
To Stack SO3
sekarang lebih banyak dipakai katalis vanadium oksida. Katalis V2O5 lebih tahan racun,
HO
sekalipun tidak seaktif2 katalis Pt , sehingga pemakaiannya pada proses kontak
menghendaki ratio C2/SO2 yang lebih tinggi. Asam yang dihasilkan proses ini lebih pekat
D A
akan tetapi
R produk sangan ditentukan oleh pemilihan
B bahan baku yang digunakan.
Y Acid cooler S
T B
W E
R R

Produk 98-99%
Gambar : 4.4.5. Diagram alir Proses Kontak
 Gambar : 4.4.6. Flow Sheet Proses Kontak

6. Sifat dan kualitas

Sulfur (S) : berat atom 32,07
: titik leleh 112,80C
: titik didih 444,6oC
Asam sulfat :berat molekul 98,08
: titik leleh 10,5oC
: titik didih 340oC
Kelarutan ; larut sempurna dalam air dengan mengeluarkan panas pelarutan
yang tinggi, SO3 larut dalam berbagai prosesntase membentuk
oleum.

Kepekatan % H2SO4 s.g. 180oC

o
50 Be 62,2 1,525
60o Be 93,2 1,833
95% asam 95 1,840
98% asam 98 1,843
monohidrat asam 100 1,854
Oleum 20% 104,5 20% SO3 bebas 1,924
Oleum 40% 109,0 40% SO3 bebas 1,964
Oleum 65% 114,6 65% SO3 bebas 1,987

7. Contoh perhitungan industri asam sulfat:

Contoh1:
Suatu industri asam sulfat menggunakan belerang dengan kemurnian 99,4%
sebagai bahan bakunya. Kecepatan bahan baku masuk ke alat pembakar belerang adalah
O
680 lb/jam. Suhu udara rata-rata adalah 60 F. Gas hasil pembakaran keluar alat
pembakar mempunyai suhu 760 oF, gas tersebut mengandung 17,4% SO2 dan2,7% O2.
Gas tersebut dilewatkan cooler untuk diturunkan suhunya hingga 70 oF mengunakan air
pendingin pada suhu 58oF sedangkan suhu air pendingin keluar cooler mempunyai suhu
sebesar 90 oF. Hitunglah:
a.Berapa persen belerang yang terbakar sebagai SO3
b.Berapa lb/jam gas SO2 yang keluar meninggalkan alat pembakar
c.Berapa cuft/min udara yang dibutuhkan untuk pembakaran belerang
d.Berapa cuft/min gas yang meninggalkan pembakar dan berapa cuft/min gas
meninggalkan cooler.
e. Berapa gallon/jam air pendingin yang dibutuhkan.

Penyelesaian :
Basis 100 mols gas hasil analisis
Gas Mols Mols O2
SO2 17,4 17,4
O2 2,7 2,7
N2 79,9
Total 100,0 20,1 O2 yang terikat
79,9/ 79 x 21 21,21 O2 dari udara
Total O2 sbg SO3 1,11 O2 yang tak terikat
Banyakknya S yang menjadi SO3 = 2/3 1,11 = 0,74 atom S = 0,74 mol SO3
a. Persen sulfur yang terbakar sebagai SO3 adalah :
Total sulfur : 17,4 + 0,74 = 18,14 mol
%S SO3 = 0,74 / 18,14 x 100 % = 4,1% ( % S SO2 = 95,9% )

b. SO2 ( lb/jam) yang meninggalkan pembakar :

Basis 1 jam operasi
Lb S Lb S dalam Atom S Mol
terbakar Bahan baku SO2
680 0,994 0,959

64,1(BM SO2)
32,1 ( BM S ) =1293lb SO2/jam

c. Banyak udara yang dikonsumsi/dibutuhkan (cuft/min) :

Basis 1 menit operasi
Lb SO2 Mol SO2 Mol N2 Mol Udara Vol gas ( ft3)
Pada. Standart
79,9
1293 100 359
520(Tud) =743ft3/min
60 (min) 64,1 17,4 79 492

d. Banyaknya gas yang meninggalkan pembakar dan cooler ( Cuft/min )

Basis : 1 menit operasi
Lb SO2 Mol SO2 Mol gas, Cuft pada
termasuk SO3 T,P standart
100,74
1293 359 273 + 760
60 (min) 64,1 17,4 273
= 2645 Ft3/min
leaving burner

Cu ft pada Pada 0oC atau

700oC 32oF

2645 273 530

 1033 492 =753Ft3/min
leaving cooler

e. Air pendingin yang dibutuhkan ( gallon/jam )

Banyak panas yang meninggalkan pembakar
Gas Mol M Cpav (Mol) MCpav ( T)
o
Pd. 1400 F ( Btu/jam )
SO2 17,4 11,7 273.000
SO3 0,74 17,0 17.000
O2 2,7 7,8 28.000
N2 79,9 7,3 781.000
Total 100,74 1.099.000

Banyak panas yang meninggalkan cooler

Gas Mol M Cpav (Mol) MCpav ( T)
o
Pd.70 F ( Btu/jam )
SO2 17,4 9,5 1650
SO3 0,74 12,0 89
O2 2,7 7,0 1890
N2 79,9 7,0 5600
Total 100,74 7528

Banyak panas yang harus dibuang dalam cooler :

1.099.000 7528 = 1,091.000 Btu
jika banyak atom S yang terbakar : 17,4 + 0,74 = 18,14 atom S
Sedangkan jumlah S yang terbakar sesuai dengan jumlah S yang masuk sebanyak
680 lb/jam adalah : ( 680x 0994 ) / 32,1 = 21,0 atom S
Jadi banyak panas yang sesungguhnya harus diserap dalam Cooler adalah:
( 21,0 /18,14 ) x 1.091.000 Btu = 1.262.000 Btu
sehingga banyak air pendingin yang dibutuhkan :

