TBK Revisi Terbaru

BAB I
PEMERIKSAAN AGREGAT HALUS
PERCOBAAN I-A
KANDUNGAN LUMPUR DAN KOTORAN ORGANIS

AGREGAT HALUS
A. Maksud dan Tujuan

1. Mengetahui prosedur dalam pemeriksaan kandungan lumpur dan
kotoran organis pada agregat halus (pasir).
2. Menentukan banyaknya kandungan butir lebih kecil dari 50 mikron
(lumpur) yang terdapat dalam pasir.
3. Mencocokkan warna NaOH yang dihasilkan agregat halus dengan
tintometer dalam pemeriksaan kotoran organis.
4. Mengetahui kelayakan pasir sebagai bahan bangunan berdasarkan
kandungan lumpur dan kotoran organis yang terkandung di dalamnya.
B. Alat dan Bahan
1. Timbangan berkapasitas 5000 gram dengan ketelitian 1 gram
2. Gelas ukur berkapasitas 500 cc, 2 buah
3. Bejana gelas berkapasitas 500 ml
4. Pengaduk dari kayu
5. Cawan
6. Oven
7. Larutan NaOH 3%
8. Air bersih
9. Plastik penutup, 2 buah
10. Karet gelang, 2 buah
11. Agregat halus kering oven
12. Tintometer
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN

KELOMPOK 13 1
C. Prosedur Pelaksanaan Percobaan
 Percobaan Kandungan Lumpur dengan Cara Kocokan
Menurut Standar Konsep Standar Nasional Indonesia (SK SNI) S-04-
1989-F dan SNI 03-2816-1992.
1. Pasir kering dimasukkan ke dalam gelas ukur sebanyak ±130 cc.
2. Air dituang ke dalam gelas ukur sampai air meresap ke dalam pasir
(jenuh) setinggi ± 200 cc.
3. Mulut gelas ukur ditutup dengan plastik sampai rapat dan diikat
dengan karet gelang.
4. Gelas ukur dikocok selama ± 30 menit.
5. Benda uji didiamkan selama ± 5 jam. Maka akan terlihat bahwa
material yang berat mengendap di bagian bawah dan lumpur akan
mengendap di atasnya.
6. Endapan pasir dan lumpur diamati, kemudian dicatat ketinggiannya
(dalam cc).
Tinggi lumpur = 1 cc
Tinggi pasir = 130 cc
Gambar.1a.1. Percobaan kandungan lumpur cara kocokan

Gambar.1a.1. Menunjukkan perbedaan ketinggian antara pasir
dengan tinggi awal 130 cc, lumpur, dan air setelah dikocok selama
30 menit. Perbedaan ketinggian pasir dan lumpur yaitu 1 cc.

KELOMPOK 13 2
 Percobaan Kandungan Lumpur dengan Cara Cucian
1989-F dan SNI 03-2816-1992.
1. Pasir kering ditimbang ± 200 gram (kering oven).
2. Pasir ± 100 gram dimasukkan ke dalam bejana gelas berkapasitas
500 ml setinggi 12 cm.
3. Air dituangkan ke dalam bejana gelas sampai pasir jenuh air dan
air mencapai ketinggian ± 12 cm dari dasar bejana gelas.
4. Kemudian diaduk secara perlahan sampai keruh, lalu didiamkan
selama ± 1 menit.
5. Air dibuang perlahan – lahan dari bejana gelas sampai air tinggal
setengahnya (cara menuangkannya harus sedemikian rupa agar
pasir tidak ikut terbuang).
6. Penambahan air bersih diulangi sampai ± 12 cm dari dasar bejana
gelas.
7. Kemudian diaduk secara perlahan sampai keruh, lalu didiamkan
selama ± 1 menit.
8. Air dibuang perlahan – lahan dari bejana gelas sampai air tinggal
setengahnya.
9. Pencucian dilakukan berulang kali sampai air menjadi jernih
setelah diaduk.
10. Sisa pasir yang telah dicuci lalu dipanaskan di dalam oven sampai
kering. Setelah kering dan dingin, pasir ditimbang dengan teliti.
11. Selisih berat pasir semula dan berat pasir setelah dicuci adalah
bagian yang hilang (kandungan lumpur atau butiran ˂ 50 mikron).
12. Percobaan dilakukan 2 kali, kemudian selisih berat pasir semula
dan berat pasir setelah dicuci dihitung rata – ratanya.

KELOMPOK 13 3
Gambar.1a.2. Percobaan kandungan lumpur cara cucian
Gambar.1a.2. Menunjukkan keadaan air yang keruh saat percobaan

kandungan lumpur dengan cara cucian yang didiamkan 1 menit
setelah diaduk.
 Percobaan Kandungan Zat Organis

1989-F dan SNI 03-2816-1992.
1. Pasir kering dimasukkan ke dalam gelas ukur ukuran 250 cc
sampai setinggi ± 130 cc.
2. Larutan NaOH 3% ditambahkan ke dalam gelas ukur hingga
larutan meresap ke dalam pasir (jenuh) setinggi ± 200 cc.
3. Mulut gelas ukur ditutup dengan plastik hingga rapat lalu diikat
dengan karet gelang.
4. Gelas ukur tersebut dikocok selama ± 30 menit, lalu didiamkan
selama ± 24 jam.
5. Setelah didiamkan selama ± 24 jam, perubahan warna NaOH
dicocokkan dengan tintometer.

KELOMPOK 13 4
Gambar.1a.3. Tintometer
Gambar.1a.3. Menunjukkan alat tintometer.
Tintometer
Kuning kecoklatan
Gambar.1a.4. Percobaan kandungan zat organis
Gambar.1a.4. Menunjukkan hasil percobaan mengenai perubahan

warna NaOH menjadi kuning kecoklatan.

KELOMPOK 13 5
D. Hasil Percobaan
1. Percobaan Kandungan Lumpur dengan Cara Kocokan
Tabel.1a.1. Percobaan dengan Cara Kocokan
Kondisi Ketinggian (cc)
Pasir + Lumpur 131
Pasir 130
Lumpur 1
Tabel.1a.1. Menunjukkan ketinggian pasir dan lumpur hasil percobaan
kandungan lumpur dengan cara kocokan.
2. Percobaan Kandungan Lumpur dengan Cara Cucian

Tabel.1a.2. Percobaan dengan Cara Cucian
Percobaan I II
Berat pasir mula – mula 100 gram 100 gram
Berat setelah dicuci 95 gram 96 gram
Berat Lumpur 5 gram 4 gram
Tabel.1a.2. Menunjukkan berat pasir dan lumpur hasil percobaan
dengan cara cucian. Percobaan ini dilakukan dua kali (I dan II).
3. Percobaan Kandungan Zat Organis
Tabel.1a.3. Percobaan Kandungan Zat Organis
Warna NaOH Kuning Kecoklatan ( 11 )
Tabel.1a.3. Menunjukkan perubahan warna NaOH menjadi kuning
kecoklatan.
E. Hitungan Percobaan
1. Percobaan Kandungan Lumpur dengan Cara Kocokan
Percobaan I
Tinggi pasir + lumpur = 131 cc
Tinggi pasir = 130 cc
Tinggi lumpur = 1 cc
1 cc
Kandungan lumpur = × 100% = 0,769%
130 cc

KELOMPOK 13 6
2. Percobaan Kandungan Lumpur dengan Cara Cucian
Percobaan I
Berat pasir mula – mula = 100 gram
Berat setelah dicuci = 95 gram
Berat lumpur = 5 gram
5 gram
Persentase kandungan lumpur = × 100% = 5%
100 gram
Percobaan II
Berat pasir mula – mula = 100 gram
Berat setelah dicuci = 96 gram
Berat lumpur = 4 gram
4 gram
Persentase kandungan lumpur = × 100% = 4%
100 gram
4%+5%
Rata –rata persentase kandungan lumpur = = 4,5%
2
F. Pembahasan
Dari percobaan kandungan lumpur cara kocokan didapatkan kandungan
lumpur sebesar 0,769%. Sedangkan untuk percobaan kandungan lumpur
cara cucian didapatkan kandungan lumpur sebesar 4,5%.
Untuk percobaan kandungan zat organis pada agregat halus, warna larutan
yang dihasilkan adalah kuning kecoklatan atau pada tintometer
menunjukkan angka 11. Warna tersebut dikarenakan kadar zat organis
yang terkandung pada agregat halus, semakin besar kadar zat organisnya,
maka warnanya akan lebih gelap.
G. Syarat dan Ketentuan
Syarat dan ketentuan pasir menurut Peraturan Beton Bertulang Indonesia
(PBI) 1971 N.I-2 [pasal 3.3 Agregat Halus (Pasir)] :
1. Agregat halus tidak boleh mengandung lumpur lebih dari 5%
(ditentukan terhadap berat kering). Yang diartikan dengan lumpur
adalah bagian – bagian yang dapat melalui ayakan 0,063 mm. Apabila
kadar lumpur melampaui 5%, maka agregat halus harus dicuci.
2. Kandungan bahan organis agregat halus harus sedikit, dibuktikan
dengan percobaan warna dengan larutan NaOH. Agregat halus yang

KELOMPOK 13 7
tidak memenuhi percobaan warna ini dapat dipakai, asal kekuatan
tekan agregat tersebut pada umur 7 dan 28 hari tidak kurang dari 95%
dari kekuatan adukan agregat yang sama tetapi dicuci dalam larutan
NaOH 3% yang kemudian dicuci hingga bersih dengan air, pada umur
yang sama.
3. Standar warna NaOH untuk percobaan kandungan organis (Beton
Bertulang, Ir. Rooseno) :
a. Jernih – kuning tua artinya dapat dipakai.
b. Merah – coklat tua artinya tidak dapat dipakai.
c. Keruh artinya pasir banyak mengandung zat organis yang dapat
merusak beton.
H. Kesimpulan
1. Percobaan dengan sistem kocokan, kandungan lumpur diperoleh
0,769%. Persentase kadar lumpur yang diperoleh dari pasir tersebut di
bawah 5% yang artinya memenuhi syarat dalam Peraturan Beton
Bertulang Indonesia (PBI) 1971 N.I-2.
2. Percobaan dengan sistem pencucian setelah 2 kali percobaan
mendapatkan hasil rata – rata sebesar 4,5%. Persentase kadar lumpur
yang diperoleh dari pasir tersebut di bawah 5% yang artinya memenuhi
syarat dalam Peraturan Beton Bertulang Indonesia (PBI) 1971 N.I-2.
3. Pada percobaan kandungan organis, warna NaOH yang dihasilkan
adalah kuning kecoklatan. Sesuai dengan standar warna NaOH yang
diperbolehkan yaitu dari jernih sampai kuning tua, maka pasir tersebut
memenuhi standar warna NaOH yang diperbolehkan.
I. Saran
Agregat halus tersebut memenuhi syarat pada kandungan lumpur, baik
cara kocokan maupun cucian dan syarat pada kandungan organis, maka
agregat halus tersebut sebaiknya digunakan sebagai bahan pembuatan
beton bermutu tinggi.

KELOMPOK 13 8
PERCOBAAN I-B
ANALISA SARINGAN AGREGAT HALUS

1. Dapat menjelaskan prosedur pelaksanaan.
2. Dapat membuat diagram butir pasir.
3. Menentukan modulus kehalusan pasir.
B. Alat dan Bahan
1. Susunan saringan dengan urutan ukuran diameter 9,52; 4,76; 2,36; 1,18;
0,6; 0,25; 0,15; 0,074; 0,00 mm.
2. Oven
3. Stopwatch
4. Cawan
6. Mesin pengguncang saringan
7. Agregat halus/pasir sebanyak 2000 gram
1. Pasir kering ditimbang seberat 1000 gram.

2. Setiap saringan ditimbang dalam keadaan kosong dan bersih.
3. Saringan disusun secara urut dari saringan berdiameter terbesar di atas
sampai saringan berdiameter terkecil di bawah (Gambar.1b.1).

KELOMPOK 13 9
Gambar.1b.1. Susunan saringan.
Gambar.1b.1. Menunjukkan susunan saringan dari diameter saringan

terbesar (atas) sampai diameter terkecil (bawah).
4. Pasir dituang kedalam saringan paling atas lalu diayak dengan

menggunakan mesin pengguncang selama 10 menit atau diayak secara
manual selama 30 menit.
5. Setelah proses pengguncangan, pasir didiamkan selama 5 menit dengan
tujuan agar debu yang ada mengendap.
6. Sisa pasir yang tersisa di atas setiap saringan ditimbang dengan timbangan
dan dicatat dalam tabel.
7. Percobaan dilakukan 2 kali. Kemudian dihitung rata-rata hasil percobaan
pertama dan kedua.

KELOMPOK 13 10
D. Hasil Percobaan
Tabel.1b.1. Analisa Saringan untuk Agregat Halus.
Sisa di atas saringan Jumlah Jumlah

Diameter sisa yang
Percobaan I Percobaan II Rata-rata
(mm) kumulatif lolos
(gram) (gram) (gram) (%) (%) (%)
9,52 0 14 7 0,7 0,7 99,3
4,76 16 23 19,5 1,9 2,6 97,4
2,36 105 111 108 10,8 13,4 86,6
1,18 302 321 311,5 31,3 44,7 55,3
0,6 208 208 208 20,9 65,6 34,4
0,25 241 220 230,5 23,1 88,7 11,3
0,15 81 66 73,5 7,3 96 4
0,074 23 21 22 2,2 98,2 1,8
0,00 25 14 14,5 1,4 99,6 0,4
Jumlah 991 998 994,5 100
Tabel.1b.1. Menunjukkan sisa agregat halus di setiap diameter saringan.
Tabel.1b.2. Jumlah sisa diatas diameter saringan menurut syarat Peraturan

Beton Bertulang Indonesia (PBI) 1971.
Sisa di Atas Syarat PBI 1971 Hasil Percobaan Kesimpulan

Saringan (%)
4 mm Min 2% berat 2,6 Memenuhi
1 mm Min 10% berat 44,7 Memenuhi
0,25mm Antara 80-95% 88,7 Memenuhi
Tabel.1b.2. Menunjukkan syarat jumlah sisa agregat halus di atas diameter
saringan berdasarkan PBI 1971.

