BAB I
PENDAHULUAN
bernilai tambah maupun tidak bernilai tambah pada industri manufaktur sehingga dapat
mempermudah mencari akar permasalahan dari proses (Williams and Tetteh, 2008).
Penerapan konsep lean dalam perusahaan tidak hanya difokuskan pada bagian
manufaktur, namun juga diperlukan fokus pada aktivitas dalam sistem gudang. Sistem
gudang / warehousing merupakan bagian penting yang mendukung proses produksi
karena aliran bahan baku / material lain yang akan diproses di lantai produksi secara
keseluruhan berasal dari gudang. Oleh karena itu, konsep lean sangat diperlukan juga
pada sistem pergudangan.
Salah satu perusahaan yang telah menggunakan konsep lean dalam perusahaan
adalah PT Honda Prospect Motor yang berdiri pada tahun 1999. Perusahaan perakit
mobil ini, memiliki 6 jenis mobil yang diproduksi setiap bulannya yakni mobil Freed,
Jazz, Mobilio, CR-V, HR-V dan Brio. Dengan banyaknya jenis mobil yang diproduksi,
tentunya perusahaan juga memerlukan bahan baku / raw material yang berbeda dari
setiap mobil. Perbedaan material dari setiap mobil tersebut, mendorong perusahaan
untuk dapat menerapkan sistem yang efektif dari tempat penyimpanan material agar
proses produksi dapat berjalan dengan baik.
Terdapat beberapa gudang tempat penyimpanan material dari beberapa jenis mobil,
salah satunya adalah adalah gudang engine child part. Beberapa waktu belakangan ini,
perusahaan menemukan suatu masalah di dalam gudang engine child part dikarenakan
adanya waktu menunggu kedatangan material dari gudang menuju lantai produksi dan
adanya kesalahan pengambilan material sehingga mengharuskan pekerja untuk kembali
ke gudang dan mencari lagi. Kesalahan tersebut dapat terjadi karena penataan layout
gudang yang kurang baik dan penerapan lean yang belum sempurna dari sistem
pergudangan sehingga terjadi pemborosan atau waste seperti motion atau gerakan yang
tidak perlu dari pekerja, waiting time dan transportation time.
Penataan layout yang kurang baik didasari karena komponen atau material yang
banyak untuk memenuhi kebutuhan 3 jenis mobil (CRv, HRv, Freed) dijadikan satu
dalam suatu gudang baik komponen elektrik maupun mekanik dan tidak adanya
pemberian nama label pada tiap rak dalam gudang sehingga menyebabkan kesulitan
pada saat pencarian komponen. Faktor lain yang menyebabkan belum dilakukannya
penataan kembali gudang engine child part adalah karena perusahaan lebih terfokus
pada target produksi 300 unit mobil / harinya dan juga dikarenakan perusahaan baru
melakukan perpindaham material untuk jenis mobil Jazz, Mobilio, Brio dari gudang
engine child part ke plant yang baru.
Dalam menyiapkan satu lot produksi, pekerja memerlukan waktu searching time
selama 36 menit dan juga waiting time terjadi selama 27 menit. Selain itu, pekerja juga
membutuhkan waktu 31,5 menit untuk menata barang yang datang menuju rak
penyimpanan karena diperlukan waktu untuk mengeluarkan barang yang ada di gudang
terlebih dahulu. Dari waste waiting time, transportation, dan motion yang terjadi pada
gudang engine child part, maka diperlukan pendekatan lean warehouse untuk
memperbaiki sistem pergudangan sehingga dapat menciptakan proses kerja yang
mengalir lancar dan juga memberikan kenyamanan kerja pada operator.
Untuk memetakan keseluruhan aktivitas pada gudang engine child part pada PT
Honda Prospect Motor melalui value stream mapping serta mengidentifikasi macam
- macam waste yang terjadi di dalam gudang engine child part.
Memberikan usulan perbaikan layout dan perbaikan penerapan 5S terhadap aktivitas
– aktivitas dalam gudang engine child part di PT Honda Prospect Motor yang
menghasilkan waste.
Untuk mengetahui utilitas perbandingan antara layout awal dengan layout perbaikan.
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.3 Waste
Menurut Suhartono (2007) terdapat tujuh waste dalam proses produksi di dalam
Toyota Production System (TPS) yaitu sebagai berikut (Jakfar,2015):
1. Overproduction, yaitu pemborosan yang disebabkan memproduksi barang yang
berlebihan dengan jumlah yang lebih banyak dari yang dibutuhkan konsumen atau
dapat terjadi karena memproduksi barang lebih cepat. Hal tersebut dapat
menghasilkan pemborosan lain seperti biaya penyimpanan, transportasi karena
persediaan yang berlebih. Selain itu juga akan menghasilkan pemborosan tempat
serta memperbesar kemungkinan adanya kerusakan material.
2. Waiting, yaitu pemborosan karena menunggu untuk proses berikutnya. Waiting
merupakan selang waktu ketika operator tidak menggunakan waktu untuk melakukan
value adding activity dikarenakan menunggu aliran produk dari proses sebelumnya
(upstream). Dari hal tersebut, maka dapat menyebabkan proses produksi tidak dapat
mencapai optimal.
3. Transportation, transportasi merupakan kegiatan yang penting akan tetapi tidak
menambah nilai pada suatu produk. Transportasi merupakan proses memindahkan
material atau work in process (WIP) dari satu stasiun kerja ke stasiun kerja yang
lainnya, baik menggunakan forklift maupun conveyor. Dalam warehouse,
transportasi akan menjadi salah satu pemborosan ketika jaraka yang ditempuh untuk
mendapatkan suatu material terlalu jauh dari jangkauan operator saat produksi.
4. Excess processing, terjadi ketika metode kerja atau urutan kerja (proses) yang
digunakan dirasa kurang baik dan fleksibel. Hal ini juga dapat terjadi ketika proses
yang ada belum standar sehingga kemungkinan produk yang rusak akan tinggi.
Untuk memahami ketujuh waste tersebut, perlu didefinisikan tiga tipe aktivitas
yang terjadi dalam sistem produksi. Ketiga tipe aktivitas tersebut antara lain sebagai
berikut (Womacks, 1996) :
1. Value adding activity, yaitu semua aktivitas perusahaan untuk menghasilkan produk
atau jasa yang dapat memberikan nilai tambah dimata konsumen sehingga konsumen
rela membayar atas aktivitas tersebut.
2. Necessary but non-value adding activity, yaitu semua aktivitas yang tidak
memberikan nilai tambah di mata customer pada suatu material atau produk yang
diproses tapi perlu dilakukan. Aktivitas ini tidak dapat dihilangkan, namun dapat
dijadikan lebih efektif dan efisien.
3. Non value adding activity, yaitu semua aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah
di mata customer pada suatu material atau produk yang diproses. Aktivitas ini bisa
direduksi atau dihilangkan, karena aktivitas ini murni waste yang sangat merugikan
.
2.4 Kaizen
Kaizen berasal dari bahasa Jepang yang artinya ‘penyempurnaan’ atau ‘perbaikan’
berkesinambungan yang melibatkan semua orang, baik manajemen puncak, manajer
maupun seluruh karyawan, karena kaizen adalah tanggungjawab setiap individu/orang.
