SAFETY, HEALTH and ENVIRONMENT

PLAN
 DAFTAR ISI :

1. PENDAHULUAN ……………………………………………………
2. TUJUAN ……………………………………………………
3. KOMITMEN ……………………………………………………
4. PROGRAM ……………………………………………………
4.1 INDUKSI dan KARTU TANDA PEKERJA ……………………………………
4.2 APD ( ALAT PELINDUNG DIRI ) …………………………………....
4.3 PENANGANAN MATERIAL & BAHAN BERBAHAYA ………………………………...
4.4 PEMERIKSAAN / INSPEKSI ……………………………………
4.5 MANAJEMEN RESIKO ……………………………………
4.6 AKSES, MARKA DAN RAMBU KESELAMATAN ……………………………………
4.7 5R ( RINGKAS, RAPI, RESIK, RAWAT, RAJIN ) ……………………………………
4.8 SAFETY MEETING ……………………………………
4.9 LAPORAN PROGRAM KERJA ……………………………………
5. PENGENDALIAN RESIKO ……………………………………………………
5.1 AKTIFITAS KERJA PANAS ……………………………………
5.2 AKTIFITAS KERJA DI KETINGGIAN ……………………………………
5.3 AKTIFITAS KERJA KELISTRIKAN ……………………………………
5.4 AKTIFITAS KERJA PENGECATAN ……………………………………
5.5 AKTIFITAS KERJA ANGKAT-ANGKUT ……………………………………
5.6 AKTIFITAS POSISI KERJA / ERGONOMI ……………………………………
6. RESPON TANGGAP DARURAT ……………………………………………………
6.1 PERTOLONGAN PERTAMA ……………………………………
6.2 EVAKUASI ……………………………………
7. INFORMASI ……………………………………………………
7.1 DAMKAR ……………………………………
7.2 RUMAH SAKIT ……………………………………
8. WORKSHOP PLAN ……………………………………………………
1. PENDAHULUAN.

Pertumbuhan dan perkembangan industri dalam pembangunan saat ini

berlangsung dengan pesat, pertumbuhan industri ini juga menuntut adanya
pemenuhan teknologi yang canggih dan modern sebagai pendukung aktivitas
industri, dan semakin banyaknya industri saat ini mengakibatkan setiap
industri berlomba-lomba untuk meningkatkan kualitas produksi, efisiensi, dan
produktivitas kerja, perusahaan ataupun industri haruslah memiliki nilai
tambah dalam melaksanakan aktivitas produksinya, saat ini yang sedang
menjadi sorotan global adalah mengenai penerapan “Keselamatan Kerja dan
Kesehatan”, setiap perusahaan di berbagai sektor diwajibkan untuk
menerapkan Sistem Keselamatan dan Kesehatan Kerja yang terintegrasi
dalam sistem manajemen perusahaan, Keselamatan dan kesehatan kerja
merupakan suatu upaya penting dalam tiap proses operasional baik di sektor
tradisional maupun modern, khususnya pada masyarakat yang sedang beralih
dari satu kebiasaan ke-pada kebiasaan lainnya, “ Perubahan pada umumnya
menimbulkan beberapa permasalahan yang tidak ditanggulangi secara cermat
dapat membawa akibat “( Bennet N.B Silalahi dan Rumondang Silalahi,
1995 ).
Perkembangan industri di Indonesia semakin pesat, oleh karena itu
masalah keselamatan dan kesehatan kerja memegang peranan penting.
Sekarang ini masalah keselamatan dan kesehatan kerja sudah mulai menjadi
perhatian oleh banyak perusahaan, hal ini dapat dilihat dari kesadaran
keselamatan dari pihak manajemen dan pekerja lapangan sudah mulai cukup
tinggi, kepedulian pemerintah Indonesia terhadap keselamatan dan kesehatan
kerja dapat terlihat dengan dikeluarkannya peraturan perundang-undangan
yang mengatur masalah tersebut, ini dibuat dalam rangka me-masyarakatkan
keselamatan dan kesehatan kerja agar proses produksi terhindar dari segala
resiko kerja dan kerugian asset perusahaan, peraturan tersebut diantaranya
adalah Undang-undang No 1 tahun 1970 tentang Keselamatan Kerja yang
mencakup syarat-syarat keselamatan kerja yang bertujuan untuk : Melindungi
tenaga kerja atas keselamatan dalam melakukan pekerjaan untuk
kesejahteraan dan meningkatkan produktivitas perusahaan, melindungi setiap
orang lain yang berada ditempat kerja atas hak keselamatannya, dan sumber
produksi yang dipakai, dapat dipergunakan secara aman dan efisien.
Serta Undang-undang No.13 tahun 2003 tentang Ketenagakerjaan,
yang didalamnya menyebutkan sebagai berikut :Tiap tenaga kerja berhak
mendapatkan perlindungan atas keselamatan, kesehatan, moral kerja serta
perlakuan yang sesuai dengan martabat manusia dan moral agama.
Pemerintah membina perlindungan kerja yang mencakup :
Norma keselamatan kerja.
Norma kesehatan kerja dan Higiene perusahaan.
Norma kerja.
oleh karena itu sudah menjadi kewajiban perusahaan melaksanakan
secara serius terhadap pelaksanaan perundang-undangan tersebut guna
mencapai derajat keselamatan, kesehatan serta kesejahteraan bagi tenaga
kerja, masyarakat sekitar serta pengamanan asset perusahaan itu sendiri.
 2. TUJUAN.

Tujuan dari “PLAN” ini adalah agar pekerja yang secara langsung
menghadapi resiko kecelakaan di area kerja sadar peran mereka dalam kondisi
selama waktu kerja. rencana ini dimaksudkan untuk menyediakan dasar dan
meng-koordinasikan tindakan perlindungan atau pencegahan kecelakaan kerja
baik dari kesalahan tindakan manusia atapun kondisi lingkungan yang beresiko
sebelum, selama, dan setelah aktifitas pekerjaan di area kerja serta fungsi
lainnya yang dapat mengakibatkan kerugian bagi perusahaan dan individu-nya.

K3 bertujuan untuk menciptakan tempat kerja yang aman, sehat dan bebas
dari pencemaran lingkungan dengan memelihara dan melindungi kesehatan,
keamanan dan keselamatan tenaga kerja sehingga dapat mencegah atau
mengurangi terjadinya kecelakaan dan penyakit akibat kerja, dan pada
akhirnya dapat meningkatkan sistem efisiensi dan produktivitas kerja.

Sasaran K3
1. Menjamin keselamatan pekerja dan orang lain
2. Menjamin keamanan peralatan yang digunakan
3. Menjamin proses produksi yang aman dan lancar

Standar keselamatan kerja merupakan pengamanan sebagai tindakan

keselamatan kerja seperti:
1. Perlindungan badan yang meliputi seluruh badan
2. Perlindungan mesin
3. Pengamanan listrik yang harus dicek secara berkala
4. Pengamanan ruangan, meliputi sistem alarm, alat pemadam kebakaran,
penerangan yang cukup, ventilasi yang baik dan jalur evakuasi khusus
yang memadai

Dengan tujuan sebagai berikut ;

1. Menjadikan K3 sebagai budaya dan dipandang sebagai suatu system
yang berintegrasi dengan system lainnya.
2. Seluruh karyawan yang terlibat memiliki kepemimpinan dan rasa
tanggung jawab terhadap K3.
3. Menjaga dan Meningkatkan citra dan kinerja perusahaan.
4. Meningkatkan produktifitas kerja dan kualitas kerja.
 3. KOMITMEN

Sumber daya atau asset yang sangat berharga bagi perusahaan

adalah pekerja serta tidak ada yang lebih penting dari keselamatan dan
kesehatan semua pekerja. sebagai bahan tambahan, dimanapun lokasi kerja,
kita harus berusaha keras untuk menjaga standar yang baik didalam hal
kualitas produksi, kompetensi pekerja, keselamatan dan kesehatan kerja serta
pemeliharaan lingkungan.

Komitmen perusahaan untuk mematuhi peraturan keselamatan, kesehatan

kerja dan lingkungan yang berlaku sekarang agar dapat mengembangkan
prosedur-prosedur operasional, teknologi dan kebijakan-kebijakan perusahaan
yang terbaik. Serta mengharapkan bahwa setiap pekerja memiliki komitmen
yang sama untuk dapat mencapai hasil yang terbaik bagi perusahaan,
pelanggan, pekerja dan lingkungan sekitarnya.

Keselamatan, dan Kesehatan kerja (K3) dalam peng-artiannya ;

- Pengertian secara Filosofis ;
K3 merupakan suatu pemikiran atau upaya untuk menjamin keutuhan dan
kesempurnaan baik jasmani maupun rohani, tenaga kerja pada khususnya dan
masyarakat pada umumnya terhadap hasil karya dan budaya menuju
masyarakat adil dan makmur.
- Pengertian secara Keilmuan;
Dalam ilmu pengetahuan dan penerapannya, K3 adalah usaha mencegah
kemungkinan terjadinya kecelakaan kerja, penyakit akibat kerja, kebakaran,
peledakan dan pencemaran lingkungan.
- Pengertian secara OHSAS 18001:2007 (Occupational Health and Safety
Assessment Series);
K3 adalah semua kondisi dan faktor yang dapat berdampak pada keselamatan
dan kesehatan kerja dari tenaga kerja maupun orang lain (kontraktor,
pemasok, pengunjung dan tamu) di tempat kerja.

Norma yang harus dipahami dalam K3:

1. Aturan berkaitan dengan keselamatan dan kesehatan kerja

2. Diterapkan untuk melindungi tenaga kerja
3. Resiko kecelakaan dan penyakit akibat kerja

Dasar Hukum K3
K3 ditentukan berdasarkan Undang-Undang dan Peraturan Menteri Tenaga
Kerja:

 UU No.1 tahun 1970

 UU No.21 tahun 2003
 UU No.13 tahun 2003
 Peraturan Menteri Tenaga Kerja RI No.PER-5/MEN/1996
Visi, Misi dan Tujuan K3 di PT. RAJA JAYA TEKNIK.
Visi
1.      Nihil Kecelakaan (Zero Accident)
2.      Nihil pencemaran (Zero Emission)
3.      Keselamatan dan kesehatan kerja adalah prioritas utama

Misi
1. Menciptakan Lingkungan Kerja yang aman bagi karyawan, pihak yang
terkait dan asset perusahaan.
2. Turut serta dalam menjalankan aktivitas perusahaan yang ramah
lingkungan.
3. Membangun leadership dan Acountability dalam hal LK3 bagi seluruh
SDM di PT. RAJA JAYA TEKNIK.

