MAKALAH DESAIN KOMPONEN MESIN

Bearing,Roda Gigi,Gearboks

Disusun oleh :

Nama : Lasro Banjarnahor

Nim : 5213321004

PENDIDIKAN TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK
UNIMED
2022
Kata Pengantar

Segala Puji syukur Bagi Tuhan Pemelihara Alam Semesta atas selesainya
makalah ini. Makalah Ini Disusun Dengan Tujuan Untuk Memenuhi Tugas Yang
Berkenanan Dengan “Element Mesin”.Tidak Lupa Kami Ucapkan Terima Kasih
Kepada Semua Pihak Yang Telah Mendukung Dalam Proses Pengerjaan Makalah
Ini terkusus kepada bapak dosen selaku pembingbing mata kuliah.

Kami Menyadari Bahwa Makalah Ini Masih Jauh Dari Sempurna. Oleh
Karena Itu, Kritik Dan Saran Dari Semua Pihak Yang Bersifat Membangun Selalu
Kami Harapkan Demi Kesempurnaan Makalah Ini.

Makalah Ini Berjudul Tentang “Bearing” Untuk Memenuhi Nilai Tugas

Mata Kuliah. Saya Mohon Maaf Yang Sebesar-Besarnya Apabila Banyak
Kesalahan Dalam Penulisan Kata Dan Kalimat Dalam Makalah Ini. Semoga
Makalah Ini Dapat Berguna Bagi Seluruh Pembaca,

Amin.

Medan 30
November 2022
BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar belakang

Bantalan merupakan salah satu bagian dari elemen mesin yang memegang
peranan cukup penting karena fungsi dari bantalan yaitu untuk menumpu sebuah
poros agar poros dapat berputar tanpa mengalami gesekan yang berlebihan.
Bantalan harus cukup kuat untuk memungkinkan poros serta elemen mesin
lainnya bekerja dengan baik.

Dalam perancangan suatu alat dibutuhkan beberapa komponen pendukung. Teori

komponen berfungsi untuk memberi landasan dalam perancangan ataupun
pembuatan alat. Ketepatan dan ketelitian dalam pemilihan berbagai
nilai atau ukuran dari komponen itu sangat mempengaruhi kinerja dari alat yang
akan dirancang

Mesin merupakan kesatuan dari berbagai komponen yang selalu berkaitan dengan
elemen-elemen mesin yang bekerja sama satu dengan yang lainnya secara kompak
sehingga menghasilkan suatu rangkaian gerakan yang sesuai dengan apa yang
sudah direncanakan. Dalam merencanakan sebuah mesin harus memperhatikan
faktor keamanan baik untuk mesin itu sendiri maupun bagi operatornya. Dalam
pemilihan elemen-elemen dari mesin juga harus memperhatikan kekuatan bahan,
safety factor dan ketahanan dari berbagai komponen tersebut. Adapun elemen
tersebut diantaranya adalah bantalan

1.2. Rumusan Masalah

1. Apa itu bearing?

2. Apa ?

1.3. Tujuan masalah

1. Mengetahui .

2. Mengetahui penyebab terjadinya korosi

3. Bagaimana cara mencegah korosi

BAB II

PEMBAHASAN

2.1 Pengertian Bearing

Bearing (Bantalan) Adalah Elemen Mesin Yang Menumpu Poros Yang

Mempunyai Beban, Sehingga Putaran Atau Gerakan Bolak-Baliknya Dapat
Berlangsung Secara Halus, Aman, Dan Mempunyai Umur Yang Panjang. Bearing
Harus Cukup Kokoh Untuk Memungkinkan Poros Serta Elemen Mesin Lainnya
Bekerja Dengan Baik. Jika Bearing Tidak Berfungsi Dengan Baik Maka Prestasi
Seluruh Sistem Tidak Dapat Bekerja Secara Semestinya.

Sejarah Penggunaan Bantalan Untuk Mengurangi Efek Gesekan Dapat Ditelusuri

Dari Hasil Penemuan Kereta Sederhana Yang Telah Berumur 5000 Tahun Di
Euphrates Didekat Sungai Tigris. Penggunaan Bantalan Yang Lebih Maju Terlihat
Pada Kereta Celticsekitar 2000 Tahun Yang Lalu Seperti Ditunjukkan Pada
Gambar 2.1. Kereta Ini Menggunakan Bantalan Kayu Dan Pelumas Dari Lemak
Hewan.

Gambar 2.1 Kereta Celtic Dan Bearing Kayu Yang Digunakanpada Kereta Celtic

Dalam Sejarah Modern, Desain Dan Penggunaan Bearing Yang Terdokumentasi

Dengan Baik Dimulai Oleh Leonardo Davinci [23]. Dia Menggunakan Roller
Bearing Untuk Kincir Angin Dan Penggilingan Gandum. Paten Pertama Tentang
Bearing Didaftarkan Di Perancis 400 Tahun Kemudian. Selanjutnya Katalog
Bearing Pertama Di Dunia Diterbitkan Di Inggris Pada Tahun 1900. Saat Ini,
Penggunaan Bearing Sebagai Komponen Anti Gesek Telah Digunakan Secara
Luas Dengan Variasi Ukuran, Variasi Beban, Variasi Putaran Yang Sangat Lebar.
Contoh Penggunaan Bantalan Untuk Peralatan berat Dipertambangan Ditunjukkan
Pada Gambar 2.2. Bantalan Untuk Peralatan Ini Haruslah Mampu Menahan Beban
Yang Sangat Besar Serta Umur Teknis Yang Lama

Gambar 2.2bucket Wheel Excavator Dan Jenis Bearing Yang Digunakan

Pada Excavator

2.2 Klasifikasi Bearing

Secara Umum Bearing Dapat Diklasifikasikan Berdasarkan Arah Beban Dan

Berdasarkan Konstruksi Atau Mekanismenya Mengatasi Gesekan. Berdasarkan
Arah Beban Yang Bekerja Pada Bantalan, Seperti Ditunjukkan Pada Gambar 2.3,
Bearing Dapat Diklasifikasikan Menjadi :
Bantalan Radial/Radial Bearing: Menahan Beban Dalam Arah Radial

Bantalan Aksial/Thrust Bearing: Menahan Beban Dalam Arak Aksial

Bantalan Yang Mampu Menahan Kombinasi Beban Dalam Arah Radial Dan Arah
Aksial

Gambar 2.3 Arah Beban Pada Bearing

Berdasarkan Konstruksi Dan Mekanisme Mengatasi Gesekan, Bearing Dapat

Diklasifikasikan Menjadi Dua Yaitu Slider Bearing (Bantalan Luncur) Dan Roller
Bearing (Bantalan Gelinding).

Bantalan Luncur Yang Sering Disebut Slider Bearing Atau Plain Bearing
Menggunakan Mekanisme Sliding, Dimana Dua Permukaan Komponen Mesin
Saling Bergerak Relatif. Diantara Kedua Permukaan Terdapat Pelumas Sebagai
Agen Utama Untuk Mengurangi Gesekan Antara Kedua Permukaan. Slider
Bearing Untuk Beban Arah Radial Disebut Journal Bearing Dan Untuk Beban
Arah Aksial Disebut Thrust Bearing. Contoh Konstruksi Bantalan Luncur
Ditunjukkan Pada Gambar 2.4(A).

Bantalan Gelinding Menggunakan Elemen Rolling Untuk Mengatasi Gesekan

Antara Dua Komponen Yang Bergerak. Diantara Kedua Permukaan Ditempatkan
Elemen Gelinding Seperti Misalnya Bola, Rol, Taper Dan Lain Lain. Kontak
Gelinding Terjadi Antara Elemen Ini Dengan Komponen Lain Yang Berarti Pada
Permukaan Kontak Tidak Ada Gerakan Relatif. Contoh Konstruksi Roller
Bearing Ditunjukkan Pada Gambar 2.4

2.3 Slider Bearing (Bantalan Luncur)

Slider Bearing Memerlukan Geseran Langsung Dari Elemen Yang Membawa

Beban Pada Tumpuannya. Hal Ini Berbeda Dengan Rolling-Element Bearings
Dimana Bola Atau Roller Dipasang Diantara Dua Permukaan Geser. Slider
Bearing Atau Sering Juga Disebut Plain Bearing Terdiri Atas Dua Jenis Seperti
Yang Ditunjukkan Olehgambar 2.5 Yaitu:

Journal Atau Sleeve Bearing, Yang Bentuknya Silindris Dan Menahan Beban
Radial (Yang Tegak Lurus Terhadap Sumbu Poros).

Thrust Bearing , Yang Bentuknya Biasanya Datar, Dimana Pada Kasus Poros
Yang Berputar, Dapat Menahan Beban Yang Searah Dengan Sumbu Poros.

(a) (B)

Pada Kasus Poros Yang Berputar, Bagian Poros Yang Berkontak Dengan
Bantalan Disebut Journal. Bagian Yang Datar Pada Bantalan Yang Melawan
Gaya Aksial Disebut Thrustsufaces. Bearing Ini Sendiri Dapat Disatukan Dengan
Rumah Atau Crankcase. Tetapi Biasanya Berupa Shell Tipis Yang Dapat Diganti
Dengan Mudah Dan Yang Menyediakan Permukaan Bantalan Yang Terbuat Dari
Material Tertentu Seperti Babbit Atau Bronze. Ketika Proses Bongkar Pasang
Tidak Memerlukan Pemisahan Bantalan, Bagian Tertentu Pada Bantalan Dapat
Dibuat Sebagai Sebuah Dinding Silindris Yang Ditekan Pada Lubang Dirumah
Bantalan. Bagian Bantalan Ini Disebut Sebagai Bushing.

Pada Awalnya, Thrust Bearing Hanya Terdiri Dari Plat Yang Berputar Terhadap
Poros Dan Plat Yang Diam Seperti Yang Ditunjukkan Gambar 2.6(A). Karena
Plat Ini Sejajar Satu Sama Lain Maka Lapisan Film Tidak Terbentuk Diantaranya,
Maka Tidak Menimbulkan Load Support. Oleh Karena Itu Apabila Berputar Akan
Terjadi Keausan. Ini Menjadi Masalah Besar Untuk Bearing Yang Digunakan
Pada Baling-Baling Kapal Atau Bearing Vertikal Untuk Turbin Air.

Salah Satu Usaha Untuk Mengatasi Masalah Ini Adalah Membentuk Lapisan Film
Buatan Antara Plat Yang Berputar Terhadap Poros Dan Plat Yang Diam Seperti
Yang Ditunjukkan Gambar 2.6(B). Hal Ini Awalnya Adalah Ide Yang Baik, Tapi
Karena Sudut Kemiringan Yang Optimal Sangat Kecil Sehingga Sulit Untuk
Mendapatkan Ketepatan Yang Baik Bahkan Kecenderungan Bisa Berubah Karena
Deformasi Plastis. Sebuah Solusi Untuk Masalah Ini Ditemukan Secara
Independen Oleh Michell Dan Kingsbury Yaitu Untuk Mendukung Plat Miring
Pada Titik Tertentu Dari Titik Pusat Sehingga Dapat Dimiringkan Dengan Bebas
Seperti Yang Ditunjukkan Gambar 2.6(C). Pendekatan Ini Adalah Desain Pertama
Untuk Thrust Bearing. Hal Ini Juga Digunakan Untuk Pengembangan Penelitian
Teori Pelumasan.

