BAB 1

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Dodol merupakan makanan tradisional yang cukup populer dibeberapa daerah di Indonesia.
Dodol merupakan salah satu produk olahan hasil pertanian yang termasuk dalam jenis makanan yang
mempunyai sifat agak basah sehingga dapat langsung dimakan tanpa dibasahi terlebih dahulu (rehidrasi)
dan cukup kering sehingga dapat stabil dalam penyimpanan. Dodol termasuk jenis makanan setengah
basah (Intermediate Moisture Food) yang mempunyai kadar air 10-40 %; Aw 0,70-0,85; tekstur lunak;
mempunyai sifat elastis, dapat langsung dimakan, tidak memerlukan pendinginan dan tahan lama selama
penyimpanan. (Astawan dan Wahyuni, 1991)

Dodol diklasifikasikan menjadi dua yaitu dodol yang diolah dari buah-buahan dan dodol yang
diolah dari tepung-tepungan, antara lain tepung beras dan tepung ketan. Saat ini dodol lebih dikenal
dengan nama daerah asal dodol itu dibuat seperti dodol garut, dodol kudus atau jenang kudus, dodol
durian (lempog) dari Sumatra dan Kalimantan, untuk dodol buah-buahan seperti dodol apel, dodol
strawberry, dodol pepaya dan sebagainya. (Satuhu dan Sunarmani, 2004)

Dalam tahap pembuatannya, bahan-bahan dicampur bersama dalam kuali yang besar dan dimasak
dengan api sedang. Dodol yang dimasak tidak boleh dibiarkan tanpa pengawasan, karena jika dibiarkan
begitu saja, maka dodol tersebut akan hangus pada bagian bawahnya dan akan membentuk kerak. Oleh
sebab itu, dalam proses pembuatannya campuran dodol harus diaduk terus menerus untuk mendapatkan
hasil yang baik. Waktu pemasakan dodol kurang lebih membutuhkan waktu 6 jam dan jika kurang dari
itu, dodol yang dimasak akan kurang enak untuk dimakan. Setelah 3 jam, pada umumnya campuran dodol
tersebut akan berubah warnanya menjadi cokelat pekat. Pada saat itu juga campuran dodol tersebut akan
mendidih dan mengeluarkan gelembung-gelembung udara.

Untuk selanjutnya, dodol harus diaduk agar gelembung-gelembung udara yang terbentuk tidak
meluap keluar dari kuali sampai saat dodol tersebut matang dan siap untuk diangkat. Yang terakhir, dodol
tersebut harus didinginkan dalam periuk yang besar. Untuk mendapatkan hasil yang baik dan rasa yang
sedap, dodol harus berwarna coklat tua, berkilat dan pekat. Pada proses pengerjaan ini diperlukan
keterampilan dari pekerja sehingga mutu dodol yang dihasilkan baik. Sehingga, diperlukan bantuan alat
pengaduk untuk mempermudah pengerjaan pembuatan dodol.

1
 Dalam dunia yang semakin berkembang ini kita sebagai manusia mengharapkan hal-hal baru
yang lebih praktis dan nyaman dalam penggunaannya serta mempunyai daya guna lebih dari produk
sebelumnya. Hal tersebut ditunjang pula dengan ketersediaan alat penunjang yang dilengkapi dengan
teknologi sekarang ini untuk pembuatan dan semakin berkembangnya kebutuhan manusia akan sebuah
kemudahan.

1.2 Rumusan Masalah

Untuk mendapatkan dodol yang berkualitas tidak hanya ditentukan oleh bahan baku dodol saja
namun pengadukan juga berperan banyak dalam menentukan kualitas dodol. Dengan berkembangnya
teknologi diperlukan adanya alat pengaduk dodol yang dapat mengaduk dodol secara tepat sehingga alat
pengaduk tersebut dapat membantu dan mempermudah masyarakat dalam usaha pembuatan dodol yang
mampu memenuhi kebutuhan.

1.3 Batasan Masalah

Batasan masalah dalam penelitian ini agar tujuan yang diinginkan dapat tercapai secara
maksimal. Pembatasan masalah dalam penelitian ini meliputi hal-hal sebagai berikut :