Dengan ini kami dari Tim K3 PT. RAJA JAYA TEKNIK akan melanjutkan
usahanya untuk memastikan seluruh pekerja memahami peranan mereka di
dalam usaha untuk menyediakan/memberikan suatu tempat dan tindakan kerja
yang aman. kami akan meng-implementasikan pelatihan yang cukup bagi
setiap pekerja baru maupun lama didalam melakukan pekerjaan yang aman
serta memberikan pemahaman keselamatan dan pelatihan kepada pekerja
secara bertahap dan berkelanjutan.
Karena kami ada untuk mendukung yang dibutuhkan perusahaan demi
tercapainya keberhasilan perusahaan dari segi kualitas, sumber daya manusia
yang kompeten dan lingkungan yang sehat mengikuti standar yang berlaku
agar seluruh asset perusahaan dapat terjaga dengan baik.

4. PROGRAM.
Program berikut dirancang untuk mencegah kecelakaan kerja dan
penyakit akibat kerja,

Penyebab Kecelakaan :
1.      Unsafe Action : Tindakan Membahayakan
2.      Unsafe Condition : Kondisi Membahayakan
3.      Factor X : Faktor diluar kemampuan manusia.

Jenis Bahaya Dalam K3

 Bahaya Jenis Kimia

Bahaya akibat terhirupnya atau terjadinya kontak antara manusia dengan
bahan kimia berbahaya. Contoh jenis kimia: abu sisa pembakaran bahan
kimia, uap bahan kimia dan gas bahan kimia.
 Bahaya Jenis Fisika
- Bahaya akibat suatu temperatur udara yang terlalu panas maupun terlalu
dingin serta keadaan udara yang tidak normal yang menyebabkan
terjadinya perubahan atau mengalami suhu tubuh yang tidak normal.
- Bahaya akibat keadaan yang sangat bising yang menyebabkan terjadi
kerusakan pendengaran.
 Bahaya Jenis Proyek/Pekerjaan
 - Bahaya akibat pencahayaan atau penerangan yang kurang
menyebabkan kerusakan penglihatan.
- Bahaya dari pengangkutan barang serta penggunaan peralatan yang
kurang lengkap dan aman yang mengakibatkan cedera pada pekerja
dan orang lain.

Istilah Bahaya dalam Lingkungan Kerja

 Hazard adalah suatu keadaan yang memungkinkan / dapat

menimbulkan kecelakaan, penyakit, kerusakan atau menghambat
kemampuan pekerja yang ada
 Danger adalah tingkat bahaya akan suatu kondisi yang sudah
menunjukkan peluang bahaya sehingga mengakibatkan suatu tindakan
pencegahan.
 Risk adalah prediksi tingkat keparahan bila terjadi bahaya dalam siklus
tertentu.
 Incident adalah munculnya kejadian bahaya yang dapat atau telah
mengadakan kontak dengan sumber energi yang melebihi ambang
batas normal.
 Accident adalah kejadian bahaya yang disertai adanya korban dan/atau
kerugian baik manusian maupun benda.

4.1 INDUKSI dan KARTU TANDA PEKERJA.

INDUKSI yang di maksud adalah pengenalan dasar-dasar

keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) kepada pekerja baru atau visitor
(tamu) dan dilakukan oleh pekerja dengan jabatan setingkat supervisor (dari
divisi AK3) dan bisa juga dilakukan oleh yang paham tentang K3 dengan
level jabatan minimum seperti tersebut diatas (minimal Foreman, dan
supervisor).
 Adapun tujuan induksi Keselamatan :
1. Memberikan pemahaman tentang pentingnya K3 di dalam aktifitas
pekerjaan.
2. Memberikan informasi terbaru tentang kondisi dalam area kerja sebab
kondisi dalam area kerja bisa berubah setiap hari.
3. Memberikan pemahaman tentang peraturan yang berlaku dan sanksi apa
yang diberikan jika melanggar peraturan di perusahaan.
4. Memberikan informasi tentang prosedur kerja yang ada di area kerja
tersebut.
5. Dan masih banyak lagi yang lainnya. intinya induksi dilakukan untuk
menghindarkan seseorang dari kecelakan sebelum, dan selama dalam
aktifitas apapun di area kerja.

 Siapa Sajakah Yang Berhak Mendapatkan induksi keselamatan.

1. Pekerja baru di suatu perusahaan, karena pada umumnya pekerja baru

sama sekali belum mengetahui kondisi di area kerja , walaupun pekerja
tersebut telah memiliki pengalaman di perusahaan lainnya, tetap harus di
beri induksi saat berada di perusahaan yang baru.
 2. Seseorang bukan pekerja yang mendapat ijin untuk memasuki wilayah
perusahaan, maka sebelumnya harus diberikan induksi terlebih dahulu.
3. Pekerja yang masih belum atau tidak tahu mengenai resiko lingkungan
dan aktifitas yang dikerjakan, Walupun sudah lama menjadi pekerja di
perusahaan tersebut.

 Keuntungan dari induksi Keselamatan.

1. Seseorang lebih memahami tentang pentingnya Keselamatan dan

Kesehatan Kerja (K3) saat berada di area kerja.
2. Mendapatkan informasi terbaru tentang kondisi dalam area kerja.
3. Lebih memahami potensi bahaya yang mungkin terjadi di dalam area kerja
dan memahami bagaimana cara mengatasinya
4. Meminimalisir kemungkinan terjadinya kecelakaan saat berada di area
kerja.
5. Dan beberapa keuntungan lainnya yang mungkin belum saya ketahui.
Berikut Form induksi Keselamatan PT. RAJA JAYA TEKNIK :

INDUKSI KESELAMATAN PT. RAJA JAYA TEKNIK

Selamat datang di PT. RAJA JAYA TEKNIK. Saat ini anda berada di area PT. RAJA
JAYA TEKNIK . Sebelum anda memulai kunjungan atau pekerjaan di area kerja kami, maka sesuai dengan
UU No.1 Tahun 1970 Tentang Keselamatan Kerja, sebagai bentuk komitmen tentang keselamatan kerja
serta kepedulian kami terhadap keselamatan para tamu dan pekeja, Kami mohon perhatian anda untuk
mengikuti dan memahami penjelasan K3 melalui induksi keselamatan ini ;

- Semua pekerjaan harus memiliki dan menggunakan selalu tanda pengenal Kartu Tanda Pekerja (ID
CARD) / Tamu (VISITOR) selama di area PT. RAJA JAYA TEKNIK.

- Patuhi aturan PT. RAJA JAYA TEKNIK, seperti rambu-rambu yang terpasang maupun petunjuk yang
diberikan oleh petugas K3 ataupun SPV.

- Dilarang merokok di area kerja, kecuali pada tempat khusus yang telah ditentukan.

- Buanglah sampah pada tempatnya.

- Dilarang mengkonsumsi minuman keras dan obat-obatan terlarang.

- Dilarang keras membawa senjata tajam atau senjata api.

- Dilarang mengambil gambar tanpa izin dari SPV PT. RAJA JAYA TEKNIK.

- Setiap barang yang keluar atau masuk area PT. RAJA JAYA TEKNIK harus dilengkapi surat izin keluar
dan masuk.

- Gunakan APD ( Alat Pelindung Diri ) minimum seperti Helm keselamatan, Sepatu Keselamatan, dll.

PT. RAJA JAYA TEKNIK sangat memperhatikan keselamatan maupun dalam pencegahan kejadian
bencana seperti kebakaran, oleh karena itu kami lengkapi fasilitas keselamatan, seperti :
- APAR
- Kotak P3K
- Jalur evakuasi

Selain itu kami juga menyediakan dua titik berkumpul, yaitu :

- Area A berlokasi di AREA PARKIR gedung kantor PT. RAJA JAYA TEKNIK
- Area B berlokasi di akses masuk area produksi PT. RAJA JAYA TEKNIK , tepatnya di PINTU AKSES
PRODUKSI.
Jika terjadi keadaan darurat dan perintah evakuasi, maka berkumpulah pada titik berkumpul terdekat yang
tidak terdapat potensi bahaya yang mungkin timbul.

Yang perlu diwaspadai dan dipahami saat keadaan darurat adalah :

- Ketika anda melihat adanya kebakaran, segera laporkan kepada petugas K3, SPV AREA atau personil
kami yang dekat dengan titik api, agar segera di padamkan dengan APAR yang telah tersedia di sekitar
area produksi.

Jika terjadi gempa bumi, berikut ini ada beberapa tindakan yang harus dilakukan :

- Jauhi benda-benda yang kemungkinan akan pecah atau rubuh (Jatuh)

- Bila berada didekat meja, segera berlindung di bawah meja untuk berlindung dari jatuhnya benda yang
menimpa.
- Bila berada di wilayah umum, seperti : lorong, lobi. Segera cari tempat berlindung atau keluar dari gedung
dan jauhi potensi akan kejatuhan benda.

Jika mendengar sirine atau perintah evakuasi, maka perhatikanlah arah evakuasi menuju titik kumpul,
berjalan lebih cepat dan jangan bertindak panik untuk menuju akses keluar terdekat melewati tangga
darurat, atau tangga biasa.

Jika sudah berada di titik kumpul, dengarkan penjelasan petugas K3 kami dengan tertib dan tanpa panik.
Tugas kami adalah melakukan pengecekkan jumlah pekerja dan tamu yang sudah berkumpul di titik
kumpul.

Jangan kembali kedalam gedung atau area membahayakan, sebelum ada bantuan dari pihak terkait dan
informasi lebih lanjut dari personil petugas kami.