2.4 JENIS-JENIS BEARING

Terdapat Beberapa Jenis Bearing Yaitu Antara Lain:

1. Single Row Groove Ball Bearings

Bearing Ini Mempunyai Alur Dalam Pada Kedua Cincinnya. Karena Memiliki
Alur, Maka Jenis Ini Mempunyai Kapasitas Dapat Menahan Beban Secara Ideal
Pada Arah Radial Dan Aksial. Maksud Dari Beban Radial Adalah Beban Yang
Tegak Lurus Terhadap Sumbu Poros, Sedangkan Beban Aksial Adalah Beban
Yang Searah Sumbu Poros.

2. Double Row Self Aligning Ball Bearings

Jenis Ini Mempunyai Dua Baris Bola, Masing-Masing Baris Mempunyai Alur
Sendiri-Sendiri Pada Cincin Bagian Dalamnya. Pada Umumnya Terdapat Alur
Bola Pada Cincin Luarnya. Cincin Bagian Dalamnya Mampu Bergerak Sendiri
Untuk Menyesuaikan Posisinya. Inilah Kelebihan Dari Jenis Ini, Yaitu Dapat
Mengatasi Masalah Poros Yang Kurang Sebaris.

3. Single Row Angular Contact Ball Bearings

Berdasarkan Konstruksinya, Jenis Ini Ideal Untuk Beban Radial. Bearing Ini
Biasanya Dipasangkan Dengan Bearing Lain, Baik Itu Dipasang Secara Pararel
Maupun Bertolak Belakang, Sehingga Mampu Juga Untuk Menahan Beban
Aksial.

4. Double Row Angular Contact Ball Bearings

Disamping Dapat Menahan Beban Radial, Jenis Ini Juga Dapat Menahan Beban
Aksial Dalam Dua Arah. Karena Konstruksinya Juga, Jenis Ini Dapat Menahan
Beban Torsi. Jenis Ini Juga Digunakan Untuk Mengganti Dua Buah Bearing Jika
Ruangan Yang Tersedia Tidak Mencukupi.

5. Double Row Barrel Roller Bearings

Bearing Ini Mempunyai Dua Baris Elemen Roller Yang Pada Umumnya
Mempunyai Alur Berbentuk Bola Pada Cincin Luarnya. Jenis Ini Memiliki
Kapasitas Beban Radial Yang Besar Sehingga Ideal Untuk Menahan Beban Kejut.

6. Single Row Cylindrical Bearings

Jenis Ini Mempunyai Dua Alur Pada Satu Cincin Yang Biasanya Terpisah. Efek
Dari Pemisahan Ini, Cincin Dapat Bergerak Aksial Dengan Mengikuti Cincin
Yang Lain. Hal Ini Merupakan Suatu Keuntungan, Karena Apabila Bearing Harus
Mengalami Perubahan Bentuk Karena Temperatur, Maka Cincinya Akan Dengan
Mudah Menyesuaikan Posisinya. Jenis Ini Mempunyai Kapasitas Beban Radial
Yang Besar Pula Dan Juga Cocok Untuk Kecepatan Tinggi.

7. Tapered Roller Bearings

Dilihat Dari Konstriksinya, Jenis Ini Ideal Untuk Beban Aksial Maupun Radial.
Jenis Ini Dapat Dipisah, Dimana Cincin Dalamnya Dipasang Bersama Dengan
Rollernya Dan Cincin Luarnya Terpisah.

8. Single Direction Thrust Ball Bearings

Bearing Jenis Ini Hanya Cocok Untuk Menahan Beban Aksila Dalam Satu Arah
Saja. Elemenya Dapat Dipisahkan Sehingga Mudah Melakukan Pemasangan.
Beban Aksial Minimum Yang Dapat Ditahan Tergantung Dari Kecepatannya.
Jenis Ini Sangat Sensitif Terhadap Ketidaksebarisan (Misalignment) Poros
Terhadap Rumahnya.

9. Double Direction Thrust Ball Bearings

Bearing Jenis Ini Hanya Cocok Untuk Menahan Beban Aksila Dalam Satu Arah
Saja. Elemenya Dapat Dipisahkan Sehingga Mudah Melakukan Pemasangan.
Beban Aksial Minimum Yang Dapat Ditahan Tergantung Dari Kecepatannya.
Jenis Ini Sangat Sensitif Terhadap Ketidak Sebarisan (Misalignment) Poros
Terhadap Rumahnya.
10. Ball And Socket Bearings

Bearing Jenis Ini Mempunyai Alur Dalam Berbentuk Bola, Yang Bisa Membuat
Elemennya Berdiri Sendiri. Kapasitasnya Sangat Besar Terhadap Beban Aksial.
Selain Itu Juga Dapat Menahan Beban Radial Secara Simultan Dan Cocok Untuk
Kecepatan Yang Tinggi.

2.5 SIFAT-SIFAT BANTALAN

Dalam pemilihan bantalan perlu diketahui sifat-sifat yang harus dipertimbangkan

agar diperoleh bahan yang terbaik, sifat-sifat bantalan yang baik yaitu:

1. Tahan tekanan

Bahan bantalan harus memiliki kekuatan tekanan yang tinggi untuk meningkatkan
tekanan maksimum sehingga mencegah ekstruksi atau deformasi permanen pada
bantalan

2. Kekuatan fatigue

Bahan bantalan harus memiliki kekuatan fatigue yang tinggi sehingga ketika
terjadi beban berulang tidak menghasilkan retak pada material

3. Comformability

Adalah kemampuan bahan bantal utnuk mengakomodasi lendutan poros atau

ketidak akuratan bantalan oleh deformasi plastik (creep)

4. Embedd ability

Adalah kemampuan bahan bantalan untuk mengakomodasi partikel kecil dari

debu,pasir dll

5. Tahan korosi

Bahan bantalan tidak boleh menimbulkan korosi akibat pelumasan. Properti ini
sangat penting didalam mesin pembakaran dimana pelumas yang sama digunakan
untuk melumasi dinding silinder dan bantalan

6. Thermal konduktivitas

Bahan bantalan harus memiliki konduktivitas yang tinggi sehingga

memungkinkan perpindahan panas yang cepat yang dihasilkan pada saat gesekan
 7. Ekspansi thermal

Bahan bantalan harus memiliki koefisien ekspansi thermal rendah, sehingga

ketika bekerja dengan suhu yang berbeda-beda, tidak ada perubahan bahan yang
diakibatkan perubahan suhu

Untuk mendapatkan semua sifat diatas sulit didapatkan dalam bahan bantalan
tertentu, dimana bahan yang digunakan pada prakteknya tergantung pada
kebutuhan dari kondisi pemanfaatan bantalan. Sehingga pemilihan bahan untuk
setiap aplikasi harus berdasarkan analisis, tabel berikut menunjukan perbandingan
dari beberapa sifat yang lebih umum bahan bantalan logam

Sifat-sifat bantalan

Bahan Bantalan Kekearasan Hn Tekanan maksimum yang diperbolehkan

(Kg/mm2)Temperatur Maksimal yang diperbolehkan

(ºC)Besi Cor

Perunggu

Kuningan

Perunggu fosfor

Logam Putih berdasarkan Sn

Logam Putih berdasarkan Pb

Paduan Cadmium

Kelmet

Paduan Alumunium

Perunggu Timah Hitam160 -180

50-100
80-150

100-200

20-30

15-20

30-40

20-30
45-50

40-800,3 – 0,6

0,7 – 2,0

1,5 – 6,0

0,6 – 1,0

0,6 – 1,0

1,0 – 1,4

1,0 – 1,4

1,0 – 1,8

2,8

2,0 – 3,2150

200

200

250

150

150

250

170

100 – 150
220 – 250

2.6 DEFINISI KODE BEARING

Pengkodean Sebuah Bearing Dapat Dibedakan Menjadi 3 Yaitu:

A. Kode Pertama (Jenis Bearing)

Kode Bearing (Bantalan) = 6203zz

Kode Bearing Di Atas Terdiri Dari Beberapa Komponen Yang Dapat Dibagi-Bagi
Antara Lain:
6 = Kode Pertama Melambangkan Tipe /Jenis Bearing
2 = Kode Kedua Melambangkan Seri Bearing
03 =Kode Ketiga Dan Keempat Melambangkan Diameter Bore (Lubang Dalam
Bearing)
Zz = Kode Yang Terakhir Melambangkan Jenis Bahan Penutup Bearing

Jadi Dalam Kode Bearing (Bantalan) = 6203zz Seperti Contoh Di Atas, Kode
Pertama Adalah Angka 6 Yang Menyatakan Bahwa Tipe Bearing Tersebut
Adalah Single-Row Deep Groove Ball Bearing ( Bantalan Peluru Beralur Satu
Larik).
Perlu Diingat Bahwa Kode Di Atas Untuk Menyatakan Pengkodean Bearing
Dalam Satuan Metric Jika Anda Mendapatkan Kode Bearing Seperti Ini = R8-2rs,
Maka Kode Pertama ( R) Yang Menandakan Bahwa Bearing Tersebut Merupakan
Bearing Berkode Satuan Inchi.

B. Kode Kedua (Seri Bearing)

Kalau Kode Pertama Adalah Angka Maka Bearing Tersebut Adalah Bearing
Metric Seperti Contoh Di Atas (6203zz ), Maka Kode Kedua Menyatakan Seri
Bearing Untuk Menyatakan Ketahanan Dari Bearing Tersebut. Seri Penomoran
Adalah Mulai Dari Ketahan Paling Ringan

Sampai Paling Berat

• 8 = Extra Thin Section

• 9 = Very Thin Section
• 0 = Extra Light
• 1 = Extra Light Thrust
• 2 = Light
• 3 = Medium
• 4 = Heavy

Kalau Kode Pertama Adalah Huruf, Maka Bearing Tersebut Adalah Bearing Inchi
Seperti Contoh (R8-2rs ) Maka Kode Kedua ( Angka 8 ) Menyatakan Besar
Diameter Dalam Bearing Di Bagi 1/16 Inchi Atau = 8/16 Inchi.

C. Kode Ketiga Dan Keempat (Diameter Dalam Bore Bearing)

Untuk Kode 0 Sampai Dengan 3, Maka Diameter Bore Bearing Adalah Sebagai
Berikut :
• 00 = Diameter Dalam 10mm
• 01= Diameter Dalam 12mm
• 02= Diameter Dalam 15mm
• 03= Diameter Dalam 17mm
Selain Kode Nomor 0 Sampai 3, Misalnya 4, 5 Dan Seterusnya Maka Diameter
Bore Bearing Dikalikan Dengan Angka 5 Misal 04 Maka Diameter Bore Bearing
= 20 Mm

D. Kode Yang Terakhir (Jenis Bahan Penutup Bearing)

Pengkodean Ini Menyatakan Tipe Jenis Penutup Bearing Ataupun Bahan Bearing.
Seperti Berikut :
1. Z Single Shielded ( Bearing Ditutuipi Plat Tunggal)
2. Zz Double Shielded ( Bearing Ditutupi Plat Ganda )
3. Rs Single Sealed ( Bearing Ditutupi Seal Karet)
4. 2rs Double Sealed (Bearing Ditutupi Seal Karet Ganda )
5. V Single Non-Contact Seal
6. Vv Double Non-Contact Seal
7. Ddu Double Contact Seals
8. Nr Snap Ring And Groove
9. M Brass Cage

2.7 Penyebab-Penyebab Kerusakan Pada Bearing:

Ada empat faktor penyebab kerusakan bearing yaitu:

1. Kesalahan Bahan
– Faktor Produsen: Yaitu Retaknya Bantalan Setelah Produksi Baik Retak Halus
Maupun Berat, Kesalahan Toleransi, Kesalahan Celah Bantalan.
– Faktor Konsumen: Yaitu Kurangnya Pengetahuan Tentang Karakteristik Pada
Bearing
2. Penggunaan Bearing Melewati Batas Waktu Penggunaannya (Tidak Sesuai
Dengan Petunjuk Buku Fabrikasi Pembuatan Bearing).

