BAB I

PENDAHULUAN

A. Latar Belakang

Seiring dengan perkembangan teknologi industri sekarang ini,

perkembangan daya pikir manusia juga semakin pesat yang kemudian
mengantarkannya pada daya cipta rasa dan karsa yang semakin berkembang
pula. Berbagai perusahaan berlomba-lomba untuk mengaplikasikan
perkembangan teknologi tersebut untuk menghasilkan suatu produk yang
memiliki nilai ekonomis serta bermanfaat bagi kehidupan manusia.

Salah satu perusahaan yang bergerak dibidang industi adalah PT.VALE

INDONESIA Tbk, yang bergerak dibidang penambangan dan pengolahan
logam nikel. Untuk dapat berproduksi, PT.VALE INDONESIA Tbk
mengintegrasikan berbagai disiplin ilmu, teknologi, dan keahlian menjadi
suatu sistem yang terpadu dan tepat guna. Peningkatan mutu sumber daya
manusia di PT.VALE INDONESIA Tbk ini dilakukan dengan berbagai program
yang bekerja sama dengan berbagai instansi pendidikan, salah satunya
adalah program Kerja Praktik. Melalui program ini diharapkan ada hubungan
timbal balik yang menguntungkan antara pihak industri dengan pihak
pendidikan.Pihak instansi diharapkan mampu mengaplikasikan teknologi
yang sedang dipelajari untuk pengembangan di dunia industri.

PT.VALE INDONESIA,Tbk merupakan industri pertambangan

terkemuka di dunia, yang memproduksi Nikel Matte. Berbagai upaya
pengujian yang telah dilakukan PT.VALE INDONESIA Tbk merupakan
pengujian kualitas dan kadar komponen yang terdapat di dalam material
yang menjadi bahan olahan, limbah (pabrik dan lingkungan) dan produk

1
 akhir. Salah satu disiplin ilmu yang berkaitan erat dengan perkembangan
teknologi proses industri tambang dan material adalah Teknik Kimia.

Teknik kimia mengembangkan sistem pendidikan untuk melatih para

calon insinyur kimia agar mampu mengembangkan, merancang, dan
mengelolah proses industri dengan baik secara keseluruhan. Pendidikan
untuk membekali para calon insinyur ini dilakukan melalui kegiatan
perkuliahan, praktikum, dan terjun langsung ke industri yaitu dengan
melakukan kerja praktek.

Penekanan yang dilakukan saat Kerja Praktik ini adalah pembelajaran

kasus, pemecahan masalah, dan tugas khusus yang terdapat di Process
Plant. Ilmu-ilmu yang kami dapatkan dalam perkuliahan bersifat
teoritis.Sehingga Kerja Praktik ini diharapkan dapat dijadikan sebagai sarana
penerapan ilmu yang telah nyata dalam industri.

B. Tujuan Kuliah Kerja Praktek

Adapun tujuan dari kerja Praktek ini, yaitu :

1. Memenuhi Satuan Kredit Semester (SKS) mata kuliah wajib Kerja Praktek
di Program Studi Teknik Kimia Mineral Politeknik Ati Makassar

2. Mempelajari proses pengolahan bijih nikel laterit menjadi nikel matte di

PT Vale Indonesia Tbk. dan meningkatkan pengetahuan tentang proses
pengolahan tersebut yang telah didapat saat kuliah

3. Mendapatkan pengalaman dalam lingkungan kerja dan melakukan studi

secara nyata tentang permasalahan yang terdapat diindustri, dan
memperoleh pemahaman yang komprehensif akan dunia kerja.

2
C. Tempat Dan Waktu Pelaksanaan Kuliah Kerja Praktek

Pelaksanaan Kuliah Kerja Praktek (KKP) pada PT. Vale Indonesia Tbk

(PTVI) di Plant Site Sorowako, Nuha, Kabupaten Luwu Timur, Sulawesi

Selatan dilaksanakan selama hari, terhitung mulai tanggal 06 Agustus 2018 –

04 September 2018 sesuai dengan persetujuan instansi terkait. Alasan

pemilihan tempat KKP pada PT. Vale Indonesia,Tbk karena PT. Vale

Indonesia,Tbk adalah perusahaan multinasional yang bergerak dalam bidang

eksplorasi dan pengolahan nikel.

D. Metode Kuliah Kerja Praktek

Kuliah Kerja Praktek ini dilakukan dengan melakukan pengamatan

langsung dilapangan, serta analisa parameter pada Quality Control. Selain tu,

dilakukan juga pencarian data operasi pada berbagai sumber.

3
 BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

A. Profil Perusahaan PT. Vale Indonesia, Tbk.

PT. Vale Indonesia Tbk. (PTVI) adalah salah satu produsen utama nikel

di dunia. Nikel adalah logam serba guna yang penting bagi taraf hidup yang

semakin membaik bagi pertumbuhan ekonomi. Selama lebih dari tiga

dekade sejak kontrak karya ditandatangani dengan Pemerintah Republik

Indonesia pada tahun 1968, perseroan telah menyediakan pekerjaan yang

membutuhkan keterampilan, memperlihatkan kepedulian terhadap

kebutuhan masyarakat dimana perseroan beroperasi memberikan

keuntungan bagi para pemegang saham dan memberi sumbangan yang

positif kepada ekonomi Indonesia.

PT. Vale Indonesia,Tbk menghasilkan nikel sulfida yaitu produk

setengah jadi bijih laterit, dari aktivitas pertambangan dan pengolahan yang

terpadu diwilayah Sorowako, Sulawesi Selatan. Daya saing PT. Vale

Indonesia,Tbk terletak pada cadangan bijih dalam jumlah besar. Tenaga kerja

yang terampil, listrik tenaga air berbiaya rendah, fasilitas produksi yang

modern dan pasar yang terjamin untuk produknya.

Saham perseroan sebanyak 60,8% saham perseroan dimiliki oleh Vale

Inco Limited, salah satu produsen nikel terkemuka di dunia dan 20,1% oleh

Sumitomo Metal Mining Co., Ltd., Jepang, sebuah perusahaan tambang dan

peleburan yang utama. Disamping itu 20,0% saham PTVI sorowako dimiliki

4
oleh pemegang saham publik dan sisanya oleh empat perusahaan jepang

lain.

1. Misi Perusahaan

To transform natural resources into prosperity and sustainable

development (Untuk mengubah sumber daya alam menjadi

kemakmuran dan pembangunan berkelanjutan).

2. Visi Perusahaan

To be number one global natural resource company in creating

long term value, through excellence and passion for people and the

planet (untuk menjadi perusahaan sumber daya alam nomor satu

didunia untuk jangka waktu yang panjang, melalui keunggulan dan

semangat untuk manusia dan dunia.

3. Values

a. Life matters most (berbagai hal tentang kehidupan yang paling

penting)

b. Value our people (penghargaan bagi manusia)

c. Prize our planet (persembahan oleh planet kita)

d. Do what is right – improve together (melakukan yang benar

berkembang bersama)

e. Make it happen (wujudkan).

5
B. Wilayah PT. Vale Indonesia,Tbk

Gambar 2.1. Wilayah kontrak PT. Vale Indonesia, Tbk Sorowako

PT. Vale Indonesia, Tbk mempunyai kontrak karya seluas

218.528,99 ha, terletak pada koordinat 121⁰18’57” - 121⁰26’50” BT dan

2⁰32’59” LS. Secara umum wilayah kontrak karya PTVI dibagi dalam 3

kategori, yaitu:

1. Lokasi Sorowako Project Area (SPA), luas sekitar 10.010,22 ha.

2. Lokasi Sorowako Outer Area (SOA), luas sekitar 108.377,25 ha,

meliputi daerah Lingke, Lengkobale, Lasobonti, Lambatu,

Tanamalia,Lingkona, Lampenisu, Lampesue,Petea’a, Tompemanu,

Tanah Merah, Nuha, Matano, Larona, dan Malili.

3. Lokasi Sulawesi Coastel Deposite (SCD), luas sekitar 100,141,54 Ha,

meliputi daerah Bahodopi, Kolonedale (Sulawesi Tengah), daerah

6
 Latao, Sua-Sua, Pao-Pao, Pomala, Malapulu, Torobulu, Lasolo serta

Matarape (Sulawesi Utara).