Strategi kaizen adalah konsep tunggal dalam Manajemen jepang yang paling penting,
sebagai kunci sukses Jepang dalam persaingan. Kaizen dibagi menjadi 3 segmen,
tergantung kebutuhan masing-masing perusahaan, yaitu (Imai, 2001) :
Kaizen yang berorientasi pada Manajemen, memusatkan perhatiannya pada masalah
logistik dan strategis yang terpenting dan memberikan momentum untuk mengejar
kemajuan dan moral.
Kaizen yang berorientasi pada Kelompok, dilaksanakan oleh gugus kendali mutu,
kelompok Jinshu Kansi/manajemen sukarela menggunakan alat statistik untuk
memecahkan masalah, menganalisa, melaksanakan dan menetapkan standar/prosedur
baru.
Kaizen yang berorientasi pada Individu, dimanifestasikan dalam bentuk saran, di
mana seseorang harus bekerja lebih pintar bila tidak mau bekerja keras.
Terdapat beberapa konsep berpikir kaizen adalah sebagai berikut (Imai, 2001) :
Masalah adalah kumpulan sesuatu yang berharga dan orang bukan masalah. Yang
benar, jadikan orang menjadi pemecah masalah sehingga muncul suatu “ide
perbaikan”.
Bila ada kesalahan segera perbaiki. Pertanyakan cara kerja yang sekarang, lebih baik
memikirkan cara untuk melaksanakan perbaikan dari pada mencari alasan mengapa
tidak bisa. Hindarkan alasan-alasan/teori klasik.
Jangan mengandalkan uang untuk kaizen, lebih baik melakukan kaizen pekerjaan
dulu dari pada peralatan. Dan yang terpenting, jangan menunggu sempurna, 50% OK,
segera lakukan.
Lihat dengan mata kepala sendiri, cari penyebab sesungguhnya dengan jujur dengan
menanyakan 5 kali mengapa-mengapa-mengapa-mengapa dan mengapa, sehingga
akar permasalahan dapat diketahui dengan baik.
Kaizen itu tidak terbatas, karena ruang yang paling luas di dunia ini adalah ruang
untuk membuat perbaikan. Dibanding ‘pengetahuan’ 1 orang masih lebih baik ‘ide’
10 orang.
Dalam melakukan Kaizen, keselamatan dan kualitas jangan dilupakan.
Konsep 5W + 1H. Salah satu alat pola pikir untuk menjalankan roda PDCA dalam
kegiatan kaizen adalah dengan teknik bertanya dengan pertanyaan dasar 5W + 1H
(What, Who, Why, Where, When dan How).
2.5 5S
Menurut Osada (1995), 5S diartikan Seiri (Pemilahan), Seiton (Penataan), Seiso
(Pembersihan), Seiketsu (Pemantapan), dan Shitsuke (Pembiasaan). Metode 5S adalah
sebuah metode analitis dari Jepang yang mampu membantu badan usaha untuk
menciptakan kondisi budaya kerja yang baik di lingkungan tempat kerja menuju
perbaikan mutu badan usaha yang berkesinambungan, melindungi atau mengamankan
seluruh sumber daya yang dimiliki oleh perusahaan baik berupa manusia, maupun alat
produksi lainnya, dan meningkatkan produktivitas, keselamatan, dan kesehatan kerja
serta kepuasan konsumen (Purba, 2013).
5S yang Nama 5S Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, dan Setsuke memiliki pengertian
dari tiap point diantaranya adalah sebagai berikut (Gasperz, 2007):
1. Seiri
Seiri berarti ringkas yang dalam pengertian industri adalah memilih material dengan
membuang atau memisahkan material yang tidak dapat digunakan lagi dan
menyimpan material yang masih dapat digunakan. Tujuan seiri adalah untuk
memaksimalkan dan mengoptimalkan lokasi yang ada hanya untuk material yang
dapat digunakan saja.
2. Seiton
Seiton berarti rapi dalam arti menyimpan material pada lokasi semestinya atau lokasi
yang telah ditentukan. Tujuan seiton ini adalah mempermudah pencarian material
yang bersangkutan jika dibutuhkan di kemudian hari. Terutama jika dicari oleh orang
lain yang sebelumnya tidak mengetahui lokasi penyimpanannya.
3. Seiso
Seiso berarti resik yaitu bersih memeriksa agar kondisi lingkungan atau peralatan
selalu bersih sebelum dan sesudah penggunaan terutama saat meninggalkan area
pekerjaan. Tujuan Seiso adalah menjaga atau memelihara agar area kerja tetap bersih.
4. Seiketsu
Seiketsu berarti rawat yaitu memastikan semua kondisi peralatan, mesin, lingkungan
dan kondisi lainnya sesuai dengan aturan yang telah disepakati dan menjaga agar
tetap terpelihara. Tujuan dari seiketsu adalah menciptakan konsistensi implementasi
seiri, seiton, dan seiso. Sasaran yang ingin dicapai dalam penerapan seiketsu adalah
menjaga kondisi area kerja tetap ringkas, rapi, dan bersih.
5. Seitsuke
Seitsuke berarti rajin dalam arti bisa seluruh prosedur kerja 5S dilaksanakan secara
ideal dan produktif disertai dengan improvement untuk mencapai hasil yang lebih
baik. Tujuan utama dari konsep setsuke adalah menjamin keberhasilan dari
kontinuitas program 5S sebagai suatu disiplin.
Untuk melengkapi dan memenuhi tujuan ini,maka beberapa prinsip untuk penerapan
area penyimpanan harus diintegrasikan. Prinsip – prinsip tersebut antara lain :
Popularity ( popularitas )
Hukum pareto ini seringkali diterapkan pada popularitas dari material yang disimpan
Biasanya, 85% turn over material hanya dilakukan oleh 15% material yang disimpan.
Untuk memaksimalkan pengambilan, maka 15% material populer harus disimpan
dengan jarak tempuh yang minimal. Dalam kenyataannya,material disimpan
sehingga jarak tempuh berkebalikan secara relatif dengan popularitas material. Jarak
tempuh ini dapat diminimalkan dengan menyimpan item popular pada area
penyimpanan dan menempatkan material untuk meminimalkan jarak tempuh total.
Apabila material memasuki dan meninggalkan gudang dan titik yang sama maka
material yang popular dapat diposisikan sedekat mungkin dengan titik tersebut.
Namun apabila material memasuki dan meninggalkan areal gudang dari titik yang
berbeda dan diterima serta dikirimkan dalam jumlah yang sama, material yang paling
popular harus diposisikan sepanjang rute secara langsung diantara titik kedatangan
dan keberangkatan. Akhirnya, material yang popular memiliki rasio
pengiriman/penerimaan terbesar sehingga harus diposisikan dekat dengan titik
penerimaan sepanjang rute langsung yang dilewati antara titik masuk dan keluar
(rasio penerimaan/pengiriman tidak lebih dari rasio jarak tempuh untuk penerimaan
dan jarak tempuh untuk pengiriman suatu material).
