LAPORAN KUNJUNGAN INDUSTRI PENGECORAN LOGAM CV.

MANDALA
TAMA CEPER
Laporan ini Disusun untuk Memenuhi Tugas Mata Kuliah Proses Manufaktur I dengan
Dosen Pembimbing Bapak Ir. Lobes Herdiman, M.T.

Disusun oleh :

Kelompok 6

1. Giovanno Yurio Irsyad (I0321046)

2. Khadijah Fitriah (I0321059)
3. M. Fatkur Rohman (I0321062)
4. Najwa Thalib (I0321077)

Dosen Pengampu :

Dr. Ir. Lobes Herdiman, M.T.

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS SEBELAS MARET

SURAKARTA

2022

1
 KATA PENGANTAR
Pertama-tama kami panjatkan puji syukur atas rahmat $ ridho Allah Subhanahu Wa
Ta'ala, karena tanpa rahmat & ridho-Nya kita tidak dapat menyelesaikan makalah ini dengan
baik dan selesai tepat waktu.

Tidak lupa kami ucapkan terima kasih kepada (Pak Lobes) selaku dosen pengampu
mata kuliah proses manufaktur yang membimbing kami dalam pengerjaan tugas makalah ini.
Kami juga mengucapkan terima kasih kepada teman-teman kami yang selalu setia membantu
dalam hal mengumpulkan data-data dalam pembuatan makalah ini. Dalam makalah ini kami
menjelaskan tentang individu dan masyarakat.

Mungkin dalam pembuatan makalah ini terdapat kesalahan yang belum kami ketahui.
Makalah dari itu kami mohon saran & kritik dari teman-teman maupun dosen. Demi
tercapainya makalah yang sempurna

Surakarta

2
 DAFTAR ISI

LAPORAN KUNJUNGAN INDUSTRI PENGECORAN LOGAM CV. MANDALA TAMA

CEPER.......................................................................................................................................1

KATA PENGANTAR...............................................................................................................2

DAFTAR ISI..............................................................................................................................3

BAB I.........................................................................................................................................4

PENDAHULUAN......................................................................................................................4

1.1 Latar Belakang.............................................................................................................4

1.2 Rumusan Masalah.......................................................................................................5

1.3 Tujuan..........................................................................................................................5

BAB II........................................................................................................................................1

PEMBAHASAN........................................................................................................................1

2.1 Profil Perusahaan.........................................................................................................1

2.2 Proses Pengecoran.......................................................................................................1

2.3 Proses Pembuatan Cetakan..........................................................................................1

2.4 Proses Pencairan Logam..............................................................................................2

2.5 Proses Penuangan Logam............................................................................................2

2.6 Proses Pembongkaran dari Cetakan............................................................................3

2.7 Proses Finishing..........................................................................................................3

2.8 Hasil.............................................................................................................................3

BAB III.......................................................................................................................................8

PENUTUP..................................................................................................................................8

3.1 Kesimpulan..................................................................................................................8

3.2 Saran............................................................................................................................8

3
4
 BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Pengecoran logam merupakan proses membuat benda coran, yang mana coran dibuat
dari logam yang dicairkan, dituang dalam cetakan, kemudian dibiarkan sampai dingin dan
membeku. Proses yang harus dilakukan antara lain: pencairan logam, membuat cetakan,
menuang cairan logam, membongkar dan membersihkan benda coran. (Surdia dan
Chijiwa, 1980). Pengecoran logam merupakan proses sistematis pembuatan benda mulai
dari pencairan logam, perancangan benda coran sampai proses finishing.
Terdapat 4 faktor yang berpengaruh atau merupakan ciri dari proses pengecoran,
yaitu:
1. Adanya aliran logam cair ke dalam rongga cetakan
2. Terjadi perpindahan panas selama pembekuan dan pendinginan dari logam dalam
cetakan
3. Pengaruh material cetakan
4. Pembekuan logam dari kondisi cair
Besi cor merupakan jenis material yang di dalamnya terdapat besi yang mengandung
karbon, phospor, silikon, mangan, fosfor dan belerang. Paduan Besi Karbon dengan
kandungan C diatas 2% (umumnya sampai dengan 4%). Paduan ini memiliki sifat mampu
cor yang sangat baik namun memiliki elongasi yang relatif rendah. Oleh karenanya proses
pengerjaan bahan ini tidak dapat dilakukan melalui proses pembentukan, melainkan
melalui proses pemotongan (pemesinan) maupun pengecoran. Berdasarkan warna patahan
ada 3 jenis besi cor yaitu Besi Cor Putih yang terdiri dari struktur ledeburit (coran keras),
struktur campuran antara perlit dengan ledeburit yang disebut Besi Cor Meliert dan
struktur perlit dan atau ferit serta ledeburit masih terdapat sejumlah unsur karbon dalam
bentuk koloni grafit yang disebut Besi Cor Kelabu.
Berdasarkan umur dari cetakan, terdapat pengecoran dengan sekali pakai (expendable
Mold) dan pengecoran dengan cetakan permanen (permanent Mold). Cetakan pasir
termasuk dalam expendable mold karena hanya bisa digunakan satu kali pengecoran saj.
Jenis-jenis pasir yang digunakan dalam pengecoran adalah pasir silika, pasir zircon atau