3. Pemilihan Jenis Bearing Dan Pelumasannya Yang Tidak Sesuai Dengan Buku
Petunjuk Dan Keadaan Lapangan (Real).

4. Pemasangan Bearing Pada Poros Yang Tidak Hati-Hati Dan Tidak Sesuai
Standart Yang Ditentukan.

2.8 UMUR/MASA BEARING

Faktor Penentu Umur/Masa Bearing Adalah Kesalahan Pada Saat Pemasangan

Dan 6 Kesalahan Dalam Pemasangan Bearing Diantaranya:

1. Pemasangan Yang Terlalu Longgar, Akibatnya Cincin Dalam Atau Cincin Luar
Yang Berputar Yang Menimbulkan Gesekan Dengan Housing/Poros.
2. Pemasangan Yang Terlalu Erat, Akibatnya Ventilasi Atau Celah Yang Kurang
Sehingga Pada Saat Berputar Suhu Bantalan Akan Cepat Meningkat Dan Terjadi
Konsentrasi Tegangan Yang Lebih.

3. Terjadi Pembenjolan Pada Jalur Jalan Atau Pada Roll Sehingga Bantalan Saat
Berputar Akan Tersendat-Sendat.

4. Terjadi Misalignment, Dimana Kedudukan Poros Pompa Dan Penggeraknya

Tidak Lurus, Bearing Akan Mengalami Vibrasi Tinggi. Pemasangan Yang Tidak
Sejajar Tersebut Akan Menimbulkan Guncangan Pada Saat Berputar Yang Dapat
Merusak Bearing. Kemiringan Dalam Pemasangan Bearing Juga Menjadi Faktor
Kerusakan Bearing, Karena Bearing Tidak Menumpu Poros Dengan Tidak Baik,
Sehingga Timbul Getaran Yang Dapat Merusak Komponen Tersebut.

5. Karena Terjadi Unbalance (Tidak Imbang), Seperti Pada Impeller, Dimana

Bagian-Bagian Pada Impeller Tersebut Tidak Balance (Salah Satu Titik Bagian
Impeller Memiliki Berat Yang Tidak Seimbang). Sehingga Ketika Berputar,
Mengakibatkan Putaran Mengalami Perubahan Gaya Disalah Satu Titik Putaran
(Lebih Terasa Ketika Putaran Tinggi), Sehingga Berpengaruh Pula Pada Putaran
Bearing Pada Poros. Unbalance Bisa Terjadi Pula Pada Poros, Dan Pengaruhnya
Pun Sama, Yaitu Bisa Membuat Vibrasi Yang Tinggi Dan Merusak Komponen.

6. Bearing Kurang Minyak Pelumasan, Karena Bocor Atau Minyak Pelumas

Terkontaminasi Benda Asing Dari Bocoran Seal Gland Yang Mempengaruhi
Daya Pelumasan Pada Minyak Tersebut.

2.9 Proses Pemasangan Bearing.

– Proses Balancing. Pemasangan Bearing Pada Komponen Mesin, Komponen
Tersebut Pertama-Tama Harus Benar-Benar Balance Agar Bearing Dapat
Bertahan Dengan Baik.
– Alignment (Pengaturan Sumbu Poros Pada Mesin Harus Benar-Benar Sejajar).
– Proses Pemberian Beban. Pemberian Beban Ini Harus Sesuai Dengan Jenis
Bearing Yang Digunakan Apakah Itu Beban Radial Atau Beban Aksial.
– Pengaturan Posisi Bearing Pada Poros.
– Clearance Bearing. Metode Pemasangan Dan Peralatan Yang Digunakan.
– Toleransi Dan Ketepatan Yang Diperlukan. Pada Saat Pemasangan Bearing
Pada Poros, Maka Toleransi Poros Pada Proses Pembubutan Harus Diperhatikan
Karena Hal Tersebut Mempengaruhi Keadaan Bearing.

2.10 Cara Mengatasi Kerusakan Pada Bearing:

1. Melakukan Penggantian Bearing Sesuai Umur Waktu Kerja Yang Telah
Ditentukan.
2. Mengganti Bearing Yang Sesuai Dengan Klasifikasi Kerja Pompa Tersebut.
3. Melakukan Pemasangan Bearing Dengan Hati-Hati Sesuai Standar Yang Telah
Ditentukan.
4. Melakukan Alignment Pada Poros Pompa Dan Penggeraknya.
5. Melakukan Tes Balancing Pada Poros Dan Impeller.
6. Memasang Deflektor Pada Poros Dan Pemasangan Rubber Seal Pada Rumah
Bantalan Dan Perbaikan Pada Seal Gland, Untuk Mengantisipasi Kebocoran

2.11 Pelumasan

Dalam suatu mesin terdapat bagian-bagian yang bergerak seperti poros engkol,
piston, batang torak, katup, dan sebagainya. Pelumasan dimaksudkan untuk
menghindari hubungan (kontak) langsung dari dua bagian yang bergesekan.

Fungsi minyak pelumas adalah:

• Mengurangi terjadinya gesekan.

• Mencegah terjadinya keausan.
• Membersihkan mesin dari kotoran.
• Menjaga temperatur dalam mesin (sebagai pendingin).

Jenis- jenis minyak pelumas antara lain:

• Regulator motor oil.

• Premium motor oil.
• Merupakan straight material oil yang dipergunakan untuk mesin-mesin
yang bekerja di bawah kondisi berat.
• Merupakan minyak pelumas pada mesin di mana telah ditambahkan aditif
untuk menghambat korosi dan digunakan untuk kondisi yang kerjanya
berat.

Heavy duty motor oil.

Sifat-sifat pelumasan:

v Kekentalan.

Untuk keausan permukaan yang bergerak terutama pada bahan yang besar dan
bantalan dengan putaran rendah, minyak pelumas tidak perlu terlalu kental karena
akan sukar menyebar.

v Indeks kekentalan.

Minyak pelumas yang baik tidak terlalu berpengaruh terhadap temperatur ruang
sehingga indeks kekentalannya tidak perlu terlalu besar.

v Stabilitas.

Beberapa minyak pelumas harus memiliki kestabilan pada temperatur tinggi agar
tidak berubah struktur kimianya.

F. Jenis-Jenis Pelumasan
 1. Pelumasan tangan.

Cara ini sesuai untuk beban ringan, kecepatan rendah atau kerja yang tidak terus-
menerus. Kekurangannya bahwa aliran pelumas tidak selalu tetap atau pelumasan
menjadi tidak teratur.

2. Pelumasan tetes.

Dari sebuah wadah, minyak diteteskan dalam jumlah yang tetap dan teratur
melalui sebuah katup jarum.

3. Pelumasan sumbu.

Cara ini menggunakan sumbu yang dicelupkan dalam mangkok minyak sehingga
minyak terisap oleh sumbu tersebut. Pelumasan ini dipakai seperti dalam hal
pelumasan tetes.

4. Pelumasan percik.

Dari suatu bak penampung, minyak dipercikkan. Cara ini dipergunakan untuk
melumasi torak dan silinder motor bakar torak yang berputaran tinggi.

5. Pelumasan cincin.

Pelumasan ini menggunakan cincin yang digantungkan pada poros sehingga akan
berputar bersamaan dengan poros sambil mengangkat minyak dari bawah.

6. Pelumasan pompa.

Pelumasan pompa sesuai untuk keadaan kerja dengan kecepatan tinggi dan besar.

7. Pelumasan gravitasi.

Dari sebuah tangki yang diletakkan di atas bantalan, minyak dialirkan oleh gaya
beratnya. Cari ini dipakai untuk kecepatan sedang dan tinggi pada kecepatan
keliling sebesar 10 – 15.

8. Pelumasan celup.

Sebagian dari bantalan dicelupkan ke dalam minyak pelumas.

H. Klasifikasi Minyak Pelumas

Mutu pelumas secara fisik tidak dapat dilihat, oleh karena itu harus memahami
bagaimana pelumas itu diformulasikan berdasarkan spesifikasi yang diberikan
oleh lembaga komersial maupun militer. Spesifikasi disini berarti
persyaratan/keputusan/ tujuan yang harus dipenuhi oleh jenis pelumas tertentu
melalui pengujian kinerja yang mempergunakan pengujian khusus. Tinggi dan
rendahnya mutu pelumas dapat diketahui dari salah satu spesifikasi sebagaimana
yang tertera pada label yang dikeluarkan pabrikan. Umumnya pelumas dapat
dibedakan berdasarkan:
1. BENTUK
Berdasarkan bentuknya, pelumas/lubricant dapat dibedakan atas 2 macam yaitu
berbentuk cair yang lebih dikenal dengan sebutan ‘olie’ dan berbentuk padat yang
disebut ‘Grease/gemuk’.

2. STANDARD
Standard pelumas yang dipakai di dunia umumnya mengacu kepada dua kutub
yaitu Amerika dan Eropa, selain Jepang yang mengkhususkan pada standar
pelumas pada kendaraan sepeda motor.

v Ø Klasifikasi API
Lembaga perminyakan Amerika (API = American Petroleum Institute), ASTM
(American Society for Testing and Materials) dan SAE (Society of Automotive
Engineers) secara bersama-sama membentuk sistem klasifikasi pelumas, yang
disebut ‘API Service’ untuk pelumas otomotive. API Service terbagai atas 2
macam yaitu seri “S=Spark Ignitions =busi” yang umumnya digunakan kendaraan
berbahan bakar bensin dan seri “C=Compression Ignition Engine” yang
digunakan untuk kendaraan berbahan bakar solar.
Untuk API Service berbahan bakar bensin:
Dimulai dari: SA”SB”SC”SD”SE”SF”SG”SH”SJ”SL”SM
Untuk API Service berbahan baka rsolar:
Dimulai dari : CA”CB”CC”CD”CD-II”CE”CF”CF-2″CF-4″CG-4″CH-4″CI-4

v Ø Klasifikasi ILSAC
The American Automobile Manufacturers Association (AAMA) dan The Japan
Automobile Manufacturers Association (JAMA) melalui suatu organisasi yang
disebut The International Lubricant Standardization and Approval Committee
(ILSAC), mengeluarkan standard ILSAC GF-1 dan ILSAC GF-2 dan ILSAC GF-
3.

v Ø Klasifikasi ACEA/CCMC (Pelumas Eropa)