1.262.000 Btu = m CpH2O Btu/lb oF ( 90-58 ) oF

1.262.000 Btu = m 1 Btu/lb oF ( 90-58 ) oF
m = 39.500 lb atau 4740 galon
( dengan asumsi panas dari cooler diserap semua oleh air pendingin )
Contoh 2 :
Pirit mengandung S sebanyak 48% akan dipakai sebagai bahan baku pada industri
asam sulfat. Pirit tersebut dibakar pada alat pembakar untuk dikonversikan menjadi SO 2
Gas SO2 ini kemudian akan dioksidasi dalam reactor untuk membentuk SO 3. Hasil
analisis gas keluar alat pembakar terdisri atas : 9,32 % SO2 , 6,935 O2 dan sisanya N2 ,
terak yang tertinggal dalam alat pembakar masih mengandung 2,15% S yang terikat
sebagai SO3. Berapa % S yang terikat sebagai SO3 yang meninggalkan alat pembakar ?

Penyelasaian :
Terak terdiri atas : Fe2O3 + Fe S + S ( SO3 )

Reaksi :
4 FeS2 + 11O2 2 Fe2O3 + 8 SO2

4 FeS2 + 15O2 2 Fe2O3 + 8 SO3

Basis 100 mol gas hasil analisis yang keluar alat pembakar
Gas Mol Mol O2
SO2 9,32 9,32
O2 6,93 6,93
N2 83,75
Total 100 16,25
O2 (Fe2O2 ) SO2= ( 6/16 )x 9,32=3,5 3,50
19,75 O2 yang terikat ( SO2 + O2 )
21/79 x 83,75 = 22,27 22,27 O2 dari udara
2,52 O2 terikat sbg SO3
SO2 yang terbentuk = 8/15 x 2,52= 1,34 1,34 mol SO3

Banyaknya S yang teroksidasi sebagai SO3 : (1,34) / ( 9,32 +1,43 ) x 100%=12,56%

Banyaknya S yang teroksidasi sebagai SO2 = 100-12,56 = 87,44%

Basis 100 lb pirit

Dalam pirit ( FeS2 ) terdapat 48 lb S dan 52 lb berat pirit bebas S

Pada reaksi 1: 4 FeS2 + 11O2 2 Fe2O3 + 8 SO2

(1,5 lb at )
S + O2 SO2
mol SO2 mol O2 mol S = 48/32,1 mol

jadi berat Fe2O3 dihitung dengan menggunakan perbandingan O2 dalam SO2

dengan O2 dalam Fe2O3 : = x 6/16 x mol SO2 x BM O2
= ( 6 / 16 ) x 1,5 x 32 ( BM O2 )
= 18,0 lb
Misal berat S dalam SO3 = X lb = X/32,1 lbmol = 2,5 X lb
Berat terak bebas S = 52 lb + 18 lb = 70 lb, dan berat terak keseluruhan :
= 70 lb + 2,5 lb
S + 1,5 O2 SO3
(X/32,1) lbmol ( X/32,1) x 80 lb =2,5X lb
Jika kadar S sebagai SO3 dalam terak = 2,15 % , maka
X
2,15% = -------------------
70 + 2,5 X

sehingga di dapatkan X = 1,59 lb = 1,59 /32,1 = 0,05 lbmol S dalam SO3 ,

sehingga % S yang teroksidasi sebagai SO3 dalam terak :
= 1,59 / ( 9,32 + 1,34 ) x 100%
= 3,31%

Sehingga % SO3 keluar alat pembakar = 12,56% - 3,31% = 9,26%

Contoh 3 :
Pembuatan asam sulfat dengan menggunakan Proses kamar timbal menghasilkan
data seperti pada tabel berikut ;
 Komposisi Satuan Total Komposisi Satuan Total

Sulfur Ton/day 6,70 Asam Sulfat dari Glover:

Kemurnian % 99,4 H2SO4 ton/day 20,25
kemurnian % 78,55
Gas keluar pembakar
SO2 % 7,90
O2 % 12,75 Kamar timbal
N2 % 79,35 H2SO4 ton/day 5,5
kemurnian % 66,03
Gas meninggalkan mena-
ra Glover
SO2 % 6,90
O2 % 12,40
N2 % 80,70

Pertanyaan :
1.Berapa persen sulfur yang terkonversi menjadi asam sulfat ?
2.Berapa persen asam sulfat yang di produksi di menara Glover ?
3.Berapa ton /hari banyaknya asam yang dialirkan ke menara Glover untuk
dipekatkan ?

Penyelesaian :
1) Persen sulfur yang terkonversi menjadi asam sulfat:

Basis 24 jam operasi

Input : 6,70 x 0,994 x 98,32 = 20,10 ton H2SO4 100%

Output :
Asam dari menara Glover ; H2SO 78,55%
= 20,25 x 07855
= 15,90 ton H2SO4 100%
 Asam dari kamar timbal H2SO 66,03%
= 5,5 x 0,6603
= 3,63 ton H2SO4 100%

Total produksi = 15,90 + 3,63 = 19,53 ton

Sehingga Persen sulfur yang terkonversi menjadi asam sulfat = (19,53 / 20,10) x 100%
= 95,7 %

2.). Persen asam sulfat yang di produksi di menara Glover :

Tabel anlisis gas hasil keluar alat pembakar

Basis 100 mol gas hasil dari pembakar

Gas Mol Mol O2

SO2 7,90 7,90
O2 12,75 12,75
N2 79,35
Total 100 20,65 O2
19,75 O2 yang terikat ( SO2 + O2 )
21/79 x 79,35 = 21,09 21,09 O2 dari udara
0,44 O2 untuk membentuk SO3
SO3 terbentuk :2/3 x0,44= 0,3 mol
Total S yang terbakar menjadi SO2+SO3=8,20 mol
S yang terkonversi menjadi H2SO4 = 0,957x 8,20
=7,85 at.S