C. Sejarah Perkembangan PT. Vale Indonesia, Tbk.

Jejak pertambangan bijih besi di Luwu Timur sudah ada sejak

ratusan tahun lampau. Dimulai dengan adanya senjata dan keris pamor

Luwu pada abad XIV dan XV maka diperkirakan masyarakat Luwu Timur

telah memproduksi bijih besi berkualitas tinggi. Melalui penelitian yang

dilakukan di Desa Nuha ditemukan Tungku yang merupakan sisa

pengolahan bijih besi. Pertambangan nikel sendiri di Indonesia bermula

dengan adanya penemuan bijih nikel di pegunungan Verbeek pada awal

abad ke-20. Dimulai pada tahun :

1901 : Seorang warga negara Belanda bernama Kruyt menemukan Nikel

di Sulawesi melalui penelitian di gunung Verbeek.

1937 : Kunjungan pertama yang dilakukan ahli geologi Inco Limited

Canada Flat Elves ke Sorowako untuk melakukan studi endapan

nikel laterit.

1966 : Survei geologi yang komprehensif dilakukan oleh pemerintah

Republik Indonesia.

1967 : Pemerintah Republik Indonesia mengundang perusahaan di

seluruh dunia untuk mengajukan proposal eksplorasi dan

pengembangan endapan mineral di pulau Sulawesi.

7
1968 : PT. INCO menandatangani kontrak karya dengan pemerintah

Republik Indonesia. Kegiatan eksplorasi dimulai di area

seluas 6,6 juta hektare.

1970 : Contoh bijih nikel dari Sulawesi dikirim ke Belanda.

1971-1973 : Eksplorasi tambang, pendirian satu unit jaringan pengolahan

pyro metallurgy dan pembangunan infrastruktur di

Sorowako.

1974 : Pembangkit Listrik Tenaga Uap (PLTU) diganti menjadi

Pembangkit Listrik Tenaga Air (PLTA). Ukuran pabrik

peleburan ditingkatkan tiga kali untuk mengurangi biaya dan

mengimbangi PLTA tersebut.

1976-1977 :10.000 tenaga kerja Indonesia dan 1.000 tenaga asing

dipekerjakan untuk membangun fasilitas-fasilitas

pengolahan nikel dan pembangkit tenaga, sarana dan

prasarana lainnya.

1978 : Produksi komersila PT. Inco, dimulai tanggal 1 April 1978.

1987 : Tahun pertama PT. Inco meraih untung.

1988 : INCO Limited menjual saham 20% kepada Sumitomo Metal

Mining Co. Ltd., yang merupakan perusahaan peleburan

metal di Jepang.

1989 : Perusahaan ini menjual saham kembali sebesar 20% kepada

publik.

8
 1990 : Terdaftar di bursa efek Jakarta.

1996 : Modifiksasi dan perpanjangan kontrak karya selama 30 tahun

(2025).

2005-2007 :Pembangunan bag house di empat tanur listrik. Vale

mengumumkan amalgamasi kepada INCO Limited.

2009 :Penyerahan wilayah seluas 28.000 hektar atau 12,8% dari

total wilayah kontrak karya saat ini kepada pemerintah.

Penggantian unit penangkap debu di tanur pereduksi 1,2 dan

3 dari teknologi venture scrubber menjadi ESP (Electrostatic

Precipitator).

2010 : Pergantian nama menjadi Vale Canada Limited dari Vale Inco

Canada Limited.

2012 : Peresmian penggunaan nama PT Vale Indonesia, Tbk.

D. Struktur Organisasi

1. Kantor Pusat Perusahaan

Dalam struktur organisasi PT. Vale Indonesia, Tbk memiliki

pengurus yang terdiri dari dewan komisaris dan dewan direksi serta

pejabat perseroan. Dewan Komisaris dijabat oleh para pemegang

saham, terdiri dari perusahaan besar dunia dan para pemegang

saham publik. President and Chief Officer (CEO) merupakan pemimpin

tertinggi dalam manajemen PT. Vale Indonesia,Tbk. President and

Chief Officer (CEO) yang berkantor di Jakarta membawahi:

9
 a. Vice President Operation

b. Vice President and Chief Financial Officer

Gambar 2.2. Struktur Organisasi PT. Vale Indonesia, Tbk

PT. Vale Indonesia, Tbk memiliki beberapa kantor diantaranya

adalah kantor pusat yang berkedudukan di Jakarta, kantor perwakilan

di Makassar, serta kantor operasional yang berkedudukan di

Sorowako. Terdapat pula kantor pembelian internasional yang

terdapat di Singapura dan Sudbury Canada.

2. Kantor Pusat Operasional

Semua kegiatan operasional yang berlangsung di PT. Vale

Indonesia, Tbk, menjadi tanggung jawab President and Chief Executive

Officer. Selain President and Chief Executive Officer dalam manajemen

PT. Vale Indonesia,Tbk terdapat Chief Operating Officer yang

membawahi Senior General Manager dimana posisi ini yang

10
membawahi tiap-tiap departemen dalam satu departemen terdapat

sub-sub departemen yang masing-masing dipimpin oleh seorang

Supervisor.

Kantor kegiatan operasional ini berkedudukan di Sorowako,

dilihat dari fungsinya dapat dibagi menjadi tiga kelompok, yaitu :

a. Kelompok operasi dipimpin oleh Chief Operating Officer yang

membawahi departemen-departemen utama seperti:

1) Engineering Technology Development and Support

2) Mines and Exploration

3) Maintenance and Utilities

4) Operating Excellence

5) Process Plant

6) Executive Secretary

b. Kelompok administrasi dipimpin oleh Human Resources and

Corporate Service yang membawahi departemen-departemen

penunjang seperti:

1) Corporate Service

2) Operating Support

3) Business System Support

4) Human Resources People Development

5) Human Resources Process and Industrial REL MGMT

6) Internal Communication Specialist

11
 7) Business Partner

8) Human Resources SPCL Organization Development

9) IT Specialist

10) Human Resources and CS Performan and COMPL SNR Coord

11) Human Resources SPCL For Industrial Relations

12) Information Technology

c. Kelompok keuangan, dipimpin oleh Chief Financial Officer yang

terdiri dari:

1) Finance and Control

2) Investror Relation and CO Office

3) Project Financial Evaluation

4) Compliance Spesialist

5) Financial Specialist

6) Strategic Procurement

7) Business Plant & Integration

E. Penjelasan Umum Tiap Departemen

1. Mining Departement

Fungsi utama dari departemen ini adalah melakukan

penambangan bijih untuk menyediakan bijih nikel dengan kadar

tertentu. Dalam operasinya, departemen ini dibagi atas beberapa

bagian, yaitu:

a. Mine Operation

12
 Bertanggung jawab dalam operasi tambang.

b. Mine Geology

Melaksanakan semua program geologi yang mencakup

pengontrolan kadar nikel baik sebelum, selama maupun sesudah

penambangan. Melakukanpenaksiran cadangan nikel dan berbagai

penelitian.

c. Mine Engineering

Membuat perencanaan, penembangan, perhitungan

keperluan tambang di masa depan.

d. Mine Coastal Exploration

Bagian ini melakukan eksplorasi untuk penelitian cadangan

bijih nikel guna keperluan penambangan di masa depan.

2. Support and Engineering Service Departement

Merupakan departemen baru di PT. Vale Indonesia,Tbk

dimana departemen ini terbagi beberapa bagian, yaitu:

a. MEM (Mobile Equipment Maintenance)

Bagian ini bertanggung jawab atas ketersediaan:

1) Kendaraan dan alat-alat berat tambang, alat angkut logistik

dan pabrik pengolahan.

2) Kendaraan ringan untuk angkut karyawan.

