Sifat mekanik material .

• Kekuatan, keuletan
• Kekerasan
• Kelelahan
• Kekuatan mulur
• Ketangguhan
Sifat fisis
• Konduktivitas panas
• Konduktivitas listik

Sifat Kimia:
•Ketahanan terhadap korosi

Sifat Lain :
•mampu mesin dan mampu cor. mampu bentuk, mampu las.
 A. DESTRUCTIVE TEST
(DT)

PENGUJIAN
MATERIAL
B. NON DESTRUCTIVE TEST
(NDT)
DT adalah pengujian suatu bahan/material, tetapi hasil
akhir bahan uji tersebut akan cacat/rusak.

Pengujian dengan merusak dilakukan dengan cara

merusak benda uji dengan cara pembebanan/
penekanan sampai benda uji tersebut rusak, dari
pengujian ini akan diperoleh informasi tentang
kekuatan dan sifat mekanik bahan
1. Pengujian Tarik

2. Pengujian Tekan

3. Pengujian Tekuk

4. Pengujian Puntir
1. PENGUJIAN TARIK (Tensile Test)

• Pengujian tarik yaitu pengujian yang bertujuan

untuk mendapatkan gambaran tentang sifat-sifat
dan keadaan dari suatu logam.
• Pengujian tarik dilakukan dengan penambahan
beban secara perlahan-lahan, kemudian akan
terjadi pertambahan panjang yang sebanding
dengan gaya yang bekerja.
• Kesebandingan ini terus berlanjut sampai bahan
sampai titik propotionality limit.
• Setelah itu pertambahan panjang yang terjadi sebagai akibat
penambahan beban tidak lagi berbanding lurus, pertambahan
beban yang sama akan menghasilkan penambahan panjang yang
lebih besar dan suatu saat terjadi penambahan panjang tanpa ada
penambahan beban, batang uji bertambah panjang dengan
sendirinya.
• Hal ini dikatakan batang uji mengalami yield (luluh). Keadaan ini
hanya berlangsung sesaat dan setelah itu akan naik lagi.
• Kenaikan beban ini akan berlangsung sampai mencapai
maksimum, untuk batang yang ulet beban mesin tarik akan turun
lagi sampai akhirnya putus.
• Pada saat beban mencapai maksimum, batang uji mengalami
pengecilan penampang setempat (local necting) dan
penambahan panjang terjadi hanya disekitar necking tersebut.
• Pada batang getas tidak terjadi necking dan batang akan putus
pada saat beban maksimum.
• Mengetahui sifat mekanis dari suatu logam terhadap tarikan
antara lain :
mengetahui titik luluh,
titik tarik maksimum,
titik putus, dan
karakter bahan (ulet, getas),
• Melengkapi informasi rancangan dasar kekuatan suatu bahan
• Sebagai data pendukung bagi spesifikasi bahan
Grafik Regangan vs Tegangan pada
baja
D
σ
C E A = Proporsional

B B = Elastisitas

A C = Yield

D = Ultimate

E = Fracture

ε
 2. PENGUJIAN TEKAN (Compressed Test)

• Pada uji tekan umumnya kekuatan tekan lebih tinggi

dari kekuatan tarik. Suatu material akan ditekan dan
saat pengujian ini material akan rusak.

• Prosesnya material akan ditaruh diatas landasan dan

ditekan dari atas.
.
KEKERASAN(HARDNESS)

• Pengertian

Kekerasan (hardenes) adalah sejauh mana suatu bahan

dapat menerima beban tekan atau sejauh mana suatu
bahan dikatakan keras

Kekerasan dinyatakan sebagai ketahanan suatu bahan

terhadap penetrasi pada permukaanya.
Pengujian Kekerasan ( Hardness )
adalah satu dari sekian banyak
pengujian yang dipakai, karena
dapat dilaksanakan pada benda uji
yang kecil tanpa kesukaran
mengenai spesifikasi.
Penguian yang paling banyak dipakai adalah dengan menekankan penekan tertentu kepada
benda uji dengan beban tertentu dan dengan mengukur ukuran bekas penekanan yang terbentuk
diatasnya, cara ini dinamakan cara kekerasan dengan penekanan.

