LAPORAN KERJA PRAKTEK

PROSES PENGKRISTALAN DAN PEMISAHAN SAKAROSA DAN

MENGHITUNG BAHAN KIMIA PADA PROSES PEMURNIAN DI PABRIK
PT INDOLAMPUNG PERKASA DENGAN PRODUK GULAKU

Laporan ini disusun untuk memenuhi tugas akhir magang industry

Disusun oleh :

Desti Syabila
20/456859/TP/12767

DEPARTEMEN TEKNOLOGI PANGAN DAN HASIL PERTANIAN

FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
UNIVERSITAS GADJAH MADA
YOGYAKARTA
2023

i
 HALAMAN PENGESAHAN
LAPORAN MAGANG INDUSTRI
Pada 26 Desember 2022 – 3 Februari 2023 di PT Indolampung Perkasa

Proses Pengkristalan dan Pemisahan Sakarosa dan Menghitung

Bahan Kimia Pada Proses Pemurnian di Pabrik PT
Indolampung Perkasa

Disusun dan diajukan kepada

Oleh : Desti Syabila

NIM: 20/456859/TP/12767

Telah dipertanggungjawabkan dan diuji oleh tim penguji serta disetujui dan disahkan
sebagai salah satu syarat kelengkapan studi jenjang Strata Satu (S1)
Program Studi Teknologi Pangan dan Hasil Pertanian, Fakultas Teknologi Pertanian,
Universitas Gajah Mada

Yogyakarta,………2023
Menyetujui,

Pembimbing, Penguji,

Ardhika Ulfah, S.T.P., M.Sc. Wahyu Dwi Saputra, S.T.P., M.Agr.Sc.

NIP. NIP.

Mengetahui,
Kepala Departemen
Teknologi Pangan dan Hasil Pertanian

Prof. Dr. Ir. Tyas Utami, M.Sc.

NIP. 196204181986032001

ii
DAFTAR ISI

iii
 BAB I
PROFIL PERUSAHAAN
1.1. Identitas Perusahaan
Sugar Group Companies (SGC) merupakan kelompok perusahaan penghasil
gula berkualitas yang terletak di Provinsi Lampung. Sugar Group Companies
mempunyai 4 perusahaan, yaitu 3 perusahaan menghasilkan produk gula antara lain
PT. Sweet Indolampung (PT. SIL), PT. Gula Putih Mataram (PT. GPM), dan dan PT.
Indolampung Perkasa (PT. ILP) dan 1 perusahaaan menghasilkan produk berupa
etanol yaitu PT. Indolampung Destilary (PT. ILD). PT Indolampung Perkasa adalah
pabrik dan perkebenunan tebu yang dibangun pada tahun 1996 dan mulai berproduksi
pada tahun 1997. PT Indolampung Perkasa berproduksi menghasilkan gula putih dan
memiliki perkebunan sendiri dengan luas area perkebunan tebu sekitar 18.378,29 Ha
dari keseluruhan perusahaan Sugar Group Companies yaitu sebesar 60.000 Ha. Letak
pabrik sangat strategis terutama terhadap bahan baku karena perkebunan tebu berada
di sekeliling perusahaan, sehingga biaya transportasi tebu menuju pabrik tidak besar.
Namun biaya pemenuhan kebutuhan harian cukup tinggi hal tersebut dikarenakan
posisi pabrik jauh dari pasar, sehingga membutuhkan biaya transportasi yang besar
untuk perjalanan keluar site perkebunan tebu yang luas dan cukup jauh.

Gambar 1.1. Logo Perusahaan PT. Indolampung Perkasa

Sumber: Dokumentasi Pribadi

PT. Indolampung Perkasa memiliki 3 divisi kerja, yaitu Factory Department,

WI (Warehouse dan Inventory) dan FGWH (Finished Good Warehouse). Bagian
Factory Department ini memiliki jumlah pekerja, meliputi: staf (manager dan
officer), supervisor, karyawan hingga tenaga harian sebanyak 455 pekerja. Factory

1
department merupakan departemen atau bagian yang mencakup wilayah produksi.
Untuk departemen Factory dibagi menjadi 6 bagian yaitu Laboratory, Mill & Boiler,
Proses House, Engineering Division, Engineering Division. Setiap pekerja memiliki
tanggung jawab terhadap pekerjaannya, sesuai dengan bagiannya masing-masing
sehingga menjadi penunjang suksesnya produksi gula yang dihasilkan.

1.2. Struktur Organisasi

Struktur organisasi yang dimiliki Factory Department, kedudukan tertinggi
dipegang oleh factory manager. Berikut skema struktur organisasi Factory
Department:

Gambar 1.2. Struktur Organisasi PT. Gula Putih Mataram

Sumber: Dokumentasi Pribadi

1.3. Bidang Usaha

PT. Indolampung Perkasa menghasilkan gula putih yang berasal dari raw
sugar yang diolah lagi menjadi refinary sugar dengan merk dagang “GULAKU”

2
yang dikemas dalam karung seberat 50 kilo gram dengan ukuran butiran gula kristal
0,7-1,2 mm dengan colour gula 80-200 IU. Produk gula yang dihasilkan tidak
dikemas untuk di konsumsi kekonsumen lansung, melainkan akan di jual kepada
perusahaan lainnya, seperti perusahaan makanan dan minuman yang di produksi
dalam jumlah besar. Gula akan didistribusikan ke lebih dari 12 kota di seluruh
Indonesia.

Gambar 1.3. Kemasang Karung Gula 50kg PT. Indolampung Perkasa

Sumber: Dokumentasi pribadi

1.4. Lokasi Perusahaan

PT Indolampung Perkasa berlokasi di Kecamatan Gedung Meneng,
Kabupaten Tulang Bawang, Provinsi Lampung. Lahan perkebunan tebu dan pabrik
gula ini berada di kawasan jalan Lintas Timur Sumatera.

1.5. Waktu Kegiatan Kerja Praktek

Kegiatan kerja praktek ini dilaksanakan pada tanggal 26 Desember 2022
sampai 03 Februari 2023. Tempat dilaksanakannya kerja lapangan ini adalah
Departement Process PT. Indolampung Perkasa.

3
 BAB II
RUMUSAN TUGAS
2.1. Penempatan Magang
Sebagai peserta magang industri di PT. Indolampung Perkasa terdapat dua
tugas yang diberikan, yaitu tugas umum dan tugas khusus. Tugas umum diantaranya
adalah Caneyard section bertugas untuk mengkoordinir tebu yang masuk dan tempat
penimbangan awal masuk tebu, Mill section bertugas untuk melakukan penggilingan
tebu untuk dipisahkan air nira tebu (raw juice) dengan ampas tebunya. Boiler section
bertugas untuk menghasilkan steam yang digunakan untuk keseluruhan pabrik
dengan cara menjaga kualitas air, bahan bakar, dan peralatan boiler. Laboratory
section bertugas untuk menjaga kualitas material dan bahan baku yang digunakan.
Tugas khusus yang diberikan adalah mengetahui proses pengolahan tebu
hingga menjadi gula pasir putih. Tahap-tahap pengolahan setiap section diantaranya
Clarification/Evaporation/Purification section memiliki tugas masing-masing yaitu
sebagai berikut. Pertama, clarification section bertugas untuk memisahkan ataupun
membersihkan kotoran yang terdapat pada raw juice (dari mill), mematikan bakteri
dan kuman dengan proses pemanasan, dan mengurangi kadar air dengan cara
evaporasi. Kedua, evaporation section bertugas untuk mengurangi kandungan air
pada raw juice hingga menjadi sirup. Ketiga, purification section bertugas untuk
menjernihkan raw liquor dengan cara menambahkan gas CO2 ataupun penambahan
susu kapur, Boiling section bertugas untuk memasak sirup hingga menjadi gula
produk, Curing section bertugas untuk melakukan pemisahan gula dan molasesnya
dengan alat TSK.