13
 3) Alat penunjang kerja lainnya seperti lampu penerang di

tambang, mesin diesel penggerak berukuran kecil di daerah

tambang dan bengkel-bengkel.

b. Support Services

c. Construction Services

d. Engineering Services

3. Utilities Departement

Utilities mempunyai tugas utama yaitu

meneyediakan/mensuplai kebutuhan proses di pabrik atau sebagai

penunjang pokok bagi berlangsungnya operasi pabrik. Kebutuhan

pabrik berupa:

a. Steam atau uap

b. Air ata udara

c. Water atau air

d. Power atau tenaga listrik

Departemen ini terbagi atas dua bagian yaitu:

1) Utilities Production Support

2) Hydro and Auxiliary Plant

4. Process Plant Department

Kegiatan dari departemen ini adalah melakukan pengolahan

bijih nikel laterit menjadi Nikel Matte berkadar 78%-80%. Process

Plant terbagi atas:

14
a. Ore Preparation

Bertanggung jawab untuk mengangkut bijih nikel yang

dihasilkan oleh mining dari stockpile ke dryer (tanur pengering)

untuk dikurangi kadar airnya. Bijih nikel yang telah berkurang

kadar airnya ini (bijih kering) akan di simpan di DOS (Dryer Ore

Storage).

b. Smelter, Reduction Kiln dan CTS

Smelter dan Reduction Kiln bertanggung jawab untuk

mereduksi bijih nikel di tanur putar (kiln) menjadi calcine yang

tereduksi. Furnace bertanggung jawab melakukan proses

peleburan terhadap calcine dan dilakukan pemisahan antara

bagian yang kaya nikel berdasarkan perbedaan berat jenis.

Produk dari furnace disebut EFM (Electric Furnace Matte).

Converter bertugas untuk melakukan pemurnian sehingga kadar

nikelnya meningkat dari 25% menjadi ±78%, nikel sulfida ini

kemudian digranulasi dan menjadi produk akhir.

c. Process Technology

Bertanggung jawab akan pengawasan teknologi pabrik

pengolahan yang meliputi pengendalian nikel sulfida yang akan

dikirim ke konsumen. Pengawasan ini menggunakan proses

pyrometallurgy serta mengontrol hasil limbah cair, padat dan gas

15
 serendah mungkin. Proses teknologi juga membuat perencanaan

produksi untuk penjadwalan pengolahan dan panambangan.

d. Process Plant Maintenance (PPM) & Process Plant Engineering

(PPE)

PPE & PPM bertanggung jawab untuk pemeliharaan mesin

dan peralatan pabrik sehingga tercapai kesinambungan operasi

pengolahan meliputi segi mekanis, listrik, instrumen elektronis

dari semua peralatan pabrik pengolahan.

5. Supply Chain Management Department (SCM)

Departemen ini bertanggung jawab terhadap pengadaan

kebutuhan perusahaan baik berupa jasa maupun barang, pengadaan

tersebut bisa saja berasal dari dalam maupun luar negeri.

Departemen ini meliputi:

a. Logistic

b. Warehouse & Inventory Mgt

c. Procurement

d. Shipping & Traffic Specialist

6. External Relation Department

Departemen ini mempunyai tugas dan tanggung jawab untuk

menjalin hubungan komunikasi ke dalam, yaitu karyawan pada pusat

kegiatan operasional di Sorowako dan keluar, yaitu hubungan dengan

pemerintahan pada daerah Sulawesi Selatan, Sulawesi Tenggara dan

16
 Sulawesi Tengah. Departemen ini terbagi dalam tiga sub bagian,

yaitu:

a. Government Relation

b. Community Relation

c. Corporate Communication

Government dan Public Affairs Representative ini merupakan

perwakilan perusahaan yang berkedudukan di ibukota provinsi

Sulawesi Selatan, Makassar, yang bertanggung jawab terhadap

hubugan dengan pemerintahan masyarakat sekitar di tingkat

provinsi.

7. Human Resource Organization and Development Department

Departemen ini bertanggung jawab terhadap administrasi

kepegawaian dan hubungan industri serta pelatihan dan

pengembangan karyawan. Departemen ini terbagi atas:

a. Human Resources Organizing and Development

b. Human Resources and Services

c. Environment, health and Safe

8. Departemen Penunjang

a. Medical Services

Bagian ini memberikan pelayanan kesehatan terhadap

karyawan, keluarga karyawan dan masyarakat setempat meliputi

17
 perawatan medis, pemeriksaan kesehatan tahunan karyawan dan

keluarganya.

b. Security

Bagian ini bertanggung jawab terhadap keamanan untuk

daerah tambang, pabrik, PLTA Larona I & II, Pelabuhan

Balantang, Fasilitas tangki bahan bakar di Tanjung Mangkasa,

fasilitas kebutuhan pabrik dan keamanan fasilitas kota Sorowako.

c. Information Technology

Bagian ini bertanggung jawab terhadap penyediaan dan

pengolahan informasi kepegawaian, keuangan, logistik, produksi

dan pengendalian sistem komputer di pabrik pengolahan

tambang dan sistem komputer di pembangkit tenaga listrik.

9. Penanganan Limbah

a. Penanganan Debu dan Gas Buang Dryer

Selama operasi berlangsung, menghasilkan debu dan gas

buang. Untuk mengurangi debu dan gas yang dikeluarkan dari

stack ke atmosfer maka dryer dilengkapi dengan beberapa sistem

peralatan:

1) Multiclone Dust Collector

Alat ini berfungsi untuk mengumpulkan partikel-

pertikel dari gas-gas yang keluar sebagai hasil pembakaran.

Prinsip kerjanya berdasarkan gaya gravitasi dan gaya

18
 sentrifugal. Ukuran debu yang dapat tertangkap antara 0.005-

0.01 mm dengan efisiensi 75%.

2) Dryer Exhaust Fan

Alat ini berfungsi untuk menghisap debu dan gas

buang yang sebelum dibuang ke atmosfer melalui stack.

3) Dust Transfer System

Alat ini berfungsi untuk memindahkan debu ke tempat

penyimpanan debu (500 ton dust bin). Pengangkutannya

menggunakan udara bertekanan tinggi.

4) Dust Storage Bin

Merupakan alat penampung debu yang berasal dari

dryer dan kiln yang dilengkapi dengan vibrator.

5) Bag House Dust Collector

Alat ini berfungsi untuk menyaring debu sehingga gas

atau udara yang dilepas ke atmosfer adalah udara yang

bersih.

b. Penanganan Hasil Samping Kiln Reduksi

Debu dan gas sebagai produk samping dihisap dengan

menggunakan exhaust fan menuju 500 ton dust bin melalui

ventury scrubber. Dengan menggunakan semburan air, debu yang

tertangkap akan menjadi slurry yang diendapkan dalam thickener.

Debu dan gas yang tidak tertangkap oleh ventury scrubber dibakar

19
 dalam reheat burner. Hal ini dilakukan karena gas yang terbentuk

dapat menimbulkan korosi pada stack. Debu dan gas yang tidak

tertangkap oleh multiclone dilewatkan melalui Electro Static

Precipitator.

c. Penanganan Gas Buang dan Debu dari dapur Listrik (Furnace)

Seperti halnya pada proses lain.nya, dapur listrik juga

menghasilkan gas dan debu yang berbahaya sebagai hasil dari

proses peleburan. Gas dan debu yang keluar melewati spray

chamber dengan menyemprotkan air secra counter current. Debu

yang tertangkap dibawa ke calcine pit dan gas yang dihisap oleh

fan kemudian dibuang ke atmosfer melalui stack.

20
 BAB III

PEMBAHASAN

A. Proses Operasi PT. Vale Indonesia, Tbk

Proses produksi bijih nikel menjadi nikel matte yang dilakukan PT.

Vale Indonesia, Tbk dapat dibagi menjadi dua tahap utama, yaitu:

1. Tahap penambangan bijih Nikel

2. Tahap pengolahan bijih nikel.

B. Langkah Langkah Proses Operasi PT. Vale Indonesia, Tbk.

1. Tahap Penambangan Bijih Nikel

Nikel merupakan logam yang banyak ditemukan di alam dalam

bentuk senyawa dengan unsur kimia lainnya. Umumnya endapan bijih

nikel digolongkan dalam dua kelompok utama yaitu sebagai Nikel

Sulfide dan Nikel laterit. Nikel murni tidak pernah ditemukan dalam

bumi. Nikel merupakan golongan logam keras dan berkilauan dengan

ciri-ciri yang menarik antara lain:

a. Merupakan logam keras dan berkilauan

b. Dapat dibentuk (Mallable)

c. Dapat ditarik menjadi kawat (Ductill)

d. Mempunyai daya rentang yang tinggi (Tensile Strength)

e. Bersifat anti karat (Rust Proof)

Untuk mendapatkan nikel murni dari senyawanya dilakukan

proses pemisahan yang tergantung dari sifat fisis batuan. Bijih nikel

21
sulfide merupakan endapan yang terjadi sebagai mineral kompleks

dengan kandungan tembaga, perak, kobalt. Bijih laterit merupakan

endapan masif dan dapat ditemukan pada permukaan tanah atau

tidak jauh dari permukaan tanah. Sebagian besar nikel terdapat dalam

inti bumi bersama besi sehingga jumlah yang ditemukan dikerak bumi

relatif kecil.

