Diktat Proses Produksi 3

DIKTAT KULIAH
MATA KULIAH
PROSES PRODUKSI - III
DI SUSUN OLEH :
ENZO W. B. SIAHAAN, S.T, M.T

NIDN : 0124088403
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS DARMA AGUNG
MEDAN
2020
KATA PENGANTAR
Untuk memenuhi buku pegangan dalam perkuliahan, terutama yang

menggunakan bahasa Indonesia dalam bidang teknik, maka kali ini penulis
menyempatkan diri untuk ikut membuat sebuah buku/diktat yang bisa
digunakan oleh mahasiswa teknik, terutama mahasiswa Jurusan Teknik Mesin dan
teknik industri. Kali ini penulis menyiapkan diktat yang ditujukan untuk mata
kuliah “Proses Produksi – III”.
Dalam penyusunan buku ini penulis berusaha menyesuaikan materinya

dengan kurikulum di jurusan Teknik Mesin, Universitas Darma Agung.
Perlu ditekankan bahwa buku ini belum merupakan referensi lengkap dari
mata kuliah “Proses Produksi – III”, sehingga mahasiswa perlu untuk membaca
buku – buku referensi lain untuk melengkapi pengetahuannya tentang materi buku
ini.
Akhir kata, mudah-mudahan buku ini bisa menjadi penuntun bagi mahasiswa
dan memberikan manfaat sebagaimana yang diharapkan. Tak lupa penulis
mengucapkan banyak-banyak terima-kasih kepada pihak-pihak yang telah banyak
membantu dalam penyelesaian pembuatan buku ini.
Medan, 14 Maret 2020

Penulis,
Enzo W. B. Siahaan, S.T, M.T.

NIDN : 0124088403
Enzo W.B. Siahaan, S.T, M.T – Proses Produksi - III

Universitas Darma Agung - 2020
i
HALAMAN PENGESAHAN
1. Judul Bahan Ajar : Proses Produksi – III
2. Penulis
Nama : Enzo W. B. Siahaan, S.T, M.T
NIDN : 0124088403
Alamat : Jalan Beringin VII No. 80 A, Kel. Helvetia
Kec. Medan Helvetia, Kota Medan
Telp. Kantor : 061 – 453 5631
Telp. Sellular : 081 361 485 484
Fax : 061 – 414 9562
e-mail : enzo_battra@yahoo.com
3. Program Studi : Teknik Mesin
Medan, Maret 2020

Menyetujui;
Kaprodi Teknik Mesin Penulis
Ir. T. Hasballah, M.M Enzo W.B. Siahaan, S.T, M.T

NIDN : 0121095501 NIDN : 0124088403
Mengetahui :
Dekan Fakultas Teknik
Ir. Berlin Saragih, M.T

NIDN : 0017075413

iii
DAFTAR ISI
Kata Pengantar ii
Lembar Pengesahan iii
BAB 1. Proses Drilling Dan Boring (Drilling And Boring Processes) 1
BAB 2. Proses Pengerjaan Logam Pelat 10
BAB 3. Proses Freis/Milling (Milling Processes) 19
BAB 4. Proses Shaping, Planing, Broaching Dan Sawing (Shaping, Planing,

Broaching, And Sawing Processes) 31
BAB 5. Pemrosesan Keramik 39
BAB 6. Pemrosesan Plastik 51
BAB 7. Proses – Proses Penyambungan 61
Daftar Pustaka

iv
Buku Ajar Proses Produksi - III
BAB 1
PROSES DRILLING DAN BORING

(DRILLING AND BORING PROCESSES)
1.1. Definisi Proses Drilling

 Drilling process: proses pemesinan untuk membuat lobang bulat pada benda kerja.
 Drilling biasanya dilakukan memakai pahat silindris yang memiliki dua ujung potong
(disebut drill).
 Pahat diputar pada porosnya dan diumpankan pada benda kerja yang diam
sehingga menghasilkan lobang berdiameter sama dengan diameter pahat.
 Mesin yang digunakan disebut drill press, tetapi mesin lain dapat juga digunakan
untuk proses ini.
 Lobang yang dihasilkan dapat berupa lobang tembus (through holes) dan tak
tembus (blind holes).
 Cutting Conditions in Drilling

 Kecepatan potong (cutting speed) pada drilling didefinisikan sebagai kecepatan
permukaan terluar dari pahat drill relative terhadap permukaan benda kerja.

v  NDKecepatan potong dapat dihitung dengan menggunakan rumus:
dimana, v: cutting speed (m/min), N: rotational speed of spindle (rpm: rev/min). D:

the drill diameter.
Enzo W.B. Siahaan, S.T, M.T – Proses Produksi – III 1

 Waktu riil pemesinan (time of actual machining), Tm (min) :

 pada pembuatan lobang tembus (through hole):
Tm 
t  A 
N  f 


 pada pembuatan lobang tembus (through hole):
d
Tm 
N  f 



dimana, f: feed rate (mm/rev). Tm: time of actual machining (min). t: work thickness
(mm). A: jarak antara sisi terluar pahat drill dg permukaan benda kerja ketika ujung
drill mulai menyentuh permukaan. d: kedalaman lobang, : drill point angle.
 Kecepatan pemindahan material (material removal rate), MRR:
MRR  D
2
 f  N 
4

dimana, MRR: material removal rate (mm3/min)
 Berbagai proses yang berhubungan dengan Drilling.

 Terdapat beberapa jenis proses yang terkait dengan drilling. Proses ini memerlukan
lobang awal yang dibentuk dg drilling, kemudian lobang dimodifikasi.
 Beberapa proses tersebut diantaranya adalah:
 Reaming. Digunakan untuk sedikit menambah lebar lobang, menghasilkan
toleransi yang lebih baik pada diameternya. Pahatnya disebut reamer,
biasanya berbentuk galur lurus..

 Tapping. Proses ini dilakukan dg pahat tap, untuk membuat internal ulir pada
permukaan dalam sebuah lobang.
 Counter-boring. Menghasilkan lobang bertingkat, lobang diameter besar
diikuti dengan lobang diameter lebih kecil. Digunakan untuk “menyimpan”
kepala baut agar tidak menonjol.
 Counter-sinking. Serupa dengan counter-boring, tetapi lobang lebar
berbentuk kerucut untuk “menyimpan” kepala sekrup bebentuk kerucut.
 Centering. Disebut juga center-drilling, digunakan untuk membuat lobang
awal sehingga drilling dapat dilakukan pada posisi yang lebih akurat.
Pahatnya disebut center-drill.
 Spot-facing. Mirip dengan proses milling. Digunakan untuk meratakan
permukaan tertentu benda kerja yang menonjol, terutama setelah proses
drilling.
 Various Types of Drilling

 Tool Geometry
 Twist drill (drill dg bermata dua) digunakan luas di industri untuk membuat lobang
secara cepat dan ekonomis, diameter berkisar 0.15 mm (0.006 in.) ~ 75 mm (3.0 in.).
 Badan drill memiliki dua daun spiral (flutes).
 Sudut kemiringan sprial daun disebut helix angle, biasanya sekitar 30º.
 Saat proses drilling, daun ini berfungsi untuk jalur pengeluaran geram dari lobang.
Tebal (jarak) antara daun disebut web.
 Ujung twist drill berbentuk kerucut, sudutnya disebut point angle, nilai sekitar 118º.
 Desain umum dari ujung drill adalah chisel edge. Chisel edge menyambung dengan
dua ujung (mata potong) disebut lips dan menyambung ke daun (flutes).
 Permukaan flutes yang berhubungan dengan ujung potong berperan sebagai rake
face.
 Twist drill biasanya terbuat dari high-speed steel (HSS).
 Pembentukan pahat dibuat dg proses casting, kemudan dikeraskan permukaannya
dg proses heat treatment sementara bagian dalamnya tetap kuat/ulet. Setelah itu
dilakukan proses Grinding untuk mempertajam ujung potongnya.
 Mesin Drilling (The Drill Press)

Mesin standar untuk drilling disebut drill press. Beberapa jenis drill press:
 Upright drill. Mesin ini ditegakkan diatas lantai, terdiri dari meja untuk
meletakkan dan memegang benda kerja, drilling head yang digerakkan oleh
spindle untuk memasang pahat drill, serta landasan dan tiang penopang.
 Bench drill. Lebih kecil dari upright drill, diletakkan diatas meja atau bangku.

 Radial drill. Drill press besar yang dirancang untuk melobangi benda kerja
besar. Memiliki lengan radial sehingga drilling head dapat digerakkan sepanjang
lengan ini untuk menjangkau lokasi yang relatif jauh dari tiang mesin.
 Gang drill. Mesin ini terdiri dari 2 – 6 mesin upright drill diatur saling
berhubungan dan segaris. Tiap spindle beroperasi sendiri-sendiri, tapi memiliki
satu meja kerja. Sehingga satu rangkaian proses drilling (centering, drilling,
reaming, tapping) dapat dilakukan secara berurutan dengan hanya menggeser
benda kerja tanpa mengganti pahatnya.
 Multiple-spindle drill. Mirip dengan mesin gang drill, beberapa spindle
dihubungkan bersama untuk membuat berbagai lobang pada satu benda kerja
secara bersamaan.
 Numerical control drill presses. Mesin ini mampu mengontrol pemosisian
lobang pada benda kerja. Sering dilengkapi dengan turrets untuk memegang
beberapa pahat drill sekaligus dan dapat dikontrol dengan NC program, sering
disebut mesin CNC turret drill.

 Workholding on a Drill Press

Peralatan yg biasa digunakan untuk memegang benda kerja pada mesin drill press
antara lain:
 Vise. Adalah alat yang umum digunakan, menjepit benda kerja pada dua sisi
berdampingan.
 Fixture. Peralatan yg dirancang secara khusus untuk komponen tertentu.
Fixtures dirancang untuk mencapai tingkat akurasi pemosisian yang lebih tinggi,
tingkat manufaktur yang lebih cepat, dan kemudahan operasi yang lebih besar.
 Jig. Mirip seperti fixtures, tapi dilengkapi dengan alat pengarah pahat drill
terhadap benda kerja, sehingga akurasi penempatan pahat lebih tinggi.

 Boring Process
 Boring mirip dg proses bubut. Pahat bermata tunggal diumpankan pada benda kerja
yang berotasi. Perbedaannya, boring dilakukan pada permukaan diameter dalam
lobang yang sudah ada, dan sering disebut internal turning.
 Mesin perkakas yang digunakan sering disebut boring machines or boring mills.
Mesin ini ada yang berbentuk horizontal atau vertical, berdasar pada posisi sumbu
putar spindle horizontal atau vertical.
 Pada horizontal boring, terdapat dua bentuk. Pertama benda kerja diletakkan pada
spindel yang berputar, pahat diumpankan pada permukaan dalam benda kerja.
Batang pahat harus memiliki kekakuan (stiffness) sangat tinggi agar tidak terjadi
defleksi, biasanya dibuat dari cemented carbide. Bentuk kedua, batang pahat
diletakkan pada spindle yang berputar, dan benda kerja diumpankan terhadap pahat
tersebut. (lihat gambar)
 Vertical boring machine (VBM) digunakan untuk benda kerja yang besar dan berat
serta membuat lobang berdiameter besar. Biasanya diameter benda kerja lebih
besar dari pada panjangnya. Biasanya dilengkapi juga dengan turrets, karenanya

sering juga disebut vertical turret lathe (VTL).
 Boring Machines

Referensi.
 Fundamentals of Modern Manufacturing, Materials, Processes, and Systems;
Second Edition, Mikell P. Groover; John Wiley & Sons, Inc.
 Teknologi Mekanik, Sriati Djaprie, Penerbit Erlangga. Terjemahan dari: Manufacturing
Process, B.H. Amstead, Philip F. Ostwald, Myron L. Begeman John Wiley & Sons
 Manufacturing Process I, Kenji Asakura, Fumio Hasimoto, Kyouritsu Syuppan, 2002.
 Teknologi Mekanik Jilid 2, Bambang Priambodo, Penerbit Erlangga. Terjemahan dari:
Manufacturing Process, B.H. Amstead, Philip F. Ostwald, Myron L. Begeman John
Wiley & Sons
 Manufacturing Process II, Kenji Asakura, Fumio Hasimoto, Kyouritsu Syuppan, 2002
 Manufacturing Processes for Engineering Materials, Fourth Edition, Serope
Kalpakjian and Steven R. Schmid, Prentice Hall, New Jersey, 2003.

BAB 2
PROSES PENGERJAAN LOGAM PELAT
2.1. Bahan-bahan Pelat

Semua paduan siap tempa cocok untuk aplikasi pengerjaan logam pelat, sifat-sifat
terpentingnya adalah deformasinya kebanyakan terjadi dalam tegangan tarik, bukan tekan dan
sebagian karena banyak komponen dari pelat berukuran besar dan terpapar keluar sehingga
penampilannya menjadi perhatian utama.
2.1.1. Baja
Banyak baja digunakan dalam kondisi telah digilas panas/hot rolled untuk pelek roda
otomotif.komponen-komponen casis,silinder gas bertekanan dll, tetapi banyak pelat baja yang
telah digilas dingin. Tabel 7.1 di bawah ini menunjukkan sifat-sifat dari pelat baja pelat yang
paling sering digunakan.
Tabel 2.1. Sifat Khusus lembaran baja
(Sumber : Proses manufaktur : Introduction to Manufacturing Process, John.A.Schey, 2009)
Baja karbon rendah : baja carbon rendah dengan C sampai 0,15% paling banyak digunakan
 Baja rim/rimmed steel. Keuletan yang tinggi dan biaya yang relatif lebih rendah
menyebabkan baja ini disukai karena selain bersifat komersil juga baik untuk kualitas

penarikan/drawing quality. Permukaan dengan karbon yang rendah menguntungkan

untuk pelapisan email. Ukuran butiran dikontrol dengan penggilasan dingin berat (50-
70%)
 Baja kil. Baja kil khusus kualitas penarikan / drawing quality special killed (DQSK),terdiri
atas carbon dan nitrogen. Baja ini diproses dengan nilai r tinggi
 Baja bebas interstisi/interstitial free steel .kandungan carbon berkurang sampai pada titik
terendah dan nitrogen diikat dengan memadukan dengan sedikit Nb atau Ti.
Baja kekuatan tinggi. Ukuran yang semakin menipis harus disesuaikan dengan kekuatan yang
semakin tinggi, karena itu tuntutan akan penurunan massa telah mendorong dikembangkannya
bahan-bahan yang lebih kuat.
 Pelat hasil penggilasan dingin / cooled rolled sheet.
 Pelat yang telah dianil sebagian. Keuletan yang lebih besar dikombinasikan dengan
kekuatan yang memadai dapat diperoleh melalui penggilasan dingin yang berat diikuti
dengan anil pemulihan
 Pelat yang telah dianil.penghalusan butir merupakan mekanisme penguatan yang
sangat berdaya guna. Penggilasandingin yang berat diikuti dengan rekristalisasi.
 Baja yang dapat mengeras karena terpanggang.Baja ini biasanya digilas temper,setelah
pembentukan, baja akan mengalami penuaan cepat selama pemanggangan untuk
pengecatan,
 Baja berfasa rangkap. Kandungan karbon yang lebih tinggi diperlukan untuk perlakuan
panas dengan pencelupan dingin dan tempering, berguna dalam baja pegas.
 Baja yang telah menerima pengerasan larutan. Larutan padat baja yang diperkleras
dengan Mn,P,Si akan lebih mudah mengalami pengerasan regangan.
 Baja paduan rendah berkekuatan tinggi/HSLA, makin bnyak digunakan pada struktur
kendaraan.
Baja berpelapis, pelapisan dituukan untuk memperbaiki sifat-sifat layanan atau tampilan produk
akhir.
 Pelat berpelapis timah. Akan tahan korosi saejauh timah tak tergores dan Sn yang tak
beracun cocok untuk pelapis wadah makanan.
 Pelat galvanis. Pelapisan seng akan melindungi baja terhadap korosi, dahulu digunakan
untuk pembuatan atap, saluran dan aplikasi teknologi rendahyang sejenis, sekarang
galvanis menjadi bahan utama bodi mobil dan konstruksi peralatan rumah tangga.