1. Perancangan desain menggunakan Inventor 2015

2. Alat yang dibuat digunakan untuk mengaduk dodol.

3. Tidak menghitung kekuatan material

4. Penggerak pisau pengaduk menggunakan motor listrik.

5. Rangka menggunakan material besi.

1.4 Tujuan Penelitian

1. Mengetahui bagaimana merancang alat pengaduk dodol.

2. Bisa membuat alat pengaduk dodol dengan sistem penuangan ketika dodol telah matang.

1.5 Manfaat Penelitian

1. Bagi peneliti bisa membuat peluang usaha.

2. Bagi pengguna dapat memberikan kenyamanan serta kemudahan dalam membuat dodol.

3. Mengurangi jumlah SDM dalam melakukan produksi menggunakan alat pengaduk adonan dodol.

2
 BAB II
LANDASAN TEORI

2.1 Tinjauan Pustaka

Penelitian ini dilakukan tidak terlepas dari hasil penelitian-penelitian terdahulu yang pernah
dilakukan sebagai bahan perbandingan dan kajian. Adapun hasil-hasil penelitian yang dijadikan
perbandingan tidak terlepas dari topik penelitian yaitu mengenai pengaduk dodol. Berdasarkan hasil yang
pernah dilakukan Muhammad Nur Arief Faruna pada skripsinya yang berjudul Perancangan Mesin
Pengaduk Dodol. Dalam sistem pengaduk dodol otomatisasi diharapkan dapat mengganti tenaga manusia
dengan tenaga mesin yang secara otomatis melakukan dan mengatur pekerjaan. Pengawasaan tenaga
manusia hanya untuk mengontrol dan menilai hasil akhir produk. Dengan mesin otomaisasi diharapkan
mendapat tingkat kualitas dan kuantitas produksi yang lebih baik dimasa yang akan datang. Hilal syahrija
Arifin Lubis (2008) universitas sumatera utara mengenai Uji RPM Alat Pengaduk Untuk Pembuatan
Dodol, bahwa kecepatan rpm mesin pengaduk dodol berpengaruh pada hasil, dimana menurut hasil
penelitian kecepatan terbaik adalah 34 rpm sampai dengan 44 rpm..

Permasalahan yang dihadapi oleh para pengusaha kecil dan menengah termasuk di dalamnya
adalah industri kecil rumah tangga di pedesaan antara lain adalah kurangnya pengalaman, pendidikan
yang rendah, modal terbatas, pemilihan lokasi yang tidak tepat, kemampuan bersaing yang rendah,
peralatan dan produk yang ketinggalan, kurang mengikuti informasi dan perkembangan, serta kekeliruan
pengelolaan (Cahyono dan Adi, 1983:8).

Kemajuan ipteks menuntut manusia untuk melakukan perkembangan dalam banyak hal. Pola
pikir yang semakin maju didukung oleh keinginan untuk melakukan sesuatu yang bermanfaat bagi diri-
sendiri maupun orang lain. Manusia dituntut untuk dapat menciptakan sesuatu yang dulunya tidak ada
menjadi ada atau suatu inovasi baru dan pengembangan dari yang sudah ada menjadi lebih baik serta
efisien (Daryanto, 1993).

Pengembangan ini dapat berupa penciptaan alat (mesin teknologi tepat guna) yang tepat sasaran dan dapat
diterapkan secara mudah di masyarakat. Perancangan dan pembuatan alat yang berupa mesin TTG harus
memperhatikan pertimbangan desain. Pertanyaan terkait dengan desain berteknologi tepat guna yang
perlu dilontarkan sebelum melakukan rancang bangun dan membuat produk sebagaimana disampaikan
oleh Espito dan Thrower (1991), yaitu:

3
1. Apakah produk memenuhi kebutuhan manusia 2. Apakah produk mampu bersaing di pasaran 3.
Apakah produk ekonomis untuk diproduksi 4. Apakah produk akan menguntungkan bila dijual

Sedangkan ahli lain berpendapat, bahwa beberapa hal yang perlu mendapat perhatian dalam upaya
pembuatan alat tepat guna yaitu bagi pemakai, meliputi: penampilan, efisiensi, kemudahan dioperasikan,
dan dipelihara, berat dan ukuran produk, daya tahan, kemanfaatan, biaya operasi, biaya perawatan dan
pemeliharaan, dan kemudahan mendapatkan suku cadang (Beam,1990:130).

2.2 Dasar Teori

2.2.1. Fungsi Alat Pengaduk dan Proses Pembuatan

2.2.2.1. Pengaduk Dodol

Pengaduk Dodol merupakan salah satu komponen yang sangat penting, Pengaduk Dodol
adalah komponen yang terdiri dari sebuah poros panjang yang dibawahnya terdapat
sambungan berupa dua buah tangkai sebagai bagian yang akan langsung mengaduk dodol
dengan poros sebagai penggerak.

2.2.2 Komponen Mesin Pengaduk

1. Gentong

Gentong pada mesin pengaduk dodol ini berfungsi sebagai wadah tempat adonan dodol
dituangkan, gentong juga berfungsi sebagai tempat terjadinya pengadukan dodol . Kapasitas
Gentong yang akan digunakan dalam mesin pengaduk dodol kali ini dapat memuat 30 kg
adonan dodol.

2. Kompor

Kompor pada mesin pengaduk dodol ini berfungsi sebagai pemberi panas yang akan
berperan sangat penting dalam pengadukan adonan dodol, kekentalan dari adonan dapat
terbentuk adanya panas yang diberikan melalui kompor yang akan membantu pembentukan
tesktur dodol sesuai yang diinginkan.

4
3. Poros

Poros pada umumnya berfungsi untuk memindahkan daya dan putaran. Bentuk
dari poros adlah silinder baik pejal maupun berongga. Namun ukuran diemeternya tidak
selalu sama. Biasanya dalam permesinan, poros dibuat bertangga/step agar bantalan, roda
gigi maupun pulley mempunyai dudukan dan penahan agar dapat diperoleh ketelitian
mekanisme. (Stolk dan Kross, 1993) Menurut pembebanannya, poros dibedakan atas tiga
jenis, yaitu :

a. Poros Transmisi
Poros ini berfungsi untuk mentransmisikan daya dan putaran. Hal ini menyebabkan
poros mendapatkan momen bending/beban lentur dan momen torsion/beban puntir. Data
yang ditranmisikan kepada poros melalui kopling, roda gigi, pulley maupun dengan
sprocket.