Dalam usaha penambangan bijih nikel digunakan dua metode,

yaitu dengan cara tambang dalam (Underground Mining) untuk bijih

sulfide dan tambang terbuka (Operasi Mining) untuk bijih laterit.

Kegiatan utama penambangan meliputi land clearing,

stripping, penambangan bijih dan pengayakan.

a. Land Clearing

Pada tahap ini, lokasi dibersihkan dari berbagai jenis

tumbuhan dengan menggunakan bulldozer. Pohon yang

berukuran besar ditebang dan kayunya dapat dimanfaatkan.

Gambar 3.1. Pembersihan lokasi tambang

22
b. Stripping

Yang dimaksud dengan stripping adalah pengupasan

lapisan tanah penutup, yang disebut dengan over burden atau OB.

OB diangkut ke tempat pembuangan dan sewaktu-waktu dapat

digunakan kembali untuk menimbun daerah purna tambang.

Gambar 3.2. Pengupasan lapisan tanah untuk penambangan

c. Penambangan Bijih (Ore Mining)

Bijih nikel dengan kadar sedang (Medium Grade Limonite,

MGL) diangkut dan disimpan di tempat yang telah ditentukan

sehingga suatu saat ketika diperlukan dapat diolah. Sedangkan

bijih dengan kadar air tinggi (saprolite ore) diangkut menuju

screening station.

Gambar 3.3. Penambangan bijhi nikel

23
d. Pengayakan

Pengayakan dilakukan di screening station untuk

memperoleh bijih dengan ukuran yang diinginkan pabrik. Di sini

bongkahan besar dipisahkan, dan fraksi yang +6” dipisahkan. Hasil

akhir penyaringan adalah nijih dengan fraksi ukuran -6” yang

kemudian ditempatkan dalam tempat penampungan bijih basah

(Ore Stockpile) dan siap untuk dikirim ke pabrik untuk diolah lebih

lanjut.

Peralatan yang digunakan adalah:

1) Bull Dozer (alat pendorong)

2) Excavator (alat penggali/penyendok)

3) Shove/Loader (penggali/pemuat)

4) Heavy Haul Truck (alat angkut berat)

5) Grader (alat perata jalan)

6) Compactor (alat pemadat/pengeras jalan)

Gambar 3.4. Screening station ore

24
 Tabel 3.1. komposisi batuan pada east block dan west block

No. Komposisi East Block West Block

1. % Ni 1,8 2,1
2. %Co 0,07 0,1
3. %Fe 13,5-16,5 20,5-24,5
4. %SiO2 34,7 37,1
5. %MgO 20,7 15,4
6. % SiO2 /MgO 1,8 2,2
7. % Air bebas 35-38 28-32
8. Sifat batuan Lunak Keras

2. Proses Pengolahan Bijih Nikel PT. Vale Indonesia, Tbk.

Bijih nikel yang ditambang oleh PTVI mengandung unsur nikel

berkadar rata-rata 1,9% (1,5-2,1%) disamping unsur kimia lainnya.

Kadar nikel yang diperoleh dalam prakteknya tergantung pada

daerah-daerah yang ditambang atau lapisan laterit yang dipilih. Untuk

mendapatkan nikel dari bijih laterit dapat kita peroleh dari proses:

a. Pyrometalurgy

Proses pengolahan bijih nikel dengan menggunakan panas atau

api. Pengolahan bijih nikel ini dilakukan berdasarkan perbedaan

sifat termodinamika unsur-unsur penyusun bijih, yang terdiri atas

proses pengeringan, reduksi, dan peleburan bijih yang

membutuhkan energi panas yang sangat tinggi. Pada proses

peleburan, bijih nikel atau logam lain yang telah tereduksi akan

mudah mengikat oksigen membentuk oksidanya kembali. Untuk

mengikat nikel bebas agar stabil digunakan sulfur. Senyawa logam

sulfide yang stabil pada titik leburnya akan memisah karena

25
 perbedaan berat jenis. Oksida-oksida yang relatif ringan ada di

lapisan atas membentuk slag sedangkan sulfidanya yang lebih

berat akan terletak dibawah membentuk matte.

b. Hydrometallurgy

Proses pengolahan bijih nikel dengan menggunakan larutan kimia.

Larutan kimia yang sering digunakan adalah NH3 H2SO4 untuk

ekstraksi pada suhu dan tekanan yang tinggi. Proses ini dikenal

sebagai Leaching.

c. Vapometalurgy

Proses pengolahan bijih nikel dengan menggunakan penguapan.

Proses ini menggunakan gas CO yang dikontakkan dengan nikel

aktif pada tekanan atmosfer dengan suhu 100-120⁰F, sehingga

terbentuk nikel tetrakarbonil Ni(CO)4 yang akan teruarai lagi

menjadi nikel dan gas CO pada suhu 300-600⁰F.

Proses yang digunakan dalam pabrik pengolahan bijih nikel PT.

Vale Indonesia, Tbk adalah proses pyrometalurgy, yaitu suatu proses

yang menggunakan panas atau api untuk memperoleh logam nikel

dalam bentuk nikel sulfid berkadar minimal 75% murni (nikel matte).

Pengolahan dimulai dengan mengeringkan bijih dalam unit

dryer, lalu mereduksinya dalam reduction kiln. Peleburan dilakukan

dalam electric furnace dan pemurnian dilakukan dalam unit converter.

26
 Gambar 3.5. Flowsheet pengolahan nikel.

a. Pengeringan (Dryer)

Pengeringan bijih nikel dilakukan dalam suatu unit rotary

dryer. Tujuan dari pengeringan ini adalah untuk menurunkan kadar

air bijih yang semula berkisar 30-33% menjadi 20%. Hal ini

dilakukan agar biji ini tidak terlalu basah atau terlalu kering. Jika

produk dryer terlalu kering, akan memunculkan debu yang

mengakibatkan banyaknya nikel yang terbuang, juga mempersulit

penangannya. Bila terlalu basah material akan cenderung melekat

serta mempersulit penyaringan dan pengolahan selanjutnya.

Bahan baku yang akan diproses dalam dryer yang utama

adalah ore hasil dari Screening Station Product (SSP) yang

kemudian dimasukkan ke dalam stock pile (wet ore stockpile). Ore

ini diangkut ke hopper untuk umpan ke apron feeder bersama-

27
sama dengan bahan revert yang antara lain berupa Slurry yang

berasal dari thickener dan dust pond.

Pencampuran ini dilakukan dalam sebuah unit pugmill.

Kemudian produknya dicampurkan dengan ore dalam appron

feeder. Dari apron feeder, bijih basah dibawa dengan belt conveyor

menuju feed chute inilah umpan yang dimasukkan dalam dryer.

Penanganan bijih east block dan west block dilakukan secara

terpisah. Proses pengeringan dilakukan dengan arah aliran searah

(cocurrent), sehingga baik ore maupun gas panas masuk melalui

ujung yang sama. Tekanan operasi adalah 10 mmH2O di bawah

tekanan atmosfir. Hal ini dilakukan supaya tidak terjadi ledakan

ataupun kebocoran pada alat. Dryer dilengkapi dengan lifter untuk

memperbesar permukaan kontak antara umpan dan gas panas.

Pada dryer ini terdapat dua burner, yaitu main burner dan

secondary burner/auxiliary burner. Secondary burner berfungsi

untuk membantu pembakaran. Panas yang dipergunakan untuk

mengeringkan bijih berasal dari pembakaran minyak HSFO (High

Sulfur Fuel Oil) dan didahului proses pemanasan oleh steam hingga

±100⁰C dan proses pengabutan HSFO oleh steam agar pembakaran

dapat berlangsung dengan baik. Untuk ignition awal digunakan

bahan bakar propana. Udara untuk pembakaran berasal dari

blower dan diatur sedemikian rupa sehingga pembakaran

28
berlangsung dengan sempurna. Pembakaran yang sempurna

mengurangi jumlah polutan yang keluar bersama gas buang.

