BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Perusahaan

PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate berada di Kebun Dolok Merangir,

Serbalawan, Kecamatan Dolok Batu Nanggar, Sumatera Utara yang bergerak dalam

bidang perkebunan dan pengolahan getah berupa barang setengah jadi yang disebut

Crumb Rubber atau SIR (Standard Indonesian Rubber).

Pada awalnya PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate ini bernama Goodyear

Tire and Rubber, Co. yang diambil dari penemu proses vulkanisasi belerang yaitu

Charles Goodyear. PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate merupakan anak

perusahaan dari Bridgestone Tire and Rubber Company yang berpusat di Akron, Ohio,

Amerika Serikat.

Tahun 1916, Perusahaan perkebunan dan pengolahan karet di Dolok Merangir

dibeli oleh perusahaan Goodyear dari Vrenide Indice Coltounderneering (VICO), yaitu

salah satu perusahaan Belanda yang dipimpin oleh J.J. Blandeing.

Pada Tahun 1917 dilakukan usaha penanaman pohon karet pertama sekali di

perkebunan Dolok Merangir. Beberapa pabrik didirikan dengan nama DM, DX dan FM.

Tahun 1927, Planning Research Departement (PRD) dan Chemical Research

Departement (CRD) didirikan, sekarang PRD diganti menjadi Field Service

Departement (FSD) dan CRD diganti menjadi Quality Control Departement (QCD).

Sekitar tahun 1942-1945 setelah berakhirnya Perang Dunia II, bangsa Jepang

menguasai pulau Sumatera dan usaha perkebunannya termasuk perkebunan karet di

Dolok Merangir. Namun, karena rakyat Indonesia mengadakan perlawanan terhadap

bangsa Jepang maka Jepang pun mengalami kekalahan dan kemudian angkat kaki dari

Indonesia. Setelah bangsa Jepang tidak lagi berada di Indonesia, sekitar tahun 1946-

1949 perkebunan karet di Dolok Merangir diorganisir dan dibawahi oleh pemerintah

militer Belanda, tetapi perkebunan ini tidak menghasilkan keuntungan.

Tahun 1965, Pemerintah Indonesia menasionalisasi perusahaan ini melalui

Badan Nasionalisasi Perusahaan Belanda yang diberi nama Perusahaan Perkebunan

Negara (PPN). Sekitar tahun 1965-1967 Goodyear diambil alih oleh pemerintah

Indonesia berdasarkan Pempres No. 6/1964 sebagai akibat dari politik Dwikora yaitu

penggayangan terhadap Malaysia. Penguasaan manajemen diambil alih dan namanya

diganti dengan PP Ampera I yang kemudian dilebur menjadi PPN Karet XVIII.

Tahun 1967 oleh Pemerintah Orde Baru, manajemen perusahaan ini diserahkan

kepada pemiliknya dan sebagaimana di dalam perjanjian antara Pemerintah RI dengan

pihak Goodyear tertanggal 10 Oktober 1967. Kebun Aek Nabara diserahkan kepada

negara dan sebagai gantinya kebun Dolok Ulu dan Naga Raja yang sebelumnya milik

negara diserahkan kepada Goodyear. Ketiga perkebunan tersebut adalah berlokasi di

Dolok Merangir, Dolok Ulu, dan Naga Raja. Ketiganya dijadikan satu unit dan dibagi

atas 4 divisi yang luasnya masing-masing sama. Pada tahun itu juga, kebun Naga Raja

dan Dolok Ulu beralih dari PPN menjadi milik perusahaan Goodyear.

Pada 1967, setelah vakum selama dua tahun Goodyear menjadi perusahaan

koorporasi multi nasional pertama yang diperbolehkan masuk kembali ke Indonesia

yang kemudian memulai kembali pengoperasian perkebunan. Pemerintah Indonesia

telah memperbolehkan melakukan eksploitasi perkebunan dengan baik selama 30 tahun.

 Pada tahun 1977, Goodyear mendirikan pabrik juga di Aek Tarum. Perkebunan

PT. Haboko Tea Coy Aek Tarum diurus oleh Goodyear dari PT. Lonsum pada tanggal 1

Oktober 1982. Pada tahun 1988, Goodyear berganti nama dari Goodyear Sumatra

Plantations Company Ltd., menjadi PT. Goodyear Sumatra Plantations (GSP). Pada

tahun 1996, PT. Goodyear Sumatra Plantations menjual 5% sahamnya untuk berdikari

dalam persiapan mendapatkan hak paten baru, dan di tahun 1997 permintaan untuk

perpanjangan 30 tahun hak eksploitasi telah diterima.

Kepemilikan saham perusahaan PT. Goodyear Sumatra Plantations sebanyak

1.900.000 saham telah beralih kepada Bridgestone Coorporation (Jepang) dengan nama

perusahaan PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate yang merupakan badan hukum

Indonesia dan berkedudukan di Indonesia sejak tanggal 9 Agustus 2005. Peralihan

kepemilikan dan perubahan nama perusahaan tersebut tercantum dalam Keputusan

Sirkuler pada Akte Notaris No. 80 Persetujuan Menteri Hukum dan Hak Asasi Manusia

R.I. No. C-02583 HT. 01. 04. TH, tanggal 2 Pebruari 2005 dan Persetujuan Badan

Koordinasi Penanaman Modal R.I. No. 236/B.2/A6/2005 tanggal 4 Oktober 2005. Dan

pada akhirnya, bulan Agustus 2005 PT. Goodyear Sumatra Plantations (GSP) menjual

sahamnya ke Bridgestone Group dan berganti nama manjadi PT. Bridgestone Sumatra

Rubber Estate (PT. BSRE). Peralihan kepemilikan dan perubahan nama perusahaan

telah diumumkan melalui Harian Media Indonesia dan Suara Pembaharuan pada tanggal

1 September 2005.

Saat ini PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate memiliki 5 divisi yaitu :

1. Divisi I Naga Raja

2. Divisi II Dolok Merangir

 3. Divisi III Dolok Tua Ulu

4. Divisi IV Dolok Ulu

5. Divisi V Aek Tarum

Divisi I-IV terletak di Kabupaten Simalungun dan Divisi V terletak di

Kabupaten Asahan. Tiap divisi dikepalai oleh seorang manajer. PT. Bridgestone

Sumatera Rubber Estate berada di divisi II Dolok Merangir yang mempunyai 3 (tiga)

pabrik pengolahan, yakni :

1. DX Factory

2. DM Factory

3. FM Factory

Namun sekarang ini, pabrik pengolahan tersebut tidak hanya tiga saja, tapi sudah

bertambah menjadi lima pabrik pengolahan. Pabrik pengolahan tersebut adalah :

1. NB 1 Factory

2. NB 2 Factory

Operasi daripada kelima pabrik pengolahan tersebut dalam pengolahan crumb

rubber tersebut pada dasarnya sama, hanya saja perbedaannya terletak pada spesifikasi

mutu teknis bahan pembuatan crumb rubbernya.

Kebun Naga Raja diusahai berdasarkan SK Ditjen Agraria No. SK.2/HGU/80

tanggal 2 Januari dan sertifikat HGU No.1 tanggal 15 Oktober 1982 dan telah

memperoleh perpanjangan selama 25 tahun sesuai SK Menteri Negara Agraria/Kepala

Badan Pertanahan Nasional Nomor : 114/HGU/BPN/1997 tanggal 16 September 1997

seluas 2.486,73.
 Kebun Dolok Merangir dan Dolok Ulu diusahai berdasarkan SK Menteri Dalam

Negeri Nomor: 3/HGU/DA/80 dan telah memperoleh perpanjangan selama 25 tahun

sesuai SK Menteri Negara Agraria/Kepala Badan Pertanahan Nasional Nomor :

117/HGU/BPN/1997 tanggal 16 September 1997 seluas 11.226,38 Ha.

