LAPORAN REFLEKSI KASUS KUNJUNGAN INDUSTRI PT.

INDOFARMA TBK, BEKASI

Nama : Sevina Riska Wahita

NIM : 20160350037

A. PENGALAMAN

Blok 19 di program studi farmasi FKIK UMY merupakan blok elektif atau peminatan.
Mahasiswa boleh memilih farmasi industri, klinik, atau IT sesuai minat masing – masing.
Sebagai blok peminatan saya memilih ke jalur industri. Pada pembelajaran blok 19 yaitu blok
elektif, sebagai blok peminatan saya memilih peminatan ke jalur Industri. Pada akhir blok 19
untuk minat industri, hari Jumat tanggal 4 Oktober 2019 mahasiswa diwajibkan mengikuti
program kunjungan industri untuk mengunjungi salah dua industri farmasi besar yang ada di
pulau jawa, yaitu PT Indofarma (Persero) Tbk di Bekasi dan PT Sanbe farma di Bandung.
Namun pada laporan kunjungan kali ini, saya hanya akan memfokuskan pada kunjungan di PT
Sanbe Farma di Bandung saja. Tujuan kunjungan industri farmasi ini untuk memberikan
gambaran yang sebenarnya mengenai proses produksi sediaan obat di industri farmasi dan juga
untuk membandingkan apakah teori yang diberikan saat di bangku kuliahan sama seperti praktik
yang sebenarnya.

PT Sanbe Farma merupakan perusahaan farmasi yang didirikan pada tahun 1975 di
Bandung oleh Drs. Jahja Santosa., Apt. Pabrik pertama PT Sanbe Farma berada di Jl. Kejaksaan
No.35 Bandung dan mulai melakukan produksi sebagai industri rumahan (home industry) dengan
produk pertama yang diproduksi adalah Kapsul Colsancetine®. Nama Sanbe merupakan
singkatan dari Santoso bersaudara (Jahja Santoso adalah seorang apoteker lulusan ITB). Pada
mulanya Sanbe memproduksi obat-obat etikal, tahun 1985 Sanbe memproduksi juga obat-obatan
untuk hewan. Tahun 1992, Sanbe mulai memasuki pasar obat bebas (OTC) dengan salah satu
merk andalannya yaitu Sanaflu.
Dengan pesatnya pengembangan dari industri PT. Sanbe Farma, maka saat ini PT
Sanbe Farma telah memiliki 5 unit produksi antara lain :
 1. Unit I (Leuwigajah)
Produksi sediaan nonsteril solid (tablet dan kapsul), sediaan liquid dan antibiotik non beta
laktam, obat hewan (veterinary), dan tablet hormon.

2. Unit II (Leuwigajah)
Produksi antibiotik golongan β-Laktam (Penisilin dan Sefalosporin) baik steril
maupun non-steril

3. Unit III (Cimareme)

Produksi sediaan steril cairan infus, cairan irigasi, cairan hemodialisa, infuse dalam
kemasan botol, injeksi (cairan, dry Injection dan fat emulsion) dalam kemasan vial
dan ampul, salep mata serta tetes mata.
4. Unit IV (Cimareme)
Produksi obat-obat kemoterapi (Oncology).
5. Unit V (Cimareme)
Produksi human vaccine.

Saat ini, PT Sanbe Farma juga telah memiliki anak perusahaannya yang berlokasi di
Cimareme Industri, Padalarang, Bandung Barat yaitu PT Caprifarmindo. Pabrik ini diliputi
dalam area situs total 19.785 m2, dengan luas lahan 5,5 hektar. Memiliki Sertifikat Good
Manufacturing Practices (cGMP) yang berlaku yang dikeluarkan oleh Badan Pengawas Obat dan
Makanan Republik Indonesia (BPOM RI), fasilitas manufaktur sesuai WHO GMP dan TGA
Australia dan Pharmaceutical Inspection Cooperation / Scheme (PIC) untuk memproduksi Non-
Betalactam Dan formulasi Non-Cephalosporin.