Gambar 3.6. Rotary Dryer PT.Vale Indonesia Tbk

Produk dari dryer (DKP) mengalami proses pengayakan

kembali dengan trommel screen untuk memeperoleh bijih dengan

ukuran - 3/4”. Bijih west block yang di-reject (over size) dimasukkan

dalam secondary trammel screen untuk mendapatkan bijih +3/4”,

dibuang ke tempat pembuangan. Sedangkan bijih east block yang

di-reject dihancurkan oleh symons crusher dan digabungkan

kembali dengan produk dryer. DKP ini kemudian dimasukkan ke

dalam tempat penyimpanan bijih kering (DOS, Dry Ore Storage). Di

dalam DOS, bijih west block dan east block ditempatkan secara

terpisah.

29
 Debu yang terbawa oleh gas buang dilewatkan melalui unit

multiclone. Berdasarkan gaya gravitasi dan sentrifugal, partikel

debu yang besar akan jatuh dan kemudian akan disatukan kembali

dengan DKP (Dryer Kiln Product). Debu-debu halus yang tidak

berhasil disaring dalam multiclone ditahan oleh unit ESP

(Electrostatic Precipitator) dan dicampur dengan slurry dalam

pugmill untuk kemudian masuk kembali sebagai umpan dryer.

Selain bertugas untuk mengeringkan bijih basah dari

stockpile, dryer juga dipergunakan untuk mengeringkan pasir silika

yang akan digunakan oleh unit converter.

PT. Vale memiliki 3 buah dryer dengan spesifikasi sebagai

berikut

Dryer 1 : diameter 5 m, panjang 50 m, kemiringan 3⁰, kapasitas 350

tph.

Dryer 2 : diameter 5.5 m, panjang 50 m, kemiringan 3⁰, kapasitas

450 tph.

Dryer 3 : diameter 6 m, panjang 65 m, kemiringan 3⁰, kapasitas 600

tph.

Tabel 3.2. Spesifikasi Dryer PT.Vale Indonesia Tbk

Dyer 1 Dyer 2 Dyer 3

Diameter (m) 5 5,5 6
Panjang (m) 50 50 65
Kemiringan 3o 3o 3o
Dyer 1 Dyer 2 Dyer 3 Total

30
 Design :
Feed Rate MWPH 350 550 660 1560
Operating Time 84 84 84 84
Produksi pertahun MT Ni 21.248 33.390 40.068 94.706
Juta Pon 47 74 88 209

Gambar 3.7. flowsheet dryer

b. Reduksi (Reduction Kiln)

Proses reduksi yang berlangsung pada Reduction Kiln ini

bertujuan untuk mereduksi nikel dan besi oksida yang dikandung

bijih. Secara garis besar, daerah dalam tanur pereduksi ini dibagi

menjadi 3 zona yaitu sebagai berikut:

1) Zona Pengeringan Lanjut

Zona ini terletak mulai dari feed end hingga ±25 m dari feed

end. Pada zona ini, dilakukan pengeringan lebih lanjut untuk

menghilangkan air bebas yang masih terkandung dalam DKP.

31
 Temperatur bijih diharapkan mencapai 100⁰C dan temperatur

gas panas dalam zona ini adalah 400⁰C.

2) Zona Calsinasi

Zona ini terletak sesudah zona pengeringan lanjut dan

terbentang sejauh ±8 m. Di sini terjadi pemanasan dan

penghilangan air kristal yang masih terdapat dalam umpan.

Temperatur bijih mencapai 800-850⁰C. Penghilangan air kristal

ini menyebabkan bijih menjadi porous sehingga memudahkan

terjadinya reduksi.

3) Zona Reduksi

Pada daerah ini terjadi proses reduksi dari logam-logam oksida

yang berasal dari umpan karena reaksi dengan C, CO dan H2

yang berasal dari pembakaran. Reaksi reduksi yang terjadi

adalah sebagai berikut:

NiO + C → Ni° + CO

NiO + CO → Ni° + CO2

NiO + H2 → Ni° + H2O

CoO + C → Co° + CO

CoO + CO → Co° + CO2

CoO + H2 → Co° + H2O

Fe2O3 + 3C → 2Fe° + 3CO

Fe2O3 + 3CO → 2Fe° + 3CO2

32
3Fe2O3 + H2 → 2Fe3O4 + H2O

Fe3O4 + H2 → 3FeO + H2O

Kiln yang digunakan berbentuk rotary drum dan di

dalamnya dilengkapi dengan lifter untuk memperbesar kontak

antara gas panas dengan umpan. Untuk mengalirkan udara,

setiap kiln mempunyai 5 buah air pipe. Namun yang biasa

dioperasikan hanya 4 buah air pipe, karena apabila seluruh air

pipe dijalankan, maka dikhawatirkan akan terjadi over heat

atau re-oksidasi kembali logam-logam yang telah tereduksi.

Untuk mencegah terjadinya re-oksidasi, maka jumlah udara

yang masuk harus diperhitungkan dengan cermat.

Gambar 3.8. Rotary Kiln PT.Vale Indonesia Tbk

Biasanya udara yang masuk kiln berkisar sekitar 80% dari

udara yang dibutuhkan, agar terjadi reaksi pembakaran tidak

sempurna yang menghasilkan gas SO. Gas CO ini berguna untuk

33
proses reduksi dalam kiln. Untuk mengurangi hilangnya panas,

bagian dalam kiln dilapisi dengan refractory (batu tahan api).

Pada reduction kiln ini umpan dimasukkan berlawanan

arah dengan aliran gas panas (counter-current). Umpan kiln

terdiri atas bijih dari DOS dan coal. Bijih yang masuk kiln terdiri

dari campuran west block dan east block dengan perbandingan

sedemikian rupa agar SiO2/MgO tidak lebih dari 2. Hal ini

berhubungan dengan usia refractory dalam unit-unit

selanjutnya, karena sifat SiO2 yang cenderung asam.

Coal ditambahkan untuk mendukung proses reduksi

lanjut yang akan berlangsung di dalam furnace, karena nikel

yang tereduksi di dalam kiln hanya mencapai ±50%. Produk kiln

ini, yang disebut kalsin (calcine) atau RKP (Reduction Kiln

Product), diharapkan memiliki kandungan C sekitar 1%.

Bahan bakar yang digunakan adalah HSFO yang

dipanaskan terlebih dahulu oleh steam untuk mempermudah

proses pembakaran. Kiln memiliki 2 jenis burner, yaitu main

burner dan oil lance. Main burner dilengkapi oleh atomizer yang

mempergunakan steam untuk proses pengabutan HSFO.

Kalsin yang dihasilkan diharapkan memiliki temperatur

>700⁰C dan mengandung Ni sebesar ±2%. Kalsin ini terdiri dari

NiS, NiO, FeO, Fe3O4, FeS, Fe, C, MgO. Pada saat kalsin akan

34
memasuki surge bin untuk kemudian dimasukkan ke dalam

furnace, kalsin ditambahkan dengan sulfur cair. Sulfur cair ini

berfungsi untuk mengikat logam-logam yang telah tereduksi

agar tidak kembali teroksidasi, karena Ni° dan Fe° bersifat tidak

stabil. Selain itu penambahan sulfur juga berguna untuk

memenuhi spesifikasi nickel matte yang diiinginkan.

Dengan demikian penambahan sulfur harus diatur

sedemikian rupa sehingga perbandingan nikel dan sulfur di

dalam EFM (Electric Furnace Matte) nanti sekitar 1:3. Hal ini

penting untuk menjaga agar produk nickel matte yang

dihasilkan memenuhi persyaratan dari konsumen. Reaksi

sulfidasi yang terjadi adalah:

3Ni° + S2 → Ni3S2

2Ni3S2 + S2 → 6NiS

2Fe° + S2 → 2FeS

2FeS + S2 → 2FeS2

Debu yang terkandung dalam gas panas yang dihasilkan

oleh kiln ini dipisahkan oleh multiclone. Dari multiclone, debu

masuk ke tempat penampungan debu (500 ton bin) untuk

kemudian dicampur dengan slurry pada pugmill dan kembali

menjadi umpan di dryer. Sedangkan debu yang lolos dari

multiclone ini masuk ke dalam wet scrubber dan ditangkap oleh

35
air. Air yang mengandung debu sedangkan air jernih/overflow

dari thickener dikembalikan ke wet scrubber untuk menangkap

debu kembali. Gas panas setelah melewati scrubber keluar

menuju stack burner dan dipanaskan hingga titik embunnya,

kemudian keluar melalui stack.