 Pelat berpelapis timbal/ terne plate. Menahan korosi dalam beberapa media dimana
timah atau senga tak mampu memberikan perlindungan. Tetapi karena bercampur
dengan Pb, pelat tipis timbal ini terbatas untuk aplikasi nonmakanan.
 Pelat berpelapis aluminium. Paduan Al-Fe yang dibentuk pada suhu tinggi akan
terlindung dari korosi dengan gas panas, lembaran ini cocok untuk penukar kalor,sistem
pembuangan gas otomotif, komponen-komponen pemanggang.
 Pelat berpelapis cat. Juga dengan pelapisan polimer (plastik semisal vinil)yang lebih
tebal akan lebih menyenangkan. Pengecatan akhir tak diperlukan lagi.
Baja tahan karat/baja austenik. Dengan kemampuan pengerasan regangan yang tinggi dan sifat
mampu bentuknya yang baik dan tahan terhadap korosi menyebabkan baja ini dijadikan pilihan
untuk memmanufaktur perlengkapan pemrosesan makanan ( bak cuci piring, dapur, penukar
kalor,perlengkapan pemrosesan kimia).
2.1.2. Logam-logam non besi

Kuningan merupsksn bahan yang paling mudah dibentuk. Dipadukan dengan aluminium yang
merupakan bahan konstruksi utama pesawat subsonik dan aplikasi pada mobil (terutama tutup
geladak dan kap mobil)
2.2. Pemotongan Geser

Langkah pertama merupakan pemotongan pelat atau strip ke dalam bentuk yang tepat yang
dilakukan dengan pemotongan geser. Memotong pelat sepanjang garis lurus disebut
pemotongan geser / shearing. Pemotongan strip panjang menjadi strip-strip dengan lebar yang
lebih sempit antara pisau pisau putar disebut membelah / slitting, sering dilakukan dimana
gulungan pelat dengan lebar penuh yang berasal dari mesin giling untuk penggilasan dibelah
untuk pengiriman ke pabrik pengerjaan logam pelat.
Komponen berkontur (berbentuk lingkaran atau yang lebih kompleks) dipotong diantara
pendesak atau penumbuk dengan landasan-landasan bentuk pada sebuah mesin pres disebut
blanking.
Punching atau piercing adalah proses yang digunakan untuk menghilangkan yang tidak
diinginkan dari suatu pelat.
Cut-off merupakan proses pemotongan untuk komponen-komponen tunggal atau proses
pemisahan yang disebut parting. Nibbling merupakan proses pemotongan pelat dalam bentuk
kecil-kecil dan berulang-ulang.

Notching merupakan proses pemotongan pelat pada tepinya, pemotongan lobang sebagian
tanpa ada bagian yang dibuang disebut lancing. Produk yang telah mengalami proses
penarikan atau pendesakan, bahan lebihnya dipotong disebut proses trimming.Gambar 2.1 di
bawah ini adalah klasifikasi umum proses pembuatan logam pelat dan gambar 2.2 adalah
proses-proses yang berdasarkan pada pemotongan geser.
Gambar 2.1. Klasifikasi umum proses pembuatan logam pelat (Sumber : Proses
manufaktur : Introduction to Manufacturing Process, John.A.Schey, 2009)

Gambar 2.2. proses-proses yang berdasarkan pada pemotongan geser. (Sumber : Proses
manufaktur : Introduction to Manufacturing Process, John.A.Schey, 2009).
2.2.1. Proses Pemotongan

Gambar-gambar (7.3) di bawah ini adalah mekanisme pemotongan logam pelat.
Gambar 2.3. Komponen-komponen terpotong. (Sumber : Proses manufaktur : Introduction to

Manufacturing Process, John.A.Schey, 2009).

Kualitas permukaan hasil pemotongan banyak dipengaruhi oleh kelonggaran / clearance antara
dua sisi alat pemotong. Dengan kelonggaran yang ketat, retakan-retakan yang bermula dari
sisi-sisi potong alat potong tidak akan bertemu satu sama lain sehingga pemotongan kemudian
diselesaikan dengan proses penyobekan sekunder, menghasilkan tepi-tepi bergerigi kasar di
bagian ketebalan pelat. Kelonggaran yang berlebihan membuat deformasi plastis berlangsung
terus-menerus, pemisahan tertunda, dan sirip (duri) yang panjang mencuat keluar pada sisi tepi
atas. Setelah malakukan pemotongan geserr ribuan komponen,sisi-sisi potong alat pemotong
akan aus, tumpul dan duri-duri dapat terbentuk sekalipu n dengan kelonggaran yang optimum.
Tepi duri dengan akar-akar tajamnya akan menciptakan konsentrasi tegangan, efek bahayanya
dibuktikan dengan merosotnya elongasi yang diukur dalam uji tarik. Duri-duri tersebut akan
memicu retakan selama pembentukan berikutnya. Oleh karena itu memilih kelonggaran yang
tepat dan merawat secara teratur merupakan aspek yang sangat penting dari proses ini. Dari
pengalaman, kelonggaran yang diambil antara 4-12% dari ketebalan pelat (kelonggaran yang
lebih kecil diterapkan untuk bahan yang lebih ulet)
2.2.2 Kualitas Hasil Pemotongan

Kebutuhan yang mendasar akan proses pemotongan adalah menghasilkan tepi-tepi hasil
pemotongan yang halus, tegak lurus dengan permukaan pelat dan dengan permukaan yang
cukup mulus agar komponen-komponen dapat segera digunakan, misalnya roda gigi pada
mesin-mesin berbeban ringan dengan toleransi rapat, bagian-bagian yang bersinggungan
dalam instrumen.
Ada beberapa pendekatan yang dapat diambil, pada sebagian besar pendekatan, sebuah
pendesak pengimbang / counterpunch bekerjasama dengan pendesak utama dan sebagai
keuntungan tambahan, menghilangkan kelengkungan produk.
Gambar di bawah ini (gambar 7.4) adalah pendekatan atau cara-cara untuk menghasilkan
komponen-komponen dengan tepi yang halus.

Gambar 2.4. Cara menghasilkan kehalusan komponen-komponen. (Sumber : Proses

manufaktur : Introduction to Manufacturing Process, John.A.Schey, 2009).
Keterangan gambar :
 Perpatahan dapat ditunda dengan memberikan tekanan hidrostatis yang tinggi. Prinsip
ini dimanfaatkan dalam proses blanking presisi dan blanking halus. Blankholder atau
penahan blank yang dibentuk secara khusus (cincin V, cincin tumbuk) ditekan ke dalam
komponen beberapa saat sebelum memulai pemotongan, dengan demikian kawasan
deformasi dipertahankan dalam kondisi mampat dan seluruh ketabalan mengalami
geseran secara plastis.
 Tekanan hidrostatis yang tinggi juga dipertahankan pada pemotongan geser dengan
kelonggaran negatif dan komponen benar-benar didorong (diekstrusi) melalui landasan
bentuk.
 Dalam pemotongan geser dua sisi / counterblanking , pelat di kelem diantara dua
landasan bentuk . Pendesak menekan dalam satu arah sampai retakan-retakan muncul
dan lkemudian pemotongan diselesaikan dalam arah yang lain.
 Komponen hasil blanking konvensional dapat dihaluskan melalui proses yang disebut
shaving/finished saved pada sebuah perangkat pemotong/die set dengan kelonggaran
ketat. Hal ini serupa dengan pemotongan dengan alat iris yang menggunakan sudut
tatal nol (0)
 Kualitas hasil pemotongan dapat ditingkatkan dengan pemotongan kecepatan tinggi
yaitu bila kecepatan pemotongan malampaui kecepatan perambatan dislokasi pada

logam. Hal ini membutuuhkan kecepatan yang sangat tinggi yaitu sekitar 30 m/detik.
Pilihan proses ditentukan oleh karakteristik produk dan kuantitas :

 Lubang-lubang berukuran dan berbentuk standart dapat dibuat pada mesin-mesin pres
pemolong / punch press keperluan umum dengan alat-alat pembentuk yang dapat saling
ditukarkan. Lubang-lubang yang lebih besar dapat dibuat dengan pemotongan berulang
dengan pendesak yang sama atau melalui proses nibling
 Geometri yang kompleks dapat diciptakan dalam landasan-landasan gabungan
/compound dies dimana sejumlah tepi-tepi pemotong bekerja secara simultan. Gambar
7.5.
Gambar 2.5. Landasan rangkap. (Sumber : Proses manufaktur : Introduction to Manufacturing

Process, John.A.Schey, 2009).
 Pada landasan-landasan progresif (gambar 2.6) beberapa operasi blanking dan

punching dilakukan secara berurutan dengan elemen-elemen landasan bentuk diikat

dengan pelat-pelat landasan biasa, sementara pelat strip diumpankan dalam tahapan-
tahapan yang pasti/terindeksi. Operasi blanking dan punching sering ada diantara
beberapa langkah pemrosesan yang diambil dalam landasan-landasan bentuk progresif
untuk memmanufaktur komponen-komponen yang kompleks.
Gambar 10.6. landasan progresif. (Sumber : Proses manufaktur : Introduction to Manufacturing

Process, John.A.Schey, 2009).
 Tingkat manufaktur paling tinggi dihasilkan dalam operasi pelubangan gelinding atau roll
pierching, dengan landasan bentuk dan pendesak ditempatkan pada permukaan rol-rol
 Untuk kuantitas yang lebih kecil (ratusan buah), biaya pembuatan landasan dapat
diperkecil jika rugi-rugi skrap yang besar dapat ditoleransi.
 Untuk jangka pendek, l;andasan yang murah adalah yang terbuat dari landasan-
landasan mistar baja / steel rule die .
 Proses pemotongan geser dasar dapat diterapkan untuk kawat. Batang, penampang-
penampang khusus, pipa-pipa sebagai persiapan untuk pengerjaan lanjutan.

BAB 3
PROSES FREIS/MILLING (MILLING PROCESSES)
 Definisi Proses Milling

 Milling process adl proses pemesinan dimana benda kerja diumpankan terhadap
pahat silindris yang berotasi dan memiliki ujung potong banyak (meski jarang, ada
juga yang memakai pahat bermata tunggal, disebut fly-cutter). Sumbu putar pahat
tegak lurus dengan arah hantaran (feed). Pahat potong disebut milling cutter dan
ujung potong disebut teeth (a tooth). Mesin perkakas yang digunakan disebut
milling machine.
 Milling adl proses pemesinan terputus (interrupted/intermittent cutting); gigi pahat
(teeth) ada saat memotong dan tidak memotong pada tiap putarannya. Proses
seperti ini menyebabkan gigi pahat menerima gaya kejut (impact) dan shock panas
(thermal shock) dalam satu rotasi. Karenanya bahan dan bentuk pahat harus
dirancang untuk mampu tahan.
 Peripheral Milling
Sumbu putar pahat sejajar dg permukaan benda kerja, pemotongan dilakukan oleh
permukaan sisi luar pahat. Beberapa jenis proses ini adalah:
 Slab milling, bentuk dasar peripheral milling; lebar pahat lebih besar dari benda
kerja.
 Slot milling (slotting), lebar pahat lebih kecil dari lebar benda kerja, membentuk
celah (slot) pada benda kerja. Jika pahat sangat tipis dapat digunakan untuk

memesin celah atau memotong benda kerja, disebut saw milling.

 Slide milling, pahat memesin satu sisi benda kerja.
 Straddle milling, sama dg side milling, tapi pahat memesin kedua sisi benda kerja.
Berdasarkan arah putar pahat, proses dapat dibedakan menjadi:
 Up milling (conventional milling), arah gerak gigi pahat berlawanan arah dengan
umpan (feed) saat terjadi pemotongan.
 Down milling (climb milling), arah gerak gigi pahat searah dengan umpan (feed)
saat terjadi pemotongan

 Face Milling
Sumbu putar pahat tegak lurus terhadap permukaan yg diproses. Pemotongan dilakukan
oleh ujung potong di permukaan dan sisi luar pahat. Beberapa jenis proses ini:
 Conventional face milling, diameter pahat lebih besar dari pada lebar benda kerja,
sehingga dapat langsung memesin seluruh permukaan benda kerja.
 Partial face milling, pahat hanya memotong sebagian sisi permukaan benda kerja.
 End milling, diameter pahat lebih kecil dari lebar benda kerja.
 Profile milling, pahat end mill memotong sisi benda kerja untuk membuat bentuk
tertentu.
 Pocket milling, pahat end mill digunakan untuk membuat pocket pada benda kerja.
 Surface contouring, pahat ball-nose cutter digerakkan memotong benda kerja
untuk membentuk profil permukaan tertentu benda kerja. Sehingga dapat
membentuk bentuk tiga dimensi. Proses ini banyak digunakan untuk pembuatan
ceteakan (dies & molds), disebut juga proses die sinking.
 Cutting Conditions in Milling

 Kecepatan potong (cutting speed) pada proses milling didefinisikan sebagai
kecepatan bagian ujung pahat terluar relative terhadap permukaan benda kerja.


v  NDKecepatan potong dapat dihitung dengan menggunakan rumus:
dimana, v: cutting speed (m/min), N: rotational speed of spindle (rpm: rev/min). D:

the cutter diameter.
 Kecepatan pemakanan (feed rate) f pada milling biasanya diberikan sebagai umpan
per mata pahat, disebut chip load, menunjukkan besar geram yang dibentuk oleh
tiap ujung potong.
 Hubungan antara chip load, f; dan feed rate fr; adalah:
fr  N nt  f
dimana, f : chip load (mm/tooth), fr: feed rate (mm/min), nt: number of teeth on the
cutter.
 Waktu riil pemesinan (time of actual machining), Tm (min) :
 pada proses slab milling:
Tm 
 L  A
fr
dimana, A diberikan oleh persamaan berikut:
A  d D  d 


 pada proses face milling :
Tm 
L  2A
fr

dimana, A diberikan oleh persamaan berikut:
D
AO
2
untuk kasus (a)
A  O  wD  w 



untuk kasus (b)
dimana, w: width of cut (mm), d: depth of cut (mm)

 Kecepatan pemindahan material (material removal rate), MRR:
MRR  w  d  f r
dimana, MRR: material removal rate (mm3/min) ditentukan oleh luas bidang potong
dan feed rate, w: width of cut (mm), d: depth of cut (mm).