ACEA (Association des Constructeurs Europeens d’Automobiles) / CCMC
(Comitte des Constructeurs D’Automobiles du Marche Commun adalah sebuah
organisasi yang berbasis di Eropa yang mengeluarkan spesifikasi dalam 3
kelompok besar,yaitu:
Untuk pelumas mesin bensin kendaraan penumpang:
Dimulai dari: A1-98, A2-96 issue 2 dan A3-98
Untuk pelumas mesin diesel kendaraan penumpang:
Dimulai dari: B1-98, B2-98 dan B3-98
Untuk pelumas mesin diesel tugas berat:
Dimulai dari : E1-96 issue 2, E2-96 issue 2, E3-96 issue 2 & E4-98
atau : CCMC D-1, CCMC D-2, CCMC D-3, CCMC D-4, CCMC D-5.

v Ø Klasifikasi EMA (The Engine Manufacturers Association) [USA]

Kategori untuk klasifikasi pelumas mesin gas yang dinyalakan dengan sistem
pengapian dan mesin gas alam (mesin yang dinyalakan dengan bahan bakar gas
lainnya) umumnya merujuk pada standar klasifikasi yang ditetapkan oleh
organisasi yang dinamakan ‘EMA’. Standard EMA didasarkan kepada tingkat
abu sulfat dalam pelumas.
Kategori abu yang didefinisikan oleh EMA adalah sbb :

Kategori EMA banyak mendapatkan hambatan dalam aplikasi di lapangan, yaitu :

• Kandungan abu pelumas tidak dapat digunakan untuk menetapkan tingkat

kinerja pelumas.
• Kandungan abu pelumas tergantung pabrikan mesin individual, tipe
operasional mesin dan pengawasan lingkungan.
• Kandungan abu pelumas tergantung juga pada penggunaan katalis pada
saluran gas pembuangan.
• Kandungan abu pelumas tergantung pada metal dasar dan elemen lain
seperti zinc, sulfur dan fosfor dalam formula pelumas.
• Klasifikasi JASO (Japanese Automobile Standars Organization)
Oli mesin motor yang ditetapkan oleh negara Jepang bersamaan dengan
JAMA (Japanese Automobile Manufacturers Association) terbagi atas :
• Klasifikasi LMOA (The Locomotive Maintenance Officers Association)
Lembaga di USA yang mengkhususkan pada spesifikasi pelumas mesin
diesel lokomotif. Nomenklatur LMOA, dikenalkan dalam bentuk
generation :
• Klasifikasi API Axledan Manual Transmission
API, SAE dan ASTM membuat klasifikasi pelumas transmisi otomotif dan
pelumas as roda (gardan) yang khusus berkemampuan menerima beban.

Pelumas memiliki perubahan dari tahun 1940 sampai 1989, disini klasifikasi
pelumas dri generasi 1 sampai 5:

1. Generasi-1 diperkenalkan tahun 1940. Termasuk pelumas mineral dan

pelumas lain yang disenyawa kan dengan detergent dan antioxidant.
Base Number-nya <>
2. Generasi-2 diperkenalkan tahun 1964. Memperkenalkan dispersan tidak
berabu dan tingkat detergensi yang sedang (moderate). Pelumas dari
performasi ini dikembangkan untuk menurunkan tingkat pembentukan
lumpur pada mesin dan memperpanjang usia filter. Base Number-nya = 7.
3. Generasi-3 diperkenalkan tahun 1968.Pelumas dengan alkalinity retention,
detergency dan dispersancy yang lebih baik, pelumas ini diperkenalkan
untuk mengatasi keausan ring.
piston. Base Number-nya = 10.
4. Generasi-4 diperkenalkan tahun 1976.Pelumas generasi sebelumnya
dengan ditambah aditif pelindung metal untuk kondisi operasi berat dan
penggantian pelumas hingga 90 hari. Pelumas ini harus memenuhi
klasifikasi API Service CD dengan Base Number-nya = 13.
5. Generasi-5 diperkenalkan tahun 1989.Disebut juga pelumas generasi-4
“long life”, pelumas ini didesain untuk hemat bahan bakar dan efisien
pelumas serta interval 180 hari pergantian
Spesifikasinya dilambangkan dengan API GL, dibagai dalam 7 kelas yaitu :.

1. API GL-1 (masih berlaku). Pelumas transmisi manual yang bekerja dengan
kondisi sedang dengan operasi tekanan unit rendah dan kecepatan luncur
minimum. Friction modifiers dan extreme pressure tidak dipergunakan
untuk aplikasi ini. Pada kecepatan dan beban berat, pelumas ini tidak
ditambahkan aditif anti oksidasi dan aditif antu rust inhibitor.
2. API GL-2 (tidak berlaku lagi). Ditetapkan untuk roda gigi tipe worm-gear
dan kecepatan luncur diatas GL-1. Produk ini ditambahkan aditif antiwear
atau extreme presure dengan konsentrasi sedang.
3. API GL-3 (tidak berlaku lagi). Diperuntukkan untuk transmisi manual dan
spiral bevel axles, dengan kondisi kecepatan dan beban ringan sampai
sedang. GL-3 tidak direkomendasikan untuk aplikasi hypoid gear.
4. API GL-4 (masih berlaku). Dirancang untuk tugas spiral bevel dan hypoid
gear yang bekerja pada kecepatan dan beban sedang. Pelumas ini dapat
dipergunakan untuk transmisi manual dan aplikasi transaxle tertentu.
5. API GL-5 (masih berlaku). Dirancang untuk gear, khususnya hypoid yang
bekerja dengan kondisi kecepatan tinggi dan atau rendah serta torsi tinggi
(high torque). Pelumas ini lulus untuk kualifikasi MIL-L-2105D.
6. API GL-6 (tidak berlaku lagi). Dirancang untuk gear, dengan pinion offset
yang sangat tinggi, karena kebutuhan pinion offset yang lebih ringan dan
lain-lain sebab maka GL-6 saat ini tidak diproduksi lagi.
7. API MT-1 (masih berlaku). Dirancang untuk transmisi manual non
synchronized yang dipergunakan dalam bis dan truck tugas berat. Pelumas
ini mampu memberikan perlindungan terhadap degradasi thermal,
component wear dan oil seal deterioration.

BAB I

PENDAHULUAN

A. Latar Belakang
Roda gigi adalah salah satu jenis elemen transmisi yang penting untuk
suatu pemindahan gerak (terutama putaran), daya, atau tenaga pada suatu
sistem transmisi antara penggerak dengan yang digerakkan.

Suatu konstruksi roda gigi digunakan pula untuk suatu sistem pengatur
pada pemindah putaran, atau untuk merubah gerak lurus menjadi gerak putar
atau sebaliknya.
 Oleh karena itu penggunaan roda gigi sangat luas pada konstruksi
mekanik yang memerlukan gerak yang menkombinasikan beberapa
komponen alat yang tergabung.

Pembuatan roda gigi cukup rumit dan kompleks karena pembuatan profil
roda giginya yanng khusus, dengan berbagai ukuran dan keakuratan
tergantung dari peran dari roda gigi itu sendiri pada suatu gabungan
komponen mesin.

B. Tujuan Penulisan
Adapun tujuan penulisan makalah ini Mahasiswa diharapkan mampu
memahami tata cara pembuatan roda gigi yang benar, klasifikasi,
penghitungan,dan peralatan yang digunakan dalam pembuatan roda gigi
tersebut agar dalam mengaplikasikannya dengan baik.

C. Perolehan Data
Penyusun memperoleh dan menyusun data tentang materi roda gigi
dengan berbagai fasilitas yang menunjang dan dapat dijadikan referensi
tentang materi, antara lain perpustakaan dan internet.

BAB II

ISI
A. DEFINISI RODA GIGI
Roda gigi adalah salah satu jenis elemen transmisi vang penting untuk suatu
pemindahan gerak (terutama putaran). daya atau tenaga pada suatu sistem
transmisi antara penggerak dengan yang digerakan. Suatu konstruksi
hubungan roda gigi digunakan pula untuk sistim pengatur pada pemindah
putaran, atau untuk merubah gerak lurus menjadi gerak putar atau sebaliknya.

B. PRINSIP RODA GIGI

Konstruksi roda gigi mempunyai prinsip kerja berdasarkan pasangan
gerak.Bentuk gigi dibuat untuk menghilangkan keadaan slip, putar dan daya
dapat berlangsung dengan baik.

Selain itu dapat dicapai kecepatan keliling- (Vc) yang sama pada lingkaran
singgung sepasang roda gigi. Lingkaran singgung ini disebut lingkaran pitch
atau lingkaran tusuk yang merupakan lingkaran khayal pada pasangan roda
gigi, tapi berperan penting dalam perencanaan konstruksi roda gigi. Pada
sepasang roda gigi maka perlu diperhatikan, bahwa jarak lengkung antara dua
gigi yang berdekatan (disebut "pictch") pada kedua roda gigi harus sama,
sehingga kaitan antara gigi dapat berlangsung dengan baik. Bentuk lengkung
pada suatu profil gigi, tidak dapat dibuat semaunya, melainkan mengikuti
kurva-kurva tertentu yang dapat menjamin terjadinya kontak gigi dengan baik.
C. PROFIL RODA GIGI
Untuk mendapatkan keadaan transmisi gerak dan daya yang baik, maka profil
gigi harus mempunyai bentuk yang teratur sehingga kontak gigi berlangsung
dengan mulus. Oleh karena itu profil gigi dibuat dengan bentuk geometris
tertentu, agar perbandingan kecepatan sudut antara pasangan roda gigi harus
selalu sama. Agar memenuhi hat tersebut dikenal 3 jenis konstruksi profil gigi,
yaitu :

1. Konstruksi kurva evolvent

Adalah kurva yang dibentuk oleh sebuah titik yang terletak pada sebuah
garis lurus yang bergulir pada suatu silinder atau kurva yang dibentuk oleh
satu titik pada sebuah tali yang direntangkan dari suatu gulungan pada
silinder.

Keuntungan kurva evolvent.

▪ Pembuatan profil gigi mudah dan tepat, karena menggunakan sisi

cutter (pisau potong) yang lurus.
▪ Ketepatan jarak sumbu roda gigi berpasangan tidak perlu presisi sekali.
▪ Jika ada perubahan kepala gigi atau konstruksi gigi pada suatu
pengkonstruksian perubahan dapat dilakukan dengan sutler (pisau
pemotong).
▪ Dengan modul yang sama, walaupun jumlah giginya berbeda, maka
pasangan dapat dipertukarkan.
 ▪ Arab dan tekanan profil gigi adalah sama.

2. Konstruksi kurva sikloida

Profil sikloida digunakan karena cara kerja sepasang roda gigi sikloida
sama seperti dua lingkaran yang saling menggelinding antara yang satu
dengan- pasangannya.

Kurva sikloida adalah kurva

yang dibentuk oleh sebuah titik
pada sebuah lingkaran yang
menggelinding pada sebuah
jalur gelinding. Dari keadaan
konstruksi pasangan roda gigi,
maka kurva sikloida dapat
berupa:

a. Orthosikloida, lingkaran
mengge- linding pada jalur
gelinding berupa garis
lurus.

b. Episikloida, lingkaran
menggelinding pada jalur
gelinding berupa sisi luar
lingkaran.

c. Hiposikloida, lingkaran
menggelinding pada jalur
gelinding berupa sisi dalam
lingkaran.
 Profil sikloida bekerja berpasangan dan dengan jarak sumbu yang presisi,
sehingga tidak dapat dipertukarkan dengan mudah, kecuali yang dibuat
berpasangan yang sama.

Keuntungan penggunaan profil sikloida :

▪ Mampu menerima beban yang lebih besar.