5
pasir hijau. Sedangkan perekat antar butir-butir pasir dapat digunakan, bentonite, resin,
furan atau air gelas.
Industri pengecoran logam merupakan industri yang bergerak dalam bidang
pembuatan benda dengan proses pengecoran logam, salah satu industri di Indonesia yang
bergerak di bidang pengecoran logam adalah CV. Samad Power. Penulisan laporan ini
berfokus pada industri pengecoran logam CV. Samad Power yang terletak di Desa Batur
RT 1 RW 5, Tegalrejo, Ceper, Klaten, Jawa Tengah.

1.2 Rumusan Masalah

1. Bagaimana proses pengecoran logam di klaten?
2. Apa saja bahan baku pengecoran logam?

1.3 Tujuan
1. Memenuhi tugas kunjungan Industri di Ceper, Klaten, Jawa Tengah
pada mata kuliah Proses Manufaktur I.
2. Mengetahui proses pembuatan logam dari proses pengecoran
hingga proses finishing di Ceper, Klaten, Jawa Tengah.
3. Menyampaikan hasil dari kunjungan Industri Pengecoran Logam di
Ceper, Klaten, Jawa Tengah.

6
 BAB II

PEMBAHASAN
Bab ini membahas data dan informasi yang diperoleh dari kegiatan observasi
pada CV. Mandala Tama Ceper

2.1 Profil Perusahaan

Nama Perusahaan : CV. Mandala Taman Ceper.

Bidang Usaha : Industri Pengecoran Logam dan Permesinan.

Alamat : Jeblongan, RT. 03/RW. 04, Kecamatan Ceper, Kabupaten

………………………………..Klaten.

Pemilik : Mustafid.

Spesialisasi Produk : Pengecoran logam.

Jumlah Tenaga Kerja : 15 pekerja.

Kapasitas Produksi : 7-8 ton/hari

2.2 Proses Pengecoran

Proses pengecoran logam terdiri dari beberapa tahapan yang harus dilalui
seperti proses pembuatan cetakan, pencairan logam, penuangan logam, dan
pembongkaran cetakan.

2.3 Proses Pembuatan Cetakan

Proses pengecoran pada perusahaan CV. Mandala Tama menggunakan
cetakan pasir karena dinilai lebih unggul. Beberapa keunggulannya diantaranya dapat
mencetak logam dengan titik lebur yang tinggi, dapat mencetak benda dari ukuran
kecil hingga besar, dan jumlah produksinya dari satu sampai jutaan.

Pasir yang digunakan adalah pasir silika. Kualitas pasir sangat mempengaruhi
kualitas cetakan. Apabila pasir memiliki butiran yang kecil, maka akan menghasilkan
produk cor yang baik. Sedangkan, apabila memiliki butiran yang besar maka akan
memiliki permeabilitas yang baik. Namun, apabila butiran tidak menentu maka

7
 hasilnya akan kurang baik. Pola yang digunakan dalam cetakan ini adalah pola yang
dapat digunakan berulang- ulang. Langkah pembuatannya adalah sebagai berikut.

1. Siapkan pasir silika sebanyak 5 kg.

2. Siapkan cetakan yang sudah dibentuk sesuai keinginan.
3. Masukkan pasir silika dan susun pasir serapat mungkin.
4. Lubangi cetakan dibagian atas untuk masuknya aliran coran.
5. Taburi resin sebagai tambahan untuk penahan panas
6. Tunggu hingga material tercampur merata.