Kebun Aek Tarum diusahai berdasarkan Hak Guna Usaha No. 1/Perk. A. Tarum

Haboko dan telah memperoleh perpanjangan selama 25 tahun sesuai SK Menteri

Negara Agraria/Kepala Badan Pertanahan Nasional Nomor: 149/HGU/BPN/1997

tanggal 9 Desember 1997 seluas 4.238,88 Ha.

2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha

PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate merupakan perusahaan yang bergerak

dalam bidang perkebunan dan pengolahan karet. Perkebunan karet merupakan sumber

bahan baku utama pabrik di samping perkebunan-perkebunan karet rakyat yang

menjualnya ke perusahaan ini. Kegiatan penanaman karet memakai jenis Havea

Brasilliensis dan mengolahnya menjadi Crumb Rubber.

PT. Bridgestone Sumatra Rubber Estate memiliki misi dan spirit/ semangat

perusahaan, yaitu: Spirit (semangat) perusahaan adalah “Kepercayaan dan kebanggaan”.

PT. Bridgestone Sumatra Rubber Estate menopang kehidupan yang menyenangkan

melalui keamanan serta kenyamanan semua orang dan memberikan kegembiraan serta

inspirasi.

Misi perusahaan adalah “Menyumbang masyarakat dengan mutu tertinggi”.

PT. Bridgestone Sumatra Rubber Estate tidak akan berhenti pada produk, pelayanan dan

teknologi tetapi akan terus mengejar suatu kualitas tertinggi dalam semua kegiatan
perusahaan. Dasar dari kesemuanya adalah manusianya. PT. Bridgestone Sumatera

Rubber Estate akan memanfaatkan skill atau kemampuan masing-masing individu

dengan semaksimal mungkin. Sebagai perusahaan global yang mempunyai rasa

tanggung jawab, sambil memakai hasil musyawarah dan keinginan bersama dengan

masyarakat sebagai pedoman dari semua kegiatan, PT. Bridgestone Sumatera Rubber

Estate akan memberikan kontribusi terhadap perkembangan masyarakat luas serta

memberikan kontribusi terhadap pelestarian lingkungan alam. Prinsip Dasar perusahaan

adalah : Siejitsu-Kyocho (Integritas dan Kerjasama), Shinshu-Dokuso (Pelopor

Kreatifitas), Genbutsu-Genba (Peninjauan Lapangan), Jukuryo-Danko (Kematangan

Tindakan).

2.3. Lokasi Perusahaan

Lokasi perkebunan dan juga pabrik PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate

terletak di Kebun Dolok Merangir, Serbalawan, Kecamatan Dolok Batu Nanggar,

Sumatera Utara, Indonesia.yang memiliki 108 km dari Medan (ibu kota Propinsi

Sumatera Utara) dan juga berjarak 20 km dari kota Pematang Siantar. Perkebunan dan

pabrik ini terletak pada ketinggian ± 42 m dari permukaan laut, dengan topografi yang

sebagian besar berbukit-bukit.

Areal perkebunan di PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate Dolok Merangir

ini mempunyai batas-batas geografis yaitu :

1. Sebelah Timur berbatasan dengan Kecamatan Serbalawan

2. Sebelah Barat berbatasan dengan pemukiman penduduk dan Kecamatan Si Pis-pis

3. Sebelah Utara berbatasan dengan Perkampungan Negeri Lawan

4. Sebelah Selatan berbatasan dengan perumahan karyawan dan Desa Kampung

Umbong.

Pendirian perusahaan tersebut memiliki letak yang sangat strategis. Hal tersebut

disebabkan karena :

1. Sumber bahan getah karet tidak jauh dari lokasi pabrik karena perkebunan karet

tersebut merupakan milik PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate sendiri.

2. Didukung oleh sarana transportasi dan komunikasi yang menunjang serta prasarana

jalan yang baik. Sehingga hal ini akan memudahkan pengiriman bahan baku, barang

setengah jadi dan juga untuk pemasarannya.

3. Disekitar lokasi pabrik tersedia tenaga kerja yang cukup dan memiliki ketrampilan

sebagai tenaga kerja, sebagian karyawan yang dipekerjakan merupakan penduduk

setempat.

Luas area yang dimanfaatkan untuk kegiatan usaha perkebunan dan pengolahan

karet oleh PT. BSRE sesuai dengan luas areal HGU (Hak Guna Usaha) yang berlaku

yaitu Keputusan Menteri Negara Agraria/Kepala nadan pertanahan Nasional Nomor:

114/HGU/BPN/1997 dengan luas 2.846,73 ha di Kabupaten Serdang Bedagai dan

Keputusan Menteri Negara Agraria/ Kepala Bidang Pertanahan Nasional Nomor:

117/HGU/BPN/1997 dengan luas 11.226, 38 ha di Kabupaten Simalungun. Namun

setelah diukur secara kadesteral dengan mengeluarkan seluas 202,827 ha areal untuk

kawasan industri Kabupaten Simalungun dan peluasan wilayah ibu kota Kecamatan

Tapian Dolok, Kantor Imigrasi Pematang Siantar serta peruntukkan jalan maka luas

areal HGU PT. BSRE di kabupaten Simalungun menjadi seluas 11.023, 553 ha. Izin
HGU tersebut berlaku selama 25 tahun sejak diperpanjangan pada tanggal 1 Januari

1998.

2.4. Daerah Pemasaran

PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate merupakan pabrik yang mengolah

getah karet menjadi produk Crumb Rubber atau SIR yang sudah melalui tahapan

pengontrolan kualitas pada bagian Quality Control Department. Oleh karena itu, banyak

negara-negara yang membeli produk Crumb Rubber atau SIR yang dihasilkan oleh

PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate.

Daerah-daerah pemasaran produk Crumb Rubber atau SIR yang dihasilkan oleh

PT. Bridgestone Sumatra Rubber Estate diekspor ke negara Jepang tepatnya ke kota

Yokohama, Tokyo, Hakata, Moji dan Yokkaichi. Selain negara Jepang, negara Brazil

juga mengimpor produk tersebut, tepatnya di kota Santos dan Savanah. Selain itu juga,

tujuan ekspor produk tersebut adalah negara Amerika Serikat yaitu di kota New

Orleans.

Cara pendistribusian produk tersebut hingga sampai ke luar negeri adalah

produk Crumb Rubber atau SIR dikirimkan dari Dolok Merangir ke pelabuhan Belawan

sebagai tempat penyimpanan sementara sebelum dikirim kepada konsumen melalui

transportasi laut yang ada di kota Medan dengan menggunakan truk-truk pengangkutan

produk Crumb Rubber atau SIR tersebut.

2.5. Proses Produksi

PT. Bridgestone melakukan proses produksi dengan mengolah getah karet

menjadi bahan setengah jadi (Crumb Rubber). Untuk mendapat kualitas/ mutu produk

Crumb Rubber yang baik bermula dari penanaman dan perawatan karet di lapangan

yang kemudian dilanjutkan dengan proses pengolahan yang melalui beberapa tahap di

pabrik.