 Milling Cutters
Klasifikasi pahat milling sangat berhubungan dg prosesnya:
 Plain milling cutters. Digunakan pada peripheral atau slab milling. Berbentuk silinder
dg beberapa ujung potong, yang biasanya berbentuk melingkar dengan sudut helix
(helix angle) untuk mengurangi gaya impak saat mulai pemotongan. Pahat ini disebut
helical milling cutters.
 Form milling cutters. Digunakan pada peripheral milling dimana ujung potong memiliki
profil khusus yang akan diduplikatkan pada benda kerja. Contohnya pada pembuatan
roda gigi.
 Face milling cutters. Pahat ini dirancang dg gigi yang memotong pada sisi dan keliling
luar pahat. Pahat ini dapat dibuat dari bahan HSS dan cemented carbide inserts..
 End milling cutter. Berbentuk mirip dg pahat drill, tapi dirancang untuk memotong pada
sisi keliling luar pahat. Terdapat pahat end mill dg ujung berbentuk square ends, ends
with radii, and ball ends.

 Types of Milling Machine

Mesin milling terdiri dari spindle untuk memutar pahat dan meja untuk meletakkan,
memegang, memposisikan, dan mengumpankan benda kerja. Mesin dibedakan atas:
 Horizontal milling machine, memiliki spindel horizontal, dan cocok untuk proses
peripheral milling (e.g., slab milling, slotting, side and starddle milling).
 Vertical milling machine, memiliki spindle vertical, dan cocok untuk proses face
milling, end milling, surface contouring, and die-sinking.
Mesin milling dapat juga diklasifikasikan menjadi:
 Knee-and-column milling machine, bentuk dasar mesin milling. Dua komponen
utama adl column (tiang) utk menopang spindle, dan knee (lutut) utk menopang
meja kerja. Meja kerja dapat bergerak pada sumbu x – y – z. Terdapat dua jenis

mesin: universal and ram milling machine.

 Bed type milling machine, dirancang utk produktivitas tinggi. Dibangun dg rigiditas
lebih besar dari pada knee-and-column machines, sehingga memungkinkan untuk
mencapai feed rates dan kedalaman potong yang lebih besar untuk meningkatkan
produktivitas. Meja kerja diletakkan langsung diatas bed mesin. Pahat dipasang di
spindle head yg dapat diatur vertical sepanjang column. Ada tiga jenis mesin ini:
 Simplex mills, memakai spindle head tunggal, tersedia jenis horizontal dan
vertical.
 Duplex mills, memakai spindle head ganda, biasanya diletakkan horizontal
pada sisi berlawanan antara bed, untuk melakukan proses bersamaan dalam
satu umpan (feeding).
 Triplex mills, memakai tiga spindle head dg tambahan diletakkan vertikal
diatas bed untuk meningkatkan kemampuan pemesinan.
 Planer type milling machines, adl mesin milling terbesar. Bentuk dan
konstruksinya mirip dengan mesin planer besar, tetapi pada bagian tool head
ditempatkan spindle utk memutar pahat milling, dan benda kerja digerakkan dg
kecepatan relatif lambat dibanding kecepatan putar pahat. Mesin ini dirancang untuk
memesin benda kerja sangat besar. Meja kerja dan bed berbobot besar dan
diletakkan diatas tanah, serta milling head ditopang oleh struktur jembatan
melintang diatas meja kerja.
 Tracer mill (profiling mill), dirancang agar dapat membuat ulang bentuk benda
kerja tak beraturan yang telah dicetak pada suatu template. Jarum perunut (tracing
probe) digerakkan secara manual maupun otomatis mengikuti alur pada template,
sementara pada saat yg sama milling head memotong dg alur yg sama seperti pada
template. Terdapat dua jenis:
 x – y tracing, template bebentuk bidang datar, dan alur profil yang akan
dimesin menggunakan kontrol dua axis.
 x – y – z tracing, probe mengikuti alur 3-dimensi dan dikontrol dg 3-axis.
 CNC milling machines, alur pahat dikontrol dg data numerik bukan template fisik.
Cocok untuk proses profile milling, pocket milling, surface contouring, dan die
sinking, dimana dua atau tiga sumbu meja kerja digerakkan secara simultan dg
control numeric bergerak sesuai alur yang diinginkan.


 Machining Centers
 Machining center adl mesin perkakas yg dibuat dg tingkat otomasi tinggi sehingga
mampu melakukan berbagai proses pemesinan di bawah kontrol CNC dalam sekali
setup benda kerja, dg peran operator minimal.
 Beberapa kelengkapan yg menjadikan machining center produktif:
 Automatic tool changing. Penggantian pahat dilakukan secara otomatis
dibawah kontrol program NC oleh automatic tool changer (ATC) yg
dirancang khusus utk dapat menukar pahat dari spindel mesin dg drum
penyimpan pahat. Kapasitas drum ini biasanya 16 - 18 buah pahat.
 Pallet shuttles or automatic pallet changer (APC). Alat ini dirancang agar
dapat melakukan penggantian benda kerja secara otomatis, dilengkapi dua
atau lebih pallet (dudukan benda kerja). Sementara mesin sedang
memproses benda kerja diatas pallet yg satu, operator dapat melepas dan
memasang benda kerja pada pallet yg lain utk persiapan proses berikutnya.
 Automatic workpart positioning. Beberapa mesin memiliki lebih dari tiga
axis. Satu axis tambahan biasanya dirancang sebagai rotary table utk
memposisikan benda kerja pada sudut tertentu terhadap spindle. Dg rotary
table mampu memesin empat sisi benda kerja dalam sekali setup.
 Jenis machining centers:
 Vertical machining centers, cocok utk berbagai proses pemesinan terhadap

permukaan rata benda kerja dg kedalaman besar, seperti pembuatan mold

dan die.
 Horizontal machining centers, cocok utk benda kerja yg besar dan tinggi yg
memerlukan pemesinan sejumlah permukaan. Pallet dpt diputar pd sumbu
berbeda dan sudut beragam.
 Universal machining centers, dilengkapi dg spindle vertikal dan horizontal
sekaligus.
 Characteristics of Machining Centers

 Mampu menangani berbagai ukuran dan bentuk benda kerja secara efisien dan
ekonomis, dan dg pengulangan toleransi dimensi tinggi, ±2.5 µm (10-4 in.).
 Mesin serbaguna, mampu memiliki 6 sumbu gerak linear dan putar, mampu
mengganti dg cepat satu jenis produk ke jenis yg lain. Sehingga dapat mengurangi
kebutuhan akan berbagai jenis mesin dan menghemat tempat.
 Waktu yg diperlukan utk memasang dan melepas benda kerja, mengganti pahat,
pengukuran (gauging), dan trouble-shooting dpt dikurangi, sehingga meningkatkan
produktivitas, mengurangi kebutuhan buruh (terutama tenaga ahli), dan
meminimalkan biaya keseluruhan.
 Tingkat otomasi tinggi dan relative berbentuk compact, sehingga operator dapat
menangani dua atau lebih mesin sekaligus bersamaan.
 Mesin dilengkapi dg alat pengawas kondisi pahat (tool-condition monitoring) utk
mendeteksi pahat aus dan patah, dan alat utk kompensasi keausan pahat dan
pemosisian.
 Pengukuran (gauging) dan inspeksi benda kerja yg diproses menjadi kelengkapan
standar untuk mesin machining center modern.

 Universal Machining Centers
Referensi.
Wiley & Sons

BAB 4
PROSES SHAPING, PLANING, BROACHING DAN SAWING
(SHAPING, PLANING, BROACHING, AND SAWING PROCESSES)
1. Definisi Shaping & Planing

 Shaping & Planing adl proses yg mirip, keduanya menggunakan pahat bermata
tunggal yg digerakkan lurus relatif terhadap benda kerja. Pada proses konvensional
shaping & planing, permukaan lurus dan datar dihasilkan. Perbedaannya adl:
 Pada shaping, pahat digerakkan thd benda kerja utk mewujudkan kecepatan
potong.
 Pada planing, benda kerja digerakkan thd pahat utk mewujudkan kecepatan
potong.
 Pd proses ini terjadi pemotongan terputus (interrupted cutting) dan pahat
mendapat beban impak saat mulai memotong benda kerja. Dan pahat terbatas pada
kecepatan relatif rendah.
 Shaping
 Mesin yg digunakan utk proses shaping disebut Shaper. Mesin ini terdiri dari sebuah
lengan (ram) yg bergerak relative thd tiang (column) utk melakukan gerak
pemotongan, dan meja kerja utk memegang benda kerja dan memberi gerak
pengumpanan (feed).
 Lengan (ram) bergerak ke depan utk memotong dan sambil sedikit terangkat
bergerak kembali ke belakang, kemudian bergeser ke samping utk melakukan

pemotongan berikutnya. Besar geseran ke samping ini merupakan besar umpan

(feed), satuannya: mm/stroke.
 Mekanisme penggerak ram dapat berupa hydraulic maupun mekanik. Penggerak
hydraulic lebih fleksibel utk mengatur panjang stroke dan kecepatan saat stroke ke
depan lebih stabil, tetapi memerlukan biaya lebih mahal. Baik penggerak mekanik
maupun hydraulic dirancang utk dapat mencapai kecepatan lebih tinggi saat stroke
ke belakang (non cutting) dibanding stroke ke depan (cutting), shg dapat lebih
menghemat waktu.
 Planing
 Mesin yg digunakan utk proses planing disebut Planer. Meja kerja bergerak bolak-
balik membawa benda kerja thd pahat potong bermata tunggal. Kecepatan gerak
meja kerja ini menentukan kecepatan potong. Mesin planer memiliki konstruksi dan
gerakan yg memungkinkan mampu memesin benda kerja lebih besar dibanding
mesin shaper.
 Mesin planer dapat dikelompokkan menjadi:
 Open side planer (single column planer), memiliki tiang (column) tunggal

menyangga rail melintang tempat dipasang kepala pahat (tool head). Pahat
lain dapat juga dipasang dan diumpankan sepanjang tiang vertikal, shg
dalam setiap stroke dapat dilakukan lebih dari satu pemotongan. Konfigurasi
mesin ini memungkinkan memotong benda kerja yang sangat lebar.
 Double column planer, memiliki dua tiang di dua sisi meja kerja. Tiang ini
menyangga rail melintang yg membawa lebih dari satu kepala pahat (tool
head). Kedua tiang ini membatasi lebar benda kerja yg dapat diproses.
 Broaching
 Broaching adl proses dg pahat bergigi banyak yg digerakkan linear thd benda kerja
pada arah sejajar dg axis pahat. Pahat yg digunakan disebut broach, dan mesinnya
disebut broaching machine. Kelebihan proses ini adalah permukaan hasil baik,
toleransi tinggi, dan bentuk benda kerja dapat bervariasi. Sedang kekurangannya
adalah biaya mahal, karena pahat berbentuk rumit.
 Dua prinsip utama proses broaching:

 External broaching (surface broaching), dilakukan pada permukaan luar

benda kerja utk membuat bentuk tertentu melintang pada permukaannya.
 Internal broaching, dilakukan pada permukaan dalam sebuah lobang dari
benda kerja. Sehingga lobang awal harus dibuat lebih dulu untuk
memasukkan pahat broach.
 Fungsi utama mesin broaching ini adl memberi gerak linear yg presisi pada pahat
thd benda kerja yg diam, ini dapat dilakukan dg berbagai mekanisme.
 Mesin broaching dapat dibedakan menjadi dua: (a) vertical broaching machine,
pahat broach bergerak sepanjang alur vertikal, dan (b) horizontal broaching
machine, pahat broach bergerak sepanjang alur horizontal.
 Kebanyakan mesin broachig melakukan proses pemotongan dg menarik pahat thd
benda kerja. Tetapi mesin yg dinamakan broaching press, melakukan pemotongan
dg menekan/mendorong pahat thd benda kerja, hanya digunakan utk internal
broaching. Selain itu terdapat mesin continuous broaching machine, dimana
benda kerja diletakkan pada belt yg tersambung dan berputar dan digerakkan pada
pahat broach yg diam.

 Broaches
 Pahat broach terdiri dari satu set gigi potong yg berjarak tertentu sepanjang sisi
potongnya.
 Gigi pahat broach memiliki diameter bertingkat yg paling besar terletak di ujung. Shg
saat pahat ditarik thd benda kerja, perbedaan tinggi gigi ini berfungsi memberi
umpan (feed) pemotongan. Jumlah bahan yg dihilangkan (MRR) dalam sekali tarik
merupakan akumulasi seluruh yg dipotong setiap gigi. Dan kecepatan potongnya
(cutting speed) adl kecepatan tarik pahat thd benda kerja.
 Bentuk permukaan potong ditentukan oleh bentuk profil gigi (ujung potong) terutama
gigi terakhir. Karena bentuknya yg rumit dan digunakan pada kecepatan rendah,
pahat broach dibuat dari bahan HSS. Pada proses broaching besi cor tertentu, ujung
potong menggunakan bahan cemented carbide dalam bentuk insert.

 Sawing
 Gergaji (Sawing) adl proses pemotongan celah sempit pada benda kerja
menggunakan pahat tipis yg bergerigi disisinya.
 Proses ini biasanya digunakan utk memotong benda kerja menjadi dua, atau
memotong bagian yg tidak perlu, sehingga disebut juga proses cutoff.
 Biasanya proses dilakukan dg menggerakkan bolak-balik pahat gergaji (saw blade)
diatas benda kerja yg diam.
 Terdapat tiga jenis dasar proses sawing berdasar bentuk pahat:
 hacksawing,
 bandsawing, and
 circular sawing.

 Hacksawing, pahat gergaji berbentuk bilah lurus yg digerakkan bolak-balik pada

benda kerja. Banyak digunakan utk proses cut-off. Pemotongan hanya dilakukan
saat gergaji didorong ke depan.
 Pahat disebut hacksaw blade, berupa bilah tipis dg mata gergaji pada sisinya.
Proses dilakukan secara manual dan dg menggunakan mesin bertenaga (power
hacksaw).
 Bandsawing, pahat gergaji berbentuk bilah bergerigi tipis seperti pita yg tersambung
melingkar. Gergaji diletakkan pada pulley dan digerakkan berputar kontinu.
 Pemotongan dilakukan dg menekan benda kerja pada gergaji yg berputar. Pahat ini
dinamakan bandsaw blade.
 Mesinnya dinamakan bandsaw. Terdapat:
 mesin bandsaw vertikal dan
 mesin bandsaw horisontal berdasarkan posisi gerak gergaji.
 Vertical bandsaw digunakan utk proses cut-off dan pemotongan profil serta slotting.
 Circular Sawing
 Circular sawing, menggunakan bilah gergaji berbentuk roda (roll) yg bergerigi di sisi
luarnya. Proses ini sering digunakan utk memotong batang panjang, tabung, dan
bentuk-bentuk lain yg memerlukan pemotongan panjang. Mesin circular sawing
dilengkapi spindle yg diputar oleh mesin dan mekanisme pengumpan utk
menggerakkan benda kerja atau gergaji. Terdapat dua jenis proses yg terkait
dengan circular sawing:
 Abrasive cutoff, menggunakan batu gerinda tipis utk melakukan cut-off pada
bahan keras yg sulit dipotong dg gergaji biasa.
 Friction sawing, menggunakan piring baja tipis yg diputar dg kecepatan
sangat tinggi dan ditekankan pada benda kerja, sehingga menghasilkan
panas dari gesekan yg menjadikan benda kerja lunak dan terpotong.

