GERINDA SILINDRIS (LAPORAN)

KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis ucapkan kehadirat Allah SWT yang telah memberikan rahmat dan
karunia-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan Laporan Praktikum Proses produksi II “
GERINDA ” ini dengan sebaik-baiknya dan tepat pada waktunya.
Ucapan terima kasih tidak lupa penulis ucapkan kepada dosen pembimbing mata kuliah
dan asisten yang telah membimbing penulis dalam masa praktikum dan sampai dalam
penyelesaian laporan ini.
Penulis menyadari dalam pembuatan laporan praktikum ini masih banyak terdapat
kesalahan dan kekurangan, hal ini karena keterbatasan ilmu pengetahuan penulis, karena itu
kritik dan saran sangat penulis harapkan demi kesempurnaan laporan ini dimasa yang akan
datang.
Akhir kata penulis ucapkan semoga laporan ini berguna bagi kita semua khususnya
bagi penulis sendiri

Pekanbaru, Mei 2011

 DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR
DAFTAR ISI
DAFTAR GAMBAR
DAFTAR TABEL
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
1.2 Tujuan
1.3 Manfaat
1.4 Sistematika Penulisan
BAB II
TEORI DASAR
2.1 Mesin Gerinda
2.2 Jenis-jenis Mesin Gerinda
2.2.1 Mesin Gerinda Selindris
2.2.2 Mesin gerinda berdiri
2.2.3 Mesin gerinda bangku
2.2.4 Mesin Gerinda sabuk
2.2.5 Mesin Gerinda Rata Vertikal
2.3 Gerinda Silindris
2.3.1 Macam – Macam Mesin Gerinda Silindris
2.3.1.1 Mesin Gerinda silindris luar
2.3.1.2 Mesin Gerinda silindris dalam
2.3.1.3 Mesin Gerinda silindris luar tanpa center (centreless)
2.3.1.4 Mesin Gerinda silindris universal
2.4 Bagian – Bagian Utama Mesin Gerinda Silindris
2.4.1 Kepala utama
2.4.2 Spindel utama benda kerja (workhead)
2.4.3 Kaki mesin
2.4.4 Panel kontrol
2.4.5 Meja bawah
2.4.6 Meja atas
2.4.7 Kepala lepas (tailstock)
2.4.8 Perlengkapan pendingin
2.5 Perlengkapan Mesin Gerinda Silindris
2.5.1 Cekam
2.5.2 Collet
2.5.3 Face Plate
2.5.4 Pembawa
2.5.6 Senter dengan ulir
2.5.7 Senter tanpa ulir
2.6 Batu Gerinda
2.6.1 Kode Standar batu gerinda
2.6.2 Bentuk-Bentuk Batu Gerinda
2.7 Sistem pendinginan (Coolant)
2.8 Toleransi
2.8.1 Bagian-bagian Toleransi
2.8.2 Standar Toleransi Internasional IT
2.8.3 Kwalitas toleransi
2.8 Simbol-Simbol Pada Mesin Gerinda
2.9 Elemen Dasar Mesin Gerinda
BAB III
ALAT DAN BAHAN
3.1 Alat
3.1.1 Kunci chuck
3.1.2 mikrometer
3.1.3 Senter putar
3.1.4 Kepala lepas
3.1.5 Batu gerinda
3.2 Bahan
BAB IV
PROSEDUR KERJA
4.1 Prosedur Umum
4.2. Prosedur kerja I
BAB V
PEMBAHASAN
5.1 Data Praktikum
5.1.1 Data sebelum di gerinda
5.1.2 Data sesudah di gerinda
5.1.3 Toleransi bahan setelah di gerinda
5.1.4 Waktu Penggerindaan
5.2 Analisa
BAB VI
KESIMPULAN DAN SARAN
6.1 Kesimpulan
6.2 Saran
DAFTAR PUSTAKA
 DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Mesin Gerinda ...................................................................................... 6
Gambar 2.2 Mesin Gerinda Silindris ....................................................................... 7
Gambar 2.3 Geridasilindris luar ............................................................................... 8
Gambar 2.4Gerinda silindris dalam ......................................................................... 8
Gambar 2.5 Gerinda silindris luar tampa center ...................................................... 9
Gambar 2.6 Gerinda silindris universal ...................................................................9
Gambar 2.7 Mesin Gerinda silindris ..................................................................... 10
Gambar 2.8 Cekam rahang tiga ............................................................................. 11
Gambar2.9 Pembawa ............................................................................................. 12
Gambar 2.10 Senter dengan ulir ............................................................................ 12
Gambar 2.11 Senter tanpa ulir ............................................................................... 12
Gambar 2.12 Kode batu gerinda ............................................................................ 13
Gambar 2.13 Type 1 Lurus .................................................................................... 13
Gambar 2.14 Type 2 Selindris ............................................................................... 14
Gambar 2.15 Type 3 Mangkuk Lurus .................................................................... 14
Gambar 2.16 Type 4 Lurus Berlekuk Dua ............................................................. 14
Gambar 2.17 Type 5 Mangkuk Konus ................................................................... 15
Gambar 2.18 Type 6 Cakra .................................................................................... 15
Gambar 2.19 Muka Roda Gerinda Standar ............................................................ 15
Gambar 2.21 Posisi Dari Lambang ........................................................................ 19
Gambar 2.22 Toleransi Garis ................................................................................ 19
Gambar 2.23 Penempatan Toleransi Kerataan...................................................... 20
Gambar 2.24 Bidang Basis Toleransi .................................................................... 20
Gambar 2.25 Simbol-Simbol Pada Mesin Gerinda................................................ 21
Gambar 2.26 Tombol Pengatur Pemakanan. ......................................................... 23
Gambar 3.1 Benda Kerja........................................................................................ 25
Gambar 5.1 posisi titik pengukuran ....................................................................... 28
Gambar 5.2 posisi titik pengukuran ....................................................................... 29
 DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Variasi Ukuran Linier
Tabel 2.2 Lambang Arah Pengerjaan
Tabel 2.3 Lambang Dari Toleransi
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Belakangan ini, perkembangan teknologi sudah berkembang pesat. Dan dalam hal ini
mahasiswa di tuntut untuk memiliki pengetahuan yang luas dan memiliki standar kompetensi
international. Khususnya dalam bidang teknik mesin.
Dengan adanya praktikum Mesin Gerindatersebut, mahasiswa akan dapat lebih mengerti
kegunaan mesin gerinda, untuk itu dilakukan mesin gerinda merupakan mesin yang bekerja
dengan proses manual, dan memiliki teknologi yang tinggi sehingga ketelitiannya sangat tinggi.
Oleh sebab itu, kita sebagai mahasiswa teknik mesin sangat dituntut sekali dalam bidang ini.
Praktikum pemesinan Mesin gerindaini merupakan salah satu mata kuliah yang wajib diikuti
oleh mahasiswa teknik mesin D3 universitas Riau. Dan diharapkan setelah melakukan
praktikum mesin gerinda mahasiswa lebih giat lagi dalam melakukan pekerjaan. Umumnya
dibidang pemesinan II ini.

