Menghitung Kebutuhan Panas Di Raw Mill Vertikal Mill

BAB I.
PENDAHULUAN
1.1 Sejarah Berdirinya PT. Semen padang
Pada tahun 1906, ilmuwan Belanda bernama Ir. Carl Christoper Lau dan Ir.
Koninjberg menemukan bebatuan yang diduga dapat dijadikan bahan baku
pembuatan semen di Bukit Ngalau dan Bukit Karang Putih Indarung, Nagari
Lubuk Kilangan, Kota Padang, Provinsi Sumatera Barat. Kemudian, batuan
tersebut diteliti di Laboratorium Voor Material Landerzoek, Belanda. Hasil
penelitian menunjukkan bahwa batuan tersebut merupakan bahan baku pembuatan
semen, yaitu batu kapur (lime stone) dan batu silika (silica stone).
Penelitian ini mengundang pihak swasta Belanda untuk mengolah deposit
bahan baku semen tersebut sehingga pada tanggal 18 Maret 1910 mereka
mendirikan sebuah perusahaan semen dengan nama NV. Nederlands indische
portland cement maatschappij (NV.NIPCM). Secara resmi perusahaan ini mulai
beroperasi pada tahun 1911 dengan kapasitas produksi 22.900 ton per tahun.
Dalam sejarahnya perkembangan PT. Semen Padang telah mengalami
beberapa periode, yaitu :
1. Periode I (Tahun 1910-1942)
Pabrik berdiri pada tanggal 18 Maret 1910 dibawah kekuasaan Belanda
dengan nama NV. Nederlands indische portland cement maatschappij (NV.
NIPCM), berkedudukan di Amsterdam berdasarkan Akte No. 358, tanggal 18
Maret 1910 yang dibuat di depan notaris yang bernama Johannes Pieter
Smith. Akte tersebut diumumkan dalam Bijvoegsel Tot De Ne Nederlands
Staat Courant No. 90 tanggal 19 April 1910. Produksi pertama pada tahun
1911 sebanyak 76,5 ton/hari. Pada tahun 1939 pabrik mencapai angka
produksi tertinggi sebesar 170.000 ton/tahun dengan menggunakan empat
Kiln.
2. Periode II (Tahun 1942-1945)
Pada saat ini merupakan perang dunia II dimana Jepang menguasai Indonesia
dan pabrik diambil alih oleh manajemen Asano Cement. Karena kondisi
perang ini banyak mesin-mesin yang rusak dan produksi kurang sekali.
3. Periode III (Tahun 1945-1947)
Periode ini merupakan perang kemerdekaan RI, pabrik diambil kembali oleh
pemerintah Indonesia sendiri dan mengganti nama perusahaan menjadi Kilang
1
Semen Indarung. Hasil-hasil produksi boleh dikatakan tidak ada karena
perbaikan serta penggantian mesin-mesin yang rusak akibat perang.
4. Periode IV (Tahun 1947-1958)
Periode ini adalah pada saat Agresi Militer Belanda I tahun 1947. Pabrik
diambil alih oleh Belanda dan namanya diganti menjadi NV. Padang Portland
Cement Maatscaijj (NV PPCM) dan mulai berproduksi pada tahun 1949.
Produksi tertinggi pada tahun 1985 sebesar 154.000 ton/tahun
5. Periode V (Tahun 1958-1961)
Berhubung dengan pengembalian Irian Barat ke RI pada tanggal 5 Juli 1958,
keluarlah keputusan presiden RI No. 50/1958 yang menyatakan bahwa pabrik
semen diambil alih oleh pemerintahan Indonesia yang dikelola oleh Badan
Pengelola Perusahaan Perusahaan Industri dan Tambang (BAPPIT) Pusat,
produksi tertinggi tahun 1959 sebesar 120.714 ton/tahun
6. Periode VI (Tahun 1961-1972)
Setelah tiga tahun dikelola oleh Badan Pengelola Perusahaan Perusahaan
Industri dan Tambang (BAPPIT) Pusat, berdasarkan Peraturan Pemerintah
(PP) No. 7 mentapkan status Semen Padang dengan Akta Notaris 5 tanggal 4
juli 1972, seluruh saham dimiliki oleh pemerintah RI. Pada tahun 1971,
mencapai produksi tertinggi sebesar 172.071 ton/tahun.
7. Periode VII (Tahun 1972-1995)
Setelah resmi bernama PT. Semen Padang, maka pengangkatan direksi
ditentukan berdasarkan RUPS sesuai dengan surat keputusan Menkeu
No.304/MK/1972, yang berlaku semenjak perusahaan berstatus PT (Persero).
Pada tanggal 19 Juli 1973 rehabilitasi pabrik diresmikan oleh presiden H.M.
Soeharto dan kapasitas produksi naik menjadi 220.000 ton/tahun dan
melampaui target tahun 1973 dengan produksi 248.278 ton/tahun. Rehabilitasi
kedua diresmikan oleh mentri perindustrian Moh. Yusuf dan produksi semakin
meningkat sejalan dengan peresmian selesainya rehabilitasi kedua, diresmikan
pelaksanaan Indarung II dan dilanjutkan dengan proyek Indarung IIIA dan
IIIB (sekarang menjadi Indarung III dan Indarung IV), dimana Indarung III
diresmikan pada tanggal 29 Desember 1983, sedangkan Indarung IV
diresmikan pada tanggal 23 Juli 1987 dengan kapasitas produksi 600.000
ton/tahun.
8. Periode VIII (Tahun 1995-sekarang)
2
Berdasarkan surat menteri keuangan RI No.5/326/mikroorganisme
016/1995 pemerintah melakukan konsulisasi atas tiga pabrik semen pada
tanggal 15 September 1995, antara lain :
a. PT. Semen Tonasa
b. PT. Semen Padang
c. PT. Semen Gresik
Terealisasikan pada tanggal 15 September 1995, sehingga PT. Semen
Padang berada dibawah PT Semen Gresik Tbk (Semen Gresik Groub).
9. Perkembangan Pabrik PT. Semen Padang
Untuk meningkatkan kapasitas produksi, maka PT. Semen Padang
melakukan optimalisasi Indarung I dan pembangunan pabrik baru Indarung
II, IIIA, IIIB, IIIC, maka terhitung mulai tanggal 1 Juni 1994 kapasitas
terpasang meningkat menjadi 3.270.000 ton semen/tahun. Kemudian
penamaannya dirubah lagi menjadi:
 Pabrik Indarung I tetap dinamakan Pabrik Indarung I
 Pabrik Indarung II tetap dinamakan Pabrik Indarung II
 Pabrik Indarung IIIA menjadi Pabrik Indarung III
 Pabrik Indarung IIIB dan IIIC menjadi Pabrik Indarung IV
Pengembangan dan perluasan pabrik terus dilakukan, antara lain dengan
pembangunan pabrik baru Indarung V yang mulai berproduksi pada tahun
1998 dengan kapasitas 2.300.000 ton semen/tahun. Maka dengan demikian
kapasitas terpasang produksi semen oleh PT. Semen Padang adalah
9.500.000 ton semen/tahun, dengan perincian sebagai berikut:
 Pabrik Indarung I : 330.000 ton/tahun
 Pabrik Indarung II : 660.000 ton/tahun
 Pabrik Indarung III : 810.000 ton/tahun
 Pabrik Indarung IV : 1.800.000 ton/tahun
 Pabrik Indarung V : 2.900.000 ton/tahun
 Pabrik Indarung VI : 3.000.000 ton/tahun
Total produksi : 9.500.000 ton/tahun
Mulai tahun 1999 pabrik Indarung I tidak dioperasikan lagi dengan
pertimbangan emisi debu dan efisiensi peralatan, maka kapasitas terpasang
menjadi 9.170.000 ton/tahun. Pabrik Indarung I adalah pabrik yang menggunakan
sistem proses basah (wet-process).
Pembangunan pabrik Indarung II dilaksanakan dalam bentuk kerjasama
dengan FL. Smidth dan C0. A/S Denmark. Pabrik Indarung II berkapasitas
600.000 ton/tahun atau 2000 ton/hari yang beroperasi sejak tahun 1980 dan
melalui proyek optimalisasi yang selesai pada tahun 1992 maka kapasitas pabrik
3
meningkat menjadi 660.000 ton/tahun. Pabrik Indarung II memiliki satu kiln
dengan 4-stage suspension preheater dengan sistem proses kering (dry-process).
Selanjutnya dibangun pabrik Indarung IIIA yang dirancang dengan desain
kembar dengan Indarung II yang beroperasi sejak Juli 1983 yang mempunyai satu
buah kiln dengan 4-suspension preheater dan kapasitas 2500 ton/hari atau
750.000 ton/tahun. Dan melalui proyek optimalisasi yang selesai pada tahun
1992, maka kapasitas produksi meningkat menjadi 810.000 ton/tahun. Pabrik
Indarung III juga menggunakan proses kering (dry-process).
Pabrik Indarung IV berasal dari pabrik Indarung IIIB dan Indarung IIIC,
dimana pabrik Indarung IIIB mulai beroperasi pada bulan Oktober 1985, dengan
sistem proses kering yang mempunyai kiln dengan 4-stage suspension preheater
berkapasitas 3000 ton/hari atau 900.000 ton/tahun.
Pabrik Indarung IIIC (precalsiner system SLC) adalah pengembangan
lanjutan dari pabrik Indarung IIIB sehingga kapasitasnya menjadi 6000 ton/hari
atau 1.800.000 ton/tahun yang selesai menjelang tahun 1993.
Pabrik Indarung V adalah pabrik semen dengan sistem dan teknologi yang
terbaru, yaitu mempunyai sistem proses kering yang memiliki kiln dilengkapi
dengan suspension preheater dan precalciner (SLC dan ILC) dengan kapasitas
9600 ton/hari atau 2.900.000 ton/tahun.
Pabrik Indarung VI sama dengan pabrik Indarung V adalah pabrik semen
dengan sistem dan teknologi yang terbaru, yaitu mempunyai sistem proses
kering yang memiliki kiln dilengkapi dengan suspension preheater dan
precalciner (SLC dan ILC) dengan kapasitas yang lebih banyak lagi yaitu 10000
ton/hari atau 3.000.000 ton/tahun.
1.2 Bahan Baku Pembuatan Semen

Bahan baku untuk proses pembuatan semen pada PT. Semen Padang
diperoleh dengan cara penambangan sendiri seperti batu kapur, batu silika, dan
tanah liat. Untuk pasir besi dan gypsum didatangkan dari Cilacap dan Thailand.
1.2.1 Penambangan Batu Kapur
4
Penambangan batu kapur dilakukan di bukit Karang Putih dengan sistem
tambang terbuka (querry) atau disebut juga dengan sistem berjenjang(benching
system). Sistem penambangan ini melalui beberapa tahap,yaitu:
1. Pengupasan(stripping) yaitu membuang lapisan atas tanah dan
pepohonan yang menutupi lapisan batu kapur dengan menggunakan
buldozer dan excavator.
2. Pengeboran yaitu membuat lubang dengan bor untuk tempat peledakan.
Kedalaman pengeboran  6-15 meter yang diarahkan pada lantai
jenjang.
3. Peledakan(Blasting), lubang yang telah dibor diisi bahan peledak
dengan cara peledakan electrical detonation. Sistem peledakan yang
digunakan yaitu:
a. ANFO( Amonium Nitrat + Fuel Oil (solar)) dicampur dengan
perbandingan 94:6. Pencampuran dengan alat homogenizer yang
berupa drum berputar dengan motor penggerak. Jumlah ANFO yang
digunakan biasanya 2/3 bagian.
b. Damotion( Dinamit Amonium Gelatin) digunakan untuk meledakan
ANFO yang dimasukan kedalam lubang dengan kedalaman 2/3 dari
kedalaman lubang.
c. Detonator yang digunakan untuk menyulut dinamit yang
ditancapkan kedalam damotin yang dihubungkan dengan pusat
pengatur ledakan.
d. Crushing yaitu penghancuran batu kapur dari ukuran 1 m menjadi
ukuran yang lebih kecil dari 50 mm. Setelah itu dengan belt
conveyor dibawa batu kapur ke storage pabrik.
1.2.2 Penambangan Batu Silika

Penambangan batu silika dilakukan di Bukit Ngalau. Penambangan silika
tidak memerlukan peledakan karena batuan silika merupakan butiran yang saling
lepas terikat satu sama lain. Penambangan silika dilakukan dengan pendorongan
batu silika dengan menggunakan buldozer ke tepi tebing dan jatuh di tepi loading
area. Dengan bantuan loader batu silika dimuat ke drump truck dan dibawa ke
5
hopper. Roller crusher yang digunakan ada dua tingkat. Batu silika direduksi
ukurannya sampai lebih kecil dari 300 mm pada roller rusher tingkat I dan lebih
kecil dari 60 mm pada tingkat II. Batu silika ini kemudian ditransportasikan ke
intermediate silo di Batu Gadang untuk kemudian diangkut lagi ke pabrik.
1.3 Produk dan Pemasaran PT. Semen Padang

1.3.1 Produk-produk PT. Semen Padang
PT. Semen Padang telah memproduksi jenis-jenis semen berbagai fungsi.
Semua jenis semen yang diproduksi telah memenuhi standar mutu seperti :
a. Standar Industri Indonesia (SII)
b. British by Standar (BS) 12/1987
c. American Petroleum Institute(API) Spesifiasion 10 A
Sebagai pabrik tertua di Indonesia, PT. Semen Padang telah memproduksi

berbagai jenis semen, yaitu :
1. Semen Portland
a. Semen Portland tipe I ( Ordinry Portland Cement )
dipakai untuk keperluan konstruksi bangunan biasa yang
tidak memerlukan persyaratan khusus, kadar kandungan sulfat pada
tanah dan air sekitar 0-1 %.Semen ini memiliki kadar C 3S yang
tinggi dan kadar C3A 10-15 %. Digunakan untuk pemakaian seperti
bangunan pabrik, gedung bertingkat dan lain-lain. Pemakaian dan
komposisi jenis semen tersebut diatur dalam Standar : ASTM C-
150, BS 12/1987 NO. 15-204a 1994
b. Semen Portland Tipe II (Moderate Heat Cement)