Referensi.
Wiley & Sons

BAB 5
PEMROSESAN KERAMIK
5.1. Pendahuluan
Keramik pada awalnya berasal dari bahasa Yunani keramikos yang artinya suatu bentuk
dari tanah liat yang telah mengalami proses pembakaran.Kamus dan ensiklopedia tahun 1950-
an mendefinisikan keramik sebagai suatu hasil seni dan teknologi untuk menghasilkan barang
dari tanah liat yang dibakar, seperti gerabah, genteng, porselin, dan sebagainya. Tetapi saat ini
tidak semua keramik berasal dari tanah liat. Definisi pengertian keramik terbaru mencakup
semua bahan bukan logam dan anorganik yang berbentuk padat.
Umumnya senyawa keramik lebih stabil dalam lingkungan termal dan kimia dibandingkan
elemennya. Bahan baku keramik yang umum dipakai adalah felspard, ball clay, kwarsa, kaolin,
dan air.
Sifat keramik sangat ditentukan oleh struktur kristal, komposisi kimia dan mineral
bawaannya. Oleh karena itu sifat keramik juga tergantung pada lingkungan geologi dimana
bahan diperoleh. Secara umum strukturnya sangat rumit dengan sedikit elektron-elektron
bebas. Kurangnya beberapa elektron bebas keramik membuat sebagian besar bahan keramik
secara kelistrikan bukan merupakan konduktor dan juga menjadi konduktor panas yang jelek. Di
samping itu keramik mempunyai sifat rapuh, keras, dan kaku. Keramik secara umum
mempunyai kekuatan tekan lebih baik dibanding kekuatan tariknya.
Pada tahun 1992 Jepang mentargetkan mesin-mesin mobilnya berbagian keramik sekitar
7-8 Kg sedangkan Eropa antara 1-2 Kg
Keramik dinilai dari propertinya. Kegunaan keramik beragam disesuaikan dengan
kemampuan dan daya tahannya. Keramik dengan properti elektrik dan magnetik dapat
digunakan sebagai semikoncuktor, konduktor dan magnet. Keramik dengan properti yang
berbeda dapat digunakan pada aerospace, biomedis, konstruksi bangunan, dan industri nuklir.
Beberapa contoh penggunaan keramik industri:
 Peralatan yang dibuat dari alumina dan silikon nitrida dapat digunakan sebagai pemotong,
pembentuk dan penghancur logam.
 Keramik tipe zirconias, silikon nitrida maupun karbida dapat digunakan untuk saluran pada
rotorturbocharger diesel temperatur tinggi dan Gas-Turbine Engine.
 Keramik sebagai semikonduktor adalah barium titanate (BaTiO3) dan strontium titanate
(SrTiO3). Sebagai superkonduktor adalah senyawa berbasis tembaga oksida.

 Keramik dengan campuran semen dan logam digunakan untuk pelapis pelindung panas
pada pesawat ulang-alik dan satelit.
 Keramik Biomedical jenis porous alumina digunakan sebagai implants pada tubuh manusia.
Porous alumina dapat berikatan dengan tulang dan jaringan tubuh.
 Butiran uranium termasuk keramik yang digunakan untuk pembangkit listrik tenaga nuklir.
Butiran ini dibentuk dari gas uranium hexafluorida (UF6).
 Keramik berbasis feldspar dan tanah liat digunakan pada industri bahan bangunan.
 Keramik juga digunakan sebagai coating (pelapis) untuk mencagah korosi. Keramik yang
digunakan adalah jenis enamel. Peralatan rumah tangga yang menggunakan pelapisan
enamel ini diantaranya adalah kulkas, kompor gas, mesin cuci, mesin pengering.
5.2. Klasifikasi keramik

Pada prinsipnya keramik terbagi atas:
 Keramik tradisional
Keramik tradisional yaitu keramik yang dibuat dengan menggunakan bahan alam, seperti
kuarsa, kaolin, dll. Yang termasuk keramik ini adalah: barang pecah belah (dinnerware),
keperluan rumah tangga (tile, bricks), dan untuk industri (refractory). Keramik tradisional
seperti porcelain, ubin (keramik lantai) dan tembikar dibuat dari bubuk yang terdiri dari
berbagai material seperti tanah liat (lempung), talc, silika dan faldspar.
 Keramik modern
Fine ceramics (keramik modern atau biasa disebut keramik teknik, advanced ceramic,
engineering ceramic, techical ceramic) adalah keramik yang dibuat dengan menggunakan
oksida-oksida logam atau logam, seperti: oksida logam (Al2O3, ZrO2, MgO,dll). Sebagian
besar keramik industri dibentuk dari bubuk kimia khusus seperti silikon karbida, alumina
dan barium titanate. Penggunaannya: elemen pemanas, semikonduktor, komponen turbin,
dan pada bidang medis.
Keramik dapat pula diklasifikasikan menjadi :
 Keramik struktural
Keramik struktural, termasuk nitrida, karbida, aluminium oksida/alumina, zirkonium, disebut
juga termomekanis karena tahan kejutan termal dan mekanis.
Ciri keramik struktural
 memiliki tahanan lebih baik terhadap suhu tinggi (di atas 1000oC),
 tahan korosi terhadap lingkungan yang ganas,
 bahan keramik kurang rapat jika dibandingkan dengan baja (sekitar setengahnya), hal

ini menjadikannya lebih ringan dari baja, maka keramik sering dibuat untuk mesin
mobil, pesawat
 mudah menghalau panas karena daya hantar termal keramik cukup baik, maka keramik
juga digunakan untuk sistem pendingin mesin, wadah piranti sirkuit elektronik yang
terbuat dari aluminium oksida atau nitrida.
Lihat tabel 9.1 Potret dunia keramik struktural.
Tabel 13.1 Potret dunia keramik struktural
 Keramik elektronik/elektroteknik (fungsional).

Keramik fungsional misalnya silikon dalam semikonduktor, kobalt dan zirkonium oksida
yang banyak digunakan sebagai sensor. Silikon nitrida banyak digunakan untuk : turbin
turbokompresor mesin disel, isolator bagian mesin yang panas

Tabel 5.2. Potret dunia keramik fungsional

Tabel 5.3. Keramik canggih yang menyerbu industri konstruksi

 Biokeramik ( bisa tergolong struktural maupun fungsional

Biokeramik adalah keramik yang digunakan untuk memperbaiki atau merekonstruksi
bagian tubuh yang terkena penyakit atau cacat. Biokeramik itu dapat berupa :
 Kristal tunggal (saffir)
 Polikristal (alumina atau hidroksiapatif)
 Gelas
 Gelas keramik
 Komposit (baja-stainless-gelas yang diperkuat serat atau polietilen-hidroksiapatit)
Pengelompokan biokeramik :
 Biokeramik bioinert, misalnya alumina, zirkonia
 Biokeramik terserap ulang yaitu trikalsium fosfat
 Biokeramik bioaktif, misalnya hidroksiapatit, gelas bioaktif, gelas keramik
 Biokeramik berpori untuk penumbuhan dalam jaringan, misalnya logam terlapis
hidroksiapatit, alumina.
Yang sedang trendi adalah penggunaan biokeramik sebagai implantasi untuk memperbaiki
bagian tubuh, biasanya jaringan keras sistem otot-rangka, disamping pelapis karbon yang
dipakai untuk katup jantung.
Respon yang mungkin terjadi pada kasus kesehatan adalah :
 Bila bahan biokeramik itu beracun, jaringan disekitarnya akan mati
 Bila bahan tak beracun dan tak aktif biologis akan terbentuk jaringan serat bertebal
aneka ukuran.
 Bila bahan tak beracun dan aktif-biologis (bioaktif), akan terjadi ikatan antar muka
 Bila bahan tak beracun dan melarut, jaringan hidup disekitarnya akan
menggantikannya.
Ke-4 macam respon tersebut memungkinkan berbagai cara untuk
melekatkan/mempertautkannya dengan sistem otot-kerangka.
Tabel 9.4 di bawah ini adalah mekanisme pertautan biokeramik dengan jaringan tubuh
manusia.

Tabel 5.4 Mekanisme pertautan biokeramik
5.2. Proses Pembentukan Keramik

5.2.1 Proses membuat bubuk
Lempung merupakan bahan mentah keramik terpenting bagi produk keramik tradisional.
Lempung berciri khas bagi teknik bentukan keramik. Bentukan dari bubuk berkaitan dengan
jumlah lempung terhadap air. Idealnya terdiri dari 70% butiran kasar dan 30% butiran halus.
Biasanya bubuk diproses basah. Bubuk diaduk basah sehingga tercampur merata serta
berkurang ukuran partikelnya, air dihilangkan secukupnya. Gambar 5.1 di bawah ini adalah
proses basah membuat bubuk

Gambar 5.1 di bawah ini adalah proses basah membuat bubuk
Untuk membuat komponen kecil dan rumit pada penggunaan teknik/rekayasa serta
elektronik, maka digunakan proses pengempaan. Pengempaan kering ialah pemampatan
sehingga volume lebih kecil dengan bantuan tekanan sehingga terjadilah jejalan partikel dan
terbentuk ikatan partikel. Proses kempa kering dimulai dengan :
 mengisi rongga die dengan bubuknya, lalu diberi tekanan dari desakan kempa atas dan
bawahnya.
 Setelah dikempa, produk dipindahkan dan proses pengisian berulang.
Setelah pemurnian, sedikit wax (lilin) biasanya ditambahkan untuk meekatkan bubuk
keramik dan menjadikannya mudah dibentuk. Plastik juga dapat ditambahkan untuk
mendapatkan kelenturan dan kekerasan tertentu. Bubuk tersebut dapat menjadi bentuk yang
berbeda-beda dengan beragam proses pembentukan (molding).
Proses pembentukan ini diantaranya adalah slip casting, pressure casting, injection
molding, dan extruction. Setelah dibentuk, keramik kemudian dipanaskan dengan proses yang
dikenal dengan nama densifikasi (densification) agar material yang terbantuk lebih kuat dan
padat.
 Slip Casting. Slip Casting adalah proses untuk membuat keramik yang berlubang. Proses
ini menggunakan cetakan dengan dinding yang berlubang kecil dan memanfaatkan daya
kapilaritas air. Adonan dituangkan ke cetakan (yang terbuat dari plester Paris) berpori agar
air hilang dan bubuknya memampat. Biasanya digunakan untuk membuat bentuk
kompleks besar, misalnya peralatan toilet atau bila jumlah komponen yang dibuat tidak
terlalu banyak. Lihat gambar 5.2.

Gambar 5.2. Slip casting untuk membuat barang keramik
 Pressure Casting. Pada proses ini, bubuk keramik dituangkan pada cetakan dan diberi
tekanan. Tekanan tersebut membuat bubuk keramik menjadi lapisan solid keramik yang
berbentuk seperti cetakan. Jigger dilakukan untuk membuat alat-alat makan, dengan
cetakan putar untuk membentuk satu permukaan sedangkan permukaan lainnya terbentuk
oleh putaran massa plastiknya sendiri pada piranti lengkung. Cara ini digunakan untuk
membuat mangkuk, piring dsb. Lihat gambar 5.3.
Gambar 5.3. Bagan piranti jigger
 Injection Molding. Proses ini digunakan untuk membuat objek yang kecil dan rumit.
Metode ini menggunaan piston untuk menekan bubuk keramik melalui pipa panas masuk
ke cetakan. Pada cetakan tersebut, bubuk keramik didinginkan dan mengeras sesuai
dengan bentuk cetakan. Ketika objek tersebut telah mengeras, cetakan dibuka dan bagian
keramik dipisahkan.
 Extrusion. Extrusion adalah proses kontinu yang mana bubuk keramik dipanaskan didalam
sebuah tong yang panjang. Terdapat baling-baling yang memutar dan mendorong material
panas tersebut kedalam cetakan. Karena prosesnya yang kontinu, setelah terbentuk dan
didinginkan, keramik dipotong pada panjang tertentu. Proses ini digunakan untuk membuat

pipa keramik, ubin dan bata modern.
Densifikasi
Proses densifikasi menggunakan panas yang tinggi untuk menjadikan sebuah keramik
menjadi produk yang keras dan padat. Setelah dibentuk, keramik dipanaskan pada tungku
(furnace) dengan temperatur antara 1000 sampai 1700 C. Pada proses pemanasan, partikel-
partikel bubuk menyatu dan memadat. Proses pemadatan ini menyebabkan objek keramik
menyusut hingga 20 persen dari ukuran aslinya.
Tujuan dari proses pemanasan ini adalah untuk memaksimalkan kekerasan keramik
dengan mendapatkan struktur internal yang tersusun rapih dan sangat padat.
Agar air verlebih bisa dihilangkan , maka air harus dihilangkan. Ada beberapa jenis air
pada keramik yatiu :
 Air suspensi dari slip casting
 Air antar partikel dari bentukan plastik
 Air pori antarpartikel setelah pengerutan
 Air terjerap atau terabsorbsi pada partikel
Proses pengeringan akan disertai pengerutan serta pemampatan, juga menambah
kekuatan karena air terbagi bersama. Pembakaran atau sintering memampatkan bubuk
keramik menjadi massa koheren. Permukaan mengecil, volume berkurang (rterjadi
pengerutan), bertambah kuat pula produknya karena butiran-butiran saling lebur menyatu.
Sintering merupakan perpindahan bahan untuk mengurangi porositas. Mekanisme yang
terlibat pada sintering yaitu :
 Aliran kental atau aliran plastik
 Penguapan dan pengembangan (kondensasi)
 Pelarutan dan pengendapan
Pemampatan merupakan akibat peleburan dan berkurangnya porositas (lihat gambar 5.4)
Gambar 5.4 Pemampatan karena leburan dan pengurangan pori
Pengerutan disertai pertukaran bahan dan karena saling merekat maka akan bertambah kuat.