b. Spindel
Spindle berfungsi sebagai poros transmisi. Namun, beban yang diterima poros ini
hanya beban puntir. Contoh dari poros ini adalah spindle pada mesin perkakas, dimana
ukurannya relative pendek. Syarat yang harus dipenuhi poros ini adalah deformasinya
harus kecil, bentuk serta ukurannya harus teliti.

c. Gandar Poros
Ini berfungsi menyangga suatu mekanisme. Beban yang diterima poros ini adalah
beban lentur, tidak terjadi putaran pada poros (Sularso dan Suga, 2004). 12
Poros digunakan pada setiap mesin dan peralatan mesin, poros dibebani dengan beban
yang berubah yaitu komninasi dari lenturan dan puntiran disertai dengan berbagai
tingkatan konsentrasi tegangan. Pemindahan tenaga dan pergerakan mesin dapat dibagi
dua :
a. Pergerakan Langsung Dalam hal ini poros motor bergerak (motor listrik, mesin
uap dan motor bakar) Dihubungkan langsung dengan poros perkakas atau mesin yang
hendak digerakkan dengan koplingkopling.

5
 b. Pergerakan Tidak Langsung Dalam hal ini poros motor penggerak tidak
langsung berhubungan dengan perkakas atau mesin yang digerakkan, melainkan dengan
menggunakan pulley dalam mentransmisikan tenaga. (Nababan, 2005).

4. Pulley
Pulley sabuk dibuat dari dari besi cor atau dari baja. Pulley kayu tidak banyak lagi
dijumpai. Untuk konstruksi ringan diterapkan pulley dari paduan alumunium. Pulley
sabuk baja terutama cocok untuk kecepatan sabuk yang tinggi (diatas 35 m/det). Untuk
menghitung kecepatan atau ukuran roda transmisi, putara transmisi penggerak dikalikan
diameternya adalah sama dengan putaran roda transmisi yang digerakkan dikalikan
dengan diameternya.
SD (penggerak) = SD (yang digerakkan) ……………………(2) Dimana S adalah
kecepatan putar pulley (rpm) dan D adalah diameter pulley (mm) (Smith dan Wilkes,
1990) Menurut Daryanto (1986), ada beberapa jenis tipe pulley yang digunakan sebagai
sabuk penggerak, yaitu:
1. Pulley datar
Pulley ini kebanyakan dibuat dari besi tuang dan juga dari baja dalam bentuk yang
bervariasi.
2. Pulley mahkota
Pulley ini lebih efektif dari pulley datar karena sabuknya sedikit menyudut sehingga
untuk slip relative sukar, dan derajat ketirusannya bermacam-macam menurut
kegunaanya.
3. Pulley tipe lain
Pulley ini harus mempunyai kisar celah yang sama dengan kisar urat pada sabuk
penggeraknya. Pemasangan pulley dapat dilakukan dengan cara:
a. Horizontal Pemasangan pulley dapat dilakukan dengan cara mendatar
dimanapasangan pulley terletak pada sumbu mendatar.
b. Vertikal Pemasangan pulley dilakukan secara tegak dimana letak pasangan pulley
adalah pada sumbu vertikal. Pada pemasangan ini akan terjadi getaran pada
bagian sabuk yang kendur sehingga akan menimbulkan getaran pada mekanisme
serta penurunan umur sabuk. (Mabie and Ocvirk, 1967)

6
 5. Sistem Transisi (Gear box)

Motor yang dipilih adalah motor listrik, berdasarkan daya yang dibutuhkan oleh
pengaduk yaitu sebesar 0,587 kW yang dikalikan dengan safety factor (1,2) maka daya
yang dipilih untuk motor adalah 0,704 kW. Maka dpilih motor dengan daya 0,75 kW
dengan tipe gearbox yang dapat menghasilkan putaran 35 rpm. Sistem transisi atau
gearbox berfungsi sebagai penghubung antara daya yang dihasilkan dari motor listrik
dengan menggerakkan poros pengaduk.

2.3. Komponen berdasarkan Elemen Mesin

1. Poros

Poros pada umumnya berfungsi untuk memindahkan daya dan putaran. Bentuk
dari poros adlah silinder baik pejal maupun berongga. Namun ukuran diemeternya tidak selalu
sama. Biasanya dalam permesinan, poros dibuat bertangga/step agar bantalan, roda gigi maupun
pulley mempunyai dudukan dan penahan agar dapat diperoleh ketelitian mekanisme. (Stolk dan
Kross, 1993) Menurut pembebanannya, poros dibedakan atas tiga jenis, yaitu :

a. Poros Transmisi Poros ini berfungsi untuk mentransmisikan daya dan putaran. Hal ini
menyebabkan poros mendapatkan momen bending/beban lentur dan momen torsion/beban
puntir. Data yang ditranmisikan kepada poros melalui kopling, roda gigi, pulley maupun dengan
sprocket.

b. Spindel Spindle berfungsi sebagai poros transmisi. Namun, beban yang diterima poros
ini hanya beban puntir. Contoh dari poros ini adalah spindle pada mesin perkakas, dimana
ukurannya relative pendek. Syarat yang harus dipenuhi poros ini adalah deformasinya harus
kecil, bentuk serta ukurannya harus teliti.

c. Gandar Poros ini berfungsi menyangga suatu mekanisme. Beban yang diterima poros
ini adalah beban lentur, tidak terjadi putaran pada poros (Sularso dan Suga, 2004).