2.4 Proses Pencairan Logam

Proses pencairan logam pada perusahaan CV. Mandala Tama menggunakan
bahan besi yang dicairkan menggunakan sebuah tungku yang dipanaskan dengan suhu
1500o C. Proses pemanasannya menggunakan tungku Induksi. Tungku induksi bekerja
dengan mengubah energi listrik menjadi energi panas tanpa perantara. Keuntungan
menggunakan proses ini yaitu proses peleburannya lebih menghemat energi
dibandingkan dengan proses peleburan yang lainnya. Perusahaan mempunyai dua
tungku induksi, tungku yang lain adalah tungku sementara apabila terjadi masalah
pada tungku pertama. Satu tungku memuat sebanyak 800 kg cairan besi. Di dalam
tungku terdapat komponen yang disebut coil, di sekitar coil diberi pasir yang tahan
panas dengan jarak 20 cm dari coil. Kemudian pasir tahan panas akan terkikis akibat
proses induksi. Setelah cair, cairan akan dituang ke tungku sementara sebelum
dituang ke cetakan pasir. Satu cetakan memuat satu produk barang.

2.5 Proses Penuangan Logam

Cairan logam yang panas akan dituang dengan menggunakan ladel utama
dengan kapasitas 800 kg dan untuk mempermudah penuangannya digunakan ladel
pengalir berkapasitas 25 kg. Dalam penuangannya diperlukan teknik khusus sebagai
berikut.

1. Aliran tuangannya harus berjalan halus untuk menghasilkan aliran yang searah atau
rapi dan menghindari masuknya cairan logam yang berlebihan.
2. Dituangkan dengan cepat untuk menghindari cairan membeku sebelum cetakan terisi
penuh.

8
3. Dituangkan sedekat mungkin dengan cetakan agar menghindari masuknya udara ke
dalam cairan.

2.6 Proses Pembongkaran dari Cetakan

Langkah lanjutan setelah dituang ke dalam cetakan pasir adalah proses
pendinginan. Pendinginan dilakukan dalam jangka waktu yang tidak dapat ditentukan
atau kurang lebih satu hari yaitu sampai produk ditarik untuk proses finishing. Setelah
didinginkan, produk dicek untuk mengetahui terdapat cacat atau tidak. Jika cacat
maka produk akan dikumpulkan dengan yang cacat. Kemudian, produk yang cacat
akan dicairkan kembali. Setiap sekali pengecoran pasti terdapat produk cacat. Namun,
perusahaan tetap dikatakan rugi akibat pengeluaran pada proses pengecoran.

2.7 Proses Finishing

Terdapat beberapa proses finishing yang dilakukan di CV. Mandala Tama.
Setelah produk jadi dilakukan proses penghalusan menggunakan mesin gerinda.
Mesin gerinda berfungsi untuk menghaluskan dan meratakan permukaan benda kerja
atau produk. Proses terakhir dalam tahap finishing adalah pengecatan. Pengecatan ini
menggunakan cat spray dan dilakukan di tempat yang kecil serta lembab. Hasil dari
pengecatan akan digantung agar cepat kering.

2.8 Hasil
CV. Mandala Tama merupakan perusahaan yang bergerak di bidang
pengecoran logam yang bertempat di daerah Ceper, Klaten. Industri ini menerapkan
tope industri pengecoran campuran. Artinya perusahaan ini memproduksi dalam
bentuk jadi ataupun setengah jadi bergantung pada permintaan konsumen. Salah satu
perusahaan yang bermitra dengan CV. Mandala Tama adakah merek timbangan bebek
SSS asal Yogyakarta. CV. Mandala Tama dapat memproduksi sebanyak 1500 buah
perbulan dengan kisaran produksi setiap harinya adalah kurang lebih 50 buah.
Perusahaan ini dapat dikatakan sebagai perusahaan yang masih dalam tahap merintis.
CV. Mandala Tama Ceper menggunakan sistem pekerja tetap dengan jumlah
tenaga kerja sebanyak 15 orang sesuai dengan bidangnya masing-masing, yaitu
diantaranya pembuatan pola sebanyak 3 orang, pasir cetak sebanyak 2 orang,
pengecoran sebanyak 3 orang, pembongkaran sebanyak 2 orang, pemesinan sebanyak