Kekerasan juga didefinisikan sebagai kemampuan suatu material untuk menahan beban identasi
atau penetrasi (penekanan). Didunia teknik, umumnya pengujian kekerasan menggunakan 3
macam metode pengujian kekerasan, yakni :
1. Brinnel (HB / BHN)
2. Rockwell (HR / RHN)
3. Vikers (HV / VHN)
 Uji kekerasan Brinell
• Pengujian Brinell adalah salah satu cara pengujian
kekerasan yang banyak digunakan. Pada pengujian Brinell
digunakan bola baja yang dikeraskan sebagai indentor.
Indentor ini ditekankan pada pemukaan logam yang diuji
dengan gaya tekan tertentu selama waktu tertentu (10 –
30 menit). Karena penekanan (indentasi) itu pada
permukaan logam tersebut akan terjadi tapak tekan yang
berbentuk tembereng bola.
Pengujian kekerasan Brinell merupakan pengujian standard secara industri, tetapi
karena penekannya terbuat dari bola baja yang berukuran besar dan beban besar,
maka bahan lunak atau keras sekali tidak dapat diukur kekerasannya.
 Uji Kekerasan Rockwell
• Pada cara ini pengukuran langsung dilakukan oleh mesin, langsung
menunjukkan angka kekerasan dari bahan yang di uji. Cara ini lebih
cepat dan akurat.
• Pada cara ini identor mula –mula ditekan kepermukaan logam yang
diuji dengan suatu beban awal (minor load) hingga ujung identor
menembus permukaan sedalam h. Kemudian setelah penekanan
identor diteruskan dengan beban utama (mayor load) selama
beberapa saat kemudian beban secara otomatikkembali ke beban
awal pada saat itu ujung identor menembus permukaan sedalam hs.
Kekerasan diperhitungkan berdasarkan perbedaan kedalaman
penembusan ini, sehingga angka kekerasan daplangsung ditunjukkan
pada piringan penunjuk pada mesin (skala penunjuk).
Sedangkan pengujian Rockwell cocok untuk semua material yang keras dan
yang lunak, penggunaannya sederhana dan penekanannya dapat dilakukan
dengan leluasa. Tabel di bawah menunjukkan bagaimana memilih skala
rockwell.
Beban Skala
Skala Penekan Warna Angka
Awal Utama Jumlah Kekerasan

A Kerucut Intan 120° 10 50 60 100

Hitam
B Bola Baja 1,588 mm (1/6”) 10 90 100 130
Merah
C Kerucut Intan 120° 10 140 150 100
Hitam
D Kerucut Intan 120° 10 90 100 100
Hitam
E Bola Baja 3,175 mm (1/8”) 10 90 100 130
Merah
F Bola Baja 1,588 mm (1/6”) 10 50 60 130
Merah
G Bola Baja 1,588 mm (1/6”) 10 140 150 130
Merah
H Bola Baja 3,175 mm (1/8”) 10 50 60 130
Merah
K Bola Baja 3,175 mm (1/8”) 10 140 150 130
Merah
L Bola Baja 6,35 mm (1/4”) 10 50 60 130
Merah Merah
M Bola Baja 6,35 mm (1/4”) 10 90 100 130
Merah
P Bola Baja 6,35 mm (1/4”) 10 140 150 130
Merah
R Bola Baja 12,7 mm (1/2”) 10 50 60 130
Merah
S Bola Baja 12,7 mm (1/2”) 10 90 100 130
Merah
V Bola Baja 12,7 mm (1/2”) 10 140 150 130
Pada Tabel ditunjukkan skala kekerasan A, B dan C adalah untuk bahan logam, skala A dapat dipakai untuk
bahan sangat keras seperti Karbida tungsen. Skala D dan di bawahnya dipakai untuk batu gerinda sampai plastik.
Pengujian Rockwel superfisial mempergunakan beban yang ringan untuk memperbaiki ketelitian dari penekan
dengan cara penggunaan yang sama, juga dapat mengukur kekerasan permukaan dari bahan yang dikeraskan
kulitnya.
Gambar di bawah ini menunjukkan ukuran perbandingan dari penekanan pada pengujian bahan yang sama
dengan berbagai pengujian kekerasan.

