1

BAB I
PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Negara Indonesia merupakan salah satu negara berkembang yang sedang
giat melaksanakan pembangunan dalam segala bidang, baik fisik maupun mental.
Adapun tujuan yang ingin dicapai adalah mewujudkan masyarakat Indonesia adil
dan makmur secara merata baik materil maupun spirituil.
Industri petrokimia belakangan ini terus berkembang secara terintegrasi.
Perkembangan industri hilir dan juga industri bahan setengah jadi yang pesat
selama ini, merupakan pendorong dibangunnya industri-industri hulu. Hal ini
merupakan sifat umum dari industri, dimana perkembangannya pada satu sektor
akan mempengaruhi sektor lain sehingga secara langsung ataupun tak langsung
akan mempengaruhi kebutuhan produk industri hilirnya. Dengan demikian
kebutuhan bahan baku atau penyedia bahan baku dalam sektor industri saling
terkait. Hal ini akan berdampak berkurangnya ketergantungan import bahan kimia
yang sebenarnya dapat kita produksi dan menghemat devisa serta memperluas
lapangan kerja.
Phenol merupakan salah satu senyawa kimia organik dalam industri
petrokimia yang memiliki kaitan dan dapat dijadikan sebagai bahan baku pada
beberapa sektor industri hilirnya. Perkembangan industri Phenol memungkinkan
tumbuhnya sektor industri lain. Phenol merupakan senyawa kimia organik dikenal
sebagai bahan baku dalam proses pembuatan Bisphenol A, Anilin, Aspirin,
Herbisida, Bakelit (resin sintetik), Asam Adipat, Alkyl Phenol seperti Cresol,
Xylenol, 4-Ter-Butylphenol, Octylphenol dan Nonyphenol, Caprolactam,
Pentachlorophenol, Plastizers dan Salycilate.
Untuk memproduksi phenol ini digunakan bahan baku benzene dan
hydrogen. Dengan memperhatikan kebutuhan dalam negeri dan kegunaannya
yang banyak menguntungkan maka pabrik pembuatan phenol ini sangat potensial
untuk didirikan di Indonesia.
 2

1.2. Sejarah dan Perkembangan

Phenol pertama kali dikenal pada tahun 1834 melalui eksperimen
pembuatan phenol yang dilakukan oleh F. Ronge, yang diperoleh dari tar
batubara. Tar batubara merupakan satu-satunya bahan baku pembuatan phenol
sampai pada Perang Dunia I. Penggunaan awal dari phenol dibatasi pada
penggunaannya sebagai bahan pengawet kayu, dan sebagai fumigator atau
desinfektan (pembunuh kuman).
Phenol sintetik pertama kali diproduksi dengan cara sulfonasi benzen dan
hidrolisa sulfonat. Setelah itu, metode lain telah dikembangkan untuk sintesa
phenol, antara lain klorinasi benzen pada fase liquid diikuti hidrolisa fase uap
pada temperatur tinggi. Namun, tak satupun yang sangat menarik karena
semuanya melibatkan bahan baku kimia yang mahal, resiko korosi dan secara
umum tidak ekonomis untuk industri skala besar.
Secara komersial, produksi phenol sintetik ditemukan di Jerman oleh Dr.
Heinrich Hock dan koleganya Shon Lang pada tahun 1949 dan dipublikasikan di
sebuah koran yang membuat tentang auto oksidasi senyawa organik. Dari laporan
tersebut menunjukkan bahwa pada kondisi-kondisi yang telah ditetapkan cumene
akan teroksidasi menjadi cumene peroksida, yang selanjutnya akan
terdekomposisi menjadi phenol dan aseton.
Akibat Perang Dunia II, cara pembuatan phenol kurang berkembang. Baru
pada tahun 1950 oksidasi cumene dikembangkan secara komersial untuk
memproduksi phenol. Perusahaan yang mengembangkan cara ini adalah Distiller
Company di United Kingdom oleh Hercules Powder, Inc di United States. Pada
tahun 1950 hingga 1970 oksidasi cumene ini juga dikembangkan oleh Allied
Chemical, Italiana de Resine (SIR), Rone Poulene dan UOP dan terakhir oleh
Mitsui, perusahaan Jepang.
1.3. Macam-macam Proses

Beberapa proses pembuatan phenol secara komersial, dapat dijelaskan

sebagai berikut :

1.3.1. Cumene Hidroperoksida Process (Hock Process)

Feed stock : Cumene, udara, larutan alkali
 3

Proses :