KELOMPOK 13 11
Percobaan I (gram)+Percobaan 2 (gram)

Rata-rata (gram) = 2
0 gram +14 gram

= = 7 gram
2
Rata−rata (gram)
Rata-rata (%) = ∑ Rata−rata (gram) x 100%
7 gram
= 994,5 gram x 100% = 0,7%
Jumlah sisa kumulatif (%) = Jumlah sisa kumulatif saringan 9,52(%) + Rata-
rata saringan 4,76 (%)
= 0,7% + 1,9% = 2,6%
Jumlah yang lolos (%) = 100% − Rata-rata (%) saringan 4,76
= 100% − 1,9% = 98,1%
Modulus kehalusan butir (FM)
Jumlah sisa kumulatif diatas saringan diameter 0,15 mm s.d 9,52 mm

= 100
311,7
= = 3,117
100
Berat mula-mula = 1000 gram
Berat setelah disaring = 994,5 gram
Kehilangan berat = 5,5 gram
5,5 gram
Persentase kehilangan berat = 1000 gram x 100% = 0,55%

KELOMPOK 13 12
F. Pembahasan
1. Dalam pengujian agregat halus, digunakan susunan saringan dengan

urutan ukuran diameter 9,52; 4,76; 2,36; 1,18; 0,6; 0,25; 0,15; 0,074; 0,00
mm.
2. Modulus kehalusan pasir (FM) adalah bilangan yang menunjukan derajat
kehalusan pasir yang tertahan diatas 0,15 mm. Pada hasil percobaan
diketahui FM = 3,117, dimana angka tersebut menunjukkan bahwa jenis
pasir yang digunakan untuk percobaan termasuk jenis pasir kasar menurut
Peraturan Beton Bertulang Indonesia (PBI) 1971 N.I-2 yaitu 2,90 < FM ≤
3,20.
3. Hasil percobaan ini apabila dikorelasikan dengan klasifikasi sisa diatas
saringan menurut Peraturan Beton Bertulang Indonesia (PBI) 1971 N.I-2 :
a. Pada percobaan dengan sisa diatas diameter saringan 4 mm dengan
jumlah sisa 2,6% (>2% memenuhi syarat).
b. Pada percobaan dengan sisa diatas diameter saringan 1 mm dengan
jumlah sisa 44,7% (>10% memenuhi syarat).
c. Pada percobaan dengan sisa diatas diameter saringan 0,25 mm dengan
jumlah sisa 88,7% (antara 80%-90% memenuhi syarat).
4. Grafik Pembagian Butiran Agregat Halus.
Gradasi agregat adalah pembagian ukuran butiran yang dinyatakan dalam
persentase dari berat total yang lolos. Jika grafik terletak menuju kebagian
atas batas toleransi gradasi, agregat dinyatakan lebih halus dan sebaliknya
apabila kurva kebagian bawah batas toleransi gradasi, agregat dinyatakan
lebih kasar. Gradasi agregat yang ideal adalah gradasi agregat yang
memiliki kurva diantara batas atas dan batas bawah. Dari gambar di atas
dapat diketahui bahwa hasil gradasi agregat adalah hasil gradasi agregat
ideal karena dari saringan diameter 9,52 mm sampai dengan saringan
diameter 0,074 mm kurva gradasi berada di antara batas atas dan batas
bawah.

KELOMPOK 13 13
Gambar.1b.2. Grafik pembagian butir agregat halus
Keterangan : = Batas atas
= Gradasi agregat halus
= Batas bawah
Gambar.1b.2. Menunjukan bahwa dari percobaan analisa saringan agregat

halus didapatkan data dengan grafik seperti yang terlampir. Dari grafik
tersebut terdapat 3 grafik yang menerangkan batas atas, batas bawah, dan
hasil gradasi agregat halus yang ideal (berada di antara batas atas dan batas
bawah).
1. Menurut Peraturan Beton Indonesia (PBI) 1971 N.I-2 (Pasal 33) tentang
agregat halus disebutkan : Agregat halus terdiri dari butiran-butiran yang
beranekaragaman besarnyadan apabila akan diayak dengan susunan yang

KELOMPOK 13 14
ditentukan dalam pasal 3.5 ayat 1 (PBI 1971), harus memenuhi syarat
sebagai berikut :
a. Sisa di atas ayakan 4 mm, harus minimum berat 2% berat.
b. Sisa di atas ayakan 1 mm, harus minimum berat 10% berat.
c. Sisa di atas ayakan 0,25 mm, harus berkisar antara 80%-90% berat.
Derajat kehalusan suatu agregat ditentukanoleh modulus kehalusan
(Fineness Modulus) dengan batasan sebagai berikut :
Pasir Halus : 2,20< FM < 2.60
Pasir Sedang : 2,60< FM < 2,90
Pasir Kasar : 2,90< FM < 3,20
2. Menurut American Society For Testing Material (ASTM) C33-03

Standard Specification for Concrete Aggregates 6.1 tentang Sieve
Analysis.
Tabel.1b.3. Batas persentase lolos saringan agregat halus menurut
American Society for Testing Material (ATSM) Standar 2006C 33-03,6.1.
Saringan (Spesifikasi E 11) Persentase Lolos
9,5 mm 100
4,75 mm 95-100
2,36 mm 80-100
1,18 mm 50- 85
0,6 mm 25-60
0,3 mm 10-30
0,15 mm 2-10
Tabel.1b.3. Menunjukkan syarat batas persentase lolos saringan
berdasarkan American Society for Testing Material (ATSM) Standar 2006
C 33-03,6.1.

KELOMPOK 13 15
H. Kesimpulan
1. Dalam percobaan analisa agregat halus dapat disimpulkan bahwa jenis

agregat halus yang digunakan adalah jenis pasir kasar karena memiliki
modulus kehalusan sebesar 3,117.
2. Dari grafik pembagian butir agregat, dapat disimpulkan bahwa hasil
saringan yang memenuhi syarat yaitu saringan dengan diameter 9,52mm
sampai dengan saringan dengan diameter 0,074mm berada diantara batas
atas dan batas bawah sehingga gradasi agregat ideal.
3. Sisa agregat diatas ayakan 4mm, 1mm dan 0,25mm memenuhi syarat
Peraturan Beton Bertulang Indonesia (PBI) 1971 N.I-2 pasal 3.5 ayat (1).
4. Presentase lolos saringan ayakan 9,5 mm, 4,75 mm, 2,36 mm memenuhi
syarat American Society For Testing Material (ASTM)C33-03 Standard
Specification for Concrete Aggregates 6.1 tentang Sieve Analysis.
I. Saran
Dalam percobaan analisa agregat halus, agregat halus yang diuji memenuhi
persyaratan sisa diatas diameter saringan 4mm, 1mm, dan 0,25mm, maka
agregat halus tersebut sebaiknya digunakan sebagai bahan pembuatan beton
bermutu tinggi.

KELOMPOK 13 16
PERCOBAAN 1-C
BERAT JENIS
DAN
PENYERAPAN AIR AGREGAT HALUS
1. Dapat menerangkan prosedur pelaksanaan.

2. Menentukan berat jenis serta penyerapan air agregat halus.
B. Alat dan Bahan

2. Kerucut terpancung
3. Gelas ukur, 2 buah
4. Penumbuk
5. Saringan No.4
6. Oven
7. Agregat halus kering sebanyak 1000 gram
8. Air bersih
Berdasarkan Standar Konsep Standar Nasional Indonesia (SK SNI) M-01-

1989-F.
1. Penentuan SSD Agregat Halus

a. Benda uji dibuat dengan cara mencampur agregat halus dan
menambahkan air bersih secukupnya kemudian benda uji tersebut
dimasukkan ke dalam kerucut terpancung dalam 3 (tiga) lapisan, yang
masing-masing lapisan ditumbuk 8x ditambah 1x penumbukan untuk
bagian atasnya.
b. Bagian luar kerucut pancung dibersihkan dari butiran agregat,
kemudian cetakannya diangkat.

KELOMPOK 13 17
c. Bentuk agregat hasil pencetakan diperiksa setelah kerucut terpancung
diangkat. Bentuk agregat umumnya ada 3 yang masing-masing
menyatakan keadaan kandungan air dari agregat tersebut.
Gambar.1c.1. Agregat halus
Gambar.1c.1. Menunjukkan perbedaan antara agregat halus kering oven

yang tidak berbentuk (kiri), agregat halus SSD (tengah), dan agregat
halus basah (kanan).
2. Penentuan Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Halus

a. Agregat dalam keadaan asli dan SSD ditimbang sebesar 500 gram (A)
dan agregat dimasukkan ke dalam picnometer/gelas ukur.
b. Air bersih dimasukkan kedalam gelas ukur hingga mencapai 90% isi
gelas ukur, gelas ukur diputar sambil diguncangkan sampai tidak
terlihat gelembung udara didalamnya.
c. Air ditambahkan sampai pada batas secukupnya, menyesuaikan dengan
volume gelas ukur.
d. Gelas ukur berisi air dan benda uji ditimbang.
e. Benda uji dikeluarkan lalu keringkan dalam oven dengan suhu 110±5℃
sampai berat tetap kemudian ditimbang beratnya (D).
f. Picnometer diisi kembali dengan air sampai tanda batas lalu ditimbang.
𝐴
g. Berat jenis agregat halus BJ= 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑡 𝑘𝑒𝑟𝑖𝑛𝑔 , dan penyerapan
𝐴−𝐷
agregat= x 100%.
𝐷

KELOMPOK 13 18
D. Hasil Percobaan
1. Berat Jenis Asli
Tabel.1c.1. Percobaan Berat Jenis Asli
No. Data Percobaan 1 Percobaan 2 Rata-rata

1 Berat contoh 500 gram 500 gram 500 gram
2 Berat air 500 gram 500 gram 500 gram
3 Berat dalam air 816 gram 805 gram 810,5 gram
Tabel.1c.1. Menunjukkan berat contoh, berat air, dan berat dalam air agregat
halus hasil percobaan berat jenis asli.
2. Berat jenis SSD

Tabel.1c.2. Percobaan Berat Jenis SSD

2 Berat air 500 gram 500 gram 500 gram
3 Berat dalam air 818 gram 822 gram 820 gram
Tabel.1c.2. Menunjukkan berat contoh, berat air, dan berat dalam air agregat
halus hasil percobaan berat jenis SSD.
3. Penyerapan Air Agregat Halus Kondisi Asli

Tabel.1c.3. Percobaan Penyerapan Air Agregat Halus Kondisi Asli
2 Berat kering 494 gram 498 gram 496 gram
Tabel.1c.3. Menunjukkan berat contoh dan berat kering agregat halus
kondisi asli hasil percobaan penyerapan air agregat halus.

KELOMPOK 13 19
4. Penyerapan Air Agregat Halus Kondisi SSD
Tabel.1c.4. Percobaan Penyerapan Air Agregat Halus Kondisi SSD
Tabel.1c.4. Menunjukkan berat contoh dan berat kering agregat halus
kondisi SSD hasil percobaan penyerapan air agregat halus.
1. Berat jenis
Berat jenis adalah perbandingan antara berat agregat kering dan volume
agregat kering. Maka volume agregat kering dapat diperoleh dengan
menggunakan hukum Archimedes.
 Gaya angkat (Fa)

= berat benda cair yang dipindahkan
 Fa
= massa jenis air x volume benda x percepatan gravitasi (berat contoh +
berat air – berat dalam air) x 10
= massa jenis ir x volume agregat x percepatan gravitasi
 Volume agregat
= (berat contoh + berat air – berat dalam air)/massa jenis air
= (berat contoh + berat air – berat dalam air)/1 gram/cm²
Tabel.1c.4. Perhitungan Berat Jenis Asli dan SSD
No. Data Hasil

1 Berat jenis Asli 500 𝑔𝑟𝑎𝑚
= 2,64
500 𝑔𝑟𝑎𝑚+500 𝑔𝑟𝑎𝑚−810,5 𝑔𝑟𝑎𝑚
2 Berat jenis SSD 500 𝑔𝑟𝑎𝑚

= 2,79
500 𝑔𝑟𝑎𝑚+500 𝑔𝑟𝑎𝑚−820 𝑔𝑟𝑎𝑚

KELOMPOK 13 20
Tabel.1c.4. Menunjukkan hasil perhitugan dari data berat jenis asli dan berat
jenis SSD.
2. Peyerapan air
494 𝑔𝑟𝑎𝑚+498 𝑔𝑟𝑎𝑚

 Berat kering rata-rata kondisi asli = = 496 gram
2
500 𝑔𝑟𝑎𝑚−496 𝑔𝑟𝑎𝑚
Penyerapan air agregat halus kondisi asli = =
496 𝑔𝑟𝑎𝑚
4 𝑔𝑟𝑎𝑚
×100% = 0,8%
489 𝑔𝑟𝑎𝑚 + 487 𝑔𝑟𝑎𝑚
 Berat kering rata-rata kondisi SSD = = 488 gram
2
500 𝑔𝑟𝑎𝑚 − 488 𝑔𝑟𝑎𝑚
Penyerapan air agregat halus kondisi SSD = =
12 𝑔𝑟𝑎𝑚
×100% = 2,46%
F. Pembahasan
SSD atau Saturated Surface Dry adalah keadaan pada agregat dimana tidak
terdapat air pada permukaannya tetapi pada rongganya terisi oleh air sehingga
tidak mengakibatkan penambahan maupun pengurangan kadar air dalam beton.
Dari percobaan yang dilakukan, didapat berat jenis sebesar 2,64 dalam kondisi
asli dan berat jenis sebesar 2,79 dalam kondisi SSD. Dari hasil perhitungan
tersebut dapat diketahui bahwa berat jenis agregat halus kondisi SSD lebih
besar daripada kondisi asli. Untuk perhitungan penyerapan air agregat halus
kondisi asli, didapat penyerapan airnya sebesar 0,8% dan untuk agregat halus
kondisi SSD, didapat penyerapan airnya sebesar 2,46%, hal ini menandakan
bahwa agregat halus tersebut dapat digunakan sebagai bahan pembuatan beton
karena memenuhi syarat Standar Nasional Indonesia (SNI) 03-1970-1990 yaitu
kurang dari 3%.

KELOMPOK 13 21
Berat jenis adalah perbandingan antara berat kering dengan berat air yang
mempunyai volume yang sama.
1. Berdasarkan Standar Konsep Standar Nasional Indonesia (SK SNI) T-15-

1990-03, agregat dikelompokkan menjadi tiga, yaitu:
a. Agregat Ringan
Agregat ringan mempunyai berat jenis kurang dari 2,0 yang biasanya
dibuat untuk beton ringan.
b. Agregat Normal
Agregat normal ialah agregat yang berat jenisnya antara 2,5 sampai 2,7.
c. Agregat Berat
Agregat berat berat jenis lebih dari 2,8.
2. Berdasarkan Standar Nasional Indonesia (SNI) 03-1970-1990 penyerapan
agregat halus terhadap air idealnya kurang dari 3%.
H. Kesimpulan
Menurut hasil pemeriksaan, berat jenis asli adalah 2,64 dan berat jenis SSD
adalah 2,79, berdasarkan Standar Konsep Standar Nasional Indonesia (SK SNI)
T-15-1990-03 maka berat jenis asli tersebut termasuk kelompok agregat
normal.dan berat jenis SSD termasuk kelompok agregat berat. Menurut hasil
pemeriksaan, penyerapan air agregat halus sebesar 2,46% sehingga memenuhi
syarat Standar Nasional Indonesia (SNI) 03-1970-1990 yaitu kurang dari 3%.
Berdasarkan hasil percobaan pemeriksaan berat jenis agregat halus tidak
memenuhi syarat dan hasil percobaan penyerapan air agregat halus memenuhi
syarat, maka agregat halus tersebut kurang cocok dipakai sebagai bahan
pembuatan beton.