Semen Portland Tipe II (Moderate Heat Cement) diapakai untuk
keperluan beton yang memerlukan ketahanan sulfat atau panas
hidrasi sedang, mempunyai kandungan sulfat pada tanah dan air 0,1-
0,2 %. Untuk semen ini memiliki kadar C 3S yang tinggi dan
disyaratkan kadar C3A lebih dari 8 %. Biasanya semen ini digunakan
6
untuk bangunan pinggir laut (pelabuhan), saluran irigasi, landasan
jembatan bangunan dibekas tanah rawa, beton untuk dam.
Pemakaian dan komposisi jenis semen tersebut diatur dalam Standar
SII. 003-81, ASTM C-190, BS 12/1987, SNI NO. 15-204a 1994
c. Semen Portland Tipe III
Semen Portland Tipe III (high Early Strength Cement) dipakai
untuk konstruksi bangunan yang memerlukan kekuatan tekan tinggi
pada fase permulaan setelah pengikatan terjadi. Mengandung C3S
lebih banayk dan mempunyai sifat cepat mengeras atau mempunyai
kekuatan tinggi pada umur muda, semen jenis ini kadar C3S dan C3A
tinggi, butirannya halus dan C3A dibatasi maksimum 5 %. Dan
biasanya digunakan untuk daerah yang bersuhu dingin, bangunan
bertingkat, bagunan dalam air yang tidak memerlukan ketahanan
terhadap sulfat. Pemakaian dan komposisi jenis semen tersebut
diatur dalam Standar : SII. 003-81, ASTM C-180, BS 12/1987, SNI
NO. 15-204a 1994
d. Semen Portland Tipe IV
Semen Portland Tipe IV (low Heat cement). Penggunaannya
memerlukan panas hidrasi rendah karena mengandung C4AF dan C2S
lebih banyak. Semen jenis ini pengerasan dan perkembangannya
lambat. Kadar C3S dibatasi maksimum 35 % dan kadar C 3A
maksimum 7 %. Biasanya digunakan untuk bangunan didaerah
panas, untuk pembuatan beton atau kontruksi bangunan berdimensi
tebal, misalnya bendungan pondasi jembatan yang tebal atau
landasan mesin-mesin yang berukuran tebal. Pemakaian dan
komposisi jenis semen tersebut diatur dalam Standar : SII. 003-81,
ASTM C150,B 12/1987,SNI NO. 15-204a 1994
e. Semen Portland Tipe V (Sulfaate Resistance ement)
Semen Portland Tipe V (Sulfaate Resistance cement )adalah
semen portland tahan sulfat yang tinggi, artinya tahan terhadap
larutan garam sulfat di dalam air. Untuk semen kadar C3A maksimun
5 %. Digunakan untuk bangunan industri, bangunan yang pengaruh
7
gas atau uap kimia yang agresif, untuk bangunan yang selalu
berhubungan dengan air panas yang mengandung garam-garam
sulfat dalam konsentrasi tinggi. Pemakaian dan komposisi jenis
semen tersebut diatur dalam Standar : SII. 003-81, ASTM C150,B
12/1987,SNI NO. 15-204a 1994
2. Oil Well Cement (OWC)

OWC sering juga dinamakan dengan semen tipe kusus dan
memenuhi standar API-spec. 10A, SNI 15-3044-1992. Digunakan untuk
membuat lapisan sumur minyak yang dalam dan untuk menyumbat
sumur setelah dibor. OWC terdiri beberapa kelas yaitu :
a. Class A digunakan untuk kedalaman 1830 m.
b. Class B digunakan untuk kedalaman 1830 m, disamping itu
memerlukan ketahanan terhadap sulfat tingkat menengah dan tinggi.
c. Class C digunakan untuk kedalaman 180 m, yang memerlukan
ketahanan awal yang tinggi dan ketahanan sulfat tingkat menengah
dan tinggi.
d. Class G ( Hight by Sulfat Resistance ), digunakan pada sumur-sumur
dengan kedalaman 2440 m. Class G ini disebut juga dengan basis
OWC karena dengan menambah additive dapat digunakan untuk
berbagai kedalaman.
3. Super Masonry Cement (SMC)

Semen ini digunakan untuk konstruksi ringan sedang,untuk
plasteran. pemasangan bata dan bahan bangunan. Proporsi yang ideal
untuk bahan bangunan dengan menggunakan semen tipe ini adalah 70 %
SMC dan 30 % semen tipe dan memenuhi standar SNI 15-3500-1993.
4. Portland Pozzolan Cement (PPC)

Semen ini digunakan secara luas seperti :
a. Konstruksi beton massa ( bendungan, dam dan irigasi )
8
b. Konstruksi beton yang memerlukan ketahanan terhadap serangan
sulfat ( bangunan tepi pantai, tanah rawa ).
c. Bangunan / instalasi yang memerlukan kekedapan yang tinggi.
1.3.2 Pemasaran PT Semen Padang

Daerah pemasaran dari PT. Semen Padang meliputi seluruh wilayah
Indonesia. Apabila suplai dalam negri sudah mencukupi maka kelebihannya akan
diekspor. Untuk ekspor PT. Semen Padang telah mensuplai ke negara Bangladesh,
Taiwan, Myanmar, Vietnam, Jepang, Thailand, Hongkong, Papua Nugini,
Philipina dan lain-lain. Pendistribusiannya dilakukan dengan menggunakan
angkutan laut dan angkutan darat.
1.4 Lokasi Perusahaan

PT. Semen Padang terletak di Kelurahan Indarung, Kecamatan Lubuk
Kilangan, Kota Padang, Sumatera Barat, berjarak 15 km kearah timur pusat kota
Padang, arah Timur jalan raya Padang-Solok. Secara geografis, lokasi pabrik
berada pada ketinggian ± 200 m diatas permukaan laut.
1.5 Manajemen Perusahaan

Dalam mengelola suatu perusahaan agar dapat berjalan dengan baik, maka
diperlukan unsur manajerial yang terstruktur dan terprogram. Nantinya sistem
manajemen inilah yang akan menjalankan perusahaan.
Sistem manajemen ditentukan oeleh pengambil keputusan atau pemimpin
perusahaan yang akhirnya akan melahirkan keputusan yang bijaksana bagi
jalannya perusahaan.
Secara garis besar fungsi manajemen itu dapat dibagi menjadi :
1. Planning (perencanaan)
Planning merupakan fungsi manajemen untuk melaksanakan tujuan dan
program perusahaan. Setiap kegiatan yang tercapai atau dilaksanakan harus
dibuat lebih dahulu oleh perusahaan. Pada PT Semen Padang perencanaan
dibuat oleh pemimpin, sedangkan perencanaan yang sifatnya kecil
dilaksanakan oleh masing-masing unit.
2. Organizing (pengorganisasian)
9
Sturktur organisasi merupakan kelengkapan perusahaan dimana didalamnya
tergambar tingkat, tanggung jawab, tugas dan wewenang yang jelas.
Organisasi merupakan gabungan dari beberapa orang yang terkoordinir untuk
mencapai tujuan pembagian tugas.
3. Actuating (pergerakan)
Actuating merupakan suatu usahaa pergerakan yang dipimpin oleh seorang
pemimpin perusahaan terhadap bawahannya, jadi yang menjadi fokusnya
adalah manusia yang dikenal secara luas dengan hubungan silaturrahmi antar
manusia. Di PT Semen Padang hal ini direalisasikan dengan baik melalui
koperasi karyawan., siraman rohani, dharma wanita, karyawan, dan lain-lain.
4. Controlling (pengawasan)
Controlling merupakan tindakan yang harus dilaksanakan oleh seorang
pemimpin perusahaan untuk menjaga agar tidak terjadi penyimpangan
penyelewenagan tugas dan wewenang dari yang telah ditentukan. Pengawas di
PT Semen Padang dilakukan disemua unit perusahaan secara ketat.
1.6 Struktur Organisasi Perusahaan

PT Semen Padang merupakan salah satu perusahaan yang berada dibawah
Badan Usaha Milik Negara (BUMN) dalam bentuk persero dengan struktur
organisasi berbentuk line dan staf dilingkungan Direktorat Jendral Industri Kimia
dasar Departemen Perindustrian. Kekuasaan tertinggi terletak pada pemegang
saham, dalam hal ini pemerintah melalui Dewan Komisaris.
Gambar 1.1. Struktur Organisasi PT Semen Padang

(Sumber: Semen Padang, 2017)
10
Perusahaan ini dipimpin oleh Dewan Direksi yang diangkat berdasarkan
SK Menteri Perindustrian, sedangkan pejabat-pejabat dibawahnya diangkat
berdasarkan Surat Keputusan Direksi diangkat sebagai Direktur Utama yang
dibantu oleh empat direktur lainnya, yaitu :
1. Direktur Pemasaran
Direktur pemasaran bertanggung jawab langsung kepada direktur utama
dan akam membawahi beberapa unit kerja, yaitu :
a. Departemen Perencanaan dan Pengembangan Pemasaran
Fungsi dari Departemen Perencanaan dan Pengembangan Pemasaran
adalah sebagai perencana untuk melakukan konsepsi harga, promosi, dan
pendistribusian produk, baik untuk pemasaran dalam negeri maupun luar
negeri untuk menciptakan pertukaran yang memuaskan tujuan-tujuan
individu dan organisasi. Departemen ini dibantu oleh beberapa biro,
diantaranya :
- Biro Perencanaan Pemasaran
Dalam menjalankan tugas-tugasnya dibantu oleh staf perencanaan
pemasaran
- Biro Promosi dan Pelayanan Pelanggan
Dalam menjalankan tugas-tugasnya dibantu oleh beberapa bidang :
 Bidang Promosi
 Bidang pelayanan pelanggan
b. Departemen Penjualan
Departemen penjualan mempunyai tanggung jawab dalam hal menjual
produksinya dengan tujuan optimasi keungan perusahaan dan kepuasan
konsumen diseluruh wilayah penjualan dan wilayah penjualan pruduknya
adalah untuk seluruh wilayah Indonesia. Dalam menjalankan tugas-
tugasnya departemen ini dibantu oleh beberapa biro, diantaranya :
- Biro penjualan wilayah I
 Bidang penjualan wilayah Sumbar
 Bidang penjualan wilayah Riau daratan
 Bidang penjualan wilayah Jambi
 Bidang penjualan wilayah Bengkulu
 Bidang penjualan wilayah Luar Negeri
- Biro penjualan wilayah II
 Bidang penjualan wilayah Aceh
 Bidang penjualan wilayah Sumut
 Bidang penjualan wilayah Riau kepulauan dan Kalimantan
11
 Bidang penjualan wilayah Sumsel dan Babel
 Bidang penjualan wilayah Lampung
- Biro penjualan wilayah III
 Bidang penjualan wilayah DKI Jakarta
 Bidang penjualan wilayah Jabar
 Bidang penjualan wilayah Banten
 Bidang penjualan wilayah Jateng
c. Departemen Distribusi dan Transportasi
Departemen ini bertanggung jawab terhadap pendistribusian produk kepada
konsumen melalui transportasi darat dan laut baik dalam negeri maupun
luar negeri. Departemen ini dibantu oleh beberapa biro, diantaranya :
- Biro pengantongan II
 Bidang pengantongan Ciwan
 Bidang pengantongan Aceh
 Bidang pengantongan Dumai
- Biro Distribusi dan Transportasi I
 Bidang transportasi dan pergudangan I
 Bidang transportasi dan pergudangan II
 Bidang transportasi angkutan laut
- Biro Distribusi dan Transportasi II
 Bidang transportasi dan pergudangan III
 Bidang transportasi dan pergudangan IV
- Biro Pabrik Kantong
 Bidang produksi kantong
 Bidang perencanaan produksi dan QA kantong
2. Direktur produksi
Direktur produksi bertanggung jawab terhadap direktur utama dan
membawahi beberapa departemen, diantaranya :
a. Departemen Tambangan
Tugas utama dari departemen ini adalah untuk melakukan penambangan
bahan baku, seperti kapur (lime stone), tanah liat (clay), dan batu silika
(silica stone) untuk kebutuhan produksi. Dalam menjalankan tugasnya
sehari-hari departemen ini dibantu oleh tiga orang biro, yaitu :
- Biro Penambangan
 Bidang drilling, blasting dan mining service
 Bidang loading dan hauling
 Bidang crushing dan conveying
12
- Biro Pemeliharaan Alat Tambang
 Bidang pemeliharaan crusher dan alat transportasi I
 Bidang pemeliharaan crusher dan alat transportasi II
 Bidang PLI alat tambang
- Biro Pemeliharaan Alat Berat Tambang
 Bidang pemeliharaan alat berat tambang
 Bidang bengkel tambang
 Bidang PLI alat tambang
 Bidang PLI alat berat tambang
- Biro Perencanaan, Pengembangan dan Evaluasi Tambang
Dalam menjalankan tugas-tugasnya dibantu oleh staf perencanaan,
pengembangan dan evaluasi tambang
b. Departemen Produksi II/III
Departemen ini mempunyai tanggung jawab terhadap terlaksananya proses
produksi dipabrik, jumlah produksi dan kualiatas yang dihasilkan, serta
pencapaian target produksi yang telah ditetapkan. Dalam tugasnya sehari-
hari departemen ini dibantu oleh beberapa biro, yaitu :
- Biro Produksi II dan III
 Bidang produksi klinker II/III
 Bidang produksi semen II/III
- Biro Pemeliharaan Mesin II dan III
 Bidang pemeliharaan mesin raw mill II/III
 Bidang pemeliharaan mesin kiln dan coal mill II/III
 Bidang pemeliharaan mesin cement mill II/III
- Biro Pemeliharaan Listrik dan Instrumen II dan III
 Bidang PLI raw mill, kiln dan coal mill II/III
 Bidang PLI cement mill II/III
- Biro Pengantongan I
 Bidang pengantongan Indarung
 Bidang pemeliharaan pengantongan Indarung
 Bidang pengantongan Teluk Bayur
 Bidang pemeliharaan pengantongan Teluk Bayur
c. Departemen Produksi IV
Departemen ini dibantu oleh beberapa biro, diantaranya :
- Biro Produksi IV
 Bidang produksi klinker IV
 Bidang produksi semen IV
- Biro Pemeliharaan Mesin IV
13
 Bidang pemeliharaan mesin raw mill IV
 Bidang pemeliharaan mesin kiln dan coal mill IV
 Bidang pemeliharaan mesin cement mill IV
- Biro Pemeliharaan Listrik dan Instrumen IV
 Bidang PLI raw mill, kiln dan coal mill IV
 Bidang PLI cement mill IV
- Biro Laboratorium Proses
 Bidang perencanaan dan pengendalian kualitas
 Bidang evaluasi kualitas dan pemeliharaan alat labor
 Bidang coal mixing dan transportasi
d. Departemen Produksi V
- Biro Produksi V
 Bidang produksi klinker V
 Bidang produksi semen V
- Biro Pemeliharaan Mesin V
 Bidang pemeliharaan mesin raw mill V
 Bidang pemeliharaan mesin kiln dan coal mill V
 Bidang pemeliharaan mesin cement mill V
- Biro Pemeliharaan Listrik dan Instrumen V
 Bidang PLI raw mill, kiln dan coal mill IV
 Bidang PLI cement mill IV
- Biro Tenaga
 Bidang pembangkit tenaga listrik
 Bidang distribusi dan instalasi listrik dan penerangan
e. Departemen Teknik Pabrik
- Biro Perencanaan dan Pengendalian Produksi
 Staf evaluasi perencanaan dan pengendalian bahan, energi dan
proses produksi
 Bidang pengendalian dan pelaporan produksi
 Bidang pengelolaan limbah dan pengendalian emisi
- Biro Evaluasi dan Pengendalian Pemeliharaan
 Staf evaluasi dan pengendalian, pemeliharaan AM dan PM
 Staf evaluasi dan pengendalian suku cadang dan capex
 Bidang implementasi sistem pemeliharaan
 Bidang master data dan sistem informasi pabrik
14
- Biro Pelayanan Pabrik
 Bidang pelayanan umum produksi
 Bidang pelayanan mekanikal dan listrik
 Bidang pengendalian transportasi dan alat berat pabrik
3. Direktur Penelitian, Pengembangan (Litbang) dan Operasi