▪ Keausan dan tekan yang terjadi lebih kecil.
▪ Cocok digunakan untuk penggunaan presisi.
▪ Jumlah gigi dapat dibuat lebih sedikit ( ).
Pada proses pembuatannya menggunakan roda gelinding berpasangan
(generating method) yaitu :

Roda gelinding 1 (cutter) digunakan untuk membentuk profil roda gigi 2,

dan sebaliknya, roda gelinding 2 sebagai pasangan roda gelinding 1,
membentuk profil gigi roda 1.

3. Profil equidistanta
Kurva dari jarak yang sama terbadap sikloida yang dibentuk oleh roda
gelinding 2 terhadap jalur gelinding pasangannya.

Profil ini dipakai konstruksi pasangan

antara roda gigi profil dengan roda
pena (pasangannya bukan berupa
gigi, tapi berupa yang berjarak teratur
melingkar pada suatu roda). Dan
lebih umum lagi digunakan pada
hubungan gigi dan rantai.

Konstruksi profil gigi ini digunakan

pada suatu hubungan transmisi
dengan rasio yang besar misalnya ;
untuk pemutar derek dan pasangan
konstruksi bukan berupa dua roda
gigi, tapi satu roda gigi dengan satu
roda pena atau rantai.
D. KLASIFIKASI RODA GIGI BERDASARKAN POSISI SUMBU
Klasifikasi roda gigi dapat ditentukan berdasarkan posisi sumbu pada
penghubung sepasang roda gigi.

1. Sumbu Sejajar 2. Sumbu Berpotongan 3. Sumbu Bersilang

a. Roda Gigi lurus a. Roda Gigi payung a. Roda Gigi cacing

(straight spur gear) lurus (worm gear)
(straight bevel gear)
 STRAIGHT SPUR

PLAIN BEVEL WORM

b. Roda Gigi miring b. Roda Gigi payung spi- b. Roda Gigi payung
(helical spur gear) ral (Spiral bevel gear) (hypoid bevel gear)

HELICAL SPUR SPIRAL BEVEL HYPOID

c. Roda Gigi miring c. Roda gigi silang

ganda (herringbone)

HERRINGBONE

E. JENIS-JENIS RODA GIGI

Selain diklasifikasikan berdasarkan posisi sumbu. Jenis-jenis Roda gigi dapat
dibedakan pula dari keadaan konstruksi alur bentuk gigi sena berdasarkan
bentuk serta fungsi konstruksinya.

1. Roda Gigi Lurus

 Adalah roda gigi dengan bentuk profil gigi beralur lurus cengan kondisi
penggunaan untuk sumbu sejajar. Pada konstmksi berpasangan ,
penggunaannya terdapat dalara tiga keadaa, yaitu :

a. Roda Gigi lurus eksternal (spur gear)

b. Roda Gigi lurus internal (planetcry gear)

c. Roda Gigi lurus Rack dan pinion.

Penggunaan Roda gigi lurus ini cukup luas terutama spurgear pada
konstruksi general mekanik yang sederhana sampai sedang putaran dan
beban relatip sedang. Dan ketiga jenis Roda gigi ini, rnaka Internal Gear
memilikitingkat kesuliian pemasangan yang agak sulit, sehubungan dalam
menentukan ketepatan pemasangan sumbu. Sedangkan untuk jenis Rack
dan Pinion Gear, mempunyai kekhususan dalam penggunaannya, yaitu
untuk pengubah gerak putar ke gerak lurus atau sebaliknya, sedangkan
pada Rack gear mempunyai sumbu Pitch yang lurus. Pembebanan pada
gigi-giginya mempunyai distribusi beban yang paling sederhana, yaitu gaya
Normal yang terurai menjadi gaya keliling (gaya targensial) dan gaya
Radial.

2. Roda Gigi Miring

Bentuk dasar geometrisnya sama dengan roda gigi lurus, tetapi arah alur
profil giginya mempunyai kemiringan terhadap sumbu putar. Selain untuk
posisi sumbu yang sejajar, Roda Gigi miring dapat digunakan pula untuk
pemasangan sumbu bersilangan. Dengan adanya kemiringan alur gigi,
maka perbandingan kontak yang terjadi jauh lebih besar dibanding Roda
gigi lurus yang seukuran, sehingga pemindahan putaran maupun beban
pada gigi-giginya berlangsung lebih halus. Sifat ini sangat baik untuk
penggunaan pada putaran tinggi dan beban besar.

(Perhatikan posisi sumbu putar pada gambar Roda gigi diatas.)

Selain itu, dengan adanya sudut kemiringan (...) juga mengakibatkan

terjadinya gaya aksial yang hams di tahan oleh tumpuan bantalan pada
porosnya. Sistim pelumasan harus diperhatikan dengan cermat untuk
meningkatkan umur pakai dari gigi yang saling bergesekan.

Khusus untuk penggunaan dalam posisi sumbu sejajar, serta untuk

menetralisir gaya aksial yang terjadi, dibuat roda gigi miring atau lebig
populer disebut Roda gigi"Herring bone", yaitu dengan dibuat dua alur profil
gigi dengan posisi sudut kemiringan saling berlawanan.

Roda gigi Herring bone dapat dibuat dalam lisa macam, yaitu :

a. Herring bone dengan gigi V setangkup

b. Herring bone dengan gigi V bersilang -

c. Herring bone dengan gigi V berpotongan tengah

3. Roda Gigi Payung
Roda Gigi Payung sering disebut juga Roda Gigi kerucut atau Bevel Gear.
Peaggunaannya secara umum untuk pengtransmisian putaran dan beban
dengan posisi sumbu menyudut berpotongan dimana kebanyakan
bersudut 90@. Khusus jenis Roda gigi payung hypoid, posisi sumbunya
bersilangan. Pada pemasangan Roda gigi payung umumnya salah satu
dipasang dengan kanstruksi tumpuan melayang, terutama pada Roda gigi
penggerak. Dari bentuk serta arah alur giginya, terdapat beberapa jenis
Roda gigi payung, diantaranya :

3.1. Roda Gigi Payung Gigi Lurus

Untuk jenis ini mempunyai

konstruksi yang sederhana
dibandins jenis roda gigi
payung laiimya.
Pembuatannya relatip
mudah dan penggunaannya
untuk konstruksi umum
yang sederhana sampai
sedang, baik dalam
menerima beban maupun
putaran.

Berdasarkan pembuatan bentuk gigi.

- Roda Gigi payung Gigi lurus menyudut. Bentuk gigi pada

penampang potong, menyudut ke titik pusat kerucutnya.

- Roda Gigi payung Gigi lurus sejajar. Bentuk gigi penampang

potong sejajar dengan sumbu kerucutnya.

3.2. Roda Gigi Payung Gigi Miring.

 Disebut juga Spiral bevel
gear. Perbendaan antara
Bentuk gigi lurus dengan
bentuk gigi miring pada Roda
Gigi payung ini, kurang lebih
seperti perbedaan yang
terdapat pada Roda gigi lurus
dengan Roda gigi miring (Spur
Gear), dimana dengan
adanya kemiringan tersebut akan meningkan kemampuan
menerima beban, mengurangi kebisingan sehingga dapat
digunakan pada putaran yang lebih tinggi dibanding dengan Roda
Gigi payung gigi lurus pada ukuran geometris yang sama.

3.3. Roda Gigi Payung Zerol.

Bentuk gigi berupa lengkung spiral

dengan sudut spiral nol derajat,
sehingga secara sepintas tampak
seperti Roda gigi lurus dengan gigi
melengkung. Kemampuan Roda Gigi
Payung Zerol ini kurang lebih sama
seperti Roda Gigi payung gigi miring (Spiral), hanya pembuatannya
lebih sulit dan bekerja lebih tenang serta tahan lama.
 3.4. Roda Gigi Payung Hypoid.

Jenis Roda Gigi payung ini lebih

populer digu- nakan pada, kendaraan
bermotor saja, tapi untuk konstruksi
general, mekanik yang memerlukan
putaran tinggi serta beban besar
yang dinamis dapat menggunakan
jenis Roda gigi payung ini. Bentuk alur giginya berupa lengkung
hypoid, sehingga posisi sumbu tidak tegak lurus berpotongan, tetapi
bersilangan, sehingga akan memudahkan pemasangan tumpuan
bantalan pada kedua Roda giginya.

4. Roda Gigi Cacing.

Roda gigi cacing di gunakan untuk posisi

sumbu bersilangan dan pengtransmisian
putaran selalu berupa reduksi.Pada
sepasang roda gigi cacing terdiri dari batang
cacing yang selalu sebagai penggerak dan
Roda gigi cacing sebagai pengikut.Bahan
batang cacing umumnya lebih kuat dari pada
roda cacingnya,selain itu batang cacing umumnya di buat berupa kontruksi
terpadu,dimana bentuk alur cacingnya berupa spiral.

seperti ulir dengan penampang profil gigi seperti jenis Roda gigi lainnya.
Selain sebagai sistim transmisi saja. Roda Gigi cacmg soring juga
difungsikan sebagai pengunci transmisi, misalnya pada peralatan angkat.
Dari bentuk konstruksi berpasangan terdapat dua jenis konstruksi Roda
cacing, yaitu :
1. Roda Gigi Cacing Silmdrik.

2. Roda Gigi Cacing Glogoid (Cone-drive).

Perbedaan dan kedua jenis ini terdapat pada bentuknya. Sedangkan untuk
profil gigi mempunyai kurva yang tetap sama, sehingga dalam
penggunaannva dapat salmg bervariasi antara Batang Cacing dengan
Roda Cacingnya

Pada Roda gigi cacing silindrik, bentuk luar batang cacing maupun Roda
Cacing berupa siUnder sedang pada jenis glogoid, baik batang maupun
Roda Cacingnya saling mengikuti bentuk pasangannya.
a. Pasangan Roda caring dengan batang cacing silindrik.

b. Pasangan Roda cacing silindrik dengan batang cacing Glogoid.

c. Pasangan Roda dan Batang cacing Glogoid.

Konstruksi batang cacing pada umumnya dibuat terpadu, tetapi untuk

ukuran. besar dapat saja batang cacing dibuat berupa pasangan dengan
poros.

Batang Cacing duduk pada poros dengan di bantu elemen pengikat.

Sedangkan Roda Cacing urnumnya dibuat berupa.

Bahan untuk Roda gigi^cing dengan batang cacing, disyaratkan vang

mempunyai koefesien gesek yang kecil sekali, karena pada
pengtranmisiannya, banyak terjadi gesekan. Umumnya bahan batang
cacing lebih keras dari Roda Cacing, hal ini untuk memudahkan dalam
pembuatan keamanan terhadap beban. Sedangkan elemen transmisi
putar, pasangan Roda cacing selalu digunakan sebagai Roda gigi
pengurang (Reduksi Gear). Rasio putaran (i) dari i = 5 sampai dengan
sekitar i = 50-60 . Denoan konstruksi yang lebih baik dapat dicapai i = 100.
 Jumlah gigi pada batang cacing dapat dibuat majemuk (lebih dari satu eigi)
yang dibuat seperti ulir majemuk.

F. PROSES PERHITUNGAN PADA RODA GIGI

Kepala pembagi adalah peralatan yang penting pada mesin frais, selalu
dibutuhkan untuk operasi pengefraisan dengan pembagian atau untuk
mengefrais permukaan-permukaan (menyudut) dengan (pada) sudut yang
tertentu.