Komposisi Gas meninggalkan menara Glover

 Gas % Faktor pengali Mol per 100 mol gas dari pembakar
SO2 6,90 79,35 / 80,70 6,78
O2 12,40 79,35 / 80,70 12,19
N2 80,70 79,35 / 80,70 79,35
Total 100 98,32

Perbandingan gas SO2 yang masuk menara dan yang nmeninggalkan menara terjadi
penurunan dari 7,90 mol 8,78 mol = 1,12 mol
Perbandingan gas O2 yang masuk menara dan yang nmeninggalkan menara terjadi
penurunan dari 12,75 mol 12,19 mol = 0,56 mol.
Sedangkan total S yang terkonversi menjadi asam adalah 7,85 mol at.S.
Sehingga asam SO3 yang terkonversi menjadi H2SO4 dalam menara Glover adalah
= 1,12/7,85 x 100% = 14,3 % dan

SO3 yang terbawa gas keluar alat pembakat sebesar

= 0,3mol = 0,3 / 7,85 x 100% = 3,8 %
Jadi total H2SO4 yang terbentuk di menara Glover = 14,3 %+ 3,8%= 18,1%

Banyaknya asam ( ton/ hari ) yang dialirkan dari menara timbal untuk dipekatkan ?

S yang terkonversi menjadi H2SO4 = 19,53 ton

H2SO4 yang terbentuk di menara Glover = 18,1% = 0,181 x 19,53 ton = 3,54 ton
Banyakkya asam yang dihasilkan dari menara Glover = 15,90 ton
Sehingga banyak asam sulfat yang di alirkan ke menara Glover untuk dipekatkan
adalah = 15,90 3,54 = 12,36 ton

Soal Evaluasi mahasiswa :

1.Pada pembuatan asam sulfat dengan proses kamar timbal, setujukah saudara jika suhu
dalam menara Glover yang besarnya 4500C diturunkan menjadi 2250C , dengan tujuan
agar asam sulfat yang terbentuk pada kolom ini bertambah, Jelaskan ?
 2. Pada proses pengambilan sulfur dengan cara Frasch ada yang menyarankan untuk
mengganti steam lewat jenuh ( super heated ) dengan udara panas dengan tujuan agar
tidak mengadakan alat pembangkit uap ( boiler ), bagaimana pendapat saudara ?

3.Sulfur dibakar dengan udara pada sebuah pabrik H 2SO4 yang menggunakan proses
kontak. Gas hasil pembakaran sebanyak 70.000 cuft/jam dianalisis mengandung 10%
SO2, 7% O2 dan 83% N2 dan SO3 yang tak teranalisis. Gas tersebut sebelum masuk
reaktor oksdidasi untuk mengoksidasikan SO2 menjadi SO3 terlebih dulu diserap dengan
H2SO4 70% untuk menyerap gas SO3 yang terbentuk dalam pembakar. Asam sulfat yang
dipakai sebagai penyerap adalah H2SO4 70% sebanyak 60 lb/jam dan diasumsi seluruh
gas SO3 yang ada terserap semua. Berapa kemurnian sulfur yang dipakai ?

SESI /PERKULIAHAN KE :8

TIK : Pada akhir perkulihan ini mahasiswa diharapkan dapat:

- Menjelaskan jenis-jenis keramik
- Menjelaskan proses penyediaan bahan baku
- Menjelaskan proses pembuatan bahan keramik
- Menjelaskan tentang asapek ekonomi
Pokok Bahasan : Industri bahan baku anorganik industri keramik
Deskripsi singkat : Dalam pertemuan ini akan dipelajari industri bahan baku
anoragik untuk industri keramik meliputi jenis keramik, penyediaan bahan baku,
proses pembuatannya dan aspek ekonominya hal ini akan membantu mahasiswa
dalam mengikuti perkuliahan berikutnya pada proses pengolahan bahan baku
anorganik menjadi produk fungsional.
I. Bahan Bacaan :
1.George T.A. 1984. Chemical Process Industries .New York : Mc Graw Hill Book
Company Inc.
2. Harjono, H.B. dkk. 1985. Industri kimia. Bandung : Fak. Teknologi Industri. ITB
Press.
3.Shreves. 1986. Chemical Process Industries. 5th. Ed. New York : Mc Graw Hill
Book Company Inc.
II. Pertanyaan Kunci :
Setelah membaca bahan bacaan ini, mahasiswa dapat menjelaskan tentang :
1. Sebutkan jenis-jenis keramik berdasarkan suhu pembakarannya ?
2. Mengapa feldspar perlu ditambahkan sebagai bahan baku keramik ?
3. Jelaskan mekanisme reaksi pembakaran keramik?
III. Tugas
Apakah yang menjadi bahan baku utama pada pembuatan keramik ?, mengapa
demikian ?
Jelaskan apa yang dimaksud dengan istilah jiggering , plastisitas dan casting ?

