REKAYASA IDE

METALURGI FISIK

OLEH

NAMA : ALEXANDER HMARPAUNG

NIM : 5193520004

DOSEN PENGAMPU : Ir. RISKI ELPARI SIREGAR, M.T

MATA KULIAH : METALURGY FISIK

PROGRAM STUDI D3-TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS NEGERI MEDAN
MEDAN
4 JUNI 2020

3
 DAFTAR ISI
DAFTAR ISI.............................................................................................................................. 3
KATA PENGANTAR ............................................................................................................... 4
BAB I PENDAHULUAN .........................................................................................................
5
A. Latar Belakang .................................................................................................................. 5
B. Rumusan Masalah ............................................................................................................. 5
C. Tujuan................................................................................................................................ 5
BAB II PEMBAHASAN .......................................................................................................... 6
BAB III PENUTUP .................................................................................................................. 7
Kesimpulan ............................................................................................................................ 8
Saran ...................................................................................................................................... 8

4
 KATA PENGANTAR

Puji syukur kami panjatkan ke Hadirat Tuhan Yang Maha Kuasa, atas anugerah-Nya
sehingga kami dapat menyelesaikan penulisan makalah Rekayasa Ide.
Adapun maksud dan tujuan dari penyusunan makalah ini selain untuk menyelesaikan
tugas yang diberikan oleh Dosen pengajar, juga untuk lebih memperluas pengetahuan para
mahasiswa khususnya bagi penulis.
Penulis telah berusaha untuk dapat menyusun makalah ini dengan baik, namun penulis
pun menyadari bahwa kami memiliki akan adanya keterbatasan kami sebagai manusia biasa.
Oleh karena itu jika didapati adanya kesalahan-kesalahan baik dari segi teknik penulisan,
maupun dari isi, maka kami memohon maaf dan kritik serta saran dari dosen pengajar bahkan
semua pembaca sangat diharapkan oleh kami untuk dapat menyempurnakan makalah ini
terlebih juga dalam pengetahuan kita bersama. Harapan ini dapat bermanfaat bagi kita
sekalian.

Medan, 4 JUNI 2020

\

ALEXANDER HMARPAUNG
 BAB I
PENDAHULUAN

A. Latar Belakang
Pasir besi merupakan sumber daya alam yang banyak terdapat di Indonesia. Pasir besi
banyak ditemukan di pantai selatan Pulau Jawa dan salah satunya di daerah Kulon
Progo.
Pasir besi dapat dimanfaatkan dalam industri baja karena pasir besi banyak mengandung
besi (Fe) sebagai bahan baku pembuatan baja. Pasir besi juga banyak mengandung
mineral-mineral magnetik seperti magnetit (Fe3O4), hematit (α – Fe2O3), dan maghemit
(ɣ - Fe2O3) sehingga pasir besi dapat digunakan di dalam industri lain. Magnetit dapat
digunakan sebagai bahan dasar pembuatan tinta kering / toner yang biasa digunakan di
dalam mesin fotokopi dan printer laser. Maghemit adalah bahan utama pembuatan pita
kaset. Ketiga mineral tersebut juga dapat digunakan dalam industri pembuatan magnet
permanen.
Dalam pengolahannya, logam atau serbu logam memiliki berbagai macam cara, salah
satunya yaitu metalurgi serbuk, dimana metalurgi serbuk sendiri merupakan teknik
pengolahan logam untuk menghasilkan produk komersial dengan menggunakan serbuk
logam melalui proses penekanan dan pemanasan (sinter). Serbuk dapat terdiri dari
campuran serbuk logam dengan serbuk non-logam.
Proses produksi logam secara metalurgi serbuk sudah cukup dikenal sekitar abad ke –
18. Namun pada saat itu logam yang paling banyak diproduksi dengan proses ini sebatas
emas dan perak. Hal itu mungkin dikarenakan logam ini memilki sifat komersial yang
tinggi dan membutuhkan waktu yang paling lama dalam prosesnya. Dan ketika mesin
pres tekan mulai dipergunakan, yakni pada sekitar tahun 1870, metalurgi serbuk
berkembang kepada bahan-bahan logam lainnya.