KELOMPOK 13 22
I. Saran
Berdasarkan hasil percobaan agregat halus yang diuji tidak memenuhi syarat
untuk berat jenis dan memenuhi syarat untuk penyerapan air, maka sebaiknya
agregat halus tersebut tidak digunakan sebagai bahan pembuatan beton.
Agregat halus tersebut dapat digunakan untuk dasar pavling block, pasir urug,
plesteran, dan penyambung bata. Jika agregat halus tersebut ingin digunakan
sebagai bahan pembuatan beton, sebaiknya agregat halus tersebut dicampur
dengan agregat halus yang memenuhi syarat dalam Standar Konsep Standar
Nasional Indonesia (SK SNI) T-15-1990-03 sehingga dapat digunakan sebagai
bahan pembuatan beton.

KELOMPOK 13 23
PERCOBAAN 1-D
KADAR AIR
DAN
BERAT ISI AGREGAT HALUS

1. Dapat menerangkan prosedur pelaksanaan percobaan.
2. Dapat menentukan persentase kadar air yang dikandung agregat halus.
3. Dapat menentukan berat isi agregat halus baik dalam keadaan gembur
maupun padat.
B. Alat dan Bahan
2. Oven
3. Silinder berlubang
4. Penumbuk baja
5. Cawan, 4 buah
6. Agregat halus kering oven sebanyak 500 gram
7. Agregat halus SSD sebanyak 500 gram
1989-F).
1. Cara kerja pengujian kadar air untuk agregat halus asli dan SSD
(Saturated Surface Dry).
1. Cawan ditimbang beratnya (W1).
2. Benda uji dimasukkan ke dalam cawan dan ditimbang beratnya (W2).
3. Benda uji dihitung beratnya (W3 = W2 – W1).
4. Benda uji berikut cawan dikeringkan dalam oven dengan suhu
(110+5)oC sampai berat tetap.
5. Cawan dan benda uji yang telah dikeringkan ditimbang beratnya (W4).
6. Benda uji kering oven dihitung beratnya (W5 = W4 – W1).
7. Kadar air agregat halus dihitung (W3 – W5).

KELOMPOK 13 24
2. Cara kerja pemeriksaan berat isi agregat halus asli dan SSD
1. Silinder berlubang dalam keadaan kosong ditimbang (A).
2. Agregat halus dimasukkan ke dalam silinder berlubang hingga 1/3
bagian.
3. Agregat halus ditumbuk dengan batang sebanyak 25 kali.
4. Agregat halus dimasukkan kembali 1/3 bagian kemudian ditumbuk
sebanyak 25 kali.
5. Agregat halus dimasukkan kembali hingga penuh lalu ditumbuk lagi
sebanyak 25 kali.
6. Permukaan agregat diratakan dengan besi.
7. Agregat halus yang ada di dalam silinder ditimbang beratnya (B).
8. Berat pasir dihitung (C=B-A).
9. Untuk keadaan gembur perlakuan terhadap pasir tidak ditumbuk,
melainkan dihentakkan di dalam silinder berlubang.
D. Hasil Percobaan
1. Pemeriksaan Kadar Air
Tabel.1d.1. Pemeriksaan Kadar Air
Jenis Agregat Berat Contoh Berat Kering
Pemeriksaan Ke-
Halus (gram) (gram)
1 500 494
Asli
2 500 498
1 500 489
SSD
2 500 487
Tabel.1d.1. Menunjukkan berat contoh dan berat kering jenis agregat halus
asli dan SSD.

KELOMPOK 13 25
2. Pemeriksaan Berat Isi
Tabel.1d.2. Pemeriksaan Berat Isi
Berat Agregat Berat Agregat
Jenis Volume Berat Isi Berat Isi
Halus Dalam Halus Dalam
Agregat Silinder Gembur Padat
Keadaan Gembur Keadaan Padat
Halus (cm3) (kg/dm3) (kg/dm3)
(gram) (gram)
Asli 4940 5050 1,679 1,717
2941,67
SSD 5067 5122 1,72 1,74
Tabel.1d.2. Menunjukkan pemeriksaan berat isi jenis agregat halus asli dan
SSD.
Melalui percobaan yang telah dilakukan dalam laboratorium, dapat diketahui
bahwa agregat halus berupa :
1. Pasir asli pada percobaan sebanyak 500 gram, mempunyai nilai :
Berat cawan (W1) (1) = 47 gram
(2) = 47 gram
Berat benda uji dan cawan (W2) (1) = 547 gram
(2) = 547 gram
Berat benda uji (W3=W2-W1) (1) = 500 gram
(2) = 500 gram
Berat cawan dan benda uji (W4) kering oven (1) = 541 gram
(2) = 545 gram
Berat benda uji (W5=W4-W1) kering oven (1) = 494 gram
(2) = 498 gram
Berat kering rata-rata = 496 gram
Berat air = 4 gram
4 𝑔𝑟𝑎𝑚
Persentase kadar air asli =500 𝑔𝑟𝑎𝑚×100%
=0,8%
2. Pasir SSD pada percobaan sebanyak 500 gram, mempunyai nilai :
Berat cawan (W1) (1) = 47 gram
(2) = 47 gram
Berat benda uji dan cawan (W2) (1) = 547 gram

KELOMPOK 13 26
(2) = 547 gram
Berat benda uji (W3=W2-W1) (1) = 500 gram
(2) = 500 gram
Berat cawan dan benda uji (W4) kering oven (1) = 536 gram
(2) = 534 gram
Berat benda uji (W5=W4-W1) kering oven (1) = 489 gram
(2) = 487 gram
Berat kering rata = 488 gram
Berat air = 12 gram
12 𝑔𝑟𝑎𝑚
Persentase Kadar air SSD =500 𝑔𝑟𝑎𝑚×100%
=2,4%
3. Berat Isi Asli
Kondisi Gembur = 4940 gram / 2941,67 = 1,679 kg/dm3
Kondisi Padat = 5050 gram / 2941,67 = 1,717 kg/dm3
4. Berat Isi SSD
F. Pembahasan
Dari percobaan pemeriksaan kadar air agregat halus didapat persentase kadar
air sebesar 0,8% untuk kondisi asli dan 2,4% untuk kondisi SSD. Dari hasil
percobaan ini agregat halus tersebut baik kondisi asli maupun SSD memenuhi
syarat Standar Nasional Indonesia (SNI) 03-1971-1990 yang berpedoman
America Society For Testing Material (ASTM) C566-89 yaitu maksimal 5%
dari berat totalnya. Dan dari percobaan berat isi agregat halus, didapat berat isi
sebesar 1,679 kg/dm3 (gembur) serta 1,717 kg/dm3 (padat) untuk kondisi asli,
dan berat isi sebesar 1,72 kg/dm3 (gembur) serta 1,74 kg/dm3 (padat) untuk
kondisi SSD. Dari hasil percobaan ini agregat halus tersebut baik kondisi asli
maupun SSD memenuhi syarat Standar Nasional Indonesia (SNI) 03-4804-
1998 yang merevisikan Standar Nasional Indonesia (SNI) 03-1969-1990 dan
beracuan normative pada American Association of State Highway and
Transportation Officials (AASHTO) T 255 yaitu minimal 1 kg/dm3. Kadar air
dan berat isi untuk agregat halus kondisi SSD lebih besar daripada kadar air

KELOMPOK 13 27
dan berat isi untuk agregat halus kondisi asli. Hal ini dikarenakan pada agregat
halus kondisi asli, agregat tersebut telah dikeringkan permukaannya dengan
cara dipanaskan dalam oven sehingga kadar air dan beratnya berkurang
menjadi lebih kecil dibandingkan dengan agregat halus kondisi SSD.
1. Syarat dan Ketentuan Pemeriksaan Kadar Air.
Syarat dan ketentuan kadar air dalam agregat halus adalah maksimal 5%
dari berat totalnya, apabila sudah memenuhi syarat maka agregat halus
sudah pantas digunakan sebagai bahan bangunan.
(Standar Nasional Indonesia (SNI) 03-1971-1990 yang berpedoman
American Society For Testing Material (ASTM) C566-89).
2. Syarat dan Ketentuan Berat Isi.
Syarat dan ketentuan berat isi dalam agregat halus adalah minimal 1,0
kg/dm3 agar pantas digunakan sebagai bahan bangunan. (Standar Nasional
Indonesia (SNI) 03-4804-1998 yang merevisikan Standar Nasional
Indonesia (SNI) 03-1969-1990 dan beracuan normatif pada American
Association of State Highway and Transportation Officials (AASHTO) T
255).
H. Kesimpulan
1. Hasil percobaan menunjukkan persentase kadar air agregat halus sebesar
0,8% untuk kondisi asli dan 2,4% untuk kondisi SSD. Dari hasil percobaan
ini dapat disimpulkan bahwa agregat halus yang digunakan sebagai sampel
dalam pemeriksaan kadar air memenuhi syarat Standar Nasional Indonesia
(SNI) 03-1971-1990 bahwa persentase kadar air dalam suatu agregat halus
adalah maksimal 5%.
2. Hasil percobaan menunjukkan berat isi agregat halus sebesar 1,679 kg/dm3
(gembur) serta 1,717 kg/dm3 (padat) untuk kondisi asli, dan berat isi
sebesar 1,72 kg/dm3 (gembur) serta 1,74 kg/dm3 (padat) untuk kondisi
SSD. Dari hasil percobaan ini, dapat disimpulkan bahwa agregat halus
yang digunakan sebagai sampel dalam pemeriksaan berat isi memenuhi
syarat Standar Nasional Indonesia (SNI) 03-4804-1998 yaitu minimal 1,0
kg/dm3.

KELOMPOK 13 28
I. Saran
Agregat halus yang diuji memenuhi syarat untuk kadar air dan berat isi, maka
agregat halus tersebut sebaiknya digunakan sebagai bahan pembuatan beton
bermutu tinggi.

KELOMPOK 13 29
BAB II
PEMERIKSAAN AGREGAT KASAR
PERCOBAAN II-A
KANDUNGAN LUMPUR AGREGAT KASAR

2. Dapat menentukan persentase kandungan lumpur yang terdapat dalam
agregat kasar.
B. Alat dan Bahan
2. Gelas ukur berkapasitas 250 cc, 2 buah
3. Cawan
4. Oven
5. Kerikil sebanyak 1500 gram
6. Air bersih
Berdasarkan Standar Nasional Indonesia (SNI) 03-4141-1996
1. Kerikil kering ditimbang sebanyak 500 gram (kering oven).
2. Kerikil dimasukkan sebanyak 500 gram ke dalam cawan.
3. Kerikil dicuci sampai bersih.
4. Permukaan agregat kasar dikeringkan dengan kain lap.
5. Sisa contoh kerikil yang sudah dicuci dipanaskan dalam oven sampai
kering. Setelah kering dan dingin, kemudian kerikil ditimbang dengan
teliti.
6. Hasil percobaan kandungan lumpur agregat kasar dicatat pada tabel.
7. Kandungan lumpur dihitung dari selisih berat kerikil (kering oven)
dengan berat kerikil (kering oven) setelah dicuci.
8. Percobaan dilakukan 3 kali, kemudian dihitung hasil rata-ratanya.

KELOMPOK 13 30
D. Hasil Percobaan
Tabel.2a.1. Percobaan Kandungan Lumpur dengan Cara Cucian.
No Berat Benda Uji Berat Cawan Berat Benda Uji Sesudah
Sebelum Dicuci (Ba) (C) Dicuci dan Dioven (Bb-C)
1. 500 gram 47 gram 498 gram
Tabel.2a.1. Menunjukkan berat agregat kasar sebelum dicuci, berat cawan,
dan berat agregat kasar sesudah dicuci dan dioven dengan percobaan yang
dilakukan tiga kali.
1. Percobaan 1
500 𝑔𝑟𝑎𝑚−(𝐵𝑏−𝐶) 500 𝑔𝑟𝑎𝑚−498 𝑔𝑟𝑎𝑚
Kandungan lumpur = x 100% = x
500 𝑔𝑟𝑎𝑚 500 𝑔𝑟𝑎𝑚
100% = 0,4%
2. Percobaan 2
100% = 0,8%
3. Percobaan 3
100% = 0,6%
4. Rata-rata (%)
0,4%+0,8%+0,6%
Rata-rata kandungan lumpur (%) = = 0,6%
3
F. Pembahasan
Dari percobaan kandungan lumpur agregat kasar dengan cara cucian,
didapat rata-rata kandungan lumpur sebesar 0,6%.
Syarat agregat kasar menurut Peraturan Beton Bertulang Indonesia (PBI)
1971 (N.1-2) pasal 3.3 ayat 3 :
Agregat kasar tidak boleh mengandung lumpur > 1% (ditentukan terhadap
berat kering).

KELOMPOK 13 31
H. Kesimpulan
Menurut hasil percobaan kandungan lumpur agregat kasar dengan cara
cucian, didapatkan rata-rata kandungan lumpur 0,6%. Dari hasil percobaan
ini, dapat disimpulkan bahwa agregat kasar tersebut memenuhi syarat
Peraturan Beton Bertulang Indonesia (PBI) 1971 (N.1-2) pasal 3.3 ayat 3
yaitu agregat kasar tidak boleh memiliki kandungan lumpur > 1%.
I. Saran
Agregat kasar yang digunakan sebagai percobaan mempunyai kandungan
lumpur < 1% memenuhi syarat Peraturan Beton Bertulang Indonesia (PBI)
1971 (N.1-2) pasal 3.3 ayat 3, maka agregat kasar tersebut sebaiknya
digunakan sebagai bahan pembuatan beton mutu tinggi.

KELOMPOK 13 32
PERCOBAAN II – B
ANALISA SARINGAN AGREGAT KASAR

1. Menerangkan prosedur pelaksanaan.
2. Membuat diagram gradasi agregat kasar.
3. Menentukan modulus kehalusan agregat kasar.
B. Alat dan Bahan
1. Susunan saringan dengan urutan ukuran diameter 63,5; 50,8; 38,1;
25,4; 19,1; 12,7; 9,52; 4,76; 2,36; 1,18; 0,6; 0,25; 0,15; 0,074; 0.
2. Oven
3. Stopwatch
4. Cawan
6. Agregat kasar sebanyak 10000 gram
Menurut Standar Konsep Standar Nasional Indonesia (SK SNI) M-08-
1989-F dan SNI 03-1968-1990
1. Agregat kasar ditimbang sebanyak 5000 gram.
2. Setiap saringan ditimbang dalam keadaan kosong dan bersih.
3. Saringan disusun secara urut dari saringan berdiameter terbesar di atas
sampai saringan berdiameter terkecil di bawah.
4. Agregat kasar dituang ke dalam saringan paling atas, lalu diayak
secara manual selama 30 menit.
5. Setelah proses pengayakan, agregat kasar didiamkan selama 5 menit
dengan tujuan agar debu yang ada mengendap.
6. Sisa agregat kasar yang tersisa di atas setiap saringan ditimbang
dengan Neraca Ohaus dan dicatat dalam tabel.
7. Percobaan dilakukan 2 kali. Kemudian menghitung rata – rata hasil
percobaan pertama dan kedua.