Similarity (similaritas/kesamaan)
Prinsip kedua dari pengaturan layout penyimpanan yaitu berdasarkan kesamaan dari
material yang disimpan. Sebagai contoh, dalam gudang sparepart otomotif,
komponen karburator disimpan bersama – bersama dengan komponen sistem
pembuangan lainnya. Seorang konsumen tidak suka untuk memesan karburator yang
baru dan selangnya. Hal ini akan lebih disukai apabila selang yang ada sudah
termasuk dalam pesanan selang gasket ketika karburator itu diminta. Dengan
menyimpan komponen yang memiliki kesamaan maka jarak tempuh untuk order
pengambilan maupun penerimaan dapat diminimalisir.
Size (ukuran)
Memiliki komponenn kecil yang disimpan dalam ruang yang didesain untuk
komponen besar adalah tindakan pemborosan. Umumnya sering dijumpai bahwa
komponen yang besar tidak dapat diisimpan pada rak (sesuai dengan popularitas atau
kesamaan) karena tidak muat. Untuk mengurangi hal ini maka variasi dari ukuran
lokasi penyimpanan harus diberikan. Apabila kendala yang dihadapi adalah
ketidakpastian ukuran dari material yang disimpan maka rak yang adjustable (dapat
dipindahkan atau diatur sesuai dengan keinginan) dapat digunakan untuk mengatasi
hal ini.
Characteristics (karakteristik)
Karakteristik dari komponen yang disimpan dan ditangani seringkali berlawanan
dengan metode yang diindikasikan oleh popularitas,kesamaan dan ukuran komponen
tersebut. Beberapa karakteristik komponen yang penting yaitu :
a. Perishable materials (komponen yang mudah rusak) komponen ini membutuhkan
penanganan kontrol lingkungan yang serius dan juga penentuan shelf life harus
dipertimbangkan.
b. Oddy shaped and crushable items ( komponen bentuk khsusus dan mudah rusak )
komponen tertentu tidak akan sesuai dengan area penyimpanan yang tersedia.
Pada komponen dengan bentuk khusus tersebut membutuhkan penanganan yang
BAB III
TINJAUAN SISTEM
akan memproduksi mobil dengan part yang diekspor dari luar yakni untuk mobil Brio,
Mobilio dan Jazz.
(a) (b)
(c)
(a) (b)
(b)
BAB IV
METODOLOGI PENELITIAN
Start
Perumusan Masalah
Langkah awal adalah melihat layout awal gudang PT HPM, kemudian menggambarkan value stream
mapping dari kegiatan pergudangan. Setelah itu mengidentifikasi waste yang terjadi, lalu
menganalisis akar masalah dari waste yang terjadi dengan cause and effect diagram. Dari masalah
yang ada, dilakukan perbaikan dengan penerapan 5S + Safety dan melakukan re-layout gudang.
Setelah dilakukan re-layout, diukur utilitas layout gudang awal dan layout perbaikan dan dilakukan
perbandingan serta analisis
Tujuan Penelitian
-Mengetahui layout awal gudang engine child part PT Honda Prospect Motor
- Mengetahui pemetaan aliran nilai dari setiap aktivitas pergudangan dan menganalisa waste yang
terjadi melalui value stream mapping
-Memberikan usulan perbaikan dari penerapan 5S dan perbaikan layout gudang
- Mengetahui indikator perbandingan layout gudang awal dan layout perbaikan /usulan
STUDI PUSTAKA
PENGUMPULAN DATA
Pengolahan Data
-Membuat Layout Awal Gudang
- Membuat Peta Value Stream Mapping
- Penjabaran Waste
Analisis
-Identifikasi Waste yang harus dihilangkan
- mencari akar masalah terjadinya waste dengan
fish bone
Usulan Perbaikan
-Usulan penerapan 5S + Safety
- Usulan perbaikan Layout dengan Layout Baru dengan Metode Komoditas
- Penentuan Indikator Pengukuran untuk membandingkan Layout lama dengan Layout Baru
Analisis
Analisis Perbandingan Layout Usulan dengan
Layout Awal
Selesai
gudang. Setelah itu, mengamati part yang disimpan dalam gudang dari part list yang
diberikan.
Pengolahan Data
Pengolahan data diawali dengan menggambarkan layout gudang awal, kemudian
menggambarkan aktivitas yang terjadi dalam gudang dengan menggunakan value
stream mapping. Dari value stream mapping tersebut kemudian mengidentifikasi
waste yang terjadi.
Analisis Waste
Waste yang telah digambarkan dalam VSM kemudian diidentifikasi satu per satu dan
mencari akar masalah dari waste tersebut dengan menggunakan fishbone. Setelah
ditemukan akar masalah dari waste yang terjadi, kemudian melakukan analisis dan
memberikan usulan perbaikan.
Usulan Perbaikan
Usulan perbaikan diawali dengan menganalisis penerapan 5S dalam gudang,
kemudian menggambarkan layout perbaikan agar dapat memudahkan aliran aktivitas
sehingga dapat mengurangi bahkan menghilangkan waste yang terjadi
Analisis Usulan Perbaikan
Setelah dilakukan perancangan pada layout usulan, maka dilakukan analisis
perbaikan dengan membandingkan utilitias gudang dan ruang atau space gerak
antara layout awal dengan layout usulan.
Kesimpulan dan Saran
Kesimpulan berisikan hasil atau jawaban dari tujuan penelitian. Saran ditujukan
untuk perusahaan dan penelitian ke depannya.
BAB V
PENGOLAHAN DATA DAN PEMBAHASAN
Bab ini berisi tentang pengumpulan dan pengolahan data berupa layout dan value
stream mapping dari akitivitas – aktivitas di gudang engine child part PT Honda
Prospect Motor serta pembahasan terkait lean warehousing meliputi penggambaran
layout awal gudang dan value stream mapping dari kegiatan di dalam gudang ;
identifikasi waste yang terjadi dari aktivitas yang dilakukan dalam gudang ; analisis
pada penerapan 5S + Safety dan usulan rekomendasi layout baru serta pengukuran
utilitas gudang awal dan gudang baru.
operator dan juga kegiatan yang melibatkan gudang engine child part. Salah satu
dampak yang sering terjadi dari keadaan gudang yang belum dibenahi adalah seringnya
terjadi kesalahan pengambilan material dan juga material yang terlalu lama menunggu
di area docking akibat gudang yang perlu diatur kembali sebelum kedatangan material
baru dari supplier.
Material yang terdapat di dalam gudang engine child part sangatlah beragam
yakni adanya material elektrik, mekanik, jenis engine part, assembly engine part dan
juga terdapat material – material yang tidak dipakai dan material yang rusak akibat
terlalu lama disimpan. Aliran material di dalam gudang pun belum menerapkan sistem
FIFO (first in first out) seutuhnya dikarenakan operator yang kurang diberikan sosialisai
mengenai sistem FIFO dan sistem 5S dalam gudang serta jarang dilakukannya evaluasi
terhadap pekerja di gudang engine child part.
Material handling yang digunakan oleh pekerja dalam gudang engine child part
adalah dengan menggunakan trolley dimana trolley tersebut juga digunakan untuk
menyimpan material di dalamnya. Salah satu part pendukung mobil yang disimpan
dalam trolley adalah radio mobil. Selain itu, apabila pekerja ingin mengambil material
pada rak bagian atas, pekerja menggunakan pallet yang seharusnya digunakan untuk
meletakkan material yang akan dikirimkan ke lantai produksi. Hal tersebut terjadi
karena tidak adanya tangga yang stand by di dalam gudang untuk pengambilan material.