Dengan pengaturan ini maka diharapkan polusi dapat

dikurangi, efisiensi penggunaan air dapat ditingkatkan dan

debu yang kaya nikel tidak terbuang.

Spesifikasi reduction kiln yang digunakan oleh PT Vale

adalah sebagai berikut:

Kiln 1 : diameter 5.5 m, panjang 100 m, kemiringan 3.1⁰,

kapasitas 145 tph.

Kiln 2 : diameter 5.5 m, panjang 100 m, kemiringan 3.1⁰,

kapasitas 145 tph.

Kiln 3 : diameter 5.5 m, panjang 100 m, kemiringan 3.1⁰,

kapasitas 145 tph.

Kiln 4 : diameter 6 m, panjang 115 m, kemiringan 3.1⁰,

kapasitas 190 tph.

Kiln 5 : diameter 6 m, panjang 135 m, kemiringan 3.1⁰,

kapasitas 215 tph.

36
 Tabel 3.3. Spesifikasi Kiln PT.Vale Indonesia Tbk

Kiln 1 Kiln 2 Kiln 3 Kiln 4 Kiln 5

Diameter (m) 5,5 5,5 5,5 6 6

Panjang (m) 100 100 100 115 115

Kemiringan 3,1o 3,1o 3,1o 3,1o 3,1o

Kapasitas design
current

Kiln 1 Kiln 2 Kiln 3 Kiln 4 Kiln 5 Total

Design :

Feed Rate MWPH 150 150 150 210 230 890

Operating Time 95,5 95,5 95,5 95,5 95,5 95,5

Produksi pertahun
MT Ni 14.308 14.308 14.308 20.031 21.938 84.891

Juta Pon 32 32 32 44 48 188

Gambar 3.9. flowsheet reduction kiln

37
c. Peleburan (Electric Furnace)

Peleburan kalsin yang berasal dari kiln berlangsung dalam

suatu tungku listrik/electric furnace. PT Vale memiliki 4 buah

furnace yang masing-masing memiliki 3 buah elektroda karbon

yang berfungsi sebagai penghantar panas. Ketiga elektoda karbon

ini dapat menghantarkan listrik hingga sebesar 65 MW, sehingga

dapat melebur kalsin yang berada di dalam tanur. Dengan

demikian maka operasi furnace dapat dipengaruhi oleh pasokan

tenaga listrik dari PLTA Larona.

Daerah dalam furnace yang baik untuk peleburan adalah

daerah di electrode delta, karena daerah tersebutlah yang paling

banyak menerima radiasi energi. Kalsin panas dari reduction kiln

masuk ke dalam surge bin dan dipindahkan ke dalam suatu

kontainer. Kontainer ini selanjutnya dibawa ke lantai 5 untuk di

masukkan ke dalam furnace feed bin. Untuk masing-masing

elektroda terdapat 3 buah feed bin, sehingga total seluruh feed bin

adalah 9 buah untuk satu furnace.

Umpan yang masuk ke furnace diatur dengan membuka atau

menutup gate chute. Pemasukan umpan kalsin ini diatur oleh

komputer agar umpan dapat tersebar secara merat di dalam

furnace. Proses yang berlangsung di dalam furnace ini adalah:

1) Proses penghilangan air dan air kristal yang tersisa.

38
2) Proses reduksi lanjut dengan menggunakan karbon dalam

batubara (batubara yang digunakan mengandung 46% C).

3) Peleburan kalsin menjadi fase nickel matte dan fase terak besi

(slag).

4) Pengeluaran fase terak (slag) yang terletak pada lapisan atas

(skimming).

5) Pengeluaran fase matte yang terletak pada lapisan bawah

(tapping).

Proses peleburan ini sebenarnya merupakan perpindahan

panas dari elektroda yang dialiri listrik ke cairan kalsin. Proses ini

sangat dipengaruhi oleh posisi elektroda terhadap slag di dalam

furnace. Apabila posisi elektroda berada terlalu jauh dari

permukaan kalsin, maka panas yang dihasilkan akan banyak yang

terbuang. Sebaliknya apabila elektroda terbenam di dalm kalsin,

maka beban arus akan terlalu tinggi sehingga dapat menimbulkan

ledakan. Untuk mengatur posisi elektroda ini maka akan dilakukan

slipping, yaitu penurunan elektroda secara bertahap untuk

mempertahankan jarak antara elektroda dan permukaan kalsin.

Di dalam furnace ini terjadi reaksi reduksi lanjut. Reaksi yang

terjadi adalah:

NiO + C → Ni° + CO

3FeS + 3NiO → Ni3S2 + 3FeO + ½ O2

39
FeS + NiO → NiS + FeO

Fe3O4 + C → 3FeO + CO

FeO + C → Fe° + CO

Fe° + NiO → FeO + Ni°

Selain reaksi di atas yang diakibatkan oleh C, reaksi reduksi

juga disebabkan oleh adanya gas CO yang dihasilkan dari reaksi-

reaksi diatas.

NiO + CO → Ni + CO2

Fe3O4 + CO → FeO + CO2

FeO + CO → Fe + CO2

Senyawa yang berupa logam-logam yang tereduksi dari Ni

sulfida akan membentuk matte yang mengandung ±29% Ni, ±60%

Fe, ±10% S dan ±1% Co, sedangkan oksida-oksida lain akan

bereaksi dengan SiO2 membentuk slag. Reaksi yang terjadi adalah

sebagai berikut:

FeO + SiO2 → FeO.SiO2 (slag)

Fe3O4 + SiO2 → Fe3O4.SiO2 (slag)

NiO + SiO2 → NiO.SiO2 (slag)

CoO + SiO2 → CoO.SiO2 (slag)

Dari kalsin yang telah dilebur, 91% diambil sebagi slag dan

hanya 7% yang diperoleh sebagai matte. Komposisi EFM (Electric

Furnace Matte) yang diharapkan mengandung 25-30% Ni, 55-6-%

40
Fe, 1% Co dan 8-10% S. Temperatur matte yang dihasilkan

±1300⁰C sedangkan temperatur slag ±1500⁰C.

Perbandingan Ni/S yang diinginkan adalah sekitar 3, karena

apabila sulfurnya berlebih maka produk matte yang dihasilkanpun

akan mengandung sulfur lebih besar dari yang ditentukan (22%).

Sebaliknya apabila perbandingan Ni/S terlalu kecil maka produk

matte akan mengandung S < 18%. Apabila hal ini terjadi maka

produk nickel matte yang dihasilkan dapat ditolak oleh konsumen.

Untuk menjaga agar tidak terjadi hal demikian maka selalu

diadakan koordinasi anatar unit kiln dan furnace, sehingga mutu

produk dapat terjaga dengan baik.

Dinding furnace bagian dalam dilengkapi dengan batu

tahan api (refractory) dan bagian luarnya dialiri dengan air

pendingin. Untuk melindungi refractory agar tidak cepat terkorosi,

maka perbandingan silika dan magnesia di dalam umpan harus

dijaga disekitar1.9 -2.0. hal ini disebabkan karena umpan dengan

rasio SiO2/MgO yang terlalu tinggi bersifat asam dan akan

menyebabkan terkorosinya refractory yang bersifat basa.

Setiap furnace dilengkapi empat buah lubang pengeluaran

yaitu duah buah skimming hole dan dua buah tapping hole. Letak

skimming hole ±32” diatas tapping hole. Untuk melakukan

tapping, lubang harus di-drill dengan oxygen lance dan setelah

41
tapping, lubang ditutup kembali dengan clay dengan

menggunakan clay gun.

Untuk bisa melakukan tapping, tinggi level matte harus

berjarak 1” dari tapping hole. Sedangkan untuk melakukan

skimming, tinggi slag harus 10-15” dari skimming hole. Matte dan

slag dikeluarkan melalui launder dan di tamping dalam ladle.

Matte kemudian dibawa ke unit converter untuk menjalani proses

pemurnian dan slag yang keluar dibuang ke slag dump dengan

haul master.

Pada proses peleburan kalsin dan reduksi lanjutan akan

menghasilkan senyawa-senyawa gas yaitu CO, CO2, SO2, dan H2.

Seluruh gas ini akan di buang ke atmosfir malalui cerobong gas

buang.