Ada beberapa teknik pembagian yang digunakan yaitu:

1. Perhitungan sederhana
2. Perhitungan langsung
3. Perhitungan sudut
4. Perhitungan Diferensial

1. Perhitungan sederhana
Karena 40 putaran ( ratio 40:1 ) dari ulir cacing menghasilkan 1 putaran
dari benda kerja, maka untuk T pembagian yang sama dari benda kerja
setiap pembagiannya adalah 1 : T = 1/T dari lingkaran. Dan ulir cacing
harus diputar :

Nc = 40 / T = ratio / T = i / T putaran

Ket: T = pembagian yang dikehendali

i = ratio

Nc= putaran ulir cacing

Bila pembagian yang dikehendaki l;ebih dri 40 ulir cacing harus diputar
kurang dari 1 putaran. Jika T kurang dari 40 pecahannya harus diubah
menjadi sejumlah angka dan pecahan. Dan pecahan yang terakhir harus
diubah sampai penyebutnya sama dengan salah satu jumlah pada plat
index.

Pembilangnya akan menunjukkan sejumlah lubang yang harus kita putar

pada plat index untuk menambah beberapa putaran penuh yang diperoleh
dari pembagian tersebut.
 Contoh: Hitung Nc untuk 12 pembagian

40 40 4 2 6
Nc = = = 3 = 3 =3
T 12 12 6 18

3 artinya putaran penuh dari ulir cacing

6 artinya lubang yang harus diputar

18 artinya jumlah lubang pada plat pembagi

2. Perhitungan Langsung
Untuk mempercepat pembuatan benda kerja (dengan) bersudut banyak
digunakan kepala pembagi langsung karena kepal pembagi ini mempunyai
pelat pembagi yang dapat diganti dan dipasang langsung pada spindelnya.

Plat pembagi dibagi 2 :

1. Dengan alur V
Biasanya memepunyai 24 atau 60 pembagian.

Untuk 24 pembagian : 2,3,4,6,8,12,24.

Untuk 60 pembagian : 2,3,4,5,6,10,12,15,20,30,60.

Untuk mempermudah menempatkan posisi yang baru, plat pembagi

mempunyai angka jumlah pembagian yang dapat dibuat pada salah
satu sisinya.

2. Dengan lubang-lubang
Mempunyai angka jumlah lubang yang digrafir pada pelat pembagi
yakni di bagian melingkarnya. Untuk menghitung jumlah lubang yang
dikehendaki pelat pembagi harus diputar untuk mencapai posisi yang
baru, jumlah lubang pada pelat pembagi dibagi pembagian yang kita
kehendaki.

Contoh : pembagian yang dibuat 6, jumlah lubang pada pelat pembagi

24 lubang. Jadi jumlah lubang yang diputar = 24 : 6 = 4 lubang.

Proses pembagian langsung

 Dalam hal ini kepala pembagi yang digunakan adalah kepala pembagi
universal dimana jumlah pembagian dan sudut putarnya dapat dibuat lebih
banyak. Pembagian-pembagian atau sudut putar dilewatkan melalui roda
gigi cacing oleh ulir cacing tunggal yang rasionya 40 : 1.

Ujung ulir cacing dipasang tangkai. Pin index dipasang pada pemutar, yang
ditepatkan pada lubang plat index yang dikehendaki. Pemutar dapat diatur
untuk menepatkan pin index kebermacam-macam lubang-lubang yang
melingkar pada plat index. Plat index sendiri dapat diganti-ganti. Plat index
dipasang pada badan kepala pembagi oleh baut berpegas. Untuk lebih
mempermudah ditambah dengan lengan penepat.

Untuk beberapa kepala pembagi universal ulir cacing dapat diputar lepas
dari roda gigi cacing. Kepala pembagi universal minimal memiliki 3 buah
plat index. Setiap plat index memiliki lubang yang sepusat, jarak lubang
sama.

Plat index dalam 1 set

Jumlah lubang setiap

No.plat Jumlah lingkaran
lingkaran

1 6 15; 18; 21; 29; 37; 43

2 6 16; 19; 23; 31; 39; 47

3 6 17; 20; 27; 23; 41; 49

3. Perhitungan sudut
Adakalanya pembuatan celah atau slot pada mesin yang berhubungan
satu dengan yang lainnya, ditunjukkan dengan sudut atau slot yang
ditentukan oleh sudut dari pusat lingkaran sampai sudut yang dikehendaki.

Satu putaran dari ulir cacing memutar benda kerja 1/40 putaran (i=40:1)

Dengan derajat, 1 putaran dari ulir cacing adalah 1 Nc= 360º / 40º = 9º

Keterangan : Nc = putaran ulir cacing

α = angle required
 i = ratio

Contoh 1 :

Untuk memperoleh sudut 36º, kitra harus memutar ulir cacing

Nc = 36º : 360º / 40 = 36º. 40 / 360º =4 putaran

Rumus umumnya :

Nc = Sudut yang diminta x ratio

1 putaran benda kerja dalam derajat

Nc = α/9º α . i/360º

bila,i = 40 : 1 Nc = α/9º

bila,i = 60 : 1 Nc = α/6º

Contoh 2 :

Index (α) 610 20’ ( apabila diperlukan / diminta pembagian tiap-tiap 10’,
kita gunakan plat index 54 )

(61.60) + 20 3680 440 22

Nc = = =6 =6
540 540 540 7

Jadi 6 putaran penuh ditambah 22 lubang pada plat pembagi dengan

lubang 27 buah.

4. Perhitungan Differensial
Dengan metoda pembagian differensial kita dapat mengerjakan setiap
pekerjaan pembagian. Pelat pembagi tidak dimatikan akan tetapi harus
dapat bergerak, yang diputarkan oleh roda gigi pengubah (gerakan
koreksi). Gerakan tambahan itu dipindahkan dari poros pembagi utama,
melalui roda gigi pengubah dan diteruskan oleh roda gigi payung atau roda
gigi helix ke pelat pembagi.

Catatan: metoda ini tidak dapat dilakukan dalam metoda pembagian

vertical, pemfraisan spiral.
 Teknik pembagian differensial ini harus menggunakan angka- angka
pembagian yang dapat dibagi dengan baik, dan mendekati angka
pembagian yang diinginkan.

Langkah-langkah :

a. Menentukan angka pembagi T’

b. Menghitung jumlah putaran tuas pemutar Nc
c. Menghitung rangkaian roda gigi pengubah R
d. Menetukan arah putaran pelat pembagi
Roda – roda gigi pengubah : 24, 28, 32, 36, 40, 44, 48, 56, 64, 72, 86, 100,
127.

Pelat – pelat pemabagi : 15, 16, 17, 18, 19, 20, 21, 23, 27, 29, 31, 33, 37,
39, 41, 43, 47, 49.

Diameter picth (Dp) : banyak gigi pada diameter jarak anatara dalam
satu inchi. Hasil angka pembagi selalu bulat atau
menurut tabel “ standart meter picth “

circular picth (Cp) : panjang busur lingkaran jarak antara pada dua
buah gigi yang berdekatan dalam satuan inchi.

G. PEMBUATAN RODA GIGI

 Nama-nama bagian roda gigi lurus

dp = pitch diameter

da = dimeter luar

df = diameterdasarkakigigi

h = tinggi kepala gigi @@

ha = adendum

hf = dedendum

p = circular pitch atau^-pitch gigi

b = lebargigi

s = tebal gigi

Proses Pembuatan roda gigi :

a. Dipotong (frais, sekrap, habbing)

 b. Diroll (profil gigi kecil – kecil)
c. Dituang (sebagai proses awal)

1. Proses pengerjaan dipotong

a. pembentukan langsung tiap profil gigi dengan alat pisau potong berupa
frais jari roda gigi, pahat sekrap pada roda gigi. Pada pelaksanaannya
dibantu oleh “kepala pembagi” yaitu alat pemegang material roda gig
yang dapat mengatur ( secara berputar ) posisi material terhadap posisi
pisau potong, sehingga profil gigi yang dibuat bisa teratur jaraknya.
Bentuk gigi yang bisa dibuat adalah : roda gigi lurus, roda gig payung
lurus, batang bergigi.

b. Cara “Generating method” mempunyai prinsip pemotongan yang

berbeda, karena bentuk pisau potongnya mempunyai bentuk seperti ulir.
Pada proses pengerjaan profil gigi terbentuk secara bertahap di
sekeliling bahan roda gigi. Material turut berputar kontinyu pada saat
pemotongan.
 Pisau potong dan bahan roda gigi yang berputar bersamaan akan
menghasilkan bentuk profil gig yang presisi.

Satu macam pisau potong (pada satu modul) dapat digunakan untuk
membuat segala macam jumlah gigi (minimal z = 12)

Proses ini hanya dapat digunakan untuk membuat spur gear (gigi lurus
atau gigi miring) dan roda gigi cacing (roda gig cacing dan batang
cacing).

c. Contoh Pembuatan Roda Gigi Payung dengan mesin Frais Universal

Mesin perkakas yang digunakan untukmembuat roda gigi payung adalah
spesifik, sangat rumit dan mahal harganya karena fungsi kerja mesin itu
sangat sulit.

Pada sebuah bak roda gigi kecepatan rendah tidak dibutuhkan profil gigi
yang presisi. Maka pembuatan roda gigi payung dengan mesin frais
universal akan cukup menghasilkan profil gigi yang mendekati.

Untuk pembuatan roda gigi payung dengan mesin frais universal, tidak
membutuhkan table serta perhitungan roda gigi payung yang sangat
presisi.

1. Ketentuan-ketentuan pembuatannya sebagai berikut

 Garis-garis addendum dan dedendum tidak bertemu pada titik pusat.
Masing-masing sejajar terhadap sudut kisar ∂1, sehingga kedalaman
profil gigi yang dihasilkan akan sama sepanjang gigi.

Pada profil gigi yang presisi, semakin dekat dengan titik pusat
semakin dangkal kedalaman profil giginya. Lebar gigi diambil antara
10-12

2. Urutan operasi
Benda kerja yang telah selesai dibubut, dipasang dengan bantuan
mandrel pada kepala pembagi universal. Ikatan mandrel harus kuat
dan dibantu dengan baut dan mur. Untuk bentuk roda gigi payung
yang khusus, dapat langsung dicekam dengan chuck rahang 3.
Kepala pembagi universal harus disetel miring dengan sudut kisar ∂1,
sehingga lebar permukaan kepala gigi sejajar terhadap meja mesin
frais.
Langkah pengefraisan pertama

Setelah penyetelan kedudukan pisau frais terhadap senter dan

permukaan kepala gigi selesai, pengefraisan pertama dilakukan
hingga profil gigi penuh pada sebanyak jumlah gigi.

Langkah pengefraisan kedua

Karena profil roda gigi payung itu melebar, maka kepala pembagi
universal harus masih digerakkan sebagai berikut

i
nk2 =
4Z 1

Pada posisi setelah digerakkan, seandainya kemudian diamkan

dengan pisau frais roda gigi, maka hasilnya : profil gigi bagian
dalam akan ikut termakan.

Untuk menghindarii hal tersebut dibutuhkan koreksi tambahan pada

meja mesin frais arah melintang sejauh HT. Untuk mendapatkan
hasil yang baik sebaiknya diagunakan ‘ Dial Gauge ‘ pada arah
melintang.