Brinell
Bola Baja 10 mm
Beban 300 Kg
Rockwell
Penekan C, 150 Kg

Rockwell
Penekan N, 30 Kg

Permukaan
Pemilihan masing-masing skala (metode pengujian) tergantung pada :
a. Permukaan material
b. Jenis dan dimensi material
c. Jenis data yang diinginkan
d. Ketersedian alat uji
Pengujian Kekerasan dengan metode : Brinnel, Rockwell dan Vickers menggunakan:
Alat/ Pengujian
Benda Uji (test speciment)
yang bertujuan untuk Memahami cara Menguji Kekerasan logam dengan ketiga Metode
tersebut
 Uji kekerasan Vickers
• Pengujian suatu logam dengan cara ini menggunakan intan
sebagai indikator kekerasan dan yang di ukur ialah bekas
dari pembebanan yang di lakukan dan prinsip dasar
pengujian ini sama dengan pengujian brinnell, hanya saja
disini digunakan identor intan yang berbentuk piramid
bujur sangkar dan sudut puncak 136.
• Kalau pada uji brinnell yang harus diukur adalah diameter
bekas penekanan pada cara vikers ini yang harus diukur
adalah diagonal dari bujur sangkar tersebut.
DIARGAM ALIR UJI KEKERASAN LOGAM

Menyiapkan Specimen: Pengujian kekerasan

-Baja (Masing-masing dari tiga metode)

-Besi Cor
-Tembaga
Pengambilan Data
-Alumunium

Memotong Specimen:
Menggrinda -Ukuran : 5 s/d 8 mm
-Harus rata

Mengampelas
ALAT UJI KEKERASAN MATERIAL LOGAM
GAMBAR MACAM-MACAM MEDIA PENGUJIAN

ROCKWELL VICKERS
BRINELL

Untuk pengujian Vickers, belum dilakukan / dipraktikumkan.

 3. PENGUJIAN TEKUK ( Bending Test)

• Uji Tekuk (bending test) merupakan salah satu

bentuk pengujian untuk menentukan mutu suatu
material secara merusak.
• Selain itu uji bending digunakan juga untuk
mengukur kekuatan material akibat pembebanan
dan kekenyalan hasil sambungan las baik di weld
metal maupun HAZ.
1. Face Bend (Bending pada permukaan las)
• Dikatakan Face Bend jika bending dilakukan sehingga
permukaan las mengalami tegangan tarik dan dasar las
mengalami tegangan tekan
• Pengamatan dilakukan pada permukaan las yang
mengalami tegangan tarik. Apakah timbul retak atau
tidak. Jika timbul retak di manakah letaknya, apakah di
weld metal, HAZ atau di fussion line (garis perbatasan
WM dan HAZ).
2. Root Bend (Bending pada akar las)
Dikatakan Rote Bend jika bending dilakukan
sehingga akar las mengalami tegangan tarik dan
dasar las mengalami tegangan tekan
• Pengamatan dilakukan pada akar las yang mengalami
tegangan tarik, apakah timbul retak atau tidak.
3.Side Bend ( Bending pada sisi las ).
• Dikatakan Side Bend jika bending dilakukan di sisi las
• Pengujian ini dilakukan jika ketebalan material yang di
las lebih besar dari 3/8 inchi.
• Pengamatan dilakukan pada sisi las tersebut, apakah
timbul retak atau tidak.
 4. PENGUJIAN PUNTIR ( Torsion Test)

• Pada pengujian puntiran suatu material akan rusak

karena material tersebut akan mengalami patahan.
• Umumnya ini terjadi pada material yang getas,
sedangkan pada material yang ulet patahan terjadi
pada sudut tegak lurus terhadap sumbu puntiran
setelah gaya pada arah sumbu terjadi dengan
deformasi yang besar.
1.Menentukan batas luluh geser suatu material
2. Menentukan modulus elastisitas geser suatu material
Mesin uji puntir
PENGUJIAN NDT adalah :
Pengujian suatu bahan dengan tidak
merusak bahan yang diuji, baik sifat fisik
maupun kimia dari bahan tersebut, selama
dan setelah pengujian tidak mengalami
perubahan.
 MENDETEKSI CACAT ( DIATAS
PERMUKAAN, DIBAWAH PERMUKAAN,
DI DALAM SUATU MATERIAL)