I.2 Rumusan Masalah

1. Apa yang dimaksud proses metalurgi serbuk ?
2. Bagaimana proses metalurgi serbuk ?
3. Apa kelebihan dan kekurangan metalurgi serbuk ?

I.3 Tujuan
1. Untuk mengetahui pengertian metalurgi serbuk
2. Untuk mengetahui tata cara proses metalurgi serbuk
3. Untuk mengetahui kelebihan dan kekurangan metalurgi serbuk
 BAB II
PEMBAHASAN

1. Pengertian Metalurgi Serbuk

Metalurgi serbuk ialah teknik pembentukan dan penghasilan yang terdiri daripada tiga
tahap pemprosesan. Pertama, bahan utama iaitu serbuk fizikal, dibahagi kepada banyak
zarah individu kecil. Kemudian, serbuk disuntik ke dalam acuan atau dimasukkan melalui
dai untuk menghasilkan struktur jelekat lemah (melalui pengimpalan sejuk) amat hampir
dengan dimensi objek akhir yang hendak dihasilkan. Tekanan sekitar 10-50 tan setiap inci
persegi biasanya digunakan. Juga, bagi mencapai nisbah tekanan yang sekata bagi
barangan lebih rumit, ia sering kali perlu menggunakan penebuk lebih rendah bersama
penebuk atas. Akhirnya, bahagian akhir dibentuk dengan mengenakan tekanan, suhu
tinggi, masa set panjang (semasa mana pengimpalan diri berlaku), atau sebarang gabungan
di atas.
Dua teknik utama yang digunakan bagi membentuk dan menyatukan serbuk adalah
pensinteran dan acuan suntikan logam. Kemajuan baru menjadikan ia boleh menggunakan
teknik pengilangan pantas yang menggunakan serbuk logam bagi menghasilkan keluaran.
Disebabkan dengan teknik ini serbuk dicairkan dan tidak sinterkan kekuatan mekanikal
lebih baik boleh dicapai.
Serbuk logam jauh lebih mahal harganya dibandingkan dengan logam padat dan
prosesnya, yang hanya dimanfaatkan untuk produksi massal sehingga memerlukan die dan
mesin yang mahal harganya. Harga yang cukup mahal ini dapat dibenarkan berkat sifat-
sifat khusus yang dimiliki benda jadi. Beberapa produk hanya dapat dibuat melalui proses
serbuk; produk lainnya mampu bersaing dengan proses lainnya karena ketepatan ukuran
sehingga tidak diperlukan penyelesaian lebih lanjut. Serbuk emas dan perak serta yang
lainnya telah lama dikenal dan penemuan pres tekan lainnya terlihat pada gambar 2.1
menggalakkan perkembangan metalurgi serbuk.