Pada dinding – dinding gudang engine child part terdapat kertas – kertas
mengenai SOP dan penerapan 5S di dalam gudang. Namun, kertas tersebut sudah sangat
lama dan belum ter-update sehingga tidak berpengaruh pada kinerja dari operator dalam
gudang engine child part.
5.2 Layout Awal Gudang Engine Child Part PT Honda Prospect Motor
Gambar 5.1 diatas merupakan gambar layout awal gudang engine child part
dengan luasan 168,945 m2 yang terdiri dari 7 rak dengan tumpukan – tumpukan
material baik yang masih digunakan maupun material yang sudah tidak terpakai atau
material end model. Berikut merupakan penjelasan dari isi setiap rak dengan keterangan
luasan setiap space yang terpakai di dalam gudang :
Tabel 5.1 Dimensi Rak dan Tumpukan Layout Awal Gudang
Ukuran
Luas
No Jenis Panjang Lebar Tinggi (m2)
(meter) (meter) (meter)
1 RAK 1 4,04 1,02 3,5 4,121
2 RAK 2 1,2 0,95 3,25 1,14
3 RAK 3 4,04 1,02 3,5 4,121
4 RAK 4 4,08 1,1 3 4,488
5 RAK 5 4,92 0,82 3,35 4,034
6 RAK 6 1,93 0,62 3,75 1,197
7 RAK 7 3 1,22 3,25 3,66
8 O-RING PISTON 1,291 3,35 1,25 4,325
9 GASKET PRIM 1,291 1,25 1,4 1,614
10 CHAIN 0,916 1,1 1,5 1,008
11 TROLLEY 1 1,5 2,1 1 3,15
12 TROLLEY 2 1,5 2,1 1 3,15
13 TROLLEY 3 1,1 1,95 1 2,145
14 BEARING CLUTCH 0,8 1,95 1,6 1,56
15 GASKET INJC 0,8 1,45 1,46 1,16
16 LENS R, LENS L 0,93 1,89 1,4 1,758
17 BELT ACG 1,85 0,85 1,52 1,573
18 BEARING cONROD 0,85 0,4 0,9 0,34
19 BEARING 1,6 0,3 0,3 0,48
20 SENSOR 0,85 1,8 0,42 1,53
21 HLI 0,75 1,8 1,2 1,35
22 VALVE, SW ASSY 1,5 0,8 0,94 1,2
23 WASHER 0,85 1,1 1 0,935
24 HORN ASSY 1,9 0,75 0,75 1,425
25 GASKET 0,85 0,95 1,42 0,808
26 SLIDDER 0,85 0,35 1,05 0,298
27 PACKING OIL 1,4 0,9 0,82 1,26
28 GASKET EGR 2,35 0,6 1,25 1,41
29 COVER CAM 2,35 0,5 1 1,175
30 DOWEL PIN 0,85 1,5 1,45 1,275
31 PLUG 0,88 0,86 1,82 0,757
32 PLUG 1,55 0,59 1,82 0,915
33 SPARK PLUG 1 1,55 1,42 1,55
34 SENSOR KNOCK 1,2 2,4 1,75 2,88
Ukuran
Luas
No Jenis Panjang Lebar Tinggi (m2)
(meter) (meter) (meter)
35 PLUG 1,25 1,75 1,62 2,19
36 EMBLEM 1,2 1,4 1,26 1,68
37 RADIO (4 Trolley) 7,6 6 1 45,6
38 TROLLEY 4 1,1 1,9 1 2,09
39 TROLLEY 5 1,1 1,9 1 2,09
40 TROLLEY 6 1,1 1,9 1 2,09
41 DUS A 1,05 0,65 0,78 0,683
42 DUS B 1,05 0,65 0,65 0,683
43 DUS C 1,05 0,65 1,22 0,683
44 DUS D 1,6 1,85 1 2,96
45 DUS E 1,5 1,7 1,15 2,55
46 DUS F 0,504 0,6 0,46 0,302
47 DUS G 0,504 0,9 0,74 0,454
48 DUS H 0,6 0,72 0,6 0,432
49 DUS I 0,5 0,7 0,6 0,35
50 MEJA KERJA 1,4 1,25 0,75 1,75
TOTAL 130,371
Keadaan layout awal gudang Engine Child Part memberikan nilai utilitas gudang
sebesar 77,17%. Namun, material yang berada di dalam gudang tidak semuanya dapat
digunakan karena masih banyak terdapat beberapa dus, rak dan trolley dalam gudang
yang berisi barang – barang kurang berfungsi dalam proses produksi dan material end
model. Penjelasan lebih lanjut terdapat pada tabel 5.10 (terlampir).
Dari gambar 5.1 dapat dilihat terdapat dua aktivitas yang terkait dengan area
gudang yakni aktivitas kedatangan material dari supplier (area docking) dan aktivitas
permintaan material dari lantai produksi.
Dari gambar 5.2 diatas menjelaskan mengenai dari aktivitas pengantaran material
dari area docking menuju gudang Engine Child Part. Dari aliran aktivitas tersebut
diketahui terdapat empat kegiatan dalam aktivitas dengan waktu rata – rata dari setiap
kedatangan material pada setiap kegiatan. Dari gambar value stream mapping tersebut
diketahui total waktu akitivas yang memiliki nilai tambah (value added activities)
adalah 70,3 menit dan total waktu aktivitas yang tidak memiliki nilai tambah (non value
added) adalah 54,3 menit dimana waktu dari aktivitas yang tidak bernilai tambah
melebihi 50% dari waktu aktivitas yang bernilai tambah. Rincian waktu setiap kegiatan
dijabarkan dalam tabel 5.3 sebagai berikut
Tabel 5.2 Waktu Aktivitas Menerima Pengiriman Material dari Supplier
Dari tabel 5.3 diatas dapat diketahui material yang datang dari supplier akan
dibongkar di area docking kemudian material harus menunggu dikarenakan space in –
out pada gudang hanya mencukupkan 1 forklift sehingga diperlukan waktu yang lebih
lama untuk material dapat diangkut. Saat material menunggu untuk diangkut, maka
bagian inspeksi akan melakukan pengecekkan kuantitas dan memberi label jenis mobil
pada setiap material. Material yang masih berada di dalam area docking dengan waktu
yang cukup lama menyebabkan operator di dalam gudang engine child part
menganggur karena menunggu material masuk ke dalam gudang. Oleh karena itu,
terjadi suatu pemborosan yakni waiting time yang perlu direduksi.
Setelah dilakukan pengecekkan dan forklift menganggur, maka material dapat
diangkut ke dalam gudang. Namun, sebelum dimasukkan ke dalam gudang engine child
part, operator harus mengeluarkan material dengan menggunakan material handling
berupa pallet yang ada di dalam gudang agar material yang baru datang dapat masuk.