1.2 Tujuan
Adapun tujuan dari praktikum pemesinan mesin gerinda adalah sebagai berikut:
1. Mahasiswa dapat mengoperasikan mesin gerinda.

2. Mahasiswa dapat mengetahui langkah kerja dari mesin gerinda .

3. Mahasiswa dapat mengetahui jenis alat-alat yang digunakan dalam pemesinan gerinda.
4. Mahasiswa dapat mendesain dan membentuk logam menjadi barang yang berguna dan
bermanfaat.

1.3 Manfaat
Adapun manfaat yang didapatkan dari praktikum pemesinan gerinda diantaranya adalah
sebagai berikut:

1. Mahasiswa dapat melatih kedisiplinan dalam bekerja

2. Meningkatkan keterampilan serta menerapkan pekerjaan yang dilakukan dalam
praktikum kedunia kerja
 3. Mahasiswa dapat melatih kesabaran dalam bekerja dan
4. Mahasiswa dapat bersaing dalam dunia usaha, dan propesional dalam bidangnya
5. Menambah wawasan dalam bidang mesin gerinda

1.4 Sistematika Penulisan

Pada laporan gerinda ini terdiri dari kata pengantar, daftar isi, daftar gambar, daftar tabel, serta
daftar notasi dan dilengkapi dengan beberapa bab sesuai dengan format yang ditetapkan yaitu
sebagai berikut:
Bab I Pendahuluan
Bab ini membahas tentang latar belakang, tujuan paktikum, dan manfaat praktikum.
Bab II Teori Dasar
Bab ini membahas tentang teori-teori yang mendasari proses pengoperasian mesin gerinda,
bagian-bagiannya, serta jenis-jenis mata gerinda yang dapat digunakan
Bab III Alat dan Bahan
Bab ini membahas tentang alat-alat dan bahan yang digunakan selama praktikum.
Bab IV Prosedur Kerja
Bab ini membahas tentang langkah kerja selama pembuatan atau pembentukan benda kerja.
Bab V Pembahasan
Bab ini membahas tentang perencanaan sebelum praktikum dan pembahasan setelah praktikum.
Bab VI Kesimpulan dan Saran
Bab ini membahas tentang kesimpulan yang didapat selama praktikum dengan membandingkan
teori terhadap fenomena-fenomena yang terjadi oleh praktikan dan saran yang berguna bagi
praktikan selanjutnya untukmendapatkan hasil benda kerja yang maksimal.