TUJUAN NDT MENGUKUR GEOMETRI BENDA

MENENTUKAN KOMPOSISI KIMIA

MATERIAL
UNTUK PENGUJIAN NDT :
• MENGANTISIPASI JENIS CACAT YANG TERJADI PADA BAHAN BAKU ATAU
BAGIAN YANG DILAS.
• MENGETAHUI PENGETAHUAN YANG CUKUP.
• CACAT BIASANYA DITEMUKAN PADA WAKTU PEMERIKSAAN BERKALA.
CACAT DIBAGI 3 BAGIAN :
1. CACAT UKURAN ( BENTUK TIDAK SESUAI, OVER TOLERANSI )
2. CACAT STRUKTUR ( ROLLING, POURING/CASTING, FORGING, WELDING ).
3. CACAT SIFAT-SIFAT KIMIA DAN SIFAT-SIFAT MEKANIS ( SIFAT KIMIA,
KANDUNGAN BAHAN KIMIA, SIFAT MEKANIS, KUAT TARIK, LENGKUNG,
KEBESARAN DAN LAIN-LAIN.
Manfaat NDT bagi para pekerja industri :
1. untuk meyakinkan kehandalan produk,
2. mencegah kecelakaan kerja,
3. memberi keuntungan bagi pengguna,
4. meyakinkan kepuasan pelanggan,
5. membantu dalam merancang produk agar lebih baik,
6. meningkatkan reputasi pabrikan
7. menghemat biaya manufaktur,
8. mempertahankan keseragaman tingkat kualitas
9. meyakinkan kesiapan operasi
 PIPA(UT,ET) BAHAN BAKU PLAT(UT,MT)

PENGOLAHAN SUKU CADANG(PT) BAGIAN SUDUT(PT,MT).

KET. :
RT : PENG. RADIOGRAFIK.
MT : PENG.MAGNETIC.
ET : EDDY CURRENT. PRODUKSI
AE : ACAUSTIC MISSION .
UT : PENG.ULTRASONIK.
BAGIAN YANG DILAS(RT,UT,MT,PT)
PT : PENG.PENETRASI.
SM : PENG.DISTORSI.

STRUKTUR YANG DIHASILKAN

PENGAWASAN WAKTU PEMAKAIAN PEMELIHARAAN/SERVIS

(SM,AE.) (RT,UT,MT,PT.)
1. Pengujian Visual

2. Pengujian Penetrant

3. Pengujian Partikel Magnet

4. Pengujian Arus Eddy

5. Pengujian Ultrasonik

6. Pengujian Radiografi
METODE PENGUJIAN NON-DESTRUKTIF UNTUK
TUJUAN MENDETEKSI CACAT
METODE MAGNETIC PENETRASI EDDY CURRENT RADIOGRAFIK ULTRASONIK.
PENGUJIAN PARTICLE

MEKANISME REAKSI REAKSI REAKSI TRANSMISI METODE PULSE

UNTUK PENYERAPAN PENETRASI ELEKTROMAGN DARI REFLECTION
MENDETEKSI MAGNIT CAIRAN ETIK JIKA PERBEDAAN DENGAN
CACAT. TIMBUL PENETRASI ARUS LISTRIK JUMLAH MENERIMA
MEDAN DISERAP KISAR TRANSMISI GELOMBANG
MAGNET DAN BERUBAH DIANTARA ULTRASONIK
BUBUK OUTPUT DARI BAGIAN TANPA YANG
MAGNET SPRIRAL CACAT DAN DIREFLEKSI
MENEMPEL DETEKSI DENGAN OLEH CACAT
PADA BAGIAN BERUBAH. CACAT MENDETEKSI
YANG CACAT. MENDETEKSI ADANYA
ADANYA CACAT.
CACAT.
1. PENGUJIAN VISUAL
Visual Inspection merupakan langkah pertama kali dalam hal NDT

TUJUAN : menemukan cacat atau retak permukaan dan korosi

dengan bantuan Visual Optical.

