Laporan KP Fjcdsrsrdtfyghb

LAPORAN KERJA PRAKTIK
DI PT TANJUNGENIM LESTARI PULP AND PAPER
Diajukan sebagai persyaratan mata kuliah

Kerja Praktik Program Diploma III
Pada Jurusan Teknik Kimia Program Studi Teknik Kimia
OLEH :
MUHAMMAD YOESOEF
0618 3040 0908
POLITEKNIK NEGERI SRIWIJAYA

PALEMBANG
2020
LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN KERJA PRAKTEK
Nama : Muhammad Yoesoef

Asal Institusi : Politeknik Negeri Sriwijaya
Jurusan : Teknik Kimia/ DIII Teknik Kimia
Telah dinilai oleh:

PT Tanjungenim Lestari Pulp and Paper
Millsite, November 2020
Telah disetujui oleh:
A. Roni Alwis Yayat Mochtar Hidayat

Pembimbing I Pembimbing II
Nelson Malau Damianus pinem

PDD Manager Head of Production Division
Deputy GMM
Mengetahui
PT Tanjungenim Lestari Pulp and Paper
Ely Rusaini Edi Sutowo

Learning & Talent Management, Head of HR Management
Organization Development
Deputy Manager
ii
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur kami panjatkan kepada Allah SWT, karena atas berkah
dan rahmat Nya, penulis dapat menyelesaikan pembuatan laporan Kerja Praktik
(KP) ini dengan baik. Laporan ini disusun dalam rangka untuk memenuhi salah
satu persyaratan mata kuliah Kerja Praktik di jurusan Teknik Kimia Program
Studi D-III Teknik Kimia di Politeknik Negeri Sriwijaya serta disusun
berdasarkan ilmu dan materi yang diperoleh selama kegiatan Kerja Praktik di PT
Tanjungenim Lestari Pulp and Paper.
Dalam melaksanakan Kerja Praktik dan penulisan laporan ini, penulis
telah banyak mendapatkan bantuan serta bimbingan dari berbagai pihak. Untuk itu
penulis mengucapkan terima kasih setinggi tingginya kepada:
1. Bapak Dr. Ing. Ahmad Taqwa, M.T., selaku Direktur Politeknik Negeri
Sriwijaya.
2. Bapak Carlos RS, S.T., M.T., selaku Pembantu Direktur I Politeknik Negeri
Sriwijaya.
3. Bapak Ir. Jaksen, M.Si., selaku Ketua Jurusan Teknik Kimia Politeknik
Negeri Sriwijaya.
4. Bapak Ahmad Zikri, S.T., M.T. selaku Sekretaris Jurusan Teknik Kimia
Politeknik Negeri Sriwijaya.
5. Ibu Idha Silviyanti, S.T., M.T., selaku Ketua Program Studi D-III Teknik Kimia
Jurusan Teknik Kimia Politeknik Negeri Sriwijaya
6. Bapak dan Ibu Dosen Jurusan Teknik Kimia serta staff administrasi
Politektik Negeri Sriwijaya.
7. Bapak Ir. Muhammad Taufik, M.Si., selaku Dosen Pembimbing Kerja
Praktek di Jurusan Teknik Kimia Politeknik Negeri Sriwijaya.
8. Bapak A. Roni Alwis dan Bapak Yayat Mochtar Hidayat selaku
Pembimbing Lapangan di PT Tanjungenim Lestari Pulp and Paper.
9. Karyawan yang ada di Production Department divisi Cooking-Bleaching.
10. Orang tua dan Keluarga tercinta yang selalu memberikan dukungan,
semangat, do’a dan motivasi baik secara moril maupun materil selama
mengerjakan Kerja Praktik.
iii
11. Teman-teman seperjuangan kerja praktik di PT Tanjungenim Lestari
Pulp and Paper.
12. Dan semua pihak yang tidak dapat disebutkan satu persatu yang telah
membantu, baik secara materi maupun moral.
Semoga dengan adanya laporan Kerja Praktik (KP) ini dapat berguna bagi
kita semua. Dengan segala kerendahan hati penulis menyadari bahwa laporan ini
masih terdapat kesalahan dan kekurangan serta jauh dari kata sempurna. Oleh
karena itu, penulis sangat mengharapkan kritik dan saran yang membangun dari
pembaca, yang tentunya akan mendorong penulis untuk berkarya lebih baik lagi
pada kesempatan yang akan datang. Penulis berharap semoga laporan Kerja
Praktik ini dapat memberikan manfaat bagi penulis maupun para pembaca.
Palembang, November 2020
Penulis
iv
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL...............................................................................................i
HALAMAN PENGESAHAN................................................................................ii
KATA PENGANTAR..........................................................................................iii
DAFTAR ISI...........................................................................................................v
DAFTAR TABEL................................................................................................vii
DAFTAR GAMBAR..........................................................................................viii
DAFTAR LAMPIRAN..........................................................................................x
BAB 1 PENDAHULUAN..................................................................................1
1.1. Sejarah Singkat dan Perkembangan Pabrik......................................1
1.2. Lokasi dan Tata Letak Pabrik...........................................................3
1.3. Jenis Produk Yang Dihasilkan..........................................................7
1.4. Kesejahteraan Karyawan................................................................10
1.5. Peraturan Kerja...............................................................................11