Direktur ini bertangggung jawab langsung terhadap Direktur Utama. Dalam
tugas menjalankan tugasnya, departemen ini dibantu oleh dua orang kepala
departemen, yaitu :
a. Departemen Perencanaan Strategis dan Manajemen Kinerja Perusahaan
- Biro Perencanaan Strategis dan Pengendalian Investasi
Dalam menjalankan tugas-tugasnya dibantu oleh Staf perencanaan
strategis dan pengendalian investasi.
- Biro Analisa dan Pengelolaan Kinerja
Dalam menjalankan tugas-tugasnya dibantu oleh Staf analisa dan
pengelolaan kinerja.
- Biro Pengembangan Sistem Manajemen
Dalam menjalankan tugas-tugasnya dibantu oleh Staf pengembangan
sistem manajemen.
- Staf Proyek Optimalisasi dan Pengembangan
b. Departemen Litbang dan Jaminan Kualitas
Depertemen ini merupakan suatu unit yang merencanakan,
mengordinasikan, dan mengevaluasi kegiatan-kegiatan dalam bidang
penelitian dan pengembangan. Departemen ini juga bertanggung jawab
terhadap kualitas produk yang dihasilkan, mulai dari bahan baku sampai
pada produk akhir. Beberapa biro dalam departemen ini adalah :
- Biro Pengembangan Produk dan AFR
Dalam menjalankan tugas-tugasnya dibantu oleh Staf pengembangan
produk dan AFR.
- Biro Jaminan Kualitas dan Pelayanan Teknis
 Bidang kualitas bahan
 Bidang kualitas produk
 Bidang aplikasi semen dan beton
 Bidang pelayanan teknis
- Biro Inovasi dan TPM
Dalam menjalankan tugas-tugasnya dibantu oleh staf inovasi dan TPM
- Biro K3LH
 Staf kesehatan kerja
 Bidang keselamatan kerja
15
 Bidang lingkungan hidup
c. Departemen Rancang Bangun dan Rekayasa
Depertemen ini bertanggung jawab dalam pelayanan kebutuhan pelanggan
bidang keteknikan dan manajemen proyek. Beberapa biro dalam
departemen ini adalah :
- Biro Rancang Bangun
 Bidang administrasi dan dokumentasi teknik
 Staf rancang bangun
- Biro Workshop
 Bidang perencanaan dan pengendalian workshop
 Bidang fabrikasi
 Bidang QA dan technical support
 Bidang bengkel listrik dan instrumen
 Bidang bengkel mesin
- Biro Konstruksi dan Pekerjaan Umum
 Bidang pemeliharaan bangunan pabrik
 Bidang pemeliharaan bangunan umum dan pekarangan
 Bidang pengelolaan perkantoran dan tata ruang
 Staf perencanaan dan pengendalian konstruksi dan petugas umum
 Staf konstruksi
d. Departemen Perbekalan
Secara umum, departemen ini bertanggung jawab terhadap ketersediaan
penerimaan, penyimpanan, pemeliharaan semua barang-barang dan jasa
untuk kebutuhan pabrik. Dengan kata lain, depertemen ini mempunyai
tanggung jawab terhadap kebutuhan semua unit yang ada di PT Semen
Padang, kecuali untuk kantor-kantor cabang yang ada di Medan, Batam,
dan Jakarta. Agar semua tanggung jawab yang diemban oleh departemen
perbekalan dapat berjalan dengan lancar, maka ada beberapa biro yang akan
membantu. Biro-biro tersebut adalah :
- Biro Pengadaan Jasa
 Bidang pengadaan jasa rutin
 Bidang pengadaan jasa non rutin
 Bidang EMKL/EMKU
- Biro Pengadaan Barang
 Bidang pengadaan spare part
 Bidang pengendalian barang umum dan OPS
- Biro Pengelolaan Persediaan
16
 Bidang penerimaan suku cadang dan barang non curah
 Bidang penerimaan barang curah
 Bidang penyimpan dan pengeluaran suku cadang dan barang non
curah
 Bidang penyimpan dan pengeluaran barang curah
- Biro Perencanaan dan Pengendalian Perbekalan
Dalam menjalankan tugas-tugasnya dibantu oleh staf perencanaan dan

pengendalian perbekalan.
4. Direktur keuangan
Direktur keuangan akan bertanggung jawab lansung kepada direktur utama.
Direktur keuangan ini membawahi beberapa departemen, diantaranya :
a. Departemen Perbendaharaan
Departemen ini terdiri oleh beberapa biro yang akan membantu. Biro-biro
tersebut adalah :
- Bidang administrasi perbendaharaan yang berda langsung dibawah
departemen pembendaharaan.
- Biro Pengelolaan Pendanaan dan Perpajakan
 Bidang kas / bank
 Bidang pajak dan asuransi
 Bidang pendanaan dan hutang
- Biro Penagihan
 Bidang piutang dan pemfakturan
 Bidang penagihan piutang semen
 Bidang penagihan piutang non semen
b. Departemen Akuntansi dan Pengendalian Keuangan
tersebut adalah :
- Biro Akuntansi Keuangan
 Bidang akuntansi umum
 Bidang akuntansi hutang
 Bidang akuntansi piutang
 Bidang akuntansi dan pengelolaan asset
- Biro Akuntansi Manajemen
 Bidang perencanaan dan pengendalian anggaran
17
 Bidang pelaporan kinerja
 Bidang akuntansi biaya dan persediaan
 Bidang master data akuntansi
- Biro Pengembangan dan Evaluasi APLP
Dalam menjalankan tugas-tugasnya dibantu oleh staf pengembangan
dan evaluasi APLP
c. Departemen Sumber Daya Manusia (SDM)
tersebut adalah :
- Biro Pembinaan Pendidikan dan Latihan
 Bidang perencanaan diklat
 Bidang penyelenggaraan diklat
- Biro Personalia
 Bidang kepegawaian
 Bidang hubungan personil dan kesejahteraan
- Biro Perencanaan dan Pengembangan SDM
Dalam menjalankan tugas-tugasnya dibantu oleh staf perencanaan dan

pengembangan SDM.
d. Departemen Sistem Informasi
tersebut adalah :
- Staf pengelolaan layanan sistem informasi
- Biro Pengembangan Sistem Informasi
Dalam menjalankan tugas-tugasnya dibantu oleh staf pengembangan
sistem informasi.
- Biro Pengelolaan Sistem Informasi
Dalam menjalankan tugas-tugasnya dibantu oleh staf pengelolaan
sistem informasi.
BAB II. DESKRIPSI PROSES
2.1 Bahan Baku

2.1.1 Spesifikasi Bahan
a. Batu Kapur (Lime Stone)
Fasa : padat
18
Warna : putih kekuning-kuningan
Bulk Density : 1378 g/l (kasar), 1529 g/l (halus)
Ukuran Material : 60 mm
Silica Modulus : 3,21
Alumina Modulus : 1,44
Lime Saturation Factor : 279,3
Komposisi kimia yang terkandung didalamnya:
CaO : 50,95 %
SiO2 : 5,88 %
Al2O3 : 1,08 %
Fe2O3 : 0,75 %
MgO : 0,7 %
b. Batu Silika (Silica Stone)
Fasa : padat
Warna : cokelat kemerahan
Bulk Density : 1210 g/l (kasar), 1216 g/l (halus)
Ukuran Material : 60 mm
CaO : 1,05 %
SiO2 : 68,76 %
Al2O3 : 12,75 %
Fe2O3 : 6,15 %
MgO : 1,05 %
c. Tanah Liat (Clay)
Fasa : padat
Warna : cokelat
Bulk Density : 750 g/l
19
CaO : 0,63 %
SiO2 : 39,9 %
Al2O3 : 32,86 %
Fe2O3 : 10,89 %
MgO : 0,24 %
d. Pasir Besi (Iron Sand)
Fasa : padat
Warna : hitam
Bulk Density : 1675 g/l
CaO : 5,63 %
SiO2 : 26,48 %
Al2O3 : 9,97 %
Fe2O3 : 59,79 %
MgO : 2,75 %
e. Gypsum
Fasa : padat
Warna : putih keabu-abuan
Kemurnian : minimal 91 %
Ukuran : maksimal 3 inc
Bulk Density : 1681,7 g/l (kasar), 1347 g/l (gembur)
Tinggi diatas ayakan : Minimal 25 %
2.1.2 Sifat fisika semen

a. Hidrasi semen
hidrasi semen adalah reaksi yang terjadi antara senyawa semen dengan
air. Menghasilkan senyawa hidrat. Hidrasi semen terjadi apabila terjadi
kontak antara mineral dalam semen dengan air. Faktor-faktor yang
mempengaruhi reaksi hidrasi tersebut adalah :
20
1) Jumlah air yang ditambahkan
2) Temperatur
3) Kehalusan semen
4) Bahan aditif
Faktor-faktor tersebut akan mengakibatkan terbentuknya pasta semen

yang dalam jangka waktu tertentu akan mengalami pengerasan. Jika
jumlah air yang ditambahkan terlalu banyak maka akan mengurangi
kekerasan pasta semen karena saat air dalam pasta menguap maka akan
terbentuk struktur beton yang berongga. Jika air terlalu sedikit maka reaksi
hidrasi tidak sempurna, sehingga beton yang dihasilkan juga kurang baik.
Jika temperatur terlalu besar akan menyebabkan kekuatan akhir semen
menjadi rendah dan beton menjadi retak. Jika tingkat kehalusan semen
kurang maka reaksi hidrasi tidak berlangsung sempurna, akibatnya
kekuatan beton juga kurang maksimal.
Penambahan bahan aditif berhubungan dengan pengaturan waktu
pengerasan pasta semen. Biasanya diaplikasikan pada pemakaian semen
jenis OWC. Proses hidrasi adalah proses kristalisasi yang terbagi dalam
tiga tahap proses, yaitu :
1) Secara kimia, bahan-bahan dalam semen akan bereaksi dengan air
membentuk senyawa hidrat.
2) Secara fisika, senyawa hidrat yang terbentuk akan membentuk kristal
karena larutannya sangat jenuh.
3) Secara mekanis, kristal yang terbentuk akan saling mengikat secara
kohesi dan adhesi membentuk struktur yang kokoh.
Hidrasi pada temperatur tinggi akan menyebabkan kekuatan akhir

semen menjadi rendah dan beton menjadi retak. Berdasarkan hal ini, maka
bahan yang dipakai untuk pembuatan beton harus disimpan pada tempat
dengan temperatur yang rendah agar penguapan air tidak terlalu
berlebihan.
b. Panas hidrasi
Panas hidrasi merupakan panas yang dihasilkan oleh reaksi hidrasi
(reaksi eksoterm) jika semen dicampur dengan air. Besarnya panas hidrasi
dipengaruhi oleh :
21
1) Tipe semen
2) Komposisi kimia
3) Kehalusan semen
4) Jumlah air yang ditambahkan
Reaksi hidrasi semen adalah sebagai berikut :