Crack yang berada dipermukaan material dapat diketahui dengan mata

telanjang atau melalui bantuan alat lensa pembesar
PERALATAN VISUAL INSPECTION
 2. PENGUJIAN DYE PENETRANT (DPT)
Dye Penetrant Test (DPT) : adalah metode pemeriksaan yang diterapkan secara
luas dan murah digunakan untuk menemukan permukaan yang terindikasi cacat di
semua non-ferrous material
(logam, plastik, atau keramik).

Penetrant dapat diterapkan ke semua non-bahan besi dan bahan besi, meskipun
untuk komponen besi magnetik-partikel inspeksi sering digunakan sebagai
pengganti untuk kemampuan deteksi bawah permukaan nya.

DPT digunakan untuk mendeteksi pengecoran, penempaan dan cacat permukaan

las seperti retak rambut, permukaan porositas , kebocoran dalam produk baru, dan
retakan pada saat pemasangan komponen.
Jenis NDT ini dimaksudkan untuk mengungkap ( reveal ) , jenis jenis
non konformasi yang terbuka kepermukaan seperti retak ( crack ) ,
lipatan (seam) , kekeroposan ( porosity ) , lapisan (fold atau lap) dan
inklusi terak ( slag ) atau benda asing lainnya.
Cara kerja penetrant test didasarkan pada tindakan kapiler , di mana
permukaan cairan tegangan rendah menembus ke permukaan bersih dan
kering.
Penetran dapat diterapkan pada uji komponen dengan mencelupkan,
penyemprotan, atau menyikat.
Setelah waktu penetrasi yang cukup telah dicapai, sisa penetran berlebih
dibersihkan dan pengembang diterapkan.
Pengembang membantu untuk menarik penetran keluar dari cacat di
mana indikasi tak terlihat menjadi terlihat oleh teknisi penetrant.
Pemeriksaan dilakukan di bawah sinar ultraviolet atau putih, tergantung
pada jenis digunakan dye - fluorescent atau nonfluorescent (terlihat).
1). Bersihkan permukaan material
Permukaan uji dibersihkan terlebih dahulu agar kotoran, cat,
minyak, atau gemuk tidak menimbulkan indikasi yang tidak relevan
atau palsu.
Metode pembersihan dapat menggunakan cairan pembersihnya
(Cleaner/Remover), untuk pembersihan redusi alkali, atau uap
degreasing.
Tujuan akhir dari langkah ini adalah permukaan yang bersih di
mana setiap cacat terlihat dan terbentuk ke permukaan, kering,
dan bebas dari kontaminasi.
2). Semprotkan penetrant ke area yang akan di inspeksi:
• Penetran test ini kemudian diterapkan pada permukaan
material bahan yang diuji.
• Penetran sebaiknya diberikan "waktu tunggu" untuk
meresap ke dalam setiap kemungkinan-kemungkinan
cacat yang ada (biasanya 5 sampai 30 menit).
• Waktu tunggu terutama tergantung pada penetran yang
digunakan, bahan yang diuji dan ukuran kekurangan
dicari. Seperti yang diharapkan, kekurangan kecil
membutuhkan waktu lebih lama dalam penetrasinya.
• Karena sifat yang tidak kompatibel mereka harus berhati-
hati untuk tidak menerapkan pelarut berbasis penetran ke
permukaan yang akan diperiksa dengan penetran yang
telah dicuci.
3). Bersihkan sisa penetrant:
Sisa-sisa penetran kemudian dihapus dari
permukaan.
Metode penghapusan ditentukan oleh jenis
penetran yang digunakan.
Bila menggunakan remover pelarut dan kain
adalah penting untuk tidak menyemprot
pelarut pada permukaan tes langsung, karena
ini dapat menghapus penetran .
.
4). Penerapan Pengembang:
• Setelah penetran berlebih telah dihapus pengembang
putih diterapkan pada sampel..
• Pengembang menarik penetran dari cacat keluar ke
permukaan untuk membentuk indikasi yang terlihat,
umumnya dikenal sebagai berdarah-out.
• Setiap daerah yang berdarah-out dapat menunjukkan
lokasi, orientasi dan jenis kemungkinan cacat pada
permukaan. Menafsirkan hasil dan karakterisasi cacat dari
indikasi yang ditemukan mungkin memerlukan beberapa
pelatihan dan / atau pengalaman
• ukuran indikasi bukanlah ukuran sebenarnya dari cacat
5). Inspeksi:
Inspeksi permukaan uji harus
dilakukan setelah 10 sampai 30
menit waktu pengembangan,
tergantung jenis produk.
6). Posting Pembersihan:
Permukaan uji dibersihkan setelah
pemeriksaan dan pencatatan cacat.
• Keuntungan utama adalah menguji lebih cepat dan biaya
rendah.
• Kelemahan utama adalah bahwa itu hanya mendeteksi cacat
permukaan dan tidak bekerja pada permukaan yang sangat
kasar. Juga, pada permukaan tertentu warna yang kontras
cukup besar tidak dapat dicapai atau pewarna akan menodai
benda kerja.
 3. PENGUJIAN PARTIKEL MAGNET
(MPT)
• Dengan menggunakan metode ini, cacat permukaan
(surface) dan bawah permukaan (subsurface) suatu
komponen dari bahan ferromagnetik dapat diketahui.
• Prinsipnya adalah dengan memagnetisasi bahan yang akan diuji.
Adanya cacat yang tegak lurus arah medan magnet akan
menyebabkan kebocoran medan magnet.
• Kebocoran medan magnet ini mengindikasikan adanya cacat pada
material.
• Cara yang digunakan untuk memdeteksi adanya kebocoran medan
magnet adalah dengan menaburkan partikel magnetik dipermukaan.
Partikel-partikel tersebuat akan berkumpul pada daerah kebocoran
medan magnet.
• Hanya bisa diterapkan untuk material
ferromagnetik. Selain itu, medan magnet yang
dibangkitkan harus tegak lurus atau
memotong daerah retak serta diperlukan
demagnetisasi di akhir inspeksi
 4. PENGUJIAN ARUS EDDY
Inspeksi ini memanfaatkan prinsip elektromagnet.
Prinsipnya, arus listrik dialirkan pada kumparan untuk
membangkitkan medan magnet didalamnya. Jika medan magnet ini
dikenakan pada benda logam yang akan diinspeksi, maka akan
terbangkit arus Eddy.
Arus Eddy kemudian menginduksi adanya medan magnet. Medan
magnet pada benda akan berinteraksi dengan medan magnet pada
kumparan dan mengubah impedansi bila ada cacat.
• Keterbatasan dari metode ini yaitu hanya dapat
diterapkan pada permukaan yang dapat
dijangkau.
• Selain itu metode ini juga hanya diterapkan pada
bahan logam saja.
 5. PENGUJIAN ULTRASONIK (UT)