Saat melakukan kunjungan ke PT Sanbe Farma, kami lalu dipersilakan masuk ke rauang
pertemuan di gedung steril. Disana, kami diberi sambutan dan penjelasan atau pengantar terlebih
dahulu mengenai sejarah PT Sanbe Farma dan penjelasan mengenai bangunannya, alur
produksi, sistem udara dan perairannya, juga mengenai produksi sediaan steril dari PT Sanbe
Farma. Penjelasan tersebut diberikan langsung oleh kepala QA bagian produk steril. Setelah
dirasa cukup mengenai penjelasan dan pendahluannya, kami lalu diantar untuk berkeliling di
ruangan bagian produksi produk steril. Sebelum berkeliling, kami diwajibkan mengganti alas
kaki dengan sepatu khusus dari pabrik untuk mencegah adanya kontaminasi dari luar lingkungan
pabrik. Selama berkeliling, kami diberikan penjelasan terkait dengan produk stetril dari PT
Sanbe Farma, diantaranya adalah Small Volume Parenteral, Large Volume Parenteral, dan
eyedrop. Untuk bagian Sterile Plant dari PT Sanbe Farma yang memiliki 8 unit yaitu unit 1
untuk obat steril dan non steril (padat, semipadat, dan cair), unit 2 untuk betalaktam dan
sefalosporin, unit 3 untuk produksi Sterile & Preparation Plant (infus, injeksi, tetes mata, salep
mata, dry injection, dan hemodialisa serta produksi fat), unit 4 untuk produksi obat-obat
Onkologi (obat antikanker), unit 5 Biological, unit 6 Soft Gel, unit 7 Vaksin, dan unit 8 adalah
Central Warehouse.
Proses produksi produk steril dimulai dari barang datang kemudian langsung ditimbang,
setelah itu disiapkan tanki yang sebelumnya sudah dilakukan Clean in Place (CIP) dan
Sterilization in Place (SIP), lalu menyiapkan larutan yang akan digunakan untuk kemudian
dilakukan mixing dan filling menggunakan mesin pelumat untuk diolah menjadi infus. Setelah
itu, produk infus disterilisasi dengan memasukan ke autoklaf kemudian langsung ditiriskan dan
dialirkan ke hot air dengan suhu 60°C agar kering dan dilakukan visual inspeksi menggunakan
kertas hitam untuk mengecek partikel putih dan menggunakan kertas putih untuk mengecek
partikel hitam. uji kebocoran pada produk infus juga dilakukan dengan menggunakan will flow
tekanan 100 newton jika terjadi kebocoran akan langsung jatuh, dan jika sudah lolos akan
dilakukan wrapping, cartoning serta packaging dan siap untuk dipasarkan.
Selain di ajak berkeliling melihat ruangan produksi dan gudnag dari produk steril PT
Sanbe Frama, kami juga diberi penjelasan mengenai pengolahan airnya yang nantinya akan
digunakan untuk produksi sediaan steril.
Air merupakan bahan utama untuk produk bagian sterile plant. Supaya bahan utama tetap
terjaga dari kontaminasi mikroba, maka air harus dikondisikan sedemikian rupa supaya tetap
memenuhi persyaratan obat steril. Sumber air yang digunakan PT Sanbe Farma berasal dari
PAM, laut, sungai, sumur tetapi untuk bagian sterile plant sumber air menggunakan sumur
dalam (deep well) dengan kedalaman 125 sampai 150 meter. Untuk meminimalisir bakteri
penyebab tifus (Salmonella typhii) maka digunakan sumur yang dalam. Untuk alur pengolahan
airnya, dimulai dari sumur dalam dengan melakukan klorinasi menggunakan NaOCl kemudian
masuk ke carbon filter dan sand filter setelah itu air mengalir ke ground tank dengan kapasitan
150 liter atau 154 ton kemudian disaring dengan filter yang berukuran 20 mikro sehingga
menjadi drinking water. Karena belum bisa memenuhi persyartan bahan baku obat steril, maka
Drinking water diberi perlakuan menggunakan reverse osmosis/electrodeionization dengan
sistem computerize sehingga menjadi purified water. Purified water ini digunakan sebagai
sterilisasi Clean in Place (CIP), purified water juga belum dapat digunakan sebagai bahan baku
obat steril maka masih diproses dengan ozonisasi dengan tujuan menghilangkan ozon yang
mengandung toxin dengan menggunakan UV filter setelah itu baru menjadi Water for Injection
dengan sistem looping dan hoop looping maka air akan terus mengalir dan bisa diolah menjadi
pure steam yang digunakan untuk produksi injeksi.