7
 Poros digunakan pada setiap mesin dan peralatan mesin, poros dibebani dengan beban
yang berubah yaitu komninasi dari lenturan dan puntiran disertai dengan berbagai tingkatan
konsentrasi tegangan. Pemindahan tenaga dan pergerakan mesin dapat dibagi dua :

1. Pergerakan Langsung Dalam hal ini poros motor bergerak (motor listrik, mesin uap
dan motor bakar) Dihubungkan langsung dengan poros perkakas atau mesin yang hendak
digerakkan dengan koplingkopling.

2. Pergerakan Tidak Langsung Dalam hal ini poros motor penggerak tidak langsung
berhubungan dengan perkakas atau mesin yang digerakkan, melainkan dengan menggunakan
pulley dalam mentransmisikan tenaga. (Nababan, 2005).

2. Bantalan

Bantalan adalah tempat poros bertumpu. Bantalan ini dapat dipasang didalam mesin,
dimana poros bertumpu pada bagian yang terpisah. Bantalan dipasang pada bagian mesin yang
dinamakan blok bantalan. Dalam bantalan biasanya terjadi gaya reaksi. Apabila gaya reaksi ini
jauh lebih banyak mengarah tegak pada garis sumbu poros, bantalan dinamakan bantalan radial,
kalau gaya reaksi itu jauh lebih banyak mengarah sepanjang garis sumbu, namanya adalah
bantalan aksial (Daryanto, 1993).

a. Berdasarkan gerakan bantalan terhadap poros

1. Bantalan luncur Pada bantalan ini terjadi gesekan luncur antara poros dan bantalan karena
permukaan poros ditumpu oleh permukaan bantalan dengan perantaraan lapisan pelumas.

2. Bantalan gelinding Pada bantalan ini terjadi gesekan gelinding antara bagian yang berputar
dengan yang diam melalui elemen gelinding seperti bola, rol, dan rol bulat.

b. Berdasarkan arah beban terhadap poros

1. Bantalan radial Arah beban yang ditumpu bantalan ini adalah tegak lurus sumbu.

2. Bantalan aksial Arah beban bantalan ini sejajar dengan sumbu poros. 3. Bantalan gelinding
khusus Bantalan ini dapat menumpu beban yang arahnya sejajar dan tegak lurus sumbu
poros. Meskipun bantalan gelinding menguntungkan, Banyak konsumen memilih bantalan

8
 luncur dalam hal tertentu, contohnya bila kebisingan bantalan menggangu, pada kejutan
yang kuat dalam putaran bebas.

c. Perbandingan antara bantalan luncur dan bantalan gelinding Menurut Elemen Mesin,
Sularso, 1980, hal 103 perbandingan antara bantalan luncur dan bantalan gelinding yaitu :

1. Bantalan luncur Mampu menumpu poros berputaran tinggi dengan besar.

Konstruksinya sederhana dan dapat dibuat serta dipasang dengan mudah Bantalan luncur
memerlukan momen awal yang besar Bantalan ini dapat meredam tumbukan dan getaran
sehingga hampir tidak bersuara dikarenakan adanya lapisan pelumas. Pelumasan bantalan
ini tidak begitu sederhana.

2. Bantalan gelinding Lebih cocok untuk beban kecil dari pada bantalan luncur.
Bantalan gelinding hanya dapat dibuat oleh pabrik – pabrik tertentu saja dikarenakan
konstruksinya sukar dan ketelitiannya yang tinggi. Harganya lebih mahal dibandingkan
dengan bantalan luncur Keunggulan bantalan ini adalah pada gesekannya yang sangat
rendah. Pelumasannya sangat sederhana, cukup dengan gemuk.

3. V Belt

Penggerak berbentuk sabuk bekerja atas dasar gesekan tenaga yang disalurkan dari
mesin penggerak dengan cara persinggingan sabuk yang menghubungkan antar pulley
penggerak dengan pulley yang akan digerakkan. Sebaliknya sabuk mempunyai sifat lekat
tetapi tidak lengket pada pulley dan salah satu pulley itu harus dapat diatur (Pratomo dan
Irwanto, 1983).

Syarat yang harus dipenuhi untuk bahan sabuk adalah kekuatan dan kelembutan
yang berguna untuk bertahan terhadap kelengkungan yang berulang kali disekeliling pulley.
Selanjutnya yang penting ialah koefisien gesek antara sabuk dan pulley, massa setiap satuan
panjang dan ketahanan terhadap pengaruh luar seperti uap lembab, kalor, debu, dan
sebagainya (Stolk dan Kros, 1993).

Jarak yang cukup jauh yang memisahkan antara dua buah poros mengakibatkan
tidak memungkinkannya mengunakan transmisi langsung dengan roda gigi. Sabuk-V
merupakan sebuah solusi yang dapat digunakan. Sabuk-V adalah salah satu transmisi

9
 penghubung yang terbuat dari karet dan mempunyai penampang trapesium. Dalam
penggunaannya sabuk-V dibelitkan mengelilingi alur puli yang berbentuk V pula.

Bagian sabuk yang membelit pada puli akan mengalami lengkungan sehingga lebar
bagian dalamnya akan bertambah besar (Sularso, 1991:163). Sabuk-V memiliki keungulan
lain dimana sabuk-V akan menghasilhan transmisi daya yang besar pada tegangan yang
relatif rendah serta jika dibandingkan dengan transmisi roda gigi dan rantai, sabuk-V
bekerja lebih halus dan tak bersuara. Sabuk-V selain juga memiliki keungulan dibandingkan
dengan transmisi-transmisi yang lain, sabuk-V juga memiliki kelemahan dimana sabuk-V
dapat memungkinkan untuk terjadinya slip.