4
2.2. Tugas
a. Mengetahui proses pemisahan sakarosa pada proses pembuatan gula kristal di
PT. Indolampung Perkasa.
b. Mengetahui proses pengkristalan sakarosa pada pembuatan gula kristal di PT
Indolampung Perkasa.
c. Menghitung kebutuhan bahan kimia pada proses pemurnian dalam pembuatan
gula kristal di PT. Indolampung Perkasa.

5
 BAB III
RENCANA PENYELESAIAN TUGAS
3.1. Metode Penyelesaian Tugas Umum
Metode yang digunakan untuk menyelesaikan tugas umum selama
pelaksanaan magang di PT Indolampung Perkasa adalah sebagai berikut:
a. Mengikuti seluruh kegiatan disetiap alat tahapan pengolahan maupun
kunjungan yang ada di PT. Indolampung Perkasa.
b. Mengamati seluruh proses yang terjadi di perusahaan sesuai dengan tugas dan
tanggung jawab yang diberikan.
c. Mengumpulkan data dan informasi yang berkaitan dengan materi
penyelesaian tugas selama magang berlangsung.
d. Mendokumentasikan hal-hal yang terkait dalam penyelesaian tugas dan
keperluan kelengkapan dalam penyusunan laporan magang industri.

3.2. Metode Penyelesaiian Tugas Khusus

Metode yang digunakan untuk menyelesaikan tugas khusus selama
pelaksanaan magang di PT. Indolampung Perkasa adalah sebagai berikut:
3.2.1. Metode Studi Pustaka
Metode studi pustaka dilakukan dengan mengumpulkan data dan
informasi dari berbagai referensi seperti buku, jurnal, literatur dan sumber-
sumber lainya yang berkaitan dengan tugas dan tanggung jawab khusus
selama pelaksanaan magang di PT. Indolampung Perkasa yaitu standarisasi
proses produksi, dengan menggunakan metode ini akan diperoleh data dan
informasi secara teoritis dari hasil penelitian yang dapat dijadikan sebagai
dasar pembanding dari hasil penelitian yang dapat dijadikan sebagai dasar
pembanding terhadap hasil yang didapatkan di lapangan.
3.2.2. Metode Studi Lapangan
Metode studi lapangan dilakukan untuk dapat memperoleh dan
mengumpulkan seluruh data dengan melakukan kegiatan secara langsung di

6
 lapangan untuk dapat diobservasi dan ditelusuri lebih lanjut. Metode studi
lapangan yang dilakukan selama kegiatan magang industri di PT Indolampung
Perkasa adalah sebagai berikut:
a. Wawancara
Metode pendekatan yang akan dilakukan dengan cara wawancara pada
setiap supervisor dan karyawan di setiap section sesuai dengan jadwal yang
diberikan manager semasa melaksanakan kegiatan kerja praktek. Adapun
bagian yang akan dilakukan wawancara yaitu pada Caneyard Section dengan
Bapak Bangun Sitorus, ST, Mill Section dengan Bapak Mardi Eko Siswono,
Boiler Section dengan Bapak Ir Hardono Tri L, Clarification, Evaporation,
Purification Section, Boiling Section, Curing Section dengan Bapak Luthfi
Ramadhani, STP, dan Laboratory Section dengan Ibu Helen Pratiwi,S.Si.
b. Observasi
Metode observasi dilakukan dengan melakukan penelusuran secara
langsung dan mengumpulkan data yang diperoleh dari objek penelitian untuk
memperoleh data secara akurat. Metode ini dilakukan dengan mengamati
seluruh rangkaian alat yang digunakan untuk proses pengolahan gula pasir di
PT Indolampung Perkasa dari tahapan penerimaan bahan baku hingga tahap
akhir yaitu proses pengemasan.
c. Dokumentasi
Metode dokumentasi merupakan metode pengumpulan data dengan
mencatat serta mengambil gambar terkait alat pada tahapan proses produksi
gula pasir di PT. Indolampung Perkasa sebagai pendukung data observasi
yang ditemukan.
d. Diskusi
Metode diskusi merupakan metode pengumpulan informasi dengan
melakukan diskusi secara langsung dengan pihak PT Indolampung Perkasa
terkait permasalahan yang ditemukan dan bagaimana langkah penyelesaian
yang dapat dilakukan.

7
 BAB IV
PEMBAHASAN
4.1. Bahan Mentah
Bahan baku utama yang digunakan untuk menghasilkan produksi gula adalah
tebu. Bahan baku tebu telah tersedia dari perkebunan milik perusahaan PT
Indolampung Perkasa sendiri yang letaknya dekat dengan pabrik, sehingga sangat
mudah bagi perusahaan ini untuk mengolah tebu menjadi gula produk pada saat
musim giling tiba yaitu pada sekitar bulan Mei sampai dengan Oktober.
Penanamannya berlangsung sepanjang 8 sampai 12 bulan, namun umumnya umur
tebu yang siap untuk dipanen yaitu 11-12 bulan. Tebu yang digunakan PT
Indolampung Perkasa ada beberapa varietas seperti X3, 316, 132, TC16. Hampir
semua varietas tebu yang digunakan memiliki kualitas yang baik tetapi varietas tebu
yang paling bagus dan sering dibudidayakan X3. Perusahaan menggunakan tebu yang
memilki rendemen ±10%. PT ILP dapat memproduksi tebu sebanyak 9,5 ton atau
9.500 kg/hari. Pabrik tebu tidak hanya produk gula yang dihasilkan, namun terdapat
beberapa hasil sampingan seperti blotong (filter cake), ampas tebu (bagasse) dan
Molases yang dijadikan sebagai bahan baku pembuatan etanol di PT Gula Putih
Mataram (GPM).
Tebu yang telah siap di panen akan langsung dibakar dan langsung dilakukan
penebangan tebu. Tebu-tebu yang berada diareal atau perkebunan tebu akan diangkut
menggunakan beberapa alat angkut, seperti bandle truck dan tronton dan
pengangkutan harus dilakukan secepat mungkin (± 16 jam setelah panen) agar tidak
terjadi penurunan kualitas tebu. Setelah itu tebu akan masuk kewilayah pabrik untuk
ditimbang di weigh bridge (jembatan timbangan). Tebu akan dikumpulkan dan masuk
ke area penggilingan di Mill untuk memisahkan ampas tebu dengan juice (nira tebu).