BAB IV
INDUSTRI BAHAN BAKU ANORGANIK
V.INDUSTRI KERAMIK

1PENDAHULUAN
Pembuatan barang-barang keramik merupakan suatu kemampuan teknologi yang
sudah lama dimiliki oleh umat manusia. Produk-produk keramik yang baru telah
mengalami perubahan sifat yang disesuaikan dengan keinginan saat ini akan produk
keramik , antara lain : tahan terhadap tekanan yang besar , mempunyai sifat mekanis yang
baik , dapat dipergunakan pada temperature tinggi , mempunyai day tahan yang baik
terhadap bahan kimia.
Berdasarkan derajad vitrifikasi dan temperature pembakaran , maka barang-
barang keramik dapat dikelompokkan sebagai berikut :

a. Keramik putih ( white wares )

Dibakar pada temperature sedang dengan jumlah fluks dan derajad yang berlainan.
Termasuk diantaranya adalah : earthenware , chinaware, porceliain, stoneware,
vitrousware dan pottery.
b. Keramik bangunan ( structural clay product )
 Dibakar pada temperature rendah dengan jumlah fluks yang tinggi dan derajad
vitrifikasinya rendah . Termasuk diantaranya adalah : building brick, facebrick ,
teracota, sewerpipe dan draintile.
c. Refraktori ( refractories )
dibakar pada temperature tinggi dengan sedikit fluks dan derajad vitrifikasi rendah .
Termasuk diantaranya adalah : firebrick, magnesitebrick , alumunium silikat, dan
olivine product.
d. Enamel ( enamels )
Dibakar pada temperature sedang denganjumlah fluks yang banyak dan derajad
vitrifikasi yang tinggi.
e. Kertamik khusus ( specialized ceramic product )
Umumnya merupakan jenis keramik baru , untuk pemakaian pemakaian khusus.
Antara lain yang disebut : pureoxide ceramics, nuclear sieve , enamel untuk
alumunium , metal ceramics composite, dan non silicate glasses.

2.BAHAN BAKU.
Keramik tradisional yang dikenal selama ini , mempergunakan bahan silikat
sebagai bahan bakunya, sehingga dapat dianggap bagian dari industri silikat sebagaimana
industri semen dan gelas.
Keramik silikat menggunakan tiga macam bahan baku utama yaitu :
Lempung atau tanah liat
Pasir
Feldspar

2.1 Lempung
Lempung adalah alumunium silikat terhidrasi atau xAlO 3 .y SiO2 .H2O dan
merupakan hasil pelapukan dari induk yang berupa feldspar.

H2O + K2O. Al2O3 6SiO2 + CO2 K2CO3 + Al2O3 2 SiO2 2 H2O + 4SiO2
Kalium-feldspar Kaolinite
 Secara mineralogy lempung terdiri atas berbagai jenis mineral yang utama antara
lain : kaolinite (Al2O3 2 SiO2 2 H2O ) montmorillonite ( Mg, CaO Al2O3 5 Si )2 n H2O,
illite ( K2O. MgO. Al2O SiO2. H2O ) dan halloysite ( Al2O3.2 SiO2.4H2O ). Mineral
tersebut terdapat dalam jenis dan jumlah yang berbeda-beda , sehingga memberikan sifat
lempung yang berbeda pula.
Sifat yang penting untuk pemakaian sebagai bahan keramik adalah plastisitas dan
fisibilitasnya.
Plastisitas adalah kemampuan untuk dibentuk tanpa mudah menjadi reatak . sifat
ini berbeda untuk setiap jenis lempung, bergantung pada tingkat hidrasi , kandungan
bahan organic dan ukuran serta distribusi partikel-partikelnya . sedangkan fusibilitas
lempung ditentukan oleh kandungan impurities, riwayat geologis dan penambahan bahan
lain yang mungkin dilakukan.
Secara praktis dikenal klasifikasi lempung sebagai berikut:
i. China clay disebut pula kaolin dengan mineral utama kaolinite. Sifatnya
refraktori , plastisitasnya kecil dan penyusutannya kecil.
ii. Ball clay , mineral utamanya montmorillonite dengan mengandung banyak
bahan organik, sehingga plastisitasnya tinggi tetapi penyusutannya besar.
iii. White clay , mengandung banyak fluks ( Na 2O, K2O ) dan plastisitasnya
sedang.

2.2 Feldspar
Dalam komposisi keramik feldspar berfungsi sebagai fluks yang akan merupakan
bahan pengikat dan menurunkan temperature komposisi keramik tersebut. Dikenal tiga
macam feldspar yaitu: K2O. Al2O3 6SiO2 (K-feldspar ) , Na2OAl2O36Si O ( Na-feldspar)
dan CaO. Al2O3 6 SiO2 ( Ca-feldspar )

2.3 Pasir
Berupa kwarsa atau flint . Ditambahkan ke dalam komposisi keramik sebagai
bahan non plastic yang berfungsi untuk mengatur plastisitas dan mengurangi penyusutan ,
baik susut kering maupun susut bakar, serta dapat menaikkan temperature sintering.
Pemakaian pasir ini perlu dikontrol dengan baik karena silika yang masih bebas memiliki
karakteristik pembakaran yang khas , yang dapat mengakibatkan keretakan pada
pembakaran komposisi keramik yang bersangkutan.
Selain bahan baku di atas seringkali ditambahkan pula gahan bahan lain baik
sebagai fluks ataupun refraktori . Bahan fluks antara lain : talcum, borax, soda , besi
oksida , timbale oksida , litium, barium dan lain-lain. Sedangkan refraktori antara lain :
alumina , chromite, limestone, zirconia, titania dan lain-lain.

3.PROSES PEMBUATAN BAHAN KERAMIK

Secara umum proses pembuatan barang keramik meliputi tahapan sebagai

berikut :

Penyiapan Pembentukan
Bahan baku ( preparation ) ( forming )

Pengeringan Pembakaran Penyempurnaan

( drying ) ( firing ) ( finishing )

Produk keramik

Gambar 4.5.1. proses pembuatan barang keramik

 Ketiga macam bahan baku dicampur dan digiling mengikuti komposisi tertentu
sesuai dengan jenis keramik yang diinginkan.
Perhitungan mengikuti cara diagram segi tiga seperti yang ditunjukkan pada gambar
berikut :