Prinsip yang digunakan adalah prinsip gelombang suara.

Gelombang suara yang dirambatkan pada spesimen uji
dan sinyal yang ditransmisi atau dipantulkan diamati dan
interpretasikan.
Gelombang ultrasonic yang digunakan memiliki frekuensi
0.5 ± 20 MHz.
Gelombang suara akan terpengaruh jika ada void, retak,
atau delaminasi pada material.
Gelombang ultrasonic ini dibangkitkan oleh tranducer
yang dapat mengubah energi listrik menjadi energi
getaran mekanik kemudian menjadi energi listrik lagi.
Teori Dasar UT Konvensional
• Gelombang Suara yg menghasilkan getaran mekanik merambat
melalui suatu medium. Gelombang ini akan merambat didalam suatu
medium pada kecepatan yg tetap atau disebut velocity, pada arah yg
ditentukan, dan pada saat gelombang ini menyentuh medium yg
berbeda maka akan dipantulkan atau dikirimkan kembali berdasarkan
aturan tertentu.
Cukup menggunakan satu sisi dari material
Persiapan pengujian terkait benda uji relatif mudah
Dalam mendeteksi cacat, ultrasonic memiliki kedalaman penetrasi
yang sangat baik dari jenis Non Destructive Test yang lain
Hasil pengujian dapat terekam pada layar CRT, jadi informasi cepat
diterima
Dapat digunakan untuk mengukur ketebalan material
Kurang sesuai untuk material yang tipis
Tidak mudah dalam mengoperasikan dan membaca data CRT,
butuh keahlian khusus
Permukaan harus terjangkau oleh probe dan couplant
Kekasaran permukaan juga akan mempengaruhi hasil inspeksi,
sehingga proses finishing dan polishing sangat berpengaruh
 6. PENGUJIAN RADIOGRAPHY