4.2. Pelaksanaan Pengolahan

Proses pengolahan tebu di pabrik PT. Indolampung Perkasa (PT.ILP) dibagi
menjadi 3 divisi pokok yaitu divisi penggilingan (mill), divisi penguapan (boiler), dan

8
divisi proses. Dari 2 divisi pokok mill dan proses tersebut, tergabung beberapa tahap
pengolahan gula yang saling berkaitan satu sama lain, meliputi: pemerasan (ektraksi
nira tebu), penjernihan nira, pemasakan dan pemisahan gula mentah (brown sugar),
penjernihan raw liquor, pemasakan dan pemisahan gula produk, dan penanganan dan
pengemasan gula produk. Berikut penjelasan secara umum setiap stasiun pengolahan
tebu menjadi gula.

4.3. Cane Yard dan Mill

Proses penggilingan tebu dimulai dari feeding table, dimana tebu dari cane
yard didorong menggunakan stacker menuju ke feeding table. Di dalam feeding table,
tebu didorong menggunakan conveyor yang kecepatan geraknya diatur oleh operator.
Tebu tersebut akan didorong menuju ke feeding cane carrier (FCC) namun
sebelumnya tebu diratakan menggunakan leveller agar tebu yang masuk ke FCC tidak
terlalu banyak. FCC tersebut membawa tebu-tebu menuju ke cane cutter 1 untuk
dipotong-potong menjadi ukuran yang lebih kecil yaitu sepanjang 10-12 cm. Dari
cane cutter 1, tebu dibawa oleh elevating cane carrier (ECC) menuju ke cane cutter 2
untuk dicacah menjadi ukuran yang lebih kecil lagi yaitu 5-6 cm. Dari cane cutter 2,
tebu dibawa oleh ECC menuju kicker. Di dalam kicker, tebu disebar agar rata ketika
memasuki hammer shredder. Di dalam kicker terdapat magnet separator yang akan
memisahkan besi-besi yang terdapat pada tebu. Setelah itu tebu masuk kedalam
hammer shredder untuk dihancurkan menjadi serabut-serabut. Ketika dihancurkan
mengunakan hammer shredder, tidak ada nira yang terperah/ keluar.
Setelah itu, tebu yang sudah hancur akan diperas dan digiling di roll mill 1
menghasilkan FEJ (First Express Juice) yang ditampung didalam mixed juice tank
yang akan ditambahkan fosfat untuk memudahkan pengendapan lumpur (250-350
ppm). Kadar gula pada first expressed juice paling tinggi, karena juice ini belum
mengalami penambahan air imbibisi. Bagas hasil pemerahan di Mill 1 dicampur
dengan juice dari Mill 3, kemudian dibawa oleh Intermediate Carrier (IMC) 1
menuju Mill 2 untuk diperas. Juice hasil pemerasan di Mill 2 dipompa ke rotary

9
screen untuk disaring dari bagas halus. Juice yang tidak mengandung bagas, dialirkan
ke mixed juice tank. Bagas dari Mill 2 ditambahkan juice hasil pemerasan di Mill 4
kemudian dibawa oleh IMC 2 ke Mill 3 untuk diperas. Juice hasil pemerasannya
digunakan pada Mill 1, sedangkan bagasnya dicampur juice dari Mill 5 dan dibawa
oleh IMC 3 menuju ke Mill 4 untuk diperas. Juice-nya digunakan untuk Mill 2 dan
bagasnya dicampur dengan air imbibisi kemudian dibawa oleh IMC 4 menuju ke Mill
5 untuk diperas.
Hasil pemerasan di Mill 5, juice-nya digunakan pada Mill 3 dan bagasnya
dibawa oleh conveyor menuju ke bagasse house. Pada roll mill 2 hingga roll mill 5
akan ditambahkan air panas (imbisi) agar semua kandungan nira pada tebu benar-
benar keluar semua. Hasil ampas tebunya akan dibawa lanjut ke boiler untuk
dijadikan bahan bakar boiler sedangkan air niranya akan masuk ke tanki
penampungan juice (Last Express Juice). Ampas tebu ini memiliki besar pol
(kandungan gula pada bagas) sebesar max 1,50 % dan moist (kandungan air pada
bagas) sebesar max 52 %. Pada setiap tangki penampungan juice akan di bawa ke
rotary screen setelah itu masuk ke tangki raw juice. Hasil juice kemudian. dimasak
pada bagian proses.

4.4. Stasiun Penjernihan (Clarification)

Stasiun klarifikasi bertujuan untuk menghilangkan senyawa non sukrosa
seperti kotoran -kotoran termasuk sistem koloid (tanin, gum, lilin, dll) pada nira
termasuk fruktosa dan glukosa serta mematikan bakteri dan kuman melalui proses
pemanasan. Dari proses penggilingan didapatkan Mix juice dengan pH 5 yang
mengandung fosfat 250-350 ppm dengan temperature 50-60˚C kemudian dipompa ke
primary juice heater dipanaskan hingga suhu 70-75˚C. Kemudian dialirkan masuk ke liming
tank 1 untuk menambah resident time dan menahan pasir, lalu juice akan over flow ke liming
tank 2 untuk dinaikan pH nya dari 5 menjadi 7.6 dengan proses penambahan kapur (milk of
lime) dengan kekentalan 8-13 Be sehingga didapatkan lime juice yang pH nya 7,2-7,8. Di
liming tank, terjadi proses pengendapan kotoran juice. Secara alami pada batang tebu

10
terdapat fosfat (P2O5), fosfat tersebut akan bereaksi dengan kapur (Ca) dari susu
kapur membentuk gumpalan (CaP2O4). Gumpalan (CaP2O4) tersebut dapat
mengabsorb kotoran lain yang tidak larut termasuk sistem koloid (tanin, gum, lilin,
dll) sehingga membentuk massa lumpur yang dapat mengendap. Setelah itu, masuk ke
secondary juice heater yang bertemperatur 90oC untuk dipanaskan mencapai
temperatur tersebut. Setelah temperatur lime juice tercapai, maka juice dialirkan ke
tertiary juice heater yang bertemperatur 103-105oC untuk dipanaskan kembali sampai
mencapai temperatur yang telah ditentukan.
Juice dipompa masuk kedalam flash tank untuk membuang udara-udara
yang mengganggu proses kapur dan fosfat di juice agar saat pengendapan lumpur
(mud) tidak terganggu. Setelah itu, masuk kedalam SRT (Clarifier Tank)
ditambahkan floculant (konsentrasi 4-10 ppm, temperature 40-50˚C) untuk membantu
memisahkan mud dengan juicenya sehingga kotoran akan mengendap ke bawah.
Dosis pemberian tidak dapat ditentukan secara pasti karena penggunaannya
tergantung dari jumlah lumpur pada juice, semakin banyak lumpur pada juice, maka
jumlah floculant dapat ditambah. Jika mud telah mengendap sempurna, maka mud
tersebut yang memiliki pH 8-8,5 langsung dialirkan ke mud tank untuk ditampung,
sedangkan juice yang jernih atau disebut clear juice yang memiliki turbidity <100
NTU, pH 6,8-7,2, dan brix berkisar 10-13% dialirkan ke DSM screen untuk disaring
dari bagas halus yang masih terikut pada juice. Hasil penyaringan dengan DSM
screen berupa bagacillo (bagas halus) dimasukkan ke dalam mud tank untuk
dicampur dengan mud dan filtrat berupa clear juice yang memiliki pH 7,2-7,3
dialirkan ke tanki clarified juice.
Mud yang berada pada mud tank dipompa ke mud feed mixer untuk
dicampurkan dengan bagacillo yang berasal dari bagasse house. Penambahan
bagacillo tersebut bertujuan agar mud dapat menempel pada rotary drum vacuum
filter dan membantu proses penyaringan filtrat karena terbentuk porositas. Setelah
mud dan bagacillo tercampur, maka selanjutnya disaring pada rotary drum vacuum
filter (RDVF) dengan sistem vacuum. Hasil penyaringan dengan rotary drum vacuum

