(Sc-709) Laporan Resume - Management Training - Muhammad Faris Naufal

Chapter I SAFETY – Implementasi 5S pada Lingkungan Kerja, Pemahaman MSDS,
dan Identifikasi B3
1
By Muhammad Faris Naufal | SC 709
LAPORAN RESUME MATERI TRAINING

MANAGEMENT TRAINING
Resume Disusun Oleh:

Nama : Muhammad Faris Naufal
NIK : SC – 709
Jurusan : Teknik Kimia
TRAINING AND DEVELOPMENT DEPARTMENT

PT SULFINDO ADIUSAHA
SERANG
2018
dan Identifikasi B3
1
RESUME MATERI TRAINING

SAFETY
IMPLEMENTASI 5S PADA LINGKUNGAN KERJA,
PEMAHAMAN MSDS, DAN IDENTIFIKASI B3
Pemateri Disajikan Oleh:

Nama : Bapak Ade Mulia
Waktu : 7 May 2018
Waktu : 08.00 – 16.00

NIK : SC – 709

SERANG
2018
dan Identifikasi B3
2
SAFETY
1) Implementasi 5R/5S pada Lingkungan Kerja

Pengertian 5R / 5S yaitu budaya bagaimana seseorang mengatur atau
memperlakukan tempat kerjanya dengan benar. Jika tempat kerjanya rapi, tertib,
dan bersih tentunya kondisi kerja akan menjadi lebih produktif dan efektif.
Pengertia lain dari 5R /5S yaitu solusi yang membri jawaban untuk kita, karena 5R
merupakan teknik housekeeping yang tepat terutama untuk pabrik.
1. Ringkas / Seiri
Ringkas yaitu memisahkan segala sesuatu sesuai dengan kelayakan atau
kebutuhan . jika barang tersebut tidak digunakan lagi maka berikan tanda merah
lalu singkirkan. Barang-barang tersebut jangan langsung dibuang tetapi
dialihkan ke tenpat yang telah ditentukan.
Cara untuk melakukan Ringkas / Seiri yaitu :
a. Memilih barang yang diperlukan dan tidak diperlukan
b. Memilih barang yang sudah rusak dan yang masih dapat digunakan
c. Memilih barang yang harus dibuang atau tidak
d. Memilih barang yang sering digunakan atau jarang penggunaanya
2. Rapi / Seiton
Rapi yaitu menyimpan segala sesuatu sesuai dengan tempatnya. Penempatan
barang – barang ini tidak boleh dilakukan secara asal. Harus mempertimbangkan
segala sesuatunya. Tujuan utamanya adalah agar dapat memiliki akses cepat saat
membutuhkan barang tersebut.
Cara untuk melakukan Rapi / Seiton yaitu :
a. menata/mengurutkan peralatan/barang berdasarkan alur proses kerja
b. Menata/mengurutkan peralatan/barang berdasarkan keseringan
penggunaanya. Keseragaman, fungsi dan batas waktu penggunaanya.
c. Pengaturan visual supaya peralatan mudah ditemukan, teratur dan sesuai
pada tempatnya
dan Identifikasi B3
3
3. Resik / Seiso
Yaitu membersihkan lingkungan atau tempat kerja serta barang-barang yang
berhubungan dengan pekerjaan . dengan tujuan agar terciptanya kondisi yang
bersih
Cara untuk melakukan Resik/Seiso yaitu :
a. Membersihkan tempat kerja dari semua kotoran, debu dan sampah
b. Menyediakan sarana dan prasarana kebersihan di tempat kerja
c. Meminimalisir sumber-sumber kotoran dan sampah
d. Memperbaruhi/memperbaiki tempat kerja yang sudah usang/rusak
4. Rawat / Seiketsu
Rawat yaitu mempertahankan hasil yang sudah dicapai dengan tingkat
memuaskan
Cara untuk melakukan Rawat/seiketsu yaitu :
a. Mempertahankan 3 kondisi diatas dari waktu ke waktu
5. Rajin / Shitsuke
Rajin yaitu menciptakan kebiasaan karyawan agar menjaga dan meningkatkan
apa yang telah di capai
Cara untuk melakukan Rajin/Shitsuke yaitu :
a. Mendisiplinkan diri untuk melakukan 4 hal diatas.
Manfaat pada 5R / 5S yaitu :
1. Meningkatkan kinerja dan keuntungan bagi perusahaan
2. Pencarian barang mudah ditemukan.
3. Pemborosan dapat mudah dikenali
4. Sistem standard mudah dipahami dan terlihat jelas
5. Mengidentifikasi pemborosan
6. Meningkatkan produktivitas dan efisiensi di tempat kerja
Kendala pada 5R / 5S yaitu :
1. Tidak paham arti pentingnya 5R / 5S
2. 5R / 5S merupakan perubahan perilaku bukan sistem
3. Melupakan atau menyepelehkan suatu hal yang dianggap mudah
4. Tidak adanya kerja team.
dan Identifikasi B3
4
2) Hazard dan Identifikasi B3

Yang dimaksud Hazard yaitu suatu kondisi atau tindakan atau potensi yang
dapat menimbulkan kerugian terhadap manusia, harta, benda, proses, maupun
lingkungan. Hazard dapat dibedakan menjadi beberapah jenis, antara lain :
1. Biological Hazard
Bahaya yang termasuk dalam bahaya biologi seperti virus, bakteri, dll
2. Chemical Hazard
Bahaya yang termasuk dalam bahaya kimia seperti toksisitas bahan kimia,
daya ledak bahan kimia, daya ledak bahan kimia, dll
3. Ergonomic Hazard
Bahaya yang termasuk dalam bahaya ergonomi seperti pergerkan dalam
bekerja yang dilakukan secara berulang-ulang
4. Physical Hazard
Bahaya yang termasuk dalam bahaya fisika seperti kebisingan, tekanan,
suhu, dll
5. Psychological Hazard
Bahaya yang termasuk dalam bahaya psikososial seperti stress kerja akibat
pekerjaan terlalu lama ataupun lingkungan kerja yang tidak nyaman
Bahaya Kimia
a. Jalan masuknya bahan kimia ke dalam tubuh antara lain pernafasan,
kulit, dan tertelan.
b. Bahaya kimia dilingkungan kerja meliputi antara lain : korosi, iritasi,
reaksi alergi, asfiksiasi, kanker, efek reproduksi, dan racun racun
sistemik.
Faktor yang mempengaruhi bahaya bahan kimia
1. Banyaknya zat racun yang masuk ketubuh
2. Kadar racun suatu zat
3. Seberapah cepat zat terserap aliran darah
4. Bagian tubuh apa yang terpapar langsung
5. Bagian tubuh terntentu yang dapat menawarkan racun
dan Identifikasi B3
5
6. Reaksi tiap orang yang berbeda terhadap suatu zat seperti : umur, jenis
kelamin, kesehatan dan paparan sebelumnya.
Pengaruh racun dari bahan-bahan kimia
1. Menyebabkan iritasi
2. Alergi
3. Kekurangan zat asam
4. Kanker
Label system
1. Label supplier
2. Label di tempat kerja
3. Label identifikasi pipa dan peralatan proses
Syarat label
1. Tampak dalam kondisi penyimpanan normal
2. Mudah dilihat dan dibaca
B3
Pengertian B3 merupakan suatu singkatan dari Bahaya Bahan Beracun yang
merupakan suatu zat, energi, dan komponen lain yang karena sifat , konsentrasinya,
dan dan jumlahnya , baik secara langsung maupun tidak langsung dapat merusak
lingkungan
Ciri-ciri B3
1. Material mudah terbakar
2. Material peledak
3. Material oxydator
4. Reaktif terhadap air
5. Reaktif terhadap asam
6. Bahan beracun
7. Material korosif
8. Material radioaktif
Penanganan B3
1. Pembelian
2. Pengangkutan
dan Identifikasi B3
6
3. Penyimpanan B3
4. Konstruksi dan tata letak gudang
Waste Reduction Method
1. Pemilihan bahan baku
2. Seleksi bahan baku
3. Pengontrolan material agar material tidak sampai habis
4. Penggantian material
5. Modifikasi alat atau mesin
6. Improved houskeeping
3) Pemahaman MSDS
MSDS yaitu singkatan dari Material Safety Data Sheetadalah dokumen
yang berisi informasi mengenai potensi bahaya (kesehatan, kebakaran, reaktifitas
dan lingkungan) dan cara bekerja yang aman dengan produk kimia.
Syarat MSDS
1. Penyuplai harus menyediakan MSDS
2. Tersedia bagi semua pekerja ditempat kerja
3. Harus versi terbaru
4. Tersedia bagi doctor bila terjadi suatu paparan
Isi dari MSDS
1. Informasi produk
2. Pembuatan MSDS
3. Bahan baku
4. Sifat fisik
5. Data kebakaran
6. Reaktifitas produk
7. Informasi racun
8. Tindakan pencegahan
Informasi racun biasa disebut dengan istilah Toxicilugical atau LD50 yang
dapat diartikan jumlah suatu zat ketika dilaksanakan melalui rute masukan tertentu
dalam waktu tertentu, diyakini menyebabkan 50% kematian dari populasi hewan
dan Identifikasi B3
7
percobaan. LC50 yaitu jumlah suau zat di dalam udara ketika diberikan melalui
pernafasan dalam waktu tertentu diyakini dapat menyebabkan 50% kematian
Chapter II PROCESS OVERVIEW – Deskripsi Proses Unit CA, EDC, VCM, dan
PVC 1

PROCESS OVERVIEW
DESKRIPSI PROSES UNIT CHLOR ALKALI (CA), ETHYLEN
DICHLORIDE (EDC), VINYL CHLORIDE MONOMER
(VCM), DAN POLYVINYL CHLORIDE (PVC)

Nama : Perwakilan Tiap Plant
Waktu : 7 May 2018
Waktu : 08.00 – 16.00

NIK : SC – 709

SERANG
2018
PVC 2
PROCESS OVERVIEW
PT. Sulfindo Adiusaha berdiri sejak tahun 1987 dengan nama awal yaitu PT
Indo Chlor Prakarsa Industri yang logo perusahaanya masih dipertahankan sampai
saat ini, dan baru pada tahun 1995 berganti nama menjadi PT. Sulfindo Adiusaha.
Sampai saat ini PT. Sulfindo mempunyai 3 plant produksi yaitu Chlor Alkali Plant,
EDC-VCM Plant, dan PVC Plant. Serta 1 plant Merak Energi Indonesia (PT. MEI)
untuk menyuplai kebutuhan listrik pada PT Sulfindo Adiusaha yaitu sebesar 2 x 60
MW yang di pararelkan dengan PLN dan mempunyai sebuah Jetty untuk kebutuhan
bongkar muat bahan dan produk. PT. Sulfindo Adiusaha terletak di kabupaten
Serang, Banten dengan luas tanah sekitar 35 hektar. Kantor pusat terletak di Jakarta.
Produk kimia yang diproduksi PT. Sulfindo Adiusaha, yaitu:

Plant Produk Kapasitas
Caustic Soda (NaOH 48%) 320.000 DMTPA
Chlorine (Cl2) 304.500 TPA
Chlor Alkali
NaOH Flake (NaOH 98%) 13.200 TPA
Hydrochloric Acid (HCl 32%) 120.000 TPA
PVC 3
Sodium Hypochlorite (NaOCl

30.000 TPA
10%)
Ethylene Dichloride (C2H4Cl2) 380.000 TPA
EDC-VCM Vinyl Chloride Monomer
130.000 TPA
(C2H3Cl)
PVC Poly Vinyl Chloride (C2H3Cl)n 110.000 TPA
Kegunaan dari produk-produk tersebut antara lain:

Produk Kegunaan
Caustic Soda (NaOH) Bubur kertas, Textile, Sabun, MSG
Chlorine (Cl2) EDC/VCM/PVC, HCl
Sodium Hypochlorite (NaOCl) Bahan Pemutih
Ethylene Dichloride (C2H4Cl2) VCM
Vinyl Chloride Monomer (C2H3Cl) PVC
Pipes, Rigid plates, Blow bottles,
Poly Vinyl Chloride (C2H3Cl)n
isolasi kabel
Untuk memproduksi produk diatas, PT. Sulfindo membutuhkan bahan-bahan

sebagai berikut;
1. Listrik, disuplai dari PT. Merak Energi Indonesia dan PLN
2. Ethylene, diperoleh dari PT. Candra Asri dengan kapasitas 13.500 MT (45
hari) menggunakan pipa.
3. Garam, diimpor dari Australia dengan kapasitas 60.000 MT (54 hari)
menggunakan kapal.
4. Air murni, disuplai dari PT Sauh Bahter Samudra dengan kapasitas 10.000
MT perhari melalui pipa.
5. Nitrogen, disuplai dari PT. Air Liquide Indonesia menggunakan pipa.
PT. Sulfindo Adiusaha mengenal istilah “Fully Integrated Operation”
dimana antara plant satu dengan yang lain saling berhubungan, berikut
penjelasannya:
PVC 4
CHLOR ALKALI PLANT
Salt (NaCl) Water
elektrolism
Hydrogen Caustic Chlorine Ethylene

Soda
Ethylene Vinyl Poly Vinyl

Dichlorine Chloride Chloride
Keterangan:
Monomer
= bahan baku utama
= proses pada Chlor-Alkali

Plant
= bahan baku yang dibeli dari pihak luar
= proses pada EDC-VCM
Plant
= proses pada PVC Plant
Digram proses Chlor Alkali Plant, yaitu:

H2
Hydrogen Gas
Handling
HCL Unit
Wet Cl2
Chlorine Gas
Brine Electrolyz Drying and EDC Plant
Treatment e Compressor
Sodium Hypo
Unit
NaO NaOH
H Concentration
Unit
Equipment special CA:

1. Switch gear
2. Electrolizer
3. Reactifier
4. Trafo, 80 MVA dan 30 MVA
PVC 5
5. Compresor hydrogen dan chlorine

6. Clasifier
7. Kolom ekspansi
Produk yang dihasilkan pada Chlor Alkali Plant, yaitu
Hydrogen H2 Gas
handling (99,9%)
HCl unit HCl 32%
Wet Cl2
Pure
gas Chlorine gas Dry Cl2 gas
Raw Salt (NaCl) brine Chlorine gas
Brine unit Electrolyzer drying & (To EDC Plant)
Compression
Depleted Sodium NaOCl

brine Hypo Unit 100%
NaOH 32%
NaOH Naoh NaOH
Cone unit Flake unit Flake
NaOH 48 %
NaOH 48 – 50 %
1. NaOH
Pembuatan NaOH digunakan dalam industri secara luas. Secara umum,
proses produksi yang berlangsung pada industri klor alkali ini dapat dibagi menjadi
beberapa tahapan proses sebagai berikut :
1. Pemurnian Garam (Brine Treatment)
Garam dilarutkan dengan mesin satuator dengan bantuan air, Kemudian
garam yang sudah larut dimasukkan ke reaktor, dengan tujuan mencampurkan
bahan-bahan kimia seperti sodium, Caustic soda, dll. Pencampuran bahan kimia
tersebut dapat bertujuan untuk menghilangkan kotoran yang ada pada garam
serta menaikkan PH (agar basa), Setelah pencampuran di Reaktor selesai maka
menuju Clarifier dimana di Clarifier terjadi proses Flokulasi (pengendapan)
yang diendapkan yaitu Mg(OH)2 dan CaCo3 kemudian di filter untuk
menghilangkan butiran besi atau kotoran lainnya, Dari hasil Flokulasi
PVC 6
dimasukkan ke tanki D140 kemudian dikirim ke tanki T160, Pada tanki T160
dilakukan proses penangkapan kation-kation +, Kation + tersebut digunakan
pada proses elektrolizer, Proses elektrolizer menghasilkan brain yang
mengandung chlorin, Kemudian chlorin dihilangkan dengan cara dibuat asam
dan HCL, Kemudian proses selanjutnya yaitu menuju tower lalu di injek, di
proses ini klorin sudah hilang, kemudian menuju ke satutor kembali.
Garam saturator Clarifier Tank

Reaktor
D140
Tower
Tank
Elektrolizer T160
Pada proses Brine Treatment terjadi:

1. Garam dilarutkan dengan air pada mesin Saturator.
2. Kemudian garam yang sudah larut masuk ke Reaktor. Di dalam Reaktor,
garam ditambahkan/diinjekkan bahan kimia lain seperti, sodium, caustic.
Agar kotoran pada garam hilang dan pH garam naik (menjadi basa).
3. Setelah pencampuran di Reaktor, garam menuju Clarifier. Dimana Clarifier
terjadi proses flokulasi (pengendapan), yang diendapkan yaitu Mg(OH)2 dan
CaCO3.
4. Kemudian menuju tanki Filterisasi untuk menghilangkan butiran logam atau
kotoran lainnya.
5. Dari hasil Flokulasi dimasukkan ke tanki D150 kemdudian dikirim ke tanki
T160.
6. Pada tanki T160 dilakukan proses penangkapan ion-ion + (kation).
PVC 7
7. Kation tersebut digunakan pada proses elektrolizer.

8. Proses elektrolizer menghasilkan brine yang masih mengandung chlorine.
9. Kemudian chlorine pada brine dihilangkan dengan cara dibuat asam dengan
menambahkan HCL.
10. Kemudian proses selanjutnya yaitu menuju Tower Doklorinator, di proses
ini chlorine sudah hilang, kemudian menuju saturator kembali.
Untuk membuat NaOH falke 98%, dlakukan dengan proses berikut:
1.1. 3rd Effect Falling FilmEvaporator (E-340)
Umpan NaOH 32% dari D-310 dipompa masuk ke E-340 yang mengalir
melewati tray dan mengalir ke dinding tube. Air menguap pada temperatur rendah
karena kondisi vakum. Uap untuk memanaskan berasal dari 2nd Effect Falling
FilmEvaporator (E-330) dan 1st Effect Falling FilmEvaporator (E-320B) melalui
shell. Produk NaOH dipompa melewati heater E-333-334 secara paralel dan masuk
ke E-330 dan E-320B
1.2. 2nd Effect Falling FilmEvaporator (E-330)
NaOH dari E-340 dimasukkan dari atas E-330 melewati tray dan mengalir
ke dinding tube. Air menguap pada temperatur rendah karena kondisi vakum. Uap
untuk memanaskan berasal dari 1st Effect Falling FilmEvaporator (E-320). Produk
NaOH dari bawah evaporator dipanaskan di E-323-322 secara seri dan masuk ke E-
320A.
1.3. 1st Effect Falling Film Evaporator (E-320B)
Larutan NaOH dari E-340 masuk ke E-320B pada bagian atas yang
mengalir melewati tray dan mengalir ke dinding tube. Air menguap pada
temperatur rendah karena kondisi vakum. Uap untuk memanaskan berasal dari
steam. Produk NaOH didinginkan pada E-323B-380B dan ditampung ke NaOH
storage V-4201.
1.4. 1st Effect Falling FilmEvaporator (E-320A)
Larutan NaOH dari E-330 menuju ke E-320A melalui bagian atas melewati
tray dan mengalir ke dinding tube. Pemanasan di shell berasal dari steam dari MEI.
Larutan NaOH produk didinginkan di E-333-380A untuk ditampung di NaOH
storage V-4201.
PVC 8
2. Elektrolisa
Unit elektrolisa berfungsi untuk mengkonversi larutan garam yang telah
melewati tahap pemurnian sehingga menjadi produk berupa larutan NaOH 31,5%,
gas Cl2, dan gas H2. Reaksi Pemisahan senyawa berlangsung dengan bantuan suplai
arus listrik. Larutan garam diumpankan pada sisi Anoda sedangkan air murni
diumpankan pada sisi Katoda.
Proses elektrolizer:
Cl2 H2 NaOH
(+) (-)
Cl-
Na Na
OH-
1. Setelah proses electrolizer,

NaCl hydrogen keluar masih
H2O mengandung caustic
soda. Kemudian hydrogen masuk ke proses Hydrogen Gas Handling untuk
dipisahkan dari caustic soda dengan bantuan air. Maka akan keluar
hydrogen dalam bentuk hydrogen basah.
2. Caustic soda keluar dari elektrolizer dengan konsentrasi 32%. Air
dipanaskan dengan steam agar dapat membantu konsentrasi caustic soda
menjadi 48%-50%. Caustic soda 48% sebagian dijual ke pihak lain sebagian
digunakan untuk membuat caustic soda flex (menghilangkan kandungan
airnya) hingga konsentrasi caustic soda 98-98.5%.
3. Chlorine keluar dari elektrolizer masih basah, jadi masuk ke drying untuk
menghilangkan kandungan airnya (dibantu dengan asam sulfat 98% agar air
pada chlorine berpindah dari chlorine ke asam sulfat tersebut). Setelah
chlorine kering maka chlorine kering masuk ke EDC plant, HCl unit dan
Sodium Hypo Unit.
3. Pemekatan Caustic Soda
Tahap pemekatan NaOH berfungsi untuk meningkatkan konsentrasi dari
±31,5% menjadi ±48,5% serta mengkondisikan agar dapat memenuhi standar
produk komersil ataupun standar proses.
PVC 9
4. Pengolahan Limbah Gas