Apabila gudang belum siap untuk menerima material yang baru datang, maka material
akan diletakkan di area depan gudang untuk menunggu gudang memiliki space yang
cukup. Pada kegiatan ini terjadi suatu pemborosan berupa tranportation time
dikarenakan gudang engine child part yang tidak memiliki tangga maupun material
handling yang cukup untuk proses perpindahan material dan proses memasukkan
material ke dalam gudang. Setelah material masuk ke dalam gudang, maka operator
perlu melakukan penataan material sesuai dengan tempat yang kosong. Pada kondisi ini,
tidak adanya SOP atau aturan dalam peletakkan material dikarenakan kondisi label pada
rak yang tidak terupdate sehingga operator meletakkan material yang baru datang
berdasarkan area yang kosong.
Material yang telah ditata di dalam gudang perlu didata oleh operator sebagai bukti
pembukuan. Dalam kegiatan ini terdapat suatu pemborosan yakni waktu mencari
material yang baru datang. Dikarenakan label pada rak yang sudah tidak berfungsi dan
area gudang yang sangat padat menyebabkan operator harus melakukan gerakan bolak –
balik untuk mencari material yang sudah ditata dan operator juga harus mencari data
atau pembukuan data material dari rak yang berada di samping meja operator.
Tabel 5.4 diatas merupakan penjabaran waktu rata – rata dari tiap kegiatan yang
dilakukan dari aktivitas pemberian material menuju lantai produksi dengan gambar
aliran aktivitas pada gambar 5.3. Dari gambar value stream mapping tersebut diketahui
total waktu akitivas yang memiliki nilai tambah (value added activities) adalah 62,4
menit dan total waktu aktivitas yang tidak memiliki nilai tambah (non value added)
adalah 30 menit dimana waktu dari aktivitas yang tidak bernilai tambah hampir
mencapai 50% dari waktu aktivitas yang bernilai tambah. Aktivitas diawali dengan
adanya permintaan dari bagian produksi, kemudian operator gudang dengan melihat
pada pendataan material dan data kebutuhan material yang diberikan bagian produksi.
Setelah menerima permintaan dari bagian produksi, maka operator akan menyiapkan
material yang dibutuhkan. Pada kegiatan ini menimbulkan suatu waste dengan adanya
waktu pencarian material yang dimana sebaiknya tidak perlu adanya waktu mencari
material. Searching time ini terjadi karena penataan layout gudang yang kurang baik
dan dikarenakan tidak adanya tanda material atau label dari setiap material. Permintaan
dari bagian produksi akan berfokus pada 1 produk mobil dikarenakan perusahaan
memproduksi mobil setiap hari satu jenis.
Setelah material yang dibutuhkan didapatkan, maka material akan dibawa menuju
material handling. Namun sebelum meletakkan material pada material handling,
operator perlu waktu untuk mengambil material handling di luar gudang dikarenakan
tidak adanya material handling yang standby di dalam gudang. Kegiatan tersebut
menimbulkan suatu waste berupa waktu tranportasi yang perlu direduksi.
Setelah material yang dibutuhkan bagian produksi tertata dalam material handling,
maka operator akan melakukan pengecekkan kembali. Hal tersebut dikarenakan
seringnya terjadi pengembalian material ke dalam gudang akibat part yang salah
diberikan. Kesalahan tersebut dapat terjadi dikarenakan part yang bentuknya hampir
seragam dan tidak adanya pelabelan pada rak. Setelah dilakukan pengecekkan /
pendataan kembali, material siap dikirim pada bagian produksi.
b. Tranportation Time
Pemborosan tranportation time pada gudang engine child part PT Honda Prospect
Motor terjadi pada aktivitas pengiriman material dari supplier dan juga pada aktivitas
pemberian material menuju lantai produksi. Pemborosan ini terjadi karena kurangnya
material handling di dalam gudang dan penataan layout gudang yang kurang baik.
Pada aktivitas pengiriman material dari supplier, operator harus bekerja dua kali
yakni dengan mengeluarkan material yang sudah ada di dalam gudang ke luar
gudang untuk penataan kembali. Kegiatan tersebut selalu dilakukan setiap ada
kedatangan material dari supplier. Selain itu, pada akitivitas pengiriman material
menuju lantai produksi, pemborosan ini terjadi pada saat operator mencari material
handling yang akan dijadikan pallet untuk meletakkan material yang dikirim menuju
lantai produksi. Proses yang tidak memiliki nilai tambah tersebut dapat direduksi
dengan menganalisis layout dari gudang dan menganalisis kebutuhan material
handling dari gudang.
c. Searching Time
Pemborosan searching time pada gudang engine child part PT Honda Prospect
Motor terjadi pada aktivitas pengiriman material dari supplier dimana operator perlu
melakukan pendataan yang berulang pada materal yang masuk ke dalam gudang.
Pada aktivitas pengiriman material menuju lantai produksi, pemborosan waktu
mencari juga terjadi pada kegiatan pencarian material yang akan dikirim dengan
waktu yang cukup lama yakni 20,5 menit. Adanya waktu mencari tersebut
disebabkan karena kondisi rak dalam gudang yang tidak diberi pelabelan, dan juga
kondisi tata letak material dalam gudang yang kurang rapi. Pada suatu kondisi di
gudang juga pernah terjadi adanya pemborosan pencarian material akibat adanya
kesalahan pengiriman material pada lantai produksi. Pemborosan pada waktu
pencarian ini juga disebabkan karena tidaknya audit mengenai 5S pada pemilahan
barang – barang yang sudah tidak digunakan dan material end model sehingga
kapasitas gudang menjadi penuh dengan material – material yang sudah tidak
berfungsi. Selain itu, juga dikarenakan tidak adanya pendataan yang pasti dan
lengkap mengenai data material.
FREKUENSI AKUMULATIF
WASTE TIME
(%) (%)
Searching Time 36 38,095 38,095
Transportation 31,5 33,333 71,429
Waiting Time 27 28,572 100
TOTAL 94,5 100
Dari tabel 5.5 diatas, maka penentuan waste terbesar yang terjadi di gudang
engine childi part dapat digambarkan dengan diagram pareto berikut :
Dari gambar 5.4 dapat diketahui bahwa waste terbesar yang terjadi pada gudang
engine child part adalah pada waste searching time dan transportation time pada urutan
kedua. Waste terbesar ditentukan dari waktu terbesar yang terjadi pada aktivitas gudang,
dimana sebaiknya aktivitas yang tidak bernilai tambah dapat dihilangkan dan
pemborosan yang terjadi dapat direduksi. Untuk melihat akar penyebab terjadinya
pemborosan dalam gudang engine child part khususnya waste searching time maka
akan dijabarkan dengan diagaram sebab – akibat selanjutnya.
Analisis :
Dari diagram fishbone di atas dapat diketahui permasalahan yang terjadi dari
aktivitas dalam gudang engine child part adalah adanya pemborosan searching time.
Pemborosan yang terjadi disebabkan karena hal – hal berikut ini :
Man / Operator
Salah satu penyebab dari terjadinya searching time dapat dilihat dari segi kinerja
operator. Pada cause effect diagram ditampilkan bahwa terdapat tiga penyebab utama
dari operator sehingga menimbulkan searching time yakni dikarenakan gerakan
pekerja yang terlalu lama, pekerja yang tidak dapat membedakan material dan
pekerja yang lupa dalam meletakkan material. Pada penyebab gerakan pekerja yang
lama dalam mencari material, hal ini disebabkan karena beberapa akar masalah yakni
dikarenakan pekerja yang terlalu berhati – hati karena adanya resiko kecelakaan kerja
akibat penggunaan alat alternatif lain dalam pengambilan material. Penggunaan alat
alternatif tersebut digunakan karena tidak adanya tangga di dalam gudang.