11
filter diperoleh filtrat yang memiliki pH 8 yang dipompakan kembali ke liming tank
1, sedangkan sisa penyaringan berupa blotong akan dibuang ke areal sebagai pupuk
organik. Karena blotong akan dibuang, maka pol blotong maksimal 2% sedangkan
moist atau kandungan airnya maksimal 80%.

4.5. Penguapan (Evaporator)

Stasiun evaporasi merupakan tempat di mana clear juice diuapkan
sejumlah airnya sehingga didapatkan syrup yang pekat. Evaporator ini digunakan
untuk mengurangi air dengan cara menguapkan sejumlah air yang terkandung dalam
nira jernih (clear juice) dengan bx=10-13% hingga membentuk juice lebih pekat
dengan bx=62-65. Pelaksanaan evaporasi ini yaitu dengan cara memanaskan juice
mentah dalam badan evaporator berkalandria menggunakan bahan pemanas berupa
uap panas/ steam. Sehingga terjadi perpindahan panas yang mengakibatkan
kandungan air dalam juice teruapkan. Gas ammonia (incondentebel gas) gas yang
tidak dapat mengembun yang berada didalam evaporator harus dibuang karena dapat
menghambat laju penguapan air dengan cara akan langsung dikeluarkan melalui
corong.
Pada tahap pengurangan air dalam juice akan meningkatkan konsentrasi
sukrosa hingga mendekati titik jenuh/saturasi (saturasi adalah kelarutan gula/sukrosa
mencapai konsentrasi maksimal). Pada tahapan ini jika diteruskan akan tercapai
keadaan lewat jenuh dan akhirnya sukrosa akan mengkristal. Dengan begitu
pengurangan air dalam juice hingga terbentuk kristal dilanjutkan pada tahapan lain
yaitu kristalisasi. Dalam praktek di pabrik ILP, evaporasi dilakukan hingga mencapai
kepekatan 63-65°brix agar kristal palsu yang terbentuk di awal pengisian tanki
kristalisasi dapat dilarutkan kembali. Proses evaporasi pada pabrik ILP menggunakan
sistem penguapan bertingkat (multiple effect evaporation) yang terdiri dari 4
evaporator dalam satu seri, dari dua seri penguapan. Operasi standar level juice untuk
badan evaporator ke 4 dengan brix 59%.

12
4.6. Pemasakan dan Pemisahan Raw Sugar (Pengkristalan)
Raw boiling section merupakan section dimana syrup dimasak dengan
menggunakan steam yang berasal dari boiler dan menggunakan sistem vacuum yang
diperoleh dengan penggunaan kondensor dan pompa vacuum dengan tujuan untuk
memperbesar ukuran kristal gula. Sedangkan raw curing section adalah section
dimana massecuite dipisahkan antara kristal gula dan cairannya. Pada proses raw
boiling, untuk memasak masakan A, syrup dengan brix 59% dari section evaporasi
dipompa ke dalam alat yang disebut Batch Vacuum Pan (BVP) nomor 1, 2, dan 3
dengan volume kurang lebih 20 m3 dan dimasak untuk membentuk benangan
(dasaran). Syrup tersebut kemudian dimasak dengan menggunakan steam dengan
tekanan vacuum 60-65 cmHg sampai terbentuk benangan, cara untuk mengetahui
apakah benangan sudah terbentuk atau belum dengan melihat sampel jika tidak
terputus saat ditarik dengan jari telunjuk dan ibu jari maka benangan sudah terbentuk.
Jika benangan sudah terbentuk maka A seed dapat ditarik atau dipompakan ke dalam
BVP dengan volume 15-20 m3.
Seed adalah kristal gula yang disiapkan sebagai bagian terkecil dari proses
kristalisasi di dalam vacuum pan. Ketika menarik seed atau benangan (dasaran)
sering kali muncul busa yang dapat terhisap oleh vacuum masuk (carry over) ke
dalam kondensor yang dapat menyebabkan kehilangan gula, sehingga untuk
mengurangi busa-busa tersebut ditambahkan antifoam sejumlah 250-500 mL untuk
satu kali masak. Campuran A seed dengan syrup dikentalkan sampai brix mencapai
86-89%. Setelah itu dilakukan pencucian dengan menggunakan syrup atau dengan
RO 2 sampai brix mencapai ± 72%. Proses pencucian bertujuan untuk meratakan atau
menyeragamkan kristal agar tidak terdapat kristal palsu. Kristal palsu yang terbentuk
akan mirip kristal asli namun kristal palsu keropos dan akan rusak ketika proses
pemisahan kristal di curing section sehingga dapat terjadi kehilangan gula. Pencucian
dengan menggunakan syrup bertujuan untuk menambah ukuran kristal sehingga
ukuran kristal bisa lebih besar, sedangkan jika menggunakan air tidak akan
menambah ukuran kristal.