Gambar 5.5 di bawah ini adalah grafik daur pembakaran keramik.
Gambar 5.5. Daur pembakaran keramik
5.2.3 Bentukan dari leburan

Kurva pendinginan ialah grafik yang menggambarkan perubahan suhu sebagai fungsi
waktu bagi bahan tertentu. Gambar 5.6 adalah kurva pendinginan bahan kristal dan bukan
kristal.
Gambar 5.6 adalah kurva pendinginan bahan kristal dan bukan kristal.
Bahan kristal di saat mendingin dari keadaan eleh akan berada pada titik suhu tetap untuk
beberapa saat. Terdapat fasa cair dan padat. Bila setimbang, bahan tidak dapat didinginkan
sampai seluruh cairan berubah menjadi padatan dan sebaliknya.
Bahan non kristal atau gelas, tak ada patahan pada kurva. Jadi tak jelas kapan terjadi
perubahan cair-padat. Kondisi ini merupakan kondisi dalam keadaan gelas. Jadi gelas adalah
bentuk cairan supradingin.
Gelas dapat dibuat dengan berbagai cara yaitu :

 Kempaan : pembuatan alat makan

 Hembusan : pembentukan botol
 Roll dan tarik : lembaran sampai serat dengan tebal/ukuran tertentu
Dalam membuat lembaran, agar sungguh datar maka ditempuh proses flotasi pilkington yaitu
lelehan gelas diapungkan pada timah lebur. Agar lebih kuat, kmaka gelas dilakukan
pengkondisian termal yaitu :
 Annealing : penghilangan tegangan termal yang ada karena pada pembentukan dilakukan
pendinginan cepat. Tegangan dihilangkan dengan sedikit memanaskan gelas, lalu
mendinginkannya pelan-pelan.
 Tempering : memberikan tegangan permukaan kempaan dengan quenching cepat, setelah
annealing yang menghilangkan tegangan tak terkontrol. Agar barang yang diberi lakuan
tempering dapat pecah, tegangan kompresif harus dilalui. Bila hal itu terjadi, peluruh gelas
pecah berkeping-keping seketika. Misalnya pada kaca mobil.
 Pengaturan kimia. Pelapisan dengan zat kimia untuk memperkuat tegangan gelas. Lapisan
ini sangat tipis sehingga tak mempengaruhi kebeningannya.
 Defitrifikasi. Bertujuan untuk meningkatkan kekuatan gelas dengan pengontrolan kristal,
ukuran butiran dan derajat kristalisasinya.
5.2.4 Pelapisan/Coating
Pelapisan enamel porselen adalah pelapisan gelas pada bahan basis logam. Lapisan
gelas menempel pada lapisan oksidasi yang terjadi saat pembakaran logam. Koefisien muai
termal enamel porselen agak lebih rendah daripada logam sehingga coating akan kompresif
pada suhu kamar. Enamel porselen merupakan bahan yang keras dan tegar, tahan aus, bahan
kimia dan isolator. Biasanya digunakan untuk kebutuhan rumah tangga, arsitektur dan industri.
Logam yang dapat dienamel termasuk baja karbon rendah, baja stainles, alloy aluminium tahan
panas, logam mulia (tembaga, emas,perak)
Glazur adalah coating gelas atas bahan basis keramik. Ini untuk menghaluskan
permukaan akibat butiran-butiran polikristal.
Plating nyala akan menghasilkan lapisan oksida, karbida dan nitrida dengan memasukkan
bubuk nyala amat panas. Bahan meleleh dan disemprotkan ke permukaan, lalu memadat.
Lapisan ini berpori tapi amat keras. Penggunaannya terutama untuk permukaan anti aus.
Deposisi uap merupakan pelapisan permukaan dengan melelehkan bahan dan
membiarkan uapnya membentuk lapisan stabil, rapat mampat.

BAB 6
PEMROSESAN PLASTIK
6.1. Klasifikasi
Kebanyakan proses cocok untuk membuat banyak produk dari barbagai macam plastik,
karena itu, penggolongan berdasarkan proses lebih relevan daripada berdasarkan produk atau
bahan. Gambar 6.1 di bawah ini menunjukkan rangkaian pemrosesan plastik.
Gambar 6.1. Rangkaian pemrosesan plastik (diadaptasi dari J.A.Schey, ASM Handbook, Vol
20, Material Selection and Design,ASM International, dengan izin)

Sesuai dengan logika yang dipakai dalam pemrosesan logam, proses pembuatan plastik akan
dibahas menurut urutan suhu pemrosesan yang disusun menurun. Penting untuk diperhatikan
bahwa dalam banyak kejadian sebuah produk plestik mungkin telah mengalami serangkaian
tahapan pemrosesan. Pengertian mengenai istilah ini cukup luas, karena itu kita akan mengikuti
klasifikasi yang didasarkan pada prinsip-prinsip fisiknya, bukan nama-nama prosesnya.
6.2. Pengecoran
Istilah pengecoran akan digunakan disini untuk menggambarkan proses pengisian
cetakan dengan menggunakan gaya gravitasi. Olah karena itu, bahan harus memiliki
viskositas yang cukup rendah supaya dapat mengalir dengan bebas. Hal ini dapat dicapai
dengan bebarapa cara yaitu :
 Termoplastik dapat dipanaskan pada suhu di atas T m (plastik leburan-panas) dan dicor ke
dalam cetakan. Dalam satu varian, komponen-komponen dari nilon yang memiliki berat
molekul tinggi, sangat kristalin, dan karenanya kuat, seperti roda gigi dan bantalan, dapat
diperoleh dengan meleburkan atau mencairkan monomer, menambahkan katalis dan
aktivator, dan menuangkan hasil pencetakan ini ke dalam cetakan.
 Resin cair dapat berupa monomer (misalnya resin epoksi) atau polimer rantai pendek
(misalnya poliester tahap A atau B atau termoset fenolik). Jika polimer ini digunakan untuk
meletakkan satu unsur bagian pada tempatnya, disebut potting, sedangkan jika polimer ini
menyelimuti suatu unsur bagian secara menyeluruh disebut sebagai pembungkusan /
encapsulation. Dalam semua kejadian, ketiadaan kelembaban merupakan hal yang penting
dan gas harus dikeluarkan dari cairan dengan perlakuan vakum dan harus tetap dijaga
agar tetap berada dalam larutan dengan cara pemberian tekanan selama proses
polimerisasi. Cetakan dapat dibuat dari bahan logam, kaca dan plastik yang kaku ataupun
lentur.
Bahan dari plastik ini dapat dikelupas dari coran sehingga memungkinkan diperoleh
bentuk-bentuk yang kompleks dan bentuk dengan pemotongan bawah. Penyusutan dapat
bermasalah, khususnya akrilik, yang menyusus sangat besar selama polimerisasi dan
dapat menimbulkan lipatan-lipatan di bagian permukaan.
 Polimerisasi berlangsung melalui proses pemanasan. Waktu pemrosesan akan lebih
singkat bila pengecoran dilangsungkan ketika bahan dalam rupa “sirup” yang telah
terpolimerisasi sebagian.
 Yang sangat penting diantaranya adalah pengecoran plastisol, khususnya PVC yang lentur.
Plastisol adalah suspensi partikel-partikel PVC dalam plastisizer, plastisol mengalir seperti

cairan dan dapat dituangkan ke dalam cetakan yang telah dipanaskan. Ketika dipanaskan
hingga suhu sekitar 177 0C, plastik dan plasticizer akan saling melarutkan satu dengan
lainnya. Akibat pendinginan cetakan pada suhu di bawah 60 0C, akan dihasilkan produk-
produk plastik permanen yang lentur. Pengecoran lumpur / slush digunakan secara luas
untuk produk-produk berbahan tipis seperti sepatu bot salju, sarung tangan dan boneka.
 Larutan (sirup, seperti polimer akrilik yang dil;arutkan dalam monomer akrilik) dan organisol
(yang di dalamnya polimer dilarutkan dalam pelarut yang dapat menguap) juga dapat
diproses melalui pengecoran. Untuk itu larutan polimer, khususnya PVC, dituangkan di
atas sabuk baja tahan karat yang bergerak (pengecoran selaput dengan pelarut).
Melalui metode pemusingan basah / wet spinning, karet dibentuk dengan cara melewatkan
larutan melalui landasan bentuk dengan banyak lubang yang stasioner (dari tradisi indutri
textile disebut spinneret. Karena jalur difusi yang pendek, pelarut dengan mudah dapat
dihilangkan dengan cara pemanasan dan dapat disirkulasikan kembali. Sejumlah besar
serat selulosa asetat, selulosa triasetat dan poliakrilonitril dibuat dengan cara ini.
 Pencetakan dengan putaran / rotational molding , disebut juga rotomolding , merupakan
varian dari pengecoran lumpur / slush casting. Sejumlah polimer (berupa cairan atau
serbuk) dimasukkan ke dalam cetakan logam berdinding tipis dan cetakan tersebut
dipanaskan sambil diputar mengelilingi dua sumbu yang saling tegak lurus ( lihat gambar
6.2). Termoplastik (misalnya PE,nilon atau polikarbonat) akan lebur atau mencair,
sementara termoset mengalami polimerisasi. Cetakan didinginkan dan komponen
dilepaskan. Untuk meningkatkan laju manufaktur, korsel berlengan 3 / three-arm carousel
sering digunakan, masing-masing satu cetakan untuk setiap posisi, yakni pemuatan dan
pelepasan, pemanasan dan pendinginan. Karena tidak melibatkan tekanan, maka
cetakannya lebih sederhana.Komponen-komponen yang dihasilkan bebas dari tegangan-
tegangan akibat pencetakan. Proses ini cocok untuk membuat komponen-komponen yang
besar, berdinding relif tipis, dan berongga (terbuka ataupun tertutup). Bahkan benda-benda
yang berukuran sangat besarpun dapat dibuat (misalnya container berkapasitas 80.000
liter) . Teknik ini juga cocok digunakan untuk plastisol.

Gambar 6.2. Rotomolding menghasilakn produk-produk berongga dengan cara memutar

cetakan mengelilingi dua sumbu yang saling tegak lurus, tiga stasiun untuk mempercepat
manufaktur
6.3. Pemrosesan (pencetakan) leburan

Kebanyakan plastik terlalu viskos, bahkan pada suhu tinggi sekalipun, untuk mengalir
dibawah pengaruh gaya gravitasi dan istilkah pemrosesan leburan mengacu oada teknik
dimana polimer dideformasi dengan bantuan pemberian tekanan. Teknik ini dapat digunakan
untuk termoplastik maupun termoset. Proses ekstrusi menghasilkan bentuk batang, tabung,
pelat tipis, atau selaput ( hasil akhirnya sama denga ekstrusi logam ); proses pencetakan
menghasilkan produk akhir (dan ekuivalen denagn pengecoran cedtak tekan atau penempaan
panas pada logam). Meskipun proses ini berkaitan dengan proses logam yang telahdibahas
pada logam sebelumnya, tetapi terdapat perbedaan-perbedaan yang signifikan pada sifat-sifat
plastik.
6.3.1 Prinsip prinsip pemrosesan leburan

Berdasarkan definisinya, plastik adalah bahan yang memiliki kemampuan berperilaku
sebagai aliran viskos.
Termoplastik harus dipanaskan pada suhu diatas T m unruk memperoleh polimer
kristalin. Bentuknya yang tetap diperoleh dengan mendinginkannya pada suhu dibawah Tg
(atau, untuk polimer yang sangat kristalin, dibawah Tm ). Berklaitan denga logam, ada dua hal
yang perlu dicermati: pertama, metode khusus untuk menghasilkan dan memindahkan bahan
yang vskos dapat diterapkan dan, kedua, efek viskoelatis dapat emnyebabkan perubahan
bentuk hasil pencetakan.

 Bahan awal biasanya berupa serbuk, butiran atau biji, untaian-untaian tercacah, serpihan
plat, atau dalam kasus bahan hasil daur ulang, berupa potongan-potongan pendek (hasil
penggilingan ulang) dan, kadang-kadang, skrap-skrap yang dipadatkan (compacted scrap)
pemindahan dan penggabuangan dapat dilakukan dengan menggunakan ulir. Supaya
terbebas dari gelembung udara, plastik harus bebas dari air. Pemanasan dapat diberikan
sebagian eksternal dan sebagian internal (dengan mengubah bentuk usaha yang
dihasilkan oleh geseran viskos kebentuk panas). Suhu yang terlalu tnggi dapat
menyebabkan kerusakan yang bersifat permanen. Misalnya, PMMA kan mengalami
depolimerisasi dan membentuk monomer yang mengandung gelembunga udara; PVC
membutuhkan zat-zat penstabil, PE dan PS cenderung menjadi kurang lentur; bahan yang
lain ( seperti poliasetat dengan PVC ) bahkan dapat membentuk campuran yang mudah
meledak.
 Perubahan volume yang substansial pada saat pendinginan (gambar 6.5a) menunjukan
terjadinya penguranga volume bebas akibat penyusustan ulang molekul-molekul dan
pembentukan ikatan sekunder. Oleh karena proses ini merupakan proses yang bergantung
pada waktu , maka penyuustan akan semakin meningkat pada pendinginan yang lebih
lambat (suhu leburan yang lebih tinggi) menu8runya tekanan dan waktu deformasi yanbg
lebih singkat ( laju regangan yang lebih tinggi ).
 Pembekuan yang cepat juga berarti orientasi molekul-molekul yang tergabung dalam ikatan
akan terkendala orientasi ini dapat dilayakkan apabila moleku-molekul tersebut diatur
sejajar dengan arah tegangan layanan maksimum, namun hal ini dapat menyebabkan
distorsi dalam penggunaannya. Distorsi ini dapat diminimalkan apabila molekul-molekul
tersebut diberi waktu untuk menjalin ikatan kembali sebelum membeku. Sayangnya,
tindakan-tindakan yang dapat dilakukan untuk mengurangi distorsi juga berakibat pada
meningkatnya penyusutan, karena itu lipatan-lipatan pada permukaan sering kali terlihat
pada permukaan yang lebih tipis. Terlebih lagi, karena bagian yang lebih tipis ini lebih
lambat menjadi dingin, maka molekul-molekul di sebelah dalam kulit yang telah membeku
memiliki lebih banyak waktu untuk menjalin ikatan kembali sehingga akan menyebabkan
terjadinya tegangan-tegangan sisa.
Termoset telah kita lihat pada gambar 6.3 bahwa, sebelum membentuk rantai melalui
hubungan silang (yakni pada tahap A atau tahap B), polimer termoset dapat mengalir dibawah
tekanan. Polimer-polimer ini mungkin berbentuk bulat-bulat, dan kemudian dapat diberi
perlakuan seperti serbuk atau dapat diubah menjadi termo plastik melalui pemanasan.

Oleh karena itu, teknik pemprosesannya sama dengan yang digunakan untuk
termoplastik. Akan tetapi, tetap ada perbedaan utama: bila termoplastik didinginkan untuk
menetapkan bentuknya, termoset tetap harus berada dalam cetakan yang dipanaskan untuk
waktu yang cukup lama demi terjadinya polimerisasi dan pembentukan hubungan silang (cross-
linking). Beberapa polimer dapat dikeluarkan dari cetakan begitu sudah berbentuk dan
kemudian kondisi hubungan silang sepenuhnya diperoleh selama proses pendinginan atau
penyimpanan dalam opven yang terpisah. Disaat lain, hubungan silang segera dimulai ketika
pemanasa; karena itu prapolimer harus dimasukan ke dalam cetakan yang dingin dan cetakan
tersebut harus diberi perlakuan panas dengan siklus pemanasan dan pendinginan, sehingga
untuk setiap komponen yang dihasilkan memerlukan waktu yang sangat lama.
6.3.2 Ekstrusi
Ekstrusi merupakan proses yang digunakan dalam volum manufaktur terbesar karena
tidak hanya digunakan untuk memperoleh bentuk batang, pipa, pelat, dan selaput tipis dari
bahan termoplastik, namun juga digunakan untuk pencapuran secara cermat segala macam
plastik dan untuk memmanufaktur bentuk-bentuk butiran. Ram extrusion (ekstrusi penggunaan
batang peluncur) (mirip dengan gambar 6.28b) terbatas hanya untuk kasus-kasus khusus
(semisal ekstrusi PTFE); perbedaan utama yang pertama bila dikaitkan dengan ekstruksi logam
adalah pada penggunaan ekstruder kulir (screw exstruder).
Ekstruder Ulir bentuk dasar peralatan ini cukup standar (gambar 6.3). polimer
diumpankan melalui corong (hopper) ke dalam tong (barrel), dimana ulir miring akan membawa
polimer ke ujung cetakan. Ulir memiliki tiga bagian: bagian pengumpanan memiliki diameter
dasar yang konstan ( kedalaman pengaliran yang konstan membawa biji atau butiran-butiran
dari corong pengumpanan dan mengalirkany ke bagian pemampatan (begian peleburan,
bagian transisi) dimana ukuran penampang lintang yang berangsur-angsur mengecil akan
memampatkan butiran-butiran yang telah dilunakan. Gesekan viskos biasanya akan
memunculkan panas yang cukup sampai pada suhu yang dibutuhkn polimer ; tong dapat
dipanaskan secara eksternal untuk mengganti hilangnya panas atau tong ( atau ulir ) dapat
didinginkan untuk menghindari panas yang terlalu tinggi. Pada akhir bagian cairan viskos
diteruskan ke bagian penyeragaman. Bagian ini, seperti halnya bagian pengumpanan, memiliki
penampang lintang bebas yang konstan namun lebih kecil. Disini leburan dipanaskan lebih
lanjut dengan geseran pada kecepatan tinggi.