BAB II
TEORI DASAR

2.1 Mesin Gerinda

Mesin gerinda adalah suatu mesin perkakas yang digunakan untuk menyelesaikan, mengerjakan,
membentuk, menghaluskan suatu benda kerja dengan menggunakan tool atau batu gerinda yang
berputar pada sumbu mesin atau poros mesin.
Menggerinda berarti menggosok, menghaluskan dengan gesekan atau mengasah dalam
manufaktur, ditunjukan dengan pelepasan logam oleh suatu roda amplas putar. Sedangkan gerak
makannya yaitu benda kerja dimana benda kerja yang bergerak lurus sepanjang mejamesin.
sedangkan gerak potongnnya yaitu batu gerinda berputar pada sumbu mesin.
Sedangkan untuk mesin gerinda selindris gerak makannya yaitu benda kerja berputar, sedangkan
gerak potongnya pahat berputar pada sumbu mesin dan bergerak sepanjang benda kerja.
 Gambar 2.1 Mesin Gerinda

2.2 Jenis-jenis Mesin Gerinda

Sesuai bentuk dan kegunaannya mesin gerinda terdiri dari
2.2.1 Mesin Gerinda Selindris
Mesin gerinda ini berfungsi untuk menggerinda permukaan silindris walaupun permukaan tirus
dan berbentuk sederhana dapat juga dilakukan oleh mesin gerinda tersebut.

Gambar 2.2 Mesin Gerinda Silindris

2.2.2 Mesin gerinda berdiri
Mesin gerinda ini berfungsi untuk menggerinda tool ( pahat ), bubut, skrap untuk
pekerjaan menggerinda benda yang kecil yang dijangkau oleh tangan.
2.2.3 Mesin gerinda bangku
Mesin gerinda ini berfungsi untuk pengerjaan penggerindaan kecil. Bagian-bagian yang
terdapat pada mesin ini yaitu roda-roda gerinda

2.2.4 Mesin Gerinda sabuk

Mesin gerinda sabuk ini berfungsi untuk melepas stok dan persiapan stok.

2.2.5 Mesin Gerinda Rata Vertikal

Mesin Gerinda tersebut memiliki kedudukan batu gerinda yang tegak lurus dengan meja kerja
atau vertical.
2.3 Gerinda Silindris
2.3.1 Macam – Macam Mesin Gerinda Silindris
Berdasarkan konstruksi mesinnya, mesin gerinda silindris dibedakan mejadi menjadi
empat macam.

2.3.1.1 Mesin Gerinda silindris luar

Mesin gerinda silindris luar berfungsi untuk menggerinda diameter luar benda kerja yang
berbentuk silindris dan tirus.

Gambar 2.3 Geridasilindris luar

2.3.1.2 Mesin Gerinda silindris dalam
Mesin gerinda silindris jenis ini berfungsi untuk menggerinda benda-benda dengan diameter
dalam yang berbentuk silindris dan tirus.

Gambar 2.4Gerinda silindris dalam

2.3.1.3 Mesin Gerinda silindris luar tanpa center (centreless)
 Mesin gerinda silindris jenis ini digunakan untuk menggerinda diameter luar dalam jumlah
yang banyak baik panjang maupun pendek.

Gambar 2.5 Gerinda silindris luar tampa center

2.3.1.4 Mesin Gerinda silindris universal
Mesin gerinda jenis ini mampu untuk menggerinda benda kerja dengan diameter luar dan
dalam baik bentuk silindris.

Gambar 2.6 Gerinda silindris universal

2.4 Bagian – Bagian Utama Mesin Gerinda Silindris
2.4.1 Kepala utama
Bagian yang menghasilkan gerak putar batu gerinda.
2.4.2 Spindel utama benda kerja (workhead)
Bagian yang mengatur kecepatan putar dan pencekaman benda kerja.
2.4.3 Kaki mesin
Sebagai pendukung mesin.
2.4.4 Panel kontrol
Bagian pengatur proses kerja mesin.
2.4.5 Meja bawah
Dudukan meja atas.
2.4.6 Meja atas
Tempat dudukan kepala lepas di spindel utama benda kerja dan dapat diatur sudutnya.
 2.4.7 Kepala lepas (tailstock)
Menyangga benda kerja pada pencekaman di antara dua senter.
2.4.8 Perlengkapan pendingin
Tempat pengatur aliran cairan pendingin.