1.6. Prinsip Perusahaan..........................................................................12
1.7. Jaminan Kerja Perusahaan dan Kualitas Produk............................12
1.8. Distribusi Produk dan Pemasaran...................................................16
1.9. Visi dan Misi Perusahaan...............................................................17
BAB II URAIAN PROSES...............................................................................18
2.1. Bahan Baku Utama dan Bahan Penunjang.....................................18
2.1.1. Bahan Baku Utama..............................................................18
2.1.2. Sifat Fisik Kayu...................................................................20
2.1.3. Sifat Kimia Kayu.................................................................21
2.1.4. Spesifikasi dan Keterangan Kayu........................................24
2.1.5. Bahan Baku Penunjang........................................................25
2.2. Proses Produksi..............................................................................27
2.2.1. Penyiapan Bahan Baku
(Woodhandling and Chip Preparation)...............................27
2.2.2. Pemasakan (Cooking)..........................................................31
2.2.3. Pencucian dan Penyaringan (Washing and Screening)........38
2.2.4. Pemutihan (Bleaching).........................................................41
2.2.5. Pembentukan Lembaran Pulp(Pulp Machine).....................44
2.2.6. Proses-Proses Pendukung Produksi.....................................46
2.3. Produk............................................................................................57
2.4. Utilitas............................................................................................59
2.4.1. Penyediaan Kebutuhan Air..................................................59
2.4.2. Penyediaan Kebutuhan Listrik.............................................59
2.4.3. Penyediaan Kebutuhan Steam..............................................60
2.5. Pengelolaan Lingkungan................................................................60
2.5.1. Sistem Pengelolaan Limbah.................................................63
BAB III TUGAS KHUSUS................................................................................68
3.1. Judul...............................................................................................68
3.2. Latar Belakang................................................................................68
3.3. Tujuan.............................................................................................70
3.4. Manfaat...........................................................................................70
v
3.5. Perumusan Masalah........................................................................70
3.6. Tinjauan Pustaka............................................................................70
3.6.1. Pengertian Pulp....................................................................70
3.6.2. Syarat Tanaman Bahan Baku Pembuatan Pulp....................70
3.6.3. Kayu Acacia Mangium.........................................................71
3.6.4. Kayu Eucalyptus Pellita.......................................................72
3.6.5. Klasifikasi Kelas Kualitas Serat Kayu untuk Bahan Baku
Pulp dan Kertas..............................................................................73
3.6.6. Lindi Putih (White Liquor)...................................................74
3.6.7. Lindi Hitam (Black Liquor).................................................75
3.7. Pemecahan Masalah.......................................................................76
3.7.1. Pengumpulan Data...............................................................76
3.7.2. Perhitungan..........................................................................76
3.8. Hasil Perhitungan dan Pembahasan................................................78
3.8.1. Hasil Perhitungan.................................................................78
3.8.2. Pembahasan..........................................................................82
3.9. Kesimpulan dan Saran....................................................................88
3.9.1. Kesimpulan..........................................................................88
3.9.2. Saran.....................................................................................88
BAB IV PENUTUP.............................................................................................89
DAFTAR PUSTAKA...........................................................................................90
LAMPIRAN..........................................................................................................91
vi
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1. Tahap-tahap Pembangunan PT Tanjungenim Lestari Pulp and Paper.. 2