Pada pengefraisan kedua ini hanya sebuah bidang profil saja yang
terbentuk. Putaran tuas untuk pembagian jumlah gigi adalah
normal.

i
nk1 =
Z1

Langkah pengefraisan ketiga

Setelah operasi pengefraisan kedua selesai untuk semua gigi

sekeliling roda, maka posisi putaran kepala pembagi harus
dikembalikan pada posisi awal

i
nk2 =
4Z 1

Begitu pula gerak koreksi meja mesin frais pada arah melintang
harus dikembalikan pada posisi nol dengan bantuan dial gauge.
Untuk pengefraisan ketiga, yaitu bidang profil sebelahnya dilakukan
 dengan cara yang sama akan tetapi arah gerakannya kebalikan dari
arah gerakan operasi kedua.

2. Proses Pengerjaan diroll

Pengerjaan ini dilakukan untuk pembuatan roda gigi dengan modul yang
relative kecil.

Profil gigi buat pada material batang yang kemudian dipotong – potong
menurut lebar yang diinginkan.

3. Proses Pengerjaan dituang

Proses ini dilakukan untuk pembutan roda gigi dengan modul dan ukuran
yang cukup besar, dimana hal ini dilakukan penghematan bahan.

Proses pengecoran dilakukan sebagai tahap awal pembuatan profil gigi,

sedangkan proses pengahalusan dilakukan dengan proses pemesinan.

Pada pembuatan roda gigi jumlah gigi dibawah 17 buah (pada satu roda
gigi) mempunyai ketentuan khusus, yaitu adanya “koreksi gigi”.

Koreksi gigi ini diberikan karena pada pembutan roda gigi dengan jumlah
gigi lebih kecil dari 17 akan terjadi bentuk gigi yang tidak ideal ( kritis ) yaitu
terjadi bentuk mengecil pada leher gigi (seperti kepala ular) pada modul
agak besar, sedangkan pada modul kecil, akan terjadi daerah sempit
antara jarak profil terdekat.
4. Proses pemotongan dengan cara generating method

Proses pemotongan “generating method” dilakukan secara kontinyu, yaitu

putaran bakalan gear bergarak secara bersamaan. Pemotongan
menghasilkan profil gigi yang teratur dan lebih presisi. Bentuk profil akan
mengikuti bentuk cutter yang diinginkan. Arah pemakan akan disesuaikan
dengan posisi cutter yang digunakan.

Contoh mesin untuk proses pemotongan “generating method”

 Gambar diatas adalah salah satu contoh mesin yang dapat melakuakan
proses “generating method”. Mesin yang biasa digunakan adalah mesin
semi otomatis, mesin universal, mesin dengan kemampuan CNC, dan lain
sebagainya.

5. Cutter hobbing yang digunakan untuk proses pemotongan

Cutter yang digunakan akan dpilih menurut yang diinginkan, yaitu akan
membentuk kontur gigi yang sesuai dengan bentuk kontur cutter, proses
 pemotongan ini juga disebut dengan cara “hobbing”, sehingga cutternya
juga sering dikenal dengan “cutter hobbing”.

H. KEUNTUNGAN PENGGUNAAN RODA GIGI

penggunaan roda gigi sangat luas pada konstruksi mekanik yang memerlukan
gerak. Selain itu juga ada beberapa pertimbangan menguntungkan pada
penggunaan roda gigi, diantaranya :

1. Jarak antara sumbu relatip lebih kecil, sehingga memungkinkan suatu sistim
rangkaian roda gigi dikonstruksikan ringkas namun berkemampuan
maksimum dalam pengaturan pentransmisian.

2. Jumlah putaran yang di pindahkan penuh, tidak berkurang antara penggerak

dengan yang digerakan, oleh karena iiu dapat digunakan sebagai altematif
pada pengkonstruksian yang presisi, seperu jam tangan.

3. Kemampuan pemindahan daya cukup besar, sehingga dengan penentuan

ukuran dan bahan roda gigi yang tepat, mampu menerima beban besar.

4. Dengan sistim pelumasan yang baik, sistim transmisi roda gigi mampu untuk
putaran tinggi, seperti pada kendaraan.

5. Dengan konstruksi khusus dapat digunakan untuk memindah fluida, sebagai

pompa roda gigi.
 BAB III

PENUTUP

A. Kesimpulan
Roda gigi merupakan suatu elemen mesin yang sangat diperlukan
karena fungsinya sangat vital, sebagai suatu elemen pemindah daya yang
diperlukan oleh banyak mesin dalam proses Manufaktur. Walaupun
pembuatannya sangat sulit karena memerlukan tingkat keakuratan yang
tinggi disertai profilnya yang khusus.

B. Saran
Kami merasa dengan sistim pembelajaran seperti ini, yakni dengan
membuat mahasiswa aktif mencari ilmu dan perkembangan teknologi
sekarang ini secara individu / kelompok tanpa refernsi dari dosen pengajar
sangatlah baik khususnya bagi mahasiswa. Dan dengan sistim seperti itu
juga dapat memupuk sikap rasa keingintahuan yang tinggi dari mahasiswa
terhadap perkembangan teknologi sekarang ini terutama dalam dunia
manufactur yang semakin canggih.
DAFTAR PUSTAKA

Modul Elemen Mesin 1

 http://www.grinding.com

http://www.google.co.id

http://www.youtube.com

http://www.howstaffwork.com

http://www.jjjtrain.com/vms

http://www.engineeringfundamentals.com

http://www.123eng.com/seminar/GEAR%20MFG.pdf

http://one.indoskripsi.com

BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang

Dalam beberapa unit mesin memiliki system pemindahan tenaga yaitu

gearbox yang berfungsi untuk menyalurkan tenaga atau daya mesin ke salah satu
bagian mesin lainnya, sehingga unit tersebut dapat bergerak menghasilkan sebuah
pergerakan baik putaran maupun pergeseran. Gearbox merupakan suatu susunan
dari berbagai macam roda gigi dan poros. Komponen ini harus memiliki konstruksi
yang tepat agar dapat menempatkan poros-poros roda gigi pada sumbu yang benar
sehingga roda gigi dapat berputar dengan baik dengan sedikit mungkin gesekan
yang terjadi. Selain harus memiliki konstruksi yang tepat, terdapat beberapa kriteria
yang harus dipenuhi oleh komponen ini yaitu dapat meredam getaran yang
timbul akibat perputaran dan gesekan antar roda gigi.

1.2 Tujuan Penulisan

Tujuan penulisan laporan ini adalah untuk memenuhi nilai mata kuliah
Teknik Perawatan Mekanik. Selain itu pula diharapkan laporan ini dapat
memberikan wawasan bagi pembaca agar dapat memahami :

1. Cara pemasangan dan pelepasan roda gigi cacing pada gearbox

2. Klasifikasi dan peralatan yang digunakan dalam pemasangan dan

pelepasan gearbox

3. Melakukan identifikasi gearbox, roda gigi cacing dan bearing yang

digunakan didalam gearbox.

1.3. Perolehan Data

Data-data dari laporan ini diperoleh dari hasil praktikum dan juga dari
beberapa sumber penunjang seperti makalah, jurnal maupun internet yang
membahas mengenai gearbox.
BAB II
LANDASAN TEORI

2.1 Pengertian Gearbox

Gearbox atau gear motor merupakan suatu alat khusus yang dapat
menambah kekuatan beban (torsi) dengan cara menambah kecepatan dari dynamo
motor. Gearbox juga adalah alat pengubah daya dari mesin yang berputar menjadi
tenaga yang lebih besar dengan mengkombinasikan perangkat mekanik dan
elektrik.
Secara prinsip perbedaan dynamo motor (elektrik motor) dan gearbox adalah :
• Dynamo motor memilki kecepatan tinggi namun beban yang dimiliki
rendah (torsi kecil)
• Gearbox memiliki kecepatan rendah namun mampu untuk beban-beban
yang berat (torsi besar)

2.2 Fungsi Gearbox

Gearbox dalam hal yang bersangkutan dengan bidang kebutuhan industri atau
permesinan memiliki fungsi sebagai pemindah tenaga dari tenaga penggerak (mesin
diesel atau dinamo motor elektrik) ke mesin yang ingin digerakan. Setidaknya ada
2 alasan kunci mengapa penggunaan Gearbox dalam dunia permesinan memegang
peranan penting, pertama fungsi Gearbox utamanya adalah memperlambat
kecepatan putaran yang dihasilkan dari perputaran dinamo motor atau mesin diesel
dan yang kedua adalah untuk memperkuat tenaga putaran yang dihasilkan oleh
dinamo atau diesel.
Secara umum gearbox mempunyai beberapa fungsi antara lain :
• Merubah momen puntir yang akan diteruskan ke roda.
• Menyediakan rasio gigi yang sesuai dengan beban mesin.
• Merubah arah putaran output sehingga kendaraan dapat bergerak mundur.
• Memudahkan pengemudi dalam memindahkan gigi.
• Merubah putaran mesin tanpa selip
• Memperkuat daya/elektrik dari motor
• Memperlambat kecepatan

2.3 Bagian – Bagian Gearbox Secara Umum

1. Input shaft (poros input)

Input shaft adalah komponen yang menerima momen output dari unit
kopling, poros input juga befungsi untuk meneruskan putaran dari clutch kopling
ke mainshaft (poros utama), sehingga putaran bisa di teruskan ke gear-gear. Input
shaft juga sebagai poros dudukan bearing dan piston ring, selain itu berfungsi juga
sebagai saluran oli untuk melumasi bagian dari pada inputshaft tersebut.

2. Gear shift housing (rumah lever pemindah rpm)

Gear shift housing adalah housing dari pada lever pemindah gigi yang
berfungsi untuk mengatur ketepatan perpindahan gigi, apabila gigi sudah
dipindahkan maka lever akan terkunci sehingga lever tidak bisa berpindah sendiri
pada saat spindel sedang berputar.

3. Main shaft (poros utama)

Main shaft yang berfungsi sebagai tempat dudukan gear,sinchromest,
bearing dan komponen-komponen lainnya. Main shaft jugaberfungsi sebagai poros
penerus putaran dari input shaft sehinggaputaran dapat di teruskan ke spindel, main
shaft juga berfungsi sebagai saluran tempat jalannya oli.

4. Planetary gear section (unit gigi planetari)

Planetary adalah alat pengubah rpm di suatu range tertentu dimana rpm
dapat di ubah sesuai dengan kebutuhan proses pengerjaan dan dapat pula mengubah
arah putaran spindel.

5. Oil pump assy (pompa oli)

Oil pump berfungsi untuk memompa dan memindahkan oli dari transmisi
case (rumah transmisi) menuju ke sistem untuk dilakukan pelumasan terhadap
komponen-komponen yang ada di dalam transmisi secara menyeluruh.

6. Clucth housing
Clutch housing adalah rumah dari clucth kopling yang berfungsi sebagai
pelindung clutch kopling, clutch housing juga berfungsi sebagai tempat dudukan
dari pada oil pump dan input shaft.

7. Transmisi gear/ roda gigi transmisi

Transmisi gear atau roda gigi transmisi berfungsi untuk mengubah input
dari motor menjadi output gaya torsi yang meninggalkan transmisi sesuai dengan
kebutuhan mesin.