Gambar 2.7 Mesin Gerinda silindris

Keterangan Gambar:
1. Kepala utama
2. Spindel utama benda kerja (workhead)
3. Kaki mesin
4. Panel kontrol
5. Meja bawah
6. Meja atas
7. Kepala lepas (tailstock)

2.5 Perlengkapan Mesin Gerinda Silindris

2.5.1 Cekam
Cekam rahang tiga universal ini digunakan untuk mencekam benda kerja pada saat
penggerindaan. Cekam ini dihubungkan langsung dengan motor penggerak.
Gambar 2.8 Cekam rahang tiga
2.5.2 Collet
Collet pada mesin gerinda silinder ber-fungsi untuk mencekam benda kerja
dengan permukaan yang halus.
2.5.3 Face Plate
Face plate pada mesin gerinda silinder digunakan untuk menggerinda permukaan diameter
dalam benda kerja. Face plate juga bisa berfungsi sebagai pengganti ragum (chuck).
2.5.4 Pembawa
Pembawa pada mesin gerinda silindris digunakan untuk mencekam benda kerja pada
pencekaman di antara dua senter.

Gambar2.9 Pembawa
2.5.6 Senter dengan ulir
Pada mesin gerinda silinder alat ini berfungsi sebagai senter penyangga dan dipasang pada
spindel utama benda kerja untuk pencekaman di antara dua senter.
 Gambar 2.10 Senter dengan ulir
2.5.7 Senter tanpa ulir
Senter tanpa ulir ini berfungsi sebagai penumpu benda kerja.

Gambar 2.11 Senter tanpa ulir

2.6 Batu Gerinda

Batu gerinda merupakan alat potong atau toll yang digunakan pada mesin gerinda.
Adabeberapa faktor yang harus diperhatikan dalam usaha pemilihan jenis roda gerinda yaitu :
 Pemakaian cairan pendingin.
 Kecepatan tangensial roda gerinda.
 Lebar sempitnya daerah kontak.
 Material benda kerja dan kekerasanya.
 Kecepatan penghasil geram dan kehalusan produk.
 Tingkat kesulitan proses.
2.6.1 Kode Standar batu gerinda
Pada pemilihan batu gerinda terdapat suatu standar yang telah ditetapkan. Salah satu standar
penandaan yang diakui oleh american national standard instituteyang dapat dilihat pada gambar
di bawah.
 Gambar 2.12 Kode batu gerinda
2.6.2 Bentuk-Bentuk Batu Gerinda
1. Lurus (straight wheel)

Gambar 2.13 Type 1 Lurus

2. Selindris (cylinder wheel)

Yaitusisi aktif muka dipasang pada poros pencekam. Type ini untuk proses gerinda rata

Gambar 2.14 Type 2 Selindris

3. Mangkuk lurus (Straight cup wheel)

Yaitu sisi aktif pada muka. Type ini Untuk proses gerinda pahat, mesin portable.

Gambar 2.15 Type 3 Mangkuk Lurus

 4. Lurus berlekuk dua (recessed two sides)

yaitu sisi aktif selubung. untuk proses gerinda selindris luar, type ini untuk gerinda tanpa senter

Gambar 2.16 Type 4 Lurus Berlekuk Dua

5. cone-cup wheel

yaitu sisi aktif pada muka. Type ini untuk gerinda pahat

Gambar 2.17 Type 5 Mangkuk Konus

6. Cakra (dish wheel)

yaitu sisi aktif pada muka dan selubung. Type ini untuk prose gerinda pahat

Gambar 2.18 Type 6 Cakra

 Gambar 2.19 Muka Roda Gerinda Standar

2.7 Sistem pendinginan (Coolant)

Pada setiap pekerjaan akan menggunakan bahan pendingin (coolant) yang digunakan
pada saat pengerjaan benda kerja. Adapun Tujuan pemberian air coolant atau pendinginan secara
terus menerus adalah sebagai berikut:
1. Mengurangi gesekan antara serpihan pahat dengan benda kerja
2. Mengurangi suhu padat pada benda kerja
3. Mencuci serpihan
4. Menaikan atau memperpanjang umr pahat
5. Menurunkan gaya potong
6. Memperbaiki atau memperhalus permukaan benda kerja
7. Mengurangi kemungkinan keropos pada benda kerja dan mesin bubut.
8. Membantu mencegah pengelasan serpihan pada pahat.

Syarat-syarat pendingin yang baik :

1. Mampu menyerap panas dengan baik.
2. Tidak mudah panas.
3. Mempunyai tingkat kekentalan rendah ( viskositas ).
4. Tidak mengandung asam.