2.5.1. Standar Mutu Produk

Untuk menjaga kualitas produk yang dihasilkan, PT. Bridgestone Sumatra

Rubber Estate melakukan pengawasan mutu. Pengawasan mutu dilakukan pada saat

penerimaan bahan baku, proses maturasi, proses pembentukan crumb, sampai dengan

finishing product. Untuk itu PT. Bridgestone Sumatra Rubber Estate menerapkan

standard mutu berdasarkan Standard Indonesian Rubber (SIR). Untuk mendapatkan

standar mutu berdasarkan Standard Indonesian Rubber (SIR), maka PT. Bridgestone

Sumatra Rubber Estate melakukan pengawasan mutu dimulai dari standar bahan baku,

standar proses maturasi, standar produk serta pendeteksian metal. Berikut merupakan

pengawasan mutu pada PT. Bridgestone Sumatra Rubber Estate.

a. Bahan Baku

Bahan baku yang digunakan berasal dari dua sumber yaitu, karet yang dihasilkan

sendiri (BSRE) dan karet yang dibeli dari masyarakat.

b. Proses Maturasi

Merupakan cara yang digunakan untuk proses pengeringan pada periode yang

ditentukan, agar kadar kering bahan baku semakin tinggi sebelum diolah menjadi
 crumb. Proses maturasi dilakukan selama 3 minggu, hal ini dilakukan untuk

mendapatkan kadar kering yang tinggi. Kadar kering dari bahan baku sangat

menentukan kualitas produk akhir, salah satunya adalah adanya bintik-bintik putih

pada produk yang dikenal dengan white spot. Untuk itu perlu dilakukan proses

pemeriksaan bahan baku. Prosedur pengujian DRC pada proses maturasi adalah

sebagai berikut :

1. Sampel diambil dari setiap BIN sebelum pengolahan sekitar 3 kg

2. Sampel diambil dari lokasi acak dari setiap BIN

3. Petugas Quality Control mengambil sampel dan ditempatkan dalam tas atau

nampan.

4. Sampel akan dibawa ke Quality control Departement untuk diuji kadar DRC

nya.

5. Hasil dari test akan mendefenisikan kuantitas dari DRC sebelum diproses.

6. Kadar kering pada proses maturasi biasanya sekitar 50 %.

Berikut Prosedur pengujian untuk penentuan DRC :

a. Sampel yang diambil ditimbang, sampel tersebut adalah sampel basah, diberi

nama (A)

b. Sampel tersebut kemudian digiling sekitar 15-20 pass atau sampai homogen

dan bebas dari kontaminasi.

c. Setelah digiling sampel kemudian digantung selama 45 menit untuk

memastikan bebas dari air di permukaan dan berat 100% lapisan basah,

sampel ini diberi nama (B)

 d. Sekitar 1% dari berat lapisan basah yang mengandung beberapa lembar

lapisan basah dengan ukuran sekitar 10 x 5 cm dipotong secara acak dan

ditimbang (C1), potongan lainnya yaitu C2 dipotong untuk duplikasi dan

ditimbang

e. Potongan lapisan basah C1 dan C2 kemudian dikeringkan dalam oven sampai

kering benar, dan tidak ada bercak putih ditemukan.

f. Setelah kering potongan-potongan didinginkan dan ditimbang sampel ini

disebut (D1 dan D2).

g. Perhitungan DRCnya sebagai berikut :

Berat 1 % Lapisan Kering (D1) Berat 100 % Lapisan Basah (B)

DRC = x
Berat 1 % Lapisan Basah (C1) Berat Sampel Basah (A)

Berat 1 % Lapisan Kering (D2) Berat 100 % Lapisan Basah (B)

DRC = x
Berat 1 % Lapisan Basah (C2) Berat Sampel Basah (A)

DRC 1 + DRC 2
DRC =
2

c Pendeteksian Metal

Agar produk crumb rubber yang dihasilkan tidak mengandung material seperti besi,

ataupun batu, maka PT. Bridgestone Sumatra Rubber Estate melakukan prosedur

pendeteksian metal. Adapun prosedur pendeteksian metal tersebut adalah sebagai

berikut :

1. Pekerja mendorong bandela dari roller conveyor ke belt conveyor yang

mentransfer bandela ke detektor logam.

2. Pada saat bandela berada di bawah detektor logam, maka sistem akan secara

otomatis mendeteksi kontaminasi logam di bandela.

3. Jika bandela tidak terkontaminasi logam, maka lampu utama dan alarm tidak

akan menyala dan bandela akan ditransfer ke daerah pengepakan.

4. Jika bandela terkontaminasi, maka lampu utama dan alarm akan menyala. secara

otomatis. Bandela akan diperiksa ulang melewati detektor logam pada posisi

sebaliknya.

5. Apabila lampu utama dan alarm masih menyala, maka bandela akan di tolak.

Bandela yang ditolak akan akan diproses kembali. Bandela akan dipotong

menjadi 2, bagian A dan B. Bagian A dan B akan diproses sesuai dengan

prosedur 1 sampai dengan prosedur 4. Apabila bagian A tidak terkontaminasi,

maka bagian A akan ditranfer ke proses selanjutnya. Apabila bagian B

terkontaminasi, maka B dipotong menjadi 2 yaitu B1 dan B2. Prosedur ini akan

berlanjut sampai akhirnya logam ditemukan. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat

pada Gambar 2.1.

A B A B1 B2

1 Bale Dipotong 2 A = OK B = Terkontaminasi

B1 dan B2 dipotong, dan
sterusnya

Gambar 2.1. Proses Pendeteksian Logam pada PT. BSRE

6. Hanya 2 bandela dengan jarak minimal 40 cm yang dapat diperiksa di belt

conveyor pada waktu yang sama.

 7. Setiap shift, detektor logam harus diperiksa oleh QCD dan dicatat dalam buku

pemeriksaan detektor logam. Hal ini untuk menghindarkan kesalahan

pendeteksian oleh ditektor logam

d. Produk

Produk yang dihasilkan oleh PT. Bridgestone Sumatra Rubber Estate Berdasarkan

standard mutu karet olahan Standard Indonesian Rubber (SIR). SIR digolongkan

dalam 6 jenis mutu yaitu :

SIR 3 CV (Constant Viscosity)

SIR 3 L (Light)

SIR 3 WF (Whole Field)

SIR 5

SIR 10

SIR 20

SIR 3 CV, SIR 3 L dan SIR 3 WF dari lateks. SIR 5, SIR 10 dan SIR 20 dari

koagulum lateks. Untuk memilih jenis bahan olah yang sesuai dengan rencana

produksi, produsen SIR dapat berpedoman kepada Standard bahan olah karet.

Standard Indonesia Rubber disajikan dalam bentuk bandela dengan berat dan

ukuran tertentu. Ukuran bandela SIR yang diperdagangkan adalah panjang 675 ± 25

mm dan lebar 35 mm, dapat mempunyai berat sebesar 33 1/3 atau 35 kg atau sesuai

dengan permintaan pembeli.

Untuk mengetahui jenis dan karakteristik penggolongan mutu karet olahan

berdasarkan SIR, dapat dilihat pada Tabel 2.1.

 Tabel 2.1. Skema Persyaratan Mutu

Jenis Mutu Persyaratan

No Jenis Mutu Bahan Olah Sir3CV Sir3L SIR3WF SIR 5 SIR 10 SIR 20

Karakteristik Satuan LATEKS KOAGULUM LATEKS

1 Kadar Kotoran (b/b) % Max0.03 Max0.03 Max0.03 Max0.05 Max0.10 Max0.20

2 Kadar Abu (b/b) % Max0.50 Max0.50 Max0.50 Max0.50 Max0.75 Max1.00

3 Kadar zat menguap (b/b) % Max0.80 Max0.80 Max0.80 Max0.80 Max0.80 Max0.80

4 PRI % Min 60 Min 75 Min 75 Min 70 Min 60 Min 50

5 Po - - Min 30 Min 30 Min 30 Min 30 Min 30

6 Nitrogen (b/b) - Max0.60 Max0.60 Max0.60 Max0.60 Max0.60 Max0.60

7 Kemantapan Viskositas

WAST(Skala Plastisitas % Max 8 - - - - -

Wallace)

8 Viskositas Mooney ML

(1+4) - *) - - - - -

10 Warna skala Lovibond - - Max 6 - - - -

Sumber : PT. Bridgestone Sumatra Rubber Estate Dolok Merangir

Berikut defenisi dari beberapa jenis mutu karakteristik adalah :

1. Kadar Kotoran

Kotoran adalah benda asing yang tidak larut dan tidak dapat melalui saringan

mesh. Adanya kotoran di dalam karet yang relatif tinggi dapat mengurangi sifat

dinamika yang unggul dari vulkanisat karet alam antara lain kalor timbul dan

ketahanan retak lenturnya. Kotoran tersebut juga mengganggu pada pembuatan

culkanisat tipis.
2. Kadar Abu

Abu didalam karet terjadi dari oksida, karbonat dan fosfat dari kalium,

magnesium, kalsium, natrium dan beberapa unsur lain dalam jumlah yang

berbeda-beda. Abu dapat pula mengandung silicat yang berasal dari karet atau

benda asing yang jumlah kandungannya bergantung pada pengolahan bahan

mentah karet. Abu dari karet memberikan memberikan sedikit gambaran

mengenai jumlah bahan mineral didalam karet. Beberapa bahan mineral didalam

karet yang meninggalkan abu dapat mengurangi sifat dinamika yang unggul

seperti kalor timbul dan ketahanan retak lentur dari vulkanisat karet slam.