Tabel 1.2. Peruntukan Lokasi Area Pembangunan Industri Pulp PT Tanjungenim
Lestari Pulp and Paper............................................................................................3
Tabel 2.1. Perbedaan Antara Kayu Jarum dan Kayu Daun...................................19
Tabel 2.2. Komposisi Komponen Kimia Menurut Golongan Kayu......................23
Tabel 2.3. Komposisi Kimia Pada Acacia Mangium.............................................24
Tabel 2.4. Spesifikasi Produk Pulp........................................................................58
Tabel 2.5. Standar Sifat Fisik Pulp........................................................................58
Tabel 2.6. Standar Sifat Kimia Pulp......................................................................58
Tabel 3.1. Persyaratan Sifat Kayu untuk Bahan Baku Pulp..................................71
Tabel 3. 2. Komposisi Acacia Mangium................................................................72
Tabel 3. 3. Komposisi Kimia Kayu Eucalyptus Pellita.........................................73
Tabel 3. 4. Komposisi Lindi Putih (White Liquor )...............................................74
Tabel 3. 5. Komposisi Lindi Hitam (White Liquor )..............................................75
Tabel 3. 6. Data Pengamatan Pada Unit Cooking..................................................76
Tabel 3. 7. Data Pengamatan Karakteristik Chip Pada Unit Cooking...................76
Tabel 3. 8. Hasil Perhitungan Kebutuhan White Liquor........................................78
Tabel 3. 9. Hasil Perhitungan Komposisi White Liquor........................................79
Tabel 3. 10. Hasil Perhitungan Kebutuhan Black Liquor Solid.............................79
Tabel 3. 11. Neraca Massa Digester Tanggal 5 September 2020..........................79
Tabel 3. 14. Neraca Massa Digester Tanggal 12 September 2020........................81
Tabel A. 1. Data Pengamatan Pada Unit Cooking.................................................92
Tabel A. 2. Data Pengamatan Karakteristik Chip Pada Unit Cooking..................93
Tabel D.1. Daftar Hadir dan Kegiatan Harian Peserta On Job Training.............143
vii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1 Tata Letak Area Kerja PT Tanjungenim Lestari Pulp and Paper.......4
Gambar 1.2 Lokasi PT Tanjungenim Lestari Pulp and Paper................................5
Gambar 1.3 Mill Layout...........................................................................................6
Gambar 1.4 Struktur Organisasi di PT Tanjungenim Lestari Pulp and Paper........7
Gambar 2.1 Log Kayu di Area Log Yard PT TELPP............................................27
Gambar 2.2 Chip....................................................................................................30
Gambar 2.3 Chip Yard Sistem FIFO......................................................................30
Gambar 2.4 Chip Screening...................................................................................31
Gambar 2.5 Aliran Massa dan Energi di Digester.................................................37
Gambar 2.6 Pressure Diffuser Washer..................................................................38
Gambar 2.7 Bleaching Plant..................................................................................42
Gambar 2.8 Lime Kiln............................................................................................49
Gambar 2.9 Recovery Boiler..................................................................................57
Gambar 2.10 Pulp Handling..................................................................................59
Gambar 3.1 Hubungan Antara Kebutuhan White Liquor dan Cooking Production
Pada Bahan Baku Acacia Mangium.......................................................................83
Gambar 3.2 Hubungan Antara Kebutuhan White Liquor dan Cooking Production
Pada Bahan Baku Eucalyptus Pellita.....................................................................83
Gambar 3.3 Perbandingan Kebutuhan White Liquor Pada Bahan Baku
Eucalyptus Pellita dan Acacia Mangium...............................................................84
Gambar 3.4 Total Black Liquor Solid Pada Bahan Baku Eucalyptus Pellita dan
Acacia Mangium....................................................................................................86
Gambar 3.5 Hubungan Antara Kebutuhan White Liquor dengan Black
Liquor Solid............................................................................................................87
Gambar C.1. Blok Diagram Proses Woodhandling & Chip Preparation............129
Gambar C.2. Blok Diagram Proses Cooking.......................................................130
Gambar C.3. Blok Diagram Proses Bleaching.....................................................131
Gambar C.4. Blok Diagram Proses Bleaching.....................................................132
viii
Gambar C.5. Blok Diagram Proses Washing.......................................................133
Gambar C.6. Blok Diagram Proses Pulp Drying dan Finishing.........................134
Gambar C.7. Blok Diagram Proses Recovery Plant............................................135
Gambar C.8. Blok Diagram Proses Recaustizing & Lime Kiln...........................136
Gambar C.9. Diagram Alir Chemical Plant.........................................................137
Gambar C.10. Diagram Alir Effluent Treatment..................................................138
Gambar C.11. Flowsheet Pembuatan Pulp (Fiber Line)......................................139
Gambar C.12.Diagram Alir Pembuatan NaOH dan Cl2 pada Unit Chlor Alkali
Plant..............................................................................................140
Gambar C.13. Blok Diagram Proses Pembuatan Pulp di PT TeLPP...................141
ix
DAFTAR LAMPIRAN
A. Data Pengamatan...............................................................................................91
B. Perhitungan........................................................................................................94
C. Flowsheet.........................................................................................................128
D. Surat Menyurat................................................................................................142
x
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Sejarah Singkat dan Perkembangan Pabrik