Feldspar

Lempung Kwarsa

Gambar.4.5.2 diagram segitiga campuran bahan baku keramik

Keterangan :
A: titik campuran ketiga bahan yang dimaksud

Pembentukan barang barang keramik dari adonannya dapat kita bedakan atas
dasar jumlah air yang digunakan.
 1. Pembentukan dengan cara pengepresan dilakukan terhadap puder adonan
dengan kadar air 6 7 % yang dibuat dengan cara spray drying atau
penggilingan cake adonannya.
Misal pembuatan tegel porselin
2. Pembentukan dengan cara jiggering dilakukan terhadap Lumpur adonan yang
pekat ( kadar air 20% -25% ) yang terlebih dahulu dilewatkan ke dalam pug-
mill untuk mendapatkan plastisitas dengan kadar air yang sesuai.
Misal : pembuatan piring mangkuk
3. pembentukan dengan cara casting dilakukan terhadap Lumpur adonan yang
lebih encer ( kadar air 40-60% ) yang dibentuk dengan menggunakan cetakan
dari gips yang juga berfungsi untuk menyerap air.
Barang-barang yang sudah dibentuk kemudian dikeringkan hingga kadar air lebih
kecil dari 2% untuk kemudian dibakar di dalam kiln.
Pembakaran
Konversi kimia yang dapat terjadi selam proses pembakaran barang keramik
antara lain :
Dehidrasi H2O yang terikat 150 6500C
Kalsinasi CaCO3 600 - 900oC
Oksidasi besi atau bahan organic 300 900oC
Pembentukan silikat 900 oC lebih
Bila dianggap lempung merupakan reaktan utama dalam reaksi pembakaran , maka
pertama-tama pada pemanasan sekitar 600 650oC terjadi pelepasan air hidrasi dan
terbentuk campuran alumina dan silika yang amorph

Al2O3. 2SiO2.2H2O Al2O3 + 2SiO2 + 2H2O

Bila pemanasan diteruskan sampai 940oC , alumina amorph akan berubah menjadi kristal
alumina dan melepaskan panas . Pada temperatur lebih tinggi ( di atas 1000 oC )
alumina ini akan bereaksi dengan silika menjadi mullite dan silika yang masih bebas
akan berbentuk kristal cristobalite.
 3(Al2O3. 2SiO2.2H2O ) 3Al2O3 2SiO2 + 4SiO2 + 6H2O
Kaolinite mullite cristobalite

Proses pembakaran di atas dilakukan dalam kiln . Dikenal 2 macam kiln yaitu kiln
kontinu dan kiln periodic . sekalipun cara kedua operasi dari kiln ini berbeda , tetapi
hubungan antara kedua temperature pembakaran dengan waktu proses yang diharapkan
adalah sama , seperti ditunjukkan dalam kurva berikut.

Periode Periode Periode

Preheating Sintering cooling

Temperatur

Waktu / jarak

Gambar .4.5.3 Gambar kurva proses pembakaran

4.ASPEK EKONOMI
 Dari contoh barang-barang keramik yang telah dikemukakan dapat dilihat bahwa
bahan keramik telah masuk dalam berbagai pemakaian bahkan merupakan landasan
berhasilnya operasi pada industri lainnya itu, misalnya industri metalurgi, mesin,
automotive, bangunan, arsitektur, elektronika dan lain-lain,. Peranan ini timbul karena
sifat-sifat khas yang dimilikanya untuk berbagai aplikasi yang berlainan.
Salah satu akibatnya adalah tidak mudah untuk memperhitungkan volume
perdagangan /pemakaian bahan keramik secara menyeluruh . tahap pembakaran
komposisi keramik merupakan tahap paling penting dalam pembuatan barang keramik ,
karena pada tahap ini terjadi reaksi pembentukan barang keramik sebenarnya ( sintering )
dan juga operasinya menyangkut alokasi biaya mahal , yaitu untuk bahan bakar dan
glasur.
Tahap pembakaran tersebut dapat menggunakan kiln, yaitu kiln periodic atau kiln
kontinu . Perbedaan kedua kiln ini terutama menyangkut segi operasi dan ekonomi .
Kiln kontinu misalnya memiliki efisiensi panas yang lebih baik , ongkos buruh
yang lebih rendah dan siklus waktu proses yang lebih singkat. Akan tetapi untuk produksi
batang keralik dalam jumlah terbatas dengan jenis serta kualitas yang khusus justru kiln
periodik dapat memberikan keuntungan yang lebih baik.

SOAL EVALUASI MAHASISWA

1.Sebutkan jenis-jenis fluks pada pembuatan barang keramik dan apa manfaat dari fluks ?

2.Diskusikan apakah fly ash dapat dipakai sebagai pengganti tanah liat /lempung ?

3.Jelaskan reaksi yang terjadi pada proses pembakaran bahan keramik ?

4.Jelaskan campuran yang terjadi pada titik A pada diagram sigitiga di atas ?
 SESI /PERKULIAHAN KE :9

TIK : Pada akhir perkulihan ini mahasiswa diharapkan dapat:

- Menjelaskan mekanisme reaksi pembentukan semen
- Menjelaskan proses penyediaan bahan baku
- Menjelaskan proses pembuatan bahan keramik
- Menjelaskan tentang asapek ekonomi
Pokok Bahasan : Industri bahan baku anorganik industri semen
Deskripsi singkat : Dalam pertemuan ini akan dipelajari industri semen meliputi:
proses pembuatan semen, yang meliputi bahan baku dan reaksi yang terjadi, proses
pembuatan, dan proses pengerasan pada semen hal ini akan membantu mahasiswa
dalam mengikuti perkuliahan berikutnya pada proses pengolahan bahan baku
anorganik menjadi produk fungsional.
I. Bahan Bacaan :
1. Harjono, H.B. dkk. 1985. Industri kimia. Bandung : Fak. Teknologi Industri. ITB
Press.
2.Austin George.T . 1986. Shreves Chemical Process Industries. 5th. Ed. New York
: Mc Graw Hill Book Company Inc.