13
 Setelah proses pencucian, campuran yang disebut massecuite dikentalkan
sampai brix-nya 86-89%, lalu dilakukan feeding syrup sampai volume massecuite 45
m3 dan kembali dilakukan pengentalan sampai brix 91-92%. Massecuite itu sendiri
adalah campuran kristal gula (seed) dan larutan induknya (syrup) yang didapat dari
proses kristalisasi di vacuum pan. Setelah brix massecuite mencapai brix yang
ditentukan, maka massecuite diturunkan (di-drop) ke A massecuite receiver untuk
menampung A massecuite sebelum ke proses selanjutnya. Massecuite yang turun
tersebut purity-nya >82 dengan ukuran kristal (graining size) 0,8-1,1 mm.
A massecuite yang berada di A massecuite receiver, diturunkan ke A feed
mixer di curing section (pemisahan) untuk ditampung sebelum massecuite
dipisahkan. Di dalam A feed mixer terdapat agitator untuk mengaduk A massecuite
agar tidak mengeras atau menggumpal. Kemudian A massecuite dialirkan ke alat
pemisah sentrifugal batch yang disebut TSK A. Alat TSK A ini berfungsi untuk
memisahkan kristal gula dari cairannya yang berupa molasses dengan sistem batch.
Batch centrifugal ini memanfaatkan gaya sentrifugasi, semakin kuat putaran semakin
jauh terlemparnya bahan. Pada batch centrifugal terdapat bidang saring berupa
silinder yang terdapat lubang-lubang dan alat penyemprot yang berfungsi untuk
menyemprotkan air untuk menghilangkan sirup pada kristal atau pencucian kristal.
TSK A diisi dengan A massecuite dengan kecepatan TSK pada 200 rpm, kemudian
massecuite dicuci dengan air untuk membantu pemisahan kristal gula dengan
molasses nya dengan cara mendorong molasses ke arah luar dan untuk memutihkan
gula, setelah itu kecepatan TSK dinaikkan sampai mencapai 1.100 rpm atau 1.200
rpm. Di dalam TSK A, A molasses akan terlempar keluar screen sedangkan kristal
gulanya akan tertahan screen dan akan turun kebawah menuju screw conveyor. A
molasses dengan purity minimal 64 % dan brix minimal 72 % dialirkan ke A mol
tank (lantai 1) kemudian dipompakan ke A mol tank yang berada di boiling section.
Sedangkan A sugar (gula A) dengan pol minimal 96% dan colour maksimal
2000 IU di-melting dalam Raw melter dan dilakukan penambahan air panas dan
sweet water. Campuran antara A sugar, air panas, dan sweet water atau larutan yang

14
didapat dari melebur raw sugar disebut raw liquor. Raw liquor ditampung di raw
melter yang bersuhu 75-80oC agar tidak tumbuh bakteri dan agar tidak terjadi
karamelisasi dan meningkatnya colour raw liquor yang berakibat pada jumlah clear
liquor yang menurun sehingga gula product pun menjadi menurun jumlahnya. Raw
liquor dari raw melter kemudian over flow ke raw liquor tank.
Selain untuk memasak masakan A, di raw boiling juga untuk memasak B seed
dan C graining. Untuk masakan B seed, digunakan benangan berupa syrup dari
stasiun evaporasi yang dipompakan ke BVP nomor 4. Proses memasak B seed
didalam BVP prinsipnya sama dengan memasak masakan A hanya saja tidak
menggunakan A seed melainkan B seed / C magma dari B seed receiver sehingga
dihasilkan B seed dengan brix 88-90%, purity 78-80%, dan ukuran kristal (grain size)
0,45-0,55 mm. B seed dari BVP 4 dengan volume 50 m 3 ditampung di B seed
receiver kemudian dipompakan ke Continuous Vacuum Pan B (CVP B), kemudian
di-feeding A mol dari A mol tank hasil pemisahan A massecuite. CVP B digunakan
untuk memperbesar kristal namun dengan sistem kontinyu. Di dalam CVP B terdapat
12 shell, setiap shell menghasilkan massecuite dengan brix yang berbeda-beda, antara
lain 89; 89,5; 90; 90,5; 91; 91,5; 92; 92,5; 93; 93,5; 94; 95 secara berurutan dari shell
nomor 1 hingga 12 dimana selisih brix pada shell 1-11 adalah 0,5 dan selisih brix
pada shell 11 dan 12 adalah 1.
Setelah B massecuite kental dengan brix 92-94%, purity 73-75% dan graining
size 0,6-0,7 mm ditampung di B massecuite receiver kemudian dialirkan ke B feed
mixer, selanjutnya B massecuite dialirkan ke alat pemisah sentrifugal kontinyu yang
disebut BMA B dengan jumlah 1 unit dan Broadbent 2 unit. Prinsip kerja BMA B
dan broadbent sama dengan TSK A hanya saja alat ini bekerja dengan sistem
kontinyu. Hasil pemisahan B massecuite menggunakan BMA B dan broadbent
adalah B mol (cairan) dan B sugar. B mol dengan brix minimal 80 % dan purity
maksimal 52% akan dipompakan ke B mol tank untuk digunakan memasak masakan
C, sedangkan B sugar dengan purity minimal 86 %dan colour maksimal 15000 IU
akan masuk ke screw conveyor dan diberi tambahan air panas selanjutnya campuran

15
tersebut masuk ke B magma mingler. Campuran yang masuk ke B magma mingler
disebut B magma yang akan digunakan sebagai A seed pada sugar boiling yang akan
dipompakan ke A seed receiver.
BVP 5 digunakan untuk memasak C graining. Cara memasak C graining
sedikit berbeda dengan memasak B seed atau A massecuite. Untuk memasak C
graining, digunakan benangan berupa A mol (dari hasil pemisahan A massecuite)
dengan volume 20-25 m3 dan syrup dengan volume 3 m3 sehingga volume totalnya
sekitar 30-36 m3. Benangan tersebut dimasak hingga kental dengan brix berkisar
antara 84-86%. Setelah itu ditambahkan fondant (slurry) dengan volume 2600 mL
untuk setiap kali masak. Benangan dan bibit tersebut dimasak hingga brix-nya 89-
90%. Kemudian di-feeding air untuk menipiskan / mengurangi molasses dan
merapatkan kristal dan selanjutnya kembali dimasak hingga brix ±83%. Selanjutnya
feeding A mol dan B mol hingga volume masakan berupa C seed mencapai ±45 m3
dengan brix 89-90 % dan purity maksimal 66-69%. C seed kemudian ditampung di C
seed receiver baru kemudian di pompa ke CVP C. Di dalam CVP C terdapat 12 shell,
setiap shell menghasilkan massecuite dengan brix yang berbeda-beda, antara lain 90;
90,6; 91,2; 91,8; 92,4; 93; 93,6; 94; 94,6; 95; 95,6; 96 secara berurutan dari shell
nomor 1 hingga 12 dimana selisih brix pada shell 1-12 berbeda dengan CVP B yaitu
0,6.
C massecuite dari CVP C dengan brix 95-97%, purity maksimal 60%, dan
ukuran kristal 0,35-0,4 mm ditransfer ke vertical crystallizer. Terdapat 3 unit vertical
crystallizer, dimana C massecuite dari C massecuite receiver ditransfer ke vertical
crystallizer nomor 2 (tengah) kemudian akan over flow ke vertical crystallizer nomor
1 dan 3. Vertical crystallizer berfungsi untuk kristalisasi lebih lanjut dengan
menurunkan temperatur C massecuite yang awalnya 58-60oC menjadi 37-38oC
dimana kristal diharapkan menyerap molasses yang tersisa sehingga ukuran kristal
bertambah.
Di dalam vertical crystallizer terdapat agitator yang berfungsi untuk menjaga
agar massecuite tidak mengeras. Setelah melalui vertical crystallizer, C massecuite