2.4. Proses Pembuatan Dodol

Dalam tahap pembuatannya, bahan-bahan tersebut dicampur bersama dalam

kuali yang besar dan dimasak dengan api sedang. Dodol yang dimasak tidak boleh
dibiarkan tanpa pengawasan, karena jika dibiarkan begitu saja, maka dodol tersebut akan
hangus pada bagian bawahnya dan akan membentuk kerak. Oleh sebab itu, dalam proses
pembuatannya campuran dodol harus diaduk terus menerus untuk mendapatkan hasil yang
baik. Waktu pemasakan dodol kurang lebih membutuhkan waktu kurang lebih 3 atau 4 jam
dan jika 9 kurang dari itu, dodol yang dimasak akan kurang enak untuk dimakan. Setelah 2
jam, pada umumnya campuran dodol tersebut akan berubah warnanya menjadi cokelat
pekat. Pada saat itu juga campuran dodol tersebut akan mendidih dan mengeluarkan
gelembung-gelembung udara. Untuk selanjutnya, dodol harus diaduk agar gelembung-
gelembung udara yang terbentuk tidak meluap keluar dari kuali sampai saat dodol tersebut
matang dan siap untuk diangkat. Yang terakhir, dodol tersebut harus didinginkan dalam
periuk yang besar, dodol harus berwarna coklat tua, berkilat dan pekat. Setelah itu, dodol
tersebut bisa dipotong dan dimakan. Biasanya dodol dihidangkan kepada para tamu di hari-
hari tertentu seperti hari-hari perayaan besar

10
 BAB III
METODE PENELITIAN

3.1 Diagram Flowchart

Start

Observasi

Analisa Perhitungan

Konsep Desain dan Perancangan

Penyediaan Alat dan Bahan

Pembuatan Alat

Pengujian Alat Perbaikan Alat

Adonan Teraduk TIDAK

Dengan Kualitas
Baik

YA

Selesai

11
3.2 Menentukan Konsep Desain Perancangan Alat
Dalam penelitian ini, langkah awal yang dilakukan ialah menentukan konsep
Perancangan produk yang akan dibuat. Dalam menentukan konsep tersebut ada 2 langkah
yang dilakukan, yaitu :
1. Identifikasi
Langkah ini dilakukan untuk mendapatkan rumusan masalah yang akan dijadikan acuan
dalam menentukan konsep perancangan. hal yang dilakukan dalam langkah ini yaitu dengan
melakukan studi literatur terkait dengan perancangan alat yang akan dilakukan.
2. Deskripsi
Setelah mendapatkan hasil dari identifikasi yang dilakukan, maka selanjutnya membuat
deskripsi terkait dengan alat yang akan dibuat. Dengan memperhatikan kaidah-kaidah dalam
perancangan alat yang efektif dan efisien. Terkait dengan alat yang akan dibuat ada beberapa
kriteria yang harus dipenuhi dalam perancangan, yaitu:

a. Konsep alat sederhana dengan bahan baku yang mudah didapatkan.

b. Proses pembuatan dan perakitan alat dapat dikerjakan dengan mudah dan cepat.
c. Pengoperasian alat sederhana, mudah dan cepat.
d. Keamanan (safety) operator terjamin.
e. Alat mampu mengaduk material yang akan diaduk.

3.3 Peralatan dan Bahan

3.3.1 Alat
1. Las Busur Listrik

12
 Las busur listrik adalah salah satu cara menyambung logam dengan jalan menggunakan
nyala busur listrik yang diarahkan ke permukaan logam yang akan disambung. Pada bagian yang
terkena busur listrik tersebut akan mencair, demikian juga elektroda yang menghasilkan busur
listrik akan mencair pada ujungnya dan merambat terus sampai habis.

2. Gerinda Potong

Mesin gerinda adalah salah satu mesin perkakas yang digunakan untuk
mengasah/memotong ataupun menggerus benda kerja dengan tujuan atau kebutuhan tertentu.

13
3. Gerinda Tangan

Mesin gerinda tangan merupakan mesin yang berfungsi untuk menggerinda benda kerja.
Awalnya mesin gerinda hanya ditujukan untuk benda kerja berupa logam yang keras seperti besi
dan stainless steel.

4. Mesin Bubut

Gambar 3.5 Mesin Bubut

(https://id.wikipedia.org/wiki/Mesin_bubut, 2017)

Mesin Bubut adalah suatu mesin perkakas yang digunakan untuk memotong benda yang
diputar. Bubut sendiri merupakan suatu proses pemakanan benda kerja yang sayatannya
dilakukan dengan cara memutar benda kerja kemudian dikenakan pada pahat yang digerakkan
secara translasi sejajar dengan sumbu putar dari benda kerja.

14
5. Sarung Tangan Las

Gambar 3.6 Sarung Tangan Las

(https://www.pengelasan.net/harga-sarung-tangan-las/, 2019)
Menggunakan sarung tangan khusus las digunakan pada proses pengelasan adalah salah
satu perlengkapan untuk menjaga keselamatan kerja

6. Helm Khusus Las

Gambar 3.7 Helm Las

(https://www.indotrading.com/jual-helm-las/, 2019)

15
 Digunakan untuk melindungi mata saat mnegelas benda kerja agar mata tidak mengalami
kebutaan dan sebagainya.

7. Vernier Caliper

Gambar 3.8 Vernier Calipers

(https://en.wikipedia.org/wiki/Calipers, 2019)

Menggunakan jangka sorong dengan toleransi 0.2 mm. Digunakan untuk mengukur
benda
kerja.