Sedangkan penyebab pekerja yang tidak dapat membedakan material disebabkan
karena pekerja yang kurang memperhatikan part list yang ada. Pekerja yang lupa
dalam meletakkan material disebabkan karena part yang menumpuk secara kurang
beraturan di rak dan di lantai. Hal tersebut disebabkan karena operator yang kurang
menerapkan sistem 5S dalam gudang akibat tidak adanya sosialisasi 5S pada operator.
Methode
Penyebab lain dari terjadinya waste searching time adalah dari metode yang
dilakukan di dalam gudang dan metode yang diterapkan oleh perusahaan. Beberapa
penyebabnya adalah dikarenakan pengambilan barang secara manual, tidak ada
evaluasi 5S dan SOP serta sistem penataan letak material yang bebas dan tidak
terupdate dengan baik. Pada penyebab pengambilan barang secara manual
disebabkan karena tidak adanya tangga did dalam gudang yang dapat digunakan oleh
operator. Selain itu, penyebab sistem letak barang yang bebas dan tidak terupdate
disebabkan karena tidak adanya sistem pelabelan dengan baik pada setiap material.
Hal itu disebabkan karena tidak adanya penerapan perbaikan pada desain layout
gudang. Sedangkan penyebab tidak adanya evaluasi penerapan SOP dan 5S
disebabkan karena kurangnya sosialisasi yang diberikan kepada karyawan mengenai
pentingnya 5S dan SOP dimana hal tersebut disebabkan karena target produksi
harian yang harus dicapai.
Equipment
Penyebab lain dari timbulnya searching time adalah karena peralatan (equipment) di
dalam gudang yang kurang baik yakni dari bagian material handling yang tidak ada
di dalam gudang pada saat dibutuhkan oleh operator dikarenakan material handling
digunakan secara bersama – sama dengan bagian lain. Selain itu penyebab lainnya
adalah terdapat banyak palet kosong di dalam gudang, dimana hal tersebut
disebabkan karena kurangnya rak untuk penyimpanan barang sehingga material
harus diletakkan di dalam palet dan diletakkan di lantai.
Enviroment
Pengaruh lingkungan di dalam gudang termasuk salah satu penyebab dari timbulnya
waste searching time. Lingkungan gudang yang memiliki ruang gerak yang sempit
untuk pencarian barang, dimana hal tersebut disebabkan karena jarak antara rak yang
terlalu berdekatan. Akar penyebab dari ruang gerak yang sempit adalah dikarenakan
belum adanya perbaikan pada layout gudang secara berkala. Selain itu, penyebab
lainnya adalah dikarenakan banyaknya part yang tidak digunakan tetapi masih
disimpan di dalam gudang. Hal tersebut disebabkan karena tidak adanya evaluasi
pemeriksaan pada seluruh material dan part yang ada di dalam gudang dikarenakan
fokus pada target produksi.
a. Seiri (Pemilahan)
Seiri atau pemilahan merupakan suatu kegiatan membedakan atau memisahkan
material yang diperlukan dan yang tidak diperlukan dan juga menerapkan
manajemen stratifikasi untuk membuang hal – hal yang tidak diperlukan di dalam
gudang.
(a) (b)
(c) (d)
Gambar 5.6 Keadaan Pemilahan Material Dalam Gudang Engine Child Part
Analisa :
Gambar 5.6 merupakan contoh material atau barang yang belum terpilah dengan
baik dimana di dalam gudang engine child part masih terdapat barang dan material
yang tidak digunakan. Pada gambar 5.6 (a) merupakan bagian depan gudang dimana
dus B perlu dipilah atau disingkirkan karena didalam dus terdapat barang – barang
yang sudah tidak digunakan dan berkarat. Pada gambar 5.6 (b) merupakan gambar
kondisi barang dan dokumen yang disatukan dalam rak 6 sehingga pendataan nota
material menjadi tidak terkoordinir dengan baik. Pada gambar 5.6 (c) merupakan
gambar dimana part yang memiliki jenis dan karakteristik yang berbeda dijadikan
satu dalam satu rak. Pada gambar 5.6 (d) merupakan gambar kondisi banyaknya dus
yang berisikan material yang end model namun belum dipindahkan dari gudang. Dus
ini terdapat pada tingkat paling atas dari rak 4 pada layout awal gudang.
Dari gambar yang telah ditampilkan maka dapat disimpulkan bahwa gudang
engine child part belum terpilah dengan baik untuk memisahkan barang atau material
yang digunakan dan yang sudah tidak digunakan..
Hasil Kuisioner :
Tabel 5.5 Rekap Hasil Kuisioner Penerapan Seiri dalam Gudang
SEIRI – PEMILAHAN
12 orang dari 12 responden menyatakan masih ada barang / material yang tidak digunakan
1
yang berada dalam gudang
12 orangdari 12 responden menyatakan masih ada menyimpan barang yang sudah berada
2
dalam gudang selama 1 tahun
11 orang dari 12 responden menyatakan bahwa puncak dari lemari atau rak belum terbebas
3
dari barang / material yang tidak digunakan, sedangkan 1 orang menyatakan sudah.
4 12 orang dari 12 responden menyatakan material yang disimpan berlebihan atau over stock
5 orang dari 12 responden menyatakan bahwa pada dinding gudang terdapat poster atau
5
gambar lama yang sudah tidak digunakan. Sedangkan 7 menyatakan tidak.
12 orang dari 12 responden menyatakan bahwa dalam gudang tidak menyimpan palet-palet
6
kosong yang tidak digunakan
5 orang dari 12 responden menyatakan pemilahan arsip atau file dalam gudang sudah
7
dipisahkan secara baik. Sedangkan 7 orang menyatakan tidak
Saran Perbaikan :
Sebaiknya dilakukan pemilahan barang – barang dan material yang terdapat di
dalam gudang khususnya pada material yang sudah berkarat dan pada material end
model. Dengan reduksi dari barang atau material yang tidak digunakan dalam proses
produksi, maka akan membuat gudang semakin leluasa dan memiliki area kosong
yang lebih besar. Sebaiknya gudang memiliki rak dokumen tersendiri sehingga
dokumen tidak bercampur dengan material dalam rak dan juga dapat dilakukan
dengan pemberian nama label pada material yang masih digunakan.
b. Seiton (Penataan)
Seiton atau penataan berarti menyimpan barang – barang di tempat yang tepat
sehingga dapat dipergunakan dalam keadaan mendadak dan dapat mengeliminasi
adanya aktivitas mencari.
(a) (b)
Gambar 5. 7 Keadaan Awal Penataan Material dalam Gudang Engine
Analisa :
Gambar 5.7 merupakan kondisi gudang engine child part yang belum tertata
dengan baik dimana pada gambar (a) part Bearing Connrod diletakkan di lantai
gudang dan gambar (b) dimana kardus berada dalam kondisi berantakan dan tidak
tersusun dengan baik. Kapasitas rak untuk meletakkan bearing connrod masih
sangatlah cukup. Namun dikarenakan waktu pencarian yang rumit maka material di
letakkan di lantai. Kardus – kardus yang berada di ujung sisi gudang dan dalam
keadaan berantakan merupakan dus – dus yang berisi barang – barang yang tidak
digunakan lagi dalam proses produksi.