2 (3CaO.SiO2) + 6 H2O 3CaO.2SiO2.3H2O + 3Ca(OH)2
2 (2CaO.SiO2) + 4 H2O 3CaO.2SiO2.3H2O + Ca(OH)2
3CaO.Al2O3 + 6 H2O 3CaO. Al2O3.6H2O
3CaO. Al2O3.6H2O + 3CaSO4.2H2O 3CaO. Al2O3.3CaSO4.8H2O
4CaO. Al2O3.Fe2O3 + xH2O 3CaO. Al2O3.3H2O + Fe2O3.3H2O
Mineral C3A memiliki panas hidrasi yang paling tinggi, lalu disusul
oleh C3S. Jika semen berkekuatan awal tinggi dan memiliki panas hidrasi
tinggi digunakan sebagai pembentuk beton, maka beton akan mengalami
keretakan. Hal ini disebabkan oleh sulitnya melepaskan panas hidrasi yang
timbul selama proses hidrasi berlangsung, panas ini akan memicu
timbulnya thermal stress atau tegangan yang timbul karena adanya panas
yang pada akhirnya menimbulkan kontraksi. Kontraksi inilah yang
kemudian menyebabkan beton retak apabila proses pendinginan beton
tersebut dilanjutkan.
c. Setting dan hardening (pengikatan dan pengerasan)
Setting (pengikatan) pada adonan semen dengan air adalah sebagai
gejala terjadinya kekakuan semen yang biasanya dinyatakan dengan waktu
pengikatan (setting time) yaitu mulai terjadinya adonan sampai semen
mulai kaku. Dikenal ada dua macam setting time, yaitu :
1) Initial setting time (waktu pengikatan awal) ialah waktu mulai adonan
terjadi sampai mulai terjadi kekakuan tertentu dimana adonan sudah
mulai tidak workable.
2) Final setting time (waktu pengikatan akhir) ialah waktu mulai adonan
terjadi sampai terjadi kekakuan penuh. Hardening (pengerasan) yaitu
semen mulai mengeras dan memberikan kekuatan. Jadi setting dan
hardening merupakan suatu rangkaian proses sejak terjadinya adonan
semen sampai semen tersebut mengeras dan memberikan kekuatan.
d. Kekuatan tekan (compressity strength)
22
Kekuatan tekan adalah kemampuan material menahan suatu beban.
Kekuatan tekan (kg/m2) ini sangat diperlukan untuk mix design dari beton
untuk suatu konstruksi tertentu dan dinyatakan pada umur beton 28 hari.
Kekuaatan semen yang diukur adakkah kekuatan tekan terhadap
pasta, mortar dan beton. Pasta adalah campuran antara semen dan air pada
perbandingan tertentu. Mortal adalah campuran semen, air, dan pasir pada
perbandingan tertentu. Sedangkan beton adalah campuran antara semen,
air, pasir, dan agregat/ kerikil pada perbandingan tertentu, kadang-kadang
ditambah additive. Biasanya Faktor-faktor yang mempengaruhi kekuatan
tekan :
1) Kualitas semen
2) Kualitas selain semen :
- Kualitas air
- Kualitas agregat
- Kualitas additive
- Hal-hal lainnya.
e. Penyusutan (shrinkage)
Penyusutan yang terjadi dalam pasta semen di dalam campuran beton
terbagi menjadi tiga macam :
1) Hydration shrinkage
2) Drying shrinkage
3) Carbonation shrinkage
Diantara ketiga macam penyusutan ini, drying shrinkage yang
paling mempengaruhi dalam hal keretakan beton. Penyusutan ini terjadi
karena adanya penguapan air bebas dari pasta semen selama proses setting
dan hardening.
Faktor-faktor yang mempengaruhi penyusutan adalah :
1) Komposisi semen
2) Jumlah mixing water
3) Kadar C3A yang tinggi atau semen terlalu halus
2.1.3 Sifat Kimia Semen :
23
a. Hilang pijar (Lost On Ignition/LOI)
LOI adalah berat yang hilang (%) dari sampel pada waktu
dipijarkan pada suhu 700-900 C pada saat terjadi reaksi kalsinasi
berat. yang.hilang
% LOI = x100%
berat.total
Hilang pijar pada semen terutama disebabkan oleh terjadinya
penguapan air kristal yang berasal dari gypsum serta penguapan CO 2 dari
peruaian CaCO3 dan MgCO3. Pada semen yang baru dibuat, nilai LOI
berkisar antara 0.5 % - 0.8 %, sesuai dengan jumlah air kristal yang terdapat
dalam gypsum.
b. Insoluble residue
Merupakan impurity yang tetap tinggal setelah semen tersebut
direaksikan dengan asam klorida dan natrium karbonat. Impurity ini
terutama berasal dari senyawa clay dalam gypsum dan SiO 2 yang tidak
terikat dalam klinker. Biasanya senyawa-senyawa ini terdapat dalam
jumlah kecil sehingga tidak mempengaruhi mutu semen.
c. Modulus semen
Merupakan bilangan yang menyatakan perbandingan kuantitas dari
senyawa-senyawa CaO, SiO 2 , Fe 2 O 3 , dan Al 2 O 3 . Modulus-modulus
ini digunakan sebagai dasar untuk menghasilkan jenis semen yang sesuai
dengan standar produk yang berlaku.
d. Silika modulus (SIM)

SiO2
SIM =
Al 2 O3  Fe2 O 3
Nilai SIM yang diinginkan biasanya 2,2 – 2,6. Jika nilai SIM pada
semen tinggi (>3), maka :
1) Raw mix sulit dibakar sehingga pembakaran memerlukan temperatur
tinggi
2) Kuat tekan semen tinggi
3) Memperlambat pengerasan semen
24
4) Klinker mudah digiling karena sifat pengikatan menjadi lama, sehingga
kekuatan awal semen berkurang.
e. Alumina modulus (ALM)
Al 2 O3
ALM =
Fe2 O3
Harga ALM berkisar antara 1,5 – 2,5. Jika ALM tinggi maka akan
menurunkan SIM sehingga akan menghasilkan semen dengan waktu
pengikatan yang cepat. Pengaruh raw mix dengan ALM rendah :
 Semen yang dihasilkan tahan terhadap sulfat yang tinggi, kuat
tekan awalnya rendah, panas hidrasi rendah. Karena proporsi C3S
berkurang, sehingga kuat tekan awalnya berkurang.
 Mudah dibakar Karena komposisi C4AF bertambah, sehingga titik
leburnya berkurang.
f. Faktor penjenuhan kapur (Lime Saturation Factor / LSF)
LSF menunjukkan jumlah bagian CaO yang diperlukan untuk
mengikat satu bagian oksida-oksida lain. Jika LSF besar maka akan
menimbulkan terbentuknya CaO bebas di dalam klinker.
100 CaO
LSF = 2,85 SiO2 + 1,18 Al2O3 + 0,65 Fe2O3
Syarat Bila MgO < 2

Bila LSF tinggi, maka :
1) Jumlah CaO dalam raw mix lebih besar dari pada CaO yang
dibutuhkan untuk mengikat oksida-oksida lainnya.
2) CaO bebas makin tinggi
3) Klinker sukar dibakar sehingga akan meningkatkan kebutuhan panas
dan temperatur gas keluar kiln
4) Kecenderungan membentuk C3S makin tinggi sehingga kuat tekan
awal dan panas hidrasi semen naik Karena CaO bebas yang besar
akan berkontribusi untuk mengambil panas pembakaran yang
seharusnya digunakan untuk reaksi pembentukan klinker.
g. Magnesium oksida
Senyawa MgO dalam semen sebagian besar berasal dari batu
kapur. Apabila kadar MgO kurang dari 2 % maka MgO akan berikatan
25
dengan senyawa klinker. Bila kadarnya lebih dari 2 %, maka akan
terbentuk MgO bebas (periclase) yang akan berikatan dengan air
membentuk Mg(OH)2. Dengan terbentuknya Mg(OH)2 akan menimbulkan
keretakan pada beton, karena terbentuknya Mg(OH)2 yang berlebihan akan
menyebabkan kemampuan ekspansi beton bertambah, sehingga beton
mudah retak.
h. CaO bebas (free lime)
Free lime adalah batu kapur yang tidak ikut bereaksi selama proses
pembuatan klinker. Semen yang berkualitas baik memiliki kandungan CaO
bebas dibawah 1 %. Jika kadar CaO bebas dalam klinker terlalu banyak,
maka klinker akan mudah digiling, tetapi beton yang dihasilkan kurang
kuat.
i. Alkali (Na 2 O dan K 2 O)

Kadar alkali yang sangat banyak akan menimbulkan keretakan pada
beton apabila digunakan agregat yang mengandung silika reaktif terhadap
alkali sehingga terjadi reaksi berikut :
Na 2 O + Si 2 O 2NaSiO 3
K 2 O + Si 2 O 2KSiO 3
Kadar Na 2 O dibatasi hingga 0,6 %. Semen dengan kandungan Na 2 O
yang tinggi akan membutuhkan gypsum yang lebih banyak untuk reta.
Karena Na2O yang besar akan menyebabkan pengembangan pada beton
(alkali expansion), sehingga diperlukan gypsum yang lebih banyak sebagai
retarder.
j. Komposisi senyawa mineral klinker
1) C3S merupakan komponen yang berperan dalam pengerasan awal dan
mempunyai kecepatan mengeras sangat tinggi sebelum 28 hari. Kadar
C3S sebaiknya 52 -62 %.
2) C2S berfungsi memberikan kekuatan pengerasan untuk waktu yang
lebih lama dari C3S. Selain itu juga berfungsi sebagai pemberi
kekuatan akhir. C2S berperan dalam pengembangan kekuatan setelah
minggu pertama sesudah pencampuran melalui reaksi lambat yang
berlangsung beberapa minggu atau bulan.
26
3) C3A berfungsi dalam pengerasan awal dan mempunyai kecepatan
mengeras sangat tinggi. Dalam semen yang tidak mengandung
gypsum maka C3A akan bereaksi sangat cepat dengan air sambil
mengeluarkan panas yang besar. Kadar C3A sebaiknya 6 – 8 %.
Semakin tinggi kadar C3A maka sifat plastisitasnya akan semakin
baik.
4) C4AF mempunyai sifat hidrasi sangat lambat. Kandungan besi dalam
C4AF dibutuhkan sebagai fuxing agent (zat penurun titik lebur)
sehingga panas yang dibebaskan semakin sedikit. Bila C 4AF tinggi
maka warna semen semakin gelap.
2.1.4 Kualitas Semen

Kualitas semen meliputi faktor-faktor berikut :
1. Sifat plastisitas semen
2. Sifat pengembangan serta panas hidrasi yang ditimbulkan akibat reaksi
semen dengan air
3. Waktu pengikatan
4. Sifat perekatan
5. Kekuatan tekan
6. Kekuatan tarik
7. Kekuatan momen lentur
Faktor-faktor yang mempengaruhi kualitas semen :
1. Komposisi kimia dari komponen-komponen yang terdapat dalam semen.
Komponen-komponen yang ada di dalam semen :
a. Klinker mineral yaitu C3S, C2S, C3A dan C4AF.
b. Oksida-oksida bebas : CaO, MgO, Na2O
c. Sulfat
d. Klorida (alkali klorida)
e. Flourida
Tiap-tiap komponen ini memberi pengaruh tertentu terhadap mutu semen.
2. Kehalusan dan keseragaman ukuran partikel
3. Homogenitas komposisi kimia dan ukuran partikel
27
Homogenitas komposisi kimia maksudnya adalah senyawa hasil klinkerisasi
tercampur sempurna, homogenitas ukuran partikel maksudnya adalah
ukuran partikel tercampur dengan baik.
2.2 Penyimpanan Bahan Baku

Bahan baku dari penambangan dibawa menuju pabrik menggunakan belt
conveyor. Bahan baku lime stone disimpan sementara di storage. Penyimpanan ini
berfungsi sebagai pengeringan meterial dengan mengontakkannya dengan udara
terbuka. Untuk material yang kebutuhannya sedikit biasanya langsung
dimasukkan ke hopper masing-masing. Storage bahan lime stone dilengkapi
dengan peralatan mekanis yaitu side reclaimer, yang berfungsi memindahkan
meterial dari tumpukan ke belt conveyor. Prinsip kerjanya adalah scrapper blade
terpasang disepanjang scrapper chain yang diputar oleh drive bergerak secara
translasi sehingga menarik meterial sepanjang tumpukan. Scrapper tergantung
pada sebuah boom yang tingginya disesuaikan dengan tinggi tumpukan material.
Boom bergerak sepanjang sisi storage melalui travelling wheel.
Pengangkutan lime stone selanjutnya dilakukan dengan perlatan seperti
bucket chain excavator dan belt conveyor menuju hopper, yaitu container yang
berfungsi menyimpan meterial limestone dengan volume tertentu. Hopper ini
merupakan penyimpanan material sementara sebelum diumpan keperalatan proses
utama seperti row mill, cement mill, dan coal mill atau alat transport lainnya.
Selain itu tempat menyimpan material yang relatif kecil adalah bin.
2.3 Proses Pembuatan Semen dengan Proses Basah

Pada proses pembuatan semen dengan proses basah, bahan baku digiling dan
dicampur dalam keadaan basah. Sejak awal tahun 2000 Pabrik Semen Basah
Indarung I tidak dioperasikan lagi.
2.4 Proses Pembuatan Semen dengan Proses kering