Tahap pengolahan limbah gas berungsi untuk mengolah limbah gas yang
dihasilkan dari plant Chlor Alkali agar dapat dibuang ke atmosfer. Sistem
utamanya difungsikan untuk menyerap kandungan gas klorin pada aliran gas
buangan pabrik.
Reaksi yang terdapat pada proses membran :
Anoda : 2NaCl → 2Na+ + 2Cl-
2Cl- → Cl2 + e-
Katoda : 2H2O → 2H+ + 2OH-
2Na+ + OH- → 2NaOH
2H- → H2 + e-
Total : 2NaCl + 2H2O → 2NaOH + Cl2 + H2
1. Natrium Hipoklorit (NaClO)

Natrium hipoklorit digunakan sebagai desinfektan (pembasmi hama) dan
deodoran (pembasmi bau) pada pengolahan susu dan ternak, pengolahan air,
pembuangan limbah dan untuk rumah tangga. Cara yang paling umum untuk itu
ialah dengan mengolah larutan natrium hidroksida dengan gas klor
Reaksinya Cl2 + 2 NaOH  NaCl + H2O + NaOCl
2. Gas klorin (Cl2)
Proses pembuatan gas chlorine dapat dilakukan dengan cara elektrolisis
menggunakan NaCl, karena dalam garam (NaCl) mengandung ion-ion klorida
didalam komposisinya. Selain digunakan sebagai desinfektan gas klorin dapat
digunakan untuk mengoksidasi logam besi (Fe) dan Mangan (Mn). Deskripsi Proses
Clorin handling yaitu,
2.1. Chlorine Gas Cooling
Gas klorin terlebih dahulu didinginkan secara seri menggunakan E-410
dan E-420 dengan suhu pendingin 25 °C dan 17°C. Setelah didinginkan, gas
klorin menuju demister untuk menjerap liquid yang terbawa gas. Selanjutnya
masuk ke drying unit.
2.2. Chlorine Gas Drying
PVC 10
Gas klorin dijerap moisture content-nya dengan H2SO4 secara seri

dengan aliran gas dan H2SO4 secara counter-flow sebanyak 3 stage di T-430,
T-440 dan T450. Suhu dijaga dengan sirkulasi H2SO4 yang melewati cooler
E-433, E-443, dan E453. H2SO4 akhir yang berada di tower 1 T-430 dikirim
ke separator untuk kemudian ditampung di spent tank. Gas klorin
keluaran tower III T-450 dimasukkan ke demister untuk menghilangkan
H2SO4 yang terikut.
2.3. Chlorine Gas Compressing
Setelah itu gas chlorine dikompres menggunakan 3 stage compressor
2 intercooler dan 1 aftercooler
3. Gas Hidrogen (H2)

Pada PT Sulfindo Adiusaha, Gas H2 dihasilkan dari Electrolyzer didinginkan
dan dicuci, kemudian di kompres dan dikirim ke user dan ke plant VCM, Pada plant
tersebut digunakan untuk bahan bakar boiler di unit utility. Deskripsi proses
Hidrogen handling, yaitu:
3.1. Hydrogen Gas Cooling
Hydrogen dari electrolyzer yang basah dilewatkan dalam gas cooler E-610
menggunakan cooling water.
3.2. Hydrogen Gas Washing
Gas hydrogen yang jenuh dengan uap air yang mengandung mist NaOH
dimasukkan dari bagian bawah packing T-640. Gas diwash dengan demin
water dan sirkulasi air yang berada ditower. Gas hydrogen yang lewat melalui
top column dilewatkan ke mist separator kemudian didistribusikan ke HCl
synthesis, heater flake, boiler I dan II di CA, hydrogen compressor dan venting
untuk stabilisasi.
3.3. Hydrogen Compressing
Gas hidrogen dikompresi bersama dengan air di C-650 dan menuju
separator F-652 dimana air dan gas dipisahkan. Air disirkulasikan ke
kompressor dan gas hidrogen menuju 1st hydrogen cooler E-673A dan E-673B.
Setelah didinginkan menuju ke mist separator F-675 dan hydrogen jenuh
uap air dipanaskan di E-673A (integrasi panas) sehingga menjadi superheated.
PVC 11
Untuk stabilisasi tekanan, hydrogen disimpan di tank D-675 dengan terlebih

dahulu dikompres di C-675. Gas ini akan digunakan apabila tekanan turun.
PVC 12
EDC-VCM PLANT
Diagram Proses Produksi VCM
Direct EDC EDC VCM

Klorine
FF Distillation VCM
Chlorination Cracking
EDC Liquid + Gas

Ethylene
Distillation
Recycle EDC By Product
Oxychlorination HCl By Product

Oxygen
Recovery
Plant EDC/VCM terdiri dari 5 unit utama:

1. LTDC : Low Temperature Direct Chlorination (Produksi 90rb ton/tahun)
2. HTDC : High Temperature Direct Chlorination (Produksi 290rb ton.tahun)
3. VCM Cracking
4. Oxychlorinasi
5. EDC Purifikasi
EDC: Ethyl Dichloride (C2H4Cl2)
Penjelasan unit:
1. Unit LTDC dan HTDC memproduksi EDC secara langsung dengan
mereaksikan Cl2 (Gas Chlorine dari Plant CA) + C2H4 (Etilen dari Chandra
Asri) menjadi C2H4Cl2.
katalis
C2H4 + Cl2 C2H4Cl2 (EDC)
2. Unit VCM Cracking bertujuan untuk membentuk VCM dari EDC dengan
proses EDC cracking secara pada suhu >4000C sehingga terbentuk VCM
(C2H3Cl) dan HCl.
Heat
C2H4Cl2 C2H3Cl + HCl
PVC 13
3. Unit oxychlorinasi bertujuan untuk membuat EDC dari etilen melalui

oxychlorination, direaksikan bersama HCl dan oksigen. EDC yang
dihasilkan kemurniannya masih sekitar 98%
katalis
C2H4+ 2HCl + ½ O2 C2H4Cl2 + H2O
4. Unit EDC Purifikasi bertujuan untuk memurnikan EDC dari unit
oxychlorinasi menjadi sekitar 99%
Dari kelima unit utama plant EDC/VCM, terdapat 3 unit yang saling berhubungan
untuk membuat EDC dan VCM yaitu VCM Cracking, Oxychlorinasi dan EDC
purifikasi.
Boiling point pada tekanan 1 atm:
1. EDC = 82 oC
2. VCM = -13,9 oC
3. HCl = -84,5 oC
 Ball tank: tanki penampungan berbentuk bola yang berisi VCM liquid
 Anzeotrop: campuran 2 senyawa yang memiliki perbandingan komposisi yang
tetap.
1. EDC
Tujuan dari EDC plant adalah membentuk ethylene dichloride dengan
mereaksikan etilen, asam klorida (HCl) dan oksigen. Reaksi berlangsung secara
eksotermal dengan menggunakan katalis alumina tembaga klorida (Copper
Chloride Alumina) dalam reaktor fluidisasi. Reaksi berlangsung pada suhu 200 –
2300C. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut : C2H4+ 2HCl + ½ O2 katalis
C2H4Cl2 + H2O
2. LTDC dan HTDC
Tujuan dari LTDC dan HTDC adalah mempersiapkan EDC dengan
kemurnian tinggi untuk dialirkan ke VCM plant sebagai bahan baku pembentukan
VCM.
Dalam proses Klorinasi langsung EDC dihasilkan melalui reaksi antara
Ethylene dan khlorin dalam phase EDC cair, melalui reaksi:
katalis
C2H4 + Cl2 C2H4Cl2 (EDC)
PVC 14
Proses Low Temperature Direct Chlorination (LTDC):
C2H4
EDC
Cooling Water
Cl2
C2H4
Pompa Besi (Fe) C2H4 (cair)
Proses High Temperature Direct Chlorination (HTDC):
C2H4 (uap)
EDC
Cl2
C2H4
Fe
 Perbedaan dari LTDC dan HTDC dapat dilihat dari beberapah faktor antara
lain: perbedaan suhu, kandungan chlorin dan kandungan etilen (excess),
katalis, serta perbedaan produk reactor.
 Gas etilen dan chlorin masuk ke reaktor (gelembung + cairan) bereaksi
menjadi EDC dan menghasilkan panas, panas diserap cairan, kemudian
cairan yang panas di LTDC didinginkan oleh cooling water dan HTDC
cairan yang panas menguap diganti dengan cairan yang baru.
 Di LTDC terdapat chlorin yang berlebih agar pada saat reaksi etilennya
habis, karena Chlorin + Fe untuk membentuk katalis, dimana nantinya
katalis ini berguna untuk mempercepat reaksi.
 Di HTDC dilebihkan ethylene nya daripada chlorine, agar chlorine nya
habis (katalisnya berada di dalam reactor).
PVC 15
3. VCM Cracking
VCM plant bertujuan untuk membentuk VCM dari EDC dengan proses
EDC cracking secara endotermis pada suhu ±5000C sehingga terbentuk VCM dan
HCl. Panas yang digunakan berasal dari pembakaran bahan bakar LPG dan gas
Hidrogen. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut :
Heat
C2H4Cl2 C2H3Cl + HCl
Produk dari VCM plant berupa VCM yang akan dijadikan bahan baku pembuatan
PVC.
4. Oxy Chlorodinasi
EDC dihasilkan dari ethylene melalui oxyhydrochlorination, direaksikan
bersama HCl dan oksigen. Kedua reaksi tersebut merupakan reaksi eksotermis.
Seksi ini disebut dengan oxyhydrochlorination-ethylene dichloride. EDC yang
terbentuk dari kedua proses di atas lalu dimurnikan melalui tahapan distilasi
(distilasi EDC).
katalis
C2H4+ 2HCl + ½ O2 C2H4Cl2 + H2O
PVC 16
PVC PLANT
Bahan baku yang digunakan untuk membuat PVC ini adalah Vinyl Chlorida
Monomer (VCM) serta bahan tambahan lain dengan bantuan katalis akan bereaksi
didalam reactor.
Grade PVC:
1. SIP 57
2. SIP 60
3. SIP 65
4. SIP 65S
5. SIP 70
 Angka pada grade PVC menunjukkan derajat polimerisasi
 Untuk grade PVC SIP 60 dan SIP 70 sudah tidak diproduksi lagi
Proses pada PVC Plant
VCM Tank Dryer
Packaging
Reaktor
Produk
Degassing
Stripper
Keterangan :
1. VCM Tank berisi Liquid VCM dan berbentuk bola.
2. Pada reactor terjadi proses polimerisasi suspense.
3. Degassing: menghilangkan kadar VCM dalam PVC (kadar VCM dalam PVC
< 1ppm).
4. Drying Section: menghilangkan kadar air.
5. 1 batch atau 1 siklus pembuatan PVC membutuhkan waktu sekitar 5 – 5,5 jam.
PVC 17
6. Produksi PVC di plant PVC PT. Sulfindo Adiusaha yaitu 70rb ton/tahun hingga
108rb ton/tahun.
Proses polimerisasi di PT Sulfindo Adiusaha merupakan reaksi polimerisasi
adisi dan termasuk dalam macam polimerisasi suspense yang menggunakan konsep
closed reactor. Prinsip closed reactor digunakan untuk reaksi batch yaitu reaksi
yang Vinyl Chlorida Monomer (VCM) sebagai bahan baku, serta bahan tambahan
lain dengan bantuan katalis akan bereaksi didalam reactor. Reaksi polimerisais yang
terjadi didalam reactor meliputi beberapa tahap inisiasi, propagasi, dan terminasi
yang berlangsung secara eksothermis.
Setelah mengalami proses polimerisasi, dilakukan pemisahan (stripping)
dan pengeringan (drying). Stripping berfungsi untuk mengurangi VCM residual
didalam PVC slurry dengan menggunakan steam. Stripping coloum mempunyai
tray yang berjumlah 8 buah, setiap tray terjadi kontak Antara steam (phase uap) dan
slurry PVC (phase cair) dengan cycle time 68 detik. Setelah slurry diolah dalam
stripper makan kandungan VCM sisa tereduksi hingga kurang dari 20 ppm.
Dryer berfungsi untuk mengurangi kandungan air sehingga terbentuk PVC
powder, dryer terdiri dari 2 bagian yaitu mixed flow dan plug flow. Adapun proses
pemanasannya menggunakan 2 media yaitu udara panas (media langsung) dan air
panas melalui perforated plate (media tidak langsung). Kandungan air dalam PVC
cake diuapkan dengan pemanasan langsung berupa udara panas (hot air) pada
temperature 96°C dan pemanasan tidak langsung dengan air panas (hot water).
Dimana pada tahap mixed flow PVC cake dihembuskan udara panas melalui multi
orifice pada dasar dryer sehingga cake terfluidisasi. Kemudian didalam plug flow,
resin PVC mengalami proses penyempurnaan pengeringan. Pulg flow hanya
menggunakan udara panas sebagai media pengering.
Pada PVC resin yang sudah dikeringkan dalam dryer masih terdapat
sejumlah kecil partikel PVC yang besar atau over size powder yang harus
dipisahkan (maksimal 2%).
PVC 18
1. Feed Preparation
Perlu disiapkan material-material untuk men-support polimerisasi
di reaktor, sebagai berikut :
Material Proses
DA7 Polyvinyl alcohol dilarutkan dalam PWG di tangki berpengaduk V-161 dan
atur konsentrasinya. Panaskan tangki dengan LS dalam waktu tertentu