Dari gambar 5.7 maka dapat disimpulkan bahwa penataan barang maupun
material dalam gudang engine child part belum tertata dengan baik dan belum
memiliki tempat penyimpanan yang pasti. Hal tersebut didukung dengan kuisioner
berikut :
Hasil Kuisioner :
Saran Perbaikan :
Dari hasil kuisioner yang didapat, maka terdapat beberapa saran terkait penataan
material di dalam gudang yakni sebaiknya dilakukan perbaikan pada layout gudang
dengan memperhatikan jarak antara rak, penataan material yang disesuaikan dengan
jenis atau karakteristik maupun berat yang sama. Selain itu, sebaiknya setelah
dilakukan pemilahan dengan baik, dilakukan pelabelan pada setiap rak dan juga
disediakan tangga untuk mencari material yang berada pada rak bagian atas sehingga
dapat memudahkan operator dan mengurangi adanya waktu mencari material.
Analisa :
Gambar 5.8 merupakan kondisi kebersihan yang diterapkan dalam gudang engine
part child. Gudang sudah memiliki tempat sampah di dalam gudang, walaupun
dalam ukuran yang kecil. Namun kondisi atau keadaan sekitar gudang masih terlihat
belum bersih seperti pada di gambar. Untuk kebersihan rak pada gudang belum
terlalu diperhatikan karena berfokus pada target produksi perusahaan. Berikut
merupakan hasil kuisioner untuk mengetahui kebersihan di dalam gudang menurut
pekerja yang terlbiat di dalamnya.
Hasil Kuisioner :
Tabel 5.7 Rekap Hasil Kuisioner Penerapan Seiso dalam Gudang
SEISO – KEBERSIHAN
3 orang dari 12 responden menyatakan lantai gudang bersih dan memiliki jadwal
1
kebersihan secara rutin. Sedangkan 9 orang menyatakan belum bersih
9 orang dari 12 responden menyatakan tidak ada kegiatan pembersihan pada rak,
2
palet serta meja dalam gudang secara rutin
3 12 orang dari 12 responden menyatakan dalam gudang tersedia tempat sampah
Saran Perbaikan :
Melihat pada hasil kuisioner pada tabel 5.8 maka saran yang dapat diberikan adalah
sebaiknya dilakukan pembagian jadwal secara rutin antara shift pagi dan shift sore
untuk melakukan pembersihan pada gudang baik dari rak, pallet, meja. Selain itu,
koordinator gudang juga dapat melakukan evaluasi kebersihan gudang pada operator
gudang.
d. Seiketsu (Rawat)
Seiketsu atau Rawat merupkan perawatan dari 3S sebelumnya yakni seiri, seiton dan
seiso. Seiketsu berfokus pada perawatan secara keseluruhan dan standarisasi dari
penerapan 5S di dalam gudang.
(a) (b)
Gambar 5. 9 Papan Penjelasan SOP dan 5S dalam Gudang Engine Child Part
Analisa :
Gambar 5.9 merupakan kondisi dinding pada gudang engine child part yang
ditempeli mengenai SOP pengambilan material dengan sistem FIFO (a) dan
informasi mengenai cara membaca part list (b). Pada dinding gudang engine child
parti belum ditempeli mengenai penerapan 5S di dalam gudang dan juga belum
adanya sosialisasi yang diberikan secara rutin kepada operator mengenai standarisasi
Saran Perbaikan :
Melihat dari hasil kuisioner pada tabel 5.9 menyatakan bahwa pemantauan akan
persediaan material dalam gudang sudah dijalankan dengan baik. Selain itu, operator
juga memiliki komitmen dalam menjaga 5S namun hal tersebut kurang didukung
dikarenakan pengumuman atau informasi di dalam gudang yang kurang ter-update.
Sebaiknya perusahaan meng-update papan informasi mengenai penerapan 5S.
Hasil Kuisioner :
Tabel 5.9 Rekap Hasil Kuisioner Penerapan Shitsuke dalam Gudang
SHITSUKE - MOTIVASI PEKERJA
11 orang dari 12 responden menyatakan bahwa karyawan mengetahui sistem 5 S
1 dalam gudang
2 orang dari 12 responden menyatakan gudang sudah menerapkan kegiatan 5 S
2 dengan baik. Sedangkan 10 orang menyatakan tidak.
2 orang dari 12 responden menyatakan terdapat pelatihan bagi member gudang
3 untuk menerapkan dan menjaga komitmen 5 S dalam gudang
12 orang dari 12 responden menyatakan bahwa perluk dilakukan pelatihan
4 tersebut
11 orang dari 12 responden menyatakan bahwa tidak terdapat poster 5S dan poin -
5 poin penting mengenai 5S dalam gudang sebagai pengingat kerja
9 orang dari 12 responden menyatakan bahwa karyawan menunjukkan hal positif
6 dalam merespon aktivitas 5 S dalam gudang
Saran Perbaikan :
Melihat pada hasil kuisioner diatas maka dapat simpulkan bahwa karyawan atau
operator memiliki ketertarikan dan respon yang positif pada penerapan 5S di dalam
gudang. Oleh karena itu, sebaiknya perusahaan melakukan evaluasi dan pengenalan
lebih mendalam mengenai 5S kepada operator khususnya pekerja yang terlibat
langsung di dalam gudang.
f. Safety
Salah satu penyebab dari timbulnya searching time adalah dikarenakan gerakan
pekerja yang lama dalam proses pencarian. Hal tersebut disebabkan karena pekerja
yang berhati – hati dalam pencarian material dikarenakan adanya resiko kecelakaan
kerja pada proses pencarian material. Resiko kecelakaan kerja tersebut timbul
dikarenakan penggunaan alat alternatif sebagai pengganti tangga untuk mendapatkan
material yang dibutuhkan. Berikut adalah gambar dari proses pengambilan barang
menggunakan alat alternatif lain tersebut, dimana pada palet yang digunakan untuk
mengambil barang terdapat part baru yang akan dibawa menuju lantai produksi.
(a) (b)
Gambar 5. 10 Material Handling dalam Gudang Engine Child Part
Analisa :
Keamanan pada gudang engine child part sudah baik. Namun pada aktivitas
pencarian material, operator menggunakan material handling sebagai tangga untuk
meraih material yang berada pada tingkat atas dari rak (a). Hal tersebut dilakukan
dikarenakan tidak adanya tangga dorong yang standby di dalam gudang sehingga
operator menggunakan material handling. Pada saat menaiki material handling,
didalam material handling terdapat material yang terletak di dalamnya (b). Hal ini
dapat menyebabkan kerugian karena kemungkin material terinjak pada saat operator
naik atau turun dan juga dapat merugikan keselamatan operator.
