BAB I

PENDAHULUAN

A. Judul Percobaan
“ Pengeringan Zat Padat ( Drying of Solids ) ’’

B. Tujuan Percobaan
Penetapan kecepatan pengeringan zat/ bahan (moisture content zat/
bahan) didalam alat pengering.

C. Latar belakang

Pengeringan dengan menggunakan oven memiliki keuntungan yaitu

suhu dan waktu pemanasan dapat diatur. Dengan oven buatan sendiri, ikan
asin dapat diproduksi dengan kapasitas yang lebih banyak. Pengeringan
menggunakan panas matahari selain biaya murah, juga mempunyai daya
tampung yang besar. Akan tetapi cara ini sangat tergantung pada cuaca dan
suhu pengeringan tidak dapat diatur.

1
 BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

A. Defenisi Percobaan

Pada umumnya, pengeringan (drying) zat padat berarti pemisahan

sejumlah kecil air atau zat cair lain dari bahan padat, sehingga mengrangi
kandungan sisa zat cair di dalam zat padat itu sampai suatu nilai rendah
yang dapat diterima. Pengeringan biasanya merupakan langkah terakhir
dari sederetan operasi, dan hasil pengeringan biasanya lalu siap untuk
dikemas.

Pemisahan air atau zat cair lain dari zat padat dapat dilakukan
dengan memeras zat cair itu secara mekanik hingga keluar, atau dengan
pemisah sentrifugal, atau dengan penguapan secara termal. Pemisahan zat
cair secara mekanik lebih murah biayanya, dan karna itu biasanya
kandungan zat cair itu diturunkan terlebih dahulu sebanyak-banyaknya
dengan cara itu sebelum mengumpankannya ke pengering panas.

Kandungan zat cair di dalam bahan yang dikeringkan berbeda dari

satu bahan ke bahan lain. Kadang-kadang bahan yang tidak mengandung
zat cair sama sekali disebut kering tulang (bone dry). Namun pada
umumnya, zat padat masih mengandung sdikit zat cair. Garam meja yang
telah dikeringkan misalnya, mengandung kira-kira 0,5% air, batubara
kering kira-kira 4% dan kasein kering kira-kira 8%. Penegeringan adalah
suatu istilah yang rekatif dan mengandung arti bahwa terdapat
pengurangan kadar zat cair dari suatu nilai awal menjadi suatu nilai akhir
yang dapat diterima.

Zat padat yang akan dikeringkan biasanya terdapat dalam berbagai

bentuk serpih (flake) bijian (granule), Kristal (cristal), sebuk (powder),

2
lempeng (slab), atau lembaran senambung (continous sheet)-dengan sifat-
sifat yang mungkin sangat berbeda satu sama lain. Zat cair yang akan
diuapkan itu mungkin terdapat pada permukaan zat padat, sebagaimana
dalam hal Kristal, bias pula selruhnya terdapat didalam zat padat, misalnya
pada pemisahan zat pelarut dari lembaran polimer ; atau sebagian diluar,
sebagian di dalam. Umpan terhadap beberapa penhering mungkin berupa
zat cair, dimana zat padat itu melayang sebagai partikel, atau mungkin
pula berbentuk larutan. Hasil pengeringan ada yang tahan terhadap
penangan kasar dan lingkungan yang sangat panas tetapi ada pula yang
memelukan penangan yang hati-hati pada suhu rendah atau sedang. Oleh
karena itu pengering yang terdapat di pasaran sangat banyak macam
ragamnya. Perbedaan satu sama lain terutama terletak dalam hal cara
memindahkan zat padat di dalam zone pengeringan dan dalam cara
perpindahan kalor.

Pengeringan dilakukan untuk satu atau lebih sasaran berikut

1. Mengurangi biaya transpot
2. Agar mudah ditangani dan mudah penggunaannya
3. Untuk mendapatkan sifat-sifat tertentu seperti tahan lama pada
penyimpanan (pengawetan), mudah mengalir dan tidak mudaj rusak
4. Menghindari bahaya korosi akibat adanya air
Klarifikasi pengering tidak ada cara yang sederhana untuk
mengklasifikasikan peralatan pengering. Ada pengering yang beroperasi
secara kontinu (sinambung) dan ada pula yang secara tumpak (batch) pada
beberapa pengering zat padatnya ada yang diaduk, tetapi ada pula yang zat
padatnya boleh dikatakan tidak diaduk. Untuk mengurangi suhu
pengeringan, beberapa pengering beroperasi dalam vakum. Beberapa
pengering dapat menangani secara jeni bahan, tetapi pada pula yang sangat
terbatas dalam hal umpan yang dapat ditanganinya.

Namun kita dapat pembagian kelompok sebagai berikut : (1)

pengering-pengering dimana zat padat itu bersentuhan langsung dengan

3
gas panas (biasanya udara, dam (2) pengering-pengering dimana kalor
berpindahan ke zat padat dari suatu medium luar, misalnya uap yang
terkondensasi, biasanya melalui permukaan logam yang bersentuhan
dengan zat padat itu. Pengering dimana zat padat bersentuhan dengan
panas disebut pengering adiabatic (adiabatic dryer) atau pengering
langsung (direct dryer); selang yang satu lagi, dimana perpindahan kalor
berlangsung dari suatu medium luar, dinamakan pengering nonadiabatik
(nonadiabtaikc dryer) atau pengering radiasi, atau gelombang mikro juga
merupakan pengering nonadiabatk.

Pada beberapa penanganan zat padat di dalam pengering.

Kebanyakan pengering industry menangani zat padat butiran pada
sebagian atau keseluruhan siklus pengeringannya, walaupun beberapa,
tentu saja, ada juga yang mengeingkan benda-benda besar, seperti barang-
barang keramik atau lembaran polimer. Di sini kita hanya pelru
menguraikan berbagai pola gerakan partikel zat padat di dalam peralatan
pengering, untuk memberi dasar dalam memahami prinsip-prinsip
pengeringan yang akan kita bahas sebagi berikut.

1. Gas ditiupkan melintasi permukaan hamparan atau lembaran zat padat,

atau melintas satu ataukedua sisi lembaran atau film sinambung. Proses
ini disebut pengeringan dengan sirkulasi silang (cross-circulation
drying)
2. Gas ditiupkan melalui hamparan zat padat butiran kasar yang
ditempatkan di atas ayak pendukung. Cara ini disebut pengering
sirkulasi tembus (through circulation drying). Sebagaimana juga dalam
hal pengeringan sirkulasi silang, di sini pun kecepatan gas harus rendah
untuk mencegah terjadinya pembawa ikutan (entrainment) terhadap
partikel zat padat.
3. Zat padat disiramkan kebawah melalui suatu arus gas yang bergerak
perlahan-lahan ke atas; kadang-kadang dalam hal ini terdapat pembawa
ikutan yang tidak dikehendaki daripada partikel zat padat.

4
4. Gas dialirkan melaluizat padat dengan keepatan yang cukup untuk
memfluidisasikan hamparan. Tentu saja dalam hal ini tidak dapat
dihindarkan terjadinya pembawaikutan partikel-partikel yang halus.
5. Zat padat seluruhnya dibawa ikut dengan arus gas kecepatan tinggi dan
diangkut secara pneumatic dan peranti pencampuran ke pemisah
mekanik.

Dalam pengering nonadiabatik, satu-satunya gas yang harus

dikeluarkan ialah uap air atau uap zat pelarut, walaupun kadang-kadang
sejumlah kecil “gas penyapu” (sweep gas) (biasanya udara atau nitrogen)
dilewatkan juga melalui unit itu. Pengering-pengering nonadiabatik
dibedakan menurut caranya zat padat itu berkontak dengan permukaan
panas atau sumber kalor lainnya.

1. Zat padat dihamparkan di atas suatu permukaan horizontal yang

stasioner ataubergerak lambat dan “dimasak” hingga kering. Pemanasan
permukaan itu dapat dilakukan dengan listrik atau dengan fluida
perpindahan kalor itu dapat pula dilakukan dengan pemanas radiasi
yang ditempatkan di atas zat adat itu.
2. Zat padat itu bergerak di atas permukaan panas, yang biasanya
berbentuk silinder, dengan bantuan pengaduk atau konveyer sekrup
(screw conveyer) atau konveyer dayung (paddle conveyor).
3. Zat padat penggelincir dengan gaya grafitasi diatas permukaan panas
yang miring atau dibawa naik bersama permukaan selama suatu waktu
tertentu dan kemudian diluncurkan lagi ke suatu lokasi baru.

Prinsip-prinsip pengeringan

Mengingat banyaknya ragam bahan yang dikeringkan di dalam

peralatan komersial dan mengingat banyaknya macam peralatan yang
digunakan orang, maka tidak ada satu teori pun mengenai pengeringan
yang dapat meliputi semua jenis bahan dan peralatan yang ada. Variasi
bentuk dan ukuran bahan, keseimbangan kebasahannya (moisture)

5
mekanisme aliran bahan pembasah itu didalam zat padat, serta metode
pemberian kalor yang diperlukan untuk penguapan-semuanya itu
menyebabkan kita tidak bias melakukan satu pembahasan tunggal. Kita
terpaksa mengandalkan kepada prinsip-prinsip umum yang digunakan
secara semikuantitatif. Pengering jarang sekali dirancang sendiri oleh
pemakai, tetapi biasanya dobeli dari perusahaan-perusahaan yang
mengkhususkna diri pada perekayasaan dan fabrikasi peralatan
pengeringan.

Pola suhu di dalam pengering

Gejala perubahan suhu di dalam pengering bergantung pada sifat

bahan umpan dan kandungan zat cairnya, suhu medium pemanas, waktu
pengeringan, serta suhu akhir yang diperbolehkan dalam pengeringan zat
padat itu. Namun, pola perubahan itu ada kesamaannya antara satu
pengering dengan pengering lain

Perpindahan kalor di dalam pengering

Pengeringan zat padat basah menurut defenisinya adalah suatu

proses termal. Walaupun prosesnya bertambah rumit karena adanya difusi
di dalam zat atau melalui gas, kita masih dapat mengeringkan berbagai
bahan hanya dengan memanaskannya sampai suhu di atas titik didih zat
cair- kadang-kadang sampai jauh diatasnya, untuk membebaskan sisa-sisa
runutan bahan yang teradsorbsi. Zat padat basah, umpamanya, dapat
dikeringkan dengan membuatnya terkena pada uap yang sangat panas
lanjut (super-heated steam).

Operasi pengeringan zat padat yang mengandung cairan (dalam hal

ini air) dapat dilakukan pada alat-alat pengering dengan udara sebagai
media pengeringan. Operasi ini dapat ditempatkan di dalam alat itu sendiri
atau di luar alat pengering. Untuk pekerjaan ini dicapai tray dryer dengan
sumber energi udara panas dari electric heater yang dipasang diluar alat

6
percobaan, sebagai penghembus udara dipakai blower yang terpasang satu
unit dengan electric heater itu. Alat itu memakai x tray yang nantinya
untuk menempatkan zat yang akan dikeringkan secara batch. Saat
pengeringan berlangsung, permukaan kontak antara permukaan dengan
udara yang selalu basah dengan cairan sampai cairan habis teruapkan
seluruhnya.

Pada periode ini, hubungan antara moisture content dengan drying rate
dapat berupa garis lurus (linier) atau berupa garis lengkung atau mungkin
juga garis lengkung  yang patah. Untuk operasi yang telah mantap (steady
state) dengan kondisi adiabatik, kecepatan perpindahan panas dan massa
adalah:

Q         = hG. A (tG – t1)          ……. (i)

NA = kG. A ( PL – PG)       ……. (ii)
Keterangan:
Q         = Kecepatan perpindahan panas (Btu/jam)
A         = Luas permukaan basah yang kontak dengan udara
tG        = Suhu udara (OF)
t1 = Suhu permukaan basah (OF)
NA = Kecepatan penguapan dari permukaan basah ke udara
(lbmol/jam)
hG       = Koefisien perpindahan panas dari udara ke permukaan basah
kG       = Koefisien perpindahan panas dari permukaan basah ke udara
(lb mol/jam)
PL = Tekanan parsiil uap air dalam fase gas (atm)
PG = Tekanan parsiil uap air dalam gas (atm)

Dari persamaa (i) dan (ii) kecepatan pengeringan tiap satuan luas
permukaan basah dapat dinytatakan sebagai:

7
Persamaan (iii) di atas dapat dipakai untuk menentukan kecepatan
pengeringan yang akan dipanaskan dan diletakkan di dalam ruang dryer
tersebut. Skema alat tersebut sebagai berikut :

Dari hasil pengolahan data di atas kemudian digambarkan grafik

hubungan antara drying rate dengan moisture content, Seperti penguapan,
pengeringan adalah proses transfer massa mengakibatkan pemindahan air
atau uap air dari aliran proses. Sementara penguapan meningkatkan
konsentrasi komponen mudah menguap dalam larutan, dalam proses
pengeringan produk akhir padat. Drying processes reduce the solute or
moisture level to Proses pengeringan mengurangi zat terlarut atau tingkat
kelembaban untuk

8
 improve the storage and handling characteristics of the product,
meningkatkan karakteristik penyimpanan dan penanganan produk,
 maintain product quality during storage and transportation and menjaga
kualitas produk selama penyimpanan dan transportasi dan
 reduce freight cost (less water to ship). mengurangi biaya pengiriman
(lebih sedikit air untuk kapal). Pengeringan aplikasi industri
menggunakan konduktif dan / atau transfer panas konvektif proses
untuk mengurangi konsentrasi komponen volatil sisa dalam aliran
proses yang kaya senyawa nonvolatile. Prinsip-prinsip pengeringan
padatan yang mirip dengan proses termal lainnya seperti penguapan.
Akibatnya, evaporator industri dan sistem pengeringan memiliki
kesamaan fungsional, termasuk sumber energi, untuk memperkenalkan
pakan ke dalam sistem pengeringan, sistem pengkondisian untuk
memastikan bahwa makan dan aliran produk bebas dalam mesin
pengering, transfer panas dan pemisahan uap-produk peralatan.

Temperatur dalam Alat pengering

Pengukuran temperatur udara dalam alat pengering tipe rak diukur
pada empat titik pengamatan sesuai dengan jumlah rak pengering yang
digunakan memperlihatkan bahwa distribusi temperatur rata-rata
meningkat tajam setelah proses pengeringan 15 menit. Semakin lama
proses pengeringan makin tinggi temperaturnya. Pada akhir
pengeringan yaitu waktu 120 menit temperatur mencapai 60.5oC untuk
ketebalan 1 cm dan 66oC untuk ketebalan 1.5 cm. Temperatur antara
ketebalan pengeringan 1 cm dengan 1.5 cm, lebih tinggi temperatur
dengan ketebalan pengeringan 1.5 cm. hal ini diduga semakin tebal
pengeringan semakin banyak panas yang disimpan sehingga,
menyebabkan panas di dalam alat pengering lebih tinggi. Pada proses
pengeringan, semakin besar perbedaan antara suhu media pemanas
dengan bahan yang dikeringkan, semakin besar pula kecepatan pindah
panas

9
Kelembaban Relatif (RH) dalam Alat Pengering
Proses pengeringan akan berlangsung dengan baik apabila
didukung oleh sirkulasi udara yang baik. Sirkulasi udara sangat
dipengaruhi oleh kelembaban relatif (RH).

Faktor utama yang mempengaruhi pengeringan yaitu yang

berhubungan dengan udara pengering meliputi temperatur, kelembaban
dan kecepatan aliran udara. Perbedan tekanan uap antara cairan di
dalam bahan dan uap di luar bahan kecil, maka pemindahan aliran
cairan tersebut sedikit. Tekanan uap tergantung pada kelembaban relatif
udara. Tujuan utama pengeringan adalah untuk mengurangi kandungan
air bahan sampai batas yang aman untuk disimpan. Faktor utama yang
mempengaruhi pengeringan yaitu kecepatan pengeringan dari suatu
baha pangan ( Bukle, 1958). Selama pengeringan terjadi proses
perpindahan panas dan massa. Proses perpindahan panas adalah proses
menguapkan air dari dalam bahan atau proses perpindahan bentuk air
dari cair ke gas.

10
 BAB III

MATERI DAN METODA

A. Materi
a. Alat
1. Alat pengeringan ( Tray dryer )
2. Timbangan analitik
3. Penggaris
4. Thermometer
5. Alatpemotong (Cutter)
b. Bahan
1. Buah Pear
2. Tissue
B. Metoda/ Prosedur Kerja
1. Alat dan bahan dipersiapkan
2. Alat pengering dan dry bulb serta wet bulb dihubungkan kesumber arus
Listrik
3. Tombol ON pada alat pengering ditekan atau dihidupkan, (sampel buah pear
dibuat persegi panjang
4. Tombol ON ditekan pada alat dry bulb dan wet bulb ( p = 3,2 cm, l = 2,8
cm, t = 1 cm ) dan ditimbang
5. Tombol ON ditekan pada motor alat pengering dan atur temperaturnya pada
suhu 90oC
6. Sampel atau buah pear dimasukkan dalam alat pengering dan diletakkan
diatas try, biarkan selama 5 menit, setelah selesai dikeringkan selama 5
menit baca temperatur pada dry bulb dan wet bulb, timbang sampel/ buah
pear yamh telah dikeringkan, pengeringan dilanjutkan sampai beratnya
konstan
7. Tombol off ditekan pada alat dry bulb dan wet bulb

11
 8. Tombol off ditekan pada motor alat pengering, pengaturan suhu pada alat
pengering dikembalikan pada angka 0o C
9. Tombol off pada alat pengering ditekan
10. Alat pengering, dry bulb, wet bulb dilepaskan dari sumber arus
11. Alat yang terpakai dibersihkan dan dirapikan tempat praktikum

C. Gambar Percobaan

12
 BAB IV
DATA PENGAMATAN

Sampel : Buah Pear

Berat Sampel : 9,3108 g
Ukuran Sampel : ( P= 3,2 cm, L= 2,8 cm, T= 1 cm)

NO Measurement

Time (T) Weight (Q) Dry bulb Wet bulb

Menit G Temp (oC) Temp (oC)
t tw

1 0 9,3108 68,3 61,7

2 5 8,7596 68,5 62,0
3 10 8,2031 68,7 62,1
4 15 7,6942 68,9 62,3
5 20 7,2575 69,0 62,4
6 25 6,868 69,1 62,5
7 30 6,454 69,1 62,6
8 35 6,0217 69,2 62,6
9 40 5,6639 69,2 62,7
10 45 5,3446 69,3 62,7
11 50 5,0372 69,3 62,7
12 55 4,7698 69,3 62,7
13 60 4,4883 69,4 62,8
14 65 4,2002 69,4 62,8
15 70 3,9728 69,4 62,8
16 75 3,7239 69,4 62,8
17 80 3,542 69,4 62,8
18 85 3,2853 69,4 62,8
19 90 3,0241 69,4 62,8
20 95 2,7672 69,4 62,9
21 100 2,5769 69,4 62,9
22 105 2,4235 69,4 62,9
23 110 2,2729 69,4 62,9
24 115 2,1405 69,4 62,9
25 120 2,0381 69,4 62,9
26 125 2,0356 69,4 62,9

13
 27 130 2,0319 69,4 62,9

Q0 = 2,0319 g
Qn = 9,3108 g
ƛ = 545,1 kkal/ kg
Surface area of sampel : P = 2,0 cm, L = 1,7 cm, T = 0,,5 cm

BAB V

HASIL KERJA PRAKTEK

A. Analisa data

Pengerjaan Data 19 - 27

1. Luas permukaan sampel (Cm2) (A)

Dik : P = 3,2 cm T = 1 cm
L = 2,8 cm

14
 Dit : A....?
A ¿ 2 ( P × l )+2 ( P ×t )+ 2 ( L ×t ) cm2
¿ 2 ( 3,2 x 2,8 ) cm+2 ( 3,2 x 1 ) cm+2 ( 2,8 x 1 ) cm
¿ 2 ( 8,96 ) cm+ 2 ( 3,2 ) cm+2 ( 2,8 ) cm
¿ 29,92 cm 2

2. Menghitung Kadar air yang teruapkan (W)

Qn
W¿ −1
Q0

Qn 3,0241 gr
 W19 = −1 = −1
Q0 2,0319 gr
= 0,4883
Qn 2,7672 gr
 W20 = −1 = −1
Q0 2,0319 gr
= 0,3618
Qn 2,5769 gr
 W21 = −1 = −1
Q0 2,0319 gr
= 0,2682
Qn 2,4235 gr
 W22 = −1 = −1
Q0 2,0319 gr
= 0,1927
Qn 2,2729 gr
 W23 = −1 = −1
Q0 2,0319 gr
= 0,1186
Qn 2,1405 gr
 W24 = −1= −1
Q0 2,0319 gr
= 0,0534
Qn 2,0381 gr
 W25 = −1 = −1
Q0 2,0319 gr
= 0,0030
Qn 2,0356 gr
 W 26 = −1 = −1
Q0 2,0319 gr
= 0,0018