9
2 orang, dan finishing sebanyak 3 orang. Pekerja-pekerja ini merupakan warga sekitar,
sehingga dapat mengurangi cost production untuk transportasi harian.
CV. Mandala Tama Ceper menggunakan tungku pengecoran berjenis kupola
produksi tahun 1980-an. Tungku ini diisi dengan material pengisi antara lain besi,
kokas, flux, atau batu kapur, dan elemen paduan yang memungkinkan. Tungku ini
memiliki sumber energi panas dari kokas dan gas yang diberikan untuk meningkatkan
temperatur pembakaran. Hasil peleburan dari tungku ini akan di tapping secara
periodik untuk mengeluarkan besi cor yang telah mencair. Kapasitas tungku kupola
yang digunakan oleh CV. Mandala Tama Ceper berkisar 7-8 ton untuk setiap kali
pengecoran. Setiap harinya, perusahaan ini melakukan pengecoran sebanyak satu kali
dan menghasilkan produk kurang lebih sebanyak 50 buah bergantung pada tingkat
kesulitan dan banyaknya jumlah pesanan. Temperatur masuk dalam tungku berkisar
antara 700-800 derajat celcius. Kapasitas ladel utama yaitu sebanyak 800 kg dan ladel
pendukung sebanyak 25 kg.
Dalam melakukan pengecoran logam, perusahaan ini menggunakan beberapa
material. Bahan baku ini ada yang didatangkan dari dalam maupun dari luar negeri.
Berikut adalah beberapa bahan baku yang digunakan dalam pengecoran logam CV.
Mandala Tama :
1. Baja
Baja adalah besi yang ditambahkan karbon sampai dengan dibawah 1,4%. Baja
merupakan material yang paling banyak diaplikasikan, dikarenakan banyaknya variasi
yang dapat dikembangkan dari bahan material ini, mulai dari yang lunak dan tangguh
sampai yang keras dan kuat. Baja cor memiliki struktur mikro yang kurang baik dan
getas. Oleh karena itu, perlakuan panas pelunakan dan pendinginan diperlukan agar
strukturnya lebih halus sehingga baja cor menjadi lebih ulet. Mampu cornya lebih
buruk dibanding besi cor.
2. Besi
Mengandung karbon, sillsium, mangan, fosfor, dan belerang. Kandungan karbon pada
besi cor umumnya antara 2,4-4%. Struktur mikro besi cor terdiri atas ferir, perlit, dan
serpih karbon bebas yang ukuran, bentuk, dan struktur dasarnya berubah sesuai
dengan kualitas dan kuantitasnya.
3. Batubara
Batubara yang digunakan berjenis bituminous untuk pembuatan kokas sebagai bahan
bakar dan sebagai reduktor. Kokas digunakan dalam peleburan bijih besi pada tungku

10
sembur untuk menghasilkan pig iron. Pig iron selanjutnya digunakan untuk
memproduksi baja. Untuk memproduksi kokas, batubara bituminous dipanaskan
dalam kondisi yang terkendali dengan tidak adanya udara pada suhu setinggi 1000
derajat Celcius. Penggunaan jenis batubara bituminous ini dilatarbelakangi karena
memiliki kadar sulfur yang rendah. Dalam mendapatkan bahan baku ini, CV. Mandala
Tama Ceper mendatangkan langsung dari Prancis.
Besi cor adalah paduan antara unsur besi yang mengandung unsur karbon (s),
silicon (i), Mangan (Mg), Phospor (P), dan Sulfur (S). Dalam pengerjaannya, CV.
Mandala tama menggunakan komposisi besi karbon (FeC) menggunakan 5,57 %. Pola
yang dipakai dalam proses pengecoran logam CV. Mandala Tama yaitu terbuat dari
bahan logam. Jenis pol aini memiliki umur lebih Panjang dibandingkan pola yang
lainnya, sehingga pola logam menjadi pilihan untuk digunakan ketika melakukan
pengecoran dalam jumlah banyak. Cetakan yang dipakai menggunakan cetakan kayu.
Penggunaan pola ini didasari atas jumlah pesanan yang masih sedikit sehingga dapat
mengurangi biaya produksi. Cetakan kayu memiliki kelebihan dari segi biaya yang
murah, waktu pembuatan cepat, dan proses pembuatannya lebih mudah dibandingkan
dengan cetakan logam.
Inti (core) adalah bagian dari cetakan yang dibuat secara terpisah yang
berfungsi untuk membentuk profil di dalam maupun di luar permukaan benda dan
bisa digunakan juga untuk pemisah atau pembentuk leher riser pada cetakan yang
biasa disebut "backing core". Pada proses pengecoran logam CV. Mandala Tama
menggunakan pasir silika dalam proses pembuatan inti. Pasir silika memiliki fusi
tinggi (1760 derajat Celcius) dan laju ekspansi termal yang rendah menghasilkan inti
dan cetakan yang stabil dan kompatibel dengan semua suhu tuang pada sistem
paduan. Perangkat utama yang diperlukan untuk membuat inti adalah kotak inti, yang
bisa terbuat dari kayu maupun logam. Berikut adalah langkah-langkah dalam proses
pembuatan inti :