Pada saat ini kebutuhan akan kertas terus meningkat sejalan dengan
bertambahnya jumlah penduduk dan sarana pokok dalam dunia pendidikan,
informasi dan lain-lain. Dari segi jumlah konsumsi kertas, Negara kita masih lebih
rendah daripada taraf konsumsi Negara tetangga, namun dari segi potensi
pertumbuhan industri pulp dan kertas maka Indonesia merupakan salah satu
tempat di dunia yang paling potensial untuk industri pulp dan kertas karena
kawasannya yang luas. Dalam berbagai kesempatan pemerintah telah
mencanangkan bahwa industri pulp dan kertas merupakan salah satu industri
andalan Indonesia dan akan menjadi salah satu pemasok pulp dan kertas yang
utama di pasar internasional.
Industri pulp dan kertas merupakan industri yang mempunyai daya saing
kuat dan prospek yang baik di masa depan karena memiliki keunggulan dan
terbukanya peluang pasar domestik maupun pasar Internasional. Keunggulan
tersebut antara lain tersedianya lahan yang cukup untuk pembangunan Hutan
Tanaman Industri (HTI), sebagai iklim yang menguntungkan bagi pertumbuhan
pohon Acacia Mangium dan Eucalyptus pelita jika dibandingkan dengan Negara–
negara non-tropis, tersedianya tenaga yang terampil untuk mengolah HTI serta
mengelola pabrik pulp dan kertas secara efisien, serta tersedianya bahan baku
selain kayu seperti merang, bambu dan bagase .
Industri Pulp pada dasarnya merupakan salah satu industri yang cukup
kompleks dengan berbagai proses yang meliputi proses kimia, fisika, dan biologi.
Secara umum dapat dikatakan bahwa industri Pulp merupakan suatu industri yang
menggunakan bahan baku kayu untuk menghasilkan Pulp yang merupakan
produk Intermediate dari industri kertas. Sebagai pabrik pulp yang pertama di
Sumatera Selatan, PT Tanjung Enim Lestari Pulp and Paper (PT TeLPP)
merupakan kebanggaan Provinsi Sumatera Selatan.
1
2
Bahan baku yang digunakan PT. Tanjung Enim Lestari Pulp and Paper
berasal dari proyek HTI yang telah dibangun sejak tahun 1990 oleh PT Hutan
Musi Persada (MHP). Pasokan bahan baku ini telah disepakati oleh PT. Tanjung
Enim Lestari Pulp and Paper dan PT MHP dalam bentuk Memorandum of
Understanding (MoU) yang ditanda tangani kedua belah pihak pada 14 Maret
1997.
Dengan tersediannya bahan baku sebelum pabrik ini berdiri maka PT.
Tanjung Enim Lestari Pulp and Paper merupakan pabrik pertama yang
menggunakan bahan baku Accacia Mangium dan Eucalyptus Pelita, Hingga kini
HTI PT MHP telah mencapai areal 193.000 ha dari areal yang direncanakan
300.0 ha. Pada tanggal 22 Desember 1999 PT. Tanjung Enim Lestari Pulp and
Paper mulai berproduksi. Pada tanggal 7 Februari 2000 pengiriman pulp
dilakukan pertama kali melalui Tarahan, Lampung.
Tabel 1.1 Tahap-tahap Pembangunan PT Tanjung Enim Lestari Pulp and Paper
Tahun Uraian Keterangan