15
 Qn 2,0319 gr
 W27 = −1 = −1
Q0 2,0319 gr
=0

3. Menghitung Massa air yang teruapkan (gr/jam)

1 jam
t ¿ 5 menit x
t 60 menit
= 0,083 Jam

M sebelum−M sesudah
M=
t

3,0241−2,7672
 M19 = ( )g
0,083 Jam
= 3,0952 g/ Jam
2,7672−2,5769
 M20 = ( )g
0,083 Jam
= 2,2928 g/ Jam
2,5769−2,4235
 M 21 = ( )g
0,083 Jam
= 1,8482 g/ Jam
2,4235−2,2729
 M22 = ( )g
0,083 Jam
= 1,8144 g/ Jam
2,2729−2,1405
 M23 = ( )g
0,083 Jam
= 1,5952 g/ Jam

2,1405−2,0381
 M24 = ( )g
0,083 Jam
= 1,2337 g/ Jam
2,0381−2,0356
 M25 = ( )g
0,083 Jam
= 0,0301 g/ Jam

16
 2,0356−2,0319
 M26 = ( )g
0,083 Jam
= 0,0446 g/ Jam
2,0319−2,0319
 M27 = ( )g
0,083 Jam
= 0 g/ Jam

4. Menghitung panas yang diterima (Q) kkal/jam

λ = 545,1kkal/kg x 1000 kal/1kkal x 1 kg/1000 g
= 545,1kal/g
Q=Mx λ

Q19 = 3,0952 g/jam x 545,1kal/g = 1687,1935 kal/jam

Q20 = 2,2928 g/jam x 545,1 kal/g = 1249,8053 kal/jam
Q21 = 1,8482 g/jam x 545,1 kal/g = 1007,4538 kal/jam
Q22 = 1,8144 g/jam x 545,1 kal/g = 989,0294 kal/jam
Q23 = 1,5952 g/jam x 545,1 kal/g = 869,5435 kal/jam
Q24 = 1,2337 g/jam x 545,1 kal/g = 672,4899 kal/jam
Q25 = 0,0301 g/jam x 545,1 kal/g = 16,4075 kal/jam
Q26 = 0,0446 g/jam x 545,1kal/g = 24,3115 kal/jam
Q27 = 0 g/jam x 545,1kal/g = 0 kal/jam

5. Menghitung koefisien perpindahan panas kondisi (h) (kal/jam.cm2.oC)

Q
h=
A ( t−tw )

1687,1935 kal/ jam

h19 = = 8,5439 kal/jam.cm2.oC
29,92cm2 (69,4−62,8)℃

1249,8053 kal/ jam

h20 = 2 = 6,4264 kal/jam.cm2.oC
29,92cm (69,4−62,9)℃

17
 1007,4538 kal/ jam
h21 = 2 = 5,1802 kal/jam.cm2.oC
29,92cm (69,4−62,9)℃
989,0294 kal/ jam
h22 = = 5,0855 kal/jam.cm2.oC
29,92cm2 (69,4−62,9)℃
869,5435 kal/ jam
h23 = 2 = 4,4711 kal/jam.cm2.oC
29,92cm (69,4−62,9)℃
672,4899 kal/ jam
h24 = = 3,4579 kal/jam.cm2.oC
29,92cm2 (69,4−62,9)℃
16,4075 kal/ jam
h25 = 2 = 0,0844 kal/jam.cm2.oC
29,92cm (69,4−62,9)℃
24,3115 kal/ jam
h26 = = 0,1250 kal/jam.cm2.oC
29,92cm2 ( 69,4−62,9 ) ℃
0 kal/ jam
h27 = 2 = 0 kal/jam.cm2.oC
29,92cm (69,4−62,9)℃

6. Menghitung kecepatan pengeringan Rc (g/jam.cm2)

Rc = h(t−tw )
❑
kal
8,5439 cm℃ ( 69,4−62,8)° C
Rc 19 = jam = 0,1034 g/jam.cm2
545,1 kal/g
kal
6,4264 cm ℃ (69,4−62,9)° C
Rc 20 = jam = 0,0766 g/jam.cm2
545,1 kal/ g
kal
5,1802 cm℃ (69,4−62,9)° C
Rc 21 = jam = 0,0618 g/jam.cm2
545,1 kal/g
kal
5,0855 cm℃ ( 69,4−62,9 ) ° C
Rc 22 = jam = 0,0606 g/jam.cm2
545,1 kal/ g
kal
4,4711 cm℃ (69,4−62,9)° C
Rc 23 = jam = 0,0533 g/jam.cm2
545,1kal /g
kal
3,4579 cm℃ (69,4−62,9) ° C
Rc 24 = jam = 0,0412 g/jam.cm2
545,1 kal/g

18
 kal
0,0844 cm ℃ (69,4−62,9)° C
Rc 25 = jam = 0,0010 g/jam.cm2
545,1 kal/ g
kal
0,1250 cm℃ ( 69,4−62,9) °C
Rc 26 = jam = 0,0015 g/jam.cm2
545,1 kal/g
kal
0 cm ℃ (69,4−62,9) ° C
Rc 27 = jam = 0 g/jam.cm2
545,1 kal/g
B. Grafik

19
20
21
22
23
 C. Tabulasi Data
Dry Wet A Kadar Massa Panas H Rc
Weigh Bulb Bulb (cm2) air uap yang Kal/cm2JamoC g/cm2Jam
Time
t Tem Tem teruap (M) diterima
No T
Q p p g/Jam Q
(min)
(g) (oC) (oC) Kal/jam
T Tw
1. 0 9,3108 68,3 61,7 29,92 3,5823 6,6170 3606,92 18,2655 0,2211
2. 5 8,7596 68,5 62,0 29,92 3,3110 6,6806 3641,59 18,7247 0,2232
3. 10 8,2031 68,7 62,1 29,92 3,0371 6,1092 3330,12 16,8637 0,2041
4. 15 7,6942 68,9 62,3 29,92 2,7867 5,2424 2857,63 14,4710 0,1752
5. 20 7,2725 69,0 62,4 29,92 2,5717 4,6758 2548,77 12,9070 0,1562
6. 25 6,868 69,1 62,5 29,92 2,3800 4,9699 2709,09 13,7188 0,1661
7. 30 6,454 69,1 62,6 29,92 2,1763 5,1896 2828,85 14,5457 0,1734
8. 35 6,0217 69,2 62,6 29,92 1,9635 4,2935 2341,36 11,8566 0,1435
9. 40 5,6639 69,2 62,7 29,92 1,7874 3,8331 2089,42 10,7436 0,1281
10 29,92 1,6303 3,6902 2011,52 10,1863 0,1233
45 5,3446 69,3 62,7
.
11 50 5,0372 69,3 62,7 29,92 1,4790 3,2100 1749,77 8,8608 0,1072
12 55 4,7698 69,3 62,7 29,92 1,3747 3,3793 1849,05 9,3281 0,1129
13 60 4,4833 69,4 62,8 29,92 1,2089 3,4711 1891,74 9,5747 0,1159
14 65 4,2002 69,4 62,8 29,92 1,0671 2,7397 1443,13 7,5612 0,0915
15 70 3,9728 69,4 62,8 29,92 0,9852 2,9987 1634,29 8,2761 0,1001
16 75 3,7239 69,4 62,8 29,92 0,8327 2,1915 1191,37 6,0183 0,0731
17 80 3,542 69,4 62,8 29,92 0,7431 3,0927 1685,52 8,5325 0,1033
18 85 3,2853 69,4 62,8 29,92 0,6168 3,1456 1715,06 8,6851 0,1051
19 90 3,0241 69,4 62,8 29,92 0,4883 3,0952 1687,19 8,5439 0,1034
20 95 2,7672 69,4 62,9 29,92 0,3618 2,2928 1249,80 6,4264 0,0766
21 100 2,5769 69,4 62,9 29,92 0,2682 1,8482 1007,45 5,1802 0,0618
22 105 2,4235 69,4 62,9 29,92 0,1927 1,8144 989,02 5,0855 0,0606
23 110 2,2729 69,4 62,9 29,92 0,1186 1,5952 869,54 4,4711 0,0533
24 115 2,1405 69,4 62,9 29,92 0,0534 1,2337 672,48 3,4579 0,0412
25 120 2,0381 69,4 62,9 29,92 0,0030 0,0301 16,40 0,0844 0,0010
26 125 2,0356 69,4 62,9 29,92 0,0018 0,0446 24,31 0,1250 0,0015
27 130 2,0319 69,4 62,9 29,92 0 0 0 0 0

24
25
 BAB VI
KESIMPULAN

A. Kesimpulan

Dari percobaan yang telah dilakukan dapat disimpulkan bahwa

1. Kecepatan pengeringan dipengaruhi oleh temperatur dan ukuran sampel
2. Apabila temperatur tinggi maka peneringan suatu sampel sedikit
3. Pada setiap benda yang mengandung air, jika dilakukan pemanasan
maka akan mengurangi massa dari sampel tesebut

25
 DAFTAR PUSTAKA

Hidayah, Khanifatun. 2011. Effect Of Drying Temperature On Moisture Decrease

Of Various Grains With Rotary Dryer Counter Current System.
Semarang: Universitas Diponegoro
McCabe, W. L., and J. C., Smith. 1999.Operasi Teknik Kimia Edisi Keempat
Jilid 2. Jakarta: Jakarta
Musaddad, Histifarina dan E. Mustiningsih. ‘ Teknik Pengeringan Dalam Oven
Untuk Irisan Wortel Kering Bermutu’. Balai Penelitian Tanaman
Sayuran: Bandung, 2004.
Paranita, Darni. 2019. Diktat Kuliah Alat Industri Kimia. Medan: Politeknik
Teknologi Kimia Industri

26
 BAB I
PENDAHULUAN

A. Judul Percobaan :
“Kolom Dinding Basah”

B. Tujuan Percobaan :
Untuk memperoleh koefisien transfer massa menyeluruh dengan
melakukan percobaan penguapan air oleh udara di dalam kolam dinding basah
dengan mengamati kecepatan transfer massa.

C. Latar Belakang

Pada kolom basah, kontak air dan udara terjadi di kolom dengan air
dialirkan dari kolom bagian atas, sedangkan gas dari kolom isian bagian
bawah, dimana terjadi kontak antara air dan udara di dalam kolom yang
menimbulkan penurunan tekanan. Penurunan tekanan ini disebabkan karena
adanya aliran udara yang masuk dari bawah ke atas. Selain gesekan antara air
dan dinding kolom juga menyebabkan aliran sekitar dinding menjadi lambat
sehingga tekanannya menurun.

27
 BAB II
TINJAUAN TEORITIS

Humidifikasi dan dehumidifikasi melibatkan perpindahan bahan antara

fasa cair yang murni dengan gas tetap yang tidak dapat larut dalam zat cair
itu.Operasi ini agak lebih sederhana daripada absorpsi (penyerapan) dan
pelucutan (stripping),karena bila zat cair itu hanya terdiri dari satu komponen
saja,maka tidak ada gradien konsentrasi dan tahanan terhadap perpindahan
pada fase cair itu.Di lain pihak, dalam hal ini ,perpindahan kalor dan
perpindahan masa sama-sama mempunyai peranan penting dan saling
mempengaruhi.

Dalam operasi humidifikasi,lebih-lebih diterapkan pada sistem udara-

air,ada beberapa definisi yang lazim digunakan.Perhitungan keteknikan disini
biasanya ialah satuan massa gas bebas-uap, dimana dengan uap dimaksudkan
adalah bentuk gas daripada komponen yang juga terdapat dalam bentuk gas
saja.

Kelembaban (humidity) ialah massa uap yang dibawa oleh satuan massa
gas bebas-uap.Menurut definisi ini,kelmbapan hanya bergantungpada tekanan
bagian-uap didalam campuran bila tekanan total dibuat tetap.adi tekanan-
bagian uap adal;ah atm, rasio molal antara uap dan gas pada 1 atm adalah Pa
/(1-pA).

Dalam operasi hunidifikasi dan dehumidifikasi ,fase zat cair adalah

komponen tunggal.Tekanan-bagian keseimbangan zat terlarut didalam fase
gas,oleh karena itu,merupakan fungsi tunggal dari suhu bila tekanan total
sistem itu dibuat konstan.

Demikian pula,pada tekanan sedang,tekanan-bagian keseimbangan hampir

tidak bergantung pada tekanan total dan dapat dikatakan sama dengan

28
tekanan-uap zat cair.Menurut hukum daltontekanan-keseimbangan dapat
dikonversikan menjadi fraksi-molbkeseimbangan ye dalam fase gas.Oleh
karena zat cairnya murni,Xe selalu satu.Data keseimbangan biasanya disajikan
sebagai grafik ye dihubungkan dengan kelembaban jenuh.

Gas dengan kelembaban awal dan suhu T mengalir secara continu melalui
kamar siram A.kamar itu diisolasi sehingga prosesnya adiabatik.Zat cair itu
disirekulasikan oleh pompa B dari reservoar pada dasar kamar siram melalui
semprot C dan kembali kedalam reservoar.

Gas yang mengalir melalui kamar itu melalui kamar itu menjadi lebih
dingin dan lembab Suhu zat cair itu akan mencapai satu keadaan suhu
keadaan-stedi Ts yang disebut suhu jenuh adiabatik.Kecuali jika gas yang
masuk itu jenuh ,suhu jenuh adiabatik selalu lebih rendah dari suhu gas-
masuk.

Jika kontak antara zat cair dan gas itu cukup baik sehingga zat cair dan gas
baik sehingga zat cair dan gas keluar berada dalam kedalam gas itu hilang dari
kamar itu,maka diperlukan tambahan zat cair pengganti. Untuk
menyederhanakan analisis kita,penambahan zat cair kedalam reservoar itu
diandaikan pada suhu Ts.

Diagram yang praktis yang menunjukkan sifat-sifat campuran gas

permanen dan gas yang mampu-kondensasi disebut grafik kelmbapan
(humidity chart).Manfaat grafik kelambaban sebagai sumber data mengenai
campuran udara-air tertentu.Andaikan umpamanya bahwa suatu arus tertentu
udara yang belum jenuh berada pada suhu T’ dan persen kelembapan.Udara
ini ditunjukkan oleh titik A pada grafik.Titik ini merupakan titik potong antara
garis suhu tetap dan garis persen kelembapan tetap.

29
 Grafik kelembapan dapat pula dibuat untuk setiap tekanan total yang
dikehendaki.Data yang diperlakukan adalah tekanan uap dan kalor laten
penguapan dari komponen yang mampu kondensasi sebagai fungsi suhu,kalor
spesifik gas murni dan uap murni,serta bobot molekul kedua komponen.Jika
kita menginginkan grafik atas dasar mol,semua persamaan itu dapat dengan
mudah dimodifikasi sehingga menggunakan satuan molal.Jika kita
menghendaki grafik pada tekanan selain dari 1 atm kita pun dapat membuat
modifikasi yang sesuai terhadap semua persamaan diatas.Grafik-grafik untuk
beberapa sistyem umum selain udara-air sudah terdapat dalam publikasi.

Humidifikasi adalah sebuah proses dalam ilmu keteknik kimiaan dimana

pada proses tersebut terjadi fenomena penambahan kandungan uap air pada
aliran gas atau udara, dan proses sebaliknya dari humidifikasi adalah
dehumidifikasi, tentunya kebalikan dari proses humidifikasi pastinya, bila
humidifikasi proses penambahan kandungan uap air, maka dehumidifikasi
adalah proses pengurangan kandungan air pada aliran gas.

Humidifikasi dan dehumidifikasi melibatkan perpindahan bahan antara

fasa cair yang murni dengan gas tetap yang tidak dapat larut dalam zat cair
itu.Operasi ini agak lebih sederhana daripada absorpsi (penyerapan) dan
pelucutan (stripping),karena bila zat cair itu hanya terdiri dari satu komponen
saja,maka tidak ada gradien konsentrasi dan tahanan terhadap perpindahan
pada fase cair itu.Di lain pihak, dalam hal ini ,perpindahan kalor dan
perpindahan masa sama-sama mempunyai peranan penting dan saling
mempengaruhi.

Dalam operasi humidifikasi,lebih-lebih diterapkan pada sistem udara-

air,ada beberapa definisi yang lazim digunakan.Perhitungan keteknikan disini
biasanya ialah satuan massa gas bebas-uap, dimana dengan uap dimaksudkan
adalah bentuk gas daripada komponen yang juga terdapat dalam bentuk gas
saja.

30
 Kelembaban (humidity) ialah massa uap yang dibawa oleh satuan massa
gas bebas-uap.Menurut definisi ini,kelmbapan hanya bergantungpada tekanan
bagian-uap didalam campuran bila tekanan total dibuat tetap.adi tekanan-
bagian uap adal;ah atm, rasio molal antara uap dan gas pada 1 atm adalah Pa
/(1-pA).
Fungsi dari proses humidifikasi adalah pada aplikasi di industri, proses ini
bertujuan untuk mentransfer panas dari uap air ke udara atau biasa disebut
dengan steam (uap air) yang kemudian steam ini akan digunakan pada proses
semisal pengeringan suatu bahan yang masih lembab.

Proses lain selain pada aplikasi di industri adalah pada proses yang terjadi
secara alami, misalnya pada proses pengeringan baju, terlihat di sekeliling
baju beberapa uap air yang mengelilingi, uap ini terjadi karna suhu panas dari
matahari yang menyebabkan kandungan air pada baju menguap, dan terbawa
oleh aliran udara di sekelilingnya.

Diatas merupakan salah satu aplikasi dari sebuah proses Humidifikasi,

diatas merupakan salah satu proses yang sering terjadi di dalam proses industri
khususnya pada bagian pengeringan, jadi proses diatas merupakan proses yang
terjadi di cooling tower, proses singkatnya adalah air yang masuk sebagai air
umpan kemudian dinaikkan konsentrasi garamnya dengan maksud titik
didihnya supaya tinggi lalu di blowdown yaitu untuk mengurangi uap air
kemudian air di naikkan tekanannya lalu masuk ke HE yang kemudian air
keluaran HE yaitu air hangat lalu di spray kan yang kemudian udara dialirkan
ke atas yang kemudian udara tersebut membawa air hangat menuju ke atas
sebagai uap air, proses perpindahan uap air ke udara itulah yang dinamakan
humidifikasi.

 Dry bulb Temperaure (Temperatur bola kering) adalah temperatur udara

yang diukur dalam keadaan bebas dari kandungan uap air.

31
 Wet bulb Temperatur (Temperatur bola basah) merupakan temperatur
kesetimbangan yang dicapai apabila sejumlah kecil cairan diuapkan ke
dalam jumlah besar campuran uap-gas yang tidak jenuh

 Temperatur Kritis (Critical Temperature)  adalah temperatur minimal

dimana gas tidak dapat dicairkan pada tekanan kritisnya. Pada tekanan
berapapun jika temperaturnya berada diatas temperatur kritisnya tidak akan
dapat dicairkan. Dapat juga dikatakan bahwa zat yang berada pada
temperatur kritisnya panas penguapannya sama dengan nol, dengan
demikian tidak jelas fasenya, apakah sebagai fase cair ataukah sebagai fase
gas.

 Tekanan Kritis (Critical Pressure) adalah tekanan minimal yang

diperlukan untuk mencairkan gas pada temperatur kritisnya.

 Fluida superkritis (Supercritical Fluid) zat /fluida yang berada pada

kondisi diatas temperatur dan tekanan kritis

32
 BAB III
MATERI DAN METODA
A. Materi
1) Alat Percobaan :
1. Kolom dinding basah
2. Thermostat
3. Pompa
4. Compressor
5. Thermometer
6. Flow meter

2) Bahan Percobaan
1. Air

B. Metoda
1) Prosedur Kerja
 Alat dan bahan dipersiapkan
 Pompa dihidupkan atau dicokkan kesu dinding bah.ma proses
berlangsung.
 Setelah temperatur air 40 C, kabel penghubung pemanas dilepaskan dari
sumber arus (bila temperatur air turun dihubungkan kembali ke sumber
arus).
 Kabel pompa dan kompresor dihubungkan ke sumber arus.
 Laju udara diatur 50 NL/m rotameter udara sedangkan aliran air
disesuaikan dengan grafik dengan waktu 8 menit.
 Percobaan diulangi dengan mengganti laju aliran air sebesar 12 NL/m dan
13 NL/m.
 Data dimasukkan ke data pengamatan.