KELOMPOK 13 33
Gambar.2b.1. Susunan saringan
Gambar.2b.1. Menunjukkan susunan saringan dari diameter saringan
terbesar (atas) sampai dengan diameter saringan terkecil (bawah).
D. Hasil Percobaan
Tabel 2b.1 Analisa Saringan untuk Agregat Kasar
Sisa di atas saringan Jumlah
Diameter Jumlah sisa
Percobaan Percobaan Rata – rata yang lolos
saringan (mm) kumulatif (%)
I (gram) II (gram) gram % (%)
63,5 0 0 0 0 0 100
50,8 0 0 0 0 0 100
38,1 0 0 0 0 0 100
25,4 75 33 54 1,1 1,1 98,9
19,1 1562 1598 1580 31,7 32,8 67,2
12,7 2037 1941 1989 39,9 72,7 27,3
9,52 740 816 778 15,5 88,2 11,8
4,75 455 525 490 9,8 98 2
2,36 42 30 36 0,7 98,7 1,3

KELOMPOK 13 34
1,18 5 7 5 0,2 98,9 1,1
0,6 4 6 5 0,1 99 1
0,25 1 14 7,5 0,2 99,2 0,8
0,15 36 7 21,5 0,4 99,6 0,4
0,074 3 4 3,5 0,1 99,7 0,3
0,00 21 15 18 0,3 100 0
Jumlah 4981 4996 4988,5 100
Tabel.2b.1. Menunjukkan sisa agregat kasar di setiap diameter saringan.
Tabel.2b.2 Jumlah sisa di atas diameter saringan menurut syarat Peraturan

Beton Bertulang Indonesia (PBI) 1971.
Sisa di Atas
Syarat PBI 1971 Hasil Percobaan Kesimpulan
Saringan
4 mm Min. 2% berat 98% Memenuhi
1 mm Min. 10% berat 98,9% Memenuhi
0,25 mm Antara 80 – 90% 99,2% Tidak Memenuhi
Tabel.2b.2. Menunjukkan syarat jumlah sisa agregat kasar di atas diameter
saringan berdasarkan PBI 1971.
Percobaan 1 (gram)+Percobaan 2 (gram)
Rata – rata (gram) =
2
75 gram +33 gram
= = 54 gram
2
Rata−rata (gram)
Rata – rata (%) = × 100%
∑ Rata−rata (gram)
54 gram
= × 100% = 1,1%
4988,5gram
Jumlah sisa kumulatif (%) = Jumlah sisa kumulatif saringan 38,1 (%) +
Rata – rata saringan 25,4 (%)
= 0% + 1,1% = 1,1%
Jumlah yang lolos (%) =100% - Rata – rata (%) saringan 25,4
= 100% - 1,1% = 98,9%

KELOMPOK 13 35
Modulus kehalusan butir (FM)
Jumlah sisa kumulatif di atas saringan diameter 0,15 mm s.d 63,5 mm
=
100
788,2
= = 7,882
100
Berat mula – mula = 5000 gram

Berat setelah disaring = 4988,5 gram
Kehilangan berat = 11,5 gram
11,5 gram
Persentase kehilangan berat = × 100% = 0,23%
5000 gram
F. Pembahasan
1. Dalam pengujian agregat kasar, digunakan susunan saringan dengan
urutan ukuran diameter 63,5; 50,8; 38,1; 25,4; 19,1; 12,7; 9,52; 4,76;
2,36; 1,18; 0,6; 0,25; 0,15; 0,075; 0,00 mm.
2. Modulus kehalusan agregat kasar (FM) adalah bilangan yang
menunjukkan derajat kehalusan agregat kasar yang tertahan di atas
saringan berdiameter 0,15 mm. Pada hasil percobaan, diketahui FM =
7,882.
3. Hasil percobaan ini bila dikorelasikan dengan klasifikasi sisa di atas
saringan menurut syarat Peraturan Beton Bertulang Indonesia (PBI)
1971 N.I-2 :
a. Pada percobaan dengan sisa di atas diameter saringan 4 mm
dengan jumlah sisa 98% (˃2% berarti memenuhi syarat).
b. Pada percobaan dengan sisa di atas diameter saringan 1 mm
dengan jumlah sisa 98,9% (˃10% berarti memenuhi syarat).
c. Pada percobaan dengan sisa di atas diameter 0,25 mm dengan
jumlah sisa 99,2% (antara 80 – 90% berarti tidak memenuhi
syarat).

KELOMPOK 13 36
4. Grafik Pembagian Butiran Agregat Kasar.
Gambar.2b.2. Grafik pembagian butir agregat kasar.
Keterangan : = Batas atas
= Gradasi agregat kasar
= Batas bawah
Gambar.2b.2. Menunjukkan bahwa dari percobaan di analisa saringan

agregat kasar didapat grafik seperti yang terlampir. Dari grafik tersebut
terdapat 3 kurva yang menerangkan batas atas, batas bawah, dan
gradasi agregat kasar. Gradasi agregat adalah pembagian ukuran
butiran yang dinyatakan dalam persen dari berat total yang lolos. Jika
grafik terletak menuju ke bagian atas batas toleransi gradasi, agregat
dinyatakan lebih halus dan sebaliknya apabila kurva ke bagian bawah
toleransi gradasi, agregat dinyatakan lebih kasar. Gradasi agregat yang
ideal adalah gradasi agregat yang meiliki kurva diantara batas atas dan

KELOMPOK 13 37
batas bawah. Dari gambar di atas dapat diketahui bahwa hasil gradasi
agregat masuk dalam gradasi ideal mulai dari hasil ayakan diameter
63,5 mm sampai saringan diameter 12,7 mm. Kurva gradasi berada di
luar batas bawah pada diameter ayakan 9,52 mm saja. Hal ini
menunjukkan gradasi agregat lebih kasar pada ayakan 9,52 mm.
Penyebab kurva gradasi pada 9,52 mm berada di luar batas toleransi
bagian bawah karena tidak sesuainya persen dari berat agregat kasar
yang lolos dengan syarat dari batas bawah tersebut.
1. Menurut Peraturan Beton Bertulang Indonesia (PBI) 1971 :
a. Sisa di atas saringan diameter 4 mm minimal 2% dari beratnya.
b. Sisa di atas saringan diameter 1 mm minimal 10% dari beratnya.
c. Sisa di atas saringan diameter 0,25 mm antara 80 – 90% dari
beratnya.
2. Berdasarkan Standar Konsep Standar Naional Indonesia (SK SNI) S-
04-1989-F :
Agregat kasar harus terdiri dari butiran – butiran yang beraneka ragam
besarnya dan apabila diayak dengan susunan ayakan yang ditentukan,
susunan besar butir mempunyai modulus kehalusan antara 6,00 – 7,10.
H. Kesimpulan
Pada percobaan yang telah dilakukan, didapat hasil sebagai berikut :
a. Modulus kehalusan agregat kasar sebesar 7,882. Dari hasil percobaan
ini, dapat disimpulkan bahwa besarnya modulus kehalusan agregat
kasar tersebut tidak memenuhi syarat Standar Konsep Standar
Nasional Indonesia (SK SNI) S-04-1989-F yaitu agregat kasar
mempunyai modulus kehalusan antara 6,00 – 7,10.
b. Dari grafik pembagian butir agregat, dapat disimpulkan bahwa hasil
saringan yang tidak memenuhi syarat ialah hasil saringan pada
diameter saringan 9,52 mm karena berada di luar batas bawah toleransi
gradasi agregat sehingga gradasi agregat tidak ideal.
c. Sisa agregat di atas saringan berdiameter 0,25 mm tidak memenuhi
syarat Peraturan Beton Bertulang Indonesia (PBI) 1971 N.I-2.

KELOMPOK 13 38
I. Saran
Dalam percobaan analisa saringan agregat kasar, agregat kasar yang diuji
tidak memenuhi persyaratan sisa di atas saringan berdiameter 0,25 mm,
maka sebaiknya agregat kasar tersebut tidak digunakan sebagai bahan
pembuatan beton. Jika agregat kasar tersebut ingin digunakan sebagai
bahan pembuatan beton, sebaiknya agregat kasar tersebut dicampur
dengan agregat kasar yang memenuhi syarat Peraturan Beton Bertulang
Indonesia (PBI) 1971 N.I-2 sehingga agregat kasar tersebut dapat
digunakan sebagai bahan pembuatan beton bermutu tinggi.

KELOMPOK 13 39
PERCOBAAN II-C
KEAUSAN AGREGAT KASAR DENGAN MESIN LOS

ANGELES
Dapat mengetahui ketahanan agregat kasar terhadap keausan dengan

menggunakan mesin Los Angeles.
B. Alat dan Bahan

1. Agregat Kasar sebanyak 5000 gram
2. Air
3. Los Angeles Abrassion Machine
4. Bola Baja
5. Talang
6. Oven
7. Saringan nomor 12

1989-F
1. Agregat yang akan diuji diambil.

2. Agregat tersebut dipisahkan sesuai dengan kelompoknya lalu dicampur
sesuai dengan kombinasi yang diinginkan dengan berat total disesuaikan
dengan tabel terlampir (A gram).
3. Power mesin dihidupkan, lalu drum abrasi diputar dengan menekan tombol
finshing sehingga tutupnya mengarah keatas dan terbuka tutupnya,
kemudian agregat yang telah dipersiapkan dimasukkan.

KELOMPOK 13 40
4. Bola baja sebanyak 12 buah dimasukkan, kemudian drum tersebut ditutup
kembali.
Gambar.2c.1. Los Angeles Abrassion Machine

Gambar.2c.1. Menjelaskan suatu alat yang disebut dengan Los Angeles
Abrassion Machine yang digunakan untuk mengetahui ketahanan suatu
agregat kasar terhadap keausan agregat kasar itu sendiri.
5. Conter diatur sampai angka 1000 putaran.
6. Talang dipasang dibawah.
7. Tutup drum dibuka lalu tombol ditekan sehingga drum berputar dan
agregat serta bola baja tertampung didalam talang yang ada dibawahnya.
8. Agregat tersebut disaring dengan saringan nomor 12, lalu agregat yang
lolos dicuci sampai bersih.
9. Agregat yang telah dicuci dikeringkan di dalam oven selama 24 jam
dengan suhu 1100 C.

KELOMPOK 13 41
Gambar.2c.3. Agregat yang tertahan saringan no. 12 yang sudah dicuci
dan dikeringkan dalam oven.
Gambar.2c.3. Menjelaskan hasil saringan agregat kasar yang tertahan
saringan no. 12 yang sudah dicuci dan dikeringkan setelah dimasukkan
ke dalam Los Angeles Abrassion Machine.
10. Berat keringnya ditimbang.
Tabel.2c.1. Jumlah Benda Uji Sesuai Gradasi Agregat
Ukuran Saringan Berat dengan Gradasi Benda Uji (gram)

Lewat Tertahan A B C D E F G
(mm) (mm)
76,2 63,5 2500
63,5 50,8 2500
50,8 38,1 5000 5000
38,1 25,4 1250 5000 5000
25,4 19,05 1250 5000
19,05 12,7 1250 2500
12,7 9,51 1250 2500
9,51 6,35 2500
6,35 4,75 2500
4,75 2,36 5000
Jumlah Bola 12 11 8 6 12 12 12
Berat Bola (gram) 5000 4584 3350 2500 5000 5000 5000
Jumlah Putaran 500 500 500 500 1000 1000 1000

KELOMPOK 13 42
Tabel.2c.1. Menunjukkan jumlah berat agregat kasar yang akan duji
sesuai dengan gradasi agregat (angka yang berwarna merah).
D. Hasil Percobaan
A (berat sebelum diuji) = 5000 gram
B (berat lolos saringan No.12) = 3300 gram
Keausan dapat didefinisikan sebagai selisih berat semula dengan berat lolos
saringan No.12 dibagi berat semula dikali 100%
𝐴−𝐵
Keausan = 𝐴
x 100%
(5000−3300)𝑔𝑟𝑎𝑚
= x 100 %
5000 gram
= 34%
F. Pembahasan
Dari hasil percobaan diatas, didapat keausan agregat kasar sebesar 34%. Hal ini
menunjukkan bahwa agregat kasar yang diuji adalah agregat dengan butiran
tajam, keras, dan kekal, sehingga agregat tersebut kuat dari keausan yang
ditimbulkan oleh mesin abrasi.
Syarat agregat kasar menurut Standar Nasional Indonesia (SNI) 03-2494-2002

:Agregat kasar bila diuji dengan metode uji keausan mesin abrasi Los Angeles
tidak boleh melebihi 50%.
H. Kesimpulan
Agregat kasar yang digunakan pada percobaan memiliki keausan sebesar 34%.
Dari hasil percobaan ini, dapat disimpulkann bahwa keausan agregat kasar
tersebut memenuhi syarat Standar Nasional Indonesia (SNI) 03-2494-2002
yaitu kurang dari 50%.

KELOMPOK 13 43
I. Saran
Keausan suatu agregat kasar yang digunakan sebagai sampel percobaan telah
memenuhi syarat Standar Nasional Indonesia (SNI) 03-2494-2002 sehingga
sebaiknya digunakan sebagai bahan pembuatan beton dengan mutu tinggi.

KELOMPOK 13 44
PERCOBAAN II-D
BERAT JENIS
DAN
PENYERAPAN AIR AGREGAT KASAR

2. Dapat menentukan berat jenis agregat kasar.
B. Alat dan Bahan
2. Oven
3. Keranjang
4. Kain
5. Neraca air
6. Agregat kasar sebanyak 1000 gram
Berdasarkan Standar Konsep Standar Nasional Indonesia (SK SNI) M-

0901989-F.
1. Sampel diambil sebanyak 500 gram agregat kasar.

2. Benda uji (untuk SSD) direndam dalam air selama 24 jam.
3. Benda uji dikeluarkan dari air, laludibuat menjadi kering permukaan
(SSD)dengan dilap satu persatu.
4. Benda uji dalam keadaan SSD ditimbang beratnya (A).
5. Benda uji dimasukkan kedalam keranjang dan ditambah air hingga benda
ujiterendam pemukaan air pada tanda batas.
6. Keranjang yang berisi benda uji dan air ditimbang beratnya (B).