B. MASALAH YANG DIKAJI

1. Bagaiman penjelasan lebih lengkap mengenai pengolahan air untuk produksi sediaan steril
pada PT Sanbe Farma ?

2. Apakah pengolahan air untuk produksi sediaan steril dari PT Sanbe Farma sudah sesuai
dengan CPOB?

C. ANALISIS MASALAH

1. PT. Sanbe Farma Unit II menggunakan bahan baku air yang berasal dari dua sumber artesis
(deep well) dengan kedalaman masing-masing 125 m sebagai penunjang proses produksinya. Air
tersebut disedot oleh pompa Submersible yang dilengkapi flowmeter. Air yang dipompa tersebut
kemudian masuk ke dalam reservoir dengan kapasitas 90.000 L (90 m3). Sebelum masuk ke
dalam reservoir, air mendapatkan treatment klorinasi menggunakan sistem continuous dosing
dimana klorin dengan konsentrasi tertentu diinjeksikan secara terus-menerus ke dalam pipa
saluran air dengan menggunakan dosing pump. Senyawa yang dimasukkan dalam proses
klorinasi adalah natrium hipoklorida (NaOCl) yang berfungsi untuk mengontrol dan mengurangi
jumlah mikroba di dalam air. Pemeriksaan volume larutan induk NaOCl oleh bagian QC
dilakukan setiap hari untuk mencegah larutan tersebut habis. Larutan NaOCl bersifat korosif dan
harus disimpan dalam wadah tertutup dan terlindung dari cahaya. Untuk pengukuran konsentrasi
klorin harus dilaksanakan sesegera mungkin terhadap contoh air yang baru diambil serta tidak
diperkenankan untuk menyimpan contoh untuk pengukuran konsentrasi klorin. Pada saat
pengambilan klorin, selalu dihindarkan dari cahaya dan goncangan berlebih. Setelah disimpan
dalam reservoir berkapasitas 90.000 L ini air akan diolah menjadi drinking water, purified water,
dan water for injection.
a. Drinking Water
Air dalam reservoir dipompa menggunakan dua buah pompa CR-8 dan satu buah pompa
CR-16 menuju tangki sand filter (1000 kg pasir kuarsa) yang berfungsi untuk menyaring
partikel-partikel seperti pasir dan endapan lainnya kemudianmenuju tangki carbon filter yang
berisi karbon aktif sebanyak 5000 kg. Karbon aktif berfungsi untuk menghilangkan klorin,
kloramin, benzen, pestisida, bahan-bahan organik, warna, bau dan rasa dalam air. Setelah melalui
tahapan carbon filter air masuk ke dalam pressure tank dimana dapat menarik air sampai ke
lantai empat (ruang sefalosporin). drinking water ini didistribusikan untuk keperluan domestik
dan digunakan sebagai bahan baku untuk sistem generator dan boiler.

b. Purified Water (PW)

Air dalam reservoir kapasitas 90.000 L diambil menggunakan dua buah pompa CR-16
kemudian masuk ke dalam tangki 10.000 L. Air ini kemudian dialirkan ke pre filter dengan
ukuran ≥ 10 μm (course filter) menuju sand filter dan carbon filter. Perlakuan ini mempunyai
fungsi yang sama pada pembuatan drinking water yaitu sand filter berfungsi untuk menyaring
partikel-partikel seperti pasir dan endapan lainnya. Sedangkan carbon filter berfungsi untuk
menghilangkan klorin, kloramin, benzene, pestisida, bahan-bahan organik, warna, bau dan rasa
dalam air. Setelah dari carbon filter, air dialirkan menuju filter kation (regenerasi resin
menggunakan HCl) kemudian masuk ke dalam filter anion (regenerasi resin menggunakan
NaOH). Regenerasi kation terjadi melalui pengambilan ion Mg2+ dan Ca2+ yang terdapat di
dalam air oleh resin, apabila resin jenuh maka dapat diindikasikan melalui tingginya nilai
konduktivitas. Resin yang jenuh ini kemudian diregenerasi menggunakan HCl. Setelah melalui
filter anion, air dialirkan menuju after filter dengan partikulat berukuran 5 μm. Setelah itu, air
ditreatment menggunakan sinar UV membunuh bakteri dilanjutkan dengan pemberian ozon yang
berfungsi untuk menghilangkan sinar UV yang masih terikat dengan air. Kemudian air dialirkan
menuju reverse osmosis (RO) yang merupakan teknik pembuatan purified water yang dapat
menurunkan hingga 95% Total Dissolve Solids (TDS) di dalam air. Reverse Osmosis terdiri dari
lapisan filter yang sangat halus (hingga 0,0001 mikron). Setelah melalui tahapan reverse
osmosis, air bisa disebut sebagai purified water dan disimpan dalam tangki kapasitas 5.000 L.
Tangki untuk penyimpanan purified water ini terbuat dari stainless steel tipe 316 L doubled
jacketed C/W insulation. Persyaratan purified water pH 5-7 dan konduktivitas sebesar 0,3-5.
Setiap jam dilakukan pengecekan pH dan konduktivitas oleh bagian QC. Purified water ini
digunakan untuk pencucian botol non steril.