Gambar 6.3. Resin termoplastik yang dimuat ke dalam ekstode ulir, dimampatkan,dilebur,dan
diekstrusi melalui sebuah landasan bentuk atau cetakan. Ketika keluar dari landasan bentuk,
hasil ekstrusi didinginkan dan pembengkakan pada landasan bentuk dikurangi dengan
menariknya melalui pelat untuk menentukan ukuran di bawah tekanan yang terkontrol (a). Ulir
memiliki kedalaman pengaliran h dan sudut puncak (b)
Rancangan ulir merupakan hal yang penting. Sudut puncak ulir biasanya 17,5 0, tetapi bisa
lebih tinggi untuk beberapa plastik. Rasio kompresi ulir ( perbandingan antara luas bebas pada
awal dan akhir uliran, biasanya berkisar antara 2:1 hingga 4:1) dan panjang ( atau lebih
tepatnya, rasio panjang terhadap diameter, biasanya berkisar antara 16:1 hingga 32:1) dipil
secara tepat dengan pertimbangan jenis polimer. Polimer yang peka terhadap panas (misalnya
PVC) diekstrusi dengan gesekan minimum, sebaliknya polimer dengan titik lebur yang tinggi (
seperti nilon) membutuhkan bgian penyeragaman yang panjang dan bagian kompresi yang
pendek. Agar pengoperasian ini berhasi, maka suhu (pemanasan dan pendinginan) , tekanan
balik ( back pressure), kecepatan ulir, laju injeksi, dan sebagainya harus dikontrol dengan ketat.
Pengendalian suhu sepanjang tong menjadi semakin penting jika rancangan ulir yang
digunakan adalah untuk berbagai jenis plastik. Ulir dapat pula dibuat dalam dua bagian, yang
memungkinkan terjadinya pelonggaran (dekompresi) dpertengahan tong sehingga gas dapat
dilepaskan dan kemudian tekanan dibangun kembali.
Untuk menghindari adanya polimer yang tidak lebur atau kotoran yang tidak terjebak
dalam proses ekstrusi, sebuah screen pack ( kassa kawat yuang berkualitas baik) ditempatkan
dalam aliran polimer. Ini didukung oleh pelat pemecah yang meningkatkan proses

pencampuran dan homogenisasi dan mengalir melalui pelat pemecah yang menghinglakn “
kesan lanjutan” dari leburan. Aliran plastikl kemudian disatukan kembali sebelum mamasuki
cetakan; Suhu harus cukup tinggi untuk memastikan terjadinya kontinuitas sempurna. Tekanan
saat memasuki tekanan adalah 1,5 – 15 (terkadang, mencapai 70) Mpa.
Ekstruder ulir ganda dan multipel lebih sesuai untuk bahan yang peka terhadap panas,
seperti PVC yang kaku, karena ekstruder jenis ini lebih tidak bergantung pada geseran dan
seretan dalam memindahkan bahan : ulir-ulir yang berpasangan (itermeshing screws) akan
memberikan alran yang positif dngan geseran minimum.
6.3.3 Proses-proses khusus

 Koekstrusi : yaitu peluang untuk menyatukan dua atau lebih aliran leburan plastik yang
berbeda. Misalnya : pelat, selaput, profil dan bentuk-bentuk pipa, produk-produk dalam
kemasan makanan, sati lapisan berfungsi sebagai pemisah antara minyak dan air, dan
lapisan lainnya memiliki kualitas yang dapat kontak dengan makanan, dan isolator kawat
diekstrusi dengan kalkir-kalkir berwarna.
 Penggilasan : termoplastik dialirkan secara langsung dari ekstruder ke mesin penggilas
(disebut calender) yang terdiri atas banyak rol. Celah (ni) pada rol pertama berperan
sebagai pegumpan dan meyebarkan plastik ke dalam arah melebar. Celah pada rol ke dua
berperan sebagai penyeragam, dan celah yang ke 3 mengatur ukuran polimer yang
diinginkan secara bertahap yang kemudian digulung ke sebuah tromol dengan peregangan
yang terkontrol. Pengiilasan / calendering merupakan proses dengan kecepatan
manufaktur tinggi (biasanya 100 m/menit), memmanufaktur pelat atau selaput berukuran
lebar hingga 3 m. Proses ini hanya menimbulkan sedikit geseran bila dibandingkan dengan
ekstrusi pelat secara langsung dan biasanya digunakan untuk PVC yang lentur (termasuk
lapisan kertas dan kain, untuk selotif, kain pelapis, jas hujan, gorden kamar mandi dsb) dan
PVC yang kaku (nampan, kartu kredit, plastik laminasi dsb). Beberapa ABS juga dibentuk
melalui proses ini. Penggilasan merupakan proses yang penting dalam pembuatan produk-
produk elastomerik (karet) untuk pembentukan lanjutan menjadi komponen-komponen
produk akhir seperti sabuk dan ban.
 Pembentukan langsung : rol-rol atau sabuk-sabuk ganda bergerigi dapat digunakan untuk
pembuatan pola bergelombang, pembentukan dengan vakum (gambar 6.4), pembuatan
bentuk berkerut.

Gambar 6.4 Pelat dan foil yang lebar dapat dihasilkan melalui proses penggulungan
6.3.4. Pencetakan cara injeksi

Pencetakan cara injeksi merupakan teknik yang paling banyak digunakan untuk
konfigurasi 3D. Teknik ini digunakan untuk memproses termoplastik dan resn termoset. Proses
ini meyerupai proses pengecoran cetak tekan berongga panas pada logam (gambar 6.5)
Gambar 6.5. pencetakan injeksi

Produktivitas yang tinggi dapat diperoleh dengan pencetakan cara injeksi, dengan
mengontrol banyaknya leburan yang diinjeksi dengan (a) sebuah plunyer bolak balik atau (b)
ulir yang berputar bolak-balik, pada yang terakhir ini, aliran dikontrol dengan katup penahan
aliran balik yang memungkinkan penambahan leburan (c) tetapi akan tertutup selama injeksi (d)

BAB 7
PROSES – PROSES PENYAMBUNGAN
Gambar 7.1. penukar panas kendaraan bermotor
Komponen-komponen yang dihasilkan dari berbagai proses yang dijelaskan sebelumnya

dapat dibuat benda-benda yang lebih besar dan lebih kopleks. Kita akan mempelajari dasar dari
teknik-teknik seperti :

 Penyambungan secara teknis

 Pembuatan ikatan metalurgi dengan adhesi dan difusi
 Pengelasan fusi dengan menggunakan berbagai sumber panas
 Pematrian dan penyolderan dengan logam dengan titik lebur lebih rendah
 Aplikasi pada plastic dan keramik
 Manufaktur laminat
 Pembutan komponen tanpa menggunakan cekatan
Proses penyambungan memiliki perbedaan dengan proses-proses yang telah dibahas

sebelumnya dalam arti proses ini menggunakan komponen-komponen yang telah dimanufaktur
dari proses lain dan menggabungkannya menjadi komponen perakittan. Produk yang dihasilkan
dapat menggantikan produk yang dibuat dari lainnya( misalnya angka mesin perkakas hasil
pengecoran dapat diganti dengan rangka hasil pengelasan) atau dapat juga jenis yang hanya
bisa dihasilkan melalui proses penyambungan (misalnya uniboby mobil, radiator mobil, atau
rangka sepeda). Meskipun sebagian besar metode penyambungan dilakukan pada logam,
namun bahan keramik dan juga polimer juga dapat dismbungkan dengan teknik-teknik yang
sama.
7.1. KLASIFIKASI
Terdapat sejumlah sambungan yang sepenuhnya bersifat mekanis, dan dalam kategori
ini, alat- alat yang membentuk sambungan semipermanen( misalnya sekrup dan baut) dianggap
sebagai sarana perkaitan.pembahasan kita kali ini menekankan pada proses; jadi, kita akan
lebih fokus pada metode- metode pembuatan sambungan permanen (Gambar 7.2). sudah
cukup banyak yang telah kita pelajari, metode-metode penyambungan mekanis merupakn
turuna dari proses pengerjaan logam, teknik-teknik solid state didasrkann pada adhhesi dan
deformasi, pengelasan fusi dan kesamaannya ddengan proses pengecoran, ddan proses
cair/padat diambil dari proses pembekuan, adhesi,dan teknologi polimer. Namun demikian, ada
sejumlah perbedaan mendasar dalam cara pelaksanaannya, dan perbedaan-perbedaan ianilah
yang akan menjadi fokus perhatian kita. Dimana pun kita dapat diguunakan, proses-proses
tersebut akan diidentifikasikan menurut nama dan singkatan yang diberikan oleh American
Welding Society.
Preoses penyambungan sering kali memerlukan keahlian tinggi. Uap yang berbahaya,
tegangan listrik tinggi,dan suhu tinggi mengharuskan operator mengenakan pelindung. Untuk
alas an-alasan ini, dan juga untuk memperoleh produktivitas yang lebih tinggi, dan dilakukan

usaha-usaha untuk meminimalkan keterlibatan operator. Kita juga akan melihat peluang-
peluang mekanisi( control kalang terbuka atas mesin) dan otomatisasi yang
sesungguhnya(control kalang tertutup, denngan atau kecerdasan buatan).
Gambar 7.2. Klasifikasi penyambungan
15.2.PENYAMBUNGAN MEKANIS
Selain bentuk sambungan sekrup semipermanen,ada beberapa teknik yang dapa dipaki
untuk membuat sambungan dengan menggunakan cara-cara mekanis.
 Pengikat mekanis yang paling umum adalah paku keling (rivet). Baik yang padat maupun
yang berongga (Gambar 7.3a dan b), paku keling akan membuat sambungan dengan cara
mengklem (menjepit) dua komponen diantara kepala-kepala paku. Salah satu paku keling
biasanya dibuat dari proses sebelumnya; paku keling yang dihasilkan dimasukan kedalam
lubang yang telah dibuat dengan pengedrilan sebelumnya, sedangkan kepal paku keling
yang kedua dibuat pelantakan,baik itu panas atau dingin pada paku keling yang
berongga,kepalanya dibuat dengan proses pelipatan (flaring),sebuah proses yang ada

kesamaannya dengan pembuataan flens pada sebuah tabung (Gambar 10.34c). paku
keling buntu (blind rivet) adalah paku keling berupa silinder berongga yang yang hanya
dimasukkan dari satu sisi. Paku-paku keling jenis ini dilengkapi dengan alat pembentuknya
sendiri,biasnya berupa mandrel yang ditarik menggunakan alat khusus untuk memperbesar
diameter sisi buntunya (Gambar 7,3c). Tangkai mandrel yang bertakik selanjutnya akan
putus (pop rivets).
Lubang dapat memunculkan diskontinuitas dalam sturukturnya dan dapat menyebabkan
kegagalan lelah. Oleh karena itu, tepi-tepi lubang perlu dihaluskan dengan proses
penghilangan rigi-rigi kasar (deburring) untuk menghilangkan pencetus-pencetus tegangan;
untuk aplikasi-aplikasi penting ,lubang ini perlu dirim atau,untuk menciptakan tegangan-
tegangan sisa jenis tekan,lubangnya sedikit diperbesar dengan memasukkan pena yang
lebih besar. Penggunaan pku keling sudah tidak lagi mendominasi dalam konstrusi-
konstruksi gedung dan dalam pembutan rangka mobil,namun tetap merupakan proses
yang penting. Sebagai contoh,puluhan ribu sambungan menggunakan paku keling
digunakan untuk keperluan pesawat terbang, untuk konsistensi yang lebih besar
pembuatannya dapat dikerjakan dengan mesin atau robot.
Gambar 15.3. Sambungan mekanis permanen (a) paku keling, (b) paku keling silindris
berongga, (c) paku keling buntu, (d) kokotan dan (e) keliman
 Pelat-pelat tipis dapat disambungkan melalui pengedrilan,namu melalui cara

penyetikan(stitching)atau cara pengokotan(stapling)(Gambar 18.2d). cara pengokotan
sangat banyak digunakan untuk mengikatkan plat pada kayu penopang.
 Kelim (seam) dihasilkan melalui serangkaiian pembengkokan dengan jari-jari (Subbab10.4)
kecil (setengah kali tebal plat).Kelim-kelim pengunci dapat dibuat agar tidak tembus udara
dengan atau tanpa tambahan seprti bahan perekat,perapat polimer,atau solder. Sejumlah
kelim dapat dijumpai sepanjang sambungan-sambungan yang lurus seperti kelim tabbing
radiator dan kelim samping dari kaleng minimum ringan; yang lainnya dijumpai di

sepanjang pinggiran objek berbentuk lingkaran; misalnya tutup kaleng ( Gambar 10.35d),
dan sekali lagi proses ini ada kesamaanya dengan proses pembentukan flens. Sebuah
lipatan tepi (hem) terbentuk bila tepi-tepi suatau komponen diputar diatas komponen
lain(Gambar 10,35a dan 5b).
 Sambungan-sambungan juga dapat diperoleh dengan menciptakan interferensi mekanis
dengan memanfaatkan deformasi plastis, seperti dalam pemutiran dan pembengkokan atas
lidah lanset (Gambar11.4a) dan pelekukan (crimping) (Gambar 11.4b).
Gambar 15.4 Sambungan mekanis permanen (a) lidah lanset, (b) sambungan tekuk, (c)
sambungan kancing
 Penyusutan atas sebuah selongsong yang terpasang pada sebuah inti umumnya dapat
diterapkan pada kompnen-kompnen berbentuk silindris. Tegangan tekan yang di butuhkan
untuk mempertahankan sebuah sambungan yang permanen diperoleh baik dengan
memanaskan lengan tersebut (dan atau pendinginan inti),dengan pelantakan dengan martil
(Gambar 9.24 ), atau melaui pengepresan dua komponen dengan suaian interferensi tieus
bersudut rendah.
 Sambungan kanncing tetap( snap-fit) dapat diberikan bergantung pada sifat memegas atau
pemulihan elastis dari elemen yang disangga (Gambar 7.4c ).
 Sambungan berpagutan ( clinching) membentuk padanan dari paku keling untuk pelat
logam. Digunakan perkakas untuk membuat sambungan dalam satu kali langkah
pengepresan
18.4.2 Mampu Las Dan Kualitas Hasil Las