II. Pertanyaan Kunci :

Setelah membaca bahan bacaan ini, mahasiswa dapat menjelaskan tentang :
1. Jelaskan proses basah dan proses kering dalam pembuatan semen ?.
2. Apa fungsi penambahan gypsum dalam klinker?.
III. Tugas

Carilah informasi tentang PT Semen Tonasa dan PT Semen Bosowa mengenai:

- pertimbangan dalam pemilihan lokasi
- kapasitas produksi
- pengambilan bahan baku
- proses yang digunakan untuk membuat semen

BAB IV
INDUSTRI BAHAN BAKU ANORGANIK
VI.INDUSTRI SEMEN

1 PENDAHULUAN
Semen termasuk jenis produk yang dihasilkan dari industri silikat. Oksida silika
yang terdapat dalam komponen semen memberikan kekuatan dalam pemakaiannya,
selain itu semen termasuk sebagai bahan hidraulis, dengan penambahan air akan
memberikan kemampuan mengikat bahan lain menjadi suatu massa yang padat dan
keras.
Campuran yang terpenting di dalam semen yaitu:
Tricalcium silicate 3CaO.SiO2 atau C3S
Dicalcium silicate 2CaO.SiO2 atau C2S
Tricalcium alumina 3CaO.Al2O3 atau C3A
Tertra calium aluminate ferrit 4CaO.Al2O3.Fe2O3 atau C4AF

2 BAHAN BAKU DAN REAKSI PEMBENTUKAN SEMEN

Bahan baku untuk pembuatan semen terdiri atas bahan-bahan seperti dalam tabel
4.6.1
Tabel 4 6.1 Bahan baku semen
 Nama bahan Rumus kimia

Batu kapur CaCO3

Tanah liat Al2O3.2SiO2.xH2O
Pasir besi Fe2O3
Pasir silika SiO2

Reaksi pembentukan semen:

CaCO3 + Al2O3.2SiO2.xH2O + Fe2O3 + SiO2 3CaO.SiO2 (C3S) +
2CaO.SiO2 (C2S) + 3CaO.Al2O3 (C3A) + 4CaO.Al2O3.Fe2O3 (C4AF)

3 PENGGUNAAN SEMEN

Penggunaan semen terutama dalam bidang bangunan, sebagai:

i. Bahan bangunan
- mortar: adukan semen, kapur, pasir, dan air, untuk pembuatan tembok
- beton (concrete): campuran adukan semen pozolan, pasir, dan kerikil
- beton bertulang (reonforce concrete): beton yaang diperkuat dengan
besi
- lain-lain, seperti SPK: campuran semen, pozolan, dan kapur.
ii. Bahan bangunan setengah jadi
- eternit: hasil campuran asbes dan semen
- tegel: hasil campuran semen dan pasir
- prefab beton products: seperti riol-riol dan lain sebagainya.

4 PROSES PEMBUATAN SEMEN

Untuk skala industri semen dapat dibuat dengan dua macam proses yaitu wet
process (proses basah) dan dry process (proses kering). Saat ini umumnya industri-
industri menggunakan proses kering untuk pembuatan semen, karena proses tersebut
dapat menghemat pemakaian bahan bakar serta penghematan dalam pemakaian bahan-
bahan industri dibandingkan dengan proses basah untuk jumlah produksi yang sama
besarnya.
4.1 Komponen klinker
 Klinker adalah penamaan untuk gabungan komponen produk semen, yang belum
diberi bahan tambahan lain untuk memperbaiki sifat dari semen. Klinker terdiri atas
beberapa komponen seperti yang tercantum dalam tabel 9.2.
Tabel 9.2 Komposisi klinker
Komponen Rumus kimia Singkatan
di-kalsium silikat 2CaO.SiO2 C2S
tri-kalsium silikat 3CaO.SiO2 C3S
tri-kalsium alumina 3CaO.Al2O3 C4A
tetra-kalsium alumina ferrit 4CaO.Al2O3.Fe2O3 C4AF
Magnesium oksida MgO M
(keadaan bebas)

Komponen klinker terdapat baik di dalam proses pembuatan semen secara basah
maupun secara kering. Reaksi-reaksi yang terjadi selama pembentukan klinker adalah
sebagai berikut.
Tabel 9.3 Reaksi-reaksi pembentukan klinker
Reaksi Temperatur (oC )
Perubahan panas

- penguapan air yang 100 endotermis

bebas 500 endotermis
- pelepasan air dari 900 eksotermis
tanah liat
- pengkristalan tanak 900 endotermis
liat bebas air (amorphous)
- pelepasan karbon 900-1200 eksotermis
dioksida dari kalsium karbonat
- reaksi utama antara 1250-1280 endotermis
batu kapur dengan tanah liat
- pelelehan dari 1280 kemungkinan
bahan-bahan yang terbentuk endotermis pada
- pembentukan dan kesetimbangan
penyempurnaan dari komponen-
komponen pembentukan semen
 Reaksi-reaksi tersebut terjadi di dalam rotary kiln (tanur putar).

4.2 Proses Basah

Tahap-tahap dalam proses pembuatan semen adalah grinding (penggilingan),
mixing (pencampuran), dan firing (pembakaran).
Pada proses basah, tahap penggilingan dan pencampuran dilakukan secara basah,
yaitu dengan kadar air 30-40%. Alat-alat yang digunakan adalah ball mill dan slurry
blending tanks.
Tahap firing dalam rotary kiln meliputi proses:
- drying: penguapan air (kadar umpan sekitar 35%)
- calcination: dissosiasi CaCO3 menjadi CaO dan CO2, serta dekomposisi tanah
liat Al2O3.2SiO2.xH2O menjadi Al2O3 + SiO2 + H2O
- sintering: mulai melelehnya sebagian bahan baku
- reaction: terbentuknya C2S, C3S, C4AF, C3A, dan lain-lain.
Temperatur rotary kiln pada akhirnya sekitar 1643K. Semen yang terbentuk
berupa terak (klinker), didinginkan secara cepat dengan suatu alat pendingin, dan
kemudian disimpan dalam storage. Akhirnya klinker ini dengan penambahan sedikit
gypsum digiling secara kering di dalam clinker grinding mill menjadi semen. Gypsum
ditambahkan 4-5% untuk memperlambat pengerasan semen pada waktu pemakaian.
Aliran proses pembuatan semen secara proses basah dapat dilihat pada gambar
9.1.