2.4.1 Raw Mill
Lime stone dari tambang dibawa ke lime stone storage menggunakan belt
conveyor dan masuk ke lime stone storage melalui chute yang diatur posisinya
28
dengan tujuan untuk pre homogenisasi material. Dengan menggunakan reclaimer,
lime stone pada storage dimasukkan ke dalam belt conveyor untuk dibawa ke
hoper lime stone. Dari hoper Indarung lime stone yang akan masuk ke Raw Mill,
beratnya ditimbang dengan menggunakan dosimat feeder. Penggilingan bahan
baku dilakukan di raw mill menggunakan tube mill dan vertical mill. Proporsi
berat masing-masing bahan baku diset langsung dari CCR. Dari dosimat feeder
bahan baku diumpankan ke raw mill. Sebelumnya bahan baku dilewatkan ke
metal detector untuk memisahkan logam yang ada di bahan baku.
Didalam vertical mill bahan baku mengalami proses penggilingan dan
pengeringan. Penggilingan dilakukan diatas grinding table dan roller mill dengan
tekanan hidrolik dan sebagai pengering digunakan gas panas dari gas buang yang
keluar dari suspention preheater kiln.
Material yang telah digiling dan telah halus, karena hisapan dari mill fan
akan terangkat dan masuk ke dalam classifier. Dalam classifier material yang
halus dan yang kasar dipisahkan, yang kasar dikembalikan ke raw mill dan yang
halus keluar dari classifier bersama gas panas dan masuk kedalam siklon.
Di dalam siklon material yang halus dipisahkan dari gas panas. Gas panas
dari siklon didinginkan dalam cooling tower, sedangkan debunya ditangkap
dengan alat penangkap debu sebelum dibuang ke lingkungan. Material halus
diangkut dengan air slide dan diteruskan dengan elevator menuju CF silo.
Umpan kiln dengan komposisi kimia dan kehalusan yang seragam sangat
diperlukan untuk memperoleh kondisi operasi kiln yang baik dan mendapatkan
kualitas semen yang optimum berdasarkan bahan baku yang ada. Untuk itu
dilakukan proses homogenisasi.
Homogenisasi dilakukan dalam CF silo dengan penarikan material secara
bergantian dari tujuh outlet di dasar silo. Laju penarikan yang berbeda-beda dari
tujuh outlet dan karakteristik aliran dari raw mix secara efektif meningkat karena
pembagian silo menjadi tujuh sub silo dengan retention time raw mix yang
berbeda. Perbedaan ini berarti bahwa lapisan material yang masuk ke silo pada
waktu sebelumnya akan tercampur sewaktu material bergerak turun. Disamping
tingkat homogenisasi raw mix diatas aerasi yang kuat pada dasar silo akan
mengakibatkan suatu pencampuran yang lebih efektif pada bagian dasar silo.
29
Sebelum raw mix diumpankan ke kiln, terlebih dahulu dilakukan analisa
terhadap komposisi yang terkandung dalam raw mix yang sangat besar
pengaruhnya terhadap kualitas semen yang akan dihasilakn nantinya.
Pengendalian kualitas raw mix ini dilaksanakan pada laboratorium poses PT.
Semen Padang.
1. Lime Saturation Factor
LSF ( Lime Saturation Factor ) adalah perbandingan jumlah CaO
yang terdapat dalam raw mix dengan CaO yang diperlukan untuk bereaksi
dengan oksida lain untuk pembentukan senyawa-senyawa mineral potensial.
100CaO
LSF 
2,8SiO2  1,8 Al 2 O3  0,65 Fe 2 O3
Standar LSF = 98-102
2. Silika Modulus
SIM ( Silika Modulus ) merupakan perbandingan antara oksida SiO2
dengan kadar oksida Al2O3 dan oksida Fe2O3
SiO
SIM 
Al 2 O3  Fe2 O3
Standar SIM = 2,2 - 2,6

3. Alumina Modulus
ALM ( Alumina Modulus ) merupakan perbandingan antara kadar
oksida Al2O3 dengan oksida Fe2O3
Al 2 O3
ALM 
Fe2 O3
Standar ALM = 1,5 – 2,5
30
Gambar 2.1 Tube Mill
Gambar 2.2 Vertical Mill
2.4.2 Kiln
Proses pembentukan klinker terjadi dalam rotary kiln yang berkapasitas
7800 tph. Raw mix dari CF silo diumpankan ke kiln melalui dua buah air slide
menuju string A dan string B. Raw mix ini akan masuk ke masing-masing
suspention preheater (SP) yang terdapat pada masing-masing rangkaian (string).
Suspention preheater ini terdiri dari susunan siklon. Bagian material yang masuk
31
ke string A 40%, sedangkan 60% masuk ke string B. Pada suspention preheater
ini terjadi pemanasan awal (preheating) yang bertujuan untuk menguapkan air dan
dekomposisi atau kalsinasi sebagian. Kalsinasi pada suspention preheater terjadi
di dalam kalsiner. Kalsinasi terjadi di kalsiner 90% dan tidak diharapkan untuk
terkalsinasi sampal 100%. Ini dilakukan dengan cara pengendalian temperatur di
kalsiner hingga 9000C. Proses kalsinasi yang telah berlangsung di kalsiner
diteruskan ke kiln. Pada kiln terjadi kalsinasi lebih lanjut dengan bantuan gas
panas. adapun zona yang terdapat pada sistem ini adalah :
1. Zona kalsinasi (Calcinating Zone)
Calcinating Zone merupakan daerah dalam kiln tempat terjadinya kalsinasi.
Panjang daerah ini sekitar 28,5 m. Daerah ini rentang suhunya antara 700 -
9000C.
Reaksi yang terjadi adalah :
CaCO3 CaO + CO2
MgCO3 MgO + CO2
2. Transition Zone
Pada daerah ini terjadi proses akhir kalsinasi. Rentang suhu antara 900 –
12000C. Panjang daerah ini sekitar 21 m.
3. Burning Zone
Pada zona ini terjadi proses sintering (pemijaran) yang menghasilkan klinker
(C3S, C2S, C3A, C4AF). Rentang suhu pada zona ini antara 1200 – 1450 0C.
Daerah ini merupakan daerah dengan suhu tertinggi dalam kiln, dilapisi oleh
coating yang terbentuk oleh adanya liquid phase akibat pelelehan sebagian
C3A dan C4AF pada temperatur 1300 0C. Coating ini melapisi permukaan fire
bricks sehingga dapat meningkatkan ketahanan fire bricks. Panjang daerah ini
sekitar 30,5 m. Reaksi yang terjadi pada proses pemijaran adalah:
4CaO + Al2O3 + Fe2O3 4CaOAl2O3 Fe2O3 (C4AF)
Reaksi ini berlangsung hingga senyawa Fe2O3 habis beraksi.
3CaO + Al2O3 3CaOAl2O3 Fe2O3 (C3A)
Reaksi ini berlangsung hingga senyawa Al2O3 habis beraksi.
2CaO + SiO2 2CaOSiO2 (C2S)
CaO + 2CaOSiO2 3CaOSiO2 (C3S)
32
Untuk memproduksi klinker semen, bahan baku harus dipanaskan hingga
suhu + 14500C sehingga terjadi proses klinkerisasi. Proses pembakaran
membutuhkan kondisi oksidasi untuk menghasilkan klinker yang berwarna
abu-abu kehijauan. Jika kondisi ini tidak memadai akan dihasilkan klinker
yang berwarna coklat sehingga semen mepunyai kekuatan dan waktu setting
yang rendah. Perubahan bentuk kimia selama proses pembakaran ditunjukkan
oleh tabel berikut :
Tabel 2.1 Perubahan Kimia pada Proses Pembakaran di Kiln
Suhu (oC) Proses Reaksi Kimia
< 200 Pelepasan air bebas (drying) -
100 – 400 Pelepasan air terikat -
400 – 490 Penguraian MgCO3 MgCO3 MgO + CO2
490 – 750 Dekomposisi tanah liat Al4(OH)8.SiO10
2(Al2O3.2SiO2) + 4H2O
600 – 900 Dekomposisi metakaolin Al2O3.2SiO2
membentuk campuran oksida Al2O3 + 2SiO2
yang reaktif
600 – 1000 Dekompoisisi lime stone dan CaCO3 CaO + CO2
pembentukan CS dan CA 3CaO + 2SiO2 + Al2O3
2CS + CA
800 – 1300 Reaksi lime dengan CS dan CA CS + C C2S
serta pembentukan C4AF 2C + S C2S
CA + 2C C3A
CA + 3C + F C4AF
1250 -1450 Reaksi lanjut lime dengan C2S C2S + C C3S
Proses-proses yang terjadi diatas berlangsung sejak bahan baku diumpankan
ke dalam preheater hingga keluar reaktor (kiln). Untuk selanjutnya klinker yang
dihasilkan didinginkan dalam peralatan pendingin klinker (klinker cooler).
Klinker yang keluar dari cooler ini berbentuk butiran-butiran kecil yang bersuhu
120-150oC.
Klinker yang keluar dari kiln selanjutnya didinginkan dalam grate cooler.
Perpindahan panas terjadi pada kondisi kombinasi cross current dengan counter
current antara klinker dan udara pendinginnya. Partikel-partikel yang halus akan
jatuh ke dalam chamber udara yang ada di bawah grate plate dan dikeluarkan
33
menggunakan air sluice dan ditarik oleh drag chain conveyor, sementara klinker
yang berukuran besar dihancurkan oleh klinker breaker berupa hammer crusher
yang ada di ujung grate cooler. Penggunaan udaranya berkisar 1,8-2,4 Nm3/kg
klinker dengan temperatur klinker dingin bisa mencapai 100oC. Selanjutnya
klinker di transpor dengan menggunakan deep bucket conveyor ke intermediate
silo atau langsung ke clinker silo.
Gambar 2.3 Kiln
2.4.3 Cement Mill

Proses pengilingan akhir pada pembuatan semen adalah penggilingan
klinker dan gipsum serta material ketiga yaitu batu kapur. Penggilingan klinker
dilakukan di Cement Mill dengan jenis Tube Mill yang berkapasitas 215 tph.
Sebelum digiling di dalam mill dilakukan penggilingan awal di roller press.
Klinker yang digiling di roller press merupakan klinker yang ditarik dari dome
silo dengan menggunakan weight feeder dan ditransport dengan belt conveyor
menuju mill.
Gypsum dan batu kapur yang ada dalam hopper masing-masing dibawa
dengan belt conveyor menuju mill. Lalu ketiga material tersebut digiling didalam
mill menggunakan grinding ball sebagai media penggiling. Selama proses
penggilingan di dalam mill, akan ditimbulkan panas sehingga menyebabkan
kenaikan temperatur. Panas yang ditimbulkan berasal dari klinker, gesekan antara
material dengan grinding media di dalam mill dan gesekan antara material dengan
34
dinding mill. Untuk itu, temperatur operasi dijaga tidak lebih dari 125°C, karena
pada suhu diatas 125°C menyebabkan terurainya air terikat pada gipsum. Untuk
mencegah hal tersebut, mill dilengkapi dengan sistim pendingin yaitu water
injection dan untuk. menghindari penggumpalan material di dalam mill, material
ditarik dengan bantuan fan.
Hasil penggilingan dibawa dengan air slide ke bucket elevator dan
dimasukkan ke separator untuk. memisahkan material kasar dan material halus.
Material kasar dikembalikan ke mill bersama dengan umpan mill, sedangkan
material halus terus melewati empat buah siklon. Pada siklon, material halus
dipisahkan dan udara pembawanya. Untuk menyaring material yang masih
terbawa oleh udara digunakan EP (electrostatic precipitator) sebelum udara
dibuang melalui chimney. Debu yang tertangkap oleh EP diangkut bersama
produk menuju silo semen menggunakan screw conveyor dan air slide dan
selanjutnya diteruskan ke packing plant untuk dikantongkan dan siap untuk
dipasarkan.
Gambar 2.4 Tube Mill pada unit Cement Mill
2.5 Pengantongan
35
Sebelum semen dipasarkan terlebih dahulu dilakukan pengantongan semen.
Pengantongan semen untuk produksi PT. Semen Padang dilakukan di tiga tempat
yaitu di Pabrik Indarung I, Teluk Bayur dan PPI (Packing Plant Indarung).
Proses pengantongan semen di PPI, semen yang akan dilakukan
pengantongan dibawa dari silo semen dibawa ke elevator dengan air slide.
Selanjutnya elevator akan mengangkat semen kebagian kontrol semen untuk
dilakukan penyaringan. Dari control screen ini semen diteruskan ke packer.
Disamping itu lokasi packer ini terdapat duct filter yang akan menyaring
debu packer. Debu yang tersaring selanjutnya dimasukkan kembali berupa asap
dalam bentuk udara. Selanjutnya, semen yang telah selesai dikantongkan dan
disalurkan dengan belt conveyor, selanjutnya ke boumer, dimana boumer adalah
alat untuk membawa semen ke truk.
2.6 Pemasaran
Daerah pemasaran dari PT. Semen Padang meliputi seluruh wilayah
Indonesia. Apabila suplai dalam negeri sudah mencukupi, maka kelebihannya
akan diekspor. Untuk ekspor PT. Semen Padang telah mensuplai ke negara
Bangladesh, Taiwan, Myanmar, Vietnam, Jepang, Thailand, Hongkong, Papua
Nugini, Philipina, dan lain-lain. Pendistribusiannya dilakukan dengan
menggunakan angkutan laut dan angkutan darat.
2.7 Grate Cooler

Grate cooler memakai sistem cross current dengan melewatkan udara
pendingin dengan blower di bawah grate plate. Udara bekas pendinginan sekitar
50% digunakan untuk sekunder untuk pembakaran, sebagian untuk tertary air
untuk pembakaran di Calsiner dan sebagian yang tersisa dibuang kelingkungan
dengan terlebih dahulu dilewatkan pada EP (Electric Precipitator) untuk
menangkap debu yang terbawa oleh udara.
Cooling grate disusun dari beberapa baris grate plate yang disusun sejajar.
Grate plate terdiri dari fixed plate dan moving plate. Grate plater dipasang pada
grate support. Grate support dari dari movable grate dipasang ke supprt frame dan
dihubungkan ke moving frame.
36
Udara pendingin pada Indarung IV pada masing-masing chamber langsung
melewati grate plate dan mendinginkan material.
Keuntungan pemakaian Grate Cooler :

- Temperatur kilnker keluar cukup rendah
- Dapat digunakan untuk tertiary air pada precalsiner
Pemeliharaan yang perlu dilakukan :

- Pemeriksaan dan pelumasan dari drive unit.
- Pemeriksaan grate plate dan supporting unit.
- Pemeriksaaan hopper berupa dinding hopper
- Pemeriksaan hammer crusher
Gambar 2.5 Grate Cooler
37
Gambar 2.6 Grate Cooler
2.7.1 Grate Cooler Indarung IV