Reaksi oksidasi cumene berlangsung pada temperatur 130oC dan tekanan

1 atm dengan ditambahkan larutan alkali membentuk CHP. Larutan yang
mengandung CHP, cumene yang tidak bereaksi dan alkali dilarutkan ke reaktor
yang ke dua. Reaksi yang terjadi dalam reaktor berpengaduk ini adalah
dekomposisi CHP menjadi aseton dan phenol, dengan katalis H2SO4 pada
temperatur 95oC dan tekanan 3 atm. Crude phenol yang dihasilkan dari reaktor
kedua ini selanjutnya didinginkan dalam cooler sebelum dipisahkan dari produk
sampingnya untuk memperoleh kemurnian 99,8%, sedangkan yield yang
dihasilkan dari proses cumene ini adalah 93%. Proses pembuatan sederhana dapat
dilihat pada Gambar 1.

Phenol
Cumene
Benzene Cumene
Hydroperoxide Proses
Proses Alkilasi Proses Oksidasi
Dekomposisi
Acetone

Gambar 1.1. Cumene Hydroperoxide Process

1.3.2. Oksidasi Asam Benzoat

Feed stock : Asam benzoat, udara, katalis CuMg
Proses :
Oksidasi asam benzoat dipopulerkan pada tahun 1962 oleh Dow
Chemical of Canada yang berlangsung dalam Asam Benzoat yang mengandung
garam copper dan katalis. Mekanisme reaksi dimulai dari formasi Cupric Benzoat
dimana phenil benzoat atau benzil salisilat. Oksidasi asam benzoat berlangsung
pada temperatur 250oC dan tekanan atmosfir dengan katalis CuMg menjadi benzil
salisilat acid yang selanjutnya dihidrolisa menjadi asam salisilat dan asam benzoat
atau dekarboxylate menjadi phenil benzoat. Hidrolisa phenil benzoat menjadi
phenol dan asam benzoat. Selektivitas phenol melalui proses ini adalah 70% dan
yield adalah 85%. Produk samping benzyl alkohol (1%), benzaldehid (1-2%),
biphenil (0,10,2%) dan methylbiphenil (0,7 1%). Proses pembuatan sederhana
dapat dilihat pada Gambar 2.
 4

Toluene Udara
Phenol
Oksidasi Destilasi Oksidasi Destilasi

Udara

Steam

Ekstraksi
Air

Tar

Gambar 1.2. Proses Oksidasi Asam Benzoat

1.3.3. Clorinasi Benzen Process

Feed stock : Benzen, Cl2, soda kaustik
Proses :

Proses ini dikenalkan oleh Dow dan Bayer dimana reaksi dimulai
dengan klorinasi benzen menjadi Monochlorobenzen, HCl dengan katalis FeCl3.
Selanjutnya hidrolisa monochlorobenzen dengan 1015% larutan soda kaustik
pada temperatur 360390oC dan tekanan 280300 atm menghasilkan sodium
phenat. Produk samping diphenil eter, -O- dan P- hydroxydiphenil, kemudian
sodium phenat dicampur dengan HCL untuk mendapatkan phenol dan sodium
chlorida. Pada proses ini kemurnian produk mencapai 6 10%. Proses pembuatan
sederhana dapat dilihat pada Gambar 3.

Sodium
Benzene Reaksi Benzene Monochlorobenzene Reaksi Sodium Phenol
Phenolat
dengan katalis Hydrolisa Phenolat dengan
FeCl HCl

Gambar 1.3. Clorinasi Benzene Process

1.3.4. Raschig Hooker Process

Feed stock : Benzen, HCL, udara, katalis CuCl2/FeCl3/Al2O3
Proses :
 5

Oxyclorinasi benzen pada temperatur 240oC dalam reaktor fixed bed

menjadi chlorobenzen yang selanjutnya dihidrolisa pada temperatur 400 450oC
dengan menggunakan katalis Ca3PO4/SiO2 untuk mendapatkan phenol dan HCl.
Pada proses ini konversi adalah 10 15% dan total selectivitas 70 85%. Proses
pembuatan sederhana dapat dilihat pada Gambar 4.