8. Bearing
Bearing berfungsi untuk menjaga kerenggangan dari pada shaft (poros),
agar pada saat unit mulai bekerja komponen yang ada di dalam transmisi tidak
terjadi kejutan, sehingga transmisi bisa bekerja dengan smooth (halus).
 9. Sun gear
Sun gear berfungsi untuk meneruskan putaran ke planetary gear section.
Sun gear berhubungan langsung dengan gear yang ada pada unit planetary yang
berfungsi sebagai penerus putaran, momen dari transmisi.

10. Oil pipe

Oil pipe adalah pipa oli tipe batang, yang berfungsi sebagai saluran oli untuk
menyalurkan oli dari transmisi case ke planetary gear section untuk dilakukan
pelumasan terhadap unit planetary.

11. Oil filter

Oil filter adalah komponen yang berfungsi untuk menyaring oli dari
kotoran. Oli harus di saring, agar komponen transmisi tidak cepat aus yang
disebabkan karena terjadinya gesekan antara komponen yang dapat menimbulkan
geram-geram. Sehingga oli yang masuk ke sistem harus disaring dulu agar unit
transmisi tetap baik.

12. Piston ring

Piston ring berfungsi sebagai penyekat agar tidak terjadi kebocoran pada
sistem pelumasan, piston ring juga berfungsi sebagai pengencang input shaft agar
input shaft tidak rengang pada saat unit berjalan.

2.4 Prinsip Kerja Gearbox

Putaran dari engine di teruskan ke in-putshaft (poros in-put) melalui hubungan

antara clutch kopling, kemudian putaran di teruskan ke mainshaft (poros primer),
torque (torsi/momen) yang ada di mainshaft di teruskan ke layshaft (poros
sekunder) dengan hubungan antara gigi-gigi yang ada di mainshaft dan layshaft,
karena adanya perbedaan rasio dan bentuk dari gigi-gigi tersebut sehingga
kecepatan dan torque yang di keluarkan berbeda, tergantung dari kecepatan atau
speed yang di inginkan

2.5 Roda Gigi Cacing

Roda gigi cacing adalah jenis roda gigi yang terdiri dari 1 atau lebih gigi dengan
bentuk menyerupai sekrup. Biasanya dibuat bersama dengan pasangannya yang
disebut pinion/poros cacing.
Secara fisik, roda gigi cacing memiliki cekungan di tiap giginya. Cekungan
ini bertujuan mengubah titik kontak antara roda gigi dengan pinion/poros cacing
yang biasanya berupa titik, menjadi berupa garis. Sehingga kontak yang terjadi
menjadi lebih lama dan dapat menghasilkan media transmisi daya tinggi.
Poros cacing dan roda gigi memiliki perbandingan rasio yang besar. Sebagai
contoh, roda gigi heliks biasanya terbatas pada rasio gigi kurang dari 10:1,
sementara roda gigi cacing memiliki variasi rasio dari 10:1 ke 500:1. Kerugian dari
pasangan roda gigi cacing adalah rendahnya efisiensi karena perbandingan rasio
yang cukup besar.
Roda gigi cacing termasuk kedalam jenis helical gear, namun memiliki
sudut yang agak besar (hampir 90 derajat) dan ukurannya biasanya cukup panjang
dalam arah aksial dan oleh karena itu bentuknya menyerupai sekrup. Perbedaan
antara roda gigi cacing dan roda gigi heliks adalah roda gigi cacing dibuat sekurang-
kurangnya satu gigi berlangsung selama satu putaran penuh mengelilingi heliks.
Sebuah roda gigi cacing memungkinkan untuk memiliki satu gigi saja. Pada roda
gigi cacing terlihat seperti memiliki banyak gigi, namun sebenarnya hanya satu satu
gigi saja namun mengelilingi poros tersebut seperti ulir. Sekrup yang memiliki satu
awalan saja disebut ulir tunggal. Sedangkan yang memilki lebih dari satu awalan
disebut ulir majemuk. Sudut heliks cacing biasanya tidak ditentukan.
 Dalam pasangan roda gigi cacing, pergerakan hanya mungkin dilakukan
oleh poros cacing saja. Di sini roda gigi tidak mungkin untuk memutar poros cacing.
Terutama jika sudut lead-nya kecil, roda gigi mungkin hanya mengunci terhadap
poros cacing, karena komponen gaya keliling ke cacing tidak cukup untuk
mengatasi gesekan. Pasangan roda gigi cacing yang melakukan penguncian diri
disebut self locking, yang merupakan sebuah keuntungan dari penggunaan
pasangan roda gigi ini, misalnya ketika diinginkan untuk mengatur posisi suatu
mekanisme dengan memutar poros cacing dan kemudian memiliki mekanisme
menahan posisi tersebut. Contohnya adalah pengatur senar pada gitar.
Hal ini menjadi unik karena hanya terjadi pada mekanisme roda gigi cacing,
dimana poros cacing dapat dengan mudah memutar worm gear, namun worm gear
tidak dapat memutar poros cacing. Hal ini disebabkan oleh kecilnya sudut roda gigi
cacing sehingga saat worm gear diputar, justru terjadi self locking.
Jika gigi pada pasangan roda gigi cacing, roda gigi heliks biasa hanya satu titik
kontak. Jika media transmisi daya tinggi diinginkan, bentuk gigi dari gigi harus
dimodifikasi untuk mencapai titik kontak yang lebih banyak dengan membuat
kedua gigi sebagian menyelimuti satu sama lain. Hal ini dilakukan dengan membuat
kedua cekung dan bergabung dengan mereka pada titik pelana; hal ini disebut cone-
drive.

Gambar Roda Gigi Cacing

 Macam-macam roda gigi cacing:
1. Non Throated Worm Gear → helical gear tanpa ada cekungan pada pasangan
kedua roda gigi.
2. Single Throated Worm Gear → cekungan terdapat hanya pada roda gigi.
3. Double Throated Worm Gear → cekungan terdapat pada roda gigi cacing dan
poros cacing.
Secara umum, worm gear berfungsi untuk mengurangi kecepatan
(memperhalus gerakan). Efisiensi worm gear tergantung pada lead angle, kecepatan
putaran, pelumasan, kualitas permukaan, dan prosedur pemasangan/perakitan.
BAB III
PRAKTIK KERJA DAN DATA ANALISIS
3.1 Alat yang digunakan

No Nama Alat Spesifikasi

1 Varnier Caliper 150 x 0,05mm/6”x1/1000
2 Palu Plastik
3 Palu Besi ½ LB
4 Kunci L 8 N0.42 JB
5 Kunci L 10 10 CR-V
6 Pitch Gauge Matrik and Whitworth
7 Obeng Min
8 Jurnal
3.2. Langkah Kerja

Persiapkan alat dan bahan yang akan digunakan seperti yang tertera pada table.

3.2.1 Lakukan proses pelepasan gearbox untuk melakukan identifikasi dengan cara :
• Longgarkan baut kepala out cover dengan kunci L kemudian lepaskan kepala out cover.

• Kemudian pada bagian samping, lepaskan cover worm shaft dengan melonggarkan baut
dengan menggunakan kunci L.

• Setelah cover worm shaft dilepas, bearing dari frame dilepaskan dan roda gigi cacing
silindris dikeluarkan dari frame.
 • Lepas worm wheel dari frame dengan memukul poros dengan palu plastic hingga
terlepas dari bearing yang ada di frame.

• Setelah proses pelepasan selesai, lakukan identifikasi dan pengukuran sesuai dengan
perintah yang diberikan oleh instruktur.

3.2.2 Setelah pengukuran dan identifikasi selesai, lakukan proses pemasangan kembali gearbox
dengan cara :
• Masukkan worm wheel terlebih dahulu dibantu dengan memukul shaft agar masuk ke
dalam bearing yang ada di dalam frame.
• Pada bagian samping, masukkan worm shaft dan pasangkan bearing worm. Usahakan
agar worm shft dan worm wheel menyatu dengan baik.

• Cek putaran poros-poros gearbox apakah sudah benar atau tidak.

• Setelah worm shaft dan worm wheel terpasang dengan baik, pasang cover worm shaft
dan worm wheel dengan benar. Atur kekencangan baut agar tidak terlalu kencang.

• Setelah semua terpasang, lakukan pengecekkan kembali apakah gearbox dapat

berfungsi seperti sebelumnya atau tidak.
3.3 Data Konstruksi

No Nama Komponen Ukuran (mm)

1. Tipe Gear Box B135 B120
2. Jarak Sumbu 120
3. No kode reduction gear box: -
4. Reduction Ratio: 1/50 -
5. Tipe shaft assembly: Worm Shaft -

3.3.1 Poros Penggerak (Worm shaft)

No Nama Komponen Ukuran (mm)
1. Diameter poros 30
2. Model worm shaft : Single Thread -
3. Jumlah lilitan worm shaft 6
4. Jumlah gigi yang digerakan 50
5. Reduction ratio 1 : 50

3.3.2 Poros yang digerakan dan Worm Wheel

No Nama Komponen Ukuran (mm)

1. Diameter poros 45
2. Panjang poros 85
3. Jumlah gigi worm wheel 50
4. Modul 5
5. Kode bantalan 1 : KBC 6210
Diameter dalam 50
Diameter luar 90
Tebal 20
6. Kode bantalan 2 : KBC 6210
Diameter dalam 50
Diameter luar 90
 Tebal 20
7. Paking -
Jenis paking -
Ukuran paking -
Tebal paking -

3.3.3 Kekencangan Baut dan Pelumas

No Nama Komponen Standard

1. Ukuran baut penutup pada motor 8 mm
2. Bahan baut penutup 370 N/mm
3. Picth 16 G 3/8 mm
4. Standard torsi pengencangan
5. Ukuran baut penutup poros yang digerakan 10 mm
6. Bahan baut 370 N/mm
7. Picth 12 G mm
8. Kekentalan pelumas
 BAB IV
KESIMPULAN DAN SARAN

4.1 Kesimpulan

Kesimpulan dari praktikum ini adalah Gearbox atau gear motor merupakan suatu
alat khusus yang dapat menambah kekuatan beban (torsi) dengan cara menambah kecepatan
dari dynamo motor. Perakitan dan pelepasannya bergantung pada semua komponen
dikarenakan antara satu komponen dan komponen lain berhubungan.

4.2 Saran
Saran dari praktikum ini adalah bila sedang pengambilan data atau ketika
membaca alat ukur pastikan tidak terjadi kesalahan paralaks atau ketika sedang bekerja di
lab diusahakan tidak main-main karena akan mengganggu konsentrasi dalam praktikum ini.
 DAFTAR PUSTAKA

Kangkoeng, Sieembah. 2014. “Pengertian Gearbox”. 11 Januari.

http://siembah96.blogspot.co.id/2014/01/pengertian-gearbox_11.html. [13 july 2017]

NN. 2015. “Gearbox. 12 November. https://gearboxreducer.blogspot.co.id/2015/11/gearbox.html.

[13 july 2017]

NN. 2014. ” Apa itu Gearbox ? Apa fungsi Gearbox dan bagaimana aplikasinya dalam
kehidupan kita sehari-hari?”. 10 Juni. http://westerndrive.co.id/blog/?p=6. [5 july 2017]

NN. 2012. “Gearbox”. 10 Mei. http://teknisisampah.blogspot.co.id/2012/05/gearbox.html. [5

july 2017]

NN. TT. “Worm Gear”. http://tehnikmesinindustri.blogspot.co.id/2010/06/worm- gear.html. [5

July 2017]