Jenis-jenis pendingin :
1. Soluble oils
Oli tambang dengan bahan tambah. Bila dicampur dengan air akan terbentuk suatu
campuran yang berwarna putih seperti susu. Tipe oli yang digunakan dipasaran : Dromus D dan
E, Produksi SHEEL.
2. Pendinginan campuran kimia
Campuran kimia yang mengandung : sodium nitride, triethanolamine dan sodium
mercaptobenzothia zole. Pendingin ini mempunyai keseimbangan yang baik, pelindung karat
yang baik dan mempunyai sifat tembus pandang. Contoh : BP Energol GF.15.

2.8 Toleransi
Toleransi adalah batas minimum dan maksimum yang di izinkan dari ukuran standarnya.
Dimana komponen atau benda kerja tersebut tidak pas atau sesuai dengan yang kita inginkan.
Toleransi terbagi dua, yaitu toleransi max dengan tanda plus (+) dan toleransi bawah dengan
tanda minus (-).

Gambar 2.20 Defenisi Toleransi

Tabel 2.1 Variasi Ukuran Linier

Ukuran nomina 0,5 Diatas Diatas Diatas Diatas Diatas Diatas
(mm) s/d 3 3 6 30 120 315 1000
s/d 6 s/d 30 s/d s/d s/d s/d
120 315 1000 2000
Seri   0,05  0,1  0,15  0,2  0,3  0,5
Variasi teliti 0,05
yang di Seri  0,1  0,1  0,2  0.3  0,5  0,8  1,2
izinkan sedang
Seri  0,2  0,5  0,8  1,2 2 3
kasar
Untuk melakukan pengerjaan, gambar job sheet perlu diberi arahpengerjaan sehingga benda
kerja yang dibuat sesuai dengan bentuk yang dinginkan.
Tabel 2.2 Lambang Arah Pengerjaan
Elemen dan toleransi Sifat yang diberi toleransi Lambang
Kelurusan
Kedataran
Elemen tunggal
Kebulatan
Toleransi bentuk
Kesilindrisan
Elemen tunggal atau Profil garis
yang berhubungan Profil permukaan
Kesejajaran
Toleransi orientasi Ketegak lurusan
Ketirusan
Posisi
Elemen yang Toleransi lokasi Konsentrisitas dan
berhubungan koaksialitas
Kesimetrisan
Putar tunggal
Toleransi putar
Putar total

Tabel
2.3 Lambang Dari Toleransi
 Untuk meletakan lambang pada gambar diperlukan spesifikasi konfigurasi permukaan benda
kerja yang setiap posisi mempunyai kegunaan atau keterangan seperti pada gambar dibawah ini
 Nilai kekasaran Ra dalam Micrometer
 Cara produksi, penegrjaan, atau pelapisan
 Panjang contoh
 Arah pengerjaan
 Kelonggaran mesin
 Nilai kekasaran lain

Gambar 2.21 Posisi Dari Lambang

2.8.1 Bagian-bagian Toleransi

Oleh karena ketidak telitian pada proses pembuatan yang

tidak dapat dihindari, suatu alat tidak dapat dibuat setepat ukuran yang diminta. Agar supaya
peryaratannya dapat dipenuhi,ukuran yang sebenarnya diukur pada benda kerja boleh terletak
antara dua batas ukuran yang diizinkan. Perbedaan dua batas ukuran disebut toleransi.

Gambar 2.22 Toleransi Garis

 a.Toleransi kerataan b. Daerah toleransi

Gambar 2.23 Penempatan Toleransi Kerataan

Tanpa bidang basis Satu bidang basis Dua bidang basis

Gambar 2.24 Bidang Basis Toleransi

2.8.2 Standar Toleransi Internasional IT

Toleransi yaitu perbedaan penyimpangan atas dan bawah,harus dipilih secara seksama,
agar sesuai dengan persyaratan fungsionalnya. Kemudian macam-macam nilai nomerik dari
toleransinya untuk tiap pemakaian dapat dipilih oleh siperencana. Untuk menghindari keraguan
dan untuk keseragaman nilai toleransi standar telah ditentukan oleh ISO/R286 (ISO System of
Limits and Fits-Sistem ISO untuk limits dan suaian ). Toleransi standar ini disebut toleransi
internasional atau IT.

2.8.3 Kwalitas toleransi

Dalam sistim standar limits dan suaian, sekelompok toleransi yang dianggap mempunyai
ketelitian yang setaraf untuk semua ukuran dasar disebut kwalitas toleransi. Telah ditentukan 18
kwalitas toleransi, yang disebut toleransi standar yaitu IT 01, IT 0, IT 1, sampai dengan IT 16.
Nilai toleransi meningkat dari IT 01 sampai IT 16. IT 01 sampai dengan IT 4
diperuntukkan pekerjaan yang sangat teliti, seperti alat ukur, instrument-instrumen optic, dsb.
Tingkat IT 5 sampai IT 11 dipakai dalam bidang pemesinan umum, untuk bagian-bagian mampu
tukar, yang dapat digolongkan pula dalam pekerjaan yang sangat teliti, dan pekerjaan biasa.
Tingkat IT 12 s/d IT 16 dipakai untuk pekerjaan kasar.
 2.8 Simbol-Simbol Pada Mesin Gerinda
Adapun symbol-symbol yang terdapat pada mesin gerinda datar yaitu :

Gambar 2.25 Simbol-Simbol Pada Mesin Gerinda.