Komponen-komponen Utama
a. Komponen utama
1) Sistem drive yang berbentuk gerakan Reciprocating grate, dapat berupa
hydraulic system dapat juga berupa motor listrik.
2) Sistem Aerasi klinker dengan menggunakan udara dari fan
3) Grate Plate sebagai tempat material mengalir dalam grate cooler. Jenis
grate plate ini bermacam-macam tergantung dari pabrik pembuat.
4) Tempat dudukan grate plate dengan menggunakan Supporting grate.
Supporting grate didudukan diatas moving frame dan fixed frame. Moving
frame digerakkan dengan running axle (moving grate carrying roller).
38
5) Sistem material yang jatuh dari grate dengan menggunakan hopper dan
ditransport dengan menggunakan drag chain
6) Sistem untuk menggurangi ukuran klinker dengan menggunakan Clinker
Crusher.
7) Saluran udara (air ducts). Diperlukan jenis flexible connection antara fan
dan moving rows. Saluran ini merupakan bagian kritis karena dapat
seringkali terjadi kerusakan (misalnya putus) pada saluran ini. Oleh karena
iti dipakai teknologi dengan menggunkan telescopic duct. Beberapa
standar duct ini adalah sebagai berikut: Telescopic air connector, Ball and
socket type air connection, Gate type air connection, Open air beam.
8) Transport material. Pergerakan partikel/aliran material terjadi karena
adanya kombinasi grate yang bergerak dan diam sehingga menghasilkan
pergerakan semacam gerakan peristaltik dari clinker bed.
9) Alat Pertukaran Panas. Adanya pertukaran panas secara cross current,
dimana udara pendingin menembus bed clinker yang terbentang pada grate
plate.
10) Udara Pendingin, merupakan udara lingkungan yang dihembuskan melalui
fan. Tekanan udara harus mampu menembus lapisan klinker. Udara ini
akan dikeluarkan sebagai udara pembakaran di Kiln, Kalsiner dan sianya
dibuang ke lingkungan.
2.8 Separator
Separator adalah alat yang berfungsi untuk memisahkan material
berdasarkan fraksi halus dan fraksi kasar hasil dari proses penggilingan.
Penggunaan alat ini bertujuan untuk mendapatkan ukuran material yang sesuai
dengan persyaratan proses berikutnya. Separator merupakan bagian terintegrasi
pada mill plant.
Prinsip Kerja separator yaitu, material masuk ke separator dibawa oleh
aliran udara, di dalam separator material akan mengalami gaya sentrifugal,
gravitasi dan perubahan pola aliran sehingga material yang kasar akan terpisah
dengan material halus yang merupakan produk mill.
39
2.8.1 Jenis-jenis Separator
1. Static Separator
Static separator adalah separator yang tidak mempunyai bagian
yang bergerak. Separator jenis ini biasanya menggunakan udara sebagai alat
untuk mengangkat material umpan dan hanya befungsi memisahkan dan
bukan mengumpulkan. Static separator biasanya hanya memanfaatkan
energi yang dikandung oleh umpan yang masuk, sedangkan pemisahannya
memanfaatkan tenaga sentrifugal dan tenaga gravitasi.
Beberapa macam static separator adalah :
a. Siklon
Siklon adalah contoh static separator yang sederhana. Umpan
bersama-sama dengan udara pembawa masuk dari atas siklon secara
tangensial sehingga membentuk spiral yang akan bergerak ke bawah
membentuk spiral luar. Bagian bawah dari siklon dibuat kerucut sehingga
spiral tersebut akan bergerak ke arah tengah. Karena desakan umpan yang
masuk, maka spiral yang tadinya berada di sisi luar akan tertarik ke bagian
dalam dan keluar dari siklon sambil membentuk spiral dalam. Pada saat
udara membentuk spiral, material akan terlempar, dan menumbuk dinding
siklon. Akibat menumbuk dinding siklon tersebut maka partikel kehilangan
kecepatan sekaligus kehilangan gaya sentrifugal. Akibatnya material akan
dapat ditarik oleh gaya gravitasi. Pada bagian bawah siklon, partikel tersebut
akan keluar dari siklon. Dibandingkan dengan separator lainnya siklon tidak
direkomendasikan untuk memisahkan material sampai ukuran di bawah 10
mikron.
Gambar 2.7 Siklon
40
b. Grit Separator
Prinsip pemisahan antara material halus dengan kasar dalam grit
separator semata-mata akibat flow atau aliran material melalui jalur
tertentu, yang menyebabkan terjadinya pusingan material dalam separator.
Pusingan tersebut mengakibatkan terjadinya benturan, sehingga partikel
yang kasar akan jatuh karena beratnya sendiri dan partikel yang halus akan
tetap terbawa aliran udara.
Udara beserta partikel debu masuk pada bagian bawah grit separator,
akibat tarikan mill fan melalui ruangan outer shell (1). Aliran ini bergerak
melalui guide blade (6) yang berfungsi mengubah arah aliran, sehingga
partikel-partikel kasar akan membentur permukaaan guide dan terlempar
jatuh masuk ke ruangan inlet cone (2), selanjutnya keluat melalui discharge
neck (10) pada tailing mill untuk diproses kembali. Partikel yang halus ikut
terbawa hisapan mill fan keluar melalui dipping pipe (4) dan selanjutnya
masuk ke cyclone.
Kehalusan product grit separator dapat diatur dengan memodifikasi
panjang dipping pipe. Makin panjang dipping pipe makin halus finish
product dan sebaliknya semakin panjang, product separatot semakin kasar.
Gambar 2.8 Grit Separator
41
2. Dynamic Separator
Pada dynamic separator proses pemisahan partikel terjadi dengan
bantuan gerakan rotasi dari inner parts, yang menyebabkan partikel-partikel
yang kasar terlempat ke dinding dan akibat gaya beratnya sendiri akan jatuh
ke bottom separator, untuk selanjutnya dikembalikan ke mill. Sedangkan
partikel yang telah halus ikut terbawa arus udara.
Material masuk ke separator melalui air slide (29) dan jatuh pada
dispersion plate (8) yang sedang berputar. Bagian-bagian yang ikut berputar
bersama dispersion plate ini adalah Rotating assembly (7), main vane (4),
drive pipe (5), counter vane (33) dan uaxiliary vane (36). Material yang ada
pada dispersion plate ikut berputar dan mulailah terjadi proses pemisahan.
Akibat adanya rotasi dari main vane (4), partikel yang halus ikutbergerak
dan kemudian terlempar membentur dinding housing (1). Akibat gaya
beratnya sendiri partikel ini akan jatuh ke bawah melalui bottom housing
(34), selanjutnya diteruskan ke silo material. Sedangkan partikel yang kasar
dari dispersion plate jatuh ke samping dan membentur dinding distribution
housing (2), selanjutnya jatuh ke bawah keluar melalui pipa tailing (34)
untuk dikembalikan kedalam mill.
Gambar 2.9 Dynamic Separator
42
2.9 Alat Transportasi
Conveyor adalah alat yang berfungsi untuk mengangkut bahan-bahan
industri yang berbentuk padat. Pemilihan alat transportasi (conveying equipment)
material padatan antara lain tergantung pada kapasitas material yang ditangani,
jarak perpindahan material, kondisi pengangkutan (horizontal, vertikal atau
inklinasi), ukuran (size), bentuk (shape) dan sifat material (properties).
Pada pabrik Indarung IV PT. Semen Padang menggunakan beberapa alat
transport antara lain :
1) Belt Conveyor
Belt Conveyor menggunakan ban karet untuk memindahkan bahan – bahan
dari satu lokasi ke lokasi lain. Secara umum susunan komponen atau
peralatan yang ada pada belt conveyor terdiri dari :
a) Komponen penggerak yang terdiri dari motor penggerak (motor,
coupling, gearbox), drive pulley, snub pulley, take-up pulley,head
pulley, dantail pulley.
b) Bagian pembawa material yang terdiri dari sabuk (belt) yang di
sangga pada idler pembawa (troughed idler/carry idler), sedangkan
bagian balikan di sangga oleh idler balikan (return idler). Kedua idler
tersebut bertumpu pada rangka struktur (gallery, ground module).
c) Sistem pengencang sabuk (take-up system)
d) Sistem pengaturan kelurusan sabuk, dengan menggunakan idler
pengarah (training idler) yang biasanya dipasang pada bagian
pembawa (carry idler) maupun balikan (return idler).
e) Peralatan pengumpan yang dapat berupa corong pengumpan (feeding
chute) atau sabuk pengumpan(belt feeder).
Gambar 2.10 Belt Conveyor
43
2) Deep Bucket Conveyor
Deep Bucket Conveyor (DBC)digunakan sebagai alat transportasi
klinker dari grate cooler menuju ke silo klinker. Bentuk DBC ini
menyerupai bucket conveyor, hanya saja bucket yang dimiliki DBC lebih
dalam dan dapat menahan panas dari klinker yang baru keluar dari grate
cooler.Sudut potong 65°, digunakan untuk bahan sangat kering dan mudah
mengalir.
Gambar 2.11 Deep Bucket Elevator
3) Bucket Elevator
Bucket Elevator adalah suatu alat yang digunakan untuk
memindahkan bahan yang arahnya vertical atau tinggi. Alat ini terdiri atas
rantai yang tidak berujung. Bucketelevator digunakan untuk mentransfer
material dari permukaan tanah keketinggian tertentu.
44
Gambar 2.12 Bucket Elevator
4) Screw Conveyor
Jenis konveyor yang paling tepat untuk mengangkut bahan padat
berbentuk halus adalah konveyor sekrup (screw conveyor). Alat ini pada
dasarnya terbuat dari pisau yang berpilin mengelilingi suatu sumbu
sehingga bentuknya mirip sekrup. Pisau berpilin ini disebut
flight. Kelebihan lain dari screw conveyor adalah dapat mengeluarkan
material pada beberapa titik yang dikehendaki. Hal ini penting bagi
material yang berdebu (dusty) dan material panas, material yang berbau.
Berdasarkan jenis bahan yang dipindahkan, conveyor dapat dibagi atas
beberapa jenis, yaitu :
1. Pemindahan bahan berupa butiran kering atau material serbuk
menggunakan trough screw atau continuous screw.
2. Pemindahan bahan berbentuk bongkah (lumpy) dan material lengket
menggunakan ribbon screw, paddle flight, atau cut flight screw.
Gambar 2.13 Screw Conveyor
5) Pneumatic Gravity Conveyor (PGC)

Konveyor yang digunakan untuk mengangkut bahan yang ringan
atau berbentuk bongkahan kecil adalah konvenyor aliran udara (pneumatic
gravity conveyor). Pada jenis konveyor ini bahan dalam bentuk suspensi
diangkut oleh aliran udara. Kapasitas pneumatic conveyor bisa mencapai
300 ton/jam untuk satu pipa, dan jarak perpindahan bisa mencapai 1,8 km
dengan ketinggian 100 m tanpa perpindahan antara. Keuntungan
menggunakan pneumatic conveyor adalah material dipindah dalam pipa
45
yang ditutup rapat sehingga proses pemindahan terjadi hampir tanpa
losses, kemampuan memindahkan material berdebu, menghemat ruang dan
kemampuan pemindahan bahan dalam berbagai sudut dan arah.
Gambar 2.14 PGC
2.10 Alat penangkap debu

2.10.1 Electrostatic Precipitator (EP)
Electrostatic Precipitator (EP) adalah salah satu 46eriodic46ve penangkap
debu dengan effisiensi tinggi (diatas 90%) dan rentang partikel yang didapat
cukup besar. Dengan menggunakan electrostatic precipitator (EP) ini, jumlah
limbah debu yang keluar dari cerobong diharapkan hanya sekitar 0,16% (dimana
efektifitas penangkapan debu mencapai 99,84%). Prinsip kerja dari alat ini yaitu :
1) Melewatkan gas buang (flue gas) melalui suatu medan listrik yang
terbentuk antara discharge electrode dengan collector plate, fluegas yang
mengandung butiran debu pada awalnya bermuatan netral dan pada saat
melewati medan listrik, partikel debu tersebut akan terionisasi sehingga
partikel debu tersebut menjadi bermuatan 46eriodic (-).
2) Partikel debu yang bermuatan 46eriodic (-) selanjutnya menempel pada
pelat-pelat pengumpul (collector plate). Debu yang dikumpulkan
di collector plate dipindahkan kembali secara 46eriodic dari collector
plate melalui suatu getaran (rapping). Debu ini kemudian jatuh ke bak
penampung (ash hopper), dan dipindahkan (transport) ke fly ash
silo dengan cara dihembuskan (vacuum).
46
Gambar 2.15 Electrostatic Precipitator
2.10.2 Bag House Filter (BHF)
Baghouse filter merupakan alat pengendali yang sangat baik untuk
diapikasikan dalam penyisihan debu yang memiliki ukuran kecil dimana
diinginkan efesiensi penyisihan yang cukup tinggi. Bahan yang digunakan pada
baghouse filter biasanya berbentuk tabung atau kantung. Baghouse filter
beroperasi dengan prinsip kerja yang hampir sama dengan vacuum cleaner.
Berikut ini adalah keuntungan dan kekurangan dari baghouse filter:
1) Keuntungan dari baghouse filter:
a. Memiliki efisiensi yang tinggi walau untuk partikel yang sangat kecil
b. Dapat dioperasikan pada berbagai jenis debu
c. Dapat dioperasikan melebihi rentang volumetrik flow rate yang ada.
d. Membutuhkan kehilangan tekan yang cukup
2) Kerugian dari baghouse filter:
a. Membutuhkan area yang besar.
b. Bahan yang digunakan dapat rusak akibat temperatur yang tinggi atau
bahan yang dapat menyebabkan korosif.
c. Tidak dapat diaplikasikan pada daerah yang memiliki kelembaban
tinggi karena dapatmenyebabkan pori-pori bahan tertutup.
d. Memiliki kemungkinan yang sangat tinggi terhadap terjadinya
kebakaran.
2.11 Hopper (Alat Penyimpanan)