3.3.2 Bahan

1. Besi Kotak

Gambar 3.9 Besik Kotak

(https://www.smsperkasa.com/products/pipa-kotak-besi/, 2019)

2. Besi Siku

16
 Gambar 3.10 Besi Siku
(http://www.pusatbesibaja.co.id/harga-besi-siku-profil-baja-distributor-pabrik-supplier-agen-jual-toko-
produsen/, 2019)

3. Besi Pejal silinder

Gambar 3.11 Besi Pejal Silinder

(https://www.smsperkasa.com/products/as-besi-st-42/, 2019)

17
4. Plat Besi

Gambar 3.12 Plat Besi

(https://www.bursabajaringan.com/harga-plat-besi/, 2019)

3.4 Pembuatan Alat

Setelah kebutuhan alat dan bahan terlengkapi, tahap selanjutnya dalam langkah
penelitian ini adalah proses pembuatan alat. Pada proses pembuatan alat pengaduk dodol ini
terbagi menjadi 3 bagian, yaitu :

a. Pembuatan part-part untuk Alat Pengaduk dodol.

b. Pembuatan Komponen Pendukung.
c. Proses Assembly

Pembuatan alat meliputi pembuatan unit-unit yang ada, pembuatan dilakukan melalui
proses yang tepat. Proses yang akan banyak dilakukan ialah proses pemotongan,
pembengkokan dan pengelasan bahan. Komponen yang digunakan pada alat ini tidak semua
dibuat secara custom, namun ada beberapa komponen yang sesuai spesifikasi penelitian yang
langsung bisa didapatkan di pasaran. selanjutnya alat di uji coba.

18
3.5 Diagram Alur Kerja Alat

Mulai

Siapkan Adonan Rumput Laut

Masukkan Adonan Ke Wajan

Motor Listrik Penggerak pisau di Hidupkan

Motor Listrik di Hidupkan

Sampai Adonan Teraduk Rata

Adonan yang Sudah Teraduk Rata

Di Tuang ke Wadah

Selesai

3.6 Sistem Kerja Alat

Dalam pembuatan dodol rumput laut prinsip yang digunakan adalah menguapkan air
pada bahan disertai homogenisasi sehingga menghasilkan produk dengan viskositas tinggi dan

19
homogen. Pengaturan suhu dan putaran pengaduk yang konstan diharapkan mampu
menghasilkan produk yang optimal.

Suhu pemasakan dikendalikan dengan system otomatisasi pada alat pemanas atau kompor
gas. Bila suhu bahan yang diolah telah tercapai maka kompor akan mati dan sebaliknya akan
tetap menyala hingga suhu tercapai. Selama proses pemasakan terus dilakukan pengadukan
konstan dengan kecepatan putaran 16 rpm, agar tidak terjadi penempelan bahan pada tangki
pemasakan yang akan menjadikan produk hangus.

20
 BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Hasil Perancangan Alat

Perancangan dan pembuatan mesin pengaduk dodol ini merupakan pengembangan dari
permasalan pengadukan dodol tradisional dan alat yang sudah ada dipasaran. Selanjutnya alat
yang sudah ada dipasaran di lakukan penyempurnaan sistem sehingga alat ini menjadi lebih
efisien dalam proses penuangan dodol yang sudah matang.

Gambar perancangan dibuat menggunakan software desain yaitu Inventor 2015.

Penggunaan perangkat lunak ini bukan tidak beralasan. Perangkat lunak tersebut saat ini
menjadi perangkat lunak desain yang sangat populer dikalangan industri manufaktur. Dengan
banyak fitur yang ada, perangkat lunak ini mudah dipelajari dan memiliki tampilan yang
lebih bagus dari perangkat lunak yang lain. Dengan kelebihan yang ada menjadikan
Inventor banyak diminati sekarang ini.

Pembuatan gambar perancangan dimulai dengan membuat sebuah gambar setiap

komponen yang ada. Setiap komponen digambar 3 dimensi untuk menghasilkan sebuah
gambar perancangan yang mudah dipahami. Proses pembuatan ini dengan menggunakan
pilihan “Part” pada awal pemilihan pembuatan gambar. Setelah semua komponen telah
dibuat gambar perancangannya maka dilakukan perakitan gambar komponen. Perakitan
gambar komponen menggunakan pilihan “Assembly” pada saat pemilihan awal
penggambaran. Pada pilihan ini setiap komponen yang ada dapat dirakit satu dengan yang
lainnya.

Untuk membuat gambar kerja dua dimensi yang digunakan dalam proses pembuatan
ialah dengan memilih pilihan “Drawing” pada pilihan awal penggambaran. Dari dalam
pilihan tersebut, dapat langsung memasukan gambar 3 dimensi yang digambar sebelumnya
untuk dapat dijadikan gambar kerja 2 dimensi yang dapat ditentukan pandangannya.