3. Zat Menguap

Zat menguap didalam karet sebagian besar dari uap air dan sisanya adalah zat-zat

lain seperti serum yang mudah menguap pada suhu 100o C. Kadar zat menguap

adalah bobot yang hilang dari potongan uji setelah pengeringan. Adanya zat yang

mudah menguap didalam karet selain dapat menyebabkan bau busuk,

memudahkan tumbuhnya jamur yang dapat menimbulkan kesulitan pada waktu

mencampurkan bahan-bahan kimia kedalam karet pada waktu pembuatan kompon

tersebut terutama untuk pencampuran karbon black pada suhu rendah.

4. Plasticity Retention Index (PRI)

Penentuan Plasticity Retention Index (PRI) adalah cara pengujian yang sederhana

dan cepat untuk mengukur ketahanan karet terhadap degradasi oleh oksidasi pada

suhu tinggi. Nilai PRI yang tinggi menunjukkan ketahanan yang tinggi terhadap

degradasi oleh oksidasi. Kadang-kadang ada warna karet yang tidak dapat

dibandingkan karena terlampau kuning, kehijau-hijauan atau abu-abu. Jika hal ini
 terjadi maka karet tersebut dianggap sebagai karet yang mempunyai warna tidak

normal. Warna yang tidak normal dapat terjadi karena pemisahan fraksi-fraksi

kedalam lateks, sehingga mengakibatkan terkontaminasinya pigmen alam.

Untuk menjaga kualitas produk yang telah ditetapkan oleh SNI, maka dilakukan

pengambilan sampel dari produk. Untuk mengetahui ada tidaknya white spot yang

tekandung dalam bandela, maka setiap 6 bandela akan dipotong. Ada tidaknya white

spot akan ditentukan oleh visualisasi operator. Untuk persyaratan mutu seperti Tabel

2.1, maka sampel akan diambil dari setiap 9 bandela. Misalnya dapat dilakukan

terhadap bandela nomor 2, 11, 20 dan seterusnya atau bandela 5, 14, 23 dan seterusnya

atau yang biasa dilakukan di PT. Bridgestone Sumatra Rubber Estate adalah

pemotongan bandela 9, 18, 27 dan seterusnya. Syarat pengambilan contoh bandela pada

PT. Bridgestone Sumatra Rubber Estate sebagai berikut :

1. Bandela yang terpilih diletakkan diatas meja yang bersih dengan posisi mendatar

dan sisi terpendek ke arah vertikal.

2. Salah satu sudut bandela dipotong dengan ukuran kira-kira 5 cm x 5 cm x tebal

bandela ke arah vertical.

3. Potongan lainnya diambil dengan cara yang sama pada sudut berlawanan dengan

arah diagonal.

4. Prosedur pemotongan dapat dilihat pada Gambar 2.2.

 5 cm B
5 cm
5 cm
B
5 cm
A

5 cm

5 cm

Bandela Contoh

Gambar 2.2. Cara Memotong Contoh dari Bandela

5. Berat satu potongan contoh (A atau B) adalah 150 sampai 300 gram

6. Kedua contoh disatukan kemudian dimasukkan dalam kantong plastik.

7. Contoh akan diberi label yang menerangkan mengenai tanggal produksi nomor

pallet/ contoh, nomor potongan/ bandela dan keterangan lain bila dibutuhkan.

8. Kantong plastik yang berisi contoh ditutup selanjutnya dikirim ke laboratorium

untuk diuji.

9. Kriteria pengujian berdasarkan skema mutu pada Tabel 2.1.

2.5.2. Bahan Yang Digunakan

Dalam proses produksi terdapat tiga bahan yang digunakan, bahan tersebut

diantaranya, bahan baku merupakan bahan utama pada proses produksi. Bahan

tambahan merupakan bahan yang ditambahkan ke bahan utama dengan presentasi yang

kecil. Bahan penolong merupakan bahan yang ikut membantu bahan utama dalam

proses produksi tetapi tidak ikut didalam proses produksi.

2.5.2.1. Bahan Baku

Bahan baku adalah semua bahan utama yang digunakan dalam pembuatan

suatu produk dan ikut dalam proses produksi. Penggunaan bahan baku memiliki

persentase terbesar dibandingkan dengan bagan tambahan maupun bahan penolong.

Pada PT. Bridgestone Sumatra Rubber Estate khususnya pada DX Factory, bahan baku

yang digunakan terdiri dari 3 jenis, yaitu :

1. BSRE Lump

BSRE Lump merupakan bahan baku yang berasal dari perkebunan Bridgestone

Sumatra Rubber Estate. Getah karet ditampung didalam mangkuk yang menyerupai

benjolan, sehingga bentuk getah karet akan menyerupai mangkuk.

Bahan baku yang digunakan adalah cup lump (getah mangkuk). cup lump didapat

dari kebun sendiri yang dikelola oleh PT. bridgestone Sumatra Rubber Estate.

Adapun spesifikasi dari BSRE Lump, sebagai berikut :

a. Tidak terkontaminasi dengan lumpur, batu dan kayu

b. Tidak mengandung bahan kimia seperti TSP yang biasanya terkandung pada

pupuk karet.

c. Kandungan tatal dan daun tidak boleh lebih dari lima helai per bongkah

d. Dry rubber content sebesar 75%-80%

2. Out Purchase Lump C1

Out Purchase Lump atau disingkat dengan OP lump merupakan karet yang

berbentuk bongkahan mangkuk yang dibeli dari masyarakat. OP lump dibagi

berdasarkan penyortiran menjadi C1 dan C2. Berikut spesifikasi dari OP lump C1.

a. Tidak terkontaminasi dengan lumpur, batu dan kayu

 b. Tidak mengandung bahan kimia seperti TSP

c. Kandungan tatal dan daun tidak boleh lebih dari lima helai per bongkah

c. Dry rubber content sebesar 75%-80%

3. Out Purchase Lump C2

Out Purchase Lump C2 atau OP C2 merupakan bahan baku berbentuk mangkuk

yang juga dibeli dari masyarakat. OP C1 dan OP C2 ditentukan berdasarkan grade.

Berikut merupakan spesifikasi dari OP C2.

a. Tidak terkontaminasi dengan lumpur, batu dan kayu

b. Tidak mengandung bahan kimia seperti TSP

c. Kandungan Tatal dan daun tidak lebih dari 15 helai per bongkah.

d. Dry rubber content sebesar 75%-80%

2.5.2.2. Bahan Tambahan

Bahan tambahan adalah semua bahan yang digunakan pada proses produksi

untuk memberikan nilai tambah suatu produk dan terdapat pada akhir. Biasanya bahan

tambahan mempunyai presentasi yang sangat kecil dibandingkan dengan bahan baku.