33
 2) Gambar Rangkaian Percobaan

Kolom dinding basah

Compressor

BAB IV

34
 HASIL KERJA PRAKTEK DAN PEMBAHASAN

A. Data Pengamatan
Aliran
waktu Aliran air Suhu udara masuk Suhu udara keluar
udara
No
0
Menit L/men C NL/men SBK SBB Δt SBK SBB Δt

1 8 10 45 20 32 28 4 34 33 1
2 8 11 45 20 32 25 7 35 34 1
3 8 12 45 20 32 26 6 36 34 2
4 8 13 45 20 33 25 8 37 32,5 4,5
5 8 14 45 20 33 25 8 37 35 2

R : 0,005 m
L :1m
ʋ❑ : 18,7592 x 10-6 Kg/m.sec

B. Analisa Data (data ke 4)

35
 1. Menghitung laju aliran air (m3/jam)
liter 60 menit 1dm3 1 m3
Q=12 x x x 3 3
menit 1 jam 1 liter 10 dm
m3
¿ 0,72
jam
2. Menghitung laju aliran udara (Nm3/jam)
liter 60 menit 1dm 3 1 m3
Q=20 N x x x 3 3
menit 1 jam 1 liter 10 dm
m3
¿ 1,2 N
jam
3. Menghitung kecepatan aliran air (m/jam)
m3
1,2 N
Qudara jam
V= =
A 3,14 x ¿ ¿ ¿
m
¿ 15286,6242 N
jam
4. Menghitung tekanan uap parsial (PA1=udara masuk dan PA2=udara keluar)
1. udara masuk
H1 = 0,019 dari grafik humidity
PA 1 29
=
PT −PA 1 18 1
H ( )
PA 1 29
=
760 mmHg−PA 1 18
0,019( )
PA 1=22,5734 mmHg
2. udara keluar
H2 = 0,033 dari grafik humidity
PA 1 29
=
PT −PA 1 18 2
H ( )
PA 2 29
=
760 mmHg−PA 2 18
0,033( )
PA 2=38,3668 mmHg

36
5. Menghitung nilai PAW1 dan PAW2 (mmHg)
1. udara masuk (PAW1)
PA 1=PAW 1 −0,5(t 1−tw 1)
22,5734 mmHg=PAW 1−0,5(32−26)
PAW 1=25,5734 mmHg
2. udara keluar (PAW2)
PA 2=PAW 2 −0,5(t 2−tw 2)
38,3668 mmHg=PAW 2−0,5(36−34)
PAW 2=39,3668 mmHg

6. Menghitung nilai lnΔPA (mmHg)

( PAW 1−PA1 )− ( PAW 2−PA2 )
ln ∆ PA=
PAW 1−PA 1
2,303. log ( PAW 2−PA 2 )
( 25,5734−22,5734 ) mmHg−( 39,3668−38,3668 ) mmHg
¿
(25,5734−22,5734)mmHg
2,303. log (
(39,3668−38,3668) mmHg)
¿ 1,8201 mmHg

7. menghitung koefisien transfer udara pada dinding /KG (kg/jam.m2.atm)

 Suhu 45 C
 Interpolasi ρ g pada 45 ℃
45−0 y−1,293
=
50−0 1,093−1,293
50 y = 64,65 – 9
kg
ρ g=1,113
m3
 Nilai viskositas 45 ℃
45−0 y−17,10
=
50−0 19,54−17,10
50 y =109,8+ 855
y = 19,296 kg / m.sec

37
 ρg x ( 2RL ) x ῡ x PA −PA
KG=
PT ( ln ∆ PA )
2 1

kg 0,005 m m
1,113
m 32
x( 2.1 m ) x 15286,6242 N
jam ( 38,3668325−22,5734454 ) mmHg
¿
1 atm
x ( 1,8201 mmHg )
kg
¿ 369,075102 N 2
m . jam . atm

8. Menghitung bilangan Reynold

> Udara
kg m 1 jam
1,113 . ( 2 x 0,005 m ) x 15286,6242 N x
ρ.D.v m 3
jam 3600 s
NRe= =
ʋ kg
19,296 x 10−6
m .detik
¿ 2449,272

38
C. Grafik

39
40
D. Tabulasi Data (data no 4)
Aliran air Aliran udara Udara masuk Udara keluar
No Nm3 t1 Tw1 Δt PAW1 PA1 t2 Tw2 Δt PW2
m3/jam ℃ m/jam PA2 mmHg
/jam (℃) (℃) (℃) mmHg mmHg ℃ ℃ ℃ mmHg
15286,62
1 10 45 20 32 28 4 26,8694 24,8694 34 33 1 38,29957 38,29574
42
15286,62
2 11 45 20 32 25 7 22,0634 22,5654 35 34 1 42,1635 41,6635
42
15286,62
3 12 45 20 32 26 6 25,5734 25,5734 36 34 2 39.3668 38,3668
42
15286,62
4 13 45 20 33 25 8 20,2686 20,2686 37 32,5 4,5 35,0169 35,0169
42
15286,62
5 14 45 20 33 25 8 37,2631 37,2631 37 35 2 41,6635 41,6635
42

Kelembaban ln ∆ PA KG Re

41
 Masuk (H1) Keluar (H2) mmHg Kg/m2 . jam. atm udara
0,021 0,033 1,08134 564,2833 2449,2
0,019 0,036 1,5414 381,34 2449,272
0,019 0,033 1,82015 369,075 2449,272
0,017 0,03 3,03949 564,2853 2525,93
0,032 0,036 2,1637 86,5005 2449,271
R : 0,005 L:1m
Viscositas udara : 18,7592 x 10−6 kg/m sec

42
 BAB V
KESIMPULAN
Setelah melakukan praktikum, maka dapat disimpulkan bahwa:
1. Semakin kecil suhu udara yang masuk maka akan semakin tinggi pula udara
yang keluar.
2. Jika waktu yang diperlukan semakin lama maka suhu bola kering dan suhu bola
basah semakin besar.
3. Dari percobaan yang dilakukan dapat disimpulkan nilai bilangan reynoldnya
adalah 2449,272.

61
 DAFTAR PUSTAKA

McCabe, W. L., and J. C., Smith. 1999.Operasi Teknik Kimia, edisi keempat, jilid
2, Erlangga, Jakarta
Sriwigiyatno, Kentut. 2006. Analisis Pengaruh Kolom Udara Terhadap Nilai
Serapan Koefisien Bunyi pada Dinding Partisi Menggunakan Metode
Tabung Impedansi Dua Mikrofon. Surakarta: Universitas Sebelas
Maret
http://rezaasmitaraa.blogspot.com/2013/05/normal-0-false-false-false-in-x-none-x
30.html
http://davitchemicalz.blogspot.com/2014/03/istilah-istilah-mengenai-humidifikasi.
html

62
 BAB I

PENDAHULUAN

A. Judul Percobaan :
Teknik Pemisahan Bahan Padat-Cair (Kristalisasi)

B. Tujuan Percobaan :
1. Untuk mengetahui teknik pemisahan bahan padat-cair
2. Untuk mengetahui jumlah bahan padat dan cair yang terbentuk.
3. Untuk mengkristalkan stearin dengan cara pendinginan.

C. Latar Belakang :

Kristalisasi merupakan teknik pemisahan kimia antara bahan padat-

cair, dimana terjadi perpindahan massa (mass transfer) dari suatu zat
terlarut (solute) dari cairan larutan ke fase kristal padat. Pemisahan secara
kristalisasi dilakukan untuk memisahkan zat padat dari larutannya dengan
jalan menguapkan pelarutnya. Zat padat tersebut dalam keadaan lewat
jenuh akan berbentuk kristal. Kristal-kristal dapat terbentuk bila uap dari
partikel yang sedang mengalami sublimasi menjadi dingin. Selama proses
kristalisasi, hanya partikel murni yang akan mengkristal.

Pemisahan dengan teknik kristalisasi ini didasari atas pelepasan

pelarut dari zat terlarutnya dalam sebuat campuran homogen atau larutan,
sehingga terbentuk kristal dari zat terlarutnya. Proses ini adalah salah satu
teknik pemisahan padat-cair yang sangat penting dalam industri, karena
dapat menghasilkan kemurnian produk hingga 100%.

63
 BAB II

LANDASAN TEORI

Minyak dan lemak tidak berbeda dalam bentuk umum trigliseridanya,

tetapi hanya berbeda dalam bentuk (wujud). Perbedaan ini didasarkan pada
perbedaan titik lelehnya. Pada suhu kamar lemak berwujud padat, sedangkan
minyak berwujud cair. Titik leleh minyak dan lemak tergantung pada strukturnya,
biasanya meningkat dengan bertambahnya jumlah karbon. Banyaknya ikatan
ganda dua karbon juga berpengaruh. Trigliserida yang kaya akan asam lemak tak
jenuh, seperti asam oleat dan linoleat, biasanya berwujud minyak sedangkan
trigliserida yang kaya akan lemak jenuh seperti asam stearat dan palmitat,
biasanya adalah lemak. Semua jenis lemak tersusun dari asamasam lemak yang
terikat oleh gliserol. Sifat dari lemak tergantung dari jenis asam lemak yang
terikat dengan senyawa gliserol. Asam-asam lemak yang berbeda disusun oleh
jumlah atom karbon maupun hidrogen yang berbeda pula. Atom karbon, yang
juga terikat oleh dua atom karbon lainnya, membentuk rantai yang zigzag. Asam
lemak dengan rantai molekul yang lebih panjang lebih rentan terhadap gaya tarik
menarik intermolekul, (dalam hal ini yaitu gaya Van der waals) sehingga titik
leburnya juga akan naik.

Trigliserida alami ialah triester dari asam lemak berantai panjang dan
gliserol merupakan penyusun utama lemak hewan dan nabati. Trigliserida
termasuk lipid sederhana dan juga merupakan bentuk cadangan lemak dalam
tubuh manusia. Berikut ini adalah persamaan umum pembentukan trigliserida :

Keragaman jenis trigliserida bersumber dari kedudukan dan jati diri asam
lemak. Trigliserida sederhana adalah triester yang terbuat dari gliserol dan tiga
molekul asam lemak yang sama. Contohnya, dari gliserol dan tiga molekul asam
stearat akan diperoleh trigliserida sederhana yang disebut gliseril tristearat atau
tristearin.

Trigliserida sederhana jarang ditemukan. Kebanyakan trigliserida alami

adalah trigliserida campuran, yaitu triester dengan komponen asam lemak yang

64
berbeda. Lemak hewan dan minyak nabati merupakan campuran beberapa
trigliserida. Asam-asam lemak yang menyusun lemak juga dapat dibedakan
berdasarkan jumlah atom hidrogen yang terikat kepada atom karbon.

Berdasarkan jumlah atom hidrogen yang terikat kepada atom karbon,

maka asam lemak dapat dibedakan atas :

1. Asam lemak jenuh

Asam lemak jenuh merupakan asam lemak dimana dua atom hidrogen terikat pada
satu atom karbon. Dikatakan jenuh karena atom

karbon telah mengikat hidrogen secara maksimal.

2. Asam lemak tak jenuh

Asam lemak jenuh merupakan asam lemak yang memiliki ikatan rangkap.
Dalam hal ini, atom karbon belum mengikat atom hidrogen secara maksimal
karena adanya ikatan rangkap. Lemak yang mengandung satu saja asam lemak tak
jenuh disebut lemah jenuh.

Menurut Selardi (2003), kelapa sawit yang menghasilkan CPO dapat

diklasifikasikan menjadi 4 (empat) varietas, yaitu :

1. Dura, cangkang tebal (antara 2 sampai 8 mm), daging buah tipis (antara 35
sampai 55%), inti besar, tidak dikelilingi sabut pada kulit luar tempurung dan
hasil ekstraksi minyaknya antara 17 sampai 18 %.

2. Psifera, hampir tidak mempunyai cangkang, daging buah tebal (lebih tebal dari
daging buah jenis Dura), inti sangat tipis dan tidak dikembangkan untuk tujuan
komersil.

3. Tenera, suatu hibrida yang diperoleh dari penyilangan Dura dan Psifera,
cangkang tipis (antara 0,5 sampai 4 mm), serat tebal mengelilingi inti yang kecil,
daging buah tebal (antara 60 sampai 96% dari buah) dan hasil ekstraksi
minyaknya berkisar antara 23 sampai 26%.

65
4. Macocarya, memiliki tempurung dengan tebal 5 mm dan daging buah yang
sangat tipis.

B. Asam Lemak Bebas

Minyak kelapa sawit merupakan salah satu komoditi yang sangat penting
disamping minyak dan gas yang juga memiliki nilai ekspor yang cukup baik. Oleh
sebab itu diperlukan pengawasan untuk mempertahankan kualitas maupun
kuantitas komoditi tersebut. Minyak kelapa sawit yang dihasilkan tersebut harus
didukung dengan mutu yang baik pula. Minyak kelapa sawit dengan mutu yang
baik akan dinilai lebih tinggi. Kriteria minyak kelapa sawit yang diperlukan
adalah berwarna pucat dan aroma bau yang normal, dapat disimpan dalam jangka
yang cukup, mudah dimurnikan dan kadar asam lemak bebas (ALB) serendah
mungkin (Pahan, 2006).

Asam lemak bebas merupakan salah satu kriteria mutu dalam Standar
Nasional Indonesia untuk minyak goreng atau minyak kelapa sawit yang belum
dimurnikan. Standar kadar asam lemak bebas pada minyak kelapa sawit adalah
kurang dari 5%. Asam lemak bebas pada CPO terbentuk akibat proses hidrolisis
trigliserida dan faktor yang mempengaruhi proses ini antara lain adalah kadar air,
aktivitas enzim yang berfungsi sebagai katalis (enzim lipase), suhu dan kandungan
fosfor. Reaksi hidrolisis terjadi akibat interaksi antara air dengan lemak yang
menyebabkan putusnya beberapa asam lemak dari trigliserida pada minyak yang
menghasilkan Free Fatty Acid (FFA) dan gliserol (Lawson, 1985).

Peningkatan kadar ALB akibat proses hidrolisis trigliserida pada buah

sawit terjadi mulai dari saat tandan dipanen sampai tandan diolah di pabrik.
Semakin lama reaksi ini berlangsung, maka semakin banyak kadar ALB yang
terbentuk.

66
 Pembentukan ALB dikatalis oleh enzim lipase yang terdapat dalam sel
mesokrap atau yang berasal dari luar sel seperti yang dihasilkan oleh bakteri
maupun kapang.

Kerusakan fisik akibat transportasi atau penundaan panen dan

pengangkutan akan meningkatkan jumlah buah luka, memar, busuk ataupun rusak
sehingga aktivitas memacu enzim lipase sehingga ALB meningkat. Aktivitas
enzim lipase dipengaruhi oleh suhu. Kecepatan hidrolisis oleh enzim lipase yang
terdapat dalam jaringan relatif lambat pada suhu rendah, sedangkan pada kondisi
yang cocok proses hidrolisis oleh enzim lipase akan sangat cepat.

Beberapa faktor yang dapat menyebabkan peningkatan kadar ALB dalam

minyak sawit antara lain:

- Pemanenan buah sawit yang tidak tepat waktu.

- Keterlambatan dalam pengumpulan dan pengangkutan buah.

- Penumpukan buah yang terlalu lama.

- Proses hidrolisis selama pemrosesan di pabrik.

Pemanenan pada waktu yang tepat merupakan salah satu usaha menekan
kadar ALB sekaligus memaksimalkan rendemen minyak. Pemetikan buah sawit di
saat buah belum matang (saat metabolisme pembentukan minyak belum
sempurna) belum menghasilkan gliserida yang sempurna. Pemetikan setelah batas
tepat panen yang ditandai dengan buah berjatuhan dan menyebabkan pelukaan
pada buah lainnya, akan menstimulir penguraian enzimatis pada buah sehingga
meningkatkan ALB dan akhirnya terikut dalam buah sawit yang masih utuh
sehingga kadar ALB meningkat. Oleh sebab itu pemanenan tandan buah segar
harus dikaitkan dengan kriteria matang panen sehingga dihasilkan minyak sawit
yang berkualitas tinggi.

67
 Sebaiknya panen dilakukan pada saat buah berumur 15-17 minggu karena
pada saat itu tidak terjadi peningkatan asam lemak bebas yang terbentuk antara
lain karena

C. Kadar Minyak Kelapa Sawit

Hasil utama yang dapat diperoleh dari tandan buah sawit ialah minyak
sawit yang terdapat pada daging buah (mesokarp) dan minyak inti sawit yang
terdapat pada kernel. Kedua jenis minyak ini berbeda dalam hal komposisi asam
lemak dan sifat fisika-kimia. Minyak sawit dan minyak inti sawit mulai terbentuk
sesudah 100 hari setelah penyerbukan, dan berhenti setelah 180 hari atau setelah
dalam buah minyak sudah jenuh. Jika dalam buah tidak terjadi lagi pembentukan
minyak, maka yang terjadi ialah pemecahan trigliserida menjadi asam lemak
bebas dan gliserol.

Pembentukan minyak berakhir jika dari tandan yang bersangkutan telah

terdapat buah membrondol normal. Minyak yang mula-mula terbentuk dalam
buah adalah trigliserida yang mengandung asam lemak bebas jenuh dan setelah
mendekati masa pematangan buah terjadi pembentukan trigliserida yang
mengandung asam lemak tidak jenuh.

Untuk melindungi minyak dari oksidasi yang dirangsang oleh sinar

matahari maka tanaman tersebut membentuk senyawa kimia pelindung yaitu
karoten. Setelah penyerbukan kelihatan buah berwarna hitam kehijau-hijauan dan
setelah terjadi pembentukan minyak akan terjadi perubahan warna buah menjadi
ungu kehijauhijauan.

Pada saat-saat pembentukan minyak terjadi yang berupa trigliserida

dengan asam lemak tidak jenuh, tanaman membentuk karoten dan phitol untuk
melindungi dari oksidasi, sedangkan klorofil tidak mampu melakukannya sebagai
antioksidasi (Naibaho, 1996).

68
D. Kadar Air

Air adalah komponen yang tidak diinginkan dalam minyak atau lemak
karena dapat menyebabkan hidrolisis minyak dan lemak yang membentuk gliserol
dan asam lemak bebas (ALB). Kadar air yang tinggi pada minyak dipengaruhi
oleh berbagai faktor seperti kadar air pada bahan baku. Buah yang terlalu matang
mengandung air yang lebih banyak. Prinsip perhitungan persentase kandungan air
adalah selisih berat contoh sebelum dan sesudah dipanaskan (Sudarmadji, 1989).

Minyak kelapa sawit yang mempunyai kadar air yang sangat kecil (kurang
dari 0,15%) akan memberikan kerugian mutu minyak, yaitu pada tingkat kadar air
yang demikian kecil akan memudahkan proses oksidasi dari minyak itu sendiri.
Proses oksidasi menyebabkan minyak mempunyai rasa dan bau tidak enak
(ketengikan) sehingga mutu minyak menjadi turun (Sastrosayono, 2008).

Hidrolisis minyak kelapa sawit ini akan menghasilkan gliserol dan asam
lemak bebas yang kemudian mudah teroksidasi sehingga terbentuk peroksida
yang menyebabkan rasa dan bau tengik pada minyak. Untuk mendapatkan kadar
air yang sesuai dengan yang diinginkan yaitu kurang dari 0,5%, maka harus
dilakukan pengawasan intensif pada proses pengolahan dan penimbunan. Hal ini
bertujuan untuk menghambat atau menekan proses hidrolisa dan oksidasi minyak
(Taib, 2000).

D. Minyak Kelapa Sawit (Crude Palm Oil)

Minyak sawit terdiri dari dua jenis yaitu hasil ekstraksi daging buah
(mesokarp) dan minyak inti sawit dari inti buah kelapa sawit. Hasil ekstraksi
daging buah dikenal dengan minyak kelapa sawit kasar (CPO) yang dapat diolah
lebih lanjut menjadi minyak goreng (Djajeng dan Yuliani, 2005).

Minyak kelapa sawit adalah minyak nabati semi padat. Hal ini karena minyak
sawit mengandung sejumlah besar asam lemak tidak jenuh dengan atom karbon
lebih dari C8. Warna minyak ditentukan oleh pigmen yang dikandung. Minyak

69
sawit berwarna kuning karena kandungan beta karoten yang merupakan bahan
vitamin A. Komponen dalam minyak kelapa sawit seperti disajikan pada tabel 2.