DA12 kemudian methylcellulose
Larutkan dinginkan dengan cooling
dalam PWGwater. Kemudian
di V-161, ditransfer
start agitatorke T-162.
dan panaskan
larutan menggunakan LS, kemudian didinginkan menggunakan cooling water

AG6 dan stop pengadukan.
Larutkan DA12
Kalcohl dalam siapkedalam
MEA untuk ditransfer ke T-163.
T-142 dengan pengadukan kemudian
SB12 transfer keyoshinox-BB

Larutkan T-143. dan epoxidized soybean oil dalam MEA di T-142
SB15 dengan pengadukan.

Larutkan Setelah
cupferron dalam PW itukedalam
transfer bucket
ke T-144.
hingga cupferron mencair.
SB16 Larutkan cupferron dalam PW kedalam bucket hingga cupferron mencair.
PVC 19
AG5 Masukkan PWG dalam T-111, mulai pengadukan. Masukkan NaOH lalu NBU
dan PWG lagi ke T-111 sampai semua larut.

2. Polimerization
VCM dari V-101 dilewatkan dalam filter F-101 dan masuk ke reaktor
bersama dengan air, initiator, dispersing agent dan aditif lainnya. Setelah itu hot
water dialirkan ke jacket reaktor ke temperatuir reaksi. Saat reaksi dimulai
dengan mekanisme radikal, reaksi menghasilkan panas (eksotermis) sehingga
harus dijaga suhunya dengan cooling water. Selama reaksi diatur tekanannya
tetap hingga suatu saat tekanannya turun karena VCM telah terabsorb
polimer sehingga tekanan parsial VCM berkurang. Saat reaksi dinilai selesai
inhibitor dimasukkan.
3. Degassing
Slurry PVC dari 1st slurry tank T-301 disaring melewati strainer dan
dipompa menuju E-301 untuk dipanaskan dengan slurry yang suhunya lebih
tinggi, kemudian dikirim ke C-311 melalui stage paling atas. Slurry turun
kebawah bertemu dengan steam yang diinjeksikan dari bawah column untuk
melepas VCM. Slurry PVC yang telah distrip keluar dari bawah column dan
menuju 2nd slurry tank T-401. Steam dan VCM keluardari atas column dan
diembunkan di E-311-312. Air yang mengembun ditampung di EW tank T-
331, VCM yang tidak mengembun dikompresi dengan K-661 melewati mist
separator V-661 dan dikirim ke gas holder T-601.
4. Drying
PVC slurry dari 2nd slurry tank T-401 dikeringkan dengan centrifuge M
401. Setelah itu masuk ke fluidized bed dryer DR-411 dengan udara panas yang
ditiupkan dari bawah. PVC kering kemudian dikeluarkan melalui rotary valve dan
menuju ke shifter M-441. Partikel undersize ke charge conveyor MC-441 dan
oversize dikirim ke shifter M-442 melalui bucket elevator BE-441. Oversize
diambil sebagai off spec dan undersize dikirim ke charge conveyor MC-441. PVC
PVC 20
on spec ini ditransfer menggunakan pneumatic conveyor ke silo untuk dipacking

oleh semi-automatic packer.
Chapter III MATERIAL KNOWLEDGE – Material Knowledge and Corrosion
By Muhammad Faris Naufal | SC 709 1

MATERIAL KNOWLEDGE
MATERIAL KNOWLEDGE AND CORROSION

Nama : Bapak Didit
Waktu : 18 May 2018
Waktu : 08.00 – 16.00

NIK : SC – 709

SERANG
2018
MATERIAL KNOWLEDGE
1.1. Pemilihan Material

Pemilihan material disesuaikan dengan hal – hal antara lain:
 suhu operasi
 fluida operasi
 tekanan operasi
 temperature operasi
Material: disesuaikan dengan hal – hal antara lain suhu operasi, fluida operasi,
tekanan operasi, dll
Standard yang digunakan di PT. Sulfindo Adiusaha diantaranya adalah:
1. Bidang Mechanical : ASTM, ASME, ANSI, JIS
2. Bidang Electrical : PUIL, IEC.
a. AMERICAN SOCIETY OF MECHANICAL ENGINEERING
(ASME)
ASME demikian masyarakat teknik, organisasi standar, penelitian dan
pengembangan organisasi, sebuah organisasi lobi, penyedia pelatihan dan
pendidikan, dan organisasi nirlaba. Didirikan sebagai masyarakat rekayasa
berfokus pada teknik mesin di Amerika Utara, ASME adalah hari ini multidisiplin
dan global. ASME melakukan salah satu operasi terbesar di dunia penerbitan teknis
melalui nya ASME Press.
b. ANSI ( American National Standard Institute )
Sebagai suara standar AS dan sistem penilaian kesesuaian, American National
Standards Institute (ANSI) memberdayakan anggotanya dan konstituen untuk
memperkuat posisi pasar AS dalam ekonomi global sambil membantu untuk
menjamin keselamatan dan kesehatan konsumen dan perlindungan dari lingkungan.
Ada banyak peralatan proteksi yang ada pada bay penghantar maupun bay trafo.
Masing -masing peralatan proteksi tersebut dalam rangkaian satu garis
digambarkan dalam bentuk lambang / kode. Berikut adalah Kode dan lambang rele
Proteksi berdasarkan standar ANSI C37-2 dan IEC 60617.
c. ASTM (American Society for Testing and Materials)

ASTM International, sebelumnya dikenal sebagai American Society untuk
Pengujian dan Material (ASTM), adalah pemimpin global yang diakui dalam
pengembangan dan pengiriman standar internasional konsensus sukarela. Hari ini,
sekitar 12.000 ASTM standar yang digunakan di seluruh dunia untuk meningkatkan
kualitas produk, meningkatkan keamanan, memfasilitasi akses pasar dan
perdagangan, dan membangun kepercayaan konsumen.
d. TEMA (Tubular Exchanger Manufacturers Association)
Standar TEMA dan perangkat lunak telah mencapai penerimaan di seluruh
dunia sebagai otoritas pada desain shell dan tube penukar panas mekanik. TEMA
adalah organisasi progresif dengan mata ke masa depan. Anggota pasar sadar dan
secara aktif terlibat, pertemuan beberapa kali setahun untuk mendiskusikan tren
terkini dalam desain dan manufaktur. Organisasi internal meliputi berbagai
subdivisi berkomitmen untuk memecahkan masalah teknis dan meningkatkan
kinerja peralatan. Upaya teknis koperasi menciptakan jaringan yang luas untuk
pemecahan masalah, menambah nilai dari desain untuk pabrikasi
e. JIS (JAPANESE INDUSTRIAL STANDARD)
Standar Industri Jepang (JIS) menentukan standar yang digunakan untuk kegiatan
industri di Jepang. Proses standarisasi dikoordinasikan oleh Jepang Komite
Standar Industri dan dipublikasikan melalui Asosiasi Standar Jepang
 Ada beberapa tugas karyawan pada bagian Teknikal diantaranya adalah
untuk inspection Report, memberikan evaluasi dan solusi, dan melakukan
pemilihan material.
 Selain beberapa tugas teknikal yang telah disebutkan diatas ada juga
beberapa tugas mechanical team diantaranya tim mekanikal melakukan
inspeksi rutin untuk main rotary equipment, seperti turbo compressor,
sebagai designer mechanical improvement (MOC), memberikan
rekomendasi, dan sebagai inspector.
 Dalam pemilihan material perlu dilakukannya penyesuaian dengan aspek –
aspek tertentu, seperti temperatur operasi, kecepatan, jenis fluida.
 Masalah utama yang sering terjadi di PT Sulfindo adalah korosi
 Corotion under insulation(CUI) adalah korosi yang terjadi dialam insulasi

 Galling adalah bounded together yang terjadi diantara bolt dan nut karena
adanya transfer electron.
Pada saat perbaikan maintenance, material yang digunakan sebisa mungkin
disesuaikan dengan manual book. Dikarenakan vendor sebagai pemilik hak cipta
peralatan memiliki alasan tersendiri dalam pemilihan material. Jika akan mengubah
jenis material, harus melakukan konsultasi terlebih dahulu dengan vendor.
A. Carbon Steel (Baja Karbon)