2. Sifat dan Cara Pembuatan Serbuk

Sebelum kita mengathui tentang proses pembentukan logam dengan matalurgi serbuk,
terlebih dahulu kita megetahui sifat-sifat khusus dari serbuk logam itu sendiri.
Ukuran partikel, bentuk dan distribusi ukuran serbuk logam, mempengaruhi karakter dan
sifat fisis dari benda yang dimampatkan. Serbuk dibuat menurut spsifikasi antara lain
bentuk, kehalusan, distribusi ukuran partikel, mampu alir (flowability), sifat kimia,
mampu tekan (compressibility), berat jenis semu dan sifat-sifat sinter.
1. Bentuk
Bentuk partikel serbuk tergantung pada cara pembuatannya, dapat bulat, tidak teratur,
dendritik, pipih atau bersudut tajam.
2. Kehalusan
Kehalusan berkaitan erat dengan ukuran butir dan ditentukan dengan mengayak serbuk
dengan ayakan standar atau dengan pengukuran mikroskop. Ayakan standar berukuran
mesh 36 - 850µm digunakan untyk mengecek ukuran dan menentukan distribusi ukuran
pertikel dalam daerah tertentu.
3. Sebaran Ukuran Partikel
Dengan sebaran ukuran partikel ditentukan jumlah partikel dari setiap ukuran standar
dalam serbuk tersebut. Pengaruh sebaran terhadap mampu alir, berta jenis semu dan
porositas produk cukup besar. Sebaran tidak dapat diubah tanpa mempengaruhi ukuran
benda tekan.
4. Mampu Alir
 Mampu alir merupakan karakteristik yang menggambarkan sifat alir serbuk dan
kemampuan memenuhi ruang cetak. Dapat digambarkan sebagai laju alir melalui suatu
celah tertentu.
5. Sifat Kimia
Terutama menyangkut kemurnian serbuk, jumlah oksida yang diperbolehkan dan kadar
elemen lainnya.
6. Kompresibilitas
Kompresibilitas adalah perbandingan volume serbuk semula dengan volume benda yang
ditekan. Nilai ini berbeda-beda dan dipengaruhi oleh distribusi ukuran dan bentuk butir.
Kekuatan tekan mentah tergantung pada kompresibilitas.
7. Berat Jenis Curah
Berat jenis curah atau berat jenis serbuk dinyatakan dalam kilogram per meter kubik.
Harga ini harus tetap, agar jumlah serbuk yang mengisi cetakan setiap waktunya tetap
sama.
8. Kemampuan Sinter
Sinter adalah proses pengikatan partikel melalui proses pemanasan.

Adapun cara pembuatan serbuk sebagai berikut:

1. Pemesinan akan menghasilkan partikel yang kasar dan digunakan untuk membuat
serbuk magnesium. Proses penggilingan dengan memanfaatkan berbagai macam mesin
penghancur, mesin giling dan mesin tumbuk dapat menghancurkan berbagai jenis
logam. Bahan yang rapuh dapat dihaluskan an dihancurkan dengan cara ini. Proses ini
juga dimanfaatkan pada pembuatan zat pigmen dari bahan yang duktil dan diperoleh
partikel berbentuk serpih. Biasanya ditambahkan minyak untuk mengecah
penggumpalan. Shotting adalah operasi dimana logam cair dituangkan melalui suatu
saringan atau lubang disusul dengan pendinginan dalam air. Proses ini menghasilkan
partikel yang bulat atau lonjong. Logam pada umumnya dapat di”shot” namun kerap
kali ukuran partikel yang dihasilkan terlalu besar. Atomisasi atau penyemprotan logam,
merupakan suatu cara yang baik untuk membuat serbuk dari logam suhu rendah seperti
timah hitam, aluminium, seng dan timah putih. Bentuk partikel tidak teratur dan
ukurannya berbeda-beda. Proses ini disebut granulasi tergantung pada pembentukan
oksida pada permukaan partikel selama prose pengadukan,
2. Pengendapan elektrolit (electrolytic deposition) adalah cara yang umum diterapkan
untuk mengolah besi, perak, tantalum dan beberapa jenis logam lainnya. Untuk
membuat serbk besi digunakan elektroda plat baja yang dipasang sebagai anoda dalam
tangki yang mengandung elektrolit. Plat baja tahan karat ditempatkan dalam tangki
sebagai katoda dan besi mengendap dalam elektroda tersebut. Digunakan arus searah
dan setelah ± 48 jam, diperoleh endapan setebal 2 mm. Plat katoda kemudian
dikeluarkan dan besi elektrolitik dikeruk. Besi yang sangat rapuh ini dicuci lalu
disaring. Serbuk diambil untuk pelunakan. Pada proses reduksi, oksida logam direduksi
menjadi serbuk dengan mengalirkan gas pada suhu di bawah titik cair. Untuk serbuk
besi, biasanya digunakan kerak, suatu oksida besi. Oksida in dicampur dengan serbuk
kokas dan dimasukkan ke dalam tanur putar. Pada ujung pelepasan, campura ini
dipanaskan sampai 1050´C, hal ini menyebabkan karbon bereaksi dengan oksigen yang
terdapat dalam oksida besi. Terbentuklah gas yang dialirkan keluar. Besi yang
tertinggal cukup murni dan berbentuk spons. Serbuk logam lainnya seperti
wolfram,molibden, nikel dan kobalt dibuat dengan proses yang sama.
 Cara produksi yang lain diikuti presipitasi, kondensasi, dan proses kimia telah
dikembangkan untuk menghasilkan serbuk logam.