16
over flow ke dalam reheater. C massecuite dengan suhu 38-40oC dipanaskan kembali
di dalam reheter sehingga suhunya menjadi 50-55oC dan tidak terlalu kental sehingga
massecuite dapat dengan mudah dipompakan ke alat pemutar sentrifugal selain itu
agar massecuite dapat dengan mudah diputar di dalam alat pemisah sentrifugal. Di
dalam reheater C massecuite dipanaskan kembali dengan menggunakan sistem
transfer panas menggunakan air panas bersuhu 50-60oC dimana air panas tersebut
disirkulasikan di dalam reheater dengan menggunakan koil-koil. Air panas tersebut
didapat dari air dingin yang dipanaskan menggunakan steam dari boiler yang
ditampung di dalam tanki air panas di dekat reheater.
Dari reheater, C massecuite dipompa ke C feed mixer lalu dialirkan ke alat
pemisah sentrifugal batch yang disebut BMA C yang berjumlah 6 unit. BMA C
memiliki spesifikasi alat dan prinsip kerja yang sama dengan BMA B. Hasil
pemisahan dengan BMA C berupa Final Molasses dan C sugar. Final molasses
dipompa ke final molasses tank lalu dialirkan ke final molasses storage tank sebagai
hasil samping dan tidak digunakan lagi di dalam proses. Final molasses brix-nya 85-
87% dengan purity maksimal 33%. Sedangkan C sugar masuk ke screw conveyor dan
diberi tambahan air panas. Campuran C sugar dan air disebut C magma mengalir ke C
magma mingler. Dari C magma mingler, C magma dipompa ke B seed receiver
sehingga C magma disebut juga B seed yang akan digunakan untuk masakan B.

4.7. Pemurnian (Purifikasi)

Pemurnian adalah proses yang bertujuan untuk menjernihkan raw liquor yang
berasal dari gula A hasil pemisahan A massecuite di raw curing menggunakan susu
kapur dan gas CO2. Sistem yang digunakan yaitu sistem klarifikasi defekasi-
karbonatasi, dimana raw liquor dicampur dengan susu kapur dan gas CO 2, lalu
dilakukan penyaringan agar memperoleh cairan yang lebih murni. Kegunaan gas CO 2
yaitu sebagai agensia pengendap, dimana akan terbentuk endapan bersama kapur
membentuk Ca-karbonat (CaCO3). Reaksi kimia yang terjadi antara susu kapur
dengan gas CO2 yaitu:

17
H2O + CO2 H2CO3
Ca(OH)2 + H2CO3 CaCO3 dan Ca(HCO3)2 dan H2O
(mengendap) (agak larut) (air)

Pada pelaksanaan proses pemurnian itu sendiri, raw liquor yang berasal dari
raw curing dengan brix minimal 57%, purity minimal 97%, pH 7,5-8,0, dan colour
maksimal 2500 IU dipompakan ke section purifikasi masuk ke dalam lime liquor
tank. Kemudian ditambahkan susu kapur (milk of lime) dengan kekentalan 8-10oBe.
Di dalam lime liquor tank terdapat agitator yang berfungsi untuk mengaduk liquor
agar susu kapur tidak mengendap. Di dalam lime liquor tank, lime liquor (raw liquor)
yang telah ditambah susu kapur) memiliki pH 10-11.
Lime liquor tersebut kemudian over flow ke dalam carbonator 1 yang
bertemperatur 80-82 oC. Di dalam carbonator 1, lime liquor dialiri gas CO2 sebanyak
12% untuk menurunkan pH liquor hingga berkisar antara 8-9,5. Dari carbonator 1,
liquor dialirkan ke carbonator 2. Di dalam carbonator 2, liquor yang ber-pH 8-9,5
dialirkan gas CO2 sebanyak 12% sehingga pH-nya turun menjadi berkisar antara 7,8-
8,5. Liquor dengan pH 7,8-8,5 memiliki warna yang lebih bersih dari raw liquor
ditampung di dalam carbonated tank. Dari carbonated tank, liquor dipompa ke rotary
leaf filter untuk disaring dengan daun-daun filter yang berjumlah 38 unit dengan luas
permukaan masing-masing daun filter 160 m2. Adapun beberapa tahap penyaringan
menggunakan rotary leaf filter yaitu Pre-coating dan Filtering.
Pre-coating merupakan proses penempelan filter aid yang berupa silite dan
ultralite dengan jumlah masing-masing 20 kg yang dicampur dengan air sampai
volume ± 20 m3 yang ditampung di dalam pre-coating tank pada daun filter di dalam
rotary leaf filter dengan cara disirkulasikan. Setelah jernih, filter aid dialirkan
kembali ke dalam pre-coating tank. Setelah pre-coating adalah tahap filtering,
dimana liquor dari carbonated tank disaring dengan rotary leaf filter melalui daun-
daun filternya sampai filtratnya jernih (clear liquor) yang akan ditampung di clear

18
liquor tank. Clear liquor ini memiliki brix minimal 57%, purity minimal 97%, pH
maksimal 7,5 dan colour maksimal 2000 IU.
Clear liquor yang berada di slugde, dipisahkan kembali dengan cara disaring
di sludge press filter yang bertekanan ≤ 4 kg/cm2 dan memiliki 57 screen penyaring.
Proses penyaringan menggunakan sludge press filter ini menghabiskan waktu selama
≤ 4 jam. Hasil penyaringannya berupa filtrat yang disebut sweet water akan
ditampung di sweet water head tank yang dapat digunakan untuk pengencer di raw
melter dan sludge cake dengan ketentuan pol maksimal 2 akan dicampur dengan
blotong yang kemudian akan dibuang ke areal sebagai pupuk organik bagi tanaman
tebu.
Perhitungan Kapur dan Gas CO2
a. Perhitungan Kapur
Jumlah susu kapur yang dibutuhkan 0,8 % dari flownya raw liquor, flow raw liquor
30 -50 m3/h (berdasarkan range flow raw liquor)
Flow raw liquor = 30-50 m3/h
Ratio yang digunakan = 0,8%
Sehingga kebutuhan kapur yang dibutuhkan:
Flow raw liquor x ratio = 50 x 0,8% = 0,400 m3/h
Flow raw liquor x ratio = 30 x 0,8% = 0,240 m3/h
Jadi kebutuhan kapur yang digunakan adalah 0,240-0,400 m3/h
b. Perhitungan gas CO2
Kebutuhan CO2 yang digunakan 100 m3/ton pada raw liquor dengan konsentrasi CO2
8-12%. Flow raw liquor rata-rata di PT ILP adalah 30-50 m3/h (volume). Maka
jumlah CO2 yang dibutuhkan adalah :
1 ton raw liquor = 1,1326 m3
= 50 x 1,1326 = 56,63 m3
Sehingga kebutuhan CO2 = 56,63 x 30 = 1.698,9 m3/h.
CO2 = 56,63 x 50 = 2.831,5 m3/h.
Jadi kebutuhan CO2 yang digunakan adalah 1.698,9-2.831,5 m3/h.