KELOMPOK 13 45
D. Hasil Percobaan
1. Berat jenis
Tabel.2d.1. Hasil Percobaan Berat Jenis Agregat Kasar
Jenis Keterangan Percobaan 1 Percobaan 2 Rata-rata

Agregat
Kasar
Asli Berat contoh 500 500 500
(gram)
Berat dalam 312 315 313,5
air (gram)
SSD Berat contoh 500 500 500
(gram)
Berat dalam 323 317 320
air (gram)
Tabel.2d.1. Menunjukkan berat contoh dan berat dalam air agregat kasar hasil
percobaan berat jenis asli.
2. Penyerapan air agregat kasar kondisi asli
Tabel.2d.2. Hasil Percobaan Penyerapan Air Agregat Kasar Kondisi Asli

2 Berat kering 493 gram 492 gram 492,5 gram
Tabel.2d.2. Menunjukkan berat contoh dan berat kering agregat halus hasil
percobaan penyerapan air agregat kasar kondisi asli.
3. Penyerapan air agregat kasar kondisi SSD
Tabel.2d.3. Hasil Percobaan Penyerapan Air Agregat Kasar Kondisi SSD


KELOMPOK 13 46
Tabel.2d.3. Menunjukkan berat contoh dan berat kering agregat halus hasil
percobaan penyerapan air agregat kasar kondisi SSD.
1. Berat jenis
Berat jenis adalah perbandingan antara berat agregat kering dan volume
agregat kering. Maka volume agregat kering dapat diperoleh dengan
menggunakan hukum Archimedes.
 Gaya angkat (Fa)

= berat benda cair yang dipindahkan
 Fa
= massa jenis air x volume benda x percepatan gravitasi (berat contoh +
berat air – berat dalam air) x 10
= massa jenis air x volume agregat x percepatan gravitasi
 Volume agregat
= (berat contoh + berat air – berat dalam air)/massa jenis air
= (berat contoh + berat air – berat dalam air)/ 1 gram/cm2
Tabel.2d.3. Berat Jenis Asli dan SSD Agregat Halus
No. Data Hasil

1 Berat jenis asli 500 𝑔𝑟𝑎𝑚
= 2,6
500 𝑔𝑟𝑎𝑚−313,5 𝑔𝑟𝑎𝑚
2 Berat jenis SSD 500 𝑔𝑟𝑎𝑚

= 2,78
Tabel.2d.3. Menunjukkan perhitungan berat jenis agregat halus dalam

kondisi asli dan SSD.

KELOMPOK 13 47
2. Penyerapan air
493 𝑔𝑟𝑎𝑚+ 392 𝑔𝑟𝑎𝑚

 Berat kering rata-rata asli = = 492,5 gram
2
500 𝑔𝑟𝑎𝑚−492,5 𝑔𝑟𝑎𝑚
Penyerapan air agregat kasar kondisi asli = =
492,5 𝑔𝑟𝑎𝑚
×100% = 1,5%
488 𝑔𝑟𝑎𝑚 +490 𝑔𝑟𝑎𝑚
 Berat kering rata-rata SSD = = 489 gram
2
Penyerapan air agregat kasar kondisi SSD = 489 𝑔𝑟𝑎𝑚
11 𝑔𝑟𝑎𝑚
= 489 𝑔𝑟𝑎𝑚×100% = 2,25%
F. Pembahasan
Dari percobaan yang dilakukan, didapat berat jenis kondisi asli sebesar 2,6 dan
berat jenis kondisi SSD sebesar 2,78. Dari hasil perhitungan tersebut dapat
diketahui bahwa berat jenis agregat kasar kondisi SSD lebih besar dari kondisi
asli. Untuk perhitungan penyerapan air agregat kasar kondisi asli, didapat
penyerapan airnya sebesar 1,5% dan untuk agregat kasar kondisi SSD didapat
penyerapan airnya sebesar 2,25%. Hal ini menandakan bahwa agregat kasar
tersebut telah memenuhi syarat untuk berat jenis dan penyerapan air.
Berdasarkan American Society For Testing Material (ASTM) C127-04 syarat

berat jenis agregat asli maksimal 3,8 dan untuk SSD maksimal 3,2.
Berdasarkan revisi Standar Nasional Indonesia (SNI) 03-1731-1989 syarat
penyerapan air oleh agregat kasar maksimal 3%.
H. Kesimpulan
Menurut hasil pemeriksaan, berat jenis kondisi asli adalah 2,6 dan berat jenis
kondisi SSD adalah 2,78, sehingga memenuhi syarat American Society for
Testing Material (ASTM) C127-04 yaitu berat jenis agregat asli maksimal 3,8
dan untuk SSD 3,2. Menurut hasil pemeriksaan, penyerapan air agregat kasar
kondisi asli sebesar 1,55% dan penyerapan air agregat kasar kondisi SSD

KELOMPOK 13 48
sebesar 2,25% sehingga memenuhi syarat revisi Standar Nasional Indonesia
(SNI) 03-1731-1989 yaitu kurang 3%.
I. Saran
Berdasarkan hasil percobaan agregat kasar yang diuji telah memenuhi syarat
untuk berat jenis dan memenuhi syarat untuk penyerapan air, agregat kasar
tersebut sebaiknya digunakan sebagai bahan pembuatan beton dengan mutu
tinggi.

KELOMPOK 13 49
PERCOBAAN II-E
KADAR AIR
DAN
BERAT ISI AGREGAT KASAR

2. Dapat menentukan persentase air yang dikandung agregat kasar.
3. Dapat menentukan berat isi agregat kasar.
B. Alat dan Bahan
1. Agregat kasar
 Berat isi sebanyak 5000 gram
 Kadar air sebanyak 500 gram
2. Silinder berlubang
3. Cawan
5. Oven
6. Batang besi dengan diameter 16 mm dan panjang 60 cm
 Cara kerja pengujian kadar air untuk agregat kasar asli dan SSD (Saturated
Surface Dry).
1. Cawan ditimbang beratnya (W1).
2. Benda uji dimasukkan ke dalam cawan dan ditimbang beratnya (W2).
3. Benda uji dihitung beratnya (W3 = W2 – W1).
4. Benda uji berikut cawan dikeringkan dalam oven dengan suhu
(110+5)oC sampai berat tetap.
5. Cawan dan benda uji kering ditimbang beratnya (W4).
6. Benda uji kering oven dihitung beratnya (W5 = W4 – W1).
7. Kadar air agregat halus dihitung (W3 – W5).

KELOMPOK 13 50
 Cara kerja pengujian berat isi agregat kasar asli dan SSD
1
1. Agregat kasar dimasukkan ke dalam silinder berlubang hingga 3 bagian.
2. Agregat kasar ditumbuk dengan batang besi sebanyak 25 kali.

2
3. Agregat dimasukkan kembali ke dalam silinder hingga bagian, lalu
3
ditumbuk lagi dengan batang besi sebanyak 25 kali.

4. Agregat kasar dimasukkan kembali hingga penuh lalu ditumbuk lagi
sebanyak 25 kali dengan batang besi.
5. Permukaan agregat kasar diratakan dengan batang besi.
6. Agregat kasar yang ada di dalam silinder ditimbang beratnya.
7. Untuk berat gembur, tidak ditumbuk, tetapi hanya diratakan dengan
menggunakan batang besi.
D. Hasil Percobaan
1. Hasil Percobaan Kadar Air
Tabel.2e.1. Hasil Percobaan Kadar Air
Jenis Agregat Percobaan Ke- Berat Contoh Berat Kering
Kasar (gram) (gram)
Asli 1 500 493
2 500 492
SSD 1 500 488
2 500 490
Tabel.2e.1. Menunjukkan hasil berat contoh dan berat kering agregrat
kasar dalam kondisi asli dan SSD.
2. Hasil Percobaan Berat Isi
Tabel.1d.2. Pemeriksaan Berat Isi
Jenis Berat Agregat Kasar Berat Agregat Kasar Volume Silinder (cm3)
Agregat Dalam Keadaan Dalam Keadaan
Halus Gembur (gram) Padat (gram)
Asli 4408 4506 2941,67
SSD 4438 4620
Tabel.1d.2. Menunjukkan berat agregat kasar dalam keadaan gembur dan
padat.

KELOMPOK 13 51
1. Kadar Air
Kadar air merupakan persentase air yang terkandung di dalam agregat
kasar yang didapat dari selisih berat awal dengan berat kering dibagi berat
awal dikali 100%. Dalam percobaan ini didapat hasil :
1. Kadar air asli
Berat contoh rata-rata : 500 gram
Berat kering rata-rata : 492,5 gram
Berat air : 7,5 gram
Kadar air : 492,5 𝑔𝑟𝑎𝑚 × 100% = 1,5%
2. Kadar air SSD

Berat contoh rata-rata : 500 gram
Berat kering rata-rata : 489 gram
Berat air : 11 gram
11 𝑔𝑟𝑎𝑚
Kadar air : 489 𝑔𝑟𝑎𝑚 × 100% = 2,2%
2. Berat Isi
Berat isi merupakan berat agregat kasar dalam wadah tertentu (silinder
berlubang) dibagi dengan volume wadah. Pada percobaan ini didapatkan
hasil :
1. Berat Isi Asli
2. Berat Isi SSD
F. Pembahasan
Dari percobaan pemeriksaan kadar air agregat kasar didapat kadar air sebesar
1,5% untuk kondisi asli dan 2,2% untuk kondisi SSD. Dari hasil percobaan ini,
agregat kasar tersebut baik kondisi asli maupun SSD memenuhi syarat Standar
Nasional Indonesia (SNI) 03-1969-1990 karena kadar airnya kurang dari 3%.
Dan dari percobaan berat isi agregat kasar, didapat berat isi sebesar 1,5 kg/dm 3

KELOMPOK 13 52
(gembur) serta 1,53 kg/dm3 (padat) untuk kondisi asli, dan berat isi sebesar 1,5
kg/dm3 (gembur) serta 1,57 kg/dm3 (padat) untuk kondisi SSD. Dari hasil
percobaan ini, agregat kasar tersebut baik kondisi asli maupun SSD memenuhi
syarat American Association of State Highway and Transportation Officials
(AASHTO) T-19-74 karena berat isinya melebihi 1,3 kg/dm3. Kadar air dan
berat isi untuk agregat kasar kondisi SSD lebih besar daripada kadar air dan
berat isi untuk agregat kasar kondisi asli. Hal ini dikarenakan pada agregat
kasar kondisi asli, agregat tersebut telah dikeringkan permukaannya dengan
cara dipanaskan dalam oven sehingga kadar air dan beratnya berkurang
menjadi lebih kecil dibandingkan dengan agregat kasar kondisi SSD.
1. Syarat dan Ketentuan Pemeriksaan Kadar Air.
Syarat dan ketentuan kadar air dalam agregat kasar adalah maksimal 3%
dari berat totalnya, apabila sudah memenuhi syarat maka agregat kasar
sudah pantas digunakan sebagai bahan bangunan.
(Standar Nasional Indonesia (SNI) 03-1969-1990).
2. Syarat dan Ketentuan Berat Isi.
Syarat dan ketentuan berat isi dalam agregat kasar adalah minimal 1,3
kg/dm3 agar pantas digunakan sebagai bahan bangunan. (American
Association of State Highway and Transportation Officials (AASHTO) T-
19-74)
H. Kesimpulan
1. Kadar Air
Dari hasil yang didapatkan setelah pemeriksaan kadar air agregat kasar asli
maupun SSD dapat disimpulkan bahwa benda uji tersebut memenuhi
syarat Standar Nasional Indonesia (SNI) 03-1969-1990 karena kadar ainya
kurang dari 3%.
Kadar air asli = 1,5% < 3% (Memenuhi)
Kadar air SSD = 2,2% < 3 % (Memenuhi)
2. Berat Isi
Dari hasil yang didapatkan setelah pemeriksaan berat isi agregat kasar asli
maupun SSD dapat disimpulkan bahwa benda uji tersebut memenuhi

KELOMPOK 13 53
syarat American Association of State Highway and Transportation
Officials (AASHTO) T-19-74 karena berat isinya melebihi 1,3 kg/dm3.
 Berat isi asli
Gembur = 1,5 kg/dm3> 1,3 kg/dm3 (Memenuhi)
Padat = 1,53 kg/dm3 > 1,3 kg/dm3 (Memenuhi)
 Berat isi SSD
Gembur = 1,5 kg/dm3> 1,3 kg/dm3 (Memenuhi)
Padat = 1,57 kg/dm3 > 1,3 kg/dm3 (Memenuhi)
I. Saran
Agregat kasar yang diuji memenuhi syarat untuk kadar air dan berat isi,
sehingga sebaiknya digunakan sebagai bahan pembuatan beton bermutu tinggi.

KELOMPOK 13 54
PERCOBAAN II-F
IMPACT TEST

Dapat menentukan kekuatan agregat akibat adanya tumbukan, sehingga
dapat diketahui seberapa besar daya tahan agregat terhadap tumbukan.
B. Alat dan Bahan
1. Alat impact test
2. Saringan nomor 12, 3⁄8”, dan ½”
4. Agregat kasar yang lolos saringan nomor ½” dan tertahan di saringan
nomor 3⁄8”sebanyak 50 kali berat jenis, 141 gram

1. Agregat kasar disiapkan sebanyak 50 kali berat jenisnya.
2. Alat impact test disiapkan.
3. Agregat kasar dimasukkan ke dalam wadah yang terdapat pada alat
impact test.
4. Penumbuk diangkat setinggi 30 cm, lalu penumbuk dijatuhkan
sebanyak 10 kali.
5. Hasil tumbukan disaring dengan saringan nomor 12.
6. Agregat yang lolos dan tertahan pada saringan nomor 12 ditimbang.
7. Hasil percobaan dicatat dalam tabel.

KELOMPOK 13 55
Gambar.2f.1. Agregat kasar diuji impact test
Gambar.2f.1. Menunjukkan proses uji impact test dengan alat
penumbuk untuk mengetahui kekuatan agregat terhadap tumbukan.
D. Hasil Percobaan
Tabel.2f.1. Data Hasil Percobaan Impact Test
Percobaan Berat Contoh Berat Tertahan Berat Lolos
(B1) (gram) Saringan No. 12 Saringan No. 12
(B2) (gram) (B3) (gram)
1 141 131 10
2 141 127 14
Tabel.2f.1. Menunjukkan hasil berat contoh, berat tertahan dan lolos
saringan nomor 12 dari percobaan impact test. Percobaan ini dilakukan
dua kali (1 dan 2).
Data yang diperoleh dari percobaan impact test adalah berat contoh (B1),
berat tertahan saringan nomor 12 setelah dilakukan impact test (B2), dan
berat lolos saringan nomor 12 setelah dilakukan impact test (B3). B3
merupakan berat agregat yang hancur karena percobaan impact test. Untuk
menghitung persentase kehancuran dibutuhkan data B3 dan B1 dengan
cara B3 dibagi B1 dikalikan seratus persen.

KELOMPOK 13 56
Ketahanan agregat terhadap impact :
1. Percobaan I
B3 10 gram
× 100% = × 100% = 7,09%
B1 141 gram
2. Percobaan II
B3 14 gram
× 100%= × 100%= 9,2%
B1 141 gram
Rata – rata
7,09% + 9,2%
= 8,15%
2
F. Pembahasan
Dari hasil percobaan di atas, didapat persentase kehancuran agregat kasar
terhadap impact test sebesar 8,15%. Hal ini membuktikan bahwa agregat
kasar yang diuji adalah agregat yang baik karena agregat tersebut tahan
terhadap tekanan yang diberikan oleh alat impact test.
Syarat agregat yang baik sesuai Construction Standard (CS) 3 2013 adalah
nilai persentase kehancuran agregat harus di bawah atau sama dengan
30%.
H. Kesimpulan
Agregat kasar yang diuji memiliki persentase kehancuran sebesar 8,15%
sehingga dapat disimpulkan bahwa agregat kasar tersebut memenuhi
syarat Construction Standard (CS) 3 2013.
I. Saran
Agregat kasar yang diuji memenuhi syarat persentase kehancuran agregat,
sehingga sebaiknya agregat kasar tersebut digunakan sebagai bahan
pembuatan beton bermutu tinggi.