Bahan tambahan yang digunakan pada pembuatan crumb rubber diantaranya :

1. Plastik

Plastik digunakan sebagai pembungkus atau pelapis crumb rubber. Plastik

berfungsi agar crumb rubber tidak terkontaminasi debu ataupun udara.

Karakteristik plastik yang digunakan sebagai pembungkus harus sesuai dengan

standard SNI. Karakteristik yang harus sesuai dengan SNI diantaranya, warna
 plastik pembungkus, warna pita plastik, tebal plastik pembungkus dan titik leleh

plastik.

2. Pallet

Pallet digunakan untuk meyimpan bandela-bandela yang telah dibungkus. Selain itu

pallet memudahkan proses pengangkutan ke gudang penyimpanan serta

memudahkan proses pengangkutan ke kapal. Saat ini digunakan beberapa ukuran

pallet, yang ditentukan oleh jumlah bandela yang dapat ditampung didalamnya.

Jenis ukuran pallet yang digunakan adalah :

a. Kemasan Pallet Standard berisi : 30 bandela

b. Kemasan pallet jumbo berisi : 36 bandela

c. Kemasan pallet super jumbo : 42 bandela

2.5.2.3. Bahan Penolong

Bahan penolong merupakan bahan yang ikut membantu bahan utama dalam

proses produksi tetapi tidak ikut di dalam proses produksi. Air merupakan bahan

penolong yang digunakan pada proses pembuatan crumb rubber. Air sangat diperlukan

karena pada umumnya industri pengolahan crumb rubber memerlukan proses pencucian

yang banyak. Pada proses produksi pembuatan crumb rubber di PT. Bridgestone

Sumatra Rubber Estate, setidaknya ada enam buah tangki pencucian. Hal ini

membuktikan bahwa air merupakan sumber daya yang sangat penting untuk membantu

proses produksi pembuatan crumb rubber.

2.5.3. Uraian Proses

Proses pengolahan Crumb Rubber pada PT. Bridgestone Sumatra Rubber Estate

dilakukan dengan 3 tahapan proses. Tahapan Proses tersebut yaitu :

1. Penerimaan bahan baku

a. Penimbangan bahan baku

b. Penyortiran

c. Precleaning

d. Proses maturasi

2. Proses Pencucian, Pemotongan dan Ekstruksi

3. Finishing Product

a. Penimbangan

b. Pengujian Sampel

c. Deteksi Metal

d. Pengemasan

e. Penimpaan Bandela dengan Batu

f Penyimpanan

2.5.3.1. Penerimaan Bahan Baku

a. Penimbangan bahan baku

Setiap truk yang datang ke pabrik akan melakukan penimbangan, penimbangan

terbagi dua yaitu penimbangan isi dan penimbangan kosong. Penimbangan isi

dilakukan pada saat truk masih berisi bahan baku, sedangkan penimbangan kosong

dilakukan pada saat bahan baku telah disortir. Hal ini dilakukan untuk mengetahu
 kuantitas dari bahan baku yang dibawa oleh truk. Bagi karet yang dibeli dari

penduduk (out purchase), penimbangan memudahkan pembayaran perusahaan

kepada pemilik karet. Harga karet ditentukan oleh kuantitas dari karet yang dijual

serta kadar DRC (Dry Rubber Content), Dirt Content, Ash Content.

b. Penyortiran

Bahan baku disortir pada area penerimaan bahan baku, disini muatan truk

dibongkar. Pekerja menyortir dan memisahkan bahan baku berdasarkan grade yang

telah ditentukan. Penentuan grade berdasarkan visualisasi pekerja.

c. Precleaning

Bahan baku yang telah disortir dan dipisahkan berdasarkan grade, kemudian dibawa

ke area precleaning. Bahan baku diturunkan didaerah ini dan diangkut dengan

menggunakan belt conveyor ke mesin slab cutter. Pada mesin slab cutter bahan

baku dipotong menjadi ukuran yang lebih kecil. Setelah melewati mesin slab cutter

bahan baku akan masuk ke settling tank I. Settling tank I berfungsi untuk

mengendapkan kotoran. Arus air yang mengalir mengitari bak pencucian akan

membawa bahan baku ke bucket conveyor. Selanjutnya bucket conveyor akan

membawa bahan baku ke mesin pre breaker. Pada mesin pre breaker kemudian

akan dipotong dengan partikel yang lebih kecil. Setelah melewati mesin pre breaker

bahan baku akan masuk washing tank untuk pencucian. Setelah melewati washing

tank. Bahan baku kemudian dibawa ke settling tank II dengan kem menggunakan

bucket conveyor. Pada settling tank II bahan baku kembali akan mengalami proses

pencucian. Dari settling tank II kemudian bahan baku akan dipompakan ke truk
 yang telah menunggu. Truk kemudian membawa bahan baku ke area BIN yang

merupakan area penumpukan bahan baku.

d. Proses Maturasi

Maturasi merupakan cara yang digunakan untuk proses pengeringan pada periode

yang ditentukan agar kadar kering bahan baku semakin tinggi sebelum diolah. Pada

proses maturasi ini bahan baku dijemur di area BIN untuk mendapatkan kadar karet

kering sebesar 75%-80%. Selama proses maturasi petugas Quality Control akan

mengambil sampel untuk menguji Dry Rubber Content (DRC). Nilai dari DRC akan

menentukan kelayakan bahan baku yang akan diproses.

2.5.3.2. Proses Pencucian, Pemotongan dan Ekstruksi

Bahan baku yang telah melewati proses maturasi dan kadar kekeringan telah

sesuai dengan standar, akan dibawa ke DX Factory untuk pembentukan crumb. Bahan

baku terlebih dahulu ditumpuk, kemudian bahan baku diletakkan di drag conveyor oleh

pekerja untuk diproses pada mesin slab cutter. Pada mesin slab cutter bahan baku

dipotong menjadi ukuran yang lebih kecil. Pada mesin slabg cutter, bahan baku akan

mengalami penekanan oleh screw press untuk melewati die plate. Die plate mempunyai

diameter lubang sebesar 25 mm. Bahan baku yang keluar dari die plate akan dipotong

dengan besi pemotong yang bekerja secara berlawanan, sehingga ukuran bahan baku

semakin kecil. Setelah melewati mesin slab cutter, bahan baku akan masuk ke dalam

settling tank I. Tangki ini berfungsi untuk mengendapkan kotoran. Bahan baku yang

telah melewati settling tank I akan di transfer blending tank dengan bucket conveyor I.

Pada proses pentransferan denga bucket conveyor I bahan baku juga mengalami proses
pencucian. Pada blending tank bahan baku dicuci dengan putaran mixer, fungsinya

untuk pengendapan kotoran.

Bahan baku kemudian akan dipotong kembali dengan menggunakan mesin pre

breaker setelah terlebih dahulu ditransfer dengan menggunakan bucket conveyor II.

Sama seperti prinsip kerja mesin slab cutter, mesin pre breaker juga berfungsi untuk

mengurangi ukuran partikel dari bahan baku serta menghilangkan serum dan kotoran.

Dengan bantuan arus air, maka bahan baku akan berpindah ke settling tank II. Pada

settling tank II partikel karet dibersihkan dalam tangki diaduk untuk mengendapkan

kotoran. Setelah melewati settling tank bahan baku akan ditransfer ke dalam system

pneumatic transfer. Bahan baku akan ditransfer ke mesin hammer mill dengan

menggunakan blower. Hammer mill akan mengurangi ukuran partikel dan

menghilangkan kotoran dengan menggunakan pisau yang berputar dengan kecepatan

tinggi. Dengan bantuan arus air, bahan baku keluar dari hammer mill dan akan

ditampung di settling tank III. Disini bahan baku akan diaduk, sehingga kotoran

mengendap. Dari settling tank III bahan baku akan dibawa dengan screw conveyor

kedalam system pneumatic transfer. Melalui system pneumatic transfer bahan baku

akan dibawa ke dalam settling tank IV. Sama dengan settling tank sebelumnya, fungsi

settling tank IV adalah mengendapkan kotoran yang ada pada partikel karet.