c. Water For Injection (WFI)

Pengolahan WFI berasal dari tangki purified water, menggunakan pompa diambil
sebanyak 1.000 L yang selanjutnya dilakukan destilasi (penyulingan). Pertama-tama PW
dilewatkan pada pre heater kemudian memasuki tahapan heating. Di dalam proses heating ini,
air didestilasi sebanyak tiga kali. Destilasi pertama menggunakan panas kering dan destilasi
kedua dan ketiga menggunakan panas basah. Air dari proses heating ini membentuk uap air
panas dengan suhu 70-80°C. Setelah itu, uap air panas dialirkan menuju tahap cooling dengan
dua tahap destilasi. Tahap destilasi pertama, uap air panas dikelilingi oleh purified water
kemudian pada tahap kedua, uap air dikelilingi oleh drinking water. Dengan adanya proses
pendinginan (cooling) ini, uap air panas akan menjadi tetestetes air yang disebut sebagai water
for injection. WFI ini akan disimpan di dalam tangki berukuran 500 L dengan suhu 70°C,
masing-masing untuk ruang penisilin dan sefalosporin.

d. Reservoir purified water

PT Sanbe Farma Unit II menggunakan loop systemyang terpisah antara lantai 1 dan 2
(penisilin) serta lantai 3 dan 4 (sefalosporin). Looping system berfungsi untuk mensirkulasi air
secara terus-menerus selama 24 jam dan harus dilengkapi dengan TOC (Total organic carbon)
monitor untuk memantau jumlah senyawa karbon yang terdapat di dalam air.

e. Uap Air (Steam Water)

Bahan baku pembuatan uap air (steam) di PT. Sanbe Farma Unit II adalah drinking water
dengan boiler model fire cup, bahan bakar yang digunakan adalah solar karena konversi energi
solar cukup baik. Bahan boiler terbuat dari carbon steel yang akan menjadi lebih tahan
lama/awet apabila pHnya dijaga 10,5-11,5. Boiler terdiri dari dua bagian yaitu fire side (dalam)
dan water side (luar). Proses perubahan air menjadi uap air adalah sebagai berikut; drinking
water dilewatkan pada water softener berisi resin kationik yang berfungsi untuk menghilangkan
dan/atau menurunkan kesadahan air dengan cara mengikat ion Ca2+ dan Mg2+ yang
menyebabkan tingginya tingkat kesadahan air. Apabila resin telah jenuh maka harus difiltrasi
dengan air garam. Indikasi dari jenuhnya resin dapat dilihat dari nilai konduktivitas yang tinggi.
Proses kimia yang terjadi dapat dijelaskan melalui rumus di bawah ini:

R-(SO3Na)2 + Ca2+→R-(SO3)Ca + 2 Na
R-(SO3Na)2 + Mg2+ →R-(SO3)Mg + 2 Na

Regenerasi dengan air garam menjadi :

R-(SO3)2 Ca + 2NaCl→R-(SO3Na)2 + CaCl2
R-(SO3)2Mg + 2NaCl→R-(SO3Na)2 + MgCl2

Setelah itu air menuju ke boiler dengan disuntik oleh cairan scale inhibitor utuk
mencegah terjadinya pembentukan kerak. Di PT. Sanbe Farma Unit II sendiri, air boiler
digunakan untuk proses sterilisasi menggunakan autoclave (steam).