Radiografi merupakan salah satu teknik uji tak rusak (Non

Destructive Testing, NDT), yang menggunakan radiasi, untuk
memeriksa berbagai sektor produk dan sektor industri seperti
boiler dan bejana tekan (pressure vessel), dll.

Pekerjaan radiografi memiliki resiko bahaya radiasi baik untuk

pekerja itu sendiri maupun masyarakat sekitar
Apa yang dimaksud dengan RADIASI ?

Radiasi adalah pancaran dan perambatan energi

melalui materi atau ruang dalam bentuk gelombang
elektromagnetik atau partikel

Radiasi partikel meliputi:

 Radiasi Alpha
 Radiasi Beta
 Radiasi Netron
Radiasi untuk Radiografi
Radiasi Sinar-X

Tidak seperti radiasi gamma, sinar-X dihasilkan oleh sistem

pembangkit sinar-X dengan catu daya listrik. Sinar-X akan
mati bila listrik dimatikan.
Sistem tersebut umumnya terdiri dari tabung sinar-X, sumber
tegangan tinggi, panel kendali
Radiasi untuk Radiografi
Radiasi Sinar-X High Electrical Potential

Electrons
+ -
Katoda berisi filamen mirip seperti pada
bola lampu
Ketika filamen dialiri arus listrik, menjadi X-ray Generator
or Radioactive
panas dan menyebabkan terjadinya Source Creates
pelucutan elektron Radiation
Tegangan tinggi menyebabkan elektron
bebas tertarik menuju bahan target
(biasanya dibuat dari tungsten) yang
terletak pada anoda Radiation
Elektron menumbuk target, tumbukan Penetrate
the Sample
tersebut menyebabkan perubahan energi
yang menghasilkan sinar-X
Exposure Recording Device
Pengertian Radiografi

Radiologi, istilah umum untuk metoda

pengujian material yang didasarkan pada
perbedaan penyerapan radiasi oleh benda
uji yang diperiksa.

Radiografi, metoda radiologi khusus yang

menggunakan bahan perekam film atau
kertas

Radioskopi, produksi elektronik dari

gambar radiologi yang mengikuti
perubahan terhadap waktu dari obyek
yang digambar.
 Uji radiografi melibatkan 3 unsur yaitu sumber radiasi,
material, sistem film
 Radiasi menembus material diserap secara berbeda
 Bagian lebih tipis menyerap lebih sedikit radiasi
(mentransmisikan lebih banyak), sedangkan bagian
lebih tebal menyerap lebih banyak radiasi.
(mentransmisikan lebih sedikit)
 Bagian tipis menghasilkan citra lebih gelap daripada
bagian tebal setelah film diproses
 Citra yang dihasilkan disebut citra negatip
 Sumber

rongga Benda uji

Film

Area lebih hitam

ketika film diproses
Persiapan pengujian yang relatif mudah
Dapat mendetekasi cacat pada surface dan
subsurface
Dapat diaplikasikan untuk segala jenis material
Dapat diaplikasikan untuk bentuk yang rumit dan
struktur yang berlapis tanpa harus membongkar
struktur tersebut
Tidak mudah untuk dioperasikan, butuh keahlian khusus
Peralatan yang relatif mahal
Waktu operasi yang lama untuk material yang tebal
Butuh kedua sisi yang berlawanan dari material
Sangat dipengaruhi oleh arah radiasi yang dipancarkan dan
yang diterima
Terdapat resiko efek radiasi pada pengguna