Cukup jelas dari pembahasan sebelumnya bahwa istilah mampu las (weldability)
mengacu kepada kumpulan sifat teknik yang sangat kompleks dan juga merupakan fungsi dari
proses itu sendiri.
Cacat-cacat las jika ada salah satu atau beberapa persyaratan untuk membentuk sumbangan yang
kuat tidak terpenuhi,maka cacat kemingkinan akan muncul.Cacat ini dapat muncul pada hasil-

hasil penjelasan segala bentuk dan asal,namun tujuan ilustrasi,hasil penjelasan fusi dengan
pengisi logam dapat digunakan ( Gambar 7.13a).
 Penjelasan fusi merupakan sebuah proses peleburan dan perlu dikontrol dengan baik ( input
7.4 ).Suhu peleburan serta panas spesifik dan laten fusi (leburan) akan menentukan panas
yang dibutuhkan.Konduktivitas panas yang tinggi dari logam induk memungkinkan
terjadinya disipasi panas dan otomatis memerlukan tingkat inputan panas yang lebih tinggi
serta menyebabkan pendinginan yang lebih cepat.untuk bahan induk, tingkat inputan panas
(biasanya dinyatakan dalam input panas per satuan panjang) perlu disesuaikan dengan tebal
benda kerja,tingkat deposisi logam las,dan kecepatan pengelasan (kecepatan pergerakan
disepanjang rigi-rigi las),inputan panas yang tidak memadai akan mengakibatkan kurang
lebur (lack of fusi) dan,dibaguian yang lebih tebal,penetrasi kurang sempurna (gambar
7.13b) celah yang tersisa selanjutnya akan memjadi calon retakan. Tingkat deposisi logam
yang tidak memadai akan menyebabkan kurang isi(underfeilling) panas yang berlebiuhan
dapat menyebabkan lebur tembus, ditingkat deposisi yang tinggi akan mengakibatkan
tumpah tindih (gambar 7.13c) yang bagian pinggiran makan membentuk efek takik dengan
tingkat kekuatan yang lebih rendah.
 Kontaminan-kontaminan pada permukaan,yang mencakup oksida,minyak,debu,cat,dan
pelapis-pelapis logam lainnya yang tidak saling cocok dengan bahan benda kerja akan
mengakibatkan kurangnya ikatan atau mengarah pada porositas gas, dan perlu dihindari
dngan melakukan persiapan perlakuan nmekanis ataupun kimiawi pada permukaan.
 Reaksi-reaksi yang tidak diinginkan kontaminan-kontaminan permukaan dan dengan
atmosfer dapat dicegah dengan menyegel kawasan peleburan dengan vakum,atmosfer
pelindung (inert), atau terak seperti dalam proses peleburan dalam pengecoran,terak
dibentuk dengan melarutkan oksida dalam fluks. Proses ini perlu dilakukan secara hati-hati
untuk meminimalkan terperangkapnya terak yang dapat menurunkan keuletan hasil las.
 Gas-gas yang dilepaskan atau terbentuk selama pengelasan (misalnya CO) dapat
mengakibatkan porositas yang memperlemah sambungan sekaligus berperan sebagai
pencetus tegangan. Fliuditas yang tinggi dari leburan akan membantu menaikkan terak dan
gas ke permukaan. Yang terutama berbahaya adalah hidrogen yang berasal dari atmosfer
yang lembab atau fluks yang basah. Bila bergabung dalam bentuk molekul akan
menyebabkan porositas pada paduan aluminium. Dalam bentuk atomik, hidrogen berdifusi

dan mengakibatkan retakan serta menyebabkan kegetasan hidrogen (hydrogen

embrittlement) pada baja dimana martensit terbentuk saat pendinginan.
 Retakan ketika membeku (solidification cracks) muncul dibawah pengaruh tegangan-
tegangan pada hasil las apabila cairan bertitik lebur rendah telah tersingkir keuar selama
pembekuan atau pemadatan dendrit. Retakan liquasi disepanjang batas-batas butir
disebabkan oleh pemisahan atau segregasi dalam bentuk padatan dari elemen-elemen bertitik
lebur rendah.
 Penyusutan selama pembekuan disertai dengan penyusutan padat akan menciptakan
tegangan-tegangan tarik internal pada struktur (gambar 7.14) dan dapat mengakibatkan
distorsi dan retakan kasar. Maslah ini semakin parah bila struktur tidak dapat menyusut
dengan bebas atau dengan kata lain, apabila ada hambatan mekanis. Pemuaian panas tinggi
mengakibatkan distorsi dan tegangan sisa yang lebih besar. Kemungkinan terjadinya retakan
semakin besar pada paduan dengan komposisi yang memberikan kisaran beku maksimum
dalam suatu sistem. Masalah ini dapat diatasi dengan bahan pengisi dari paduan rendah yang
lebih ulet untuk mengurangi kegetasan pada batas butir (atau bahan pengisi dari pada
paduan lebih tinggi untuk menghindari kisaran beku maksimum). Perancangan sering
dilaksanakan pada pendekatan mekanika perpatahan ( subbab 4.2) dan ukurancaccat yang
dapat diterima ditentukan secara eksperimental atau secara teoritis. Tegangan- tegangan sisa
juga dapat memicu terjadinya retakan karena korosi tegangan.
 Transformasi metalurgi yang telah dibahas sebelumnya, memiliki pengaruh sangat penting
khususnya saat transformasi mengarah pada pembentukan fasa yang getas seperti martensi.
Karena itulah prapemanasan terhadap bahan dasar atau bahan induk merupakan hal yang
penting. Bahan lasan akan menerima perlakuan panas lanjutan jika dilakukan pengelasaan
bertumpuk dalam lebih dari satu kali pewngulangan (pengelasan multi pass).
 Ketebalan absolut dan relatif dari komponen-komponen yang akan disambungkan serta
rancagan sambungan sangat berpengaruh pada pemanasan dan pendinginan yang diberikan,
dan tentunya juga pada sifat mampu lasnya.
Perlakuan logam sebagian dari hambatan-hambatan yang disebutkan diatas dapat
dihendari dengan melakukan sejumlah langkah :
 Prapemanasan atau pemanasan pada kawasan las atau seluruh stuktur akan mengurani input
energi yang diperlukan untuk menyelesaikan pengelasan ( penting untuk bahan-bahan

dengan tingkat difusi yang tinggi seperti aluminium atau tembaga); mengurangi laju
pendinginan dalam kawasan las dan HAZ ( memungkinkan pengelasan baja yang dapat
dikeraskan (hardenable) dan bahan-bahan lain yang bila didinginkan cepat akan
mengakibatkan pembentukkan fasa gatas); membantu menghindari pendifusian H; dan
mengurangi penyusutan yang beragam,distoris,dan tegangan-tegangan sisa.
 Pengetukan ( ketukan dengan martil atau penggilasan) atas rigi-rigi las mampu menaikan
kekuatan hasil las. Dalam pengelasan multipass,pengetukan yang diulakukan di sela-sela
pengulangan dapat membuang terak yang memungkinkan terjebak di dalam dan mendorong
rekristalisasi dari lapisan-lapisan sebelumnya ( namun untuk pengulangan terakhir tidak
boleh dilakukan pengetukan karna hal itu dapat menghilangkan keuletan)
 Perlakuan panas pasca – pengelasan atas seluruh struktur yang dilas sering kali sangat
penting karna sejumlah alasan :
 Anil pelepasa-tegangan (Sub-Subbab 6.4.1) akan mengurangi tegangan-tegangan sisa
sampai pada tingkat yang di harapkan dan membuat stuktur yang dihasilkan stabil dan
tidak rentan terhadap retakan karna korosi tegangan. Perlakuan ini akan melunakan
martensit dan meniadakan kemungkinan terjadinya retakan dingin pada baja,sehingga
tentunya juga akan meningkatkan keuletan dan kekuatan lelah,walaupun kekuatannya
sedikit berkurang.Akan tetapi,perlakuan ini dapat pula mengarah pada penuaan lanjut
pada bahan-bahan yang mengalami pengerasan-presipitasi.
 Normalisasi baja (Sub-subbab 6.4.3) Dapat menghapus sebagian besar efek tak
diinginkan dari penjelasan.Rekristalisasi lasan dan bahan induk dalam kisaran suhu
austenitik di ikuti dengan pendinginan terkontrol akan mamppu menciptakan struktur
yang mengandung ferit dan perlit.
 Perlakuan panas menyeluruh ( pencelupan dingin dan penemparan baja,perlakuan
pelarutan dan penuaan dari paduan-paduan yang dapat mengalami pengerasan-presipitasi)
akan memberikan sifat-sifat paling tinggi dalam keseluruhan struktur,namun akan
berakibat pada distorsi.
 Perlakuan penuaan atas bahan-bahan yang mengalami pengerasan-presipitasi sudah
cukup memadai jika rigi-rigi las berakhir dalam kondisi teralut karna laju pendinginannya
yang sangat cepat (seperti dalam pengelasan dengan sinar elektron)

Kendali mutu merupakan bagian penting dalam semua poses pengelasan. Teknik-teknik
deskruktif beguna untuk menetapkan parameter-parameter prose,namun kualitas manufaktur
sering kali hanya dapat di kontrol melalui pengujian tak merusak.Pemeriksaan visual selalu
diwajibkan dan dilengkapi dengan pemeriksaan menyeluruh dengan teknik-teknik NDT (Subbab
4.8) . hasil-hasil las untuk aplikasi-aplikasi penting sering kali di periksa 100% dengan
radiografi.
Faktor-faktor Prses Panas yang dibutuhkan untuk peleburan dapat diperoleh dari
sejumlah sumber panas.Bentuk kawasan las dan lebar HAZ bergantung pada intensitas sumber
panas ini. Untuk daya tertentu, intensitas panas naik sejalan dengan turunan ukuran sumber
panas dan berkisar beberapa tingkat dari besarannya.Pada intensitasnya panas yang rendah,waktu
yang dibutuhkan untuk mencapai titik lebur cukup lama,energi panas hilang ke lingkungan
sekitar, dan sebagian besar panas yang menjangkau benda kerja terdisipasi ke dalam logam
disekelilingnya.karna itulah dalam pengelasan oxifuel (dengan bahan bakar yang diperkaya
dengan oksigen),dengan intensitas panas sekitar 1-10W/mm2, hanya sekitar 10% dari panas total
yang menjangkau benda kerja dan hanya seperlimanya yang benar-benar berperan dalam
peleburan. Akibatnya, efisiensinya sangat rendah, kawasan las yang terbentuk bebrapa kali
lwbih besar dibandingkan kedalamannya, dan HAZ menjadi luas. Pada intensitas panas sebesar
10-1000 W/mm2, kekhasan dari proses pengelasan dengan busur api, lekitar separuh dari panas
total yang menjangkau logam dan sekitar 40% di antaranya digunakan untuk memfungsikan
logam; kolam las dan HAZ memiliki bentuk seperti yang ditunjukkan dalam gambar 18.9
sampai 18.12. Intensitas energi tinggi (103-105 W/mm2) dari pengelasan dengan laser dan EB
(sinar elektron) memberikan efisiensi daj kedalaman yang tinggi, kolam las lubang kecil dan
dalam (keyhole) berbentuk silinder memiliki kedalaman beberapa kali dibandingkan dengan
lebarnya. Karena tingkat pemanasan sang tinggi, maka perubahan-perubahan metalurgi akan
terjadi selama pendinginan dan HAZ-nya kira-kira sama dengan lebar sinar.
Dalam banyak proses, panas dihasilkan dari listrik. Keberhasilan pengelasan tergantung
pada tegangan, arus, polaritas, dan variasi dari besaran-besaran tersebut terhadap waktu.
Pemilihan atas sumber daya yang paling cocok merupakan prasyarat keberhasilan. Sumber daya
ini dapat sangat sederhana misalnya transformator, namun sekarang sumber daya yang sangat
canggih – yang umumnya didasarkan pada penggunaan komponen elektronika solid –state –
semakin banyak digunakan. Parameter-parameter kontrol terkalang-tertutup tengah-proses juga

telah memungkinkan untuk diterapkan.
7.4.3 Bahan-bahan mampu Las

Generalisasi untuk pengelasan lebih riskan dibandingkan dengan untuk proseslainnya,
namun ada sejumlah pedoman yang dapat dirumuskan. Dalam situasi manufaktur aktual, buku
referensi khusus, bank dataa komputer, dan standar manufaktur perlu dipertimbangkan.
Bahan – bahan berar besi

Baja feritik jenis bahan ini dapat dengan mudah dilas, namun pembentukan martesit merupakan
ancaman tersendiri bagi baja perlitik. Secara umum, kemampuan pengerasan yang semakin
tinggi berarti bahwa martesit akan tebentuk pada laju pendinginan kritis yang semakin rendah;
dan dengan demikian mengindikasikan semakin bertambahnya resiko pembentukan martensit
dan semakin berkurangnya sifat mampu las. Martensi tidak hanya keras dengan getas, namun
pembentukannya disertai dengan kenaikan volume yang dalam hal ini akan menciptakan
tegangan- tegangan selanjutnya pada struktur, serta mengurangi hasil las. Pemasan awal dan,
jika memungkinkan, pemanasan pascapengelasan diperlukan apabila pembentukan martensi/
bainit tidak dapat dihindari.
Alternatif lain, stuktur dapat dipanaskan kedalam kisaran suhu Austenitik, kemudian
didinginkan pada suhudiatas MS (gambar 6.20) dan selanjutnya dilas seebelum transformasi
terjadi. Strutur yang dihasilkan kemudian didinginkan secara menyeluruh. Pengelasan seperti ini
( disebut Step Welding) bahkan dapat dipakai untuk mengelas alat-alat iris dari baja. Perlu dicatat
bahwa baja-baja paduan yang telah mengalami perlakuan panas menyelurah dapat dilas namun
setelah dilas harus dicelup dingin dengan cepat untuk memperoleh martensit temperan.
Kami telah menyebutkan bahaya kegetasan hidrogen. Belerang menciptakan porositas dan
kegetasan sehingga, meskipun pengelasan baja-baja pemotongan bebas yang telah diresulfurisasi
dapat dilakukan baja-baja tersebut sering kali lebih disukai disambung dengan cara pematrian (
Brazing).
Pelat- pelat yang berlapiskan

7.2 Proses Penyambungan Logam/Pengelasan (Welding Processes)

 Definisi
 Pengelasan (welding) adl proses penyambungan logam dimana logam menyatu
akibat dr panas dan/atau tekanan. Atau penyambungan logam dg ikatan metalurgi,
logam menyatu krn didekatkan hingga mencapai jarak yg terjangkau oleh gaya
ikatan antara atom logam.
 Jenis sambungan las:
 Butt joint (sambungan temu): (a)
 Lap joint (sambungan tumpang): (b) (f) (g)
 T-joint (sambungan T): (c) (h)
 Corner joint (sambungan sudut): (d)
 Edge joint (sambungan sisi): (e)
 Bentuk penumpukan pada las-an:

 Convex weld (las cembung): (b) (c) (d)
 Concave weld (las cekung): (f) (g) (h)
 Flush weld (las datar)
 Bentuk groove (gelur/lekuk) pd sambungan las:

 huruf I, V, U, X, H, J, K, J ganda.