Spesifikasi electric furnace yang digunakan oleh PT Vale

adalah sebagai berikut:

EF 1 : diameter 18 m, tinggi 6 m, kapasitas 85 MW.

EF 2 : diameter 18 m, tinggi 6 m, kapasitas 85 MW.

EF 3 : diameter 18 m, tinggi 6 m, kapasitas 85 MW.

EF 4 : diameter 18 m, tinggi 6 m, kapasitas 85 MW.

Tabel 3.3. Spesifikasi electric furnace PT.Vale Indonesia Tbk

EF #1 EF #2 EF #3 EF #4
Diameter,m 18 18 18 18
Diameter
EL,m 2 1,8 1,8 1,8

42
Kapasitas-
design
current
EF #1 EF #2 EF #3 EF #4 Total
Design:
Transformer 82 82 72 82 318
Power
sett,MVA 78 78 68 78 302
Operating
Time,% 94,0 94,0 94,0 94,0 94,0
Effective
Power,% 94,0 94,0 94,0 94,0 94,0
Produksi
per tahun
MT Ni 23.304 23.304 20.462 23.304 90.374
Juta Pon 51 51 45 51 198
Current:
Transformer 82 82 72 82 318
Power
sett,MVA 60 60 60 60 240
Operating
Time,% 94,0 94,0 94,0 94,0 94,0
Effective
Power,% 94,0 94,0 94,0 94,0 94,0
Produksi
per tahun
MT Ni 17.949 17.949 17.949 17.949 71.796
MT Ni
Juta Pon 40 40 40 40 160

Gambar 3.10.Electric Furnace PT.Vale Indonesia Tbk

43
 Gambar 3.11.flowsheet furnace PT.Vale Indonesia Tbk

d. Pemurnian (Converter)

PT. Vale melakukan proses pemurnian EFM dalam converter

jenis Pierce Smith. Proses pengolahan yang dilakukan converter

merupakan operasi batch.

PT. Vale memiliki 4 buah unit converter yang terdiri dari 3

buah Pierce Smith Converter dan sebuah Top Blow Kaldo Type

Rotary Converter (TBRC). Sebelum menggunakan jenis Pierce Smith

Converter, PT Vale menggunakan TBRC. Kelemahan dari tipe TBRC

ini adalah biaya pemeliharaan yang tinggi dan efisiensi yang

rendah.

Tingginya biaya pemeliharaan disebabkan oleh seringnya

penggantian refractory, sedangkan rendahnya efisiensi disebabkan

oleh suplai oksigen yang kurang baik. Sebagai perbandingan, PSC

memerlukan 5-6 jam untuk menyelesaikan satu heat, sedangkan

44
 TBRC memerlukan waktu sekitar 23 jam untuk menyelesaikan satu

heat.

Dengan mempertimbangkan kedua hal ini, maka saat ini

hanya digunakan tipe Pierce Smith saja sedangkan TBRC bersifat

stand by. Proyek ekspansi membangun satu buah converter yang

memiliki system serupa dengan dua converter sebelumnya.

Spesifikasi converter yang digunakan oleh PT Vale adalah

sebagai berikut:

CV 1 : diameter 4 m, panjang 9 m, kapasitas 200 MT Ni/day.

CV 2 : diameter 4 m, panjang 9 m, kapasitas 200 MT Ni/day.

CV 3 : diameter 4 m, panjang 11 m, kapasitas 200 MT Ni/day

Tabel 3.4. Spesifikasi converter PT.Vale Indonesia Tbk

CV #2 CV #3 CV #4 Total
Jenis P.Smith P.Smith P.Smith
Kapasitas-current
Operating Time Per heat,hrs 65 65 65
Total reline,hrs 240 240 240
Total reline per tahun 15 15 15
Total heat per tahun 950 950 950
MT Matte cast perheat 45 45 45
Produksi pertahun MT Ni 33.258 33.258 33.258 99.774
Juta Pon 73 73 73 219

EFM yang dihasilkan oleh unit furnace masih mengandung

besi sekitar 60%. Dalam unit converter ini, kadar nikel ditingkatkan

dengan jalan mengurangi kandungan besi dalam matte. Hal ini

dicapai dengan cara penambahan silika fluks yang dapat mengikat

45
Fe yang terkandung di dalam matte. Silika fluks yang digunakan

mengandung ±65% SiO2. Reaksi yang terjadi adalah:

Fe + O2 → 2FeO

FeS + 3O2 → FeO + SO2

2FeO + SiO2 → 2FeO.SiO2

Untuk menjamin agar oksidasi berjalan dengan baik, suplai

oksigen sangat diperhatikan. Converter memiliki 26 tuyeres yang

merupakan tempat masuknya udara. Reaksi oksidasi besi

merupakan reaksi eksotermis sehingga temperatur dalam

konverter naik. Besi oksida yang terbentuk memiliki titik leleh

sekitar 1350⁰C, dan dengan adanya penambahan silika fluks maka

titik lelehnya menjadi 1250⁰C. karena afinitas oksigen terhadap

besi lebih besar daripada terhadap nikel, maka terjadilah reaksi:

NiO + 3FeS → Ni3S2 + 3FeO + ½O2

Untuk memastikan reaksi di atas berlangsung dengan baik

sehingga sebagian besar Fe terikat oleh silika fluks maka

diperhitungkan jumlah silika fluks yang ditambahkan dengan

jumlah udara yang digunakan. Penambahkan fluks ini

menyebabkan terpisahnya fase terak besi (slag) dan fase matte.

Setelah kadar besi dalam matte cukup rendah, dilakukan

penambahan fluks ekstra. Pada penambahan ini tidak terjadi slag

46
tapi terbentuklah gumpalan-gumpalan yang mengapung di atas

nickel matte dan disebut mush.

Karena perbedaan berat jenis, maka converter slag dan

mush membentuk lapisan di atas converter matte. Converter slag

kemudian dikeluarkan (skimming) dan converter matte diambil

sebagai produk. Dari feed yang masuk ± hanya 40% yang menjadi

nickel matte.

Slag yang dihasilkan converter dapat digolongkan dalam

dua jenis, yaitu slag dengan kadar nikel tinggi dan slag dengan

kadar nikel rendah. Slag yang berkadar nikel rendah diperoleh dari

skimming pada tahap-tahap awal, sedangkan slag yang berkadar

nikel tinggi diperoleh dari skimming pada saat-saat sebelum

pengambilan matte.

Slag dengan kadar nikel tinggi ini dimanfaatkan kembali

sebagai scrap untuk ditambahkan pada unit converter maupun

kiln. Scrap ditambahkan ke unit converter untuk menaikkan kadar

nikel apabila matte yang dihasilkan mengandung nikel kurang dari

yang diinginkan, dan juga untuk menjaga agar temperature

operasi tidak terlalu tinggi. Penurunan temperatur operasi

diakibatkan oleh pemakaian energi berlebih untuk melebur scrap.

47
 Gambar 3.12.Converter PT.Vale Indonesia Tbk

Dengan cara-cara seperti di atas maka diharapkan dapat

diperoleh nickel matte dengan spesifikasi yang sesuai dengan

permintaan konsumen. Spesifikasi teknis produk nickel matte yang

dihasilkan dapat dilihat pada tabel berikut:

Tabel 3.6. Spesifikasi nickel matte PT. Vale Indonesia, Tbk.

No. Komposisi Kadar %

1. Ni 75-80
2. Co <1.50
3. Fe 18-22
4. S <0.70
Partikel debu kasar yang dihasilkan oleh operasi di

converter ini ditangkap dengan multiclone sedangkan partikel

yang lebih halus ditahan dalam unit ESP. Dengan cara demikian

diharapkan polusi yang dihasillkan dapat ditekan seminimal

mungkin.

48
 Gambar 3.13. flowsheet converter

e. Granulasi dan Pengepakan

Matte yang dihasilkan dari converter dibawa oleh ladle-

laddle menuju kolam granulasi. Proses granulasi dan pengepakan

meliputi:

1) Granulasi

Matte cair dituangkan melalui tundish untuk kemudian

dilewatkan pada semprotan air. Tekanan air yang digunakan

sekitar 5.8 kg/cm2 dengan laju alir sekitar 145 l/detik. Air ini

dilewatkan melalui suatu nozel sehingga terbentuk

butiranbutiran yang ukurannya sesuai dengan standar

spesifikasi yaitu ukuran kasar +100 mesh sejumlah 0% dan

untuk ukuran halus - 100 mesh sekitar 20%.