Baja diklasifikasikan menurut komposisi kimia yang terkandung di
dalamnya. Pipa baja dan fitting merupakan paduan dari besi (Fe) dan karbon (C),
dan mengandung karbon kurang dari 1,7%. Klasifikasi baja dalam tiga kelompok,
yaitu: Carbon steel, low alloy steel dan high alloy steel.
Baja karbon terdiri dari besi, karbon kurang dari 1,7%, mangan kurang dari
1,65%, sejumlah silikon (Si), aluminium (Al), dan batas kontaminan seperti
belerang (S), oksigen (O), nitrogen (N), dan tidak ada batas minimal yang
ditentukan untuk elemen seperti Al, Cr, Co, Ni, Mo, Ni [ASM, ASTM A 941].
Baja karbon adalah bahan pipa yang paling umum dalam industri power plant,
kimia, proses, hidrokarbon dan pipa industri. Spesifikasi pipa baja karbon
umum digunakan dalam steam operation, air atau udara termasuk ASTM A106 dan
ASTM A53. Baja karbon yang umum untuk apliaksi pipeline adalah pipa API 5L.
Baja ringan adalah baja karbon dengan kandungan karbon kurang dari 0,30%. Baja
karbon menengah memiliki 0,30% sampai 0,60% karbon. Baja karbon tinggi
memiliki karbon diatas 0,6%.
B. Alloy Steel (Baja Paduan)
Baja paduan adalah baja yang mengandung sejumlah elemen paduan,
seperti 0,3% kromium (Cr), nikel 0,3% (Ni), molibdenum 0,08% (Mo), dll
[ASTM A 941]. Baja paduan rendah adalah baja paduan yang mengandung kurang
dari minimum persentase paduan yang didefinisikan.
Baja paduan umumnya dipakai dalam operasi temperatur tinggi dan tekanan
tinggi seperti di pembangkit listrik, penukar panas dan tabung tungku, serta reaktor
kimia. Contoh baja paduan rendah termasuk 0.5Cr-0.5Mo (ASTM A P2 335), LCR-
0.5Mo (ASTM A 335 P12), 1.5Cr-0.5Mo (ASTM PLL 335), 2Cr-MOL (ASTM A
335 P3B), 2.25Cr-MOL (ASTM A 335 P22), 3Cr-MOL (ASTM A 335 P21). Baja
paduan menengah mengandung antara 3% dan 10% Cr, seperti 4 sampai 9Cr – 0,5
untuk IMO (ASTM A 335 P5 ke P9).
Setiap elemen paduan memberikan fungsi yang khusus dalam
meningkatkan sifat dari material properties-nya :
– Carbon (C) : meningkatkan kekuatan (yield dan ultimate) dan kekerasan.
– Mangan (Mn) : sebagai deoxidizer dan desulfurizer pada baja paduan.
Menangkap kotoran sulfur, menghilangkan sifat rapuh dari besi sulfida,
meningkatkan kekuatan pada proses hot-work. Jika kadar Mn/C > 3%, maka akan
meningkatkan sifat thoughness/ketangguhan . Kadar diatas 0,8% cenderung
memberikan sifat keras pada baja.
– Silicon (Si) : sebagai deoxidizer yang menangkap oksigen terlarut dan
menghindari porositas. Meningkatkan castability.
– Chromium (Cr) : meningkatkan ketahanan terhadap abrasi dan keausan.
Di atas 11,5% Cr akan membentuk lapisan oksida yang stabil. Cr juga
meningkatkan ketahanan terhadap temperatur tinggi.
– Molibdenum (Mo) : meningkatkan sifat yield dan kekuatan terhadap
temperatur tinggi.
– Nikel (Ni) : menyebabkan peningkatan yang signifikan dalam
ketangguhan sifat getas dan fatigue strengt. Kadar diatas 7% menyebabkan struktur
atom menjadi austenit pada suhu kamar.
– Aluminium (Al) : meningkatkan proses deoksidasi apabila dikombinasi
dengan Silicon.
– Tembaga (Cu) : meningkatkan ketahanan terhadap korosi.
– Vanadium (V) : memurnikan biji baja, meningkatkan sifat mekaniknya.
Meningkatkan ketahanan terhadap hidrogenisasi pada suhu tinggi. Pengotor yang
paling umum dalam unsur baja adalah sulfur dan fosfor. Sulfur (S) & Fosfor
(P) adalah pengotor yang membentuk kerapuhan, yang akan membentuk besi-
sulfida. Fosfor (P)
1.2. Korosi
Korosi adalah peristiwa perusakan logam oleh karena terjadinya reaksi
kimia antara logam dengan zat-zat di lingkungannya membentuk senyawa yang tak
dikehendaki. Contoh peristiwa korosi antara lain karat pada besi, pudarnya warna
mengkilap pada perak, dan munculnya warna kehijauan pada tembaga. Reaksi
kimia yang terjadi termasuk proses elektrokimia di mana terjadi reaksi oksidasi
logam membentuk senyawa-senyawa oksida.
CORRODENT
CORROSIVE
WATER METAL
a. Faktor - faktor penyebab terjadinya korosi antara lain :

1. Konsentrasi H20 dan O2
Dalam kondisi kelembaban yang lebih tinggi, besi akan lebih cepat
berkarat. Selain itu, dalam air yang kadar oksigen terlarutnya lebih tinggi,
perkaratan juga akan lebih cepat. Hal ini sebagaimana air dan oksigen
masing-masing berperan sebagai medium terjadinya korosi dan agen
pengoksidasi besi.
2. PH
Pada suasana yang lebih asam, pH < 7, reaksi korosi besi akan lebih cepat,
sebagaimana reaksi reduksi oksigen dalam suasana asam lebih spontan
yang ditandai dengan potensial reduksinya lebih besar dibanding dalam
suasana netral ataupun basa.
3. Keberadaan Elektrolit
Keberadaan elektrolit seperti garam NaCl pada medium korosi akan
mempercepat terjadinya korosi, sebagaimana ion-ion elektrolit membantu
menghantarkan elektron-elektron bebas yang terlepas dari reaksi oksidasi
di daerah anode kepada reaksi reduksi pada daerah katode.
4. Suhu
Semakin tinggi suhu, semakin cepat korosi terjadi. Hal ini sebagaimana
laju reaksi kimia meningkat seiring bertambahnya suhu.
5. Galvanic Coupling
bila besi terhubung atau menempel pada logam lain yang kurang reaktif
(tidak mudah teroksidasi, potensial reduksi lebih positif), maka akan
timbul beda potensial yang menyebabkan terjadinya aliran elektron dari
besi (anode) ke logam kurang reaktif (katode). Hal ini menyebabkan besi
akan lebih cepat mengalami korosi dibandingkan tanpa keberadaan logam
kurang reaktif. Efek ini disebut juga dengan efek galvanic coupling.
b. Hal-hal yang dapat dilakukan untuk mencegah terjadinya korosi, antara
lain :
1. Menggunakan lapisan pelindung untuk mencegah kontak langsung dengan
H20 dan O2. Contoh lapisan pelindung yang dapat digunakan, antara lain
lapisan cat, lapisan oli dan gemuk, lapisan plastik, dan pelapisan logam
lain, seperti Sn, Zn, dan Cr. Pada pelapisan cat dan pelapisan plastik, bila
cat tergores/terkelupas atau plastik terkelupas, korosi akan mulai terjadi
bagian yang terpapar dengan udara tersebut.
2. Menggunakan pelindung katode
Ada 2 cara untuk menggunakan metode pelindung katode yaitu :
 Menggunakan logam lain yang lebih reaktif sebagai anode korban
Metode perlindungan katode ini dapat dilakukan dengan pelapisan
seperti pada galvanisasi dan chrome plating ataupun dengan hanya
menghubungkan logam anode korban dengan besi.
 Menyuplai listrik dari luar
Untuk melindungi tangki besi bawah tanah juga dapat digunakan anode
inert seperti grafit yang dihubungkan dengan sumber listrik. Elektron
dari sumber listrik akan mengalir ke anode, lalu oksidasi yang terjadi di
anode akan melepas elektron yang akan mengalir menuju katode tangki
besi melalui elektrolit tanah.
c. Biaya Korosi (Cost of Corrosion)
Biaya Langsung : Biaya Tidak Langsung :

1. Biaya perawatan dan perbaikan 1. Kecelakaan (accident)
2. Kehilangan waktu produksi 2. Tampilan (appearance)
3. Produk terkontaminasi
4. Kecelakaan
5. Denda
d. Material yang dapat korosi, dari yang paling mudah korosi hingga yang
tahan terhadap korosi :
1. Potassium Paling Mudah
2. Magnesium
3. Aluminium
4. Zinc
5. Chromium
6. Iron
7. Nickel
8. Tin
9. Copper
10. Silver
11. Platinum
12. Gold Paling Tahan
Chapter IV MECHANICAL OVERVIEW – General Static and Rotary Equipment
Overview
1

MECHANICAL OVERVIEW
GENERAL STATIC AND ROTARY EQUIPMENT OVERVIEW

Nama : Bapak Levi dan Didit
Waktu : 18 May 2018
Waktu : 08.00 – 16.00

NIK : SC – 709

SERANG
2018
Overview
2
MECHANICAL OVERVIEW
Divisi Technical Support bertanggung jawab atas pengembangan produk

dan kualitas produk yang lebih baik dengan memodifikasi peralatan yang sudah
ada. Divisi Maintenance bertugas untuk menjaga dan memelihara peralatan pabrik
dan mengatur spare part mesin-mesin operasi.
Tugas Teknikal adalah:
1. Inspection Report
2. Memberikan evaluasi dan solusi
3. Melakukan pemilihan material
Tugas Mechanical Team:
1. Melakukan inspeksi rutin untuk main rotary equipment, seperti turbo
compressor
2. Sebagai designer mechanical improvement (MOC)
3. Memberikan rekomendasi
4. Sebagai inspector
1) Rotary Equipmrnt
Rotary equipment dapat dibedakan menjadi:
1. Driven equipment:
- Kompresor
- Pompa
- Kipas
- Extruder
- Mixer
2. Driver equipment:
- Steam turbines
- Gas turbines
- Motor: induksi, sinkron, cari-speed
- Engines: Internal combustion, diesel, gas.
3. Transmission devices:
- Coupling
Overview
3
- Gear
1.1. Pompa
Pompa adalah alat yang berguna untuk menggerakan incompressible liquid.
Pompa dibagi menjadi 2 jenis : pompa dinamis dan pompa positive displacement
Displacement Pump Dynamic Pump (Centrifugal Pump)