Beberapa cara fisis dan kimia yang digunakan secara garis besar diberikan oleh diagram
berikut (PPPPEesss Atom ngeShott.) :
1. Permesinan : hasilkan partikel yang kasar u/ membuat serbuk magnesium
2. Penggilingan : dengan berbagai jenis mesin yg dapat menghancurkan berbagai jenis
logam
3. Pengendapan Elektrolit : megolah perak, besi , tantalum, dll.
4. Proses reduksi : reaksikan C2 + O2 yang ada dalam oksida besi.
5. Atomisasi : penyemprotan logam u/ membuat serbuk logam bersuhu rendah
6. Shotting : logam cair dituang melalui saringan kemudian di-dinginkan dengan air

2 Mekanisme Pembentukan
Langkah-langkah yang harus dilalui dalam metalurgi serbuk, antara lain:
1. Preparasi material
2. Pencampuran (mixing)
3. Penekanan (kompaksi)
4. Pemanasan (sintering)

Proses pemanasan yang dilakukan harus berada di bawah titik leleh serbuk material yang
digunakan setiap proses dalam pembuatan metalurgi serbuk sangat mempengaruhi kualitas
akhir produk yang dihasilkan material komposit yang dihasilkan dari proses metalurgi
serbuk adalah komposit isotropik, yaitu komposit yang mempunyai penguat (filler) dalam
klasifikasi partikulet. keuntungan proses metalurgi serbuk, antara lain:
1. Mampu melakukan kontrol kualitas dan kuantitas material
2. Mempunyai presisi yang tinggi
3. Selama pemrosesan menggunakan suhu yang rendah
4. Kecepatan produk tinggi
5. Sangat ekonomis karena tidak ada material yang terbuang selama pemrosesan

Keterbatasan metalurgi serbuk, antara lain:

1. Biaya pembuatan yang mahal dan terkadang serbuk sulit penyimpanannya
2. Dimensi yang sulit tidak memungkinkan, karena selama penekanan serbuk logam
tidak mampu mengalir ke ruang cetakan
3. Sulit untuk mendapatkan kepadatan yang merata

Pencampuran Serbuk (Mixing)

Pencampuran serbuk dapat dilakukan dengan mencampurkan logam yang berbeda dan
material-material lain untuk memberikan sifat fisik dan mekanik yang lebih baik.
Pencampuran dapat dilakukan dengan proses kering (dry mixing) dan proses basah (wet
mixing). Pelumas (lubricant) mungkin ditambahkan untuk meningkatkan sifat powders
flow. Binders ditambahkan untuk meningkatkan green strenghtnya seperti wax atau
polimer termoplastik.
Serbuk dari logam yang berbeda dan bahan yang berbeda dapat dicampur dengan tujuan
untuk memberikan sifat fisik dan mekanik khusus pada produk. Campuran yang tepat
adalah mementingkan untuk memastikan keseragaman sifat mekanis di seluruh bagian.
Bahkan ketika satu logam yang digunakan, serbuk dapat beragam dalam ukuran dan
bentuknya, karenan harus dicampur untuk mendapatkan keseragaman dari bagian ke
 bagian. Campuran serbuk harus berdasarkan keadaan yang dikendalikan dengan tujuan
untuk menghindari kontaminasi atau kemerosotan. Kemerosotan disebabkan dengan
campuran yang terlalu banyak, yang dapat mengubah bentuk partikel. Serbuk dapat
dicampur dalam udara dengan kelembaman atmosfir (untuk menghindari oksidasi), atau
dalam cairan.