Oxychlorination Phenol
Benzene Benzene pada Chlorobenzene Hidrolisa dengan
suhu 240oC katalis Ca3PO 4/
(Reaktor SiO2
Fixed Bed) HCl

Gambar 1.4 Raschig Hooker Process

1.3.5. Sulfonasi Process
Feed stock : Benzen, asam sulfat, sodium sulfit
Proses :
Sulfonasi benzene dipopularkan oleh A. Wartz dan A. Kekule pada
tahun 1867 yang terdiri dari 4 tahapan proses :

1. Pembentukan asam benzensulfonic apabila benzen direaksikan dengan asam

sulfat.
2. Asam benzensulfonic direaksikan dengan sodium sulfit untuk mendapatkan
benzensulfonat (NaBS).
3. Heating benzensulfonat dalam molten sodium hidroksida membentuk sodium
phenolat pada temperatur 320 340oC.
4. Selanjutnya reaksi sodium phenolat dengan sulfur dioksida atau
karbondioksida membentuk phenol yield didapat melalui proses ini adalah
90% dan kemurnian 92%. Proses pembuatan sederhana dapat dilihat pada
Gambar 5.
 6

Proses Sulf onasi

Benzene pada Benzene
Benzene
suhu 110 - 150oC Sulf onic Acid
Proses Netralisasi
dengan
penambahan
H2SO4

Sodium Salt

Mereaksikan
Phenol Tahap Purif ikasi Phenol
Sodium Salt
Phenol dengan 3
dengan NaOH
tahap Destilasi
(T = 320 - 340oC)

Gambar 1.5 Sulfonasi Process

1.3.6. Stauffer Process

Feed stock : Chlorobenzen, Metanol, katalis Ca3PO4
Proses :
Proses ini adalah peningkatan dari proses Raschig, dimana chlorobenzen
direaksikan dengan metanol dalam fase uap untuk menghasilkan phenol dan metil
klorida. Katalis yang digunakan adalah Kalsium Fosfat (Ca3PO4). Temperatur
reaksi berlangsung antara 275oC500oC. Reaksi yang terjadi adalah eksotermis
dan persamaan reaksinya adalah :

1.4. Sifat-sifat Fisika dan Kimia

Sifat fisika dan kimia bahan baku, katalis, dan produk merupakan salah
satu informasi dalam desain suatu pabrik.

1. Benzena
Rumus molekul : C6H6
Kelarutan : 1.79 x 103 mg/L
Titik Lebur : 5.558 0C
Titik didih : 80.08 0C
Titik nyala : -11 C
 7

Densitas : 0.88 g/cm3

Tekanan Uap : 94.8 mmHg at 25 0C
Kekentalan : 0.604 mPa.s at 25 0C
Panas Pembakaran : -3267.6 kJ/mol
Panas Penguapan : 33.83 kJ/mol at 25 0C
2. Hidrogen
Rumus molekul : H2
Massa molekul : 2,061 gr/mol
Fase pada suhu kamar : Gas
Titik beku : -259,2oC
Titik didih : -252,76oC
Titik nyala :-
Autoignition : 400oC
Temperatur kritis : -239,97oC
Tekanan kritis : 12,96 atm
Volume kritis : 0,0314 gr/cm3
3. Oksigen
Rumus molekul : O2
Titik Lebur : -218.4 0C
Titik didih : -182.96 0C
Titik nyala :-
Densitas : Gas: 1.429 g/L at 0 0C; liq: 1.14 g/ml at -183 0C
Tekanan Uap : 1 kPa at -211.9 0C
Kekentalan : Gas:101.325 kPa(0.020 75 cP);Liquid: 99.70
K(0.156 cP)
Panas Pembakaran : 50.9 cal/g at -183 0C
4. Asam Sulfat
Rumus molekul : H2SO4
Kelarutan : 1 x 106 mg/L at 25 0C
Titik Lebur : 10.31 0C
Titik didih : 337 0C
Densitas : 1.8302 g/cm3
 8

Tekanan Uap : 5.93X10-5 mm Hg at 25 0C

Kekentalan : 21 mPa-s at 25 0C
5. Cyclohexane
Rumus molekul : C6H12
Kelarutan : 55 mg/L at 25 0C
Titik Lebur : 6.47 deg C
Titik didih : 80.7 0C at 760 mm Hg
Titik Nyala : 1 0F (-18 deg C)
Densitas : 0.7781 at 20 0C
Tekanan Uap : 96.9 mm Hg at 25 0C
Kekentalan : 0.977 mPa.s at 20 0C
6. Fenol
Rumus molekul : C6H5OH
Kelarutan : 82800 mg/L
Titik Lebur : 40.91 0C
Titik didih : 181.75 0C
Titik Nyala : 175 0F; 79 0C
Densitas : 1.071 g/cu cm
Tekanan Uap : 0.35 mm Hg
Kekentalan : 3.437 mPa.s at 50 0C