KELOMPOK 13 57
BAB III
PEMERIKSAAN BAHAN BETON
PERCOBAAN III-A
KUAT TEKAN MORTAR
1. Mengetahui besarnya kuat tekan mortar.

2. Menguasai prosedur pelaksanaan pemeriksaan kuat tekan mortar.
B. Alat dan Bahan
1. Air secukupnya
2. Pasir sebanyak 3000 gram
3. Semen sebanyak 1000 gram
4. Tiimbangan berkapasitas 5000 gram dengan ketelitian 1 gram
5. Stopwatch
6. Sendok Perata
7. Cetakan kubus 5 x 5 x 5 cm
Gambar.3a.1. Cetakan kubus 5cm x 5cm x5cm

KELOMPOK 13 58
Gambar.3a.1. Menjelaskan suatu campuran antara air, pasir, dan semen
yang dicetak ke dalam cetakan kubus 5cm x 5cm x 5cm.
C. Prosedur Pelaksannan Percobaan
Berdasarkan Standar Nasional Indonesia (SNI) 03-5825-2002.
1. Pasir, semen, dan agregat halus lolos saringan yang sudah ditetapkan
laboratorium, yaitu 1:2:3, disiapkan.
2. Besaran perbandingan air yang akan digunakan sesuai ketentuan (FAS : 0,5)
ditetapkan.
3. Cetakan mortar disiapkan lalu permukaan dalamnya dilapisi menggunakan
oli. Oli berguna sebagai cairan pelicin agar ketika dilepas, mortar tidak
menempel pada cetakan.
4. Pasir dan semen dicampur sesuai perbandingan yang telah ditetapkan hingga
campuran merata
5. Air yang telah ditentukan sesuai ketentuan (FAS : 0,5) dimasukkan dan
diaduk hingga tercampur. Pada saat diaduk,diusahakan tidak berhenti.
6. Campuran yang sudah merata dimasukkan kedalam cetakan hingga penuh.
Pengisian dilakukan sebanyak 2 lapisan. Setiap lapisan ditumbuk 32 kali
selama 10 detik dengan alat penumbuk. Pengisian paling lama 2,5 menit
setelah pengadukan semula.
7. Permukaan kubus benda uji diratakan hingga sama dengan bidang datar.
8. Cetakan kubus benda uji disimpan dalam suhu ruangan selama 24 jam.
9. Setelah 24 jam, Cetakan dibuka dan kubus-kubus benda uji direndam dalam
air bersih sampai saat pengujian kuat tekan dilakukan.
10. Pada umur yang telah ditentukan, pengujian kuat tekan dilakukan terhadap
benda uji.
11. Benda uji diangkat dari tempat perendaman, kemudian permukaannya
dikeringkan dengan cara dilap dan dibiarkan selama ±15 menit.
12. Kubus benda uji ditimbang lalu dicatat berat benda uji tersebut.
13. Benda uji diletakkan pada mesin penekan, benda uji ditekan dengan
pertambahan besar gaya yang tetap sampai benda uji pecah. Besar gaya
maksimum dicatat pada saat benda uji pecah.

KELOMPOK 13 59
Gambar.3a.2. Pengujian kuat tekan mortar
Gambar.3a.2. Menjelaskan pengujian kuat tekan mortar yang berumur 6 hari

dengan menggunakan mesin penekan.
D. Hasil Percobaan
Tabel.3a.1. Data Hasil Uji Kuat Tekan Mortar
Luas Kuat Kokoh

Campuran Berat Tanggal Tanggal
No Penampang Tekan Tekan
Spesi (gram) Pembuatan Pengujian
(cm²) (ton) (kg/cm²)
28-09- 03-10-
1 1:2 25 280 6 240
2017 2017
28-09- 03-10-
2 1:2 25 280 6 240
2017 2017
28-09- 03-10-
3 1:2 25 280 5,5 220
2017 2017
Tabel.3a.1. Menunjukkan data uji kuat tekan mortar masing-masing benda uji.

KELOMPOK 13 60
Mortar yang diuji susunan bahannya berdasarkan perbandingan 1 PC : 2 PS

yaitu sebanyak 472,5 gram semen dan 813 gram pasir. Sedangkan air yang
digunakam didapat dari hasil perkalian antara nilai FAS dengan berat semen.
Perhitungan kokoh tekan mortar :
𝐾𝑢𝑎𝑡 𝑡𝑒𝑘𝑎𝑛 (𝑘𝑔)

1. Kokoh tekan = 𝑙𝑢𝑎𝑠 𝑝𝑒𝑛𝑎𝑚𝑝𝑎𝑛𝑔 (𝑐𝑚2 )
6000 𝑘𝑔
= 25 𝑐𝑚2
= 240 kg/cm²

2. Kokoh tekan = 𝑙𝑢𝑎𝑠 𝑝𝑒𝑛𝑎𝑚𝑝𝑎𝑛𝑔 (𝑐𝑚2 )
6000 𝑘𝑔
= 25 𝑐𝑚2
= 240 kg/cm²

3. Kokoh tekan =𝑙𝑢𝑎𝑠 𝑝𝑒𝑛𝑎𝑚𝑝𝑎𝑛𝑔 (𝑐𝑚2 )
5500 𝑘𝑔
= 25 𝑐𝑚2
= 220 kg/cm²
Rata – rata kuat tekan mortar
kg kg kg
240 +240 2 +220 2
cm2 cm cm
= 233,33 kg/cm²
3
F. Pembahasan
Dari percobaan yang telah dilakukan, didapatkan hasil perhitungan rata-rata

kokoh tekan mortar sebesar 233,33 kg/cm². Hasil perhitungan rata-rata kokoh

KELOMPOK 13 61
tekan mortar tersebut menunjukkan bahwa mortar dapat menahan beban
sebesar 233 kg setiap 1 cm² sebelum hancur.
1. Menurut Standar Konsep Standar Nasional Indonesia (SK SNI) M-III-1990-

03:
Kekuatan tekan mortar Semen Portland adalah gaya tekan maksimum yang
dapat diterima mortar per satuan luas yang bekerja pada benda uji mortar
Semen Portland berbentuk kubus dengan ukuran dan umur tertentu. Gaya
maksimum adalah gaya yang bekerja pada saat benda uji kubus pecah.
2. Menurut Standar Nasional Indonesia (SNI) IS-7064-2004 :
Tabel.3a.2. Syarat Kuat Tekan Minimum Berbanding Hari
Kuat Tekan Persyaratan

Umur 3 hari Min 125 kg/cm²
Tabel.3a.2. Menunjukkan syarat kuat tekan minimum berbanding hari
menurut SNI IS-7064-2004.
H. Kesimpulan
Dari hasil pemeriksaan, didapatkan rata-rata kuat tekan mortar sebesar 233,33
kg/cm². Maka dapat disimpulkan bahwa kuat tekan mortar memenuhi syarat
Standar Nasional Indonesia (SNI) IS-7064-2004 yaitu kuat tekan mortar pada
umur 3 hari minimal 125 kg/cm².
I. Saran
Sebaiknya pencampuran bahan dilakukan dengan tepat agar memenuhi syarat

Standar Nasional Indonesia (SNI) IS-7064-2004. Memasukkan mortar ke
dalam cetakan, kemudian ditumbuk sampai padat sehinga mendapatkan kuat
tekan yang memenuhi syarat Standar Nasional Indonesia (SNI) IS 7064-2004.

KELOMPOK 13 62
PERCOBAAN III-B
FAKTOR AIR SEMEN DAN NILAI SLUMP

Setelah melakukan percobaan mahasiswa diharapkan dapat menentukan:
1. Besarnya Faktor Air Semen.
2. Mengukur dan menentukan besarnya nilai slump.
3. Menentukan hubungan FAS dengan nilai slump.
B. Alat dan Bahan
1. Kerucut Abrams
3. Tongkat baja
4. Bak pencampur / Loyang
5. Penggaris
6. Sekop
7. Pasir, kerikil, semen, dan air
8. Stopwatch
Menurut Standar Konsep Standar Nasional Indonesia (SK SNI) M-12-1989-F).
1. Semen, pasir, kerikil diambil dengan perbandingan tertentu (ditentukan
oleh pihak laboratorium) atau dengan perbandingan 1 PC : 2 PS : 3 KR,
bila perlu dengan tambahan aditif atau addmixture.
2. Masing-masing bahan ditimbang beratnya dalam gram. Menentukan faktor
air semen sesuai petunjuk pihak laboratorium atau bisa dicoba dengan FAS
: 0.45, 0.50 atau 0.55.
3. Bahan-bahan tersebut dimasukkan dalam mixer dengan urutan : air semua,
semen semua kemudian disusul dengan pasir sebagian dan kerikil sebagian
selang seling hingga habis.
4. Setelah adukan homogen, adukan dituang dalam Loyang / bak pengaduk.
5. Campuran tersebut dimasukkan dalam alat slump test secara bertahap
sebanyak tiga lapisan dengan ketinggian sama. Setiap lapisan ditusuk

KELOMPOK 13 63
dengan cara menjatuhkan secara bebas tongkat baja berdiameter 16 mm,
panjang 60 cm, dan tinggi 50 cm sebanyak 25 kali untuk setiap lapisnya.
6. Setelah bidang atas dari Kerucut Abrams diratakan, adukan dibiarkan
selama 30 detik, sambil menunggu, sisa-sisa kotoran yang ada di sekitar
kerucut Abrams tadi dibersihkan.
7. Kerucut diangkat pelan-pelan secara vertikal. Setelah penurunan tinggi
puncak dengan segera diukur. Pengukuran minimal dilakukan pada tiga
tempat dan dibuat rata-rata.
8. Dari hasil pengukuran ini dapat dihitung nilai slump yang menunjukkan
kekentalan adukan.
Gambar.3b.1. Pengukuran penurunan menggunakan Kerucut Abrams

Gambar.3b.1. Kerucut Abrams adalah alat untuk mengukur konsistensi dari
beton segar kohesif dan dikemas dengan agregat dengan ukuran
maksimum.
D. Hasil Percobaan
A. FAS (Faktor Air Semen)
Dalam percobaan, nilai Faktor Air Semen telah ditentukan oleh pihak
laboratorium sebesar 0,5.
B. Nilai Slump

KELOMPOK 13 64
Tabel.3b.1.Hasil Pengukuran Slump Test
Percobaan Ke- Penurunan Di Titik
1 2 3
1 13 cm 13 cm 13 cm
Tabel.3b.1. Menunjukkan penurunan di titik 1,2, dan 3 hasil percobaan
pengukuran Slump Test.
1. Pembuatan campuran beton
Dalam pembuatan campuran beton, ditentukan perbandingan PC : PS : KR
sebesar 1 : 2 : 3 dengan nilai FAS : 0,5 sehingga diperoleh hasil sebagai
berikut :
 Volume beton = π.r2.t
= 3,14.52. 20 = 1570 cm3
 Faktor safety = 120%
a. Berat semen
 Berat jenis semen = 3,15
 Berat semen untuk pembuatan 3 benda uji
1
= 6 × 3 × (Volume beton) × Berat jenis semen × 120%
1
= 6 × 3 × 1570 cm3× 3,15× 120% = 2967,3 gr = 2,9673 kg.
b. Berat pasir
 Berat jenis pasir = 2,64
 Berat pasir untuk pembuatan 3 benda uji
2
= 6 × 3 × (Volume beton) × Berat jenis pasir × 120%
2
= × 3 × 1570 cm3× 2,64× 120% = 4973,76 gr = 4,97376 kg.
6
c. Berat split / kerikil

 Berat jenis split / kerikil = 2,64
 Berat split / kerikil untuk pembuatan 3 benda uji
3
= 6 × 3 × (Volume beton) × Berat jenis split / kerikil× 120%
3
= 6 × 3 × 1570 cm3× 2,6× 120% = 7347,6 gr = 7,3476 kg.

KELOMPOK 13 65
d. Berat air
 Berat semen = 2,9673 kg
 FAS = 0,5
 Berat air = Berat semen × FAS
= 2,9673 kg × 0,5 = 1,48365 kg
2. Slump Test
1
Rata-rata nilai slump = 3 × (13 cm + 13 cm + 13 cm) = 13 cm
F. Pembahasan
1. Dari percobaan diatas didapat berat semen, berat pasir, dan berat kerikil
sebesar 2,9673 kg, 4,97376 kg, 7,3476 kg. Sehingga hasil percobaan ini
dalam pembuatan campuran beton memenuhi perbandingan PC : PS : KR
= 1 : 2 : 3.
2. Slump Test
Slump test merupakan percobaan untuk mengetahui tingkat kekentalan
adukan yang berpengaruh pada mudah atau tidaknya pengerjaan
pembetonan. Nilai slump dapat diketahui dari penurunan puncak adukan
setelah Kerucut Abrams diangkat. Dari percobaan didapat rata-rata nilai
slump sebesar 13 cm.
Berdasarkan ketentuan dalam Peraturan Beton Bertulang Indonesia (PBI) 1971,
syarat nilai slump untuk beton biasa tanpa zat tambahan harus memenuhi :
Tabel.2b.2.Slump Berdasarkan Peraturan Beton Bertulang Indonesia
Penggunaan Maks (cm) Min ( cm )
Dinding
Plat Pondasi 12,5 5
Pondasi telapak bertulang
Pondasi telapak tak bertulang 9 2,5
Konstruksi di bawah tanah

KELOMPOK 13 66
Pelat
Balok 15 7,5
Kolom
Pengerasan jalan 7,5 5
Pembetonan masal 7,5 2,5
Tabel.2b.2. Menunjukkan nilai slump berdasarkan Peraturan Beton Bertulang
Indonesia.
H. Kesimpulan
1. Dari percobaan yang dilakukan, didapat rata-rata nilai slump sebesar 13
cm dengan FAS 0,5.
2. Berdasarkan hasil slump test dan syarat Peraturan Beton Bertulang
Indonesia (PBI) 1971, adukan beton cocok digunakan untuk pembuatan
a. Dinding.
b. Plat pondasi.
c. Pondasi telapak bertulang.
d. Pondasi telapak tak bertulang.
e. Konstruksi di bawah tanah.
f. Pengerasan jalan.
g. Pembetonan masal.
I. Saran
Dari hasil percobaan, didapatkan nilai slump sebesar 13 cm. Jika campuran
beton tersebut hendak digunakan sebagai dinding, plat pondasi, pondasi telapak
bertulang, pondasi telapak tak bertulang, konstruksi di bawah tanah, bahan
pengerasan jalan dan pembetonan masal sebaiknya diturunkan nilai FASnya
sehingga nilai slump menurun dan memenuhi Peraturan Beton Bertulang
Indonesia (PBI) 1971 sebagai bahan dinding, plat pondasi, pondasi telapak
bertulang, pondasi telapak tak bertulang, konstruksi di bawah tanah,
pengerasan jalan dan pembetonan masal.