Minyak kelapa sawit mengandung antara 500 sampai 700 ppm karoten dan
merupakan bahan pangan sumber karoten alami terbesar. CPO berwarna merah
jingga. Minyak kelapa sawit ini diperoleh dari mesokarp buah kelapa sawit
melalui ekstraksi dan mengandung sedikit air serta serat halus yang berwarna
kuning hingga merah dan berbentuk semi padat pada suhu ruang. Keberadaan air
dan serat halus tersebut menyebabkan minyak kelapa sawit tidak dapat langsung
digunakan sebagai bahan pangan maupun non pangan (Naibaho, 1988). Sifat
fisiko-kimia dari minyak kelapa sawit meliputi warna, bau dan flavor atau rasa,
kelarutan dalam pelarut organik, titik asap, polymorphism, dan lain-lain warna
minyak kelapa sawit ditentukan oleh adanya pigmen yang terdapat didalam kelapa
sawit, karena asam-asam lemak dan gliserida tidak berwarna. Warna orange atau
kuning disebabkan adanya pigmen karoten yang larut dalam minyak kelapa sawit
(Pahan, 2006).

Sebagian besar kelapa sawit tersusun oleh trigliserida. Kandungan asam

lemak minyak kelapa sawit maupun minyak inti sawit dapat dilihat pada Tabel 3.

70
F. Kinetika Reaksi

Kinetika reaksi juga dikenal sebagai kinetika kimia yaitu bidang ilmu yang
mempelajari tentang suatu proses kimia. Kinetika kimia meliputi tentang kondisi
percobaan yang berbeda dan dapat mempengaruhi kecepatan reaksi kimia serta
menghasilkan data tentang mekanisme reaksi dan perubahan keadaan , serta
pembangunan model matematis yang dapat menggambarkan karakteristik dari
reaksi kimia. Tahun 1864, Peter Waage dan Cato Guldberg mempelopori
pengembangan kinetika kimia dengan merumuskan hukum aksi massa , yang
menyatakan bahwa kecepatan reaksi kimia sebanding dengan jumlah bahan yang
bereaksi.

Kinetika reaksi berkaitan dengan percobaan penentuan laju reaksi yang

berdasarkan hukum kecepatan dan laju konstanta. Energi aktivasi untuk suatu
reaksi ditentukan melalui percobaan dengan menggunakan persamaan Arrhenius.
Faktor utama yang mempengaruhi laju reaksi meliputi keadaan fisik dari reaktan,
konsentrasi reaktan, suhu pada saat reaksi terjadi, dan katalis yang ada pada saat
reaksi berlangsung.

71
 BAB II

MATERI & METODE

A. Materi :

Alat :

- Statif dan Klem

- Erlenmeyer
- Buret 50 mL
- Neraca Analitis
- Batang Pengaduk
- Thermometer
- Stopwatch
- Beaker Glass
- Magnetic Stirrer
- Panci
- Gelas Ukur
- Corong
- Pipet Tetes
- Spatula
- Piknometer
- Labu Ukur

Bahan :

- Minyak Curah
- Larutan KOH
- Indikator PP
- Es Batu

72
B. Metode / Prosedur kerja :
1. Proses pemanasa minyak curah
a. Alat dan bahan disiapkan
b. Minyak curah dituang kedalam beaker glass sebanyak 200 ml
c. Magnetik stirer dihidupkan dan diatur suhu 90 ℃ .
d. Thermometer dimasukkan dan batang pengaduk di aduk
sampai suhu 65-70 ℃.
2. Proses pendinginan minyak curah
a. Alat dan bahan disiapkan.
b. Es batu dipecahkan, kemudian beaker glass berisi minyak
curah dimasukkan kembali.
c. Suhu konstan 23℃ selama 20 menit.
3. Mencari density
a. Alat dan bahan disiapkan
b. Pikno kosong ditimbang, kemudian pikno diisi sampel.
c. Pikno + sampel ditimbang.
4. Titrasi sampel
a. Alat dan bahan disiapkan.
b. Sampel ditimbang sebanyak 2 gr dineraca digital dalam
Erlenmeyer.
c. Methanol ditambahkan sebanyak 30 ml.
d. Indikator PP ditambahkan sebanyak 3 tetes.
e. KOH dimasukkan kedalam buret.
f. Sampel didalam Erlenmeyer dititrasi dengan KOH 0,1 N
sampai warna TAT merah jambu muda.

73
e. Gambar Rangkaian Percobaan

74
 BAB IV
DATA PENGAMATAN

A. Hasil Kerja Praktek

Tanggal Praktikum : 28 April 2018

Berat Sampel : 220,6 gram

Temperatur (°C) volume

N density berat
Sampel Tangki Tangki Warna titrasi
o (g/mL) (gram)
panas dingin (mL)
merah
1 M. Curah 65 20 0,9613 2,3061 0,23
jambu muda
merah 0,9644
2 M. Olein 65 20 2,3242 0,17
jambu muda 6
merah 0,9699
3 M. Stearin 65 20 2,3433 0,17
jambu muda 2

75
B. Pembahasan
1. Menghitung Density
Rumus umum:
massa pikno+ sampel−massa pikno kosong
ρ=
Volume Pikno
a. Minyak Curah
( 18,3680−13,5615 ) gram
ρ= = 0,9613g/mL
5 mL
b. Stearin
( 18,4182−13,5686 ) gram
ρ= = 0,9699 g/mL
5 mL
c. Olein
( 18,3731−13,5508 ) gram
ρ= = 0,9644 g/mL
5 mL
2. Menghitung %FFA
Vtitrasi x N x BM Minyak
%FFA = x 100%
w x 1000
BM Minyak curah : 256,4 g/mol
BM Olein : 282,47 g/mol
BM Stearin : 284,48 g/mol

a. %FFA Minyak Curah

mek
0,23 mL x 0,1 x 256,4 g/mol
%FFA = ml x 100%
2,3061 g x 1000 mek /mol
= 0,259 %

b. %FFA Olein
mek
0,17 mL x 0,1 x 282,47 g/mol
%FFA = ml x 100%
2,3433 g x 1000 mek / mol
= 0,2019 %

76
 c. %FFA Stearin
mek
0,17 mL x 0,1 x 284,48 g/mol
%FFA = ml x 100%
2,3242 g x 1000 mek /mol
= 0,2022 %

3. Menghitung M.Olein

M. RBDPO : 220,4 g

ρ RBDPO : 0,9613 g/ml

M. Stearin : 125,4 g

ρ Stearin : 0,9699 g/ml

ρ Olein : 0,9644 g/ml

M.olein?

A=B+C

m RBDPO Xg m stearin
= +
ρ RBDPO ρ olein ρ stearin

220,4 g Xg 125,4 g
= +
o , 9613 g /ml 0,9644 0,9699 g /ml

Xg
99,98 mL =
0,9644 g/¿ml ¿

X = 96,42 gram

Maka: A = B + C

229,27 ml = (99,98 + 129,29)ml

229,27 ml = 229,27 ml (Terbukti)

77
4. Menghitung Volume RBDPO
M RBDPO : 220,4 g
M stearin : 125,4 g
M olein : 96,42 g
ρ RBDPO : 0,9613 g/ml
ρstearin : 0,9699 g/ml
ρ olein : 0,9644 g/ml
V stearin : 129,29 ml
V olein : 99,98 ml
V RBDPO ?

A=B+C
m RBDPO molein m stearin
= +
X (ml) v (nl) v(ml)
220,4 g 96,42 g 125,4 g
= +
X (ml) 99,98 ml 129,29ml
220,4 g
= (0,9643 + 0,9699) g/ml
X (ml)
220,4 g
X= = 113,9489 ml
1,9342 g/ml

78
 C. Tabulasi Data

Berat Sampel : 220,4 gram

BM Minyak curah : 256,4 g/mol

BM Olein : 282,47 g/mol
BM Stearin : 284,48 g/mol

Temperatur (°C) Volume

Density Berat
No Sampel Tangki Tangki Warna Titrasi %FFA
(g/mL) (gram)
Panas Dingin (mL)
merah
M.
1 65 20 jambu 0,9613 2,3061 0,23 0,2590
Curah
muda
merah
M.
2 65 20 jambu 0,9644 2,3242 0,17 0,2022
Olein
muda
merah
M.
3 65 20 jambu 0,9699 2,3433 0,17 0,2019
Stearin
muda

79
 Berat M.olein V.RBDPO Berat Berat Berat pikno Berat pikno
sampel(g (g) (mL) pikno pikno+palmitat +stearin +stearin
) kosong (g) (g) (gr)
(g)

220,4

125,4 96,42 113,9489 13,5615 18,3680 18,4182 18,3731

95,4

80
 BAB V
KESIMPULAN
1. Berdasarkan data, minyak curah memiliki kadar asam lemak bebas yang
paling tinggi, kemudian disusul stearin dan olein.
2. Semakin tinggi berat molekul asam lemak, semakin banyak jumlah kadar
asam lemak bebasnya.
3. Pemisahan antara olein dan stearin dilakukan pada suhu 65°C, kemudian
stearin dikristalkan pada suhu 20°C.

81
 DAFTAR PUSTAKA

Ahmadi. K.G.S, dkk. 2011. OPTIMASI KONDISI KRISTALISASI PADA

PEMBUATAN FRAKSI KAYA TOKOTRIENOL DARI DISTILAT
ASAM LEMAK MINYAK SAWIT. Universitas Tribhuwana
Tunggadewi : Malang

Malik Abdul. 2015. FRAKSINASI OLEIN DAN STEARIN MINYAK SAWIT

KASAR (CPO) MENGGUNAKAN PELARUT ORGANIK. Bogor

Mamat H, Aini IN, Said MY, Jamaludin R. 2005. Physicochemical

characteristics of palm oil and sunflower oil blends fractionated at

different temperatures. Food Chem. 91:731–736.
Mursalin, dkk. 2013. Pengaruh Laju Pendinginan, Suhu, dan Lama Kristalisasi
pada Profil Triasilgliserol dan Sifat Pelelehan Produk Fraksionasi Minyak
Kelapa. Jurnal Ilmu Pertanian Indonesia (JIPI)

Zaliha O, Chong CL, Cheow CS, Nur Izzah AR, Kellens MJ. 2004.
Crystallization properties of palm oil by dry fractionation. J Food Chem.
86(2): 245250.

82
 BAB I
PENDAHULUAN
A. Judul Percobaan
“Menara Destilasi (Packed tower)”
B. Tujuan Percobaan
a. Melakukan percobaan atas campuran Methanol – Air dengan menggunakan
peralatan jenis Menara Isian (packed tower).
b. Mengevaluasikan performace Bahan Isian untuk Menara Distilasi dengan
memperbandingkan komposisi destilasi hasil yang diperoleh dari Menara
Isian tanpa Bahan Isian (kosong). Jika memungkinkan hitunglah Height
Equivalent to a Theoritic plate ( H.E.T.P)
C. Latar Belakang

Distilasi adalah suatu metode operasi pemisahan suatu komponen dari

campurannya yang didasarkan pada perbedaan titik didih atau tekanan uap murni
masing-masing komponen dengan menggunakan panas sebagai tenaga pemisah.

Proses pemisahan pada operasi distilasi terjadi karena adanya perpindahan

massa akibat kontak antar fasa uap dengan fasa cairannya. Jika kontak antarfasa
dibiarkan berlangsung dalam waktu relative cukup, maka sistem akan
dimungkinkan berada dalam keseimbangan fisis. Setelah keseimbangan
fisistercapai, uap segera dipisahkan dari cairannya dan dikondensasikan
membentuk embunan distilat.
Dalam keadaan seimbangan terdapat beda komposisi antara fasa uap
dengan fasa cairannya. Komposisi komponen ringan dalam fasa uap lebih besar
disbanding komposisi komponen yang sama dalam fase cairannya. Dalam distilat
banyak mengandung komponen dengan tekanan uap murni tinggi atau yang
mempunyai titik didih rendah sedangkan komponen yang tekanan uap murninya
rendah atau yang mempunyai titik didih tinggi sebagian besar terdapat dalam
residu.

83
 BAB II
TINJAUAN TEORITIS

Sejarah

Distilasi pertama kali ditemukan oleh kimiawan Yunani sekitar abad

pertama masehi yang akhirnya perkembangannya dipicu terutama oleh tingginya
permintaan akan spritus.Hypathia dari Alexandria dipercaya telah menemukan
rangkaian alat untuk distilasi dan Zosimus dari Alexandria-lah yang telah berhasil
menggambarkan secara akurat tentang proses distilasi pada sekitar abad ke-4.

Bentuk modern distilasi pertama kali ditemukan oleh ahli-ahli kimia Islam
pada masa kekhalifahanAbbasiah, terutama oleh Al-Razi pada pemisahan alkohol
menjadi senyawa yang relatif murni melalui alat alembik, bahkan desain ini
menjadi semacam inspirasi yang memungkinkan rancangan distilasi skala mikro,
The Hickman Stillhead dapat terwujud. Tulisan oleh Jabir Ibnu Hayyan (721-815)
yang lebih dikenal dengan Ibnu Jabir menyebutkan tentang uap anggur yang dapat
terbakar. Ia juga telah menemukan banyak peralatan dan proses kimia yang
bahkan masih banyak dipakai sampai saat kini. Kemudian teknik penyulingan
diuraikan dengan jelas oleh Al-Kindi (801-873).

Salah satu penerapan terpenting dari metode distilasi adalah pemisahan

minyak mentah menjadi bagian-bagian untuk penggunaan khusus seperti untuk
transportasi, pembangkit listrik, pemanas, dll[1]. Udara didistilasi menjadi
komponen-komponen seperti oksigen untuk penggunaan medis dan helium untuk
pengisi balon. Distilasi juga telah digunakan sejak lama untuk pemekatanalkohol
dengan penerapan panas terhadap larutan hasil fermentasi untuk menghasilkan
minuman suling.

84
 Distilasi adalah suatu proses pemisahan campuran cairan berdasarkan sifat
volatilitas menjadi hasil atas destilat dan hasil bawah atau bottom.Proses ini telah
berkembang pesat utamanya dilingkungan industri perminyakan karena banyak
diperlukan untuk pemisahan minyak mentah (crude oil) menjadi fraksi-fraksinya.

Disamping merupakan unit operasi yang banyak dipakai dalam industri,

destilasi juga merupakan pengguna energi yang sangat banyak,sehingga perlu
pemikiran adanya konservasi energi .Hali ini sejalan dengan trend kenaikan bahan
bakar yang terus meningkat dari tahun ketahun.

Konservasi energi bertujuan untuk mengurangi kebutuhan energi .Untuk

pabrik yang sudah berdiri bisa dilakukan dengan me-review perancangan menara
distilasi dan dilanjutkan dengan audit energi berdasarkan data proses.Untuk
rencana pendirian pabrik baru,rancangan menara distilasi yang hemat energi
sudah bisa dirancang sejak awal.Dari kondisi tersebut jelaslah diperlukan
pemahaman yang baik tentang analisis dan sintesis, termasuk perancangan menara
destilasi.

Destilasi merupakan teknik pemisahan campuran yang terdiri dari dua atau
lebih komponen menjadi komponen yang mempunyai tingkat kemurnian sesuai
keinginan.Secara umum teknik distilasi banyak digunakan dalam industri refinery
dan industri petrokimia.Permasalahan utama dalam distilasi adalah pemakaian
energi yang tinggi.

Uap mengalir ke atas dan cairan mengalir ke bawah. Uap dan cairan
kemudian dikontakkan dalam plate atau pada permukaan bahan isian. Sebagian
dari kondensat pada kondenser dikembalikan ke atas kolom sehingga mengalir di
atas feed point sedangkan sebagian dari cairan di dasar menara diuapkan dengan
reboiler dan dikembalikan sebagai uap. Bagian di bawah feed point di mana
komponen yang lebih volatil berpindah dari cairan ke uap, disebut
sesi stripping sedangkan di atas feed point, konsentrasi komponen yang lebih

85
volatil meningkat dan disebut sesi enriching. Sering ditemui, menara distilasi
dioperasikan dengan lebih dari satu aliran umpan masuk (Coulson, 1983).

Cairan mengalir ke bawah pada permukaan bahan isian dalam bentuk

lapisan tipis. Hal ini menyebabkan terbentuknya luas permukaan cairan yang lebih
besar untuk kontak dengan gas yang mengalir dari bawah ke atas (Brown, 1950).
Bila produk atas diinginkan berupa uap, hanya sebagian dari uap yang
diembunkan sebagai reflux. Oleh karena itu, digunakan kondenser parsial. Dalam
kondenser parsial, terjadi kesetimbangan fase antara cairan dan uap sehingga
dapat dianggap sebagai satu stage seimbang (Coulson,1983).

Stage dapat didefinisikan sebagai suatu unit di mana dua fase yang

berbeda dikontakkan sehingga terjadi pemisahan (transfer massa). Dalam suatu
stage ideal, dua fase tersebut dikontakkan dengan baik dan dalam waktu cukup
lama sehingga kedua fase tersebut meninggalkan stage dalam kesetimbangan.
Akan tetapi, dibutuhkan waktu lama untuk terjadinya kesetimbangan sehingga
pada kenyataannya, kedua fase keluar dari suatu stage belum pada
kesetimbangannya. Karena satu stage setimbang menggambarkan terjadinya
transfer massa maksimum yang mungkin diperoleh untuk suatu kondisi operasi,
maka dapat juga disebut sebagai theoretical plate (plate teoritis) atau plate ideal
(Foust, 1980).

Untuk keperluan pengontakan, digunakan dua jenis menara yaitu menara

bahan isian (Packed Tower) dan menara plate (Plate Tower).

Menara dengan bahan isian terdiri atas sebuah silinder vertikal yang
didalamnya terdapat bahan isian tertentu. Bahan isian merupakan media untuk
memperluas bidang kontak antara fase uap dan cair sehingga transfer massa dan
panas berjalan baik. Cairan mengalir melewati permukaan bahan isian dalam
bentuk lapisan film tipis sehingga luas bidang kontak antara fase uap dan cair

86
makin besar. Cairan masuk dari bagian atas menara, sedangkan gas masuk dari
bagian bawah menara (Brown, 1950).

Jenis bahan isian yang baik harus memenuhi syarat-syarat sebagai berikut :
1. Harus memiliki luas permukaan per volume yang besar sehingga dapat
menyediakan luas kontak yang besar.
2. Harus memiliki porositas yang besar sehingga pressure drop tidak tinggi.
3. Harus dapat memiliki ”wetting characteristic” yang baik.
4. Tahan korosi.
5. Memiliki bulk density yang rendah.
6. Tidak mahal.                                                                

Beberapa teknik telah dikembangkan untuk mengatasi masalah besarnya

konsumsi energi seoertin pengintegrasian dari kolom distilasi dengan keseluruhan
proses yang secara teori dapat menghasilkan penghematan energi yang signifikan
sampai dengan 28-33% bila dibandingkan dengan konfigurasi
nkonvensional.Teknik lain adalah dengan melakukan optimasi untuk mencari
kondisi operasi yang membutuhkan energi yang terkecil.Optimasi ini bisa
dilakukan dengan memanfaatkan algoritma genetika.

Algoritma genetika adalah algoritma pencarian yang didasarkan pada

mekanisme seleksi alamiah dan genetika alamiah.Optimasi algoritma genetika
umum digunakan karena kemudahan dalam implementasi dan kemampuannya
untuk menemukan solusi dengan baik.

Metode algoritma genetika banyak dipakai untuk tujuan optimasi numerik

dengan merepresentasikan masalah kedalam persamaan matematis.Dengan
demikian mutlak diperlukan adanya suatu metode untuk merepresentasikan proses
kolom distilasi.Namun pengembangan model distilasi yang non linear dan
multivariabel dengan persamaan matematis menjadi kendala tersendiri berkaitan
dengan jumlah persamaan yang dibutuhkan serta waktu penyelesaian yang lama.

87
Jenis-jenis Destilasi

Ada 4 jenis distilasi yang akan dibahas disini, yaitu distilasi sederhana,
distilasi fraksionasi, distilasi uap, dan distilasi vakum. Selain itu ada pula distilasi
ekstraktif dan distilasi azeotropic homogenous, distilasi dengan menggunakan
garam berion, distilasi pressure-swing, serta distilasi reaktif.