19
4.8. Pemasakan dan Pemisahan Gula Produk
Refinary boiling section merupakan section dimana clear liquor yang berasal
dari section purifikasi dimasak hingga terbentuk kristal dengan ukuran yang lebih
besar dari pada kristal pada raw boiling section. Sedangkan refinary curing section
adalah section pemisahan kristal gula dari cairannya yang berasal dari RO (Run Off)
dimana kristal gula yang dihasilkan merupakan gula produk yang akan dipasarkan.
Material yang digunakan pada tahapan refinery boiling berasal dari section purifikasi
yang berupa clear liquor. Clear liquor tersebut ditampung dalam clear liquor tank
kemudian akan dialirkan secara gravitasi dan vacuum ke dalam refine batch vacuum
pan no 1, 2, dan 3. Hasil pemasakan dari refine pan No 1, 2, dan 3 akan menghasilkan
R1 massecuite dengan brix 88- 90 %, pol 86 %, dan purity 97 % yang kemudian
akan ditampung dalam 3 unit R1 massecuite receiver, yaitu No 1, 2, dan 3. R1
massecuite hasil pemasakan clear liquor (brix minimalimal 55%, purity minimal
97%, pH maksimal 7,5 dan colour maksimal 2000 IU) yang ditampung dalam R1
massecuite receiver akan dialirkan menuju R1 feed mixer kemudian akan dialirkan
menuju batch centrifugal (TSK) R1. Prinsip pemisahan massecuite dalam refinery
curing sama dengan pemisahan dalam raw curing.
Hasil dari pemisahan ini adalah R1 (gula produk) dan RO1 dalam wujud
cairan. R1 atau gula produk ini memiliki ukuran kristal (grain size) 0,8-1,2 mm,
colour 80-200 IU, dan moist maksimal 0,1%, sedangkan RO1 ( brix minimal 72%
dan purity minimal 96%) akan dipompa ke tangki RO1 tank dan juga digunakan
untuk masak gula R2 di R2 batch vacuum pan. Molasses hasil pemisahan R1
massecuite yang disebut RO1 (brix minimal 72% dan purity 96%) ditampung dalam
RO1 Tank untuk kembali diumpankan ke dalam Refine BVP R2 No. 4 untuk
digunakan sebagai material masakan R2. Pada BVP No 4, RO 1 yang berasal dari R1
massecuite dan fondant yang dimasak akan menghasilkan R2 massecuite dengan brix
88-90 %, purity minimal 96%, dan grain size 0,6 – 0,7 mm akan dialirkan menuju R2
massecuite receiver dan selanjutnya dialirkan menuju R2 feed mixer.

20
 Selanjutnya massecuite akan mengalami pemisahan kristal dengan cairan
melalui alat TSK batch centrifugal R2. Hasil berupa kristal disebut R2 sugar dengan
brix 87 – 88 %, purity 98,4 – 98,5 %, grain size 0,6 – 0,7 mm, moist > 0,3, dan colour
< 600 IU. R2 sugar ditampung di screw conveyor lalu ditambahkan air panas
membentuk R2 magma dengan brix minimal 85%, purity minimal 98%, dan colour
maksimal 350 IU lalu akan dialirkan ke R2 Mingler yang kemudian akan dipompakan
ke dalam R1 seed receiver sebagai R1 Seed untuk kemudian diumpankan ke dalam
Refine BVP R1. Sedangkan cairannya disebut RO2 (brix minimal 72% dan purity
minimal 95%). RO2 akan dipompa dan disimpan dalam tangki RO2 dan akan
digunakan sebagai campuran sirup saat purity syrup yang dihasilkan evaporator
rendah untuk memasak A massecuite pada raw sugar boiling.

4.9. Penyelesaian
Penyelesaian pada gula produk akan dilakukan Penanganan, Pengeringan, dan
Pengemasan (Handling, Drying, and Packing) dengan tahapan proses akhir dimana
gula produk dikeringkan dan didinginkan kembali sebelum dikemas agar gula tidak
menggumpal dan mempengaruhi produk akhir gula yang akan dipasarkan sehingga
produk gula memiliki kualitas yang bagus. Gula R1 (gula produk) dialirkan melalui
sugar grasshopper menuju sugar dryer. Gula dikeringkan menggunakan udara panas
bersuhu 50 – 60 oC. Di dalam sugar dryer, gula akan berputar sesuai dengan putaran
dryer, sehingga seluruh bagian gula akan mengering. Selanjutnya gula kristal
dialirkan melalui conveyor dan bucket elevator menuju sugar cooler untuk
didinginkan dengan sugar cooler yang sumber udara dinginnya berasal dari AC-
Sugar Cooler (Chiller) dan kelembabannya (humidity) diatur oleh Dehumidifier.
Udara dingin ini memiliki relative humidity 50 – 60 % dan temperatur 10 – 12 oC.
Ketika sugar cooler beroperasi, akan ada gula halus (debu gula) yang beterbangan
kemudian akan ditarik menuju wet dust catcher. Di dalam tangki ini gula halus akan
dispray sehingga menjadi larutan gula yang encer yang selanjutnya akan digabung
dengan masakan gula A menuju ke raw sugar melter tank.

21
 Gula yang sudah dingin diarahkan menuju vibrating screen untuk disortasi
berdasarkan ukuran kristal. Di dalam vibrating screen terdapat saringan 5 mesh dan
35 mesh. Kristal gula yang tidak lolos ayakan 5 mesh dan kristal gula yang lolos
ayakan 35 mesh akan ditampung dalam screw conveyor kemudian dimelting kembali
dan dikirim ke raw sugar melter tank. Sedangkan gula kristal yang tertahan dalam
ayakan 35 mesh akan dialirkan menuju bucket elevator. Di dalam bucket elevator
terdapat alat seperti mangkok (bucket) yang akan membawa gula menuju belt
conveyor. Saat transfer gula kristal menuju bucket elevator, gula akan mealui magnet
separator yang akan menagkap kotoran – kotoran seperti serbuk besi yang terikut
bersama dengan gula. Magnet separator ini juga terdapat diantara bucket elevator
dengan belt conveyor serta corong menuju sugar bin. Gula kristal di dalam belt
conveyor akan diarahkan menuju sugar bin. Sugar bin merupakan tangki
penyimpanan gula sementara sebelum gula dikemas (packing) dalam karung. Secara
otomatis gula seberat 50 kg akan dialirkan menuju karung melalui corong.
Selanjutnya gula karung akan dijahit dan dilewatkan melalui conveyor menuju ke
FGWH tempat gudang penyimpanan gula.
Penyimpanan gula dilakukan di gudang. Gudang itu sendiri merupakan masa
dimana gula belum diangkut. Peran gudang ini yaitu untuk mempertahankan kadar
moist gula tetap baik, disertai dengan ketentuan-ketentuan penyimpanan yang sudah
disepakati. Seperti misalnya sering dilakukan kontrol suhu dan kelembaban ruang
penyimpanan setiap waktu. Kontrol penyimpanan gula ditunjukkan dengan menjaga
suhu dan kelembaban ruangan penyimpanan gula. Kelembaban dalam gudang harus
dijaga antara 50% - 60% dan tidak melebihi 65%, selain itu temperatur gula antara
30°C - 35°C dan tidak lebih dari 38°C. Sistem penyusunan tumpukan gula juga harus
diperhatikan, dengan membentuk kunci penumpukan agar gula tidak mudah roboh
dan kondisi gula tetap stabil.