Semoga informasi ini dapat diterima dan menambah pemahaman kewaspadaan anda, sehingga seluruh
pekerjaan dapat dilakukan dengan aman, nyaman dan tidak menimbulkan dampak dalam bekerja yang
merugikan,

Demikian induksi keselamatan yang kami sampaikan, mohon kerjasama dan untuk perhatiannya kami
ucapkan terima kasih .

Ttd.

Petugas K3
PT. RAJA JAYA TEKNIK .
Contoh Kartu Tanda Pekerja PT. RAJA JAYA TEKNIK :

Photo
4x3

DIVISI/JABATAN :
NIK :
…………………………
Nama Lengkap

4.2 APD (ALAT PELINDUNG DIRI)

DEFINISI APD
 APD adalah seperangkat alat yang digunakan oleh tenaga kerja untuk
melindungi seluruh/sebagian tubuhnya terhadap kemungkinan adanya
potensi bahaya/kecelakaan kerja.

 APD dipakai sebagai upaya terakhir dalam usaha melindungi tenaga

kerja apabila usaha rekayasa (engineering) dan administratif tidak
dapat dilakukan dengan baik. Namun pemakaian APD bukanlah
pengganti dari kedua usaha tersebut, melainkan sebagai usaha akhir.
Hirarki Pengendalian Potensi Bahaya K3
 Pengendalian Teknis (Engineering Control)
 Eliminasi
 Substitusi
 Isolasi
 Perubahan Proses
 Ventilasi
 Pengendalian Administratif
 Pengurangan waktu kerja
 Rotasi, Mutasi
 Alat Pelindung Diri
METODE PENENTUAN APD
 Melalui pengamatan operasi, proses, dan jenis material yang dipakai
 Telaah data-data kecelakaan dan penyakit
 Belajar dari pengalaman industri sejenis lainnya
 Bila ada perubahan proses, mesin, dan material
 Peraturan perundangan-undangan

APA KRITERIA APD?

 Proses penggunaan APD harus memenuhi kriteria / standarisasi
 Hazard telah diidentifikasi.
 APD yang dipakai sesuai dengan hazard yang dituju.
 Adanya bukti bahwa APD dipatuhi penggunaannya
DASAR HUKUM

 Undang-undang No.1 tahun 1970.

- Pasal 3 ayat (1) butir f: Dengan peraturan perundangan ditetapkan
syarat-syarat untuk memberikan APD
- Pasal 9 ayat (1) butir c: Pengurus diwajibkan menunjukkan dan
menjelaskan pada tiap tenaga kerja baru tentang APD.
- Pasal 12 butir b: Dengan peraturan perundangan diatur kewajiban
dan atau hak tenaga kerja untuk memakai APD.
- Pasal 14 butir c: Pengurus diwajibkan menyediakan APD secara
cuma-Cuma.

 Permenakertrans No.Per.01/MEN/1981
Pasal 4 ayat (3) menyebutkan kewajiban pengurus menyediakan alat
pelindung diri dan wajib bagi tenaga kerja untuk menggunakannya
untuk pencegahan penyakit akibat kerja.
 Permenakertrans No.Per.03/MEN/1982
Pasal 2 butir I menyebutkan memberikan nasehat mengenai
perencanaan dan pembuatan tempat kerja, pemilihan alat pelindung
diri yang diperlukan dan gizi serta penyelenggaraan makanan ditempat
kerja
 Permenakertrans No.Per.03/Men/1986
Pasal 2 ayat (2) menyebutkan tenaga kerja yang mengelola Pestisida
harus memakai alat-alat pelindung diri yg berupa pakaian kerja, sepatu
lars tinggi, sarung tangan, kacamata pelindung atau pelindung muka
dan pelindung pernafasan.

Faktor-faktor yang harus dipertimbangkan dalam penentuan pemakaian

APD adalah :
1. Nyaman dipakai
2. Tidak menggangu ketenangan kerja dan tidak membatasi ruang
gerak pekerja
3. Memberikan perlindungan efektif terhadap segala jenis bahaya atau
potensi bahaya
4. Memenuhi syarat estetika
5. Memperhatikan efek samping penggunaan APD
 6. Mudah dalam pemeliharaan, tepat ukuran, tepat penyediaan dan
harga terjangkau

Sumber informasi yang digunakan untuk penentuan penggunaan APD

yaitu :
1. Pengalaman berkerja karyawan
2. Hasil audit atau pemeriksaan K3
3. Keluhan karyawan
4. Peraturan Menteri Tenaga Kerja dan Ketentuan pemerintah
5. Data keselamatan tentang bahan berbahaya
6. Hasil rapat keselamatan
7. Hasil catatan medis

APD yang dibutuhkan berdasarkan faktor bahaya, diantaranya :

 Faktor Bahaya APD yang dibutuhkan
Debu Mata : Googles, kaca mata sisi kanan-kiri tertutup
Muka : Penutup muka dari plastik
Alat pernapasan : Masker khusus untuk debu

Percikan api atau Kepala : Topi plastik berlapis asbes

logam
Mata : Googles
Muka : Penutup muka dari plastic
Jari, lengan, tangan : Sarung tangan asbes berlengan panjang
Betis, tungkai : Sepatu kulit
Mata kaki, jari kaki : Sepatu kulit
Tubuh : Jaket asbes
Gas, asap, fumes Mata : Googles
Muka : Penutup muka khusus
Alat pernapasan : Masker dengan filter untuk gas
Tubuh : Pakaian karet atau bahan lain yang tahan kimiawi

Jari tangan, lengan : Sarung tangan plastic atau karet berlengan panjang
Betis tungkai, mata : Sepatu yang konduktif
kaki
Cairan dan bahan Kepala : Topi plastik/ karet
kimia Mata : Googles
Muka : Penutup dari plastic
Alat pernapasan : Respirator khusus
Jari, tangan, lengan : Sarung tangan plastik
Tubuh : Pakaian plastik/ karet
Betis, tungkai : Pelindung khusus dari plastik/ karet
Mata kaki, kaki : Sepatu karet
Penyinaran radioaktif Jari, tangan, lengan : Sarung tangan karet dilapisi timah hitam

Tubuh : Jaket karet/ kulit dilapisi timah hitam

Penyinaran sedang/ Kepala : Topi

kuat
Mata dan muka : Googles dengan filter (dari logam atau plastik),
pelindung muka

Jenis-jenis APD dan Penggunaannya

a. A.P. Kepala

b. A.P. Muka dan Mata

 c. A.P. Telinga

d. A.P. Pernafasan

e. A.P. Tangan

f. A.P. Kaki

g. Pakaian Pelindung

h. Safety Belt

a. Alat Pelindung Kepala

 Melindungi kepala dari benda keras, pukulan dan benturan, terjatuh
dan terkena arus listrik.
 Melindungi kepala dari kebakaran, korosif, uap-uap, panas/dingin
 Melindungi kepala dari kotoran debu atau tangkapan mesin-mesin
berputar

Pengguna safety helmet juga harus mengetahui tanggal pembuatan

safety helmet yang digunakannya, karena dengan mengetahui tanggal
pembuatannya si pengguna bisa mengajukan penggantian walaupun
secara sepintas safety helmet yang digunakannya masih baik. Setiap
safety helmet walaupun dengan merek yang bermacam-macam memiliki
tanda berupa jarum penunjuk (dial) di bagian dalam cangkang safety
helmet. Jarum penunjuk ini tercetak timbul sehingga kecil kemungkinan
untuk hilang.
 Untuk membaca tanggal produksi safety helmet sangat mudah.
Misalkan safety helmet dengan penunjuk seperti gambar di atas, pada
lingkaran pertama dengan strip lebih banyak (kanan) anak panah
menunjuk menunjuk angka 7, sementara pada lingkaran kedua (kiri) tanda
panah menunjuk angka 7 dengan diapit angka 01, ini berarti safety helmet
itu diproduksi pada tanggal 7 bulan Juli tahun 2001. Misalkan Anda
menerima safety helmet itu pada bulan Januari 2005, tentunya safety
helmet itu sudah tidak layak digunakan karena telah melewati usia pakai
yang direkomendasikan ( 4-5 Tahun ).
sesuai standar ANSI/ISEA Z89.1-2014, setiap safety helmet memang
sudah memiliki masa berlakunya masing-masing guna menghindari
penurunan daya tahan helm terhadap dampak bahaya. Selain karena
kerusakan dan prosedur periode penggantian komponen helm, sangat
diwajibkan melakukan penggantian safety helmet secara rutin sesuai
masa berlakunya, sekalipun helm tersebut masih dalam kondisi baik
secara fisik.

b. Alat Pelindung Muka & Mata

Melindungi muka dan mata dari:
 Lemparan benda –benda kecil.
 Lemparan benda-benda panas.
 Paparan cahaya & radiasi tertentu.
SYARAT OPTIS TERTENTU
 Lensa tidak boleh mempunyai efek distorsi/ efek prisma lebih dari
1/16 prisma dioptri; artinya perbedaan refraksi,harus lebih kecil dari
1/16 dioptri.
 Alat pelindung mata terhadap radiasi :
 Prinsipnya kacamata yang hanya tahan terhadap panjang
gelombang tertentu.
Terdapat tiga tipe peralatan pelindung mata, yaitu :
1. Direct vented googles. Umumnya digunakan untuk melindungi mata
dari debu, namun tidak cocok untuk melindungi mata dari percikan
atau uap bahan kimia
 2. Indirect vented googles. Cocok digunakan untuk melindungi mata
dari kilauan cahaya dan debu, namun tidak cocok untuk melindungi
mata dari percikan bahan kimia
3. Non-vented googles. Baik digunakan untuk melindungi mata dari
debu, uap, dan percikan bahan kimia. Selain itu, kaca mata ini juga
digunakan untuk melindungi mata dari gas berbahaya.
 Face Shield Goggles & Kacamata

c. Alat Pelindung Telinga

 Sumbat telinga (ear plug): Dapat mengurangi intensitas suara 10 s/d
15 dB

 Tutup telinga ( ear muff ): Dapat mengurangi intensitas suara 20 s/d

30 dB

Sumbat Telinga
 Sumbat telinga yang baik adalah menahan frekuensi tertentu
saja,sedangkan frekuensi untuk bicara biasanya (komunikasi) tak
terganggu.
 Kelemahan: tidak tepat ukurannya dengan lobang telinga pemakai,
kadang-kadang lobang telinga kanan tak sama dengan yang kiri
 Bahan sumbat telinga ; Karet, plastik keras, plastik yang lunak, lilin,
kapas,yang disenangi adalah jenis karet dan plastic lunak,karena bisa
menyesuaikan bentuk dengan lobang telinga.
 Daya atenuasi (daya lindung) : 25-30 dB, Ada kebocoran dapat
mengurangi atenuasi + 15 dB
 Dari lilin : bisa lilin murni,dilapisi kertas, kapas
Kelemahan: Kurang nyaman dan lekas kotor, dari kapas: daya atenuasi
paling kecil antara 2 –12 dB.
  Tutup telinga ada beberapa jenis ;
Atenuasinya pada frekuensi 2800–4000 Hz sampai 42 dB (35–45
dB),untuk frekuensi biasa 25-30 dB, untuk keadaan khusus dapat
dikombinasikan antara tutup telinga dan sumbat telinga sehingga dapat
atenuasi yang lebih tinggi; tapi tak lebih dari 50 dB,karena hantaran
suara melalui tulang masih ada.