Distilasi Sederhana

Pada distilasi sederhana, dasar pemisahannya adalah perbedaan titik didih

yang jauh atau dengan salah satu komponen bersifat volatil. Jika campuran
dipanaskan maka komponen yang titik didihnya lebih rendah akan menguap lebih
dulu. Selain perbedaan titik didih, juga perbedaan kevolatilan, yaitu
kecenderungan sebuah substansi untuk menjadi gas. Distilasi ini dilakukan pada
tekanan atmosfer. Aplikasi distilasi sederhana digunakan untuk memisahkan
campuran air dan alkohol.

Distilasi Fraksionisasi

Fungsi distilasi fraksionasi adalah memisahkan komponen-komponen cair,

dua atau lebih, dari suatu larutan berdasarkan perbedaan titik didihnya. Distilasi
ini juga dapat digunakan untuk campuran dengan perbedaan titik didih kurang
dari 20 °C dan bekerja pada tekanan atmosfer atau dengan tekanan rendah.
Aplikasi dari distilasi jenis ini digunakan pada industri minyak mentah, untuk
memisahkan komponen-komponen dalam minyak mentah

Perbedaan distilasi fraksionasi dan distilasi sederhana adalah adanya

kolom fraksionasi. Di kolom ini terjadi pemanasan secara bertahap dengan suhu
yang berbeda-beda pada setiap platnya. Pemanasan yang berbeda-beda ini
bertujuan untuk pemurnian distilat yang lebih dari plat-plat di bawahnya.[8]
Semakin ke atas, semakin tidak volatil cairannya.

Distilasi Uap

88
 Distilasi uap digunakan pada campuran senyawa-senyawa yang memiliki
titik didih mencapai 200 °C atau lebih. Distilasi uap dapat menguapkan senyawa-
senyawa ini dengan suhu mendekati 100 °C dalam tekanan atmosfer dengan
menggunakan uap atau air mendidih. Sifat yang fundamental dari distilasi uap
adalah dapat mendistilasi campuran senyawa di bawah titik didih dari masing-
masing senyawa campurannya. Selain itu distilasi uap dapat digunakan untuk
campuran yang tidak larut dalam air di semua temperatur, tapi dapat didistilasi
dengan air. Aplikasi dari distilasi uap adalah untuk mengekstrak beberapa produk
alam seperti minyak eucalyptus dari eucalyptus, minyak sitrus dari lemon atau
jeruk, dan untuk ekstraksi minyak parfum dari tumbuhan.

Campuran dipanaskan melalui uap air yang dialirkan ke dalam campuran

dan mungkin ditambah juga dengan pemanasan. Uap dari campuran akan naik ke
atas menuju ke kondensor dan akhirnya masuk ke labu distilat.

Distilasi Vakum

Distilasi vakum biasanya digunakan jika senyawa yang ingin didistilasi

tidak stabil, dengan pengertian dapat terdekomposisi sebelum atau mendekati titik
didihnya atau campuran yang memiliki titik didih di atas 150 °C. Metode distilasi
ini tidak dapat digunakan pada pelarut dengan titik didih yang rendah jika
kondensornya menggunakan air dingin, karena komponen yang menguap tidak
dapat dikondensasi oleh air. Untuk mengurangi tekanan digunakan pompa vakum
atau aspirator. Aspirator berfungsi sebagai penurun tekanan pada sistem distilasi
ini.

BAB III
METODA PERCOBAAN

89
A. Alat percobaan
1. Labu Destilasi 500 ml
2. Batu didih
3. Heater (penangas air)
4. Termometer dan pendingin refluks ( condensor ).
5. Pendingin samping dan wadah sampel.
6. Piknometer
7. Beaker glass
8. Erlemeyer

B. Bahan percobaan
1. Metanol secukupnya.
2. Aquades seperlunya.

C. Prosedur kerja
A. Destilasi
1. Alat dan bahan disiapkan.

90
 2. Labu destilasi diletakkan di atas penangas air yang dipasang pada
statif dan klem.
3. Metanol diukur sebanyak 300 ml dalam beaker glass.
4. Metanol dimasukkan ke dalam labu destilasi menggunakan
corong.Masukkan 3 buah batu didih
5. Pada bagian atas labu destilasi dipasang pendingin leibig yang
telah dihubungkan ke keran air.
6. Penangas air diisi air.
7. Pada labu destilasi dipasang tutup yang bertermometer padanya.
8. Pada penampung hasil Destilat diletakkan beaker glass.
9. Tutup labu destilasi dengan aluminium foil.
10. Hubungkan ke sumber arus penangas air dan hidupkan keran air.
11. Stopwatch dihidupkan bersamaan dengan sumber arus.
12. Tunggu hingga tetes destilat pertama.Pada suhu berapa destilat
pertama.
13. Temperatur dibaca pada termometer dan dilihat bila temperatur
telah menunjukkan antara 63-65 C, maka suhu pemanasan harus
berada diantara 60-70 C.Bila suhu rendah dari 65 C, maka
pemanasan dilakukan pada suhu 65-75. C.
14. Temperatur dijaga agar konstan hingga akhir destilasi.
15. Bila tidak ada lagi destilat yang jatuh, maka destilasi dihentikan.
B. Prosedur larutan
1.Destilat diukur volumenya dengan gelas ukur 500 ml.
2.Residu diukur volumenya dengan gelas ukur 50 ml.
3.Ditimbang pikno kosong.Dicatat hasilnya.
4.Pikno diisi residu dan ditimbang.Dicatat beratnya.
5.Pikno kosong ditimbang dan dicatat beratnya.
6.Pikno diisi destilat dan dicatat beratnya.
D. Gambar Rangkaian Percobaan

91
BAB IV

92
 HASIL KERJA PRAKTEK DAN PEMBAHASAN

A. DATA PENGAMATAN
Berat Berat
Kadar
N pikno pikno + Density Volume
Sampel metanol
O kosong sample (gr/ml) (ml)
(%)
(gr) (gr)

1 Destilat 16,122 24,6062 0,8484 38 95

16,132
2 Residu 25,1214 0,8989 38 205
3

93
 B. ANALISA DATA
A.Perhitungan
1. Pembuatan larutan metanol – air
Dik : ρ 1 = 0,79 gr/ml

µ1 = 32 gr/mol
µ2 = 18 gr/mol
V1 = 174,50 ml
V2 = 125,50 ml
ρ 2 = 1 gr/ml

Dit : mf= . . . . . . . . . . . . ?
W1
BM 1
mf = W1
W
BM 1 + 2
BM 2
ρ1 ×V 1
µ1
mf =
V 1× ρ 1 V 2 × ρ2
+
µ1 µ2
0,79 gr /ml ×V 1
32 gr /mol
0,38 =
V 1× 0,79 gr /ml 1(300−V 1)
+
32 gr /mol 18 gr / mol
0,0246 V 1
0,38 = 0,0246 V 1+16,67−0,055 V 1
0,0246V 1
0,38 = 16,67−0,0309 V 1
6,3346 -0,0117 V1 = 0,0246 V1
6,3346 = 0,0363 V1
6,3346
V1 =
0,0363
V1 = 174,5068 ml
V2 = 300 ml – 174,5068 ml = 125,4932 ml

94
 ρ1 ×V 1
µ1
mf = V 1× ρ 1 V 2 × ρ2
+
µ1 µ2
gr
0,79 ×174,5068 ml
ml
32 gr /mol
= gr
1 ×125,4932 ml
174,5068 ml × 0,79 gr /ml ml
+
32 gr /mol 18 gr /mol
4,3081 mol
= 4,3081 mol ×6,9718 mol

= 0,3819 (Terbukti)

2. Neraca massa
Destilat
X D=66% Metanol
34% Air
Feed 300 ml
Xf=38 %

Residu
X R=34% Metanol
66% Air
1. Neraca Massan Total
In=Out
F=D+R ………....(1)
2. Neraca Massa Komponen
Xf.F= X D.D + X R.R …..(2)
Eleminasi persamaan 1 dan 2
F =D + R x 0,66 0,66.F =0,66.D +0,66.R
0,38.F=0,66.D+0,34.R x 1,00 0,38.F =0,66.D+0.34.R (-)
0,32.R = 84

95
 R=262,5 ml

Substitusi ke pers.2

0,38.F =0,66.D + 0,34.R

0,38.300 ml = 0,66.D + 0,34.262,5 ml

114 ml = 0,66.D + 89,25 ml

0,66.D = 24,75 ml

D = 37,5 ml

96
b.Grafik

97
98
C. Tabulasi

Berat
Berat
pikno Berat Density Vol Kadar
N pikno D R F
Sampel kosong + sample sample sample
O kosong
sample (gr) (gr/ml) (ml) (%)
(gr) (ml) (ml) (ml)
(gr)
174,5
1 Destilat 16,122 24,6062 8,4842 0,8484 38
068 37, 262,
300
125,4 5 5
2 Residu 16,1323 25,1214 8,9891 0,8989 38
932

99
 BAB V
KESIMPULAN
Dari praktikum yang telah dilakukan dapa disimpulkan bahwa:
1. Untuk membuat methanol 38% dalam labu 300 ml dibutuhkan
174,5068 ml methanol dan 125,4932 ml
2. Berdasarkan perhitungan neraca massa diperoleh destilar sebanyak
37,5 ml dan residu 262,5 ml.
3. Bahwa methanol memiliki berat yang lebih ringan daripada air dan
memiliki density yang lebih kecil dari air sehingga akan lebih mudah
menguap.
 DAFTAR PUSTAKA

Budiman, Arif, Joko Sugeng, Rimbo Biworondoko, Sutijan. 2004. Verifikasi

Model Non Keseimbangan Menara Distilasi Pada Campuran
Hidrokarbon Biner. Yogyakarta: UGM
Biyanto, Totok. R. 2007. Algoritma Genetika Untuk Mengoptimasi Energi Pada
Proses Kolom Distilasi Metanol-Air. Surabaya: ITS.
http://id.wikipedia.org/wiki/Distilasi
 BAB I

PENDAHULUAN

A. Judul Percobaan

“MENARA PENDINGIN ( Cooling Tower)”

B. Tujuan Percobaan
1. Untuk pemakaian kembali air pendingin pabrik – pabrik kimia berat
( besar ) atau sebagai hasil pengunaan pengendalian udara (air
conditioning ) yang menyebar luas.
2. Untuk mempelajari Psycrometic Chart udara basah, udara kering dan
juga memperoleh prinsip dasar untuk unit operasi pengendalian udara
(air condicition ) pengeringan penguapan.

C. Latar Belakang

Menara pendingin (cooling tower) adalah alat penghilang panas yang

digunakan untuk memindahkan kalor buangan ke atmosfer. Mendara pendingin
dapat menggunakan penguapanair atau hanya menggunakan udara saja untuk
mendinginkannya. Menara pendingin umumnya digunakan untuk
mendinginkan air yang dialirkan, pada kilang minyak, pabrik kimia, pusat
pembangkit listrik, dan pendinginan gedung. Menara yang digunakan bervariasi
dalam ukurannya.
 BAB II
LANDASAN TEORI
A. Menara Pendingin
Air dingin diperlukan untuk, sebagai contoh, penyejuk udara/ AC,
proses-prosesmanufakturing atau pembangkitan daya. Menara pendingin
merupakan suatu peralatan yangdigunakan untuk menurunkan suhu aliran air
dengan cara mengekstraksi panas dari air danmengemisikannya ke atmosfir.
Menara pendingin menggunakan penguapan dimana sebagianair diuapkan ke
aliran udara yang bergerak dan kemudian dibuang ke atmosfir.
Sebagaiakibatnya, air yang tersisa didinginkan secara signifikan (Gambar 1).
Menara pendinginmampu menurunkan suhu air lebih dari peralatan-peralatan
yang hanya menggunakan udarauntuk membuang panas, seperti radiator dalam
mobil, dan oleh karena itu biayanya lebihefektif dan efisien energinya.

Gambar 1. Diagram skematik sistim menara pendingin

(Laboratorium Nasional Pacific Northwest, 2001)

B. Komponen menara pendingin

 Komponen dasar sebuah menara pendingin meliputi rangka dan wadah,
bahan pengisi, kolamair dingin, eliminator aliran, saluran masuk udara,
louvers, nosel dan fan. Kesemuanyadijelaskan dibawah.1Rangka dan wadah.
Hampir semua menara memiliki rangka berstruktur yang menunjangtutup luar
(wadah/casing), motor, fan, dan komponen lainnya. Dengan rancangan yang
lebihkecil, seperti unit fiber glass, wadahnya dapat menjadi rangka.Bahan
Pengisi. Hampir seluruh menara menggunakan bahan pengisi (terbuat dari
plastikatau kayu) untuk memfasilitasi perpindahan panas dengan
memaksimalkan kontak udara danair. Terdapat dua jenis bahan pengisi:

1. Bahan pengisi berbentuk percikan/Splash fill: air jatuh diatas

lapisan yang berurut daribatang pemercik horisontal, secara terus
menerus pecah menjadi tetesan yang lebih kecil,sambil membasahi
permukaan bahan pengisi. Bahan pengisi percikan dari
plastikmemberikan perpindahan panas yang lebih baik daripada
bahan pengisi percikan darikayu.

2. Bahan pengisi berbentuk film: terdiri dari permukaan plastik tipis

dengan jarak yangberdekatan dimana diatasnya terdapat semprotan
air, membentuk lapisan film yang tipisdan melakukan kontak
dengan udara. Permukaannya dapat berbentuk datar,bergelombang,
berlekuk, atau pola lainnya. Jenis bahan pengisi film lebih efisien
danmemberi perpindahan panas yang sama dalam volume yang
lebih kecil daripada bahanpengisi jenis splash.

Kolam air dingin. Kolam air dingin terletak pada atau dekat bagian bawah
menara, danmenerima air dingin yang mengalir turun melalui menara dan
bahan pengisi. Kolam biasanyamemiliki sebuah lubang atau titik terendah
untuk pengeluaran air dingin. Dalam beberapadesain, kolam air dingin berada
dibagian bawah seluruh bahan pengisi. Pada beberapa desainaliran yang
berlawanan arah pada forced draft, air di bagian bawah bahan pengisi
disalurkanke bak yang berbentuk lingkaran yang berfungsi sebagai kolam air
dingin. Sudu-sudu fandipasang dibawah bahan pengisi untuk meniup udara
naik melalui menara. Dengan desain ini,menara dipasang pada landasannya,
memberikan kemudahan akses bagi fan dan motornya.

Drift eliminators. Alat ini menangkap tetes-tetes air yang terjebak dalam
aliran udara supayatidak hilang ke atmosfir.Saluran udara masuk. Ini
merupakan titik masuk bagi udara menuju menara. Saluran masukbisa berada
pada seluruh sisi menara (desain aliran melintang) atau berada dibagian bawah
menara (desain aliran berlawanan arah).

Louvers. Pada umumnya, menara dengan aliran silang memiliki saluran

masuk louvers.Kegunaan louvers adalah untuk menyamakan aliran udara ke
bahan pengisi dan menahan airdalam menara. Beberapa desain menara aliran
berlawanan arah tidak memerlukan louver.

Menara pendingin jenis natural draft

Menara pendingin jenis natural draft atau hiperbola menggunakan
perbedaan suhu antaraudara ambien dan udara yang lebih panas dibagian dalam
menara. Begitu udara panasmengalir ke atas melalui menara (sebab udara
panas akan naik), udara segar yang dingindisalurkan ke menara melalui saluran
udara masuk di bagian bawah. Tidak diperlukan fandan disana hampir tidak
ada sirkulasi udara panas yang dapat mempengaruhi kinerja.

Kontruksi beton banyak digunakan untuk dinding menara dengan

ketinggian hinggamencapai 200 m. Menara pendingin tersebut kebanyakan
hanya digunakan untuk jumlahpanas yang besar sebab struktur beton yang
besar cukup mahal.

Gambar 2. Menara pendingin jujut isap,

lawan arah
 Komponen menara pendingin
Komponen dasar sebuah menara pendingin meliputi rangka dan wadah,
bahan pengisi, kolamair dingin, eliminator aliran, saluran masuk udara,
louvers, nosel dan fan. Kesemuanyadijelaskan dibawah.

Rangka dan wadah.

Hampir semua menara memiliki rangka berstruktur yang menunjang tutup

luar (wadah/casing), motor, fan, dan komponen lainnya. Dengan rancangan
yang lebih kecil, seperti unit fiber glass, wadahnya dapat menjadi rangka.

Bahan Pengisi.
Hampir seluruh menara menggunakan bahan pengisi (terbuat dari
plastik
atau kayu) untuk memfasilitasi perpindahan panas dengan memaksimalkan
kontak udara dan air. Terdapat dua jenis bahan pengisi:
 Bahan pengisi berbentuk percikan/Splash fill: air jatuh diatas lapisan yang
berurut daribatang pemercik horisontal, secara terus menerus pecah menjadi
tetesan yang lebih kecil,sambil membasahi permukaan bahan pengisi. Bahan
pengisi percikan dari plastic memberikan perpindahan panas yang lebih baik
daripada bahan pengisi percikan darikayu.
 Bahan pengisi berbentuk film: terdiri dari permukaan plastik tipis dengan
jarak yangberdekatan dimana diatasnya terdapat semprotan air, membentuk
lapisan film yang tipisdan melakukan kontak dengan udara. Permukaannya
dapat berbentuk datar,bergelombang, berlekuk, atau pola lainnya. Jenis
bahan pengisi film lebih efisien danmemberi perpindahan panas yang sama
dalam volume yang lebih kecil daripada bahanpengisi jenis splash.

Kolam air dingin.

Kolam air dingin terletak pada atau dekat bagian bawah menara,
dan menerima air dingin yang mengalir turun melalui menara dan bahan
pengisi. Kolam biasanya memiliki sebuah lubang atau titik terendah untuk
pengeluaran air dingin. Dalam beberapa desain, kolam air dingin berada
dibagian bawah seluruh bahan pengisi. Pada beberapa desain aliran yang
berlawanan arah pada forced draft, air di bagian bawah bahan pengisi
disalurkan ke bak yang berbentuk lingkaran yang berfungsi sebagai kolam
air dingin. Sudu-sudu fan dipasang dibawah bahan pengisi untuk meniup
udara naik melalui menara. Dengan desain ini, menara dipasang pada
landasannya, memberikan kemudahan akses bagi fan dan motornya.
 BAB III

MATERI DAN METODE

A. Materi
I. Perlengkapan penyediaan air panas.
1. Tangki air panas.
2. Panaskan listrik tercelup ( 3 KW x2 ).
3. Unit Otomatis pengontrolan suhu.
4. Distribusi air panas.
5. Penampungan Air panas.
II. Perlengkapan Udara Dingin.
1. Blower dan motor penggerak ( 0,75 KW ).
2. Unit pemanasan Udara ( 3 KW ).
3. Unit Otomotis Pengontrol suhu,
4. Penapis dan proyektor radiasi.
5. “ Drift water eliminator”
III. Unit Transfer massa dan Transfer panas
1. Kayu bahan isian.
2. Jendela transfarans.
3. Perlengkapan bahan isihan yang dapat ditukar dengan cepat.
IV. Panel dan Instrument.
1. Thermometer and meansuring position selector.
a. Suhu air didalam tangki air panas.
b. Suhu air dingin didalam tangki penyimpanan.
c. Suhu udara pendinginan didalam pipa saluran ( duct ).
2. Higrometer .
“ Dry Bulb and wet Bulb Thermometer inlet of duct and ambled
conditioning”
3. Flow meter.
 Rotameter air ( maksimum 1.000 l/jam )
4. “ Dial Indicator and Pressure measuring top selector “
a. “ Pressure drop across orifice plate”
b. “ Pressure drop across mass and heat transfer unit”
c. “ Static pressure in air duct “
5. Saklat Tenaga.
a. Penyediaan sumber tenaga ( utama ).
b. Blower
c. Pompa dan Pemanas.

B. Metoda

Prosedur Percobaan :
A. Prosedur Menghidupkan Alat
1. Tangki air diisi hingga penuh dan kran air dimatikan jika sudah
penuh.
2. Katup merah dibuka hingga setengah pembukaan.
3. Unit cooling tower disambungkan ke sumber arus
4. Switch on kan pada sumber arus
5. Power suplay di hidupkan
6. Pompa di hidupkan
7. Laju alir rotameter diatur pada posisi 150
8. Temperatur control diatur pada posisi 40oC
9. Heater dihidupkan
10. Suhu pada thermometer digital ditunggu hingga mencapai sushu
40oC
11. Blower dibuka dengan % hisap blower sebesar 50% dan di tunggu
proses pendinginan dengan interval waktu selama 7 menit dengan
bantuan alat ukur stopwatch .
12. Setelah 7 menit blower dihidupkan dan data yang di butuhkan dan
data yang di butuhkan diambil dan dicatat
 13. Percobaaan diulang dengan mengatur laju alir menjadi laju alir
menjadi 200,300,400
B. Prosedur mematikan alat
1.Setelah percobaan selesai,blower dimatikan dan ditutup kembali bukaan
isap blower
2.Rotameter diatur pada posisi nol
3.Thermometer kontrol diatur pada posisi nol
4.Heater dimatikan
5.Pompa dimatikan
6.Power suplay dimatikan
7.Switch pada sumber arus di offkan
8.Unit cooling water diputus sambungannya dari sumber.