Partikel karet ditransfer menggunakan screw conveyor ke dalam system

pneumatic transfer. Melalui system pneumatic transfer partikel karet akan ditransfer ke

mesin extruder I. Pada mesin extruder partikel karet akan mengalami proses penekanan

agar dapat melewati die plate. Diameter die plate pada extruder I sebesar 3-3,5 mm.

Mesin extruder akan memotong dan mengekstruksi partikel karet dengan pemotongan
kecepatan tinggi, sehingga menghasilkan partikel karet yang kecil. Mesin extruder

berfungsi mengurangi ukuran partikel, sehingga memudahkan pengeringan dan

mengurangi serum dan kotoran. Arus air akan akan membawa partikel karet ke settling

tank V. Pada settling tank V partikel karet akan dicuci untuk mengendapkan kotoran.

Partikel karet kemudian ditransfer menggunakan screw conveyor ke dalam system

pneumatic transfer. Partikel karet akan ditransfer oleh system pneumatic transfer ke

mesin extruder II. Pada mesin extruder II bahan baku akan mengalami proses

penekanan untuk melewati die plate dengan diameter 2,4mm–3mm. Pada mesin

extruder II, partikel karet akan akan dipotong dan diekstruksi. Produk crumb yang

diekstrusi dimasukkan ke blower arus udara, partikel karet akan ditransfer secara

pneumatik ke trolley.

Partikel karet dipisahkan dari udara menggunakan aliran gas siklon. Karet turun

ke dalam trolley dan partikel udara habis, sehingga dihasilkan kualitas produk akhir.

Trolley dibagi ke dalam beberapa bagian untuk memudahkan pembentukan biscuit.

Trolley diisi dengan partikel karet dengan menggunakan Hydrocyclone pump dan

blower. Di dalam trolley berisi 28 kotak, masing-masing kotak berukuran 75cm x 40cm

x 25cm. Setelah setiap bagian trolley diisi oleh partikel karet, maka trolley akan

dimasukkan kedalam dryer dan akan dipanaskan selama ± 14 menit dengan suhu

1200C-1350C. Setelah 14 menit, trolley akan keluar secara otomatis. Selanjutnya akan

dilakukan pembongkaran crumb biscuit oleh pekerja. Crumb biscuit akan diletakkan

diatas meja penumpukan untuk kemudian didinginkan.

2.5.3.3. Finishing Product

a. Penimbangan

Biscuit ditimbang dengan timbangan 35Kg ± 0,05. Karet dikompresi untuk

membentuk bandela berukuran sekitar 70 x 35 x 20 cm. Waktu pada saat

pengkompresian dapat disesuaikan sesuai dengan hasil kompresi. Setiap bandela

yang mengadung white spot atau kontaminasi akan diambil secara paksa

menggunakan alat berupa tank. Bandela kemudian ditransfer untuk diambil

sampelnya.

b. Pengambilan Sampel

Sampel diambil setiap sembilan bandela (yaitu 4 sampel per pallet). Sampel diambil

dari setiap sudut yang berlawanan secara diagonal . Sampel yang diambil sekitar

350 gr sampel. Sampel diberi label, dibungkus dan dikirim untuk analisis. Setiap

bandela yang mengandung white spot atau kontaminasi ditolak oleh petugas QCD.

Bandela kemudian dipotong dua setiap 6 bandela, secara visual diperiksa untuk

memeriksa white spot dan kontaminasi. Bandela dibungkus sesuai dengan kriteria

produk yang dihasilkan.

c. Penimbangan Ulang

Setiap bandela kemudian ditimbang ulang dengan timbangan digital. Penimbangan

ulang untuk memastikan bahwa berat dari produk sesuai dengan standar yang telah

ditetapkan.
d. Pendeteksian Metal

Bandela kemudian ditransfer ke detektor logam dengan menggunakan belt

conveyor. Jika terkontaminasi bandela akan ditolak oleh inspektur QCD dan

kemudian dipisahkan.

e. Pengemasan

Bandela diberi label atau nomor dan kemudian dikemas setelah mendapatkan

persetujuan kualitas dari QCD. Bandela yang tidak sesuai dengan kualitas kemudian

dipisahkan dalam “on hold area” untuk kemudian diproduksi kembali. Bandela

kemudian akan dimasukkan ke dalam pallet, setiap pallet berisi 36 bandela.

f. Penimpaan Pallet dengan Batu

Penimpaan pallet dilakukan dengan menggunakan batu penimpa. Sebelum ditimpa

pallet terlebih dahulu dilapisi dengan plastik alas. Penimpaan pallet dengan batu ini

dilakukan selama ± 4 jam. Setelah 1 jam kemudian batu diangkat dengan

menggunakan forklift setelah itu, kupingan/ flap dimasukkan untuk penimpaan.

Penimpaan dengan kupingan / flap dilakukan selama ± 3 jam.

g. Penyimpanan

Bandela akan ditempatkan dipallet, setiap pallet berisi 36 bandela. Pallet kemudian

dipindahkan ke pallet storage dengan alat tranportasi berupa forklift. Pada pallet

tertera alamat dan tujuan pengiriman beserta spesifikasi produk. Pallet kemudian

dibungkus dan kemudian disusun bertingkat dengan menggunakan fork lift, dan

menunggu untuk dikirim.

2.6. Mesin dan Peralatan

2.6.1. Mesin Produksi

Mesin merupakan peralatan produksi yang memerlukan penggerak. Untuk

melakukan proses produksi pengolahan karet, PT. bridgestone Sumatra Rubber Estate

mempunyai mesin sebagai berikut :

1. Nama Mesin : Pre Breaker

Fungsi Mesin :Memotong bahan baku

Model : Twin screw pre breaker MK II

Diameter Die PLate : 25 mm

Motor : 60 Hp, 1450 rpm

Power Transmision : V-belt pulley ratio 11 '' -11 ''

Kecepatan : 50 rpm

Kapasitas : 3000-3500 kg Dry/ hr

2. Nama Mesin : Screw Conveyor

Fungsi Mesin :Mentransfer bahan baku ke blower

Diameter : 460 mm

Power : Chain 5/8”, ratio sprocket 25/38 teeth

Kecepatan : 22,2 rpm

Kapasitas : 5,69 Ton/ Hr

3. Nama Mesin : Stirrer/ Agigator

Fungsi Mesin : Mengaduk bahan baku pada setling tank

 Model : CVV M10- 4190-BB

Panjang : 2780 mm

Lebar : 446 mm

Sistem penggerak : motor 10 Hp, 1450 rpm, 380 V, 50 Hz

Mesin penggerak : Toshiba VFS7-4075P. 400 V – 7,5 KW

4. Nama Mesin : Bucket Conveyor

Fungsi Mesin : Mentransfer bahan baku ke proses selanjutnya

Model : Portable Twin Chain

Panjang : 5000 mm

Lebar : 640mm

Kapasitas : 4,2 ton/ Hr

Kecepatan : 0,13 m/ det

Mesin penggerak : Toshiba VFS-4022P. 400 V – 2,2 KW

5. Nama Mesin : Pneumatic Transfer

Fungsi Mesin : Mentransfer partikel karet ke mesin hammer mill, setling

tank, dan extruder.

a. Blower

Tipe : Axial centrifugal heavy duty fan LS-17

Motor : TECO Motor 60 Hp, 1450rpm, 380 VAC

Kecepatan : 2220 rpm

Ventury : Stainless stell Tipe MK II

 Gas cyclone : Stainless stell Tipe MK II

Diameter Pipa : 8 ''

6. Nama Mesin : Hammer Mill

Fungsi Mesin : Mencincang bahan baku menjadi ukuran yang lebih kecil.