Setiap orang yang terpapar kebisingan, dibatasi waktu dan tingkat

kebisingan. Batas kebisingan menurut Occupational Safety and Health
Administration (OSHA) adalah sebagai berikut :

Waktu Tingkat kebisingan (dB)

8 jam 90

6 jam 92

4 jam 95

2 jam 100

1 jam 105

30 menit 110

15 menit 115

d. Alat Pelindung Pernafasan.

Memberikan perlindungan terhadap sumber-sumber bahaya seperti:
 kekurangan oksigen
 pencemaran oleh partikel (debu, kabut, asap dan uap logam)
 pencemaran oleh gas atau uap.
 digunakan untuk pada tempat-tempat kerja tertentu dan seringkali
udaranya kotor yang diakibatkan oleh bermacam-macam hal antara lain : 
a. Debu-debu kasar dari penggerinderaan atau pekerjaan sejenis 
b. Racun dan debu halus yang dihasilkan dari pengecatan atau asap 
c. Uap sejenis beracun atau gas beracun dari pabrik kimia 
d. Gas beracun seperti CO2 yang menurunkan konsentrasi oksigen diudara.

Alat Pelindung Pernafasan terdapat beberapa jenis, yaitu :

1. AP-Pernafasan penyaring debu, yaitu masker yang digunakan untuk
melindungi pernapasan dari serbuk-serbuk logam dan serbuk kasar
lainnya
2. AP-Pernafasan berhidung, yaitu masker yang digunakan untuk menyaring
debu atau benda lain sampai berukuran 0,5 mikron
3. AP-Pernafasan bertabung, yaitu masker yang digunakan untuk
melindungi pernapasan dari gas-gas berbahaya. Masker bertabung
memiliki filter yang baik dari masker berhidung.

e. Alat Pelindung Tangan

Sarung tangan harus disediakan dan diberikan kepada tenaga kerja
dengan pertimbangan akan bahaya-bahaya dan persyaratan yang
diperlukan. Antara lain syaratnya adalah bebannya bergerak jari dan tangan.
Macamnya tergantung pada jenis kecelakaan yang akan dicegah yaitu
tusukan, sayatan, terkena benda panas, terkena bahan kimia, terkena aliran
listrik, terkena radiasi dan sebagainya.
                                       

 
“Harus diingat bahwa memakai sarung tangan ketika bekerja pada mesin
pengebor, mesin pengepres dan mesin berputar lainnya yang dapat
menyebabkan tertariknya sarung tangan ke-mesin adalah berbahaya”, maka
dari itu pastikan sarung tangan yang di gunakan sesuai dengan aktifitas dan
resikonya.
Sarung tangan juga sangat membantu pada pengerjaan yang berkaitan
dengan benda kerja yang panas, tajam ataupun benda kerja yang licin.
Sarung tangan juga dipergunakan sebagai isolator untuk pengerjaan listrik.

f. Alat Pelindung Kaki

Seperti sepatu biasa, tapi dari bahan kulit dilapisi metal dengan sol dari
karet tebal dan kuat. Berfungsi untuk mencegah kecelakaan fatal yang
menimpa kaki karena tertimpa benda tajam atau berat, benda panas, cairan
kimia, dsb.
 Dan banyak manfaat dari sepatu pelindung ini, antara lain adalah:

 Melindungi gerakan penggunanya sehingga dapat bekerja efektif dan

efisien sehingga pekerjaan pun dapat diselesaikan dengan baik dan
sesuai jadwal kerja.
 Melindungi dari risiko terkena benda tajam. Sepatu pelindung dapat
melindungi area telapak kaki penggunanya dari bahaya terkena
pecahan kaca, potongan kayu, serpihan baja, paku, sekrup, dan
berbagai alat potong lainnya.
 Melindungi dari risiko tertimpa benda berat. Sepatu dengan pelindung
jari kaki dapat melindungi saat tertimpa benda-benda berat atau
peralatan kerja lainnya yang membahayakan telapak kaki. Pelindung jari
kaki ini dapat menahan gaya berat hingga 100 kilogram.
 Melindungi dari risiko terkena benda panas. Safety shoes dapat
melindungi kaki dari benda-benda panas yang biasanya ada di area
kerja seperti benda-benda pabrik, pekerjaan
pengelasan, maintenance lampu dan jaringan listrik,
 Melindungi dari risiko terkena bahan kimia berbahaya. Jenis sepatu
pelindung dari karet dapat melindungi penggunanya dari terkena
cipratan atau bahkan tumpahan bahan kimia berbahaya.
 Melindungi dari risiko bahaya terpeleset. Umumnya bahan sol sepatu
pelindung dibuat dengan bahan dan dengan pola tapak sepatu anti-
slip saat bergerak di atas permukaan licin atau basah.

ada beberapa jenis bahan untuk sol sepatu pelindung seperti berikut ;

1. Karet, Sol sepatu jenis ini lebih kuat dan lentur dibandingkan bahan yang
lain. Biasanya di bagian samping sol sepatu ditambahkan jahitan. Sol sepatu
karet tidak memiliki batasan usia pakai. Kelemahannya adalah lebih licin dan
lebih berat. 
2. PU (Polyurethane), Sol sepatu PU tahan terhadap minyak (oil resistant), anti
slip dan lebih ringan. Kekurangan pada sol sepatu jenis ini adalah
mempunyai usia pakai (expire date) yang terbatas. Jika sepatu tidak
digunakan dalam jangka waktu lama, maka sol sepatu PU akan mudah
hancur dengan sendirinya. 
3. TPR (Thermo Plastic Rubber). Sol sepatu dengan bahan ini adalah
campuran dari plastik dan karet. Keunggulannya adalah lebih ringan dan
lebih kesat jika dipakai di tempat yang basah. Kelemahannya adalah kurang
elastis.
 4. PVC (Polyvinyl Chloride), Lebih banyak bahan plastik dan lebih sedikit
bahan karet pada campurannya. Keunggulan sol sepatu jenis ini adalah
lebih ringan dan keras. Kelemahannya adalah licin dan kurang elastis.

g. Pakaian Pelindung
Pakaian kerja bukan hanya perlengkapan k3 proyek, Baju kerja, rompi
atau jaket keselamatan yang dipakai oleh para pekerja didesain khusus, tidak
hanya sebagai pelindung tubuh dari debu, hawa panas/dingin, atau serpihan
material tajam yang berada di area kerja. pakaian pelindung dilengkapi
dengan illuminator/reflector, suatu bahan yang berpendar bila terkena
cahaya, karenanya, orang yang memakai pakaian tersebut mudah untuk
dilihat terlebih saat minim cahaya atau malam hari.
Pada umumnya pakaian yang patut dipakai ketika bekerja adalah baju
kerja yang dalam keadaan rapi dan baik. Bagian pakaian yang sobek dapat
menyebabkan tersangkutnya pada bagian-bagian mesin yang bergerak.
Menggunakan dasi samahalnya dengan menggunakan pakaian sobek yang
dapat mengakibatkan tersangkutnya pada mesin yang berputar. Melipat
lengan baju adalah salah satu cara menghindarkan tersangkutnya lengan
baju atau lebih baik lengan baju dibuat pendek diatas siku.
Bukanlah tanpa ada alasan kenapa baju pelindung harus digunakan oleh
para pekerja. Pakaian tersebut memiliki peranan yang sangat diperlukan
dalam hal keselamatan kerja di lapangan/area kerja dan juga sebagai
identitas perusahaan.

Contoh baju pelindung kerja

Pelindung tubuh Kerja panas (APRON) Pelindung tubuh Kerja Sandblasting &
Pengecatan
4.3 PENANGANAN MATERIAL DAN BAHAN BERBAHAYA

 Definisi

Penanganan Material adalah salah satu teori dasar dalam teknik

pemesinan yang berisi tentang bagaimana cara bekerja dengan berbagai
material teknik seperti Logam, Non-Logam, Polimer, Plastik, Gelas,
Keramik, dan material logam yang lain.
Kebanyakan bidang konstruksi, manufaktur, dan pertambangan
memerlukan beberapa tugas penanganan material secara manual
atau manual material handling (MMH). MMH merupakan sebuah aktivitas
memindahkan beban oleh tubuh secara manual dalam rentang waktu
tertentu.
Selama ini, kebanyakan pekerja menganggap kegiatan penanganan
material hanya sebatas pada kegiatan
mengangkat/menurunkan (lifting/lowering). Padahal penanganan manual
tidak terbatas pada kegiatan tersebut.
Jenis kegiatan penanganan material di antaranya:

 Mengangkat/menurunkan (lifting/lowering)
 Mendorong/menarik (push/pull)
 Memutar (twisting)
 Membawa (carrying)
 Menahan (holding) 

Faktor-faktor risiko yang secara dominan berkaitan dengan terjadinya

cedera akibat aktivitas MMH meliputi:

 Sikap tubuh yang tidak alamiah dan dipaksakan atau postur

canggung, seperti badan membungkuk, memutar, jongkok, atau berlutut.
 Gerakan berulang, seperti sering menjangkau, mengangkat, dan
membawa objek kerja.
 Pengerahan tenaga yang berlebihan, seperti membawa atau
mengangkat beban berat.
 Pressure points, seperti mencengkeram atau menggenggam beban,
bersandar pada bagian atau permukaan yang keras atau memiliki tepi
yang tajam
 Sikap kerja statis, seperti mempertahankan posisi yang tetap dalam
waktu lama pada satu jenis aktivitas.