49
 Gambar 3.14.Proses Granulasi Matte PT.Vale Indonesia Tbk

2) Pengeringan

Butiran matte yang tertampung dalam granulation pit, diangkat

dengan clamp shell ke hopper/screen. Dalam keadaan basah,

butiran akan jatuh ke dewatering belt dan air akan dihisap

dengan vacuum pump sampai kandungan airnya sekitar 5%.

Selanjutnya butiran nikel dibawa ke rotary dryer melalui

transfer conveyor. Dryer ini berdiameter 1.58 m, panjang 9.8 m

dan kecepatan putaran 6.7 rpm dengan kemiringa 1.2⁰.

sepanjang dryer dilengkapi dengan lifter agar proses

pengeringan berjalan baik.

Panas untuk pengeringan diperoleh dari pembakaran minyak

solar dalam combustion chamber, dengan aliran gas pemana

searah (co-current). Dalam dryer ini, butiran nikel dikeringkan

sampai kandungan air sekitar 0,64%.

50
3) Pengepakan dan Penimbangan

Produk yang sudah dikeringka dimasukkan dalam bucket

elevator dan dibawa ke pengayak getar dengan ukuran -10

mesh. Hasil pengayakan yang oversize akan dikembalikan ke

konverter. Produk nickel matte yang lolos dari screening

dimasukkan ke dalam bin penampung produk. Bin ini dilengkapi

pendingin agar produk tidak terlalu panas dan tidak merusak

kantong. Setiap kantong akan berisi tiga ton nickel matte.

Gambar 3.15. Proses Pengepakan Nickel Matte

Setelah analisa terakhir menyatakan bahwa produk tersebut

sesuai dengan standar yang diinginkan maka kantong-kantong

berisi matte siap dipasarkan. Persyaratan bagi ukuran butiran

nickel matte dapat dilihat pada table berikut:

Tabel 3.7. Persyaratan ukuran nickel matte

No. Ukuran (Mesh) Persentase (%)

1. +10 0
2. +20 <10
3. -100 <20

51
3. Utilitas

Utilitas yang diperlukan PT. VALE baik untuk kepentingan

pabrik pengolahan atau kebutuhan hidup sehari-hari meliputi :

a. Tenaga Listrik (Electric Power)

Tenaga listrik kemudian diturunkan tegangannya menjadi 33 KV

dan 11 KV sesuai dengan kebutuhannya dan berasal dari PLTA:

Balambano, Lamona, dan Karebbe.

Di dekat pabrik pengolahan nikel juga dibangun sebuah

Pembangkit Listrik Tenaga Uap (PLTU) yang terdiri dari 2 unit

generator masingmasing berkapasitas 28.5 MW yang diputar oleh

turbin uap. PLTU ini mula-mula dibangun untuk menyediakan

tenaga listrik untuk keperluan pabrik tahap I dan kompleks

perumahan PT. VALE. PLTU ini sekarang tidak digunakan lagi.

Gambar 3.16. Electric Power

52
b. Uap (Steam)

Asalnya uap diperlukan untuk kebutuhan PLTU dengan kapasitas 2

x 28.5 MW dan dibangkitkan oleh 2 unit Oil-Fired Boiler (Ketel Uap

Bahan Bakar Minyak).Dengan adanya operasi PLTA yang stabil dan

mahalnya harga minyak maka PLTU tidak diperlukan lagi.

Sedangkan keperluan uap untuk pabrik (atomisasi burner di kiln

reduksi dan dryer) dihasilkan oleh Ketel Uap Listrik (Electric Boiler).

c. Udara Bertekanan (Compressed Air)

Delapan unit Reciprocation Air Compressed (kompresor angin yang

pistonnya bergerak maju mundur) menghasilkan angin dengan

tekanan 100 psig. Dua unit “air compressor” digunakan untuk

memperoleh angin bersih yang diperlukan menggerakkan alat-alat

instrumentasi dengan tekanan 100 psig.

d. Air Proses (Process Water)

Sumber air berasal dari danau Matano melalui pipa pengambilan

yang menjorok jauh ke danau dan dihubungkan dengan stasiun

pemompa (pumping station) yang terletak ±5 km dari pabrik. Air

mentah yang belum diolah dari danau ini dibersihkan dengan

pemberian chlor (Chlorinasi) dan selanjutnya ke pabrik

pengolahan. Penggunaan yang terbanyak dari air proses ini adalah

untuk pendinginan alat-alat dan heat exchanger di pabrik. Air

pendingin ini menggunakan sistem sirkulasi yaitu setelah air

53
 dipergunakan untuk pendingin. air itu dikembalikan ke Menara

Pendingin (Cooling Tower). Waduk penyimpanan air pendingin ini

mempunyai kapasitas 12.000 gallon.

e. Air Bersih (Treated Water)

Sebagian air mentah dari danau dibersihkan, disaring dan

dichlorinasi untuk dapat dipergunakan sebagai air minum.

Sebagian air minum juga diolah secara khusus untuk dipergunakan

oleh Ketel Uap.

f. Gas Oxygen dan Acetylene

Sebuah unit pembuat gas oxygen dan sebuah unit pembuat gas

acetylene dioperasikan untuk menghasilkan kedua macam gas

tersebut. Gabungan gas ini diperlukan sebagai sarana untuk

memotong (mengelas logam). Unit pembuat gas Oxygen dapat

juga dipergunakan untuk membuat gas Nitrogen.

54
 BAB IV

PENUTUP

A. Kesimpulan

1. Proses pengolahan nikel PT.Vale Indoneisa, Tbk., dillakukan dengan

menggunakan metode Pyrometalurgy untuk menghasilkan logam

nikel dalam bentuk sulfid berkadar minimal 75% murni (nikel matte).

2. Kegiatan operasi penambangan yang dilakukan adalah land clearing

(pembersihan lahan), stripping (pengupasan lapisan tanah), ore

mining (penambangan bijih), screening (pengayakan).

3. Tahapan pengolahan nikel dan unit operasi di PT.Vale Indonesia, Tbk.,

yaitu pengeringan (Dryer), reduksi (Reduction Kiln), peleburan (Electric

Furnace), pemurniaan (Converter), serta granulasi dan penanganan

produk.

4. Kapasitas produksi PT. Vale Indonesia, Tbk., adalah 70 ton/tahun

dengan spesifikasi kandungan produk Nikel 75-78%, sulfur 18-22%,

besi <0,7% dan cobalt <1,5%.

B. Saran

1. Meningkatkan pengawasan terhadap pekerja yang akan melakukan

suatu pekerjaan sehingga dapat melalkukan pekerjaan dengan baik.

2. Meningkatkan produksi nickel matte dengan memperhatikan factor

yang berpengaruh terhadap kerja alat yang digunakan.

55
 DAFTAR PUSTAKA

Ansi. 1988. Classification of Coals by Rank, ASTM D388-84, 1998 annual book of
ASTMStandards, volume 5.05 American Society for Testing and
Materials. Amerika

Asrul dan Munira. 2013. Laporan Kerja Praktek. Jurusan Teknik Kimia. Universitas
Muslim Indonesia

FLSmidth. 2012. Atox Coal Mill. FLSmidth diakses pada tanggal 31 mei 2017
http://www.flsmidth.com/~/media/Brochures/Brochures%20for%20cement%20
grinding-gears%20and%20silos/Atox_Coal_Mill.pdf

Hety. 2006. Laporan Praktek Kerja. Jurusan Teknik Kimia. Universitas Diponegoro
Semarang.

International Organization for Standardization. 1974. Brown Coals and Lignit

classification by types on the basisof total moisture content and tar yeild, ISO
2950-1974. Switzerland International Organization for Standardization

Peraturan pemerintah Republik Indonesia Nomor 45 Tahun 2003 Tentang Tarif

atas Jenis Penerimaan Negara Bukan Pajak yang berlaku pada departemen
energi dan sumber daya mineral. 2003. Jakarta

[PTVI] PT. Vale Indonesia, Tbk. Process Tecnology. 2014. Buku Panduan Pekerja.
Sorowako

Yulianingsih. 1990. Laporan Kerja Praktek : “Proses pengolahan bijih laterit

menjadi bijih nickel matte”. Insitut Teknologi Sepuluh November.
Surabaya

56