KELOMPOK 13 67
PERCOBAAN III-C
KUAT TEKAN BETON
1. Menerangkan prosedur penentuan kuat tekan beton

2. Membuat dan menguji benda uji beton
3. Menghitung kuat tekan beton
B. Alat dan Bahan

2. Tongkat baja
3. Bak pencampur
4. Penggaris
5. Sekop
6. Pasir, kerikil, semen, air, dan vaseline/oli
Berdasarkan : Standar Nasional Indonesia (SNI) 03-2847-2002, SNI 03-1974-

1990.
1. Cetakan beton silinder yang bagian dalamnya sudah diolesi vaseline/oli

disiapkan.
2. Adukan beton dimasukkan ke dalam cetakan dengan pengisian dilakukan
dalam tiga lapis, tiap lapisan kurang lebih 1/3 volume.
3. Setiap lapisan ditusuk sebanyak 25 kali untuk silinder (menurut ASTM /
SII dan SNI 1991), cara penusukan seperti pada percobaan slump test
hingga lapis terakhir.
4. Bagian atas cetakan diratakan dengan adukan beton tadi dan diberi kode
kelompok dan tanggal pembuatan.

KELOMPOK 13 68
5. Sampel beton dibiarkan selama 24 jam setelah itu dibuka cetakannya lalu
direndam kedalam air sampai dengan umur beton yang dikehendaki atau
sampai saat akan dilakukan pengujian kuat tekannya.
6. Pengujian kuat tekan pada beton bisa dilakukan pada umur 3, 7, 14, 21
atau 28 hari, atau sesuai petunjuk dari pihak labolatorium.
Gambar.3c.1. Pengujian kuat tekan beton

Gambar.3c.1. Menjelaskan pengujian kuat tekan beton yang berumur 6
hari dengan menggunakan mesin penekan.
D. Hasil Percobaan tekan
Tabel.3c.1. Hasil Pemeriksaan Kuat Tekan Beton

Ukuran contoh (cm)
Kokoh tekan 6 hari

Penurunan slump
Luas penampang
Gaya tekan (ton)
Kokoh tekan 28
tanggal
Perbandingan
hari (kg/cm²)
Berat (gram)
campuran
(kg/cm²)
(cm²)
(cm)
No.
cor uji
1 1:2:3 13 3900 9 114,65 194,32

28 sept
3 okt
2 1:2:3 13 3930 10x20 78,5 7 89,17 151,14

3 1:2:3 13 3900 10 127,39 215,92
Tabel.3c.1. Menunjukkan hasil pemeriksaan kuat tekan beton masing-masing
benda uji.

KELOMPOK 13 69
1. Perbandingan campuran PC : Pasir : Kerikil = 1 : 2 : 3, FAS = 0,5

Semen = 2967,3 gram
Pasir = 5105,64 gram
Kerikil = 7347,6 gram
Air = 1483,65 gram
2. Perhitungan kuat tekan beton
Kokoh tekan beton umur 6 hari (𝝈𝒙 = 𝑷/𝑨)
1. 𝜎𝑥1 = 9000/78,5 = 114,65 kg/cm² = 11,465 MPa

2. 𝜎𝑥2 = 7000/78,5 = 89,17 kg/cm² = 8,917 MPa
3. 𝜎𝑥3 = 10000/78,5 = 127,39 kg/cm² = 12,739 MPa
𝜎 = (114,65 + 89,17 + 127,39) / 3 = 110,40 kg/cm² = 11,040 MPa
Kokoh tekan beton umur 28 hari (𝝈𝒚 = 100/40 x 𝝈𝒙)
Tabel.3c.2. Perbandingan Kekuatan Tekan Beton Pada Berbagai Umur
Umur beton (hari)

Jenis beton
3 7 14 21 28 90 365
Semen portland biasa 0,40 0,65 0,88 0,95 1,00 1,20 1,35
Semen portland berkekuatan awal
0,55 0,75 0,90 0,95 1,00 1,15 1,20
tinggi
Tabel.3c.2. Menunjukkan koefiesien kekuatan tekan beton pada berbagai umur.
Cara menghitung koefisien beton umur 6 hari :
Interpolasi untuk mendapatkan koefisien beton umur 6 hari
6−3 𝑥 − 0,4
=
7 − 3 0,65 − 0,4
3 𝑥 − 0,4
=
4 0,25
0,75 = 4x-1,6

KELOMPOK 13 70
2,35 = 4x
0,59 = x
Untuk memperkirakan kuat tekan beton umur 28 hari
1. 𝜎𝑦1 = 114,65 : 0,59 = 194,32 kg/cm² = 19,432 MPa
2. 𝜎𝑦2 = 89,17 : 0,59 = 151,14 kg/cm² = 15,114 MPa
3. 𝜎𝑦3 = 127,39 : 0,59 = 215,92 kg/cm² = 21,592 MPa
𝜎y = ( 194,32 + 151,14 + 215,92 ) / 3 = 187,13 kg/cm² = 18,713 MPa
Keterangan:
𝜎𝑥 = kuat tekan pada pengujian pertama
𝜎y = kuat tekan pada hari ke 28
Kekuatan tekan karakteristik:
Tabel.3c.3. Tabel Karakteristik Kuat Tekan Beton
Xi (Xi – 𝜎’bm) (Xi-𝜎’bm)² Standar deviasi

19,432 0,719 0,5170 21,7182
Sd =√ 3−1
15,114 -3,599 12,9528
= 3,295
21,592 2,872 8,2484
𝜎 ′ 𝑏𝑚 ∑(𝑋𝑖 − 𝜎 ′ 𝑏𝑚)2
= 18,713
=21,7182
Tabel.3c.3. Menunjukkan perhitungan karakteristik kuat tekan beton.
𝜎’bk = 𝜎’bm – (1,64 x sd)
= 18,713 – (1,64 x 3,295)
= 18,713 – 5,404
= 13,309 MPa

KELOMPOK 13 71
Keterangan:
 𝜎’bk = nilai kuat tekan karakteristik dari desain mix

 𝜎’bm = nilai tekan rata-rata dari seluruh sampel yang diuji
 Sd = nilai sandar deviasi
F. Pembahasan
Dari percobaan uji kuat tekan beton diperoleh hasil bahwa rata-rata kuat tekan
beton silinde berumur 6 hari adalah 11,040 MPa. Dan dapat diprediksikan kuat
tekan beton silinder berumur 28 hari adalah 18,713 MPa. Maka beton tersebut
memiliki kuat tekan karakteristik sebesar 13,309 MPa. Hal ini menunjukan
bahwa berdasarkan syarat Peraturan Beton Bertulang Indonesia (PBI) 1971
beton tersebut termasuk beton kelas II dengan mutu K 125 dan cocok untuk
pengerjaan bagian struktural bangunan.
Untuk mengetahui mutu dan kelas beton dapat ditunjukan dalam tabel dibawah
ini sesuai dengan Peraturan Beton Bertulang Indonesia (PBI) 1971 mengenai
kelas dan mutu beton:
Tabel.3c.3. Mutu Kelas Beton Menurut Peraturan Bertulang Indonesia (PBI) 1971
Kelas Mutu Kuat tekan Tujuan Pengawasan terhadap

(kg/cm²) Mutu Kekuatan
Agregat Agregat
I B0 - Non strukturil Ringan Tanpa
B1 - Strukturil Sedang Tanpa
II K 125 125 Strukturil Ketat Kontinu
K 175 175 Strukturil Ketat Kontinu
K225 225 Strukturil Ketat Kontinu
III K > 225 >225 Strukturil Ketat Kontinu
Tabel.3c.3. Menunjukkan mutu kelas beton menurut PBI 1971.

KELOMPOK 13 72
H. Kesimpulan
Rata-rata kuat tekan beton silinder berumur 6 hari adalah 11,040 MPa dan
prediksi kuat tekan beton silinder berumur 28 hari adalah 18,713 MPa.kuat
tekan beton karakteristik beton adalah 13,309 MPa. Berdasarkan syarat
PeraturanBeton Bertulang Indonesia (PBI) 1971 beton termasuk beton kelas II
dengan mutu K 125 dan cocok untuk pengerjaan bagian strukturil bangunan.
I. Saran
Berdasarkan Peraturan Beton Bertulang Indonesia (PBI) 1971, sebaiknya beton

tersebut digunakan untuk pengerjaan bagian struktur bangunan dengan
pengawasan mutu bahan, sedangkan terhadap kuat tekan tidak perlu dilakukan
pemeriksaan.

KELOMPOK 13 73
PERCOBAAN III-D
KUAT TEKAN BETON

DENGAN HAMMER TEST
1. Mengetahui kuat tekan beton pada elemen konstruksi yang sudah jadi.
2. Dapat memanfaatkan hasil uji dengan hammer beton, apabila tidak
tersedia benda uji atau hasil pengujian benda uji tidak memenuhi syarat.
3. Dapat melakukan pengujian dengan menggunakan hammer.
4. Mengurangi penentuan kuat tekan beton berdasarkan spesifikasi alat
hammer.
B. Alat dan Bahan
1. Benda uji beton atau elemen beton dengan usia minimum 28 hari
2. Hammer beton tipe N
3. Penggaris
4. Alat tulis, spidol
C. Prosedur Pelaksanaan percobaan
Berdasarkan American Society For Testing Material (ASTM) C 805-02.
1. Pengamatan daerah pada konstruksi atau elemen konstruksi ditentukan dan

daerah tersebut dibuat bidang persegi dengan ukuran 15x15 cm, lalu
dibagi menjadi 9 titik sama besar.
2. Daerah 15x15 cm tersebut dibersihkan dari plesteran dan sisa air semen
dan diratakan permukaannya.
3. Di setiap titik dari 9 titik tersebut ditembak dengan memakai alat hammer.

KELOMPOK 13 74
Gambar.3d.1. Menggunakan Alat Hammer Test
Gambar.3d.1. Menjelaskan cara menggunakan alat Hammer Test.
4. Nilai rebound atau R yang ditunjukkan oleh jarum pada hammer untuk
setiap pengujian dibaca.
5. Sudut yang dibentuk oleh sumbu hammer terhadap garis horizontal (0o dan
90o) ditentukan.
6. Dengan menggunakan daftar tabel konversi maka dapat ditentukan
besarnya kuat tekan elemen beton.

KELOMPOK 13 75
Gambar.3d.2. Alat Hammer Test
Gambar.3d.1. Menjelaskan bagian-bagian dari Alat Hammer Test.

KELOMPOK 13 76
Tabel.3d.1. Nilai Kuat Tekan dengan Hammer Test
Kuat
R Tekan
(Mpa)
54 67
55 68.9
56 70.8
57 72.7
58 74.6
59 76.5
60 78.4
61 80.3
62 82.2
63 84.1
64 86
65 87.9
66 89.8
67 91.7
68 93.6
69 95.5
70 97.4
71 99.3
Tabel.3d.1. Menunjukkan berbagai nilai kuat tekan dengan hammer test dari
nilai reboundnya.

KELOMPOK 13 77
D. Hasil Percobaan
Tabel.3d.1. Percobaan Hammer Test Sudut Hammer 0o

Ekuivalensi Nilai
Nilai Faktor Nilai Rebound Rebound f'c (MPa) Keterangan
Rata-Rata
No. Rebound Koreksi Terkoreksi Rata- Posisi
f'c (MPa)
(MPa) (MPa) (MPa) Aktual Rata Hammer
Titik
68 0 68 93.6
64 0 64 86
70 0 70 97.4
68 0 68 93.6
1 70 0 70 97.4 92.333 0o
70 0 70 97.4
62 0 62 82.2
66 0 66 89.8
68 0 68 93.6
66 0 66 89.8
64 0 64 86
70 0 70 97.4
70 0 70 97.4
2 70 0 70 97.4 93.811 0o
69 0 69 95.5
66 0 66 89.8
68 0 68 93.6
70 0 70 97.4
66 0 66 89.8
70 0 70 97.4
68 0 68 93.6
70 0 70 97.4
3 68 0 68 93.6 94.867 94.3271605 0o
70 0 70 97.4
66 0 66 89.8
70 0 70 97.4
70 0 70 97.4
68 0 68 93.6
66 0 66 89.8
70 0 70 97.4
70 0 70 97.4
4 64 0 64 86 94.022 0o
71 0 71 99.3
68 0 68 93.6
67 0 67 91.7
70 0 70 97.4
70 0 70 97.4
70 0 70 97.4
70 0 70 97.4
70 0 70 97.4
5 68 0 68 93.6 95.711 0o
70 0 70 97.4
68 0 68 93.6
66 0 66 89.8
70 0 70 97.4

KELOMPOK 13 78
70 0 70 97.4
70 0 70 97.4
70 0 70 97.4
70 0 70 97.4
6 70 0 70 97.4 95.289 0o
68 0 68 93.6
68 0 68 93.6
68 0 68 93.6
66 0 66 89.8
70 0 70 97.4
68 0 68 93.6
70 0 70 97.4
66 0 66 89.8
7 68 0 68 93.6 94.867 0o
69 0 69 95.5
68 0 68 93.6
69 0 69 95.5
70 0 70 97.4
94.3271605
68 0 68 93.6
67 0 67 91.7
68 0 68 93.6
66 0 66 89.8
8 70 0 70 97.4 94.022 0o
69 0 69 95.5
68 0 68 93.6
70 0 70 97.4
68 0 68 93.6
70 0 70 97.4
67 0 67 91.7
69 0 69 95.5
66 0 66 89.8
9 70 0 70 97.4 94.022 0o
68 0 68 93.6
68 0 68 93.6
68 0 68 93.6
68 0 68 93.6
Tabel.3d.1. Menunjukkan hasil percobaan hammer test pada sudut 0°.