 Reciprocating pump  Radial flow
 Diaphragm pump  Axial flow
 Metering Diaphragm pump  Mix flow
 Screw pump
 Gear pump
1. Pompa Dinamik
Dynamic pump atau pompa dinamik terbagi menjadi beberapa macam yaitu
pompa sentrifugal, pompa aksial, dan pompa spesial-efek (special-effect pump).
Pompa-pompa ini beroperasi dengan menghasilkan kecepatan fluida tinggi dan
mengkonversi kecepatan menjadi tekanan melalui perubahan penampang aliran
fluida. Jenis pompa ini biasanya juga memiliki efisiensi yang lebih rendah daripada
tipe positive displacement pump, tetapi memiliki biaya yang lebih rendah untuk
perawatannya. Pompa dinamik juga bisa beroperasi pada kecepatan yang tinggi dan
debit aliran yang juga tinggi.
Pompa Sentrifugal
Sebuah pompa sentrifugal tersusun atas
sebuah impeler dan saluran inlet di tengah-
tengahnya. Dengan desain ini maka pada saat
impeler berputar, fluida mengalir menuju
casing di sekitar impeler sebagai akibat dari
gaya sentrifugal. Casing ini berfungsi untuk
menurunkan kecepatan aliran fluida sementara
kecepatan putar impeler tetap tinggi.
Kecepatan fluida dikonversikan menjadi
Overview
4
tekanan oleh casing sehingga fluida dapat menuju titik outletnya. Beberapa
keuntungan dari penggunaan pompa sentrifugal yakni aliran yang halus (smooth) di
dalam pompa dan tekanan yang seragam pada discharge pompa, biaya rendah, serta
dapat bekerja pada kecepatan yang tinggi sehingga pada aplikasi selanjutnya dapat
dikoneksikan langung dengan turbin uap dan motor elektrik. Penggunaan pompa
sentrifugal di dunia mencapai angka 80% karena penggunaannya yang cocok untuk
mengatasi jumlah fluida yang besar daripada pompa positive-displacement.
Pompa Aksial
Pompa aksial juga disebut dengan
pompa propeler. Pompa ini menghasilkan
sebagian besar tekanan dari propeler dan
gaya lifting dari sudu terhadap fluida.
Pompa ini banyak digunakan di sistem
drainase dan irigasi. Pompa aksial vertikal
single-stage lebih umum digunakan, akan
tetapi kadang pompa aksial two-stage (dua stage) lebih ekonomis penerapannya.
Pompa aksial horisontal digunakan untuk debit aliran fluida yang besar dengan
tekanan yang kecil dan biasanya melibatkan efek sifon dalam alirannya.
Special-Effect Pump
Pompa jenis ini digunakan pada industri dengan kondisi tertentu. Yang
termasuk ke dalam pompa jenis ini yaitu jet (eductor), gas lift, hydraulic ram, dan
electromagnetic. Pompa jet-eductor (injector) adalah sebuah alat yang
menggunakan efek venturi dari nozzle konvergen-divergen untuk mengkonversi
energi tekanan dari fluida bergerak menjadi energi gerak sehingga menciptakan
area bertekanan rendah, dan dapat menghisap fluida di sisi suction.
Pompa Injektor
Overview
5
Gas Lift Pump adalah sebuah cara untuk mengangkat fluida di dalam
sebuah kolom dengan jalan menginjeksikan suatu gas tertentu yang menyebabkan
turunnya berat hidrostatik dari fluida tersebut sehingga reservoir dapat
mengangkatnya ke permukaan.
Hydraulic Ram Pump
Pompa hydraulic ram adalah pompa air siklik dengan menggunakan tenaga
hidro (hydropower).dan pompa elektromagnetik adalah pompa yang menggerakkan
fluida logam dengan jalan menggunakan gaya elektromagnetik. Prinsip Pompa
Elektromagnetik
2. Pompa Positive Displacement

Macam-macam pompa positive displacement adalah pompa reciprocating
dan rotary. Pompa positive displacement bekerja dengan cara memberikan gaya
tertentu pada volume fluida tetap dari sisi inlet menuju titik outlet pompa.
Kelebihan dari penggunaan pompa jenis ini adalah dapat menghasilkan power
density (gaya per satuan berat) yang lebih besar. Dan juga memberikan perpindahan
fluida yang tetap/stabil di setiap putarannya.
Pompa Reciprocating
Pada pompa jenis ini, sejumlah
volume fluida masuk ke dalam silinder
melalui valve inlet pada saat langkah
masuk dan selanjutnya dipompa keluar
dibawah tekanan positif melalui valve
outlet pada langkah maju. Fluida yang
keluar dari pompa reciprocating,
Overview
6
berdenyut dan hanya bisa berubah apabila kecepatan pompanya berubah. Ini karena
volume sisi inlet yang konstan. Pompa jenis ini banyak digunakan untuk memompa
endapan dan lumpur.
Metering Pump termasuk ke dalam jenis pompa reciprocating, adalah
pompa yang digunakan untuk memompa fluida dengan debit yang dapat diubah-
ubah sesuai kebutuhan. Pompa ini biasanya digunakan untuk memompa bahan
aditif yang dimasukkan ke dalam suatu aliran fluida tertentu. Metering Pump
Rotary Pump
Adalah pompa yang menggerakkan fluida dengan menggunakan prinsip
rotasi. Vakum terbentuk oleh rotasi dari pompa dan selanjutnya menghisap fluida
masuk. Keuntungan dari tipe ini adalah efisiensi yang tinggi karena secara natural
ia mengeluarkan udara dari pipa alirannya, dan mengurangi kebutuhan pengguna
untuk mengeluarkan udara tersebut secara manual.
Bukan berarti pompa jenis ini tanpa kelemahan, karena sifat alaminya maka
clearence antara sudu putar dan sudu pengikutnya harus sekecil mungkin, dan
mengharuskan pompa berputar pada kecepatan yang rendah dan stabil. Apabila
pompa bekerja pada kecepatan yang terlalu tinggi, maka fluida kerjanya justru
dapat menyebabkan erosi pada sudu-sudu pompa.
Penyebab kerusakan pada pompa :
 Kondisi proses berubah, misalnya temperatur, tekanan, fluidanya.
 Kesalahan instalasi atau assembly mesin.
 Prosedur operasi berubah.
 Kekurangan desain.
Overview
7
 Komponen wearout.
𝐅
Rumus Pressure/Tekanan 𝑷=𝐀
Jika ukuran tanki berbeda namun ketinggian tanki sama, maka tekanan tankinya
juga sama. Jika h1 = h2 maka P1 = P2
Pressure Gauge adalah tekanan yang diambil dimana tekanan atmosfer 1 bar
absolut atau sama dengan 0 Atm.
Viscosity / Kekentalan
Viscosity yaitu pengukuran resistansi pada pengadukan.
Shear Rate yaitu kecepatan pengadukan ( pelan atau cepatnya pengadukan).
Shear Force yaitu tenaga yang digunakan untuk pengadukan.
 2 hal yang apat mengubah viscosity yaitu temperatur dan pengadukan.
 Perbandingan.
 Air 200 C = 1 cps
 Oil 200 C = 80 cps
 Heavy Fuel 200 C = 1000 cps
 Madu 200 C = 5000 cps
 Pasta gigi 200 C = 23000 cps
 Batu = Tak terhingga
Neutonia yaitu zat yang tidak akan berubah mesti diaduk seperti air, oli, dan susu.
Viscosity
Shear Rate
Pseudoplastik yaitu kalau semakin diaduk semakin encer seperti pasta gigi, cream,
dan seal.
Viscosity
Shear Rate
Overview
8
Dilatant kalau semakin diaduk semakin kental seperti saus, dan lem
Viscosity
Shear Rate
Thixotropisc liquid akan turun tergantung lamanya pengadukan seperti keju dan
pasta gigi.
Viscosity
Shear Rate
Anti Thixotropisc yaitu kalau diaduk yang lama makin mengental seperti madu.
Viscosity
Shear Rate
Plastics yaitu liquid visocotisnya sulit atau makin mengeras.
Viscosity
Shear Rate
Friction Losses
 Fluida yang mengalir dari pipa ada resistasinya
 Perubahan pressure diakibatkan adanya belokan, penyempitan, dan instalasi
 Semakin panjang pipa semakin tinggi friction losses
Flow Charateristic
 Laminar Flow = Tentang aliranya
 Turbulent Flow = Bergejolak aliranya
Vapour Pressure
 Mendidih = tekanan dikala uap sama dengan tekanan udara luar lingkungan
 Primming = mengisi daerah section sampai impeller penuh
Overview
9
Cavitation
 Kafitasi merupakan terbentuknya gelembung di luquid dan diikuti pecahnya
gelembung tersebut menjadi air lagi
 Implossen yaitu udara menjadi air berupa gelembung
Jenis impeller diantaranga:
 Close Impeller
 Semi open impeller
 Open impeller
Peyebab kerusakan pompa:

- Kondisi proses berubah, misalnya temperatur, tekanan, fluidanya.
- Kesalahan instalasi atau assembly mesin
- Prosedur operasi berubah
- Kekurangan desain
- Komponen wearout
Overview
10
Kavitasi
Mendidih adalah keadaan dimana tekanan uap air mencapai sama dengan
tekanan lingkungan sekitarnya.
Kavitasi adalah fenomena perubahan fase uap dari zat cair yang sedang
mengalir, karena tekanannya berkurang hingga di bawah tekanan uap jenuhnya.
Perubahan dari gelembung menjadi air kembali ini mengakibatkan meletusnya
gelembung kedalam (impultion). Letusan ini bersifat merusak dan menimbulkan
bunyi(tekanan bisa mencapai 12000bar selama 0,0001 detik). Impulsion adalah
proses menyusutnya uap air dan seketika menjadi air, dan melepaskan energi yang
cukup besar
Kavitasi ditandai dengan dengan adanya suara kasar dan getaran pada
pompa. Mengatasi kavitasi:
- Menaikkan ketinggian sumber air (level ketinggian tanki)
- Menurunkan temperature operasi
- Menaikkan tekanan tanki
- Menurunkan suction line
Material impeller yang cukup tahan dengan kavitasi biasanya adalah bronze
1.2. Kompresor
Kompresor adalah alat yang digunakan untuk memindahkan fluida
compressible atau gas, udara yang masuk ke dalam kompressor akan di mapatkan
sehingga memiliki tekanan dan temperatur yang tinggi. Udara yang keluar dari
compressor akan selalu di beri cooler agar aman untuk masuk ke tahap berikutnya.
Jenis-jenis kompresor :
Dynamic Displacement
 Ejector  Rotary
 Radial  Reciprocating
 Axial
Overview
11
Indikator hydraulic disturbance:

- Suara bising
- Getaran tinggi
- High bearing temperature
Mengatasi hydraulic disturbance diantaranya:
- Concentric reducer dipasang flat on top
- Elbom tidak boleh dipasang langsung ke suction, minimal jarak elbom
ke suction adalah 3D, dimana D adalah diameter pipa.
 Kompresor multistage: harus dilakukan cooling down untuk dilanjutkan ke
stage selanjutnya, pada saat cooling down tekanan fluida turun tapi tidak
signifikan dan tidak kembali ke tekanan awal saat suction.
 Bornemann pump adalah pompa yang cocok untuk memompa lumpur
 Watson marlow pump adalah pompa yang untuk liquid maupun pasta, cara
kerjanya dengan gerakan mengurut pipa atau selang.
 Priming adalah proses pengisian pompa dengan air hingga impeller terendam
 Self priming pump adalah pompa yang dapat melakukan priming secara
otomatis, pada pompa ini terdapat priming tank.
2) Bearing dan Welding
Bearing:
Bearing adalah komponen yang berguna untuk mengurangi gesekan pada
komponen yang bergerak dan saling menekan antara satu dengan yang lainnya
Beberapa merk bearing diantaranya adalah SKF, FAG, TIMKEN, NSK, LINK
BELT. Bearing dengan tipe yang sama tapi berbeda merk akan berbeda pula
internal designnya, seperti internal clearance, dll. Dalam pemilihan bearing yang
harus diperhatikan adalah tipe dan merk harus sama, jika salah satu ada yan berbeda
maka akan terjadi perbedaan di dalam internal design, seperti internal clearance.
Welding
Welding adalah penyambungan 2 buah benda atau lebih dengan reaksi fusi,
dimana kedua benda yang disambungkan meleleh. Solder bukan merupakan
welding karena benda yang disambung tidak meleleh. Annealing adalah proses
pemanansan kembali secara perlahan hingga 600oC selama minimal 1 jam lalu
Overview
12
didinginkan dengan cara dibiarkan pada suhu ruangan. Oksigen harus dibuang saat
welding, agar tidak mudah terbakar. Gas inert adalah suatu gas yang dapat
mempertahankan kadar oksigen dalam prosentase yang rendah SMAW (Shield
Metal Arc Welding) dan GTAW (Gas Tungsten Arc Welding)
3) Vibrasi
Vibrasi adalah osilasi (variasi periodik terhadap waktu dari suatu hasil
pengukuran) suatu benda yang terjadi secara berulang, yang disebabkan oleh suatu
gaya dinamik sebagai eksitasi. Vibrasi /getaran dapat juga diartikan sebagai gerakan
bolak-balik dalam suatu interval waktu tertentu. Getaran berhubungan dengan
gerak osilasi benda dan gaya yang berhubungan dengan gerak tersebut. Semua
benda yang mempunyai massa dan elastisitas mampu bergetar, jadi kebanyakan
mesin dan struktur rekayasa (engineering) mengalami getaran sampai derajat
tertentu dan rancangannya biasanya memerlukan pertimbangan sifat osilasinya.
Vibrasi atau getaran mempunyai tiga parameter yang dapat dijadikan sebagai
tolak ukur, antara lain :
1. Amplitudo
Amplitudo adalah ukuran atau besarnya sinyal vibrasi yang dihasilkan.makin
tinggi amplitudo yang ditunjukkan menunjukkan makin besar ganguan yang
terjadi.besarnya amplitudo tergantung pada tipe mesin yang ada.
2. Frekuensi
Frekuensi adalah banyaknya periode getaran yang terjadi dalam satu putaran
waktu.Besarnya frekuensi yang timbul saat terjadinya vibrasi dapat
mengindikasikan jenis jenis ganguan yang terjadi.Frekuensi biasanya
ditunjukkan dalam bentuk Cycle Per Menit (CPM) yang biasanya disebut
dengan instilah Hertz(Hz).
3. Phase Vibrasi
Phase adalah penggambaran akhir dari pada karakteristik suatu getaran atau
vibrasi yang terjadi pada suatu mesin.Phase adalah perpindahan atau
perobahan posisi pada bagian bagian yang bergetar secara relatif untuk
menentukan titik referensi atau titik awal pada bagian lain yang bergetar.
Overview
13
a. Penyebab Vibrasi
Vibrasi dapat disebabkan oleh beberapa hal, antara lain:
a. Unbalance
Unbalance adalah terjadinya pergeseran titik pusat massa dari titik pusat
putarnya sehingga akan menimbulkan getaran yang tinggi. Besarnya
amplitudo getaran sebanding dengan besarnya putaran (merupakan
kuadrat dari putaranya).
b. Missalignment
Vibrasi yang disebabkan oleh penyambungan poros yang tidak simetris
dan besarannya tergantung dari ketidaksimetrisan penyambunganya,
semakin tidak simteris penyambungan poros pada sebuah peralatan
maka menyebabkan vibrasi akan semakin tinggi. Gejala vibrasi yang
diakibatkan oleh misalignment hampir sama dengan gejala unbalance
akan tetapi dengan menggunakan vibrimeter yang memadai akan lebih
mudah membedakan antara unbalance dan misalignment yaitu dari
analisa sudut fasanya. Terdapat beberapa jenis misalignment seperti
misalignment pada sambungan kopling, sabuk, rantai, roda gigi dan
lain-lain.
c. Variasi beban
Beban besar (overload) pada mesin dapat menyebabkan vibrasi yang
tinggi. Untuk melakukan analisa dari fenomena ini maka karakstristik
pengoperasian mesin harus difahami, sehingga dalam mengukur
getaran dasar (baseline vibration) sangat penting untuk memperhatikan
variasi getaran terhadap beban, tekanan dan temperatur.
d. Clearance
Kelonggaran clearance (over clearance) mempunyai karakter
penampilan vibrasi yang khusus yaitu ketika dilakukan analisa
spectrum akan muncul pada 1 x rpm serta harmonic yang tinggi.
e. Resonansi
Instalasi suatu mesin biasanya terdiri dari rangka, pipa, duct, dan
sebagainya, dimana komponen-komponen tersebut mempunyai
Overview
14
frekuensi diri (natural frequency), yang didesain besarnya tidak boleh

ada yang sama dengan putaran mesin. Jika salah satu atau beberapa
komponen yang ada pada mesin itu mempunyai frekuensi diri yang
sama besar dengan putaran mesin, maka vibrasi akan menjadi tinggi
atau disebut dengan resonansi.
f. Mechanical looseness
Disebabkan oleh kerenggangan pada suatu mesin yang terjadi karena
adanya kerenggangan baut, kerenggangan bearing, keretakan di
pondasi, kerenggangan antara rotor dengan poros, dan sebagainya. Pada
motor listrik dan generator, kerenggangan dapat terjadi pada rotor bar
atau gulungan rotor maupun stator.
g. Kerusakan pada gigi
Masalah pada roda gigi adalah masalah yang sangat komplek, oleh
karena itu untuk menganalisa permasalahn roda gigi diperlukan
pengetahuan dan pengalaman yang memadai. Namun biasanya
kerusakan gigi dapat disebabkan oleh keausan, sentuhan antar gigi tidak
smooth, bentuk gigi yang tidak sesuai, pelumasan yang tidak baik dan
eksentrisitas.
h. Kerusakan pada bearing
Ada dua jenis bearing yang memungkinkan terjadinya kerusakan yaitu
anti friction bearing dan sleeve bearing. Keduanya mempunyai
karakter vibrasi yang berbeda, dan juga kerusakan yang ditimbulkannya
berlainan. Yang termasuk anti friction bearing ialah ball bearing dan
roll bearing, sedangkan sleeve bearing adalah journal bearing.
i. Masalah pada kelistrikan
Vibrasi karena masalah listrik pada mesin-mesin rotasi hanya terjadi
pada generator dan motor listrik. Masalah ini biasanya disebabkan oleh
ketidakmerataan gaya medan magnet yang bekerja pada rotor atau
stator. Hal ini bisa disebabkan karena hubung singkat pada gulungan,
kerusakan pada rotor, sumbu rotor dan stator tidak segaris, stator atau
rotor tidak bundar benar dan sebagainya.
Overview
15
j. Gaya Aerodinamis dan Hidrolik

Vibrasi yang disebabkan oleh gaya aerodinamis pada mesin-mesin
rotasi sering terjadi pada fan atau blower. Hal ini umumnya dikarenakan
adanya turbulensi fluida (udara/gas) yang berlebihan akibat dari
pukulan blade dengan fluida tersebut. Sedangkan vibrasi yang
disebabkan oleh gaya hidrolik terjadi pada aliran fluida cair seperti pada
peralatan pompa, pipa, katup dan sebagainya. Sama seperti pada vibrasi
Aerodinamik, vibrasi jenis ini dapat menjadi serius apabila disertai
adanya reonansi pada peralatan yang dilalui fluida atau kesalahan
desain.
k. Oil whirl dan oil whip
Vibrasi ini terjadi pada journal bearing yaitu pada mesin-mesin dengan
sistem pelumasan minyak bertekanan, serta mesin putaran tinggi (di
atas putaran kritis pertama).
l. Gesekan (rubbing)
Gesekan antara bagian yang berputar dengan bagian yang tetap disebut
rubbing. Gesekan ini bisa terjadi secara terputus-putus (intermitent)
atau secara terus menerus (continue) selama berputar.
m. Penambahan (beat)
Vibrasi ini terjadi karena adanya gaya-gaya vibrasi yang saling
terakumulasi dan saling mengurangi secara berulang, baik dari dua
buah atau beberapa mesin yang berdekatan di atas satu rangka pondasi
yang sama. Kejadian ini biasanya terjadi jika putaran dari mesin-mesin
tersebut tidak sama, seperti halnya terdapat dua buah pompa di atas satu
rangka pondasi mempunyai putaran 3.000 rpm dan 2.500 rpm,
berdasarkan fenomena ini maka vibrasi masing-masing pompa akan
saling berinteraksi satu sama lain dan akan menyebabkan anomali pada
vibrasi.
Chapter V ELECTRICAL AND INSTRUMENTATION – SLD Overview