22
 BAB V
PENUTUP
5.1. Kesimpulan
Gula yang dihasilkan pada oleh PT. Indolampung Perkasa adalah gula kristal
putih yang di jual dalam kemasan 50kg dengan merek dagang Gulaku. Pengolahan
tebu menjadi gula melewati banyak proses yaitu penggilingan, pemurnian,
penguapan, setelah itu dilakukan proses sulfitasi nira pekat, selanjutnya dilakukan
pemasakan inti kristal sampai terbentuik inti kristal, lalu dialakukan proses
sentrifugasi untuk memisahkan gula dan molassesnya, setelah itu gula yang
dihasilkan dibawa menuju ke bagian pengemasan untuk dikemas kemudian disimpan
digudang untuk didistribusikan.
Proses pengolahan tebu di pabrik PT Indolampung Perkasa menggunakan
alat-alat dan mesin-mesin modern yang pengoperasiannya sudah otomatis. Tetapi
tetap ada yang harus dilakukan secara manual untuk mengatur parameter-parameter
tertentu sehingga proses pengolahan dapat berjalan baik. Pengecekan kebersihan
dilakukan sebelum, selama, dan sesudah proses produksi, agar lokasi pengolahan
tetap terjaga bersih. Para pekerja juga diharuskan untuk mengenakan helm dan
masker untuk menjaga keselamatan para pekerja
Berdasarkan perhitungan kebutuhan bahan kimia saat proses pemurnian
didapatkan hasil sebesar 0,240-0,400 m3/h lime liquor dan gas CO2 sebanyak 1.698,9-
2.831,5 m3/h. Berdasarkan kapasitas tahapan masing masing proses, pabrik PT
Indolampung Perkasa memiliki kapasitas pabrik yang ditentukan dari bottle neck
keseluruhan tahapan. Kapasitas pabrik sebesar 1014,85 ton gula/hari atau ekuivalen
dengan 11.781,1 ton tebu/hari.

23
5.2. Saran
Saran penulis selama menjalani kerja praktik di PT Indolampung Perkasa yaitu
sebagai berikut:
1. Bagi mahasiswa, diharapkan lebih dapat mempersiapkan diri (melakukan
pembelajaran) sebelum memulai kegiatan supaya kerja praktek dapat lebih
mudah untuk diikuti, berperan aktif dalam setiap kegiatan dan tidak malu untuk
bertanya kepada staff saat mengalami kesulitan.
2. Bagi perusahaan, dengan adanya kerja praktek ini diharapkan terjalin hubungan
yang baik antara pihak Departemen Teknologi Pangan dan Hasil Pertanian,
Fakultas Teknologi Pertanian, Universitas Gadjah Mada dengan PT
Indolampung Perkasa dan sebaiknya peserta kerja praktek diikutsertakan dalam
proses troubleshooting di lapangan sehingga peserta mampu melihat dan
terlibat dalam atmosfir pekerjaan.

5.3. Evaluasi
Evaluasi penulis selama menjalani kerja praktik di PT Indolampung Perkasa yaitu
sebagai berikut:
1. Pelaksanaan kegiatan magang akan lebih baik dilakukan ketika musim giling
sedang berlangsung.
2. Periode magang industri dapat disesuaikan dengan kondisi perusahaan, agar
target pembelajaran yang ingin di capai berhasil.
3. Adanya pendamping dan supervisor akan sangat membantu dalam memberikan
keterangan dan penjelasan yang lebih mendetail tentang objek yang di pelajari.

24
 BAB VI
DAFTAR PUSTAKA
Hugot, E. 1986. Handbook of Cane Sugar Engineering. Elsevier Publishing. Co.
Australia.

Toat Soemohandojo, 2009. Pengantar Injinering Pabrik Gula. Bintang : Surabaya.

25
 BAB VII
LAMPIRAN

7.1. Flow Diagram of Sugar Group Companies

26
7.2. Perhitungan

a. Perhitungan Brix, Pol, Purity

Sebelum dikoreksi suhu (BnT)
Sesudah dikoreksi suhu (BxT)
Rumus Brix
% Brix = BxT + koreksi alat
Rumus Pol

% Pol =
Px ( 100
26
) x 110
B . J pada BnT x 100
Rumus Purity (Pty)
% Pol
% Pty = ( ) x 100
% brix
Contoh perhitungan
Pembacaan brix sebelum dikoreksi suhu (BnT) = 17,08
Pembacaan brix sesudah dikoreksi suhu (BxT) = 17,28
Koreksi alat berdasarkan kalibrasi = 0,02
Pembacaan polaritas (P) = 56,40
Berat jernih brix sebelum dikoreksi suhu, BnT sebesar 17,10 (melihat tabel
I) diperoleh 1.067188
Sehingga =
% Brix = 17,28 + 0,02 = 17,30%

% Pol =
56,40 x ( 100
26
) x 110 = 15,11%
1.067188 x 100
15,11
% Pty = ( ) x 100 = 87,34 %
17,30
b. Perhitungan ICUMSA
- Untuk spektofotometer
As x 100 x 1000
Colour ICUMSA =
b x brix x P

27
- Untuk talameter
As x 100
Colour ICUMSA =
b x brix x P
As = Absorbance larutan gula
b = tebal kuvet (cm)
brix = brix larutan gula
P = densitas dari larutan gula
Contoh perhitungan =
Brix larutan gula = 49,6%
Tebel kuvet yang dipakai = 1 cm (raw sugar)
Absorbansi larutan gula = 0,145 (spektofotometer)
Jadi, dari tabel I densitas larutan gula pada brix 49,6% diperoleh 1,226909
Sehingga =
0,145 x 100 x 1000
Colour ICUMSA = = 239 IU
1 x 49,6 x 1,226909
Colour ICUMSA = Absorbance x factor x 1000 IU
= 0,145 x 1,647 x 1000 IU = 239 IU

28
7.3. Daftar Alat
7.3.1. Alat Proses Clarification
Nama Alat Foto Nama Alat Foto
primary clarifier
juice heater juice tank

liming tank evaporator

secondary mud feed

juice heater mixer

flash tank RDVF

SRT DSM
(Clarifier Screen
Tank)

29
 mud tank

7.3.2. Foto Alat Proses Boiling dan Curing

Nama Alat Foto Nama Alat Foto
Batch A
Vakum Pan massecuite
A receiver

Batch B
Vakum Pan massecuite
B receiver

Batch C
Vakum Pan massecuite
C receiver

CVP B B seed
receiver

CVP C C seed
receiver

30
 A seed raw sugar
receiver (B melter
magma) tanki

B seed Vertikal
receiver (C Crystalizer
magma)

Tanki BMA
molasses sentrifugal
(Curing)

Tanki A TSK
molasses Sentrifuga
l
(Curing)

Tanki B Tanki RO1

molasses dan RO2
molasses

7.3.3. Foto Alat Proses Purification

Nama Alat Foto Nama Alat Foto

31
 Raw Liqour Carbonator
tanki 2

Lime liquor RLF

tanki

Carbonator Sludge
1 Press

7.3.4. Foto Mill dan Yard

Nama Alat Foto Nama Alat Foto
Mill 1-5 Cane Yard

32
33
34
35
36