Hopper adalah alat yang digunakan sebagai tempat penampungan sementara
bahan baku semen. Prinsip kerja dari alat ini yaitu sebagai penampung sebelum
bahan baku masuk kedalam unit raw mill dan di dukung dengan alat dosimat
feeder sebagai alat penimbang yang mengatur jumlah bahan baku yang akan
masuk kedalam raw mill dengan perbandingan yang telah ditentukan oleh operator
di CCP (Central Control Panel).
47
BAB III. UTILITAS
3.1 Penyediaan Air

Penyediaan air untuk kebutuhan proses dan keperluan rumah tangga
diperoleh dari sungai di daerah Rasak Bungo, yang dialirkan melalui kanal atau
saluran buatan agar kotoran yang ada dapat mengendap. Setelah melewati
saringan micro strainer, air dialirkan dalam bak penampung. Saringan micro
strainer berfungsi untuk menyaring kotoran yang belum terendapkan di kanal.
Air yang telah jernih dapat digunakan dalam proses pembuatan semen.
Sedangkan untuk air minum, air tersebut dipompakan dari bak penampung
menuju mixing chamber. Pada mixing chamber dilakukan penambahan zat kimia
yaitu : aluminium sulfat, natrium karbonat dan klorin. Aluminium sulfat dan
natrium karbonat, sebagai flokulator yang membuat partikel tersuspensi menjadi
gumpalan dan mengendap akibat gaya gravitasi. Sedangkan klorin, sebagai
desinfektan (pembunuh bakteri). Air dialirkan ke flocculation chamber dan
dilanjutkan ke tangki sedimentasi. Setelah pengendapan yang sempurna, air
dipompakan ke saringan pasir (sand filter) agar memenuhi syarat sebagai air
minum.
3.2 Penyediaan Tenaga Listrik

Tenaga listrik untuk penerangan dan penggerak peralatan proses. Untuk
memenuhi kebutuhan listrik, PT Semen Padang memperoleh listrik dari :
1. Pembangkit Tenaga Listrik Milik PT. Semen Padang
a. PLTA
 PLTA Kuranji
PLTA ini dibangun pada tahun 1929 dan diperbaharui tahun 1994.
Berlokasi sekitar 5,2 km dari pabrik dengan tiga unit generator dan
turbin. Air yang dibutuhkan diperoleh dari bendungan di sungai
Padang Jernih. PLTA ini memiliki tiga unit generator dan tiga unit
turbin.
48
 PLTA Rasak Bungo
PLTA ini di bangun tahun 1970 untuk kebutuhan listrik di Indarung I.

Berlokasi 1,7 km dari pabrik dengan dua unit turbin dan generator.
PLTA ini menggunakan air dari sungai Lubuk Paraku dan sungai Air
Baling. Listrik yang dihasilkan digunakan untuk memenuhi kebutuhan
listrik penambangan Bukit Ngalau yang ditransmisikan melalui kabel
bawah tanah.
 PLTD
PLTD I (1929-1974), memiliki dua unit pembangkit, dengan daya yang

dihasilkan sejumlah 2 X 3000 kVa
PLTD II (1978-sekarang), terletak di pabrik Indarung II yang terdiri
dari tiga unit pembangkit. Listrik keluaran PLTD II digunakan untuk
keperluan Indarung I, III, IV dan untuk perumahan. Daya yang
dihasilkan adalah 3  6250 kVA.
 WHRPG
WHRPG merupakan pembangkit listrik yang tenaganya berasal dari
panas kiln direcyle menjadi energi. WHRPG dibangun atas kerjsama
antara pemerintah Indonesia dengan pihak Jepang pada tahun 2011.
2. Sumber Tenaga Listrik PLN

Tenaga listrik dari PLN diperlukan untuk kebutuhan pabrik Indarung
II, III, IV dan V. Tenaga listrik dari PLN berasal dari PLTA Maninjau.
3.3 Penyediaan Bahan Bakar

1. Bahan Bakar Batubara
Untuk memudahkan dalam penggunaannya, batubara digiling
menggunakan Coal Mill mencapai kehalusan sekitar 15-25% residu di
atas ayakan 90 µ dan dikeringkan sampai kadar airnya sekitar 3-5 %.
Batu bara didatangkan dari Ombilin, Bukit Asam, dan Kalimantan.
2. Bahan Bakar Solar
Bahan bakar solar yang dipakai untuk proses pembakaran dalam
kiln digunakan sebagai bahan penambah pembakaran pendahuluan,
49
bahan bakar ini diganti dengan batubara untuk pembakaran selanjutnya.
Bahan bakar solar juga dipakai sebagai bahan bakar pada PLTD yang
digunakan oleh PT. Semen Padang. Bahan bakar solar diperoleh dari
Pertamina.
3. Bahan Bakar Alternatif
Selain dengan menggunakan batu bara dan solar, PT Semen
Padang telah memanfaatkan bahan bakar alternatif seperti sekam padi
dan limbah kulit karet untuk upaya penghematan penggunaan bahan
bakar batu bara. Dalam waktu dekat ini, pihak PT Semen Padang juga
akan memanfaatkan sludge oil sebagai bahan bakar alternatif lainnya.
3.4 Pengolahan Limbah

Limbah yang dihasilkan dari proses produksi PT. Semen Padang berupa
limbah gas, seperti karbondioksida (CO2), senyawa NOx, senyawa SOx dan
partikel debu. Sedangkan limbah cair dan limbah padatnya hanya ada dalam
jumlah yang relatif kecil. Limbah cair dari proses produksi, berupa partikel-
partikel bahan mentah yang terbawa aliran air hujan dalam jumlah yang kecil dan
limbah padatnya berupa bahan mentah yang berjatuhan selama proses transportasi
dalam jumlah kecil pula.
Debu, berasal dari Raw Mill, Coal Mill, gas buangan Kiln, Cement Mill
dan dari transportasi partikel-partikel halus dengan belt conveyor terbuka. Aliran
gas yang mengandung partikel-partikel debu dilewatkan ke dalam Electristatic
Precipitator (EP) untuk memisahkan partikel debu dari aliran gas. Gas yang sudah
cukup bersih, dibuang ke atmosfer melalui cerobong asap. Sedangkan partikel-
partikel debu yang tertangkap dikembalikan ke dalam proses. Gas buang yang
diperbolehkan mengandung debu maksimum 80 mg/m3 sesuai dengan keputusan
Menteri Negara Lingkungan Hidup No.Kep.13/MENLH/3/1995, tentang Baku
Mutu Sumber Tak Bergerak di atas tahun 2000 untuk proses kering. Sedangkan
debu yang dihasilkan dari cerobong asap raw mill, coal mill, gas buang kiln dan
cement mill PT. Semen Padang berkisar antara 62-67 mg/m3.
PT. Semen Padang telah menerima sertifikasi ISO 9001:2000 atas
keberhasilannya dalam implementasi sistem Manajemen Mutu dan ISO 14001
50
atas keberhasilannya dalam implementasi sistem Manajemen Lingkungan. Proses
pengolahan limbah gas (partikel-partikel debu) dilakukan oleh beberapa jenis alat
pengumpul debu, di antaranya :
a. Precipitator (Electrostatic Precipitator)
Proses presipitasi elektrostatis yang lengkap terdiri dari 5 langkah
dasar yang beroperasi secara kontinyu, yaitu :
1) Distribusi gas menuju zona presipitasi elektrostatis
2) Partikel menjadi bermuatan/Discharge Corona (konduksi gas)
3) Pengumpulan debu pada plat pengumpul
4) Penggumpalan debu
5) Pelepasan debu-debu yang telah dikumpulkan dari plat pengumpul
Gambar 3.1 Spesifikasi Electrostatic Precipitator (EP)
Pada saat partikel bermuatan, partikel-partikel tersebut akan

berpindah menuju permukaan dengan muatan berlawanan yang disebabkan
oleh daya tarik menarik elektrostatis (muatan berlawanan yang saling
menarik satu sama lain). Partikel-partikel yang terkumpul kemudian akan
dilepaskan.
51
Gambar 3.2 Prinsip Kerja Electrostatic Precipitator (EP)
b. Cyclone
Cyclone merupakan alat pengumpul debu dari gas buang yang
memiliki prinsip kerja gaya sentrifugal dari gas buang yang masuk secara
tangensial dan akan menyebabkan material yang terbawa oleh gas buang
tersebut terlempar keluar dari aliran gas menuju hopper. Biasanya
digunakan pada boiler jenis stoker fired dan wood fired. Efisiensi rata-
ratanya 65% dengan ukuran partikel 40 µ.
c. Wet Process Collector
Alat ini menggunakan air untuk menangkap debu dari gas buang
dengan menyemprotkan air dari atas aliran gas, sehingga partikel debu
yang terdapat pada gas buang terpisah dan ikut dengan aliran air menuju
bagian bawah alat. Digunakan pada boiler jenis wood waste fired dan gas
buang kabut asam sulfat.
d. Bag House
Alat ini memiliki efisiensi hampir sama dengan Electrostatic
Precipitator (EP). Alat ini memiliki ribuan Fabric Filter Bag, dimana
aliran gas buang dilewatkan ke alat ini, sehingga partikel yang ikut
bersama gas buang menempel pada Filter Bag membentuk lapisan, lalu
dibersihkan dengan menggetarkannya.
3.5 Laboratorium
Untuk menjaga dan meningkatkan kualitas produk PT. Semen Padang
memiliki 2 laboratorium yaitu :
a. Laboratorium Proses
Laboratorium proses berada dibawah Departemen Produksi, dengan tugas:

1) Mengendalikan kualitas material yang berasal dari prose
penambangan yang dilakukan oleh PT. Semen Padang
2) Mengendalikan kualitas material yang akan diproses, material in

proses, sampai prosuk semen yang akan masuk ke silo semen.
52
3) Melakukan kegiatan pemiliharaan terhadap peralatan laboratorium
proses.
4) Mengevaluasi kualitas raw material yang akan digunakan dipabrik,

material in proses dan produk semen yang akan masuk ke silo semen.
b. Laboratorium Jaminan Kualitas
Laboratorium Jaminan Kualitas melakukan serangkaian

pemeriksaan dan penelitian terhadap semen dari bahan mentah hingga
bahan jadi, serta memeriksa bahan-bahan lain yang ikut menunjang mutu
produk semen yang dihasilkan.
Tugas-tugas dari Laboratorium Jaminan Kualitas adalah :
1) Sebagai penjamin mutu (Quality Assurance), yaitu untuk menjamin
bahwa konsumen menerima semen sebagai produk yang sesuai dengan
persyaratan yang telah ditetapkan, yaitu :
 Pengujian rutin bahan mentah dan produk-produk..
 Pengujian tidak rutin atau insidentil.
 Pengujian rutin beton produk PT. Semen Padang.
 Evaluasi kualitas dan standard intern.
 Kalibrasi peralatan uji (internal dan eksternal).
 Uji Performance produk-produk PT. Semen Padang
2) Sebagai Unit Research (Penelitian), meneliti tentang apa saja yang

dilakukan terhadap semen dan bahan pencampur lainnya agar semen
yang dihasilkan sesuai dengan standard mutu yang telah ditetapkan.
3) Sebagai Laboratorium Uji
Pengujian dilakukan terhadap :

 Bahan baku utama (batu kapur, batu silika dan tanah liat), dengan
pengontrolan terhadap kandungan air dan kebutuhan batubara.
53
 Bahan baku pembantu (pasir besi dan gipsum).
 Bahan setengah jadi (raw mix dan klinker).
 Bahan jadi, seperti : kuat tekan, panas hidrasi, kehalusan,

pengikatan, pemuaian Autoclave, CaO bebas (Free Lime) dan
konsistensi normal waktu pengikatan
4) Bekerja sama dengan instansi lain untuk mendukung pemasaran

produk-produk PT. Semen Padang dan aplikasinya.
5) Sebagai Pelayan Teknis
Fungsi dari pelayanan teknis dalam laboratorium penelitian adalah :

 Memberikan penyuluhan dan penjelasan mengenai produk semen.
 Memberikan pemecahan masalah bagi konsumen yang menghadapi

kesulitan atau kegagalan dalam pemakaian semen.
 Memberikan seminar-seminar tentang PT. Semen Padang.
54
BAB IV. TUGAS KHUSUS
4.1 Latar Belakang

Raw mill merupakan salah satu bagian dari alat produksi semen yang
mempunyai peranan cukup penting. Selain berfungsi untuk menghancurkan atau
menghaluskan material mentah semen, juga sekaligus sebagai pengering material
dengan menggunakan gas panas yang diperoleh dari gas hasil pembakaran
Suspensiom Preheater kiln. Material yang digiling dengan mesin Raw Mill ini yaitu
limestone, clay, silica dan iron sand. Ukuran material yang dikecilkan (kecuali iron
sand) dari ukuran panjang 5-7 cm menjadi partikel debu sampai dengan 0-9 mikron
serta mengurangi kelembaban dari material tersebut dengan cara dikeringkan
menggunakan gas panas.
4.2 Kasus yang diamati

Judul tugas khusus dalam penulisan laporan kerja praktek ini adalah
“Menghitung Kebutuhan Gas Panas di Raw Mill 4R2 (Vertikal Mill) Indarung IV
PT. SEMEN PADANG”
4.3 Uraian kasus yang diamati