1992
Pra- konstruksi/Rancang bangun Dilakukan oleh para ilmuan
pabrik. Indonesia, Jepang dan
negara lainnya.
1997
Tahap awal pembangunan pabrik Dijalankan oleh kontraktor
dan sudah mulai efektif dijalankan. PT Truba Jaya Engineering.
1999
Awal Produksi. Percobaan proses produksi
sebelum di komersilkan.
2000
Pengiriman produk pertama. Pengiriman pertama kali
s.d dilakukan melalui Tarahan
sekarang Lampung.
PT Tanjung Enim Lestari Pulp and Paper merupakan kerjasama antara

perusahaan Indonesia yakni PT Barito Pasific Timber dengan salah satu
perusahaan yang berkedudukan di Jepang yakni Overseas Economic Corporation
Funds (OECF) Paper. Proyek pembangunan pabrik ini dimulai pada bulan
September 1997 dengan status Penanaman Modal Asing (PMA). Komposisi
saham perusahaan tersebut sebagai berikut:
3
a. PT Barito Pasific Timber

b. Marubeni Corporation
c. PT Sumatera Pulp Corporation (Marubeni Corp./JBIC/Nippon Paper
Industry)
PT Barito Pasific Timber dan OECF merencanakan untuk membangun
pabrik pulp dengan kapasitas 1430 ton pulp per hari atau 450.000 ton pulp per
tahun. Pada tahun sebelumnya PT TeLPP merupakan salah satu industri dengan
status join venture antara Indonesia dan Jepang, akan tetapi pada saat ini PT
TeLPP sudah dimiliki oleh Jepang, karena semua komposisi saham 100 % berasal
dari Jepang.
1.2. Lokasi dan Tata Letak Pabrik

Berdasarkan administrasi pemerintah, luas area kawasan industri PT
Tanjung Enim Lestari Pulp and Paper adalah 1280 ha, dengan peruntukan lahan
masing–masing meliputi pabrik, perumahan, penimbunan bahan baku, unit
pengolahan limbah, infrastruktur penunjang, dan buffer zone (kawasan hijau). PT
Tanjung Enim Lestari Pulp and Paper terletak di Desa Banuayu, Desa Dalam dan
Tebat Agung di wilayah Kecamatan Belimbing, Rambang Niru dan Empat Petulai
Dangku, Kabupaten Muara Enim, Provinsi Sumatera Selatan. Dari area rencana
seluas 1280 ha yang menjadi area pembangunan hanya seluas 755 ha, sedangkan
area seluas 525 ha akan dibiarkan dan difungsikan sebagai kawasan hijau. Dapat
dilihat pada Tabel 1.2 berikut:
Tabel 1.2 Peruntukan Lokasi Area Pembangunan Industri Pulp PT Tanjungenim
Lestari Pulp and Paper
No. Area Pembangunan Alokasi Pembangunan Lahan (ha)