Konsep perancangan alat pengaduk dodol dibuat sederhana dengan bahan baku yang
mudah didapatkan di pasaran agar mempermudah proses pembuatan dan perakitan. Dimana
konsep sistem alat ini dapat mempermudah kinerja dari operator dalam mengoperasikan alat

21
tanpa mengabaikan dari faktor keamanan (safety factor) dari operator sehingga alat
dapat mengaduk dodol dengan kecepatan konstan.

4.1.1 Desain Alat

4.2 Hasil Pengujian Alat

4.3 Analisa dan Pembahasan

4.3.1 Analisa Gaya, Daya dan Torsi

Diketahui :

- M = Massa Dodol = 30 kg
- g = Percepatan gravitasi = 9,8 m/s2
- r = Jari-jari Pengaduk = 0,0175 m
- n = Putaran Output pada pengaduk = 35 rpm

Maka :

1. Gaya Akibat Beban Dodol

F=Mxg
F = 30 kg x 9,8 m/s2
F = 294 N

2. Torsi

T = Fx r
T = 294 N x 0,0175 m
T = 5,145 Nm

3. Daya

22
 𝑇𝑥𝑛
𝑃 = 5250

5,145 𝑁𝑚 𝑥 35 𝑟𝑝𝑚
𝑃= 5250

P = 0,0343 HP

Jadi Daya motor yang harus di gunakan adalah ≥ 0,0343 HP dan motor yang di gunakan adalah
motor jenis 1 phase dengan daya 1 HP

4.3.2 Analisa Beban Puntir Pada Poros Pengaduk

Diketahui :

- Daya motor = 1 HP = 0,7457 KW

- Faktor Koreksi (fc) =1
- Daya rencana = fc x p
= 1 x 0,7457 KW
= 0,7457 kw
- Kecepatan Poros Pengaduk (nout) = 35 rpm

Maka :

pd
T = 9,74 x 10^5 nout

T = 9,74 x 10^5 x 0,021

T = 204540 kgmm

Catatan : T adalah momen Puntir rencana

23
 Bahan poros yang di gunakan adalah stainless steel AISI 316, karena material jenis ini
sukar karat dan tidak berbahaya bagi Industri makanan.

Menurut Frengky,Muhammad (2017), dalam skripsi yang berjudul Rancang Bangun dan
Analisa Mesin Pengaduk Dodol Semi Otomatis Dengan Kapasitas 30 Kilogram, diketahui :

- Kekuatan Tarik (σb) = 53 kg/mm²

- Faktor Keamanan (Sf1) = 6

- Faktor Kelenturan (Sf2) = 1,3

Maka untuk mencari Tegangan Geser (τa)

σb
τa = sf1 x sf2

53
τa = 6 x 1,3

τa = 6,8 kg/mm²

Beban yang di kenakan secara halus maka (kt) =1

Perkiraan terjadi bebab lentur (cb) = 1,3

Maka :

5,1
ds = τa x kt x cb x T^1/3

5,1
ds = 6,8 x 1 x 1,3 x 20871,43^1/3

ds = 27,3 mm

Jadi diameter poros adalah ≥27,3 mm dan diamer poros yang digunakan adalah 33 mm

24
4.3.3.1 Analisa Kecepatan Pulley 1 dan 2
Diketahui :

Putaran pulley 1 (Penggerak) : n1 = 1400 rpm

Putaran pulley 2 ( yang di gerakkan) : n2 = 980 rpm
Diameter pulley 1 : d1 = 2,756 in
Diameter pulley 2 : d2 = 4 in

ℓ= π d1 n1

ℓ= π d2 n2

ℓ1 = ℓ2

π d1 n1 = π d2 n2

d1 n1 = d2 n2

d1 x n1
n2 = d2
2,756 𝑥 1400
n2 = 4

n2 = 964,6 rpm

n2 = n3 karena satu poros jadi kecepatan putarannya sama

4.3.3.2 Analisa Kecepatan Pulley 3 dan 4

Diketahui :

Putaran Pulley 3 (Penggerak) : n3 = 964,6 rpm

Putaran Pulley 4 (yang di Gerakkan) : n4 = 237,44 rpm
Diameter Pulley 3 : d3 = 1,6 in
Diameter Pulley 4 : d4 = 6,5 in

25
 ℓ= π d3 n3

ℓ= π d4 n4

ℓ3 = ℓ4

π d3 n3 = π d4 n4

d3 n3 = d4 n4

d3 x n3
n4 = d4
1,6 𝑥 964,6
n4 = 6,5

n4 = 237,44 rpm

Jadi kecepatan mata pengaduk menurut perhitungan adalah 4042,5 rpm.

Tabel 4.1 Perbandingan kecepatan menggunakan perhitungan dan pengukuran

Nomer
Hasil Perhitungan (Rpm)
Pulley
1 1400
2 964.6
3 964,6
4 237,44

4.3.4 Analisa V-Belt dan Pulley

Belt digunakan untuk mentransmisikan putaran dan daya dari suatu poros ke poros yang
lain, biasanya mempunyai jarak yang jauh sehingga tidak memungkinkan transmisi langsung
dengan roda gigi. Sebagian besar transmisi belt menggunakan tipe V, karena penangannya
lebih mudah dan harganya pun terjangkau.
Pada alat pengaduk dodol ini belt yang digunakan adalah standart V-belt berjumlah 1
buah. Transmisi ini diharapkan mampu menghasilkan putaran yang diinginkan.