 Terkait MMH yang dilaksanakan harus mencakup hal-hal berikut ini:

 Peraturan dan panduan penerapan MMH
 Pemahaman mengenai bahaya dan risiko MMH
 Prosedur tanggap darurat atau pertolongan pertama pada saat terjadi
kecelakaan akibat MMH
  Prosedur pelaporan bahaya, cedera, atau kecelakaan kerja terkait MMH
 Prosedur identifikasi dan penilaian risiko berdasarkan tugas, beban,
lingkungan kerja, dan kemampuan pekerja

 Hierarki pengendalian risiko untuk meminimalkan kecelakaan kerja

akibat MMH
 Prosedur penggunaan alat bantu mekanik yang tersedia
 Prosedur seluruh aktivitas MMH. 

Tingginya tingkat cedera, penyakit akibat kerja, atau kecelakaan kerja

akibat MMH selain merugikan pekerja, juga akan berdampak buruk
terhadap kinerja perusahaan, di antaranya penurunan produktivitas
perusahaan, beban biaya pengobatan yang cukup tinggi, dan
ketidakhadiran pekerja serta penurunan kualitas kerja.

 Tujuan
1.Mamahami cara-cara pemindahan material sesuai dengan metode
penyimpanan, berat, tinggi dan posisinya.
2.Dapat menggunakan teknik yang paling memadai sesuai dengan berat
material.
3.Dapat memeriksa material yang diangkat dari bahaya yang dapat timbul.

 Identifikasi Risiko
Aktivitas MMH yang mungkin berbahaya bagi keselamatan dan
kesehatan pekerja harus diidentifikasi. Beberapa cara paling efektif untuk
mengidentifikasi risiko terkait MMH adalah:

 Periksa catatan cedera dan kecelakaan kerja sebelumnya yang terjadi di

tempat kerja
 Lakukan wawancara dengan pekerja dan perwakilan anggota Panitia
Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja (P2K3)
 Lakukan survei atau inspeksi langsung ke tempat kerja.  

Penilaian Risiko
Begitu seluruh aktivitas MMH yang berisiko sudah diidentifikasi, kita harus
melakukan penilaian dan menemukan faktor-faktor yang memengaruhi
risiko. berikut aspek-aspek yang dapat menjadi acuan saat melakukan
penilaian risiko yang berhubungan dengan MMH:

 Aktivitas dan pergerakan pekerja

 Tata letak tempat kerja dan stasiun kerja
 Posisi dan sikap kerja
 Durasi dan frekuensi pekerja melakukan aktivitas MMH
 Jarak dan tempat pekerja memindahkan beban
 Berat beban
 Pengerahan tenaga
 Karakteristik beban dan peralatan kerja
 Organisasi dan lingkungan kerja
 Keterampilan kerja dan pengalaman kerja
 Kebutuhan khusus ─ pekerja yang dalam proses pemulihan mungkin
memerlukan waktu untuk membangun kembali keterampilan dan
kemampuan kerja mereka. 
 Pengendalian Risiko
Penting bagi kita melalui dua langkah di atas untuk menentukan
tindakan pengendalian yang tepat sesuai risiko yang telah diidentifikasi.
Berikut pengendalian risiko yang dilakukan:

a. Rekayasa Teknik
 Memodifikasi objek kerja
Anda mungkin perlu mengubah bentuk objek berukuran besar menjadi
lebih kecil agar lebih mudah disimpan, dikemas, atau dipindahkan.
 Memodifikasi tata letak tempat kerja dan stasiun kerja
Hal ini dimaksudkan untuk meminimalkan jangkauan atau posisi tubuh
membungkuk dan menyediakan permukaan kerja pada ketinggian yang
tepat.
 Menggunakan alat bantu mekanik
Alat bantu mekanik yang digunakan harus sesuai dengan jenis pekerjaan
MMH yang banyak dilakukan di tempat kerja.
 Memodifikasi tugas/aktivitas
Misalnya, dari menarik objek menjadi mendorong objek. Pada prinsipnya,
tenaga yang dikeluarkan untuk menarik objek lebih besar daripada
mendorong objek. Untuk mengurangi beban saat mendorong objek,
pekerja juga dapat memperbaiki landasan/permukaan kerja, memberikan
roda tambahan pada landasan objek kerja atau menggunakan peralatan,
seperti hand lift, container, dll.
 Menciptakan lingkungan kerja yang aman dan nyaman
Faktor lingkungan kerja, seperti suhu, pencahayaan, kebisingan, getaran,
ventilasi, dll. harus sesuai dengan standar yang diperkenankan.  
 
b. Pengendalian Administratif
 Memberikan alternatif tugas-tugas berat diganti dengan tugas-tugas
ringan

 Memberikan variasi dalam pekerjaan untuk menghilangkan/mengurangi

pengulangan
 Mengatur jadwal kerja, kecepatan kerja, atau cara kerja
 Memberikan waktu pemulihan, misalnya jeda istirahat dalam waktu
singkat
 Melakukan rotasi kerja
 Memodifikasi cara kerja
Hal ini dimaksudkan agar pekerja melakukan pekerjaannya di dalam power
zone,yakni di atas lutut, di bawah bahu, dan dekat dengan tubuh.

▪ pengertian Powerzone
 Grafik di atas menggambarkan zona angkat yang aman dan bobot yang
sesuai di zona tersebut. Kawasan hijau merupakan zona terbaik yang
sering disebut sebagai zona kekuatan. Zona merah adalah zona angkat
dan tidak tepat di atas bahu dan di bawah tinggi lutut. Selain itu, semakin
jauh seorang pekerja menjangkau dari tubuh, semakin rendah berat yang
ditangani dengan aman (zona kuning). kita bisa melihat mengapa 35
pound menjadi standar industri kesehatan dan rekomendasi bagus untuk
semua lingkungan aktifitas pengangkatan.

Batasan beban
Batasan Angkat Secara Legal (Legal Limitations),dalam rangka
menciptakan suasana kerja yang aman dan sehat maka perlu adanya
suatu batasan angkat untuk pekerja.Pada bagian ini akan dijelaskan
beberapa batasan angkat secara legal dari berbagai Negara bagian benua
Australia yang digunakan untuk pabrik dan system bisnis manufaktur
lainnya. Batasan angkat ini dipakai sebagai batasan angkat secara
internasional. Adapun variabelnya adalah sebagai berikut :
 Pria dibawah usia 16th, maksimum angkat adalah 14 kg
 Pria usia diantara 16th dan 18th, maksimum angkat 18 kg
 Pria usia lebih dari 18th, tidak ada batasan angkat
 Wanita usia diantara 16th dan 18th, maksimum angkat 11 kg
 Wanita usia lebih dari 18th, maksimum angkat adalah 16 kg

 Penanganan Bahan Mudah Terbakar

Bahan mudah terbakar menjadi salah satu ancaman keselamatan kerja,
apabila tidak di tangani dengan manajemen yang baik. Keberadaannya di
suatu area dapat menjadi ancaman serius bagi pekerja, peralatan dan
fasilitas yang ada di sekitarnya.

Tujuan dari penanganan bahan yang mudah terbakar adalah

mengendalikan dan mengurangi potensi bahaya kebakaran yang terjadi di
tempat kerja. Menanggulangi  adanya tumpahan atau tercecernya bahan
berbahaya dan mudah terbakar serta mencegah dan melindungi aset
perusahaan, serta mencegah terjadinya korban jiwa jika terjadi paparan
bahan berbahaya.

 Cairan mudah terbakar (flammable liquids) didefinisikan sebagai cairan

yang mempunyai titik nyala kurang dari 100 oF (38oC) dan tekanan uap
tidak melampaui 40 psi pada 100 oF, yang berarti menunjukkan adanya
potensi bahaya kebakaran dalam keadaan terbuka jika terdapat sumber
api.

Klasifikasi cairan mudah terbakar dapat dibedakan menjadi :

▪ Cairan kelas IA : Cairan dengan titik nyala kurang dari 73 oF (22,8oC)
dan titik didih kurang dari 100oF (37,8oC).
 ▪ Cairan kelas IB : Cairan dengan titik nyala kurang dari 73 oF (22,8oC)
dan titik didih pada atau lebih besar dari 100 oF (37,8oC).
▪ Cairan kelas IC : Cairan dengan titik nyala pada atau lebih dari 73 oF
(22,8oC), tetapi kurang dari 100oF (37,8oC).

 Cairan dapat terbakar (combustible liquids) didefinisikan sebagai

cairan yang mempunyai titik nyala antara 100 oF (38oC) dan 200oF
(93oC).

Klasifikasi cairan bisa terbakar dibedakan menjadi :

▪ Kelas II : Cairan yang mempunyai titik nyala pada atau di atas 100 oF
(37,8oC), dan lebih rendah dari 140oF (60oC).
▪ Kelas IIIA : Cairan yang mempunyai titik nyala pada atau di atas 140 oF
(60oC), tetapi lebih rendah dari 200oF (93oC).
▪ Kelas IIIB : Cairan yang mempunyai titik nyala pada atau di atas 200 oF
(93oC).

Berikut ini table Klasifikasi Flammable Liquid dan Combustibel Liquid :

Dalam menangani cairan yang mudah terbakar perlu di perhatikan

penanganan terhadap potensi kebakaran dan ledakan dari cairan tersebut,
dimulai dari lokasi penampungan, proses perpindahannya, cara
penggunaan dan proses pembuangannya.