Symbol-simbol pada mesin gerinda datar :

1. Tombol emergency
Tombol emergency digunakan untuk menonaktifkan mesin secara keseluruhan, bila mana
terdapat kesalah pada saat mengerinda.
2. Tombol control on/off
Pada tombol controlon/off berguna untuk mengaktifkan dan mematikan pengoperasian
dari cara kerja mesin gerinda. Untuk dapat mengoperasikan secara optimal ada beberapa tombol
yang perlu diketahui serta mempunyai fungsi yang berbeda.
3. Tombol pengaturan roda gerinda
Tombol pengaturan roda gerinda ini berfungsi untuk mengaktifkan putaran roda gerinda
dan menonaktifkan putaran roda gerinda.
4. Tombol pengaturan hidroulic
Tombol pengaturan hidrolik berfungsi untuk mengaktifkan dan menonaktifkan sisitem
hidrolik yang ada pada mesin gerinda.
5. Tombol pengaturan vacuum cleaner
Tombol pengaturan vacuum cleaner berfungsi untuk menghisap debu hasil
penggerindaan.
6. Tombol pengaturan coolant
 Tombol pengaturan coolant berfungsi untuk mengaktifkan dan menonaktifkan
pengeluaran air coolant.
7. Tombol parking mode
Tombol parking mode berfungsi untuk menentukan tempat pemberhentian roda gerinda
setelah akhir dari pengerjaan. Dimana left tempat pemberhentian sebelah kiri dan right tempat
pemberhentian sebelah kanan.
8. Tombol operating mode
Tombol operating mode berfungsi untuk menentukan system operasi dari mesin gerinda
baik itu secara manual ataupun otomatis.
9. Tombol jog
Tombol jog berfungsi untuk menggerakan roda gerinda dengan dengan kecepatan 1/100.
jika menekan tombol Y panah ke atas maka roda gerinda bergerak menjauhi benda kerja,
sebaliknya bila menekan roda gerinda tombol Y arah ke bawah maka roda gerinda bergerak
mendekati benda kerja.
10. Tombol direction
Fungsi tombol direction sama dengan fungsi tombol jog hanya kecepatan yang
dihasilkan 1/1000.
11. Tombol pengatur pemakanan
Tombol pengatur pemakanan berfungsi untuk menentukan besar pemakanan yang
diinginkan yang dilakukan dengan 2 tahap yaitu proses roughing dan finishing.

Gambar 2.26 Tombol Pengatur Pemakanan.

12. Tombol pengatur kecepatan gerakan meja
Tombol pengatur kecepatan gerakan meja ini berfungsi untuk mengatur kecepatan
gerakan meja saat dilakukannya penggerindaan yaitu gerak meja menjauhi dan mendekati
operator.

2.9 Elemen Dasar Mesin Gerinda

Dalam proses penggerindaan terdapat perhitungan yang digunakan pada mesin gerinda dengan
pahat yang berbentuk piringan atau roda. Adapun perhitungan yang terdapat pada mesin gerinda
yaitu:

1. Kecepatan Potong

vs =

Dimana :
vs = Kecepatan Potong (mm/min)
ds = diameter batu gerinda (mm)
ns = putaran batu gerinda (rpm)

2. Komposisi Kekuatan Batu Gerinda {k}

G=

K=

Dimana:
dw = lebar benda kerja (mm)
Iw = panjang benda kerja yang akan digerinda (mm)
bs = lebar batu gerinda (mm)

3. Waktu Potong

tc = + (t Iw + t sp)
 Dimana:
{t Iw + t sp}= waktu dwell
It = jarak gerak melintang (mm)
w = lebar material yang akan digerinda (mm)
5. Kecepatan Penghasilan Geram
z = Z.fa.v.Vfr
Dimana:
z = kecepatan penghasilan geram ( mm/min)
Vfr = kecepatan makan radial (mm/min)