2. Menurut PERATURAN KEPALA BADAN PENGAWAS OBAT DAN MAKANAN

REPUBLIK INDONESIA NOMOR HK.03.1.33.12.12.8195 TAHUN 2012 TENTANG
PENERAPAN PEDOMAN CARA PEMBUATAN OBAT YANG BAIK dijelaskan bahwa
“Air yang dipakai untuk membuat produk steril termasuk penyimpanan dan sistem distribusinya
hendaklah selalu dikendalikan untuk menjamin bahwa spesifikasi yang sesuai dicapai tiap
pengoperasian.

Air yang digunakan untuk formulasi hendaklah diperlakukan sebagai bahan awal.

Air untuk Injeksi (WFI) hendaklah diproduksi melalui cara penyulingan atau cara lain yang akan
menghasilkan mutu yang sama.

Air untuk Injeksi (WFI) hendaklah diproduksi, disimpan dan didistribusikan dengan cara yang
dapat mencegah pertumbuhan mikroba, misal disirkulasi dengan konstan pada suhu di atas 70°C.
Air untuk Injeksi (WFI) hendaklah disimpan dalam wadah yang bersih, steril, nonreaktif,
nonabsorptif, nonaditif dan terlindung dari pencemaran.

Sumber air, peralatan pengolahan air dan air hasil pengolahan hendaklah dipantau secara teratur
terhadap pencemaran kimiawi, biologis dan, bila perlu, terhadap cemaran endotoksin untuk
menjamin agar air memenuhi spesifikasi yang sesuai dengan peruntukannya. Hasil pemantauan
dan tindakan penanggulangan yang dilakukan hendaklah didokumentasikan.”

Dalam proses pengolahan air untuk sediaan setril PT Sanbe Farma sudah dapat dikatakan
memenuhi syarat dari CPOB yang ada di Indonesia. Dapat dilihat pada poin pertama dalam
cuplikan dari CPOB 2012 bahwasanya air untuk produksi, penyimpanan dan distribusi sediaan
steril harus selalu diperhatikan untuk menjamin spesifikasi yang sesuai dan memenuhi syarat dari
suatu sediaan steril. Kemudian, untuk pengolahan WFI atau air untuk injeksi PT Sanbe Farma
sudah memenuhi persyaratan dari CPOB 2012 yaitu diproduksi dengan cara penyulingan, dan
dalam proses produksi dan penyimpanan juga dilakukan pada suhu 70°C untuk menghindari
pertumbuhan mikroba dan juga disimpan dalam wadah yang bersih, steril, nonreaktif,
nonabsorptif, nonaditif dan terlindung dari pencemaran. Selain memperhatikan aspek pengolahan
air, juga harus diperhatikan mengenai sumber air, peralatan pengolahan air dan air hasil
pengolahan hendaklah dipantau secara teratur terhadap pencemaran kimiawi, biologis dan, bila
perlu, terhadap cemaran endotoksin untuk menjamin agar air memenuhi spesifikasi yang sesuai
dengan peruntukannya. Hasil pemantauan dan tindakan penanggulangan yang dilakukan
hendaklah didokumentasikan. Dapat dilihat pada bagian pengalaman bahwa PT Sanbe Farma
dalam memilih sumber air juga memperhatikan aspek – aspek yang lain misalnya letak dan
lingkungan dari sumber air dll yang nantinya juga akan berpengaruh pada air yang dihasilkan
untuk memproduksi sediaa yang tentunya harus memenuhi syarat yang berlaku seperti dalam
CPOB 2012.
D. DOKUMENTASI

E. REFERENSI
- PERATURAN KEPALA BADAN PENGAWAS OBAT DAN MAKANAN REPUBLIK
INDONESIA NOMOR HK.03.1.33.12.12.8195 TAHUN 2012 TENTANG PENERAPAN
PEDOMAN CARA PEMBUATAN OBAT YANG BAIK
- Laporan Praktek Kerja Profesi Apoteker Di PT Sanbe Farma Unit II oleh Willy Hermawan,
S.Farm. Universitas Indonesia, 2013