C. Gambar Rangkaian Percobaan

 BAB IV

HASIL KERJA PRAKTEK DAN PEMBAHASAN

A. Hasil Kerja Praktek

He In duck UdaraPendingin
Laj
ad
u
N Ta Ho Hdo T T P1 P2
Air To T2 T1
O nk mm mm w2 w1 mm mmH
°C °C °C
L/J (°C H2O H2O °C °C H2O 2O
am )
32 28 28 28 28
1 100 40 62 12 14 37
,3 ,1 ,1 ,5 ,5
33 28 28 28 28
2 200 40 60 14 13 29
,1 ,3 ,3 ,7 ,1

33 28 28 28 28 32
3 300 40 57 16 12
,3 ,5 ,5 ,9 ,9

33 28 28
4 400 40 52 17 29 29 10 34
,4 ,8 ,7

Air Panas Tangki

N
T1 T12 T13 T14 T15 T16 T17 T2 TH TR TL
O
°C °C °C °C °C °C °C °C °C °C °C
37, 39, 37, 34, 32, 32, 31, 72, 29, 37,
1 39
0 8 3 7 5 1 7 5 3 8

33, 33, 33, 35, 31, 28, 34,

2 41 34, 30 70
6 3 1 4 7 5 5
7
3 44, 33, 36, 34, 33, 33, 33, 33, 68 31, 31,
3 8 3 2 5 7 8 7 0 6
 34, 34, 35, 36, 34, 34, 31, 31, 31, 29,
4 60
8 7 5 0 8 9 5 7 1 6

B. Pembahasan

DATA I

1. Menghitung laju alir air ‘ L ‘ ( Kg/Hour )

1 Kg 1000 ml
ρ = 40°C = 0,99221 gr / ml x x
1000 gr 1l
= 0,99221 Kg/l
L = 200 liter/ hour
= 200 liter/hour x 0,99221 kg/liter
= 198,442 Kg/hour

2. Mencari Kelembaban udara dari grafik psychometric chart ý1dan ý2 dari

grafik psychometric didapat :
T1 = 28,7oC TW1 = 28,1oC
Maka relative humidity (Q1) adalah 97%
T2 = 28.3oC TW2 =28,3oC
Maka relative humidity (Q2) adalah 100%.

3. Menghitung tekanan statis udara ‘ Pn ‘ ( Kg/m2)

Pn = (Pa × 13,6) + ho
Diketahui : Pa = 760 mmHg = 1 Kg/cm2
= 1000 Kg/cm2
Ho = 60 mmH2O
Ditanya : Pn………..?
 Jawab : Pn = (Pa × 13,6) + ho
Pn =( 760× 13,6 )mmH2O+ 60 mmH2O
= 10396 mmH2O
= 1396 Kg/m2

4. Menghitung temperature statis udara ( Tn)

Tn = 273 + To
Diketahui : To = 31,20C
Ditanya : Tn………..?
Jawab : Tn = 273 + 33,1
= 273 + 33,1
= 306,1 0K

5. Menghitung densitas udara yang mengalir ‘γn ’ ( Kg/m3)

Pn
γn=
29,46 x Tn

= 10369Kg/m2
29,46m/°K x 306,10K
= 1,1526Kg/m

6. Menghitung laju aliran udara ‘ G ‘ ( Kg/hour)

1 Kg/m2
Hdo = 14 mmH2O x
1mmH 2 O
Hdo = 14 Kg / m2

Ω
A = x D2
4
3,14
A = x (0,1053 m)2
4
A = 0,785 x 0,01108809 m2
 A = 0,0087 m2
G = 3600 × α × ε × A√ 2 ghdoγn
= 3600 x 0,8013 m x 1 x 0,0087 m2√2 2 x 9,8 x 14 x 1.1528
= 25,096 sm 2/jam x √2 316,3283 kg/m 4 . s 2
= 446,3479 kg/jam

7. Menghitung laju aliran udara ‘V’ (m/sec)

V = G / 3600 xγn
A

446,3479 kg / jam
V=
3600 . ¿¿ ¿
V= 212917183,1 m/detik

8. Menghitung bilangan Reynold

ρ.D.∇
Rd = μ

V = Viskositas Pada Temperatur 33,10 C Dengan cara interpolasi nilai V

pada suhu 33,10C Maka dapat dicari :
x−x 1 y− y 1 33,1℃−0℃ y – 17,10 kg/ms
= = => =
x2 −x1 y− y 1 50 ℃ −0 ℃ 19,54−17,10
33,1 y – 17,10
=
50 2,44
0,662 x (2,44) = y – 17,10
1,6152 = y – 17,10
y = 18,7152 kg/m3

MENCARI DENSITY
x−x 1 y− y 1 33,1℃−0℃ y – 1,293
= = => =
x2 −x1 y− y 1 50 ℃ −0 ℃ 1,093−1,293
33,1 y – 1,293
=
50 −0,2
50y-64,65 = -6,62
 50y = 58,03
Y = 1,1606

ρ.D.∇
Rd =Rd = μ

kg
1.1606 x 0.1053 m x 5,55287 m/s
m3
¿
18,7152kg /m3
= 36260

Reynold Air
L
∇=
A
1 m3 1 jam 1dm 3
L= 200 L/jam x x x
1000 dm 3600 s 1l
L = 0,0000555 m3/s

0,0000555 m3 /s
∇=
0.0087 m 3
= 0.06379 m/s

d.∇
Rd =
μ
0.00755 m x 0.0235 m/ s
= 0.000000663

=1685,40
C. Grafik
Grafik Phsycometric cahrt Q1

Grafik Phsycometric Chart Q2

D. Tabulasi Data
Laju Head In duck UdaraPendingin
E. N To
Air Tank Ho Hdo T2 Tw2 T1 Tw1 P1 P2
O L/Ja °C
(°C) mmH2O mmH2O °C °C °C °C mmH2O mmH2O
m
32, 28,
1 100 40 62 12 28,1 28,1 28,5 14 37
3 5
33, 28,
2 200 40 60 14 28,3 28,3 28,7 13 29
1 1

33, 28,
3 300 40 57 16 28,5 28,5 28,9 12 32
3 9

33,
4 400 40 52 17 28,8 28,7 29 29 10 34
4

Air Panas Tangki

NO T1 T12 T13 T14 T15 T16 T17 T2 TH TR TL L Q1 Q2
°C °C °C °C °C °C °C °C °C °C °C Kg/Jam % %
1 39 39,5 39,8 37,3 34,7 32,5 32, 31,7 75,2 29,3 37,8 299,221 100 99
 1
31,
2 41 34,7 33,6 33,3 33,1 35,4 30 70 28,5 34,5 198,442 97 100
7
33,
3 44,3 33,8 34,2 34,1 33,5 33,7 33,7 68 31 31,6 297,663 100 98
8
31,
4 34,8 34,7 35,5 36 34,8 34,9 31,7 60 31,1 29,6 1038,969 100 99,5
5

NO Pn Tn Γn G V udara V air
Re udara Re air
Kg/m2 °K Kg/m3 Kg/Jam m/s m/s
1 1039,9640 305,3 1,1554 516,5472 14,2578 0,0235 95959,6284 1026968,326
2 10396 306,1 1,1528 446,3479 212917183,1 0,0235 1205,216 36107
3 10393 306,3 1,1517 172,5932 6,4186 0,0235 42511,71 1160338,5
4 1038,9698 306,4 1,1502 613,24 17,0152 0,0235 113169,75 1120320,9
 BAB V
KESIMPULAN

A. Kesimpulan
1. Densitas udara yang mengalir berbanding terbalik terhadap temperatur
statis udara dan berbanding lurus dengan tekanan statis udara.
2. Semakin besar density udara yang mengalir melalui blower maka
semakin besar laju udara yang dihasilkan.
3. Bilangan reynold udara yang yang didapat adalah 108974,5609
sedangkan bilangan reynold air yang diperoleh adalah 16850,40.

103
 DAFTAR PUSTAKA

Penuntun Praktikum Operasi teknik Kimia II, 2018, PTKI MEDAN

Coulson and Richardson’s, 2002,Chemical Engineering,5th Edition,
Butterworth- Heinemann, Tokyo
Geankoplis, C. J., 1993,Transport Processes and Unit Operation, 3nd
Edition, Prentice Hall, Inc, U.S.A
McCabe, W. L., and J. C., Smith. 1999.Operasi Teknik Kimia, edisi
keempat, jilid 2, Erlangga, Jakarta
Pedoman Efisiensi Energi untuk Industri di Asia
www.energyefficiencyasia.org

104
 BAB I
PENDAHULUAN

A. Judul Percobaan
“Fluidisasi ( fluidization)”

B. Tujuan Percobaan
a. Mempelajari pengaruh kehilangan tekanan ( pressure loss) pada fixed dan
fluidized bed, mengukur pororitas ( voidage) dan mengamati keadaan
fluidiasasi
b. Mempelajari kecepatan fluidisasi minimum(umf ¿

C. Latar Belakang
Perkembangan industri dewasa ini telah mengalami kemajuan yang sangat
pesat. Khususnya industri pabrik yang telah banyak menggunakan teknologi
modern. Mesin-mesin produksi yang digunakan dalam sebuah industry
menggunakan metode-metode pengoperasian yang sangat bervariasi. Salah
satu contoh metode yang digunakan adalah fluidisasi.. Fluidisasi itu sendiri
adalah proses yang sama dengan pencairan dimana bahan butiran dikonversi
dari solid state seperti statis ke keadaan cairan seperti dinamis. Proses ini
terjadi ketika sebuah fluida (cairan atau gas) dilewatkan ke atas melalui bahan
granular. Pada keadaan ini masing-masing butiran akan terpisahkan
satu sama lain sehingga dapat bergerak dengan lebih mudah. Pada
kondisi butiran yang dapat bergerak ini, sifat unggun akan menyerupai suatu
cairan dengan viskositas tinggi, misalnya adanya kecenderungan untuk
mengalir, mempunyai sifat hidrostatik dan sebagainya.
Dalam dunia industri, fluidisasi diaplikasikan dalam banyak hal seperti
transportasi serbuk padatan (conveyor untuk solid), pencampuran padatan
halus, perpindahan panas (seperti pendinginan untuk bijih alumina panas),
pelapisan plastik pada permukaan logam, proses drying dan sizing
pada pembakaran.

105
 BAB II
TINJAUAN TEORITIS
A. Definisi Percobaan
Pengeringan secara fluidisasi banyak digunakan untuk pengeringan
butiran padatan seperti biji-bijian, pupuk, bahan kimia, obat-obatan dan
mineral. Pada pengering jenis ini, bahan padatan yang akan dikeringkan
dikontakkan dengan udara pengering yang bergerak dengan laju tertentu
sehingga padatan terfluidisasi yaitu udara dan padatan bergerak sebagai satu
sistem yang dianggap sebagai seperti fluida (fluid like). Pengeringan dengan
metode ini mempunyai keunggulan utama yaitu laju transfer panas dan massa
antara fase padat dan gas yang relatif tinggi dibanding metode lain.
(Srinivasakannan, 2002)
Pengeringan didefinisikan sebagai suatu operasi teknik yang
mengubah air dalam suatu padatan atau bahan semi padat menjadi hasil
dengan kadar air yang sangat rendah. Perbedaan antara penguapan
(evaporation) dan pengeringan adalah pengeringan menghilangkan sejumlah
air yang relatif banyak dari pada penguapan. Pada penguapan, air dihilangkan
pada titik didihnya, sedangkan pada pengeringan air dapat dihilangkan dengan
menggunakan media pembawa berupa gas. Pengeringan terjadi karena adanya
daya dorong (driving force) yang berupa perbedaan konsentrasi air pada
bagian dalam dengan bagian luar padatan, dan perbedaan konsentrasi air pada
lapisan udara di permukaan padatan yang jenuh dengan uap air dengan udara
luar yang tidak jenuh. (Treybal, 1985)
Ada beberapa mekanisme yang dapat terjadi pada saat bahan basah
dikeringkan sampai mempunyai kandungan air tertentu yang cukup rendah.
Hal itu dapat diketahui dari kurva pengeringan. Kurva pengeringan
menunjukkan hubungan antara kandungan air di dalam padatan sebagai fungsi
waktu. Selain itu dapat pula dinyatakan dalam hubungan antara laju
pengeringan dan kandungan air. Secara umum kurva pengeringan terdiri atas
dua bagian, yaitu periode laju pengeringan konstan dan periode laju
pengeringan menurun. (Treybal, 1985)

106
 Laju pengeringan pada unggun terfluidisasi sangat dipengaruhi oleh
karakteristik bahan dan kondisi operasi fluidisasi. Bahan dengan struktur yang
berpori mengalami pengeringan dengan laju konstan dan menurun. Sebaliknya
bahan tidak berpori hanya memiliki laju pengeringan konstan. Pengetahuan
tentang kinetika pengeringan sangatlah penting untuk memperkirakan waktu
pengeringan yang diperlukan untuk menurunkan kadar air sampai tingkat yang
diinginkan dan untuk menentukan kondisi operasi pengeringan yang optimal.
Model laju pengeringan biasanya didasarkan pada mekanisme pergerakan air
secara difusi intrapartikel menurut persamaan difusi Fick. (Srinivasakannan,
2002).
Fluidisasi dipakai untuk menerangkan atau menggambarkan salah satu
cara mengontakkan butiran-butiran padat dengan fluida (gas atau cair).
Sebagai ilustrasi dengan apa yang dinamakan fluidisasi ini, kita tinjau suatu
bejana dalam air di dalam mana ditempatkan sejumlah partikel padat
berbentuk bola, melalui unggun padatan ini kemudian dialirkan gas dengan
arah aliran dari bawah ke atas. Pada laju al ir yang cukup rendah partikel padat
akan diam. Keadaan yang demikian disebut sebagai unggun diam atau”fixed
bed”. Kalau laju alir gas dinaikkan, maka akan sampai pada suatu keadaan
dimana unggun padatan tadi tersuspensi di dalam aliran gas yang melaluinya.
Pada kondisi partikel yang mobil ini, sifat unggun akan menyerupai sifat-sifat
suatu cairan dengan viskositas tinggi, misalnya ada kecenderungan untuk
mengalir, mempunyai sifat hidrostatik. Keadaan demikian disebut “fluidized
bed”.

 KEHILANGAN TEKANAN (Pressure Drop)

Aspek utama yang akan ditinjau di dalam percobaan ini adalah untuk
mengetahui besarnya kehilangan tekanan di dalam unggun padatan yang
cukup penting karena selain erat sekali hubungannya dengan banyaknya
energi yang diperlukan, juga bisa memberikan indikasi tentang kelakuan
unggun selama operasi berlangsung. Korelasikorelasi matematik yang
menggambarkan hubungan antara kehilangan tekanan dengan laju alir fluida

107
di dalam suatu sistem unggun diperoleh melalui metode-metode yang bersifat
semi empiris dengan menggunakan bilangan-bilangan tak berdimensi.
Untuk aliran laminer dimana kehilangan energi terutama disebabkan oleh
“viscous loses”, Blake memberikan hubungan sebagai berikut :

dP/L  : kehilangan tekanan per satuan panjang atau tinggi ukuran

gC        : faktor konversi
µ          : viskositas fluida
ε        : porositas unggun yang didefinisikan sebagai perbandingan volume
ruang kosong di dalam unggun dengan volume unggunnya
V        : kecepatan alir superficial fluida
S         : luas permukaan spesifik partikel
Luas permukaan spesifik partikel (luas permukaan per satuan volume unggun)
dihitung berdasarkan korelasi berikut:

Persamaan (4) ini kemudian diturunkan lagi oleh kozeny dengan

mengasumsikan bahwa unggun zat padat tersebut adalah ekuivalent dengan
satu kumpulan saluransaluran lurus yang partikelnya mempunyai luas
permukaan dalam total dan volume total masing-masing sama dengan luas
permukaan luar partikel dan volume ruang kosongnya. Harga konstanta ‘k’
yang diperoleh beberapa peneliti sedikit berbeda misalnya:
Kozeny  (1927)                             k’= 150
Carman ( 1937)                             k’= 180
US Bureau of Munes (1951)         k’= 200

108
 Untuk aliran turbulen, persamaan (4) tidak bisa dipergunakan lagi,
sehingga Ergun (1952) kemudian menurunkan rumus lain dimana kehilangan
tekanan digambarkan sebagai hubungan dari : “viscous losses” dan “kinetic
energy losses”.

dimana           : k1      =150 ; k2      = 1,75

Pada tekanan ekstrim, yaitu:
Aliran laminer (Re=20), sehingga term II bisa diabaikan
Aliran turbulen (Re=1000), sehingga term I bisa diabaikan
 UNGGUN TERFLUIDAKAN (fluidized bed)
Untuk unggun terfluidakan, persamaan yang menggambarkan pressure
drop adalah persamaan Ergun yaitu:

Dimana εf adalah porositas unggun pada keadaan terfluidakan. Pada

keadaan ini dimana partikel-partikel zat padat seolah-olah terapung di dalam
fluida, akan terjadi kesetimbangan antara berat partikel dengan gaya berat dan
gaya apung dari fluida di sekelilingnya.
Gaya berat oleh fluida yang naik = berat partikel – gaya apung atau:

[kehilangan tekanan pada unggun] [luas penampang] = [volume unggun]

[densitas zat padat-densitas fluida].

 Kecepatan Minimum Fluidisasi

109
 Yang dimaksud kecepatan minimum fluidisasi (Umf), adalah kecepatan
superficial fluida minimum dimana fluida mulai terjadi. Harga Umbisa
diperoleh dengan
mengkombinasikan persamaan (6) dengan persamaan (8)

B. Proses Fluidisasi
            Bila suatu zat cair dilewatkan melalui hamparan lapisan partikel padat
pada kecepatan rendah, partikel-partikel itu tidak bergerak. Jika kecepatan
fluida berangsur-angsur dinaikan, partikel-partikel itu akhirnya akan mulai
bergerak dan melayang di dalam fluida. Istilah “fluidisasi” (fluidization) dan
“hamparan fluidisasi” (fluidized bed) bhias digunakan untuk keadaan partikel
yang seluruhnya dianggap melayang, karena suspense ini berperilaku seakan-
akan fluida rapat. Jika hamparan itu dimiringkan, permukaan atasnya akan
tetap horizontal, dan benda-benda besar akan mengapung atau tenggelam di
dalam hamparan itu bergantung pada perbandingan densitasnya terhadap
suspense. Zata padat yang terfluidisasi dapat dikosongkan dari hamparannya
melalui pipa dan katub sebagaimana halnya suatu zat cair, dan sifat fluiditas
ini merupakan keuntungan utama dari penggunaan fluidisasi untuk menangani
zat padat

C. Jenis-jenis Fluidisasi
a. Fluidisasi partikulat
Dalam fluidisasi air dan pasir, partikel-partikel itu bergerak
menjauh satu sama lain dan gerakannya bertambah hebat dengan
bertambahnya kecepatan, tetapi densitas hamparan rata-rata pada suatu
kecepatan tertentu sama disegala arah hamparan. Proses ini disebut “

110
 Fluidisasi partikulat” yang bercirikan ekspansi hamparan yang cukup
besar tetapi seragam pada kecepatan yang tinggi.
Ketika fluida cairan seperti air dan padatannya berupa kaca,
gerakan partikel pada saat terfluidisasi terjadi dalam ruanng sempit dalam
hamparanSeiring dengan bertambahnya kecepatan fluida dan penurunan
tekanan, maka hamparan akan terekspansi dan gerakan dan pergerakan
partikel semakin cepat. Jalan bebas rata-rata suatu partikel diantara
tubrukan-tubrukan dengan partikel akan bertambah besar dengan
meningkatnya kecepatan fluida, dan akibatnya porositas hamparan akan
meningkat pula. Ekspansi dari hamparan ini akan di ikuti dengan
meningkatnya kecepatan fluida samapi setiap partikel bertindak sebagai
suatu individu.

b. Fluidisasi Gelembung
Hamparan zat padat yang terfluidisasi di dalam udara biasanya
menunjukan fluidisai yang dikenal sebagia fluidisasi agregativ. Fluidisasi
ini terjadi jika kecepatan superficial gas diatas kecepatan fluidisasi
minimum. Bila kecepatan superficial gas diatas kecepatan jauh lebih
besar dari Umf kebanyakan gas itu mengalir melalui hamparan dalam
bentuk gelembung, dan hannya sebagian kecil gas itu mengalir dalm
saluran-saluran yang terbentuk diantara partikel. Partikel itu bergerak
tanpa aturan dan didukung oleh fluida tetapi diruang-ruang antara
gelembung fraksi kosong kira-kira sama dengan kondisi awal fluidisasi .
Gelembung yang terbentuk berperilaku hamper seperti gelembung udara
dalam air, atau gelembung uap dalam zat cair yang mendidih  (hamparan
didih).