sand
Lime stone

Clay
Crusher Grinding Clay Tank Clay washer

Slurry Slurry
Feed Tank blending Tank

gypsum
Klinker/Gypsum
strorage Cement silo
Rotary Kiln Klinker grinding
 Gambar 4.6.2 Diagram balok proses pembuatan semen dengan metoda basah

4.3 Proses kering

Pada proses kering, tahap penggilingan dan pencampuran dilakukan secara kering
(kadar air sekitar 5%), karenna itu tanah liat dikeringkan terlebih dahulu. Campuran
bahan-bahan kemudian digunakan sebagai umpan kering untuk tahap pembakaran. Tahap
pembbakaran dilakukan dalam suspension preheater dan short rotary kiln dengan bagian-
bagian sebagai berikut:
- pengeringan: dalam suspension preheater kadar air dari 5% menjadi 0,5-1%
- kalsinasi: sebagian dalam suspension preheater dan sebagian tetap
dalam rotary kiln
- sintering dan reaction: dalam rotary kiln.
sand
Lime stone Raw
Proses selanjutnya sama denga proses basah, dan material
aliran prosesnya dapat dilihat pada
storage
gambar 9.2
Crusher
Roller mill

Clay
Crusher gypsum
Clay drier

Klinker/Gypsum
Kiln Feed Suspension Rotary Kiln strorage
preheater cooler

Cement silo
Klinker grinding
 Gambar 4.6.3 Diagram balok proses pembuatan semen dengan metoda kering

5 Semen Portland

Dikenal bermacam-macam tipe semen, yang terutama berbeda kadar kalsium

silikat atau kalsium aluminatnya, atau berbeda dalam ukuran dan distribusi bubuk
semennya, sehingga dengan demikian berbeda pula dengan sifat-sifatnya (laju
pengerasan/panas yaang dikeluarkan, kekuatan, dan lain-lain).

Di Amerika dikenal lima macam semen portland, yaitu:

Tipe I : type, setting hingga kekuatan penuhnya 28 hari, dengan komposisi

C3S: 40-60%, C2S: 10-30%, C3A: 7-: regular 13%.

Tipe II : moderate heat of hardening, kadar C2S lebih tinggi

Tipe III : high early strength, ukuran partikel lebih halus, kadar C3S lebih tinggi,
sehingga pengerasan dapat dalam 3 hari saja.

Tipe IV : low heat, teerutama untuk konstruksi struktur yang masif.

Tipe V : sulfat resistant, kadar C3A rendah dan C4AF agak tinggi.

6 Proses Pengeringan Semen

Penambahan air pada semen, mula-mula akan membentuk pasta semen. Dalam
jangka waktu tertentu pasta tersebut akan mengalami setting atau pengerasan. Ada dua
teori yang menerangkan tentang sifat-sifat pengerasan semen ini.
 - Crystalline theory:
Teori ini menerangkan bahwa sifat mengerasnya semen (pasta semen)
bergantung kepada pertumbuhan kristal-kristal yang terbentuk.

- Gel atau colloidal theory:

Sifat pasta semen dapat dianggap sebagai larutan yang lewat jenuh dari
persenyawaan-persenyawaan yang terhidrasi (super saturated solution
of hydrated compound). Lama kelamaan akan menggumpal
membentuk massa yang amorphous disebut gel. Setelah kering gel
ini mengeras menjadi beton.

Walaupun ada beberapa teori yang menjelaskan tentang pengerasan atau setting
semen ini, tetapi sebenarnya teori-teori itu mempunyai persesuaian, yaitu bahwa
terjadinya pengerasan atau setting disebabkan adanya suatu proses hidrasi dan hidrolisa
dari komponen-komponen penyusun semen.

Terjadinya proses hidrasi dapat diterapkan menurut persamaan reaksi sebagai

berikut.

1). C2S + xH2O C2S.xH2O

2). C3S + xH2O C2S.(x-1)H2O(amorph) + Ca(OH)2

3). C3A + 6H2O C3A.6H2O

4). C3A + 3 CaSO4.2H2O + 25H2O C3A.3CaSO4.31H2O

5). C4AF + xH2O C3A.6H2O + CaO.Fe2O3.(x-6)H2O

6). MgO + H2O Mg(OH)2

Pada waktu penambahan air, mula-mula C3S akan terhidrolisa menjadi C2S. Pada saat
ini belum terjadi hidrasi dari C2S dan C3A.
C2S dari hasil hidrolisa maupun C2S yang memang sudah ada pada semen itu sendiri,
akan bereaksi dengan air dan terhidrasi menjadi C2S.xH2O (amorph).
C3A terhidrasi menjadi kristal-kristal dengan bermacam-macam kadar H2O.
C4AF dengan air membentuk kristal C3A.6H2O.
 Pada umumnya semen yang kitaa harapkan adalah yang setting time nya lama,
panas hidrasinya rendah dan tahan terhadap alkali tanah dan air. Pada proses hidrasi
dihasilkan panas hidrasi. Nilai panas hidrasi ini untuk tiap senyawa berbeda-beda. Semen
yang C3S dan C3A nya tinggi, panas hidrasinya juga tinggi.