BAB III
ALAT DAN BAHAN

3.1 Alat
Adapun alat-alat yang digunakan dalam praktikum mesin gerinda adalah sebagai berikut:
3.1.1 Kunci chuck
Kunci chuck digunakan untuk mengunci benda kerja yang dijepit pada cekam rahang 3
pada saat penggerindaan silinder.
3.1.2 mikrometer
mikrometer digunakan untuk mengukur diameter benda kerja.
3.1.3 Senter putar
Senter putar berfungsi untuk menahan benda kerja yang berputar agar tidak bergetar pada
saat penggerindaan silinder, serta sebagai alat senter benda kerja pada Chuck
3.1.4 Kepala lepas
Kepala lepas berfungsi untuk menahan benda kerja yang berbentuk silinder dan biasanya
dipakai pada penggerindaan silinder.
3.1.5 Batu gerinda
Batu gerinda digunakan untuk mengurangi ketebalan dari benda kerja atau diameter
benda kerja serta menghaluskan permukaan benda kerja.
3.2 Bahan
Adapun bahan yang digunakan dalam praktikum gerinda yaitu sebuah poros bertingkat
berbentuk silinder.

Gambar 3.1 Benda Kerja

 BAB IV
PROSEDUR KERJA
4.1 Prosedur Umum
1. Alat dan bahan disiapkan.
2. Benda kerja diukur dengan jangka sorong/mikrometer.
3. Mesin diaktifkan
4. Benda kerja disetting
5. Mesin disetting.
6. Datum Benda kerja disetting
7. Eretan roda gerinda dilkukan untuk melakukan gerak potong
8. Eretan benda kerja dilakukan untuk melakukan gerak makan
9. Mesin dinon-aktifkan

4.2. Prosedur kerja I

1. Alat dan bahan disiapkan
2. Gambar benda kerja dipahami
3. Benda kerja diukur terlebih dahulu.
4. Setting benda kerja
 Benda kerja dijepit pada chuck dengan kunci chuck
 Batu gerinda dijauhkan dari benda kerja dangan memutar eretan.
 Kepala lepas dimajukan agar menyaangga benda kerja
5. Setting mesin
 Tombol mesin gerinda pada panel box diaktifkan / di ON kan
 Switch emergency pada mesin dinon-aktifkandengan cara diputar ke kanan.
 Tombol power ditekan hingga lampu menyala lalu kemudian mati
 Tombol hidrolik pump diaktifkan dengan cara diputar ke kanan
 Tombol pemutar benda kerja diaktifkan dengan cara diputar ke kanan
 Tombol pemutar batu gerinda diaktifkan dengan cara diputar kekan

6. Setting datum benda kerja

 Eretan mata gerinda diputar kearah kanan, sehingga mata gerinda mendekati benda kerja.
 Batu gerinda ditempatkan pada diameter terkecil benda kerja yang dijepit pada chuck dengan
memutar eretan meja.
 Permukaan benda kerja yang ditandai dengan timbulnya percikan api, kondisi tersebut
dinyatakan titik nol benda kerja
 Ukuran yang terdapat pada eretan di“nol”kan.
 Agar ukuran atau jarum yang menunjukkan angka”nol”tidak bergerak baut pada eretaan harus
dikunci, air coolant diaktifkan.
7. Kedalaman makan pada batu gerinda diatur dengan menggerakkan eretan yang diukur dengan
tanda tiap satu garis bernilai 0,005 m/m
8. Maka dilakukan pemakanan pada benda kerja, yang mana gerak eretan secara perlahan-lahan
hingga menuju pada diameter yang diinginkan yaitu diameter I =0,056 mm dan diameter II =0,1
mm
9. Meja landasan digerakkan kekanan atau kekiri dengan memutarkan eretan, jika belum halus
pengerjaan dilanjutkan / diulang kembali.
10. Setelah selesai satu persatu tombol dinon-aktifkan
11. Benda kerja diukur dengan menggunakan jangka sorong sesuai dengan ukuran yang telah
ditentukan, jika ukuran belum benar pengerjaan dilanjutkan / diulang kembali pada langkah 8
12. Benda kerja dilepas dari spindle dan chuck.
13. Mesin dinonaktifakan pada control box listrik
14. Mesin dibersihkan.
15. Ruangan dibersihkan.

BAB V
PEMBAHASAN
5.1 Data Praktikum
5.1.1 Data sebelum di gerinda
Data yang di ambil hanya poros yang ada di tengah saja, dan diameternya di ukur pada 5
titik yang berbeda.
Gambar 5.1 posisi titik pengukuran
Titik 1  D1 = 37,11 mm
Titik 2  D2 = 37,11 mm
Titik 3  D3 = 37,09 mm
Titik 4  D4 = 37,09 mm
Titik 5  D5 = 37,08 mm

Rata-rata = D1 + D2 + D3 + D4 + D5
5
= 37,11 + 37,11 + 37,09 + 37,09 + 37,08
5
= 185,48
5
= 37,096 mm

5.1.2 Data sesudah di gerinda

Setelah di lakukan penggerindaan dengan pemakanan sebesar 0,1 mm, maka diameternya
berubah menjadi:

Gambar 5.2 posisi titik pengukuran

Titik 1  D1 = 36,98 mm
Titik 2  D2 = 36,99 mm
Titik 3  D3 = 37,00 mm
Titik 4  D4 = 37,00 mm
Titik 5  D5 = 37,01 mm

Rata-rata = D1 + D2 + D3 + D4 + D5
5
= 36,98 + 36,99 + 37,00 + 37,00 + 37,01
5
= 184,98
5
= 36,996 mm
5.1.3 Toleransi bahan setelah di gerinda
IT setelah di gerinda: D = 36,996 mm = 36996 mikron
IT = 0,45 D3/2 + 0,001.D
IT = 0,45 396693/2 + 0,001.39669
IT = 51,99
IT = 52  berada pada IT 9

D = 36,996 H7 (H7+250)
Toleransi maksimum = 36,996 + 25 = 37,021 mm
Toleransi minimum = 36,996 – 0 = 36,996 mm

D = 36,996 h7 (h70-25)
Toleransi maksimum = 36,996 + 0 = 36,996 mm
Toleransi minimum = 36,996 + (-0,025) = 36,971 mm

5.1.4 Waktu Penggerindaan

Pada saat penggerindaan, pemakanan di lakukan sebanyak 6 kali. Dimana, proses
pertama sebanyak 0,02 mm, proses kedua sampai kelima 0,015 mm dan proses keenam sebanyak
0,02 mm sampai dengan diameter bahan berkurang sebanyak 0,1 mm.

Proses 1 = 1,54 menit = 114 sekon

Proses 2 = 5,24 menit = 324 sekon
Proses 3 = 3,38 menit = 216 sekon
Proses 4 = 4,38 menit = 278 sekon
Proses 5 = 6,04 menit = 364 sekon
Proses 6 = 4,25 menit = 265 sekon +
= 1563 sekon = 26,05 menit

Dalam proses tersebut, praktikan menemukan perbedaan waktu dalam setiap proses. Hal
ini di karenakan operator yang melakukan setiap proses berbeda.

5.2 Analisa
Dalam melakukan proses penggerindaan, harus di lakukan secara perlahan agar
hasilpenggerindaan lebih halus. Jika di lakukan secara cepat akan membuat hasil penggerindaan
 kurang maksimal dan tidak bagus. Penggerindaan di lakukan perlahan, dan pemakanan tidak
boleh langsung dengan ukuran yang di inginkan. Dalam penggerindaan kami, hasil pemakanan
sesuai dengan hasil yang di inginkan, yaitu berkurang sebesar 0,1 mm.

BAB VI
KESIMPULAN DAN SARAN

6.1 Kesimpulan
Adapun kesimpulan yang dapat diambil dari praktikum pemesinan gerinda adalah sebagai
berikut:

1. Kesalahan dalam menentukan titik datum menyebabkan perbedaan hasil ukuran program
yang kita input.
2. Hasil benda kerja yang tidak bagus disebabkan oleh beberapa faktor yaitu:

kurang dalam hal pemberian air coolant., batu gerinda yang tidak rata., pemakanan yang terlalu
tebal.

3. Pemakanan yang terlalu tebal akan menyebabkan benda kerja kasar.

4. Permukaan yang halus didapat dari putaran spindle yang tinggi dan feeding yang rendah.
5. Beda operator yang melakukan pengerindaan, maka akan menghasilkan hasil dan waktu
yang berbeda.

6.2 Saran
Adapun beberapa saran dari penulis dalam pemesinan gerinda ini adalah sebagai berikut:
1. Terlebih dahulu prinsip kerja dari mesin gerinda dan tombol-tombol yang ada pada mesin
gerinda dipahami dan dipelajari
2. Pada saat melakukan proses penggerindaan cek terlebih dahulu kondisi mesin gerinda mengenai
air coolant, batu gerinda.
3. Gunakan putaran spindle tinggi, kecepatan feeding rendah dan gerak meja yang lambat serta
pemberian air coolant yang cukup untuk mendapatkan permukaan yang rata dan gunakan pada
saat proses finishing.
4. Agar lebih teliti dalam menentukan titik datum.
5. Setelah selesai melakukan proses penggerindaan jauhkan antara batu gerinda dengan meja kerja
 6. Agar mengunci chuck maupun kepala lepas sampai sampai benar-benar kencang
DAFTAR PUSTAKA
 Politeknik Mekanik. Teknik Bengkel. Swiss : ITB
 R.A HIGGINS, Enggineering metallurgy Parts 1 and 2, The Higner Technikal Series B. H.
Amstead. 1995. Teknologi Mekanik. Edisi ketujuh, Erlangga : Jakarta