Model : Hammer Mill MK-III

Diameter Screen : 25 mm

Motor : 75 Hp, 1450 rpm, 380 VAC, 50 Hz

Power Transmision : V-belt pulley ratio 12 '' -9 ''

Kecepatan : 1740 rpm

Kapasitas : 3000-3500 kg Dry/ hr

7. Nama Mesin : Extruder I

Fungsi Mesin : Mengekstruksi bahan baku menjadi partikel kecil

Model : Single screw CRE MK III

Diameter Die Plate : 3- 3,5 mm

Kapasitas : 2000-2500 kg Dry/ Hr

Kecepatan : 100 rpm

Kecepatan pemotong : 1450 rpm

8. Nama Mesin : Extruder II

Fungsi Mesin :Mencincang bahan baku menjadi partikel kecil

Model : Single screw CRE MK III

 Diameter Die Plate : 2,4 -3,3 mm

Kapasitas : 2000-2500 kg Dry/ Hr

Kecepatan : 100 rpm

Kecepatan pemotong : 1450 rpm

9. Nama Mesin : Dryer

Fungsi Mesin : Mengeringkan partikel karet

Model : CRTD 2000

Trolley : 16 section mm

Power : 75 Hp, 1450 rpm, 380 VAC, 50 Hz

Kapasitas : 2000 Kg Dry/ hr

Dimensi Dryer : 23,6m x 5m x 1,25m

Dimensi trolley : 4,6m x 1,45m x 0,51m

10. Nama Mesin : Balling Press

Fungsi Mesin : Menekan potongan biscuit, sehingga menjadi bandela

Model : Twin chamber, MHP 105 ton

Tekanan : 3000 Psi

Motor : 30 Hp, 1450 rpm, 380 volt, 50 Hz

Waktu pengepresan : 19 detik

11. Nama Mesin : Metal detector

Fungsi Mesin : Mendeteksi keberadaan metal dalam bandela

 Model : Metron 20 – C series

Power : 85 sampai 245 V AC 60 Hz

Temperatur : 00C – 600C

Kelembapan : 100%

Conveyor Detector

Panjang : 3190 mm

Tinggi : 450 mm

Lebar : 700 mm

Motor : Moto Vasio T 80, 0,75 Kw, 1420 rpm, 280 V – 50 Hz

2.6.2. Peralatan Produksi

Peralatan merupakan suatu alat yang digunakan pada proses produksi yang tidak

mempunyai penggerak. Adapun peralatan produksi yang digunakan pada

PT. Bridgestone Sumatra Rubber Estate adalah sebagai berikut :

1. Nama Mesin : Latex receiving tank

Fungsi Alat : Memudahkan alat untuk masuk ke drag conveyor

Model : Ellipsoide pressure tank

Diameter : 1400 mm

Panjang : 2800 mm

Bahan : Mild steel plate 12 mm

Kapasitas : 2,5 ton

2. Nama Alat : Skim tank

 Fungsi Alat : Memudahkan alat untuk masuk ke drag conveyor

Model : Ellipsoide pressure tank

Diameter : 1400 mm

Panjang : 2800 mm

Bahan : Mild steel plate 12 mm

Kapasitas : 1,25 ton

3. Nama Alat : Trolley

Fungsi Alat : Sebagi tempat untuk mengeringkan biscuit pada mesin

dryer.

Panjang : 4880 mm

Lebar : 1450 mm

Tinggi : 850 mm

Bahan : Alumunium

4. Nama Alat : Tangga Pengangkatan crumb biscuit

Fungsi Alat : Membantu pekerja dalam pengangkatan crumb biscuit

Panjang : 4880 mm

Lebar : 670 mm

Tinggi : 37 mm

Bahan : Alumunium

5. Nama Alat : Meja penumpukan crumb biscuit

 Fungsi Alat : Penumbukan sementara crumb biscuit untuk proses

pendinginan

Panjang : 4880 mm

Lebar : 124 mm

Tinggi : 700 mm

Bahan : Kayu

6. Nama Alat : Pisau crumb biscuit

Fungsi Alat : Memotong crumb biscuit untuk penimpangan maupun untuk

pengambilan sampel

Panjang : 600 mm

Lebar : 10 mm

Bahan : Stainless steel

7. Nama Alat : Gancu

Fungsi Alat : Menarik biscuit dari trolley

Panjang : 500 mm

Bahan : Besi

2.7. Dampak Sosial Ekonomi Terhadap Lingkungan

Perusahaan PT. Bridgestone Sumatra Rubber Estate di lokasi Dolok Merangir

memberikan dampak ekonomi yang sangat besar bagi masyarakat yang ada di sekitar

lokasi pabrik. Hal tersebut dikarenakan sebagian besar karyawan yang bekerja di
PT. Bridgestone Sumatra Rubber Estate merupakan penduduk daerah setempat.

Sehingga dengan banyaknya tenaga kerja yang diserap di lokasi tersebut dapat

meningkatkan perekonomian dan kesejahteraan kehidupan masyarakat sekitar.

Tanggung jawab sosial perusahaan terhadap peningkatan kesejahteraan

masyarakatnya ditunjang pula dengan penyediaan fasilitas-fasilitas yang disediakan oleh

PT. Bridgestone Sumatera Rubber Estate sendiri, diantaranya adalah sebagai berikut :

1. Perumahan

2. Listrik dan air bersih

3. Rumah sakit

4. Poliklinik

5. Unit Pelayanan KB

6. Rumah Ibadah

7. Sarana Trasnportasi

8. Balai Pertemuan (Hall)

9. Taman bermain anak-anak

10. Sarana olah raga

11. Mesin ATM

12. Kantor kas unit Bank Syariah Mandiri

13. Koperasi

14. Kantin

15. Pelatihan

Perusahaan mengikutsertakan seluruh staff dan karyawan sebagai peserta

Jamsostek, dan kepesertaan tersebut terdaftar sejak tanggal 1 April 1978 dengan No.
B0040013. Adapun jumlah iuran yang dibayar tiap bulannya sebesar 6,54% yang

masing-masing sebagai berikut :

1. 2% diambil dari gaji masing-masing staff atau karyawan

2. 4,54% disubsidi oleh perusahaan

Jumlah iuran yang disubsidi oleh perusahaan tiap bulannya tersebut dirinci

sebagai berikut :

1. 0,54% = Jaminan Kecelakaan Kerja

2. 3,70% = Jaminan Hari Tua

3. 0,30% = Jaminan Kematian

Total jumlahnya adalah 4,54%

Sedangkan untuk Jaminan Pemeliharaan sebesar 6% dan atau 3% tidak

dibayarkan lagi. Hal ini dikarenakan PT. Bridgestone Sumatra Rubber Estate telah

menyediakan fasilitas sarana kesehatan sendiri bagi karyawannya.

2.8. Struktur Organisasi PT. Bridgestone Sumatra Rubber Estate

Struktur organisasi yang terdapat di perusahaan PT. Bridgestone Sumatra

Rubber Estate adalah struktur organisasi hubungan campuran lini-fungsional, di mana

terdapat bahwa hubungan lini sebagai hubungan utama dan hubungan fungsional

sebagai pelengkap. Hubungan lini pada struktur organisasi tersebut menunjukkan bahwa

bawahan tersebut hanya menerima tugas, tanggung jawab, wewenang serta haknya dari

atasannya. Oleh karena itu, seorang bawahan hanya mengenal seorang atasan. Struktur

organisasi lini tersebut terlihat pada Production Director yang memiliki bawahan yaitu

Manager Production. Di mana seorang Manager Production harus

mempertanggungjawabkan tugasnya kepada Production Director. Untuk hubungan

fungsional, di mana terdapat spesialisasi tugas dilakukan menurut fungsi-fungsinya,

misalnya Bagian MFA dibagi lagi menurut fungsinya yaitu Manager Filed, Training

Division, TD/AWS, dan Fire Safety Department.