Saran Perbaikan :
Melihat pada akar permasalah dari timbulnya searching time, maka salah satu
perbaikan yang dapat dilakukan untuk mendukung penerapan 5S + Safety adalah
dengan melakukan penambahan tangga. Sebaiknya perusahaan menyediakan tangga
dorong yang standby di dalam gudang agar memudahkan operator dan menjaga
keselamatan pekerja. Usulan tangga dorong yang sebaiknya disediakan di dalam
gudang seperti gambar 5.11 berikut :
Tangga dorong yang diusulkan untuk gudang engine child part adalah tangga dengan
panjang 130 cm, lebar 60 cm dan tinggi 250 cm. Tangga ini dapat membantu
operator dalam mengambil material yang berada pada rak dengan tingkat teratas
dikarenakan tinggi maksimum rak adalah 3.5 m. Penggunaan tangga dorong ini
sebaiknya diletakkan secara tetap didalam gudang dikarenakan dapat membantu
proses peletakkan material yang baru datang dan proses pencarian barang menjadi
lebih mudah sehingga dapat mengurangi adanya waktu searching time.
Tabel 5.10 Dimensi Rak dan Dus pada Layout Usulan Gudang Engine Child Part
Ukuran
Luas
No Jenis Panjang Lebar Tinggi (m2)
(m) (m) (m)
1 RAK 1 4,04 1,02 3,5 4,121
2 RAK 2 1,2 0,95 3,25 1,14
3 RAK 3 4,04 1,02 3,5 4,121
4 RAK 4 4,04 1,02 3,5 4,121
5 RAK 5 4 1 3,25 4
6 RAK 6 2,875 1 3 2,875
7 RAK 7 4,92 0,82 3,35 4,034
8 RAK 8 3,25 0,765 3,25 2,486
9 RAK 9 3 1,22 3,25 3,66
10 TAPE FR DOOR (2) 3,8 3 1 11,4
11 TAPE RR (2) 3,8 3 1 11,4
12 BELT ACG (2) 3,78 1,4 1,2 5,292
13 STOPPER NO 22 1,2 1 1,12 1,2
14 STOPPER NO 2 2,1 0,65 1,4 1,365
15 GROMET NO 5 2 0,8 1 1,6
16 STOPPER NO,21 1,3 1,2 1,4 1,56
17 PART NO 111 0,93 0,7 1,35 0,651
18 PART NO 112 0,88 0,6 0,64 0,528
18 PART NO 113 0,92 0,5 0,6 0,46
19 EMBLEM 3,2 0,45 1,4 1,44
20 PART NO 3 1,1 1,05 2,4 1,155
21 PART NO 4 1,1 1,05 2,4 1,155
22 PART NO 10 & 16 1,3 1,05 1,4 1,365
23 PART NO 29 1,15 0,95 1,4 1,093
24 MEJA KERJA 1,48 1,6 0,75 2,368
25 AREA TANGGA 2,7 1,4 2,5 3,78
TOTAL 78,369
Sehingga ruang space untuk pekerja dan maerial handling adalah 53,62%
BAB VI
PENUTUP
6.1 Kesimpulan
Dari penelitian yang telah dilakukan pada gudang engine part dan spare part PT
Honda Prospect Motor, maka dapat diambil beberapa kesimpulan sebagai berikut :
1. Layout awal dari gudang engine child part pada PT Honda Prospect Motor
digambarkan pada gambar 5.1. Gudang engine child part memiliki luasan sebesar
168,945 m2 dengan total space yang digunakan untuk tempat penyimpanan material
sebesar 130,3713 m2. Dari nilai luasan tersebut maka didapatkan utilitas penggunaan
gudang sebesar 77,17%. Namun pada kondisi awal, gudang masih menyimpan
material dan barang – barang yang sudah tidak digunakan dan beberapa material dari
end model dan material yang sudah rusak.
2. Gudang engine child part memiliki dua aktivitas utama yakni menerima pengiriman
material dari supplier dan aktivitas pengiriman material menuju lantai produksi.
Pada value stream mapping aktivitas menerima pengiriman dari supplier
diketahui waktu yang digunakan untuk aktivitas bernilai tambah (value added
stream) sebesar 70,3 menit dan waktu untuk aktivitas tidak bernilai tambah
adalah 54,3 menit.
Sedangkan pada aktivitas pengiriman material menuju lantai produksi diketahui
waktu yang digunakan untuk aktivitas bernilai tambah (value added stream)
sebesar 62,4 menit dan waktu untuk aktivitas tidak bernilai tambah adalah 30
menit.
Dari kedua aktivitas yang dilakukan di dalam gudang ditemukan adanya
pemborosan atau waste yang terjadi yakni adanya searching time selama 36 menit,
transportation time 31,5 menit , dan waiting time selama 27 menit. Untuk
mengefisiensikan sistem gudang maka perlu dilakukan reduksi pada waste tersebut.
3. Dari hasil kuisioner yang telah dilakukan dapat diketahui bahwa operator memiliki
respon yang positif pada penerapan 5S + Safety di dalam gudang. Namun, pada
aktivitas gudang belum dilakukannya sosialisasi mengenai pentingnya penerapan 5S
di dalam gudang. Oleh karena itu sosialisasi dan penerapan lebih mendalam
mengenai 5S menjadi usulan bagi perusahaan. Dalam hal safety juga perlu
menyediakan tangga dorong yang stand by di dalam gudang. Setelah dilakukan
penerapan 5S di dalam gudang, dapat dilakukan langkah selanjutnya yakni perbaikan
penataan layout. Dalam penelitian ini, penataan layout berdasarkan komoditas yakni
kesamaan material suatu jenis mobil, ukuran dan karakteristik tiap material serta
frekuensi kedatangan material setiap bulan, minggu atau setiap hari. Ukuran material
dibagi menjadi tiga yakni berat, sedang, dan ringan. Sedangkan karaktersitik dibagi
menjadi engine part, assembly engine part dan electric part.
4. Pengukuran perbandingan antara layout awal dengan layout perbaikan adalah dengan
melihat utilitas penggunaan space tempat penyimpanan material dan space bagi
pekerja. Dari layout awal didapatkan utilitas penggunaan gudang 77,17% dan space
bagi pekerja 22,83%. Namun dikarenakan pada layout awal gudang masih terdapat
material dan barang yang dapat disingkirkan karena tidak diperlukan maka perlu
dilakukan pemilahan pada layout awal gudang. Setelah dilakukan perancangan
layout usulan didapatkan utilitas gudang menjadi 46,38% dan space bagi pekerja
53,62%. Terdapat perbedaan 30,79% antara layout awal dan layout usulan. Hal
tersebut dikarenakan pada layout usulan sudah menghilangkan dus atau rak yang
berisi material dan barang yang sudah tidak digunakan. Pada layout usulan juga
melakukan penambahan rak untuk mengurangi adanya produk yang berada di lantai.
6.2 Saran
Terdapat beberapa saran yang diberikan untuk membangun penelitian di PT Honda
Prospect Motor diantaranya adalah sebagai berikut :
1. Perlu dilakukannya evaluasi dan sosialisasi mengenai penerapan 5S + Safety di
dalam gudang untuk menambahkan pengetahuan bagi setiap operator sehingga dapat
diterapkan pada aktivitas gudang.
2. Sebaiknya menyediakan tangga dorong dan menambah material handling yang
standby di gudang dan mengupdate papan informasi mengenai SOP dan penerapan 5
S di dalam gudang.
3. Melakukan pemilahan dan penataan kembali pada material – material rusak dan tidak
terpakai yang masih tersimpan dalam gudang engine child part.