Tabel 4.6.1. Panas hidrasi (kalori per gram )

Hari

3 7 28 90 180

C4AF 29 43 48 47 73
C3A 170 188 202 188 218
C2S 19,5 18,1 43,6 52,2 52,6
C3S 98,3 110 114,2 122,4 120,6

Di dalam semen portland, C3A akan bereaksi cepat dengan air dan akan
menyebabkan quick set atau flash set yaitu pengerasan yang permanen. Karena itu pada
semen dengan C3A tinggi perlu adanya suatu retarder, misalnya gypsum. Dengan
gypsum, C3A akan membentuk C3A.3CaSO4.31H2O. Reaksi ini cepat, tetapi pembentukan
kekerasan lebih lambat. Jadi gypsum ini merupakan suatu retarder yang mengatur proses
setting semen.

Fungsi gypsum sebagai retarder hanyalah pada semen yang C3A nya tinggi. Pada
semen yang C3A nya rendah, gypsum justru akan mempercepat setting. Selain mengatur
proses setting, gypsum juga berpengaruh pada kekuatan mula dan perubahan volume
pasta yang mengering. Kekurangan atau kelebihan gypsum menyebabkan berkurangnya
kekuatan serta memberikan perubahan volume yang besar setelah pasta mengering.
Penambahan gypsum yang optimum akan memberikan kekuatan yang maksimum. Juga
penyusutan di udara dan pengembangan dalam air menjadi minimum.
 Peranan tiap komponen utama adalah sebagai berikut.

C3S : Penting dalam memberikan kekuatan pada saat permulaan, dan memberikan efek
penambahan kekuatan yang kontinyu di saat berikutnya.

C2S : Hanya memberikan kekuatan seperlunya saja sampai kira-kira 28 hari, tetapi
pada saat berikutnya ia akan memberikan efek kekuatan yang besar.

C3A : Memberikan efek kekuatan yang besar selama kira-kira 28 hari. Makin lama
makin berkurang sampai akhirnya boleh dikatakan sama sekali tidak
memberikan efek apa-apa.

C4AF : Hanya sedikit menberikan efek kekuatan, baik pada saat permulaan maupun
pada saat berikutnya.

Data di bawah ini menggambarkan bagaimana komponen-komponen utama

memberikan kekuatan pada semen dalam perbandingan berat yang sama untuk
mendapatkan tiap senyawa.

1 hari C3A > C3S > C4AF > C2S

3 hari C3A > C3S > C4AF > C2S

7 hari C3A > C3S > C4AF > C2S

28 hari C3A > C3S > C4AF = C2S

3 bulan C2S > C3S = C3A = C4AF

1 tahun C2S > C3S > C3A = C4AF

2 tahun C2S > C3S = C3A > C4AF

Karena C3S memberikan kekuatan utama pada semen, maka untuk mendapatkan
semen dengan C3S yang tinggi, pembakaran memegang peranan penting, diperlukan suhu
yang tinggi. Tetapi kekuatan ini dapat diperoleh dengan jalan memperhalus semennya.

Untuk menghindari terjadinya proses setting, maka di pabrik-pabrik semen

biasanya digunakan tangki-tangki beton yang kedap air untuk menyimpan hasil
produksinya. Untuk pembungkus semen digunakan kantong kertas yang kedap air.
Contoh problem dalam indusstri semen.

Semen Portland diproduksi dengan proses kering dengan spesifikasi sebagai berikut:

(i) (CaO 0,7 SO3)/(2,8 SiO2 + 1,2 Al2O3 + 0,65 Fe2O3) = 0,9
(ii) Iron ratio, Al2O3/Fe2O3 = 2,4
(iii) Kadar silica, magnesia, dan sulfur (sebagai S) berturut-turut tidak lebih dari
23,0%, 1,0%, dan 0,96% (% berat).
Semen tersebut diproduksi dalam rotary kiln dengan bahan baku Milliolite limestone dan
clay. Analisis bahan baku sebagai berikut:

Tabel 4.6.2 Hasil analisis bahan baku

Komponen Milliolite limestone Clay

%berat %berat

CaO 54,50 7,13

Fe2O3 0,42 7,68
Al2O3 0,83 17,15
SiO2 1,72 55,14
MgO 0,85 2,16
Hilang pada pembakaran 41,68 10,74
(loss on ignition)

Kedua bahan baku tersebut dicampur dengan perbandingan berat 72:28. Ke dalam kiln
ditambahkan panas. Coal yang digunakan mengandung C:67,2%, H:4,0%, S:1,7%,
O:2,2%, H2O:2,6%, dan loss on ignition 22,3% (%berat). Gross calorific value (GCV)
coal 6120 kcal/kg, dibakar dengan udara 10% berlebih.

Data:

udara masuk : 270C Dry-bulb temperature

200C Wet-bulb temperature

tekanan 750 mm Hg
 stack gas : 8000C Dry-bulb temperature

tekanan 760 mm Hg

Kanndungan CO2 dalam gas hasil pembakaran (stack gas) dibatasi hingga 23,5% volum.
Klinker dari kiln didinginkan dan ditambahkan gypsum (CaSO4) 3% berat. Pada basis 20
ton/hari semen portland yang dihasilkan, hitunglah:

a. komposisi akhir semen portland

b. rasio CaO/( SiO2 + Al2O3 + Fe2O3)
c. rasio kapur-silika CaO/SiO2
d. rasio SiO2/(Al2O3 + Fe2O3)
e. analisis klinker dari kiln
f. Telah diketahui besi dalam klinker berbentuk 4CaO.Al2O3.Fe2O3, sisa alumina
bereaksi dengan CaO membentuk 3CaO.Al2O3, dan sisa silica bereaksi dengan
CaO membentuk 2CaO.SiO2 dan 3CaO.SiO2. Tentukan konstitusi klinker.
g. analisis campuraan bahan baku
h. analisis orsat gas hasil pembakaran
i. % S dari coal yang terdapat dalam gas hasil pembakaran
j. jumlah limestone, clay, dan coal yang dibutuhkan untuk umpann
k. m3/jam udara
l. m3/jam gas hasil pembakaran basis kering dan dew point gas