KELOMPOK 13 79
Tabel.3d.2. Percobaan Hammer Test Sudut Hammer 90o
Ekuivalensi Nilai
Nilai
Nilai Faktor Rebound f'c (Mpa) Keterangan
Rebound Rata-Rata f'c
No. Rebound Koreksi Posisi
Terkoreksi Rata-Rata (MPa)
(MPa) (MPa) Aktual Hammer
(MPa) Titik
62 1.6 63.6 85.24
62 1.6 63.6 85.24
65 1.45 66.45 90.655
59 1.75 60.75 79.825
1 62 1.6 63.6 85.24 85.03944
56 1.9 57.9 74.41
67 1.35 68.35 94.265
61 1.65 62.65 83.435
63 1.55 64.55 87.045 (-90o)
62 1.6 63.6 85.24
67 1.35 68.35 94.265
62 1.6 63.6 85.24
58 1.8 59.8 78.02
2 60 1.7 61.7 81.63 85.24
59 1.75 60.75 79.825
65 1.45 66.45 90.655
62 1.6 63.6 85.24
63 1.55 64.55 87.045 (-90o)
58 1.8 59.8 78.02
66 1.4 67.4 92.46
65 1.45 66.45 90.655
62 1.6 63.6 85.24
3 63 1.55 64.55 87.045 87.24556 86.30722222
66 1.4 67.4 92.46
64 1.5 65.5 88.85
62 1.6 63.6 85.24
62 1.6 63.6 85.24 (-90o)
64 1.5 65.5 88.85
66 1.4 67.4 92.265
65 1.45 66.45 90.655
65 1.45 66.45 90.655
4 59 1.75 60.75 79.825 88.02611
62 1.6 63.6 85.24
66 1.4 67.4 92.46
62 1.6 63.6 85.24
63 1.55 64.55 87.045 (-90o)
62 1.6 63.6 85.24
64 1.5 65.5 88.85
63 1.55 64.55 90.655
61 1.65 62.65 83.435
5 63 1.55 64.55 87.045 87.24556
65 1.45 66.45 87.045
66 1.4 67.4 92.46
62 1.6 63.6 85.24
62 1.6 63.6 85.24 (-90o)

KELOMPOK 13 80
64 1.5 65.5 88.85
62 1.6 63.6 85.24
64 1.5 65.5 88.85
59 1.75 60.75 79.825
6 61 1.65 62.65 83.435 84.43778
57 1.85 58.85 76.215
63 1.55 64.55 87.045
60 1.7 61.7 81.63
64 1.5 65.5 88.85 (-90o)
60 1.7 61.7 81.63
64 1.5 65.5 88.85
64 1.5 65.5 88.85
61 1.65 62.65 83.435
7 61 1.65 62.65 83.435 85.24
58 1.8 59.8 78.02
64 1.5 65.5 88.85
62 1.6 63.6 85.24
64 1.5 65.5 88.85 (-90o)
86.30722222
64 1.5 65.5 88.85
60 1.7 61.7 81.63
63 1.55 64.55 87.045
64 1.5 65.5 88.85
8 63 1.55 64.55 87.045 88.24833
65 1.45 66.45 90.655
67 1.35 68.35 94.265
62 1.6 63.6 85.24
65 1.45 66.45 90.655 (-90o)
58 1.8 59.8 78.02
67 1.35 68.35 94.265
63 1.55 64.55 87.045
62 1.6 63.6 85.24
9 62 1.6 63.6 85.24 86.04222
60 1.7 61.7 81.63
67 1.35 68.35 94.265
62 1.6 63.6 85.24
61 1.65 62.65 83.435 (-90o)
Tabel.3d.1. Menunjukkan hasil percobaan hammer test pada sudut 90°.
1. Nilai rebound terkoreksi = Nilai rebound + Faktor koreksi
= 62 MPa + 1.6 MPa
= 63.6 MPa
2. Ekuivalensi nilai rebound f’c (Aktual)
86 MPa−84.1 MPa 86 MPa−x

= x = 85.24 MPa
64 MPa−63 MPa 64 Mpa−63.6 MPa

KELOMPOK 13 81
3. Ekuivalensi nilai rebound f’c (Rata-rata titik)
∑ 𝐸𝑘𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑠𝑖 𝑛𝑖𝑙𝑎𝑖 𝑟𝑒𝑏𝑜𝑢𝑛𝑑 𝑓 ′ 𝑐(𝐴𝑘𝑡𝑢𝑎𝑙) 765.355 MPa
=
9 9
= 85.03944 𝑀𝑃𝑎
4. Rata-rata f’c
∑ 𝐸𝑘𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑠𝑖 𝑛𝑖𝑙𝑎𝑖 𝑟𝑒𝑏𝑜𝑢𝑛𝑑 𝑓 ′ 𝑐(𝑅𝑎𝑡𝑎 − 𝑟𝑎𝑡𝑎 𝑡𝑖𝑡𝑖𝑘) 776.765 MPa
=
9 9
= 86.3072 𝑀𝑃𝑎
F. Pembahasan
Dari hasil percobaan diatas, didapat nilai rata-rata f’c (Tabel 3d.1) 94.3271
MPa dan nilai rata-rata f’c (Tabel 3d.2) 86.3072 Mpa. Jadi nilai rata-rata f’c
dari kedua tabel tersebut adalah 90.31715 MPa.
Menurut Standar Nasional Indonesia (SNI) 03-4269-1996 tentang Metode

Pengujian Kuat Tekan Elemen Struktur Beton dengan Alat Hammer Test Tipe
N dan NR :
Bahwa dalam pengujian beton di lapangan membutuhkan hammer test ini

karena tidak mungkin membawa contohan beton di lapangan untuk kemudian
dibawa ke laboratorium.
H. Kesimpulan
Nilai dari pembacaan alat skala hammer test dapat dilihat pada Tabel.3d.3,
sehingga dapat diketahui bahwa nilai kekuatan beton dengan satuan MPa. Dari
data yang didapat, beton tersebut memiliki kuat tekan rata-rata 94,3271605
MPa pada sudut 0° dan 86,3072222 pada sudut 90°.

KELOMPOK 13 82
I. Saran
Sebelum melakukan pengujian terhadap beton, sebaiknya kita membuat tanda

pada setiap titiknya dan juga menentukan jarak setiap titiknya, sehingga dalam
pengujian nilai dari pembacaan skala hammer test dapat dilihat dalam tabel,
sehingga dapat diketahui nilai kuat tekan beton dalam satuan MPa. Dalam
pengujian beton didapat data yang bervariasi dikarenakan beberapa faktor yaitu
FAS, sifat dari agregat (gradasi, bentuk, ukuran maksimum agregat), cara
pengujian (pencampuran, pengangkutan, penuangan, pemadatan, perawatan)
dan jenis/ kualitas semen.

KELOMPOK 13 83
BAB IV
PEMERIKSAAN BAJA
PERCOBAAN IV
PENGUJIAN TARIK BAJA

2. Menentukan tegangan leleh dan tegangan ultimate baja.
3. Menentukan kuat tarik baja.
4. Menentukan jenis mutu baja yang diuji.
B. Alat dan Bahan
2. Jangka sorong
3. Penggaris
4. Selotip/isolasi
5. Mesin uji tarik
6. Baja deform
1989-F.
1. Batang baja diukur dan ditimbang.
2. Batang baja yang telah ditimbang dan diukur ditandai pada kedua
ujungnya dengan selotip.
3. Kedua ujung batang baja yang telah disiapkan dijepit pada UTM
(Universal Testing Machine).
4. Batang baja yang telah dijepit dibebani (ditarik) dan kemudian beban
yang mengakibatkan batang tersebut leleh atau putus dicatat.
(Biasanya pada mesin uji tarik telah dilengkapi dengan alat pembuat

KELOMPOK 13 84
grafik hubungan antara beban dengan perpanjangan berdasarkan skala
tertentu).
5. Benda uji ditarik dengan kecepatan tarik 1 kg/mm2 tiap detik dan
kenaikan beban dan kenaikan panjang diamati sampai benda uji putus.
6. Batang baja yang putus disambung dan diukur panjangnya sebagai

panjang setelah putus.
Gambar.4e.1. Pengujian tarik baja
Gambar.4e.1. Menunjukkan proses pengujian kuat tarik baja dengan
menggunakan UTM (Universal Testing Machine).
D. Hasil Percobaan
Tabel.4e.1. Hasil Percobaan Uji Tarik Baja
Kode Diameter
Lo ΔLu Elongation Fyield Fmax σyield σmax
No Benda Pengujian
(mm) (mm) (%) (kN) (kN) (N/mm2) (N/mm2)
uji (mm)
1. D16 9,93 50,07 18 35,94 25,5 38,5 329,16 496,97
Tabel.4e.1. Menunjukkan hasil percobaan dari uji tarik baja dengan
menggunakan UTM (Universal Testing Machine).
Keterangan :

KELOMPOK 13 85
1 N/mm2 = 1 MPa ekuivalen dengan 10 kg/m3
Lo = panjang mula-mula
Fyield = Gaya leleh
Fmax = Gaya ultimate
σyield = Tegangan leleh
σmax = Tegangan ultimate
E. Perhitungan Percobaan
ΔLu
1. ɛ = x 100%
Lo
18 mm
= 50,07 mm x 100%
= 35,949%
1
2. A = 4 x п x d2
1
= 4 x 3,14 x (9,93 mm)2
= 77,4 mm2
Fyield
3. σyield = A
25,5 kN x 1000
= 77,4 mm2
= 329,16 N/mm2
Fmax
4. σmax = A
38,5 kN x 1000
= 77,4 mm2
= 496,97 N/mm2
F. Pembahasan
Dari hasil percobaan, diperoleh tegangan leleh (σyield) = 329,16 N/mm2.
Hal ini menunjukkan bahwa tegangan yang dimiliki baja ketika baja
tersebut sudah tidak elastis adalah sebesar 329,16 N/mm2. Dan dari hasil
percobaan, diperoleh tegangan ultimate (σmax) = 496,97 N/mm2. Hal ini
menujukkan bahwa tegangan maksimal yang dimiliki oleh baja adalah
sebesar 496,97 N/mm2.

KELOMPOK 13 86
G. Syarat dan ketentuan
1. Berdasarkan Peraturan beton bertulang Indonesia (PBI) 1971 (N.1-2)
pasal 3.7
Tabel.4e.2. Syarat Baja Menurut Peraturan beton Bertulang
Indonesia(PBI) 1971 (N.1-2) pasal 3.7
Mutu Sebutan Tegangan karakteristik yang Memberikan
Regangan Tetap 0,2% (kg/cm2)
U-22 Baja Lunak 2200
U-24 Baja Lunak 2400
U-32 Baja Sedang 3200
U-39 Baja Keras 3900
U-48 Baja Keras 4800
Tabel.4e.2. Menunjukkan syarat baja menurut PBI 1971 (N.1-2) pasal
3.7.
2. Menurut American Society for Testing Material (ASTM) A 615 M-
03a
Batang baja dibagi menjadi tiga tingkatan nilai leleh minimum yaitu,
280 MPa untuk grade 40, 420 MPa untuk grade 60, dan 520 MPa
untuk grade 75.
H. Kesimpulan
Dalam percobaan ini, diperoleh σyield = 329,16 N/mm2 atau σyield = 3291,6
kg/cm2 sehingga menurut Peraturan Beton Bertulang Indonesia (PBI) 1971
(N.2-1) termasuk dalam mutu U-32 yaitu baja sedang. Sedangkan
menurut American Society for Testing Material (ASTM) A 615 M-03a
termasuk dalam grade 40.
I. Saran
Baja sedang tersebut dalam kehidupan sehari-hari sebaiknya digunakan
sebagai rel kereta api, turap, tiang listrik, cerobong asap, dan talang.

KELOMPOK 13 87
DAFTAR PUSTAKA
Badan Standardisasi Nasional. 2000. Metode Pengujian Berat Jenis

danPenyerarapan Air Agregat Halus SNI 03-1970-1990. Jakarta
:BSN.
Badan Standardisasi Nasional. 2000. Metode Pengujian Kadar Air

AgregatSNI 03-1971-1990. Jakarta : BSN.
Badan Standardisasi Nasioanal. 2000.Metode Pengujian Kuat Tekan

Elemen Struktur Beton dengan Alat Hammer Test SNI 03-4269-
1996. Jakarta : BSN.
Badan Standardisasi Nasional. 2000. Metode Pengetesan untuk

Menentukan Berat Volume Agregat Halus dan Kasar SNI 03-4804-
1998. Jakarta : BSN.
Badan Standardisasi Nasional. 2002. Spesifikasi Agregat Beton Penahan

Radiasi SNI 03-2494-2002. Jakarta : BSN.
Departemen Pekerjaan Umum. 1979. Peraturan Beton Bertulang

Indonesia 1971 N.I.2. Bandung : Direktorat Penyelidikan Masalah
Bangunan.

KELOMPOK 13 88

TBK Revisi Terbaru

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

TBK Revisi Terbaru

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

BAB I

PEMERIKSAAN AGREGAT HALUS

KANDUNGAN LUMPUR DAN KOTORAN ORGANIS

A. Maksud dan Tujuan

LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN

Gambar.1a.1. Percobaan kandungan lumpur cara kocokan

LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN

LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN

Gambar.1a.2. Menunjukkan keadaan air yang keruh saat percobaan

 Percobaan Kandungan Zat Organis

LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN

Gambar.1a.3. Menunjukkan alat tintometer.

Gambar.1a.4. Percobaan kandungan zat organis

Gambar.1a.4. Menunjukkan hasil percobaan mengenai perubahan

LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN

2. Percobaan Kandungan Lumpur dengan Cara Cucian

LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN

LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN

LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN

ANALISA SARINGAN AGREGAT HALUS

A. Maksud dan Tujuan

1. Pasir kering ditimbang seberat 1000 gram.

LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN

Gambar.1b.1. Menunjukkan susunan saringan dari diameter saringan

4. Pasir dituang kedalam saringan paling atas lalu diayak dengan

LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN

Tabel.1b.1. Analisa Saringan untuk Agregat Halus.

Sisa di atas saringan Jumlah Jumlah

Tabel.1b.2. Jumlah sisa diatas diameter saringan menurut syarat Peraturan

Sisa di Atas Syarat PBI 1971 Hasil Percobaan Kesimpulan

LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN

Percobaan I (gram)+Percobaan 2 (gram)

0 gram +14 gram

= 0,7% + 1,9% = 2,6%

Jumlah yang lolos (%) = 100% − Rata-rata (%) saringan 4,76

= 100% − 1,9% = 98,1%

Modulus kehalusan butir (FM)

Jumlah sisa kumulatif diatas saringan diameter 0,15 mm s.d 9,52 mm

Berat mula-mula = 1000 gram

Berat setelah disaring = 994,5 gram

Kehilangan berat = 5,5 gram

LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN

1. Dalam pengujian agregat halus, digunakan susunan saringan dengan

LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN

Keterangan : = Batas atas

= Gradasi agregat halus

Gambar.1b.2. Menunjukan bahwa dari percobaan analisa saringan agregat

G. Syarat dan Ketentuan

LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN

Pasir Halus : 2,20< FM < 2.60

Pasir Sedang : 2,60< FM < 2,90

Pasir Kasar : 2,90< FM < 3,20

2. Menurut American Society For Testing Material (ASTM) C33-03

LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN

1. Dalam percobaan analisa agregat halus dapat disimpulkan bahwa jenis

LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN

A. Maksud dan Tujuan

1. Dapat menerangkan prosedur pelaksanaan.

1. Timbangan berkapasitas 5000 gram dengan ketelitian 1 gram

Berdasarkan Standar Konsep Standar Nasional Indonesia (SK SNI) M-01-

1. Penentuan SSD Agregat Halus

LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN

Gambar.1c.1. Agregat halus