Struktur organisasi PT. Bridgestone Sumatra Rubber Estate dapat dilihat pada

Gambar 2.3.
 Gambar 2.3. Struktur Organisasi PT. Bridgestone Sumatra Rubber Estate

Chairman Of The Board

Board Of Commisioners

Board Of Director

President Director

Vice Managing Director

Production Director Finance Director
Vancant

Latex Specialist

Rubber Estate Specialist

MFO Production Factory Manager Finance
Vacant

Hospital HRD Security

MFA Safety & Health

Manager Field
Processing Engineering Estate Inspector
Division

Training Division QSR Purchasing Jkt. Rep. Advisor

TD / AWS

QCD R&D Cent. Godown IT RM Buyer

FSD
Traffic Medan Office
 Pembagian tugas dan wewenang masing-masing bagian yang ada di dalam

struktur organisasi PT. Bridgestone Sumatra Rubber Estate adalah :

1. Manager Director

Tugas dan tanggung jawab Manager Director adalah sebagai berikut:

a. Menentukan kebijaksanaan mutu dan mengarah secara umum tentang mutu.

b. Meningkatkan mutu dan konsep perbaikan secara terus-menerus dan

pengembangan mutu pekerja.

c. Penguasa tertinggi dan penanggung-jawab umum atas sistem mutu

perusahaan.

d. Memenuhi penilaian manajemen terhadap mutu produksi.

e. Mengawasi dan menilai pelayanan terhadap costumer (pelanggan).

f. Mengesahkan tanggung jawab dan wewenang kepala-kepala bagian

(department head) dan penilaian personil.

2. Director

Tugas dan tanggung jawab Director adalah sebagai berikut :

a. Bertanggung-jawab terhadap operasi bagian kebun (bagian tanaman),

pengolahan, teknik QCD (Quality Control Departement) dan transportasi

atau bengkel pengangkutan.

b. Memenuhi permintaan pembeli dan pesanan-pesanan.

c. Bertanggung-jawab atas kegiatan pemeriksaan QCD sama dengan bagian

produksi atau kendali mutu.

d. Bertanggung-jawab atas mutu bahan mentah sampai dengan hasil jadi

produksi.
 e. Bertanggung-jawab secara menyeluruh atas perbaikan alat.

f. Mengesahkan program pengembangan tenaga kerja.

3. Finance Director

Tugas dan tanggung jawab Finance Director adalah sebagai berikut :

a. Bertanggung-jawab secara menyeluruh atas masalah keuangan dan operasi

GMMC (General Merchandiser and Material Controls).

b. Bertanggung-jawab secara menyeluruh atas kegiatan pembelian bahan baku

dan bahan tambahan serta barang-barang lainnya.

c. Bertanggung-jawab secara menyeluruh atas penyimpangan barang-barang

(gudang penerimaan barang).

d. Merencanakan, mengawasi dan melaksanakan program internal audit mutu

(pemeriksaan internal atas mutu).

e. Berpartisipasi dalam penilaian mutu oleh manajemen.

4. Production Director

Tugas dan tanggung jawab Production Director adalah sebagai berikut :

a. Bertanggung-jawab secara menyeluruh atas manajemen-manajemen

pengolahan teknik mutu (QCD).

b. Bertanggung-jawab atas mutu produksi pabrik dan pengepakan/ pengemasan

baik crumb rubber (karet remah) atau concentrate latex (getah cair yang

dikonsentrasi/ lateks pekat).

c. Mengkoordinasikan rencana perbaikan dan pelaksanaan pekerjaan

pengolahan.
 d. Turut berpartisipasi dalam masalah pemeriksaan mutu dan penilaian mutu

oleh manajemen.

e. Mengawasi pelaksanaan perbaikan dan pengawasan terhadap barang-barang

yang rusak pada waktu produksi dan penyimpanan.

5. Manager of Field Operation

Tugas dan tanggung jawab Manager of Field Operation adalah :

a. Bertanggung-jawab secara menyeluruh atas operasi divisi tanaman (kebun).

b. Memimpin penanaman pertumbuhan, pemeliharaan dan pengutipan hasil

pohon karet, sehingga memperoleh hasil yang maksimal.

c. Menjaga mutu getah/ karet untuk crumb rubber maupun lateks.

d. Mengawasi pelaksanaan dan memperbaharui Effield Standart Practice

(pedoman kerja bagian tanaman).

e. Bertanggung-jawab atas efisiensi pengawasan kerja dan pelaksanaan dari

Divisi latihan kebun (field training division).

6. Quality Control Departement (QCD)

Tugas dan tanggung jawab Quality Control Departement (QCD) adalah :

a. Bertanggung-jawab penuh atas operasi di laboratorium.

b. Bertanggung-jawab penuh atas pemeriksaan mutu bahan mentah dan hasil

jadi.

c. Bertanggung-jawab untuk mendapat sertifikat SIR (Standart Indonesia

Rubber) secara terus-menerus.

d. Memperbaiki spesifikasi bahan mentah dan hasil jadi (fished product),

prosedur penelitian dan perintah-perintah kerja.

7. Processing Manager

Tugas dan tanggung jawab Processing Manager adalah sebagai berikut :

a. Bertanggung-jawab penuh atas operasi pabrik pengolahan crumb rubber

(karet remah) dengan concentrate latex (getah cair pekat).

b. Bertanggung-jawab atas pengawasan mutu pada pengolahan.

c. Bertanggung-jawab atas kebenaran pengiriman dan penyimpanan bahan

mentah dan hasil jadi (finished product).

d. Mengawasi pengemasan hasil produksi.

8. Project Manager

Tugas dan tanggung jawab Project Manager adalah sebagai berikut :

a. Merencanakan, melaksanakan dan melaporkan semua proyek yang

diusahakan.

b. Bertanggung-jawab atas pelaksanaan ISO-9001.

c. Bertindak sebagai pemimpin quality system.

d. Merencanakan, mengawasi dan melaksanakan program pemeriksaan mutu.

9. Field Inspector

Tugas dan tanggung jawab Field Inspector adalah sebagai berikut :

a. Melaksanakan pelaksanaan Field Standart Practice (Pedoman Pelaksanaan

Perkebunan).

b. Mengawasi dan melaporkan hasil produksi kebun setiap hari.

c. Memeriksa dan membuat laporan tentang operasi tanaman yang dihasilkan

setiap hari.

d. Menulis dan menyimpan catatan-catatan pemeriksaan.

10. Medical Super Intendent Director

Tugas dan tanggung jawab Medical Super Intendent Director adalah:

a. Bertanggung-jawab kepada Manager Director.

b. Mengawasi dokter pada saat melakukan pengobatan.

c. Menganalisis tentang pemeriksaan pasien.

11. Human Resources Manager

Tugas dan tanggung jawab Human Resources Manager adalah :

a. Bertanggung-jawab secara menyeluruh dan mengkoordinasi, mengawasi dan

mengadministrasikan sumber daya manusia yang ada dalam perusahaan.

b. Dokumen personil bertanggung jawab secara menyeluruh dan

mengkoordinasi, mengawasi dan mengadministrasikan sumber daya manusia

yang ada dalam perusahaan.

c. Menyimpan manual termasuk mengenai training.

d. Membuat dokumen Organization Chart (Struktur Organisasi) dan catatan

pembagian tugas.

e. Ikut dalam pemeriksaan intern mutu.

12. Manager Transport

Manager Transport memiliki tanggung jawab atas administrasi dan

pemeliharaan angkutan perusahaan.

13. Manager Security

Manager Security dalam tugasnya memiliki tanggung-jawab kepada GM

(General Manager).