Penekanan/Compaction (Powder consolidation)

Compaction adalah salah satu cara untuk memadatkan serbuk menjadi bentuk yang
diinginkan.
Tujuan pemadatan adalah untuk mendapatkan bentuk yang diperlukan, densitas dan
hubungan partikel ke partikel dan untuk emmbuat bagiannya sangat kuat untuk proses
selanjutnya. Serbuk (feedstock) diberikan kedalam cetakan dengan aliran dan diatas
penurunan pada cetakan. Tekanan yang digunakan ditekan secara hidraulis atau mekanis,
dan proses biasanya dilakukan pada suhu ruang, walaupun dapat dilakukan pada suhu
tinggi. Terdapat beberapa metode penekanan, diantaranya, penekanan dingin (cold
compaction) dan penekanan panas (hot compaction). Cold compaction yaitu memadatkan
serbuk pada tempetatur ruang dengan 100-900 Mpa untuk menghasilkan green body.

Proses cold pressing terdapat beberapa macam antara lain:

1. Die Pressing : penekanan yang dilakukan pada cetakan yang berisi serbuk
2. Cold isotactic pressing : penekanan pada serbuk pada temperature kamar yang memiliki
tekanan yang sama dari setiap arah.
3. Rolling : penekanan pada serbuk metal dengan memakai rolling mill.

Pemanasan (Sintering)
Sintering adalah salah satu tahapan metodologi yang sangat penting dalam ilmu bahan,
terutama untuk bahan keramik. Selama sintering terdapat dua fenomena utama, yaitu
pertama adalah penyusutan (shrinkage) yaitu proses eliminasi porositas dan yang kedua
adalah pertumbuhan butiran. Fenomena yang pertama dominan selama pemadatan belum
mencapai kejenuhan, sedang kedua akan dominan setelah pemadatan mencapai
kejenuhan. Parameter sintering diantaranya adalah temperatur, waktu penahanan,
kecepatan pendinginan, kecepatan pemanasan dan atmosfir. Sintering biasanya
digunakan pada sampel pada temperatur tinggi. Dalam terminologi teknik istilah
sintering digunakan untuk menyatakan fenomena yang terjadi pada produk bahan, padat
dibuat dari bubuk, baik logam / non logam. Sebuah kumpulan partikel dengan ukuran
yang tepat (biasanya diameter beberapa mikro atau lebih kecil) dipanaskan sampai suhu
antara ½ dan ¾ titik leleh, ini dalam orde menit selama perlakuan ini partikel-partikel
tergabung bersama-sama.
Dari segi cairan, sintering dapat menjadi dua, yaitu sintering fasa padat dan sintering fasa
cair. Sintering dengan fasa padat adalah sintering yang dilaksanakan pada suatu
temperatur yang telah ditentukan, dimana dalam bahan semuanya tetap dalam fasa padat.
Proses penghilagan porositas dilakukan melalui transport massa. Jika dua partikel
digabung dan dipanaskan pada suhu tertentu, dua partikel ini akan berikatan bersama-
sama dan akan membentuk neck. Pertumbuhan disebabkan oleh transport yang meliputi
evaporasi, kondensasi, difusi. Lingkungan sangat berpengaruh karena bahan mentah
terdiri dari partikel kecil yang mempunyai daerah permukaan yang luas. Oleh karena itu
lingkungan harus terdiri dari gas reduksi atau nitrogen untuk mencegah terbantuknya
lapisan oksida pada permukaan selama proses sinter.
 Pemanasan kompak mentah sampai temperatur tinggi disebut sinter. Pada proses sinter,
benda padat terjadi karena terbentuk ikatan-ikatan. Panas menyebabkan bersatunya
partikel dan efektivitas reaksi tegangan permukaan meningkat. Dengan kata lain, proses
sinter menyebabkan bersatunya partikel sedemikian rupa sehingga kepadatan bertambah.
Selama proses ini terbentuklah batas-batas butir, yang merupakan tahap rekristalisasi.
Disamping itu gas yang ada menguap. Temperatur sinter umumnya berada pada 0.7-0.9
dari temperatur cair serbuk utama. Waktu pemanasan berbeda untuk jenis logam
berlainan dan tidak diperoleh manfaat tambahan dengan diperpanjangnya waktu
pemanasan. Lingkungan sangat berpengaruh karena bahan mentah terdiri dari partikel
kecil yang mempunyai daerah permukaan yang luas. Oleh karena itu lingkungan harus
terdiri dari gas reduksi atau nitrogen untuk mencegah terbantuknya lapisan oksida pada
permukaan selama proses sinter.
3 Kelebihan dan Kekurangan Metalurgi Serbuk
A. Proses metalurgi serbuk memiliki banyak keuntungan antara lain:
a. Efisiensi pemakaian bahan yang sangat tinggi dan hampir mencapai 100%.
b. Tingkat terjadinya cacat seperti segregasi dan kontaminasi rendah.
c. Stabilitas dimensi sangat tinggi.
d. Kemudahan dalam proses standarisasi dan otomatisasi.
e. Tidak menimbulkan tekstur pada produk.
f. Besar butir mudah dikendalikan.
g. Mudah dalam pembuatan produk beberapa paduan khusus yang susah didapatkan
dengan proses pengecoran.
h. Porositas mudah dikontrol.
i. Cocok untuk material dengan kemurnian tinggi.
j. Cocok untuk pembuatan material komposit dengan matrik logam.