ELECTRICAL AND INSTRUMENTATION
SLD OVERVIEW

Nama : Bapak Teguh
Waktu : 18 May 2018
Waktu : 08.00 – 16.00

NIK : SC – 709

SERANG
2018
ELECTRICAL AND INSTRUMENTATION
1) Sistem Pembangkit Listrik

Kebutuhan listik PT Sulfindo Adiusaha disuplai dari PT. Merak Energi
Indonesia (PT. MEI) yang merupakan anak perusahaan dan PT. PLN yang
disambung paralel, sehingga jika PT. MEI mengalami permasalahan maka suplai
sumber listrik dapat digantikan dengan sumber PT. PLN yang memiliki kapasitas
80 MVA dan 30 MVA untuk plant PVC. PT. MEI mempunyai pembangkit
berkapasitas 2 x 60 MW. PT. Sulfindo Adiusaha dalam pengoperasian plant
memerlukan 105 MVA, sehingga dalam kondisi normal PT. MEI dapat menyuplai
semua plant yang ada di PT. Sulfindo Adiusaha.
Gambar 1. Plant Layout Sistem Pembangkit Listrik PT. MEI

untuk PT Sulfindo Adiusaha
Pembangkit PT. MEI dan PT. PLN bekerja paralel terdapat 4 syarat. Jika
salah satu dari syarat tidak terpenuhi maka kedua sistem (PT. MEI dan PT. PLN)
maka tidak dapat bekerja paralel. Berikut adalah 4 syarat kerja paralel:
1. Tegangan sama
2. Frekuensi sama
3. Urutan fasa sama
4. Sudut fasa sama
Jika salah satu dari syarat tidak terpenuhi maka kedua sistem (PT. MEI dan
PT. PLN) tidak dapat bekerja paralel. Jika salah satu lebih tinggi frekuensinya maka
generator yang frekuensinya lebih rendah akan menjadi motor dan menyerap energi
dari generator lainnya dan akan rusak.
Selain untuk elektrolyzer, konsumsi listrik digunakan untuk menggerakan
mesin, adapaun klasifikasi mesin listrik yaitu:
Mesin Listrik
Statis Dinamis
Trafo Motor listrik Generator
Dari sumber PT. MEI maupun PT. PLN yang menyuplai plant dialirkan
menuju trafo 80MVA 150KV/20KV yang terdapat pada plant Chlor-Alkali (Plant
CA). Selanjutnya dari trafo dihubungkan ke GIS (Gas Insulation SwitchGear) pada
plant CA, Switch gear seperti saklar untuk high voltage. Pada sistem GIS
menggunakan sistem double busbar agar sistem handal. Sistem insulasi yang
digunakan adalah gas SF6. Dari sistem GIS yang terdapat pada plant CA digunakan
untuk menyuplai plant CA, Plant EDC (HTDC+LTDC), plant ITC, dan plant VCM.
Berbeda halnya pada plant PVC, sumber yang digunakan pada plant PVC
dari PT. PLN melalui Trafo 30MVA 150KV/20KV dan di back-up dengan Genset
dengan kapasitas 3 x 3 MW ang berada didalam plant PVC. Antara sumber PT.
PLN dan Genset (merk Mitsubishi) bekerja secara bergantian secara otomatis
dengan menggunakan ATS (Automatic Transfer Switch). Untuk kebutuhan beban
pada plant PVC adalah sebesar 3,9 MW. Jadi apabila sumber dari PT. PLN terputus
maka kedua genset dapat dioperasikan untuk menyuplai beban dan 1 genset
standby agar saat salah satu genset mengalami kerusakan sistem tetap stabil.
Pada plant CA, peralatan atau mesin yang digunakan kebanyakan adalah
motor dan peralatan membrane (rectifier) yang terbuat dari thyristor (bahan
semikonduktor) sehingga pada sistem plant CA mengalami drop voltage karena
mayoritas beban induktif dan timbul banyak harmonisa dikarenakan bahan
semikonduktor. Untuk menstabilkan sistem karena drop tegangan maka dipasang

kapasitor bank. Namun, kerja kapasitor dapat terganggu atau meledak dikarenakan
adanya harmonisa. Sehingga sebelum masuk kapasitor bank diberi reaktor untuk
menetralisir harmonisa dan kapasitor bank dapat bekerja dengan maksimal.
Starting Motor dapat dilakukan menggunakan 5 cara,yaitu:
1. DOL (Direct On Line)
100 %
2. Star-Delta
100%
60%
3. Soft Starter
100%
30%
4. AutoTrafo
100%
60%
30%
5. Inverter
100%
Pada penggunaannya di PT. Sulfindo Adiusaha kelima cara starting motor

ini digunakan. Pemilihan starting motor berdasarkan penggunaan motor dan jenis
motor yang digunakan. Untuk starting DOL mayoritas digunakan pada plant
PVC. Untuk starting star-delta ini bisa dikatakan lebih baik dari starting DOL,
dikarenakan mampu mengurangi arus lonjakan pada saat starting motor. Starting
motor soft starter banyak digunakan pada plant EDC & VCM. Untuk starting
motor menggunakan soft starter, satu peralatan soft starter dapat digunakan untuk
beberapa motor. Starting autotrafo digunakan pada motor dengan kapasitas yang
besar. Starting Inverter merupakan metode starting paling bagus, namun harga
peralatannya mahal. Starting inverter digunakan pada peralatan motor yang
membutuhkan kestabilan cukup teliti sehingga dituntut untuk mencapai kecepatan
stabil. Jenis starting inverter banyak digunakan pada plant VCM dan motor
penggerak reaktor pada plant PVC.
Sistem pelumasan pada trafo ada tiga, yaitu :
 ONAN = Oil Natural Air Natural
 ONAF = Oil Natural Air Force
 OFAF = Oil Force Air Force
Sistem proteksi trafo 80MVA menggunakan sistem ONAF (Oil Natural Air
Force). Dilengkapi dengan gel silica untuk mengabsorb uap air akibat pemanasan
trafo. Dilengkapi current trafo (CT) dan voltage trafo (PT) untuk pengukuran yang
nantinya dihubungan ke sistem proteksi relay. Untuk pengamanan dari lighting
impuls akibat sambaran petir juga dilengkapi dengan lighting arester (LA).
2) Pengendalian Proses dan Instrumentasi

Proses-proses yang terlibat dalam setiap unit pada PT. Sulfindo Adiusaha
dilengkapi dengan sensor dan alat-alat nya bisa bekerja secara otomatis guna
mengurangi human error. Sensor-sensor ini juga digunakan untuk pengukuran dan
analisa. Alat-alat ini disebut dengan instrument, adalah suatu alat yang berfungsi
mengukur, menganalisan dan melakukan control proses pada setiap peralatan.
Dalam pengukuran terdapat 5 variabel proses yaitu:
1. Temperatur
2. Pressure
3. Level
4. Flow
5. Analizer/PH
Alat-alat instrument yang digunakan bermacam-macam bergantung fungsi
dan variable yang dikendalikan. Variable-variabel yang digunakan antara lain
adalah: temperature, tekanan, aliran, Ph, level. Variable temperature yang biasa
digunakan menggunakan RTD dan thermocouple.
RTD (Resistant temperature detector) dan termocouple digunakan untuk
mengendalikan katup berdasarkan pada tingkat temperature dalam pipa. Jika RTD
kontak dengan panas maka resistansi dalam RTD semakin meningkat sehingga
timbul arus listrik yang digunakan sebagai sinyal yang akan dikirim ke DCS
(distribution control system). Sedangkan termokopel memiliki prinsip jika bimetal
pada ujung nya terkena panas , maka pada ujung lain dari bimetal tersebut
mengeluarkan tegangan yang akan dikirim ke DCS sebagai sinyal.
Gambar 2. RTD (Resistant Temperature Detector)

RTD terbuat dari kawat yang tahan korosi, yang dililitkan pada bahan
keramik atau kaca, yang kemudian ditutup dengan selubung probe sebagai
pelindung. Selubung probe ini biasanya terbuat dari logam inconel (logam dari
paduan besi, chrom, dan nikel). Inconel dipilih sebagai selubung dari RTD karena
tahan korosi dan Ketika ditempatkan dalam medium cair atau gas, selubung inconel
cepat dalam mencapai suhu medium tersebut. Antara kawat RTD dan selubung juga
terdapat keramik (porselen isolator) sebagai pencegah hubung pendek antara kawat
platina dan selubung pelindung.
Untuk variable tekanan dan level, instrument yang digunakan adalah
diferential pressure transmit. Prinsip kerjanya sama seperti saklar pelampung di
tandon rumah. Untuk mengukur Ph (keasaman) digunakan alat yang bernama
analyzer.

(Sc-709) Laporan Resume - Management Training - Muhammad Faris Naufal

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

(Sc-709) Laporan Resume - Management Training - Muhammad Faris Naufal

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Chapter I SAFETY – Implementasi 5S pada Lingkungan Kerja, Pemahaman MSDS,

LAPORAN RESUME MATERI TRAINING

Resume Disusun Oleh:

TRAINING AND DEVELOPMENT DEPARTMENT

RESUME MATERI TRAINING

Pemateri Disajikan Oleh:

Resume Disusun Oleh:

TRAINING AND DEVELOPMENT DEPARTMENT

1) Implementasi 5R/5S pada Lingkungan Kerja

2) Hazard dan Identifikasi B3

RESUME MATERI TRAINING

Pemateri Disajikan Oleh:

Resume Disusun Oleh:

TRAINING AND DEVELOPMENT DEPARTMENT

Produk kimia yang diproduksi PT. Sulfindo Adiusaha, yaitu:

Sodium Hypochlorite (NaOCl

Kegunaan dari produk-produk tersebut antara lain:

Untuk memproduksi produk diatas, PT. Sulfindo membutuhkan bahan-bahan

CHLOR ALKALI PLANT

Salt (NaCl) Water

Hydrogen Caustic Chlorine Ethylene

Ethylene Vinyl Poly Vinyl

= proses pada Chlor-Alkali

Digram proses Chlor Alkali Plant, yaitu:

Equipment special CA:

5. Compresor hydrogen dan chlorine

Depleted Sodium NaOCl

Garam saturator Clarifier Tank

Pada proses Brine Treatment terjadi:

7. Kation tersebut digunakan pada proses elektrolizer.

1. Setelah proses electrolizer,

4. Pengolahan Limbah Gas

1. Natrium Hipoklorit (NaClO)

Gas klorin dijerap moisture content-nya dengan H2SO4 secara seri

3. Gas Hidrogen (H2)

Untuk stabilisasi tekanan, hydrogen disimpan di tank D-675 dengan terlebih

Diagram Proses Produksi VCM

Direct EDC EDC VCM

EDC Liquid + Gas

Oxychlorination HCl By Product

Plant EDC/VCM terdiri dari 5 unit utama:

3. Unit oxychlorinasi bertujuan untuk membuat EDC dari etilen melalui

Proses Low Temperature Direct Chlorination (LTDC):

Proses High Temperature Direct Chlorination (HTDC):

Proses pada PVC Plant

VCM Tank Dryer

atur konsentrasinya. Panaskan tangki dengan LS dalam waktu tertentu

larutan menggunakan LS, kemudian didinginkan menggunakan cooling water

SB12 transfer keyoshinox-BB

SB15 dengan pengadukan.

dan PWG lagi ke T-111 sampai semua larut.

on spec ini ditransfer menggunakan pneumatic conveyor ke silo untuk dipacking

RESUME MATERI TRAINING

Pemateri Disajikan Oleh:

Resume Disusun Oleh:

TRAINING AND DEVELOPMENT DEPARTMENT

1.1. Pemilihan Material

c. ASTM (American Society for Testing and Materials)

 Corotion under insulation(CUI) adalah korosi yang terjadi dialam insulasi

A. Carbon Steel (Baja Karbon)

a. Faktor - faktor penyebab terjadinya korosi antara lain :

Biaya Langsung : Biaya Tidak Langsung :

RESUME MATERI TRAINING