111
 BAB III
MATERI DAN METODA PERCOBAAN
A. Alat dan Bahan
Peralatan :
1. Kompresor udara/blower.
2. Orifice meter.
3. Manometer H 2O.
4. Kolom Fuidized Bed.
5. Berapa buah valve.
6. Timbangan.
7. Stop watch.
8. Gelas ukur.
Bahan-bahan :
1. Pasir kwarsa.
2. Pellet plastic.

B. Prosedur Kerja
a. Mengukur Porositas Bahan
1) Gelas ukur yang kosong ditimbang, dicatat sebagai m1
2) Salah satu gelas ukur diisi pasir kwarsa sebanyak 15 ml, dicatat sebagai v1
3) Aquadest sebanyak 15 ml diukur dan dicatat sebagai v2
4) Gelas ukur yang berisi pasir kwarsa ditimbang, dicatat sebagai m2
5) Aquadest sebanyak 15 ml dimasukkan kedalam gelas ukur yang berisi
pasir kwarsa, kemudian dicatat volumenya sebagai Vt
6) Porositas bahan dan Density bahan dihitung dari data yang didapat

b. Percobaan Fluidisasi
Penentuan Kecepatan Fluidisasi minimum (Umf)
1. Cock saklar dihubungkan ke sumber arus
2. Catu daya sumber arus di ON kan
3. Percobaan Fixed Bed dan Fluidized Bed dilakukan

112
a. Percobaan Fixed Bed
1. Blower dihidupkan dan ditunggu sampai udara keluar terasa
hangat
2. Katub 1 terbuka setengah, katub 2 pada posisi tertutup, katub 3
pada posisi terbuka dan katub 6 pada posisi terbuka
3. Tekanan Manometer U dibaca dan dicatat
4. Suhu pada Thermometer dibaca dan dicatat
5. Tinggi pasir kwarsa dicatat
b. Percobaan Fluidized Bed
1. Posisi katub 1 terbuka setengah, katub 3 pada posisi terbuka
dan katub 6 pada posisi terbuka
2. Laju alir udara diatur dengan membuka perlahan katub 2
sampai loncatan pasir kwarsa setinggi 25 cm
3. Tekanan Manometer pipa U dibaca dan dicatat
4. Suhu udara dicatat pada Thermometer
5. Percobaan diulangi untuk loncatan dengan tinggi masing-
masing 30, 35, dan 40 cm

113
C. Gambar Rangkaian Percobaan

114
 BAB IV
HASIL KERJA PRAKTEK DAN PEMBAHASAN
A. Hasil Kerja Praktek
N T Manome Air L Note
O emp ter ∆P1 Volume (m3/s) (cm)
(oC) (mmHg)
1 3 1 2,383 x 10- 22 Fixed Bed
3
. 2
2 5 3 2,567 x 10- 28 Fluidized Bed
3
. 2
3 5 4 2,583 x 10- 30 Fluidized Bed
3
. 6
4 5 6 2,667 x 10- 32 Fluidized Bed
3
. 6
5 5 6 2,767 x 10- 36 Fluidized Bed
3
. 8

M1 : 123,4 gr
M2 : 137,7 gr
V1 : 10 ml ( Pasir kwarsa )
V2 : 10 ml ( Aquadest )
Vt : 18 ml
D1 : 56,30 mm
Dp : 0,39 mm
ℇo : 0,1

ρp : 1,7875 gr/ml

115
B. Pembahasan (data no 1 dan no 2)
1. Menghitung porositas bahan (Ɛ 0)
( v 1 + v 2) −v tot
Ɛ 0=
v 1+ v 2
(10+ 10 ) ml−18 ml
¿
(10+10 ) ml
= 0,1
2. Menghitung density bahan ρ p (gr/ml)
(M 2−M 1)
ρp=
(v tot −v 1 )
(137,7−123,4 ) gr
¿
( 18−10 ) ml
¿ 1,7875 gr /ml
3. Menghitung laju alir udara Vs (m/s)
Data 1 = Fixed Bed
π 3,14
A= D 2 = ( 0,0563 m )2
4 4
= 0,002488 m2
m3
0,00238
V s
Vs= =
A 0,00248 m2
¿ 0,9596m/sec
4. Menghitung Fixed bed ( saat aliran )
a. VLo= A . Lo

116
 ¿ 0,00248 m 2 x 0,22m
¿ 0,0005456 m3
b. V udara=Ɛ 0 .VLo
¿ 0,1 x 0,0005456 m3
¿ 0,00005456 m 3
c. V partikel=VLo−V udara
¿ 0,0065456 m3−0,00005456 m3
¿ 0,00049104 m 3
d. ΔP=150. ¿ ¿
Interpolasi vudara pada temperature 32 oC
x− x 1 y− y 1
=
x 2−x 1 y 2− y 1
32−0 y −17,10
=
50−0 19,54−17,10
32 y −17,10
=
50 2,44
78,08 = 50y - 855
kg
y=18,6616
m. s
kg
μ=18,6616
m.s

ΔP=150. ¿ ¿

¿ 150. ¿¿

` 1508115,694 kg/m2

5. Menghitung Fluidized Bed (saat bergerak)

a . VL1 =A . L1

¿ 2,4 x 10−4 m 2 x 0,28 m

¿ 6,7 x 10−5 m3
( VL1−V P )
b . Ɛ mf =
VL1

117
 ( 6,7 x 10−5 −4,9 x 10−5 ) m3
¿
( 6,7 x 10−5 ) m3
= 0,268
1
c. Um F= . g.¿¿
150

Interpolasi ρudara pada temperatur 28 oC

x− x 1 y− y 1
=
x 2−x 1 y 2− y 1
28−0 y −1,293
=
50−0 1,093−1,293
28 y−1,2,93
=
50 −0,2
kg
y=0,173
m3
Maka
1
Um F= . g.¿¿
150
3
1 m ( 0,268 ) kg
¿
150
.9,8 2 .
s 1−0,268 ( m )
. 1787,5−0,173 3 . ¿

kg
¿ 1,323 x 10−6
s2
d . ΔPf =L1 ( ρ p− ρudara ) (1−Ɛ mf )

kg
(
¿ 0,28 m (1787,5−0,173)
m3 2 )
(1−0,268)

kg
¿ 336,3305
m2

118
C. Grafik
Laju Alir ∆ P vs Air Volume

119
120
D. Tabulasi Data
N Temp Monometer Air volume L Note Ɛo ρp VLo Vudara Vparti ∆p
O kel
(0C) ΔP1 (m3/s) (cm) (gr/ml) (m3) (m3) (kg/
(m3) m2)
(mmHg)
1 32 1 2,383 x 10-3 22 Fixed 0,23 2,53 0,00032 0,00005 0,0000 1501
. Bed 8 2 476 8125,
694
2 52 3 2,567 x 10-3 28 Fluidized 0,23 2,53 - - - -
. Bed
3 56 4 2,583 x 10-3 30 Fluidized 0,23 2,53 - - - -
. Bed
4 56 6 2,667 x 10-3 32 Fluidized 0,23 2,53 - - - -
. Bed
5 58 6 2,767 x 10-3 36 Fluidized 0,23 2,53 - - - -
. Bed

121
VL ε mf Umf ∆Pf
M1 : 125,1 gr
(m3) (kg/s2) (kg/m2)
M2 : 123,4 gram
- - - -
V1 : 10 ml ( Pasir kwarsa )
V2 : 10 ml ( Aquadest )
6,7 x 10-3 0,268 81,323 x 336,3305
Vt : 18 ml
10-6
D1 : 56,30 mm
7,2 x 10-3 0,338 1,032 x 10-6 354,7645
Dp : 0,39 mm
: 0,1
2
7,68 x 10 0,380 1,5713 x 39,7645
10-6
ℇo
-3
8,928 x 10 0,4500 2,9382 x 353,7688
10-6

122
 BAB V
KESIMPULAN

Dari hasil percobaan yang telah dilakukan dapat disimpulkan yaitu :

1. Porositas yang didapat dari percobaan yang telah dilakukan yaitu sebesar 0,1
2. Kecepatan Fluidisasi minimum yang diperoleh sebesar 1,323 x 10-6 kg/s2
3. Pada percobaan Fixed Bed diperoleh ∆P sebesar 15018125,694 kg/m2 dan
pada percobaan Fluidized Bed diperoleh ∆Pf sebesar 336,3305 kg/m2.

123
 DAFTAR PUSTAKA
McCabe, W. L., and J. C., Smith. 1999.Operasi Teknik Kimia, edisi keempat, jilid
2, Erlangga, Jakarta.

Siswahyono, Bregas, Tatag Sembodo dan Fadilah. Pemodelan Pengeringan Slab

Cabai Secara Fluidisasi. Semarang: UNS.
Siregar,Nurindah., dan Darni paranita.Penuntun Praktikum Operasi Teknik Kimia
II.Medan:PTKI Medan
http://dokumen.tips/documents/laporan-fluidisasi.html
http://id.wikipedia.org/wiki/fluidisasi

124
 BAB I

PENDAHULUAN

E. Judul Percobaan :
Reaktor Tangki Berpengaduk

F. Tujuan Percobaan :
4. Mempelajari bagaimana metoda menentukan persamaan kecepatan
reaksi dengan data-data yang diukur pada Reaktor.
5. Mempelajari bagaimana menerapkan persamaan kecepatan reaksi dalam
industri.
6. Mempelajari pengetahuan dasar untuk merancang Reaktor Batch.

G. Latar Belakang

Tangki Berpengaduk merupakan produk andalan dari banyak produsen

Tangki terkemuka dunia. Sampai saat ini masih banyak orang awam yang
bertanya-tanya ketika mendengar istilah Tangki Berpengaduk. Padahal,
Tangki Berpengaduk sendiri merupakan salah satu peralatan yang populer
dan biasa digunakan dalam industri serta proses-proses kimia.

Salah satu aplikasi Tangki Berpengaduk yang paling terkenal adalah

Reaktor Alir Tangki Berpengaduk (RATB). Prinsip kerja suatu RATB adalah
memasukkan satu atau lebih reaktan kedalam Tangki Berpengaduk dan pada
saat bersamaan mengeluarkan sejumlah produk dari reaktor. Pengaduk dalam
tangki berpengaduk dirancang sedemikian rupa sehingga campuran reaktan
akan teraduk dengan sempurna dan reaksi berlangsung seoptimal mungkin.
Hal ini sangat penting karena ketika beroperasi dalam kondisi steady state,

125
jumlah reaktan yang masuk kedalam reaktan harus sesuai dengan jumlah
produk yang dihasilkan (the flow rate in must equal to the mass flow rate
out).

126
 BAB II

TINJAUAN TEORITIS

Produksi minyak kelapa sawit di Indonesia saat ini diperkirakan sekitar 28

juta ton/tahun. Seiring dengan meningkatnya produktivitas ini, maka limbah yang
dihasilkan oleh proses pengolahannya yaitu palm oil mill effluent (POME) juga
akan semakin meningkat. Di Indonesia, pengolahan POME saat ini dilakukan
secara konvensional yaitu dengan menggunakan sistem kolam fakultatif yang
selain memerlukan biaya operasional yang tinggi serta lahan yang luas, juga
menghasilkan gas rumah kaca, metana (CH4) sebagai produk yang biasanya
dibuang begitu saja dengan cara dibakar. Dari penelitian terdahulu, dilakukan
pengolahan POME secara anaerobik guna menghasilkan biogas, tetapi hasil
pengolahannya masih belum memenuhi baku mutu untuk dapat dibuang ke
lingkungan, sehingga masih diperlukan proses aerobik agar dapat memenuhi baku
mutu yang telah ditetapkan agar dapat dibuang ke lingkungan. Dari hasil
penelitian yang telah dilakukan dengan menggunakan reaktor alir tangki
berpengaduk dan dengan bantuan effective microorganism (EM4), diperoleh nilai
akhir VSS adalah sekitar 100 mg/L dengan HRT 10 hari.

Dalam pengolahan limbah secara aerobik, digunakan sebuah aerator guna

menyuplai udara ke dalam reaktor. Berikut gambar yang menunjukkan reaktor dan
perangkatnya yang digunakan pada penelitian ini.

127
Gambar Peralatan yang Digunakan.

Fungsi dari masing-masing alat yang diperlihatkan pada Gambar tersebut adalah
sebagai berikut :

1. Motor : Penggerak stirrer.

2. Reaktor : Wadah tempat dilakukan penelitian sampel dan EM.
3. Baffle: Untuk mencegah terjadinya pengadukan searah di dalam reaktor.
4. Stirrer : Mengaduk isi reaktor supaya terjadi pencampuran secara merata.
5. Aerator : Menyalurkan udara kedalam reaktor.

Peralatan analisa yang digunakan pada penelitian ini adalah :

1. Oven
2. Desikator
3. Cawan Penguap
4. Timbangan elektrik
5. Furnace
6. Gelas ukur
7. Beaker Glass
8. Corong Gelas

Prosedur pengaktifan Effective Microorganisms supaya dapat digunakan

pada penelitian ini yaitu mula mula dipanaskan air sebanyak 4 liter dan leburkan

128
gula aren 100 gram dalam air. Campuran kemudian didiamkan sampai suhu
kamar. Kemudian ditambahkan sebanyak 40 mL Effective Microorganisms ke
dalam campuran. Campuran tersebut ditutup rapat dan disimpan dalam ruang
sejuk dan gelap selama 72 jam.
Prosedur pelaksanaan penelitian ini yaitu mula mula campuran bakteri
sebanyak 2 liter dimasukkan kedalam tangki. Kemudian ditambahkan sebanyak 2
liter campuran limbah dan air dengan perbandingan 1:4 ke dalam tangki dan
dihidupkan pengaduk dengan kecepatan putaran sebesar 10 rpm pada tangki
pertama dan 20 rpm pada tangki kedua. HRT awal dimulai dengan HRT 40 hari.
Prosedur diulang hingga mencapai target HRT yaitu HRT 10 hari.
Adapun kesimpulan yang didapat dari penelitian ini adalah sebagai
berikut:
1. Semakin tinggi kecepatan putaran pengaduk yang digunakan, maka nilai
VSS yang diperoleh cenderung menurun.
2. Nilai VSS baik tanpa maupun dengan menggunakan EM4 cenderung
menurun seiring bertambahnya hari.
3. Nilai VSS yang diperoleh dengan penggunaan EM4 cenderung lebih
rendah daripada tanpa menggunakan EM4.

Tangki Berpengaduk merupakan produk andalan dari banyak produsen Tangki

terkemuka dunia. Sampai saat ini masih banyak orang awam yang bertanya-tanya
ketika mendengar istilah Tangki Berpengaduk. Padahal, Tangki Berpengaduk
sendiri merupakan salah satu peralatan yang populer dan biasa digunakan dalam
industri serta proses-proses kimia.
Secara fisiologis, tidak ada perbedaan yang mencolok antara Tangki
Berpengaduk dan tangki-tangki yang lain. Hanya saja Tangki Berpengaduk
dilengkapi dengan sebuah mixer atau stirrer (pengaduk) di dalamnya. Pengaduk
tersebut biasanya berupa turbin atau baling-baling yang sangat besar.
Salah satu aplikasi Tangki Berpengaduk yang paling terkenal adalah
Reaktor Alir Tangki Berpengaduk (RATB). Prinsip kerja suatu RATB adalah
memasukkan satu atau lebih reaktan kedalam Tangki Berpengaduk dan pada saat

129
bersamaan mengeluarkan sejumlah produk dari reaktor. Pengaduk dalam tangki
berpengaduk dirancang sedemikian rupa sehingga campuran reaktan akan teraduk
dengan sempurna dan reaksi berlangsung seoptimal mungkin. Hal ini sangat
penting karena ketika beroperasi dalam kondisi steady state, jumlah reaktan yang
masuk kedalam reaktan harus sesuai dengan jumlah produk yang dihasilkan (the
flow rate in must equal to the mass flow rate out).
Tangki Berpengaduk yang dilengkapi dengan pengaduk sistem gas
inducing juga dapat dijadikan sebagai salah satu alternatif peralatan absorbsi,
menjadikan peralatan ini sangat efektif, praktis, dan efisien untuk digunakan di
bidang industri. Selain itu, biaya perawatan dan operasionalnya pun relatif hemat.
Industri yang ingin lebih menghemat biaya, bisa mengoperasikan Tangki
Berpengaduk berukuran lebih kecil yang disusun secara seri, daripada
menggunakan tangki/reaktor tunggal yang besar. Cara ini telah terbukti dapat
memangkas biaya secara signifikan, karena reaktor yang pertama akan memiliki
komposisi produk yang lebih besar ketimbang reaktor di depannya sehingga
tingkat reaksi (reaction rate) bisa lebih dimaksimalkan.
RATB dikenal juga sebagai RTIK (Reaktor Tangki Ideal Kontinu). Di
RATB, satu atau lebih reaktan masuk ke dalam suatu bejana berpengaduk dan
bersamaan dengan itu sejumlah yang sama (produk) dikeluarkan dari reaktor.
Pengaduk dirancang sehingga campuran teraduk dengan sempurna dan diharapkan
reaksi berlangsung secara optimal. Waktu tinggal dapat diketahui dengan
membagi volum reaktor dengan kecepatan volumetrik cairan yang masuk reaktor.
Dengan perhitungan kinetika reaksi, konversi suatu reaktor dapat diketahui.
Beberapa hal penting mengenai RATB:

 Reaktor berlangsung secara ajeg, sehingga jumlah yang masuk setara

dengan jumlah yang ke luar reaktor jika tidak tentu reaktor akan berkurang
atau bertambah isinya.
 Perhitungan RATB mengasumsikan pengadukan terjadi secara sempurna
sehingga semua titik dalam reaktor memiliki komposisi yang sama.

130
 Dengan asumsi ini, komposisi keluar reaktor selalu sama dengan bahan di
dalam reaktor.
 Seringkali, untuk menghemat digunakan banyak reaktor yang disusun
secara seri daripada menggunakan reaktor tunggal yang besar. Sehingga
reaktor yang di belakang akan memiliki komposisi produk yang lebih
besar dibanding di depannya.
 Dapat dilihat, bahwa dengan jumlah RATB kecil yang tak terbatas model
perhitungan akan menyerupai perhitungan untuk RAP.

Contoh kasus rekator kontinyu ada reaksi antara KOH dan propil asetat
yang direaksikan dalam suatu rekator kontinyu. Reaksi ini dibiarkan selama
selang waktu tertentu. Lalu ambillah beberap ml volume larutan campuran
tersebut. Larutan kemudian dititrasi dengan Asam sulfat. Untuk mengetahui
konsentrasi basa sisa (yaitu konsentrasi basa yang tidak bereaksi dengan propil
asetat), yaitu menggunakan perhitungan matematis. Perhitungan ini sering dikenal
dengan nama Runge kutta. Karean dihitung secara matematis/teori, maka
konsentrasi ini dianggap pada kondisi ideal. Dimana kondisi pada semua bagian
reaktor(semua titik ) berada pada keadaan homogen. Kondisi ideal tidak akan
berubah dari waktu ke waktu, pada suhu dan tekanan tertentu. Sehingga bisa
dijadikan acuan.
Contoh kasus yang lain adalah tahap pelaksanaan percobaan :
1. Pengambilan sampel air baku yang diambil dari air permukaan selokan
mataram, Yogyakarta
2. Air baku dari bak penampung dialirkan kedalam kolom bak secara
gravitasi dengan kecepatan konstan.
3. Air dibiarkan mengalir terus–menerus dengan arah aliran dari atas ke
bawah.
4. Effluent hasil penyaringan diambil, kemudian diukur kadar warna dan
TDS.