 Penyolderan dan Pematrian

 Penyolderan (soldering) dan pematrian (brazing) adl proses penyambungan
logam dg memanfaatkan logam penyambung/pengisi (brazing filler) yg memiliki titik
lebur lebih rendah. Brazing filler dimasukkan pd celah antara logam, kmdn
dipanaskan dan didinginkan shg terjadi sambungan akibat gaya kimia maupun fisika.
Logam yg disambung tdk perlu dilelehkan dan tidak perlu tekanan.
 Pada penyolderan, sbg brazing filler sering digunakan paduan timbal (lead) dan
timah (tin) yg mpy daerah cair antara 180 – 370 °C. Kekuatan sambung ditentukan
oleh gaya adhesi paduan. Kebersihan permukaan menentukan kualitas solderan,
sering digunakan flux (pelarut) utk membersihkan.
 Pada pematrian, sbg brazing filler digunakan: tembaga (titik cair 1083 °C), paduan
tembaga/kuningan dan perunggu (870 – 1100 °C), paduan perak (630 – 845 °C),
paduan aluminium (570 – 640 °C). Brazing filler hrs memiliki fluiditas shg membasahi
permukaan yg akan disambung. Diperlukan flux khusus utk menghilangkan oksida
logam.
 Berdasarkan cara pemanasannya, pematrian dpt dikelompokkan pd:
 Pencelupan. Logam yg akan disambung dicelupkan pd logam pengisi atau
flux cair. Logam hrs dijepit dg jig dan patri sudah diisikan.
 Dapur. Logam dijepit dg jig dan dimasukkan ke dapur, dan patri telah diisikan.

 Nyala. Logam dipanaskan dg nyala oxy-acetylene atau oxy-hydrogen, logam

pengisi dlm bentuk kawat dicairkan pd celah sambungan. Flux ditambahkan
dg mencelupkan kawatnya.
 Listrik. Logam dipanaskan dg tahanan, induksi, atau busur listrik.
 Keuntungan pematrian adl dpt menyambung logam yg sulit dilas, logam yg
berlainan, dan logam tipis; proses cepat, sambungan rapi, tdk memerlukan proses
penyelesaian lagi.
 Banyak digunakan pd penyambungan pipa, pemasangan ujung karbida pd pahat
potong, sambungan pd radiator dan penukar panas, alat-alat listrik dll.
 Gas Welding
 Gas welding adl penyambungan logam menggunakan gas pembakar yg dicampur
dg oksigen atau udara utk memanaskan dan melelehkan sambungan dan batang
las. Batang las yg digunakan memiliki bahan yg sama dg logam yg disambung. Gas
yg biasa digunakan adl gas alam, asetilen, dan hidrogen.
 Oxy-acetylene Welding
 Menggunakan nyala gas campuran oksigen dan asetilen utk memanaskan logam.
Oksigen berasal dr proses elektrolisa udara, dipisahkan dr nitrogen. Asetilen (C2H2)
dihasilkan dr reaksi kalsium karbida (CaC2, karbit) dg air. Reaksinya: CaC3 + 2H2O
Ca(OH)2 + C2H2
 Kalsium karbida dihasilkan dr reaksi kalsium dan batubara dlm dapur listrik.
 Pengaturan perbandingan gas asetilen dan oksigen sangat penting, tdp tiga sifat
nyala:
 (a) Nyala reduksi/karburasi (reducing/carburizing flame) bila asetilen lebih
besar. Terdapat tiga daerah nyala, yaitu selain inner flame dan outer flame
ada kerucut antara berwarna keputih-putihan disebut acetylene feather,
panjangnya tergantung kelebihan asetilen.
 (b) Nyala netral (neutral flame) dihasilkan pd perbandingan 1:1. Kerucut nyala
bagian dalam berwarna putih (inner core) diselubungi oleh nyala luar kebiru-
biruan (outer flame). Suhu tertinggi terletak pada ujung kerucut (2-3 mm)
3500 °C, sdg selubung luar 2100 °C.
 (c) Nyala oksidasi (oxidizing flame) bila oksigennya lebih besar. Nyala mirip
dg nyala netral hanya inner flame lebih pendek dan selubung luar lebih jelas

warnanya.
 Keuntungan pengelasan oksiasetilen antara lain:
 peralatan relatif murah dan pemeliharaan minimal,
 mudah dibawa & dpt digunakan diberbagai tempat,
 hampir semua jenis logam dpt dilas,
 dpt digunakan utk pemotongan & penyambungan.
 Gas Welding lainnya

 Oxy-hydrogen welding. Pengelasan ini menyala pd suhu 2000 °C, digunakan utk
pengelasan lembar tipis dan paduan dg titik cair rendah, dan utk pematrian.
Pengaturan perbandingan gas lebih sulit karena tdk ada perbedaan warna pd nyala.
 Air-acetylene welding. Pd pengelasan ini, udara dicampurkan ke asetilen melalui
torch sesuai yg dibutuhkan. Suhu yg dihasilkan jauh lebih rendah, hanya utk patri
timah dan patri suhu rendah.
 Pressure gas welding. Pd pengelasan ini, ujung tumpu yg akan dilas dipanaskan
dg nyala oksiasetilen hingga 1200 °C kmdn ditekankan. Ada dua cara. Metode
sambungan tertutup: dua permukaan yg akan dilas ditekan selama proses
pemanasan, selama pemanasan ujung sambungan yg tirus menjadi satu, tekanan
antara 10-28 MPa. Metode sambungan terbuka: menggunakan nyala ganda
(multiflame) yg pipih ditempatkan diantara dua permukaan yg disambung,
permukaan dipanaskan hingga terbentuk logam cair pd permukaan, kmdn nyala
ditarik dan kedua permukaan ditekan (28 MPa) hinnga dingin.
 Oxy-acetylene torch cutting. Prinsip dasar proses ini adl sifat afinitas oksigen thd
besi/baja. Baja dipanaskan hingga mencapai suhu pijar merah kmdn dialiri pancaran
oksigen murni pd permukaan shg baja terbakar mjd oksida besi. Volume oksigen yg
diperlukan adl: Vo = 1.3 × Vs, dimana Vo: volume oksigen (mm3), Vs: volume baja

(mm3).

 Resistance Welding
 Resistance welding adl proses ini dilakukan dg mengalirkan arus listrik yg cukup
besar pd dua permukaan logam yg akan disambung, shg menimbulkan panas pd
sambungan krn tahanan pd sambungan dan tahanan logam (disebut resistance
heat/joule heat), setelah permukaan logam cair atau setengan cair, diberi tekanan yg
cukup utk menyambungkannya.
 Jumlah panas yg ditimbulkan: Q = 0.24 IRt, dimana Q: juml panas (kalori), I: arus
listrik (ampere), R: tahanan listrik (ohm), t: waktu (detik). Arus listrik yg diperlukan 3 –
100 kA, tegangannya 1 – 10 V, dan tekanan yg dibutuhkan 30 – 55 MPa.
 Pengelasan ini cocok utk logam dg tahanan listrik besar, konduktivitas kecil, dan titik
cairnya rendah. Cocok digunakan utk besi/baja, paduan tembaga dan paduan
aluminium. Ttp tdk cocok digunakan utk mengelas tembaga dan aluminium.
 Kelebihan pengelasan tahanan listrik adl: sifat sambungan baik dan deformasi akibat
panas sedikit, krn suhu sambungan relatif rendah dan luas pemanasan kecil;
efektifitas tinggi krn waktu pengelasan pendek; tdk memerlukan keahlian tinggi;
ekonomis krn tdk memerlukan batang las dan fluks.
 Kekurangannya adl: biaya investasi peralatan tinggi krn memerlukan power listrik
besar.
 Pengelasan tahanan listrik ini cocok utk manufaktur massal. Sedangkan pengelasan
gas dan busur cocok utk manufaktur banyak jenis jumlah kecil.
 Jenis resistance welding adl:
 A. Lap welding (las tindih/tumpang) B. Butt welding (las temu/tumpul)
 a. Spot welding (las titik) a. Upset butt welding
 b. Projection welding (las proyeksi) b. Flash butt welding (las
tumpul nyala)
 c. Seam welding (las kampuh) c. Butt seam welding (las tumpul
kampuh)
 Lap Resistance Welding

 Spot Welding (las titik). Dua lembar logam yg akan dilas ditumpuk dan dijepit dg
dua elektroda dr paduan tembaga yg berbentuk silinder. Saat dialirkan arus listrik,
sambungan mjd panas dan mencapai suhu las, kmdn ditambahkan tekanan hingga
dihasilkan penyatuan las sama besar dg luas permukaan elektroda, yg disebut dg

nugget. Faktor yg hrs ditentukan dg tepat adl: waktu pengaliran arus, waktu
penekanan, dan besar arus. Biasanya utk mengelas lembaran pelat logam dg
ketebalan dibawah 3.2 mm.
 Projection Welding (las proyeksi). Merupakan pengembangan dari las titik. Salah
satu dr pelat yg akan dilas diberikan sembulan (projection) dg mesin press (atau yg
lain) terlebih dulu. Kmdn kedua pelat dijepit dg elektrode yg rata. Saat arus listrik
dialirkan dan ditekan, maka sembulan akan memanas dan terjadi penyatuan (lasan).
Kelebihan cara ini: ekonomis krn sekaligus dpt dibuat banyak titik las, hasil las
bagus, dan dpt utk menyambung logam dg ketebalan dan jenis yg berbeda.
 Seam Welding (las kampuh). Sama dg las titik, hanya elektroda yg digunakan
berbentuk lingkaran (roda) yg dapat berputar. Shg dg memutar elektroda didapatkan
hasil las titik yg kontinu. Digunakan utk membuat komponen yg memerlukan
kerapatan tinggi thd cairan atau gas, spt knalpot, pipa pendingin, tangki bahan bakar
dsb.

 Butt Resistance Welding

 Upset butt welding (las temu/tumpul). Digunakan utk mengelas kawat dan batang
silinder yg berpenampang sama. Kedua batang logam dijepit dg clamp dan ditekan,
kmdn dialirkan arus listrik shg terjadi pemanasan dan ujung batang mulai meleleh
selanjutnya ditambahkan tekanan kuat hingga terjadi sambungan. Penekanan kuat
ini disebut dg upset, mengakibatkan sambungan menonjol yg dpt diratakan dg
proses pengerolan atau pemesinan. Tekanan yg digunakan15 – 55 MPa.
 Flame butt welding (las tumpul nyala). Batang logam dijepit dg clamp, setelah
dialiri arus listrik batang logam ditarik sedikit shg ujungnya tdk menempel. Akibatnya
dihasilkan bunga api yg memanaskan ujung logam hingga titik cair sekaligus
membersihkannya, kmdn bersamaan dg dimatikan aliran listrik, diberi tekanan aliran
listrik dihentikan, utk menyatukan sambungan. Cara ini baik utk mengelas logam yg
mudah teroksidasi spt aluminium dan paduannya serta magnesium dan paduannya,
krn pemanasannya dlm waktu singkat dpt mencapai suhu tinggi. Tonjolan pd
sambungan kecil. Efektifitas sangat tinggi, banyak digunakan utk komponen pesawat
terbang, mobil, dll.
 Butt seam welding (las tumpul kampuh). Digunakan pd pembuatan pipa.
Digunakan elektroda berbentuk rol yg berputar menghantarkan arus besar pd

sambungan. Dua sisi dipanaskan dan ditekan hingga terjadi sambungan.

 Percusion Welding (las perkusi). Sama dg las tumpul nyala, ttp batang logam
ditarik dg jarak lebih lebar (1.6 mm) shg tjd busur listrik dan ujung batang mjd panas
dan dpt disambungkan dg tekanan.
 Induction Welding (las induksi). Arus yg digunakan utk memanaskan logam adl
arus induksi dg frekuensi 200 – 500 kHz.

Referensi.
Wiley & Sons


Diktat Proses Produksi 3

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Diktat Proses Produksi 3

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

DIKTAT KULIAH

ENZO W. B. SIAHAAN, S.T, M.T

UNIVERSITAS DARMA AGUNG

Untuk memenuhi buku pegangan dalam perkuliahan, terutama yang

Dalam penyusunan buku ini penulis berusaha menyesuaikan materinya

Medan, 14 Maret 2020

Enzo W. B. Siahaan, S.T, M.T.

Enzo W.B. Siahaan, S.T, M.T – Proses Produksi - III

1. Judul Bahan Ajar : Proses Produksi – III

3. Program Studi : Teknik Mesin

Medan, Maret 2020

Ir. T. Hasballah, M.M Enzo W.B. Siahaan, S.T, M.T

Ir. Berlin Saragih, M.T

Enzo W.B. Siahaan, S.T, M.T – Proses Produksi - III

Lembar Pengesahan iii

BAB 1. Proses Drilling Dan Boring (Drilling And Boring Processes) 1

BAB 2. Proses Pengerjaan Logam Pelat 10

BAB 3. Proses Freis/Milling (Milling Processes) 19

BAB 4. Proses Shaping, Planing, Broaching Dan Sawing (Shaping, Planing,

BAB 5. Pemrosesan Keramik 39

BAB 6. Pemrosesan Plastik 51

BAB 7. Proses – Proses Penyambungan 61

Enzo W.B. Siahaan, S.T, M.T – Proses Produksi - III

PROSES DRILLING DAN BORING

1.1. Definisi Proses Drilling

 Cutting Conditions in Drilling

dimana, v: cutting speed (m/min), N: rotational speed of spindle (rpm: rev/min). D:

Enzo W.B. Siahaan, S.T, M.T – Proses Produksi – III 1

 Waktu riil pemesinan (time of actual machining), Tm (min) :

 pada pembuatan lobang tembus (through hole):

dimana, MRR: material removal rate (mm3/min)

 Berbagai proses yang berhubungan dengan Drilling.

Enzo W.B. Siahaan, S.T, M.T – Proses Produksi – III 2

 Various Types of Drilling

Enzo W.B. Siahaan, S.T, M.T – Proses Produksi – III 3

 Mesin Drilling (The Drill Press)

Enzo W.B. Siahaan, S.T, M.T – Proses Produksi – III 4

Enzo W.B. Siahaan, S.T, M.T – Proses Produksi – III 5

 Workholding on a Drill Press

Enzo W.B. Siahaan, S.T, M.T – Proses Produksi – III 6

Enzo W.B. Siahaan, S.T, M.T – Proses Produksi – III 7

sering juga disebut vertical turret lathe (VTL).

Enzo W.B. Siahaan, S.T, M.T – Proses Produksi – III 8

Enzo W.B. Siahaan, S.T, M.T – Proses Produksi – III 9

2.1. Bahan-bahan Pelat

(Sumber : Proses manufaktur : Introduction to Manufacturing Process, John.A.Schey, 2009)

Enzo W.B. Siahaan, S.T, M.T – Proses Produksi – III 10

penarikan/drawing quality. Permukaan dengan karbon yang rendah menguntungkan

Enzo W.B. Siahaan, S.T, M.T – Proses Produksi – III 11

2.1.2. Logam-logam non besi

2.2. Pemotongan Geser

Enzo W.B. Siahaan, S.T, M.T – Proses Produksi – III 12

Enzo W.B. Siahaan, S.T, M.T – Proses Produksi – III 13

2.2.1. Proses Pemotongan

Gambar 2.3. Komponen-komponen terpotong. (Sumber : Proses manufaktur : Introduction to

Enzo W.B. Siahaan, S.T, M.T – Proses Produksi – III 14

2.2.2 Kualitas Hasil Pemotongan

Enzo W.B. Siahaan, S.T, M.T – Proses Produksi – III 15

Gambar 2.4. Cara menghasilkan kehalusan komponen-komponen. (Sumber : Proses

Enzo W.B. Siahaan, S.T, M.T – Proses Produksi – III 16

Pilihan proses ditentukan oleh karakteristik produk dan kuantitas :

Gambar 2.5. Landasan rangkap. (Sumber : Proses manufaktur : Introduction to Manufacturing

 Pada landasan-landasan progresif (gambar 2.6) beberapa operasi blanking dan

Enzo W.B. Siahaan, S.T, M.T – Proses Produksi – III 17