Gas panas pada raw mill berfungsi untuk mengeringkan material sebelum
material digiling atau dihancurkan. Pengeringan yaitu operasi pemisahan atau
pengeluaran air dari suatu bahan yang jumlahnya relatif kecil dengan
menggunakan udara (gas) panas yang tidak jenuh. Operasi pengeringan dilakukan
dengan cara menghembuskan gas panas (menyediakan panas yang diperlukan
untuk penguapan air dan sekaligus membawa uap air keluar) pada bahan yang
dikeringkan.
Temperatur gas panas yang masuk ke dalam Raw Mill berkisar 235-290օC.
Gas panas yang keluar dari Raw Mill pada temperature 80օC dengan membawa
debu sekitar 20% ditarik dengan mill fan melalui 4 cyclone. Pada cyclone material
55
dipisahkan dari udara, sedangkan gas panas yang keluar didinginkan di cooling
tower kemudian dibersihkan di dalam elestrostatic precipitator (EP) sebelum
dibuang ke udara bebas. Materialnya sendiri ditransportasikan menuju CF silo
dengan menggunakan elevator.
Prinsip Operasi Raw Mill
Lime stone dari tambang dibawa ke lime stone storage menggunakan belt
conveyor dan masuk ke limestone storage melalui chute yang diatur posisinya
dengan tujuan untuk pre homogenisasi material. Dengan menggunakan reclaimer,
limestone pada storage dimasukkan ke dalam belt conveyor untuk dibawa ke
hoper limestone. Dari hoper limestone yang akan masuk ke Raw Mill, beratnya
ditimbang dengan menggunakan dosimat feeder. Penggilingan bahan baku
dilakukan di raw mill menggunakan tube mill dan vertical mill. Proporsi berat
masing-masing bahan baku diset langsung dari CCP. Dari dosimat feeder bahan
baku diumpankan ke raw mill. Sebelumnya bahan baku dilewatkan ke metal
detector untuk memisahkan logam yang ada di bahan baku.
Di dalam vertical mill bahan baku mengalami proses penggilingan dan
pengeringan. Penggilingan dilakukan diatas grinding table dan roller mill dengan
tekanan hidrolik dan sebagai pengering digunakan gas panas dari gas buang yang
keluar dari suspention preheater kiln.
Material yang telah digiling dan telah halus, karena hisapan dari mill fan
akan terangkat dan masuk ke dalam classifier. Dalam classifier material yang
halus dan yang kasar dipisahkan, yang kasar dikembalikan ke raw mill dan yang
halus keluar dari classifier bersama gas panas dan masuk kedalam siklon.
Di dalam siklon material yang halus dipisahkan dari gas panas. Gas panas dari
siklon didinginkan dalam cooling tower, sedangkan debunya ditangkap dengan EP
(elestrostatic precipitator) sebelum dibuang ke lingkungan. Material halus
diangkut dengan air slide dan diteruskan dengan elevator menuju CF silo.
Homogenisasi dilakukan dalam CF silo dengan penarikan material secara
bergantian dari tujuh outlet di dasar silo. Laju penarikan yang berbeda-beda dari
tujuh outlet dan karakteristik aliran dari raw mix secara efektif meningkat karena
pembagian silo menjadi tujuh sub silo dengan retention time raw mix yang
berbeda. Perbedaan ini berarti bahwa lapisan material yang masuk ke silo pada
56
waktu sebelumnya akan tercampur sewaktu material bergerak turun. Disamping
tingkat homogenisasi raw mix diatas aerasi yang kuat pada dasar silo akan
mengakibatkan suatu pencampuran yang lebih efektif pada bagian dasar silo.
Sebelum raw mix diumpankan ke kiln, terlebih dahulu dilakukan analisa
terhadap komposisi yang terkandung dalam raw mix yang sangat besar
pengaruhnya terhadap kualitas semen yang akan dihasilakn nantinya.
Pengendalian kualitas raw mix ini dilaksanakan pada laboratorium poses PT.
Semen Padang.
4.4 Pengambilan dan Pengolahan Data

Judul tugas khusus dalam penulisan laporan kerja praktek ini adalah
“Menghitung Kebutuhan Gas Panas di Raw Mill 4R2 (Vertikal Mill) Indarung IV
PT. SEMEN PADANG”.
Data diambil pada hari sabtu tanggal 1 Agustus 2017 dari CCP (Central
Control Panel) dan Laboratorium Indarung IV PT Semen Padang.
1.Data
A.Umpan Raw Mill (Central Control Panel)
a.Raw Material
Massa raw material =178000 kg/hr
Temperatur raw material =31oC
Cp raw material =0.21 kcal/kgoC
Cp air =1 kcal/kgoC
b.Gas panas
Massa gas panas =X kg/hr
Temperatur gas panas =243oC
Cp gas panas =0.25 kcal/kgoC
c.Mill motor =1546 kW
B.Produk (Central Control Panel)
a.Raw Mix
Temperatur raw mix =80oC
Cp raw mix =0.22 kcal/kgoC
Kandungan air raw mix =0.6%
57
λ air pada 100oC =539.4kcal/kg
b.Gas Panas
Massa gas panas =X kg/hr
Temperatur gas panas =82oC
Cp gas panas =0.25 kcal/kgoC
Cp uap air =0.48 kcal/kgoC
C.Asumsi
Temp ref =25oC
Panas yang hilang =2% dari Q input total
Tabel 4.1 % komposisi
Komponen Persentase
Batu kapur 80%
Silika 12%
Tanah liat 4%
Pasir besi 4%
Tabel 4.2 % air
Komponen Persentase
Batu kapur 4,10%
Silika 22%
Tanah liat 35%
Pasir besi 8,20%
2.Hasil yang diperoleh dari pengolahan data

Tabel 4.3 Neraca Massa Kebutuhan Gas Panas di Raw Mill 4R2
Komponen Input (kg/jam) Output(kg/jam)
raw material kering 164386.56 -
air dalam raw material 13613.44 -
raw mix kering - 164386.56
air dalam raw mix - 992.272998
gas panas X X+12621.167
Sub total 178000+X 178000+X
Total 46843889757 46843889757
Tabel 4.4 Neraca Energi Kebutuhan Gas Panas di Raw Mill 4R2
Material Input(kcal/jam) Output(kcal/jam)
Qgas panas 14342651.64 12295177.77
Qraw material kering 207127.07
Qair dalam raw material 81680.64
58
Qraw mix kering 1989077.38
Qair dalam raw mix 54575.01
Q yang hilang 292629.19
Total 14631459.3 14631459.3
Didapatkan massa gas panas yang masuk raw mill 4R2

Qgas panas=mgas panasxCpx∆T
mgas panas=Qgas panasxCpx∆T
mgas panas= 14342651,64/0,25x(243-25)
mgas panas= 2472675,411 m3/hr
4.5. Pembahasan
Dari hasil perhitungan yang telah dilakukan diperoleh kebutuhan gas
panas 2472675,411 Nm3/hr dengan produksi 178000 kg/hr, sehingga dapat
disimpulkan kebutuhan gas panas pada unit produksi Indarung IV PT.Semen
Padang sudah memenuhi standar kebutuhan gas panas pada vertical mill menurut
(W.H Duda, 1976) sebesar 2000000-2500000 Nm3/hr.
Hal ini menunjukkan bahwa kebutuhan gas panas pada vertical mill masih
memadai dan bekerja dengan baik untuk mengeringkan material yang akan masuk
pada vertical mill sebelum material tersebut digiling atau dihancurkan. Adapaun
kuantitas panas yang diperlukan untuk pengeringan terutama terdiri dari :
1.Panas untuk memanaskan bahan yang dikeringkan hingga mencapai suhu
pengeringan.
2.Panas penguapan untuk mengubah cairan ke fasa uap.
3.Panas yang hilang ke sekeliling.
Gas panas merupakan faktor penentu sempurna atau tidaknya proses
pengeringan dalam Raw Mill. Semakin besar gas panas maka proses pengeringan
akan berjalan lebih sempurna.
4.6 Kesimpulan
Dari perhitungan tugas khusus yang telah dilakukan untuk menghitung
kebutuhan gas panas di Raw mill, diperoleh beberapa kesimpulan sebagai berikut:
1. Raw mill merupakan peralatan yang digunakan untuk menghaluskan
raw material menjadi butiran halus hingga berukuran partikel (micron)
yang disebut Raw mix.
59
2. Kebutuhan gas panas yang dibutuhkan untuk poses pengeringan di
Raw Mill dipengaruhi oleh massa serta kandungan air raw material
yang masuk ke Raw Mill.
3. Semakin besar massa dan kandungan air raw material yang masuk ke
Raw Mill akan mengakibatkan kebutuhan gas panas yang dibutuhkan
juga semakin besar.
4. Dari perhitungan yang dilakukan perhitungan pada data tanggal 1
Agustus 2017 didapatkan kebutuhan gas panas sebesar 2472675,411
Nm3/hr dengan massa raw material yang masuk ke Raw Mill 178000
kg/jam
BAB V. KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
1. PT. Semen Padang merupakan pabrik semen pertama di Indonesia, yang

sangat penting keberadaannya sebagai pengisi atau penyangga kebutuhan
semen didalam dan luar negeri.
60
2. Saat ini proses pembuatan semen di PT. Semen Padang dilakukan dengan
proses kering.
3. Bahan baku utama dalam pembuatan semen adalah batu kapur, pasir besi,
tanah liat dan batu silica.
4. Dalam pembuatan semen, peralatan utama yang digunakan adalah raw mill,
coal mill, kiln dan cement mill.
5. PT. Semen Padang memproduksi berbagai jenis semen yang memiliki fungsi
tertentu, sesuai dengan spesifikasi standar yang telah ditentukan.
6. Pengawasan mutu bahan baku dan produk dilaksanakan dilaboratorium proses
dan laboratorium jaminan kualitas dan pengembangan produk, yang
memenuhi standar :
 SNI 15-2049-2004
 ISO 9002 : 2000
 ASTM C 150-04
 BS S 12-78/89/91
7. Unit utilitas yang terdapat di PT. Semen Padang terdiri dari unit pengolahan
air, unit penyadiaan tenaga listrik, unit penyediaan bahan bakar dan unit
pengolahan limbah.
5.2 Saran
1. Sebaiknya gas panas hasil penguapan di Raw Mill dapat dimanfaatkan
untuk kebutuhan lain.
2. Sebaiknya kebutuhan gas panas yang disuplai ke Raw Mill hendaklah
selalu diperhatikan sehingga pengeringan tetap berjalan sempurna.
DAFTAR PUSTAKA
Benasconi G, dkk. 1995. Teknologi Kimia 2. PT Pradnya Paramita, Jakarta.
Perry, J. H, 1950, Chemical Engineering Handbook, 6th ed, Mc Graw Hill Book
Company Inc, New york.
61
Reokmini E. 1998. Pengertian Umum Semen. Departemen Penelitian dan
Pengembangan PT Semen Padang.
Warren L, dkk. 1989. Operasi Teknik Kimia Jilid 2 Edisi Keempat. Erlangga.
Jakarta.
Http://id.wikipedia.org/wiki/Tanah_Liat
Http://id.wikipedia.org/wiki/Batu_Kapur
62

Menghitung Kebutuhan Panas Di Raw Mill Vertikal Mill

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Menghitung Kebutuhan Panas Di Raw Mill Vertikal Mill

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

BAB I.

1.1 Sejarah Berdirinya PT. Semen padang

1.2 Bahan Baku Pembuatan Semen

1.2.1 Penambangan Batu Kapur

1.2.2 Penambangan Batu Silika

1.3 Produk dan Pemasaran PT. Semen Padang

Sebagai pabrik tertua di Indonesia, PT. Semen Padang telah memproduksi

b. Semen Portland Tipe II (Moderate Heat Cement)

2. Oil Well Cement (OWC)

3. Super Masonry Cement (SMC)

4. Portland Pozzolan Cement (PPC)

1.3.2 Pemasaran PT Semen Padang

1.4 Lokasi Perusahaan

1.5 Manajemen Perusahaan

1.6 Struktur Organisasi Perusahaan

Gambar 1.1. Struktur Organisasi PT Semen Padang

3. Direktur Penelitian, Pengembangan (Litbang) dan Operasi

Dalam menjalankan tugas-tugasnya dibantu oleh staf perencanaan dan

Dalam menjalankan tugas-tugasnya dibantu oleh staf perencanaan dan

BAB II. DESKRIPSI PROSES

2.1 Bahan Baku

2.1.2 Sifat fisika semen

Faktor-faktor tersebut akan mengakibatkan terbentuknya pasta semen

Hidrasi pada temperatur tinggi akan menyebabkan kekuatan akhir

Reaksi hidrasi semen adalah sebagai berikut :

d. Kekuatan tekan (compressity strength)

2.1.3 Sifat Kimia Semen :

d. Silika modulus (SIM)

Syarat Bila MgO < 2

i. Alkali (Na 2 O dan K 2 O)

2.1.4 Kualitas Semen

2.2 Penyimpanan Bahan Baku

2.3 Proses Pembuatan Semen dengan Proses Basah

2.4 Proses Pembuatan Semen dengan Proses kering

Standar LSF = 98-102

Standar SIM = 2,2 - 2,6

Standar ALM = 1,5 – 2,5

Gambar 2.2 Vertical Mill

Gambar 2.3 Kiln

2.4.3 Cement Mill

Gambar 2.4 Tube Mill pada unit Cement Mill

2.7 Grate Cooler

Keuntungan pemakaian Grate Cooler :

Pemeliharaan yang perlu dilakukan :

Gambar 2.5 Grate Cooler

2.7.1 Grate Cooler Indarung IV

Gambar 2.7 Siklon

Gambar 2.8 Grit Separator

Gambar 2.9 Dynamic Separator

Gambar 2.10 Belt Conveyor

Gambar 2.11 Deep Bucket Elevator

Gambar 2.13 Screw Conveyor

5) Pneumatic Gravity Conveyor (PGC)

Gambar 2.14 PGC

2.10 Alat penangkap debu

2.11 Hopper (Alat Penyimpanan)

3.1 Penyediaan Air

3.2 Penyediaan Tenaga Listrik

PLTA ini di bangun tahun 1970 untuk kebutuhan listrik di Indarung I.

PLTD I (1929-1974), memiliki dua unit pembangkit, dengan daya yang

2. Sumber Tenaga Listrik PLN

3.3 Penyediaan Bahan Bakar

3.4 Pengolahan Limbah