RAP (Reaktor Alir Pipa)

131
 RAP dikenal juga sebagai RAS (Reaktor aliran Sumbat). Dalam RAP, satu
atau reaktan dipompa ke dalam suatu pipa. Biasanya reaksi yang menggunakan
RAP adalah reaksi fasa gas. Reaksi kimia berlangsung sepanjang pipa sehingga
semakin panjang pipa konversi akan semakin tinggi. Namun tidak semudah ini
menaikkan konversi, dalam RAP konversi terjadi secara gradien, pada awalnya
kecepatan reaksi berlangsung secara cepat namun setelah panjang pipa tertentu
jumlah reaktan akan berkurang dan kecepatan reaksi berlangsung lebih lambat dan
akan makin lambat seiring panjangnya pipa. Artinya, untuk mencapai konversi
100% panjang pipa yang dibutuhkan adalah tak terhingga.

Beberapa hal penting mengenai RAP:

 Perhitungan dalam model RAP mengasumsikan tidak terjadi
pencampuran, dan reaktan bergerak secara aksial bukan radial.
 Katalisator dapat dimasukkan melalui titik yang berbeda dari titik
masukan, diharapkan reaksi lebih optimal dan terjadi penghematan.
 Biasanya, RAP memiliki konversi yang lebih besar dibanding RATB
dalam volum yang sama. Artinya, dengan waktu tinggal yang sama RAP
memberikan hasil yang lebih besar dibanding RATB.

 Reaktor Semi-Batch
Reaktor jenis berlangsung secara batch dan kontinyu secara bersamaan.
Contoh paling sederhana misalnya tangki fermentor, ragi dimasukkan sekali ke
dalam tangki (secara batch) namun CO2 yang dihasilkannya dikeluarkan secara
kontinyu. Contoh lainnya adalah klorinasi, suatu reaksi cair-gas, gas
digelembungkan secara kontinyu dari dasar tangki agar bereaksi dengan cairan di
tangki yang diam (batch).

Macam - macam reaktor
Dalam teknik kimia, Reaktor kimia adalah suatu bejana tempat
berlangsungnya reaksi kimia. Rancangan dari reaktor ini tergantung dari banyak

132
variabel yang dapat dipelajari di teknik kimia. Perancangan suatu reaktor kimia
harus mengutamakan efisiensi kinerja reaktor, sehingga didapatkan hasil produk
dibandingkan masukan (input) yang besar dengan biaya yang minimum.
Etanol atau ethyl alcohol (C2H5OH) termasuk kelompok hydroksil yang
memberikan polaritas pada molekul dan mengakibatkan meningkatnya ikatan
hidrogen intermolekuler. Etanol ini merupakan cairan yang mudah menguap,
mudah terbakar, jernih, dan tidak berwarna. Etanol memiliki massa jenis 0.7893
g/mL. Titik didih etanol pada tekanan atmosfir adalah 78.32 °C. Indeks bias dan
viskositas pada temperatur 20 °C adalah 1,36143 dan 1,17 cP (Kirk dan Othmer,
1965). Etanol digunakan pada berbagai produk meliputi campuran bahan bakar,
produk minuman, penambah rasa, industri farmasi, dan bahan-bahan kimia.
Dalam proses pembuatannya, etanol dapat diproduksi dengan 2 cara, yaitu
secara sintetik melalui reaksi kimia dan fermentasi. Proses fermentasi etanol dapat
dilakukan dengan 2 cara, yaitu secara curah (batch) dan sinambung (continue).
Kedua metode tersebut memiliki kekurangan dan kelebihan.
Proses pembuatan etanol dari fermentasi glukosa ini dilakukan secara
sinambung dalam Bioreaktor tangki berpengaduk. Mikroorganisme (ragi) yang
digunakan adalah Schizosaccharomyces pombe yang ditambatkan (immobilized
cell).
Bahan penambat yang digunakan dalam proses ini adalah batu apung
dengan menggunakan metode adsorpsi. Alasan pemilihan batu apung sebagai
media penambat yang digunakan dalam teknik penambatan sel ini, karena
porositas yang dimiliki batu apung yang cukup besar sehingga diharapkan
mudahnya mengadsorpsi ragi. Ukuran batu apung 30/40 mesh
Sedangkan variabel yang berubah pada penelitian ini adalah:
- Jenis pengaduk (impeller), Paddle, Turbine, Propeller
- Kecepatan pengaduk: 100, 150 rpm

Peralatan Proses

133
1. Bioreaktor tangki berpengaduk

2. Termometer

3. Motor Pengaduk

4. Leher angsa

5. Baffle

6. Pengaduk

7. Screen support

8. Tangki produk

9. Water bath

10. Thermostat

11. Pompa

12. Tangki substrat

13. Lubang

134
14. valve

BAB II

MATERI & METODE

C. Materi :

Alat :

- Reaktor kapasitas 1000 ml

- Pendingin
- Seal unit
- Kerekan
- Motor pengaduk
- Water Bath
- Air pendingin
- Pengaduk
- Pemanas
- Termometer
- As fleksibel

Bahan :

- As fleksibel
- Metyl Asetat(CHCOOCH3)
- HCL (cair) 0,5 N
- Ba(OH) (cair) 0,1 N

135
D. Metode / Prosedur kerja :
a. Prosedur Pembuatan Larutan HCl 0,4 N dalam Labu Ukur 250 mL
1. Alat dan bahan dipersiapkan
2. Larutan HCl 0,4 N dituang kedalam beaker glass, lalu dipipet
sebanyak 8,2 mL
3. Kemudian dimasukkan kedalam labu ukur 250 mL
4. Aquadest ditambahkan kedalam labu ukur 250 mL sampai tanda
batas
5. Larutan dihomogenkan
b. Prosedur Pembuatan Larutan Ba(OH)2 dalam 1 Liter
1. Serbuk Ba(OH)2 ditimbang sebanyak 15,75 g menggunakan kaca
arloji pada neraca analitik
2. Serbuk Ba(OH)2 yang sudah ditimbang dilarutkan dalam labu ukur
1000 mL dengan menggunakan Aquadest sampai tanda batas
3. Larutan dihomogenkan, setelah homogen larutan Ba(OH)2
dimasukkan kedalam buret 50 mL sebagai larutan peniter
c. Prosedur Percobaan
1. LarutannHCl 0,4 N sebanyak 250 mL dituang kedalam reaktor
2. Reaktor dimasukkan kedalam waterbath dimana suhu air
dipertahankan 30o C
3. Bila suhu larutan HCl sudah sama dengan suhu waterbath. 25 ml
etil asetat dimasukkan kedalam reaktor dan segera diaduk
4. Aquadest dimasukkan kedalam gelas ukur sebanyak 50 ml lalu
dituangkan kedalam beaker glass

136
 5. Setelah sampel homogen, sampel dari reaktor sebanyak 5 ml dan
dicampur dalam beakerglass berisi Aquadest 50 ml lalu diaduk
sampai larutan homogen
6. Larutan yang berada didalam beakerglass ditambah 10 ml,
dimasukkan kedalam erlenmeyer lalu ditambahkan 3 tetes
indikator PP
7. Larutan sampel dititrasi dengan larutan Ba(OH)2 sampai mencapai
warna titik akhir titrasi berwarna lembayung. Volume Ba(OH) 2
yang terpakai diamati dan dicatat dilembar pengamatan

E. Gambar Percobaan
1. Pendingin leibigh 2. Reactor

3. Termometer dan labu leher 3

137
Gambar rangkaian

138
 BAB IV
DATA PENGAMATAN

Konsentrasi HCL 0,25 N : 250 ml

Konsentrasi Ba(OH) 0,1 N 1 liter : 1000 ml

Etil Asetat = 25 ml

Volume dari reactor = 10 ml

Volume untuk titrasi = 5 ml

Volume aquadest = 50 ml

Titrasi
Sampel Time Reac Ba (OH)2 Consumption (ml)
1 2 3 ∆V
No (menit) Temp
(oC)
1 0 30 4,0 4,0 4,1 4,03
2 5 30 4,0 4,1 4,0 4,03
3 10 30 4,1 4,1 4,0 4,07
4 15 30 4,1 4,2 4,3 4,2
5 20 30 4,5 4,1 4,3 4,3
6 25 30 4,4 4,3 4,2 4,3
7 30 30 4,3 4,2 4,4 4,3
8 35 30 4,4 4,5 4,4 4,43
Konsentrasi HCl = 0,4 N
HCl yang dipipet = 8,2 ml
Kons Ba(OH)2 = 0,1 N
V. Etil asetat = 25 ml

139
Berat Ba(OH)2 = 15,75 g
Volume HCl = 250 ml

BAB V

HASIL KERJA PRAKTEK

A. Hasil Kerja Praktek Dan Pembahasan

1. Menentukan Normalitas HCl

Dik: BJ = 1,19 g/ml BM = (1. Ar Cl + 1. Ar H)
= ( 35,5 + 1)
= 36,5 g/mol
% = 37%
Dit: N....?
% X Bj x 1000
N=
BE

0,37 X 1,19 X 1000

=
36,5

440,3
=
36,5

= 12,06 N

Menemtukan Volume HCl pekat yang diambil

V1 . N1 = V2. N2

V1. 12,06 N = 250ml . 0,4 N

V1 = 250ml x 0,4 N / 12,06 N

V1 = 8,29 ml

140
 Jadi Volume HCl 0,4 N dipipet sebanyak 8,2 ml

2. Menghitung gr Ba(OH)2

BM Ba ( OH ) 2
BE Ba(OH)2 = gr = N x BE x V
VALENSI

315 g /mol
= = 0,1 Ek/L x 157,5 gr/Ek x
2 Ek /mol
1L

= 157,5 g/Ek = 15,75 g

3. Mencari Konsentrasi Total Acid

V1 . N1 = V2 . N2

 Menit ke 0
V1.N1 = V2.N2
5
10 ml . 5 /55 N1 = 4,03 ml . 0,1 N
55
N1 = 0,403 N/0,9090
N1 = 0,4433 N
 Menit ke 5
V1 . N1 = V2.N2
10 ml . 5/55 N1 = 4,03 ml . 0,1 N
N1 = 0,403 N/0,9090
N1 = 0,4433 N
 Menit ke 10
V1 . N1 = V2 . N2
10 ml . 5/55 N1 = 4,07 ml . 0,1 N

141
 N1 = 0,407 N/0,9090
N1 = 0,4477 N
 Menit ke 15
V1 . N1 = V2 . N2
10 ml . 5/55 N1 = 4,2 ml . 0,1 N
N1 = 0,42 N/0,9090
N1 = 0,4620 N
 Menit ke 20
V1 . N1 = V2 . N2
10 ml . 5/55 N1 = 4,3 ml . 0,1 N
N1 = 0,43 N/0,9090
N1 = 0,4730 N
 Menit ke 25
V1 . N1 = V2 . N2
10 ml . 5/55 N1 = 4,3ml . 0,1 N
N1 = 0,43 N/0,9090
N1 = 0,4730 N
 Menit ke 30
V1 . N1 = V2 . N2
10 ml . 5/55 N1 = 4,3ml . 0,1 N
N1 = 0,43 N/0,9090
N1 = 0,4730 N
 Menit ke – 35
V1 . N1 = V2 . N2
10 ml . 5/55 N1 = 4,43 ml . 0,1 N
N1 = 0,443 N/0,9090
N1 = 0,4873 N

4. Menghitung Konsentrasi Asam Asetat

 Menit ke 0 = ( N1 menit 0 – N1 menit 0)
= ( 0,4433 – 0,4433) N

142
 = 0N

 Menit ke 5 = ( N1 menit 5 – N1 menit 0)

= ( 0,4433 – 0,4433) N
= 0N

 Menit ke 10 = ( N1 menit 10 – N1 menit 0)

= ( 0,4477 – 0,4433) N
= 0,0044 N

 Menit ke 15 = ( N1 menit 15 – N1 menit 0)

= ( 0,4620 – 0,4433) N
= 0,0187 N

 Menit ke 20 = ( N1 menit 20 – N1 menit 0)

= ( 0,4730 – 0,4433) N
= 0,0297 N

 Menit ke 25 = ( N1 menit 25 – N1 menit 0)

= ( 0,4730 – 0,4433) N
= 0,0297 N

 Menit ke 30 = ( N1 menit 30 – N1 menit 0)

= ( 0,4730 – 0,4433) N
= 0,0297 N

 Menit ke 35 = ( N1 menit 35 – N1 menit 0)

= ( 0,4873 – 0,4433) N
= 0,044 N

143
5. Mencari konsentrasi etil Asetat dalam 25 ml
Dik ; BJ = 0,897 g/ml BM = (4.Ar C + 2.Ar O + 8.Ar H)
= (4 . 12 + 2 . 16 + 8 . 1)
= (48 + 32 + 8)
= 88 g/mol

V etil Asetat = 25 ml
N = BJ x V / BM
N = 0,897 gr/ml x 25 ml / 88 g/Ek
N = 0,2548 N

N CHCOOCH3 dalam HCl 250 ml

 Menit ke 0
Ca = N1/V x 1000
= 0,2548 N/275 ml x 1000
= 0,9265 g mol/L
 Menit ke 5
Ca = NEA menit 0 – menit 5
= (0,9265 – 0) g. mol/L
= 0,9265 g. mol/L
 Menit ke 10
Ca = NEA menit 0 – menit 10
= (0,9265 – 0,0044) g. mol/L
= 0,9221 g. mol/L
 Menit ke 15
Ca = NEA menit 0 – menit 15
= (0,9265 – 0,0187) g. mol/L
= 0,9078 g. mol/L
 Menit ke 20

144
 Ca = NEA menit 0 – menit 20
= (0,9265 – 0,0297) g. mol/L
= 0,8968 g. mol/L
 Menit ke 25
Ca = NEA menit 0 – menit 25
= (0,9265 – 0,0297) g. mol/L
= 0,8968 g. mol/L

 Menit ke - 30
Ca = NEA menit 0 – menit 30
= (0,9265 – 0,0297) g. mol/L
= 0,8968 g. mol/L
 Menit ke - 35
Ca = NEA menit 0 – menit 35
= (0,9265 – 0,044) g. mol/L
= 0,8825 g. mol/L

6. Menghitung Kecepatan reaksi methyl Asetat

 Menit ke - 0 = 0,0000
N ea menit ke 5 60 menit
 Menit ke 5 = x
Waktu 1 Jam
0N 60 menit
= x
5 menit 1 Jam
= 0 N/ Jam

N ea menit ke 10 60 menit
 Menit ke 10 = x
Waktu 1 Jam
0,0044 N 60 menit
= x
5 menit 1 Jam

= 0,0528 N/ Jam

145
 N ea menit ke 15 60 menit
 Menit ke 15 = x
Waktu 1 Jam
0,0187 N 60 menit
= x
5 menit 1 Jam
= 0,2244 N/ Jam

N ea menit ke 20 60 menit
 Menit ke 20 = x
Waktu 1 Jam
0,0297 N 60 menit
= x
5 menit 1 Jam
= 0,3564 N/ Jam

N ea menit ke 20 60 menit
 Menit ke - 25 = x
Waktu 1 Jam
0,0297 N 60 menit
= x
5 menit 1 Jam
= 0,3564 N/ Jam

N ea menit ke 20 60 menit
 Menit ke - 30 = x
Waktu 1 Jam
0,0297 N 60 menit
= x
5 menit 1 Jam
= 0,3564 N/ Jam

N ea menit ke 20 60 menit
 Menit ke - 35 = x
Waktu 1 Jam
0,044 N 60 menit
= x
5 menit 1 Jam
= 0,528 N/ Jam

7. Mencari Harga Konstanta

r
K=
Ca
 Menit ke 0

146
 r menit 0
K=
Camenit 0

0,0000 N /Jam
=
0,9265 g . mol / L

= 0 Jam
 Menit ke 5
r menit 5
K=
Camenit 5

0,0000 N /Jam
=
0,9265 g . mol / L

= 0 Jam
 Menit ke 10
r menit 10
K=
Camenit 10

0,0528 N /Jam
=
0,9221 g . mol /L

= 0,0572 Jam
 Menit ke 15
r menit 15
K=
Camenit 15

0,2244 N / Jam
=
0,9078 g . mol /L

= 0,2474 Jam
 Menit ke 20
r menit 20
K=
Camenit 20

0,3564 N / Jam
=
0,8968 g . mol /L

= 0,3974 Jam

147
  Menit ke 25
r menit 25
K=
Camenit 25

0,3564 N / Jam
=
0,8968 g . mol /L

= 0,3974 Jam
 Menit ke 30
r menit 30
K=
Camenit 30

0,3564 N / Jam
=
0,8968 g . mol /L

= 0,3974 Jam
 Menit ke 35
r menit 35
K=
Camenit 35

0,528 N /Jam
=
0,8825 g . mol / L

= 0,5983Jam

8. Mencari Average Reaktan Konsentrasi

Camenit 0+Camenit 5
 Menit ke 5 =
2
0,9265+0,9265
=( ) g. mol/L
2
= 0,9265 g. mol/L

Camenit 5+ Camenit 10
 Menit ke 10 =
2
0,9265+0,9221
=( ) g. mol/L
2
= 0,9243 g. mol/L

148
 Camenit 10+ Camenit 15
 Menit ke 15 =
2
0,9221+ 0,9078
=( ) g. mol/L
2
= 0,91495 g. mol/L

Camenit 15+ Camenit 20

 Menit ke 20 =
2
0,9078+0,8968
=( ) g. mol/L
2
= 0,9023 g. mol/L

Camenit 20+ Camenit 25

 Menit ke 25 =
2
0,8968+0,8968
=( ) g. mol/L
2
= 0,8968 g. mol/L

Camenit 25+ Camenit 30

 Menit ke 30 =
2
0,8968+0,8968
=( ) g. mol/L
2
= 0,8968 g. mol/L

Camenit 25+ Camenit 35

 Menit ke 35 =
2
0,8968+0,8825
=( ) g. mol/L
2
= 0,88965 g. mol/L

149
B. Grafik

150
151
152
 C. TABULASI DATA

NO Waktu Temp Titration Ba(OH)2 Cont Cont K.Reaksi Cont Konstanta Average
(menit) (o C) Total As.asetat etil asetat etil asetat (Jam) Cont.
(N) (N) (N/ Jam) (g mol/ J) Reaktor
(g.mol/l)
1 2 3 ΔV

1 0 30 4,0 4,0 4,1 4,03 0,444 0 0,0000 0,9265 0 -

2 5 30 4,0 4,1 4,0 4.03 0,444 0 0,0000 0,9265 0 0,9265
3 10 30 4,1 4,1 4,0 4,07 0,447 0,0044 0,0528 0,9221 0,0572 0,9243
4 15 30 4,1 4,2 4,3 4,2 0,462 0,0187 0,2244 0,9078 0,2474 0,91495
5 20 30 4,5 4,1 4,3 4,3 0,473 0,0297 0,3564 0.8968 0,3974 0,9023
6 25 30 4,4 4,3 4,2 4,3 0.473 0,0297 0,3564 0.8968 0,3974 0,8968
7 30 30 4,3 4,2 4,4 4,3 0,473 0,0297 0,3564 0.8968 0,3974 0,8968
8 35 30 4,4 4,5 4,4 4,43 0,487 0,044 0,528 0,8825 0,5983 0,88965

Konsentrasi HCl = 0,4 N

HCl yang dipipet = 8,2 ml

Kons Ba(OH)2 = 0,1 N

V. Etil asetat = 25 ml

Berat Ba(OH)2 = 15,75 g

Volume HCl = 250 ml

BAB VI

153
 KESIMPULAN

A. Kesimpulan

Dari praktikum yang telah dilakukan dapat disimpulkan bahwa:

1. Semakin lama waktu yang dibutuhkan untuk mengaduk asam maka
konsentrasi total asam juga akan semakin besar.
2. Semakin lama waktu yang dibutuhkan untuk mengaduk larutan asam
maka konsentrasi metyl asetat akan semakin kecil.
3. Semakin lama waktu pengadukan maka kecepatan rekasi metyl asetat
semakin besar.

DAFTAR PUSTAKA

154
Kurniawan, Rony, dkk. 2011. Pengaruh Jenis dan Kecepatan Pengaduk pada
Fermentasi Etanol Secara Sinambung dalam Bioreaktor Tangki
Berpengaduk Sel Tertambat. Bandung: Fakultas Teknologi
Industri Itenas

Jp. Holman. Lienda Handoyo. 1998. Teknologi Kimia 2. Surabaya : Prada

Paramita.

Vincent, Michael, Dkk. 2013. Pengolahan Effluent Fermentor Biogas Secara

Aerobik Menggunakan Reaktor Alir Tangki Berpengaduk’.
Departemen Teknik Kimia. Medan: Fakultas Teknik. Universitas
Sumatra Utara

155