1. Letakkan kotak inti di tempat yang bersih dan berikan serbuk pemisah.
2. Gunakan klem untuk kotak inti belahan untuk mencegah terjadinya sirip.
3. Masukkan pasir inti ke dalam kotak inti kemudian padatkan sedikit demi
sedikit.
4. Tambahkan pasir kemudian padatkan lagi sampai penuh sesuai profile/bentuk
kotak inti.

11
 5. Ratakan permukaan pasir sejajar dengan kotak inti menggunakan plat perata.
6. Beri lubang gas untuk meniupkan gas CO2. Pastikan arah penusukan lurus
sehingga tidak merusak permukaan inti.
7. Pukul kotak inti pelan-pelan dengan palu karet.
8. Gunakan bantalan gas, tembakan gas CO2 selama waktu tertentu.
9. Lepaskan klem dan semua bagian. Pukul bagian luar kotak inti dengan palu
karet untuk melonggarkan kotak inti dengan kotak inti yang sudah terbentuk.
10. Keluarkan inti dari kotak inti dengan perlahan-lahan. Pastikan arah pencabutan
inti maupun kotak inti harus seimbang (antara kiri/kanan dan atas/bawah)
sehingga inti tidak rusak.
11. Bersihkan sirip-sirip yang terdapat pada inti.
12. Simpan dan susun inti dengan baik.

Pasir cetak yang baik untuk pembuatan cetakan perlu memenuhi persyaratan sifat,
mampu bentuk, permeabilitas, distribusi pasir, mampu menahan logam cair,
komposisi yang cocok dan mampu digunakan lagi. Pasir cetak yang umum digunakan
adalah pasir gunung,pasir pantai, pasir sungai dan pasir silika (pasir kuarsa). Proses
pendinginan sampai waktu pembongkaran lelehan logam dalam cetakan memakan
waktu sebanyak 1 hari setelah proses penuangan.

Berikut adalah cacat yang biasa terjadi pada pengecoran logam :

1. Misrun

Misrun merupakan logam cor yang mengeras sebelum mengisi rongga cetakan
sepenuhnya.

2. Cold Shut

Cold shut terjadi ketika dua bagian logam mengalir bersama tetapi tidak
terjadi fusi di antara keduanya karena pembekuan dini. Penyebab cold shut
hampir sama dengan penyebab misrun.

3. Cold Shot

Cold shot dihasilkan dari percikan selama penuangan. Percikan menyebabkan

pembentukan butiran logam padat yang bisa terperangkap dalam produk cor.

12
 Prosedur penuangan dan desain gating system yang tepat dapat mencegah
cacat ini.

4. Rongga karena susut

Cacat ini berupa lekukan di permukaan atau kekosongan internal pada produk
cor. Rongga karena susut dapat diselesaikan dengan desain riser yang tepat.

5. Porositas mikro

Porositas mikro terdiri dari jaringan rongga kecil yang terdistribusi di seluruh
coran (produk cor). Cacat ini disebabkan oleh penyusutan lokal pada logam.

6. Sobekan

Sobekan dalam pengecoran logam terjadi saat coran mendingin.

Produk coran logam CV. Mandala Tama Ceper termasuk dalam

kelompok produk teknis. Salah satu produknya mayoritas berupa
kompartemen dari mesin atau alat dari pesanan mitra bisnis. Proses finishing
pada pengecoran logam meliputi penempatan beberapa lapisan pada
permukaan bagian logam tersebut dan biasanya disebut sebagai substrat.
Proses finishing melibatkan penerapan proses untuk membersihkan, memiles,
atau memperbaiki permukaan sehingga dapat meningkatkan tampilan estetika
dan daya tahan produk jadi. Dalam proses finishing, rata rata kegiatannya
menggunakan gerinda sebagai alat finishing.

13
 BAB III

PENUTUP

3.1 Kesimpulan

3.2 Saran

14