26
4.3.4.1 Analisa Pulley 1,2 dan V-Belt
Spesifikasi data diameter pulley dan V-belt
Diketahui :
- Daya motor : 1 HP = 0,7457 kw
- Putaran Pulley 1 (Pengerak ) : n1 = 1400 rpm
- Putaran Pulley 2 (yang di gerakkan): n2` = 964,6 rpm
- Diameter Pulley 1 : d1 = 70 mm
-Diameter Pulley 2 : d2 = 100 mm
- Jarak Sumbu Kedua Pulley :c = 400 mm
Kecepatan Keliling (Vp) :
π x D1 x n1
Vp =
60 x 1000
π x 70 mm x 1400 rpm
Vp =
60 x 1000
Vp = 5,13 m/s

Penerapan V-Belt
Data diameter pulley dan jarak poros motor :
- D1 (Diameter pulley penggerak) = 55,8 mm
- D2 (Diameter pulley yang di gerakkan) = 114,3 mm

Perhitungan untuk menentukan kekuatan dan jenis belt, meliputi :

Gaya Keliling (F) :
102 x P
F=
Vp
102 x 0,7457 kw
F= = 14,83 kgf = 145,4 N
5,13 m/s

Penampang belt dipilih berdasarkan tegangan yang timbul dan tegangan akibat beban mula
(K), yaitu:

K = 2φ x σo

Keterangan : φ = Faktor tarikan, untuk V-Belt = 0,7 (Ketetapan)

σo = Tegangan mula-mula, Untuk V belt = 12 kgf/cm²

27
(Ir.Wayan Barata, 1998 )
Maka K = 2(0,7) x 12 kgf/cm² = 16,8 kgf/cm²
Dari tegangan yang timbul karena beban tersebut, maka dapat di cari luasan penampang
belt, Sularso (1991) :
Fmax 14,83 kgf
zxA= = = 0,88 cm²
𝐾 16,8 𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚²

Tabel 4.2 Diameter V-Belt

Tipe Penampang O A B C D E F
Luas Penampang A (cm²) 0,5 0,8 1,4 2,3 4,8 7,0 11,7
Tinggi Belt (h) 5,0 8,0 10,5 13,5 19,0 23,5 30,0
Menurut dari table maka, tipe V-belt yang akan di pilih adalah tipe A dan V-belt yang
terpasang pada alat adalah tipe A
Penentuan Panjang Belt, Sularso (1991) :
π (d2−d1)²
L=2xc+ x (d1 + d2) +
2 4xc
Maka :
π (100 mm−70 mm)²
L = 2 x 400 + x (70 mm + 100 mm) +
2 4 x 400
L = 800 + 266,9 mm + 0,5625 mm
L = 1067, 5 mm
Panjang menurut hasil perhitungan adalah 1067,5 mm. Sedangkan standar sabuk yang di jual
di pasaran adalah 1318,26 mm.
4.3.4.2 Analisa pulley 3,4 dan V-Belt
Spesifikasi dan Diameter pulley 3 , 4 dan V-belt
Diketahui :
- Putaran Pulley 3 (penggerak) : n3 = 964,6 rpm
- Putaran pulley 4 (yang di gerakkan ) : n4 = 237, 44 rpm
- Diameter pulley 3 : d3 = 40 mm
- Diameter pulley 4 : d4 = 160 mm
- Jarak sumbu kedua pulley :c = 570 mm

Kecepatan Keliling (Vp) :

28
 π x D3 x n3
Vp =
60 x 1000
π x 40 mm x 964,6 rpm
Vp =
60 x 1000
Vp = 2,02 m/s
Penerapan V-Belt
Perhitungan untuk menentukan kekuatan dan jenis belt, meliputi :

Gaya keliling rata-rata (Frate)

102 x P
Frate =
Vp
102 x 0,7457 kw
Frate = = 37,65 kgf = 369,2 N
2,02 m/s

Penampang belt dipilih berdasarkan tegangan yang timbul dan tegangan akibat beban mula
(K), yaitu:

K = 2φ x σo

Keterangan : φ = Faktor tarikan, untuk V-Belt = 0,7 (Ketetapan)

σo = Tegangan mula-mula, Untuk V belt = 12 kgf/cm²

(Ir.Wayan Barata, 1998 )

Maka K = 2(0,7) x 12 kgf/cm² = 16,8 kgf/cm²
Dari tegangan yang timbul karena beban tersebut, maka dapat di cari luasan penampang belt,
Sularso (1991) :
Fmax 37,65 kgf
zxA= = = 2,2 cm²
𝐾 16,8 𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚²

Tabel 4.3 Diameter V-Belt

Tipe Penampang O A B C D E F
Luas Penampang A (cm²) 0,5 0,8 1,4 2,3 4,8 7,0 11,7
Tinggi Belt (h) 5,0 8,0 10,5 13,5 19,0 23,5 30,0
Menurut dari table maka, tipe V-belt yang akan di pilih adalah tipe B dan V-belt yang
terpasang pada alat adalah tipe B

29
Penentuan Panjang Belt, Sularso (1991) :
π (d4−d3)²
L=2xc+ x (d3 + d4) +
2 4xc
Maka :
π (160 mm−40 mm)²
L = 2 x 400 + x (40 mm + 160 mm) +
2 4 x 400
L = 800 + 314 mm + 9 mm
L = 1123 mm
Panjang menurut hasil perhitungan adalah 1123 mm. Sedangkan standar sabuk yang di jual di
pasaran adalah 1938,02 mm.

30