Tindakan pengendalian dari pengaruh yang mungkin di timbulkan dapat di

antisipasi dengan beberapa cara diantaranya :

 Menghindari timbulnya api, munculnya listrik statis dan percikan api

akibat short circuit.
 Menjaga kondisi temperatur.
 Memberikan ventilasi yang tepat sesuai dengan karakteristik
material.
 Melakukan instalasi proteksi grounding dan bonding.
 Memiliki dan mempersiapkan prosedur sarana dan prasarana
penanganan kontrol dari tumpahan.
 Melakukan prosedur pengolahan dan penyimpanan material setelah
tidak digunakan.
 Gas mudah terbakar adalah setiap gas yang pada kondisi standar
(suhu; tekanan normal dan dalam konsentrasi oksigen normal di udara)
akan terbakar.

Benda dalam bentuk gas pada kondisi temperatur dan tekanan udara
normal sekitar 20 – 30oC & 1 atm (14.7 psia) dengan sifat fisik lower
flammable limit sama atau kurang dari 13%, Contoh Gas bertekanan:
gas N2, asetilen, H2, dan Cl2 dalam tabung silinder.
Syarat penyimpanan:
  disimpan dalam keadaan tegak berdiri dan terikat

  ruangan dingin dan tidak terkena langsung sinar matahari

   jauh dari api dan panas

  jauh dari bahan korosif yang dapat merusak kran dan katub-katub .
Dalam kegiatan industri sangat beraneka ragam bahan yang mudah
terbakar yang digunakan mulai dari yang sifatnya sebagai sumber bahan
bakar utama aktifitas proses produksi sampai dengan sumber bahan
bakar utama fasilitas pendukung pada proses produksi.

Hanya tempat penyimpanan yang disetujui yang dapat digunakan untuk

menyimpan material mudah terbakar,tempat penyimpanan sebaiknya
memenuhi persyaratan sesuai dengan sifat dan karakteristik material yang
akan disimpan, lokasi penyimpanan cairan mudah terbakar sebaiknya
dikendalikan juga dengan kondisi area sekitarnya dan yang harus dihindari
diantaranya :

 Tidak ada sumber nyala api; aktifitas merokok secara bebas, percikan
api atau aktifitas pengelasan yang diperbolehkan di tempat
penyimpanan cairan yang mudah terbakar.
 Menyimpan di lokasi sejuk, bukan di luar di bawah sinar matahari
langsung.
 Penyimpanan harus di tempat terbuka atau berventilasi baik.
 Peralatan pemadam kebakaran harus mudah di akses di sekitar area
penyimpanan.

Bila penyimpanan berada di dalam ruangan sebaiknya :

 Material/ cairan mudah terbakar sebaiknya disimpan di area yang

terbatas, misalnya tangga, atau daerah yang biasanya digunakan untuk
akses darurat.
  Penyimpanan material/ cairan yang mudah terbakar dalam wadah atau
tangki portable dilarang di daerah perkantoran/ gedung administrasi,
kecuali diperlukan untuk pemeliharaan dan pengoperasian bangunan,
serta pengoperasian peralatan.
 Jika terjadi kebocoran sebaiknya segera diperbaiki atau dipindahkan
untuk dibawa ke lokasi yang aman atau bahan dipindahkan/ ditransfer ke
sebuah tempat yang sudah disiapkan.

Untuk mengidentifikasi faktor-faktor yang dapat berkontribusi terhadap

terjadinya suatu kebakaran / ledakan, OHSA merekomendasikan untuk
melakukan hazard assessment terhadap ;

 Seluruh material yang digunakan.

 Seluruh proses yang digunakan termasuk produk jadi.
 Seluruh ruangan (termasuk ruangan yang tersembunyi).
 Semua yang berpotensi menimbulkan api.

 Cara mencegah api/panas ;

 Metode pengkabelan yang baik dan menggunakan peralatan elektrik
yang sesuai.
 Mencegah listrik statis dengan menggunakan bounding dan grounding.
 Pengaturan tempat merokok / Api terbuka.
 Mencegah terjadinya percikan api akibat gesekan/ benturan mekanik.
 Pisahkan benda-benda asing yang dapat menimbulkan percikan api
dari material misalkan menggunakan ayakan untuk memisahkan benda
asing (batu, logam dll).
 Pilih dan gunakan alat angkat-angkut yang aman dari kemungkinan
menghasilkan percikan api.
 Terapkan program preventive maintenance.

 Cara mencegah cidera / korban ;

 Pisahkan sumber bahaya dari aktifitas kerja ( pemisahan jarak dan
gunakan pembatas )
 Sistem ventilasi udara yang baik dan sehat.
 Explosion Protection
 Membangun sistem manajemen K3 dan Perencanaan kondisi darurat.
 Pemeliharaan area kerja dan jalur evakuasi agar tetap berfungsi
dengan baik.

 Peralatan-Peralatan untuk Penanganan Bahan

(Material Handling Equipments)
Pada umumnya, Peralatan penanganan bahan atau Material Handling
Equipments dapat diklasifikasikan menjadi dua kategori yaitu Peralatan Jalur
Tetap dan Peralatan Jalur Variabel ;
 Peralatan Jalur Tetap (Fixed Path Equipment), Peralatan Jalur Tetap atau
Fixed Path Equipments adalah Peralatan yang bergerak di jalur tetap seperti
Conveyor, perangkat monorail dan peralatan peluncuran.
 Peralatan Jalur Variabel (Variable Path Equipment), Peralatan Jalur
Variabel atau Variable Path Equipment Peralatan bergerak yang tidak
memiliki batasan dalam arah gerak. Peralatan tersebut diantaranya seperti
Truk, forklift, Crane dan traktor.

Selain digolongkan menjadi Fixed Path (Jalur Tetap) and Variable

Path (Jalur Variabel), Peralatan-peralatan Penanganan Material juga dapat
diklasifikasikan menjadi 3 kategori utama yaitu :

1. Conveyor
Conveyor atau Konveyor digunakan untuk mengantarkan material atau
bahan dari 2 titik tempat kerja yang tetap. Conveyor biasanya digunakan di
operasional produksi yang terus-menerus atau produksi massal. Terdapat
beberapa jenis conveyor yaitu conveyor roller, conveyor roda dan conveyor
sabuk. Keputusan untuk menggunakan Conveyor harus dipertimbangkan
dengan baik dan hati-hati karena biaya pemasangan conveyor cukup tinggi
dan juga kurang fleksibel.

2. Truk Industri (Peralatan Mobil)

Truk Industri lebih fleksibel jika dibandingkan dengan Conveyor karena
dapat bergerak di antara berbagai titik dan tidak secara permenen diletakan
di tempat yang tetap. Truk Industri ini cocok untuk produksi intermitten dan
untuk menangani bahan dengan berbagai ukuran dan bentuk. Jenis-jenis truk
industri diantaranya seperti truk industri yang didorong dengan tenaga
manusia , tenaga listrik maupun tenaga mesin (dengan bahan bakar minyak).

3. Crane dan Hoist (Derek dan Kerekan)

Crane (Derek) adalah sejenis mesin yang umumnya dilengkapi dengan
tali pengangkat, tali kawat atau rantai. Crane dapat mengangkat dan
menurunkan bahan secara vertikal, kemudian memindahkannya secara
horizontal sehingga banyak digunakan untuk mengangkat benda berat dan
memindahkannya ke tempat lain. Hoist (Kerekan) adalah alat yang
digunakan untuk mengangkat dan menurunkan beban melalui drum atau
roda angkat di sekitar tali atau rantai yang dibungkus. Seiring dengan
perkembangannya, saat ini terdapat Hoist yang dioperasikan secara manual
maupun yang dioperasikan oleh tenaga listrik. Hoist biasanya digunakan
dalam ruangan (indoor) sedangkan Crane (Krane) banyak digunakan di luar
ruangan (outdoor). Crane dan Hoist ini dapat digunakan di produksi yang
sifatnya intermittent (putus-putus) ataupun Continue (terus-menerus).

 Penggunaan peralatan materials handling di PT. RAJA JAYA TEKNIK

akan
dianalisis berdasarkan effektifitas dan utilitas dari masing-masing peralatan,
berdasarkan data yang diambil dalam kurun waktu tertentu dapat
diperhitungkan effektifitas dan utilitas peralatan tersebut, perhitungan Utilitas
dan Efisiensi Per-bulan dari Overhead Crane yang terdapat di Bengkel
Fabrikasi PT. RAJA JAYA TEKNIK, Rumus yang digunakan yaitu ;
  Efisiensi per-bulan, E = W
NxDxC

dimana : W = berat konstruksi yang diangkut dalam 1 bulan.