B. Metalurgi serbuk juga memiliki kekurangan sebagai berikut:

a. Sulit untuk mendapatkan produk homogen dengan kepadatan merata.
b. Biaya pembuatan mahal dan terkadang serbuk sulit penyimpanannya.
c. Kemurnian kurang. Meskipun serbuk yang digunakan murni namun karena luas
permukaan serbuk relatif tinggi dibanding serbuk sehingga mudah teroksidasi, dalam hal
ini oksidasi dianggap kontaminasi.
d. Dimensi yang sulit tidak memungkinkan karena selama penekanan serbuk logam
tidak mampu mengalir ke ruang cetakan/die.
 BAB III
PENUTUP

1. Kesimpulan
Sesuai dengan uraian diatas, maka dapat ditarik kesimpulan mengenai Metalurgi Serbuk
sebagai berikut :
Metalurgi serbuk ialah teknik pembentukan dan penghasilan yang terdiri daripada tiga
tahap pemprosesan. Pertama, bahan utama iaitu serbuk fizikal, dibahagi kepada banyak
zarah individu kecil. Kemudian, serbuk disuntik ke dalam acuan atau dimasukkan melalui
dai untuk menghasilkan struktur jelekat lemah (melalui pengimpalan sejuk) amat hampir
dengan dimensi objek akhir yang hendak dihasilkan. Tekanan sekitar 10-50 tan setiap inci
persegi biasanya digunakan. Juga, bagi mencapai nisbah tekanan yang sekata bagi
barangan lebih rumit, ia sering kali perlu menggunakan penebuk lebih rendah bersama
penebuk atas. Akhirnya, bahagian akhir dibentuk dengan mengenakan tekanan, suhu
tinggi, masa set panjang (semasa mana pengimpalan diri berlaku), atau sebarang gabungan
di atas.
Langkah-langkah yang harus dilalui dalam metalurgi serbuk, antara lain:
1. Preparasi material
2. Pencampuran (mixing)
3. Penekanan (kompaksi)
4. Pemanasan (sintering)
Adapun sifat dari serbuk logam antara lain :
1. Bentuk
2. Kehalusan
3. Sebaran Ukuran Partikel
4. Mampu Alir
5. Sifat Kimia.
6. Kompresibilitas
7. Berat Jenis Curah
8. Kemampuan Sinter

2. Saran
1. Kita sebagai enggineer bangsa sepatutnya mengetahui proses-proses dalam
pembuatan suatu logam.
2. Kita harus mengembangkan teknik-teknik dalam pembuatan logam, agar pembuatan
logam lebih efektif dan efesien.
3. Kita harus mencari inovasi baru di bidang perkakas, supaya membuat angsa kita
diperhitungkan oleh negara lain.