W = Kx60 xB
L

 Utilitas per-bulan, U = TxD

NxD

dimana: T= J N=M
L L

B = berat rata-rata material yang dipindahkan

K = jumlah jam kerja dalam 1 bulan
T = jumlah trip yang dilakukan dalam 1 hari
J = jam ke:rja mesin dalam 1 hari
L = waktu loading-unloading
N = jumlah trip yang dapat dilakukan dalam 1 hari
M = jam kerja efektif mesin
D = 1 bulan kerja

Contoh ;

Overhead Crane 5 ton ;

Pekerjaan : Memindahkan plate ,
Berat plat : 0.292 ton
Waktu Loading-Unloading : 2.54 menit
Jarak perpindahan : 10 m
Jam kerja dalam 1 bulan : 60 jam
Jam kerja dalam 1 hari : 3 Jam
Bahan yg diangkut 1 hari : 20.69 ton
Behan yg diangkut 1 bln : 413.86 ton
Jam kerja Persh. 1 hari : 6 jam
1 bulan kerja : 22 hari

Efisiensi per-bulan = 413,86 × 100% = 2.67%

141×22×5

Utilitas per-bulan = 71×22 × 100% = 50.35%

141×22

 Prinsip- prinsip dalam penentuan Materials Handling

Prinsip-prinsip dalam penentuan materials handling menurut The

College
Industrial Committee on Material Handling Education.
 Prinsip-prinsip tersebut yaitu :

1. Prinsip Perencanaan : artinya semua kegiatan pemindahan harus

direncanakan
2. Prinsip Sistem : yaitu bahwa kita harus merencanakan sebuah sistem yang
menyatukan sebanyak mungkin kegiatan dan mengkoordinasikan cakupan
operasi penuh
3. Prinsip Aliran Material : Rencanakan urutan operasi dan susunan peralatan

4. Prinsip Penyederhanaan : Kurangi, gabung, atau hilangkan pemindahan

yang
tak perlu dan/atau peralatan.
5. Prinsip Gnivitasi : Gunakan gravitasi untuk memindahkan barang jika
mungkin.
6. Prinsip Utilisasi ruangan : Manfaatkan volume ruangan semaksimal
mungkin.
7. Prinsip Ukuran Satuan : Tingkatkan jumlah, ukuran, berat bebean yang
dipindahkan.
8. Prinsip Mekanisasi : yaitu menggunakan peralatan pemindah mekanis.
9. Prinsip Otomatisasi : yaitu penggunaaan peralatan otomatis dalam proses
produksi, pemindaghan muatan dan penyimpanan.
10. Prinsip Pemilihan peralatan : Dalam pernilihan peralatan pemindahan
pertimbangkan semua aspek barang yang dipindah, pemindahan yang
dilakukan dan cara yang digunakan.
11. Prinsip Standarisasi ; yaitu membakukan cara, juga jenis dan ukuran
peralatan pemindahan.
12. Prinsip Adaptasi ; gunakan cara dan peralatan yang dapat melaksanakan
berbagai peketjaan dan berbagai penerapan.

13. Prinsip Bobot mari : yaitu minimumkan perbandingan bobot mati peralatan
yang bergerak terhadap beban muatan.
14. Prinsip Pemanfaatan : rencanakan untuk penggunaaan peralatan dan
tenaga
ketja secara optimum.
15. Prinsip Perawatan : rencanakan perawatan pencegahan dan perbaikan
terjadwal untuk peralatan pemindah.
16. Prinsip Keusangan : ganti cara dan peralatan pemindahan yang kuno jika
peralatan dan metode yang lebih efisien akan memperbaiki operasi.
17. Prinsip Kontrol : gunakan kegiatan pemindahan bahan untuk memperbaiki
pengendalian produksi, pengendalian persediaan dan pemindahan
lainnya.
18. Prinsip Kapasitas ; penggunaan peralatan pemindahan untuk membantu
mencapai kapasitas produksi penuh.
19. Prinsip Daya guna : tentukan efisiensi kinerja pemindahan dalam batasan
biaya riap satuan yang dipindah.
20. Prinsip Keamanan : yaitu membuat metode dan peralatan pemindahan
yang aman.

4.4 PEMERIKSAN / INSPEKSI.

a. Definisi
Inspeksi / Pemeriksaan Peralatan adalah upaya deteksi dini dan
mengoreksi adanya potensi bahaya di tempat kerja yang dapat
menimbulkan kecelakaan, Inspeksi tempat kerja bertujuan untuk
mengidentifikasi sumber-sumber bahaya potensial yang ada di tempat
kerja, mengevaluasi tingkat resiko terhadap tenaga kerja serta
mengendalikan sampai tingkat yang aman bagi kesehatan dan
keselamatan tenaga kerja. Inspeksi / pemeriksaan adalah salah satu cara
effektif untuk menilai keadaan tempat kerja apakah dalam keadaan aman,

sehingga setiap potensi bahaya dapat diidentifikasi untuk menentukan

prioritas tindakan perbaikan yang akan diambil.

b. Tujuan
Tujuan utama prosedur ini adalah untuk memastikan bahwa tidak ada
alat mesin atau peralatan yang digunakan sebelum diperiksa orang yang
ber-kompeten dan tidak ditemukan kondisi alat kerja yang tidak aman dan
rusak, program pemeliharaan harus menetapkan jenis dan frekuensi
pemeriksaan berkala terhadap alat dan peralatan.

c. Ruang Lingkup
Semua peralatan bergerak maupun tetap.

d. Prosedur.
d.1. Jadwal pemeliharaan
Fungsi pemeliharaan harus mengatur jadwal pemeliharaan, harian,
bulanan, dan tahunan. Jadwal pemeliharaan di jelaskan pada rencana
pemeliharaan, fungsi ini akan mengelola semua peralatan dan alat di
kantor maupun di lokasi proyek.
d.2. Pelaksanaan
Memeriksa semua peralatan, mesin, listrik, tempat/area kerja, Hand
and Power toolos, jika ditemukan adanya barang cacat / tidak layak harus
dilaporkan kepada fungsi pemeliharaan untuk di tindak lanjuti . setiap
kerusakan yang membutuhkan perbaikan maka Salinan permintaan
perbaikan disampaikan kepada fungsi pemeliharaan.
d.3. Rekaman
Membuat log book masing-masing peralatan, Semua hasil pemeriksaan
harus diperbaharui di dafter masing-masing untuk lebih mudah di tindak
lanjuti.
1) Alat berat dan peralatan lainnya disertai tindakan pencegahan
keselamatan operasi dan prosedur pemeliharaan dari pabrik pembuat ,
hal ini harus berada di tempat kerja dan sosialisasikan, disusun ke
format yang mudah di pahami.
2) Hasil pemeriksaan wajib di rekam termasuk ketersediaan sertifikat
peralatan.
3) Manual Book Peralatan harus selalu tersedia .

e. Lampiran
- Rencana pemeriksaan peralatan, mesin-mesin dan alat kerja.
- Formulir permintaan perbaikan peralatan.
- Check list pemeriksaan alat.
 - Dokumentasi.

f. Jenis pemeriksaan / inspeksi berdasarkan objeknya yaitu ;

1. Pemeriksaan / Inspeksi Alat Pelindung Diri.
2. Pemeriksaan / Inspeksi Peralatan.
3. Pemeriksaan / Inspeksi Alat pemadam kebakaran.
4. Pemeriksaan / Inspeksi Alat Angkat-Angkut serta Alat bantu Angkat-
Angkut.
5. Pemeriksaan / Inspeksi Lingkungan.

1. Pemeriksaan / Inspeksi Alat Pelindung Diri (APD).

DAFTAR ALAT PELINDUNG KERJA ( APK )

TANGGAL : NO DOK : DIVISI :

STATUS
NO ITEM JUMLAH KETERANGAN
LAYAK TDK LAYAK LAIN-LAIN
APK UMUM
SARUNG TANGAN KATUN
KACA MATA BENING
HELM
MASKER DEBU
EAR MUFF
1 EAR PLUG
SEPATU STEEL TOE
SEPATU BOOT KARET
SARUNG TANGAN KARET
VEST/ROMPI
BAJU KERJA LENGAN PANJANG

APK PANAS
SARUNG TANGAN KULIT
WELDING CAP
FACE SHIELD
KACA MATA HITAM
2
MASKER ASAP & DEBU
APRON
FIRE BLANKET / COVER SHEET
APAR

APK KETINGGIAN
FULL BODY HARNESS
3 LIFELINE
SAFETY NET / JARING

APK PENGECATAN & BLASTING

RESPIRATOR
4 GAS CATRIDGE
COATING SUITE

APK RUANG TERBATAS

SCBA
5 BLOWER
TABUNG O² (FIRST AID)

Dibuat oleh, Diketahui oleh, Diterima oleh,

 2. Pemeriksaan / Inspeksi Peralatan.

No. Dok :

Tanggal :
Tools Inspection
Tools / Equipment
No Status Description
Machine Electrical Lifting Scaffold etc

Dibuat oleh, Diketahui oleh Diterima oleh,

3. Pemeriksaan / Inspeksi Alat Pemadam Kebakaran.
Inspection By :
Date :
Area :
No.Dok :
PEMERIKSAAN APAR
No LOKASI UKURAN MASA GUNA KETERANGAN

Dibuat oleh, Diketahui oleh, Diterima oleh,

SHE SPV Produksi ADM. Storage

 PEMERIKSAAN APAR
Mgu Mgu Mgu Mgu
BULAN: TAHUN: 1 2 3 4
PIN
CORONG
SELANG
TUAS
TABUNG
PENGUKUR TEKANAN
KETERANGAN

Paraf & Tgl pemeriksaan

PEMERIKSAAN APAR
Mgu Mgu Mgu Mgu
BULAN: TAHUN: 1 2 3 4
PIN
CORONG
SELANG
TUAS
TABUNG
PENGUKUR TEKANAN
KETERANGAN

Paraf & Tgl pemeriksaan

PEMERIKSAAN APAR
Mgu Mgu Mgu Mgu
BULAN: TAHUN: 1 2 3 4
PIN
CORONG
SELANG
TUAS
TABUNG
PENGUKUR TEKANAN
KETERANGAN

Paraf & Tgl pemeriksaan

PEMERIKSAAN APAR
Mgu Mgu Mgu Mgu
BULAN: TAHUN: 1 2 3 4
PIN
CORONG
SELANG
TUAS
TABUNG
PENGUKUR TEKANAN
KETERANGAN
 4. Pemeriksaan / Inspeksi Alat Angkat-Angkut serta
Alat bantu Angkat-Angkut.
PEMERIKSAAN & PERAWATAN BERKALA HOIST CRANE
No. Dok :
Jenis Crane:
Type Hoist :
Tanggal :
URAIAN PEKERJAAN TYPE KESIMPULAN KETERANGAN
A. ELECTRIC HOIST
Electric Part Inspection
- Periksa Motor Current Supply A
- Periksa Carbon Brush And Contactor B
- Periksa Cable Condition And Connection
- Periksa Tahanan Gulungan Motor C
- Periksa Terminal Condition
- Periksa Limit Switch A
Mechanical Inspection
- Periksa Motor Equipment Condition
- Periksa Brake Equipment
- Periksa Motor Bearing Condition
A
- Periksa Rope Guide
- Periksa Wire Rope
- Periksa Rope Guide
- Periksa Rope Drum And Drum Housing
C
- Periksa Gear Box Hoist
- Periksa Oil Lubrication
- Periksa Bottom Block & Rope Sheve Condition B
- Periksa Fixing Bolt (Tighten If Needed)
B. HOIST TROLLEY INSPECTION
Electrical Part Inspection
- Periksa Motor Current Supply A
- Periksa Carbon Brush And Contactor B
- Periksa Cable Condition And Connection
- Periksa Tahanan Gulungan Motor C
- Periksa Terminal Condition
- Periksa Limit Switch
- Periksa Feston track
A
- Periksa Flat cable
- Periksa cable Trolley
Mechanical Inspection
- Periksa Motor Equipment Condition A
- Periksa Brake Equipment
- Periksa Motor Bearing Condition
- Periksa Oil Lubrication B
- Periksa Wheel Condition C
- Periksa stooper Condition
C
- Periksa Fixing Bolt (Tighten If Needed)
Dibuat oleh, Diterima oleh, Diketahui oleh,

Teknisi Kran SPV Produksi SHE

 5. Pemeriksaan / Inspeksi Lingkungan.

PEMERIKSAAN LINGKUNGAN PT. RAJA JAYA TEKNIK

NO DOK :

TANGGAL :

No Uraian Pemeliharaan Lingkungan Ya Tidak Tindakan Perbaikan

Apakah akses jalan dan pintu Masuk-Keluar
1
bebas dari hambatan?
Apakah bahan berbahaya di simpan di
2
tempat aman?
Apakah sistem ventilasi udara bekerja
3
dengan baik?
Apakah sampah / limbah di simpan dalam
4 wadah yang tepat dan di buang secara
teratur?
Apakah alat kerja, material dan bahan
5 berbahaya di simpan dengan rapih dan
terorganisir?

Apakah tersedia Toilet , dan Apakah kondisi

6
layak guna?

Apakah penataan tingkat stres akibat kerja

7
pada berjalan?

No Temuan Kondisi Tidak Aman Tindakan Perbaikan

Dibuat Oleh, Diketahui Oleh,

SHE SPV AREA

4.5 MANAJEMEN RESIKO.

 Definisi
Manajemen Resiko K3 adalah suatu upaya mengelola resiko untuk
mencegah terjadinya kecelakaan yang tidak diinginkan secara
komprehensif, terencana dan terstruktur dalam suatu bentuk sistem
yang baik, sehingga memungkinkan manajemen untuk meningkatkan
hasil dengan cara mengidentifikasi dan menganalisis risiko yang ada.
Pendekatan manajemen risiko yang terstruktur dapat meningkatkan
perbaikan berkelanjutan.
Dalam menerapkan Manajemen Resiko K3, ada beberapa
tahapan/langkah yang perlu dilakukan, Hal ini bertujuan agar proses
Manajemen Resiko K3 dapat berjalan dengan tepat dan sesuai.
Tahapan yang perlu dilakukan dalam menerapkan Manajemen Risiko
K3 adalah :

 Menentukan Konteks dan Tujuan (Establish Goals and Context )

Tahap identifikasi hubungan antara organisasi/perusahaan dan
lingkungan disekitarnya sesuai visi dan misi, mengidentifikasi
kelebihan, kekurangan, kesempatan dan kendala yang ada.
 Penilaian Resiko ;
Penilaian resiko yaitu proses identifikasi dan analisa area dan proses
teknis yang memiliki resiko untuk meningkatkan kemungkinan dalam
mencapai sasaran biaya, kinerja/performance dan waktu penyelesaian
kegiatan.
 Identifikasi risiko (Identify risk) ;
Adalah proses peninjauan area dan proses teknis yang memiliki resiko
potensial yang akan dikelola. 
 Analisa risiko (Analyse risk) ;
Adalah proses menilai resiko yang telah teridentifikasi menggunakan
matrix resiko untuk menentukan besarnya resiko. (risk = likelihood x
consequences).
 Evaluasi risiko ( Evaluate the risk) ;
Adalah proses penilaian resiko untuk menentukan apakah resiko yang
terjadi dapat diterima atau tidak dapat diterima.
 Pengendalian resiko ( Treats the risk) ;
Pengendalian resiko meliputi identifikasi alternative pengendalian
resiko, dengan cara menghindari resiko, mengurangi frekuensi
terjadinya resiko, mengurangi konsekuensi dari terjadinya resiko,
mentransfer resiko secara penuh atau sebagian kepada pihak lain
yang lebih berkompeten menangani resiko tersebut dan
mempertahankan resiko.
 Pemantauan dan Telaah Ulang (Monitor and Review) ;
Adalah proses evaluasi yang sistematis dari hasil kerja proses
penanganan resiko yang telah dilakukan dan sebagai dasar dalam
penyusunan strategi penanganan resiko yang lebih baik di kemudian
hari.
 Identifikasi resiko merupakan upaya sistematis untuk mengetahui
adanya resiko dalam aktifitas organisasi, lalu untuk menganalisa resiko
mengunakan analisa kualitatif untuk memberikan gambaran tentang tingkat
resiko, dengan menggunakan skala deskriptif untuk menjelaskan seberapa
besar potensi resiko yang akan di identifikasi, setelah di analisa selanjutnya
di evaluasi.
Suatu resiko akan memberikan makna yang jelas bagi pengusaha jika
diketahui apakah resiko tersebut signifikan bagi kelangsungan bisnis,
sehingga diperlukan tindak lanjut dari penilaian resiko untuk menentukan
resiko tersebut dapat diterima atau tidak dan menentukan prioritas
pengendalian risiko tersebut. setelah dilakukannya evaluasi risiko,
selanjutnya dilakukan pengendalian risiko.yang mana pengendalian adalah
proses, pengaturan, alat, pelaksanaan atau tindakan yang berfungsi untuk
meminimalisasi efek negatif atau meningkatkan peluang positif (AS/NZS
4360:2004). proses pengendalian risiko yang terjadi menurut AS/NZS 4360:
2004 adalah sebagai berikut:
 Berdasarkan hasil analisa dan evaluasi resiko dapat ditentukan apakah
suatu risiko dapat diterima atau tidak, pengendalian lebih lanjut tidak
dilakukan jika resiko dapat diterima (Generally Acceptable).
 Dalam peringkat resiko, dikategorikan sebagai resiko yang dapat di
toleransi (Tollerable) maka resiko dapat dikendalikan menggunakan
konsep ALARP. Namun jika resiko berada di atas batas yang dapat
diterima toleransi (Generally Unacceptable) maka perlu dilakukan
pengendalian lebih lanjut.

Pengendalian risiko dapat dilakukan dengan beberapa alternatif yaitu:

 Hindari resiko (avoid risk)
 Pengurangan Probabilitas (reduce probability)
 Pengurangan Konsekuensi (reduce consequence)
 Transfer resiko (risk transfer).

Pada prinsipnya kecelakaan bisa kita cegah, dengan melakukan

tindakan preventif dan berpedoman pada prinsip zero accident (nol
kecelakaan kerja). Mematuhi segala peraturan, perundangan dan kebijakan
yang menyangkut K3.Dengan mengacu kesimpulan diatas maka saran-saran
yang dapat disampaikan adalah sebagai berikut :

 Melakukan pelatihan yang berkaitan dengan risiko K3 kepada setiap

tenaga kerja.
 Mengendalikan lingkungan kerja yang berbahaya dan memiliki resiko
tinggi dan berpeluang terjadinya kecelakaan kerja.
 Penggunaan APD (Alat Pelindung Diri) dan APK (Alat Pelindung Kerja)
yang efisien.
 Penanganan, Pemeliharaan dan Penggunaan Alat kerja serta waktu
kerja yang efisien secara berkala.
 Manajemen stress yang berjalan dengan baik dalam sistem
perusahaan yang membentuk ikatan sosial antara pekerja.
 Pemeriksaan dan pengendalian kesehatan pekerja yang di realisasikan.
Berikut Diagram Alir dalam pembentukkan Manajemen K3 ;

1.KEBIJAKAN K3

2.ORGANISASI
K3

3.PERENCANAAN K3 ;

 IDENTIFIKASI BAHAYA,
PENILAIAN RESIKO, PENETAPAN
PENGENDALIAN.
 PEMENUHAN PER-UU &
PERSYARATAN LAINNYA.
 SASARAN DAN PROGRAM K3.

4.PENGENDALIAN OPERASIONAL
K3

5.PEMERIKSAAN DAN EVALUASI

KINERJA

6.TINJAUAN ULANG KINERJA

7. PENINGKATAN
BERKELANJUTAN
 Permen PU No. 05/PRT/M/2014 Pasal 19 huruf J tentang Tugas
tanggung jawab penyedia jasa,

melakukan pengendalian resiko, termasuk pemeriksaan / inspeksi yang

meliputi
1.Tempat kerja
2.Peralatan kerja
3.Cara Kerja
4.Alat Pelindung Kerja
5.Alat Pelindung Diri
6.Rambu-rambu dan
7.Lingkungan kerja konstruksi sesuai RK3K.

Prosedur identifikasi bahaya, penilaian risiko dan pengendaliannya

sebagai berikut ;
1. Mengakomodasi kegiatan rutin.
2. Mengakomodasi kegiatan non rutin.
3. Kegiatan semua orang yang memiliki akses di tempat kerja.
4. Perilaku manusia, kemampuan dan faktor manusia lainnya.
5. Mengidentifikasi bahaya yang berasal dari luar tempat kerja
yang dapat mempengaruhi kesehatan dan keselamatan
personil di tempat kerja.
6. Bahaya yang ada di sekitar tempat kerja dikaitkan dengan
kegiatan kerja penyedia jasa.
7. Sarana dan prasarana, peralatan dan bahan di tempat kerja
yang disediakan oleh penyedia jasa atau pihak lain.
8. Modifikasi pada SMK3 termasuk perubahan sementara dan
dampaknya pada operasi, proses dan kegiatannya.
9. Beberapa kewajiban perundangan yang digunakan terkait
dengan penilaian risiko dan penerapan pengendaliannya.\
10. Desain lokasi kerja, proses, instalasi, mesin/peralatan, prosedur
operasi dan instruksi kerja termasuk penyesuaian terhadap
kemampuan manusia.
Jenis Bahaya