1 Pabrik 255*
2 Townsite 125
3 Penimbunan bahan baku 50
4 Unit pengolahan limbah 225
5 Infrastruktur penunjang DLL 100
6 Kawasan hijau / buffer zone 525
Jumlah lahan 1280
*Area letak bangunan fisik seluas 110 ha
4
Jarak lokasi PT Tanjungenim Lestari Pulp and Paper dengan ibukota

kabupaten Muara Enim berjarak 50 km dan berjarak 30 km dari kota Prabumulih,
sedangkan dari ibu kota provinsi Sumatera Selatan lebih kurang 130 km yang
masing–masing dapat ditempuh dengan kendaraan roda dua, roda empat atau
kereta api. Tata letak lokasi pabrik PT Tanjungenim Lestari Pulp and Paper dapat
dilihat pada Gambar 1.1 sebagai berikut:
Gambar 1.1 Tata letak area kerja PT Tanjungenim Lestari Pulp and Paper
Tata letak bangunan industri pulp PT Tanjungenim Lestari Pulp and Paper, yaitu:
1. Sebelah Utara berbatasan langsung dengan Townsite (perumahan
karyawan PT Tanjungenim Lestari Pulp and Paper) dan Desa Banuayu
Kec. Empat Petulai Dangku.
2. Sebelah Barat berbatasan langsung dengan kebun HTI PT MHP.
3. Sebelah Selatan berbatasan dengan desa Dalam Kec. Gunung Megang.
4. Sebelah Timur berbatasan langsung dengan Desa Niru Kec. Empat Petulai
Dangku.
Pemukiman penduduk di dalam rencana industri tidak ada, sedangkan
pemukiman terdekat adalah Desa Banuayu, Desa Dalam dan Gerinam yang
jaraknya 2-3 km dari rencana lokasi industri. Lokasi dan Mill layout PT Tanjung
Enim Pulp and Paper dapat diihat pada Gambar 1.2 dan Gambar 1.3 sebagai
berikut:
Palembang office
Gambar 1.2 Lokasi PT Tanjungenim Lestari Pulp and Paper ( PT TeLPP, 2020)
5
Gambar 1.3 Mill Layout (PT TeLPP, 2020)
6
7
Tata letak rencana pembangunan industri pulp PT Tanjung Enim Lestari

Pulp and Paper terdiri dari 5 wilayah kerja utama yaitu:
a) Area penyimpanan bahan baku
b) Fiber line area
c) Area penyimpanan bahan kimia
d) Pulp machine area
e) Power area dan recovery boiler
Pemilihan lokasi pabrik PT Tanjungenim Lestari Pulp and Paper ini

berdasarkan faktor sebagai berikut:
1. PT Tanjungenim Lestari Pulp and Paper millsite berjarak 30 km dari
Hutan Tanaman Industri, yaitu MHP (Musi Hutan Persada).
2. PT Tanjungenim Lestari Pulp and Paper millsite berjarak kurang dari 2
km dari sumber air, yaitu Sungai Lematang.
3. Tersedianya fasilitas transportasi darat, pelabuhan serta kota penunjang
seperti Prabumulih, Palembang, dan Bandar Lampung.
1.3. Struktur Organisasi
Secara umum struktur organisasi di PT Tanjung Enim Lestari Pulp
and Paper dapat dilihat pada Gambar 1.4 sebagai berikut:
Gambar 1.4 Struktur Organisasi di PT Tanjung Enim Lestari Pulp and Paper
8
PT Tanjung Enim Lestari Pulp and Paper dipimpin oleh seorang President
Director bernama Hiroyuki Moriyatsu. Di bawah kepemimpinan President
Director terdapat empat direktur utama yaitu Vice President Director, Finance
Director, Operational Director, dan HR and GA Director.
Vice President Director, Takeshi Fujiwara, merupakan wakil presiden
Direktur yang bertanggung jawab pada bagian procurement (suplai
bahan/pengadaan), sales (penjualan), dan transport (pengangkutan).
Finance Director, Takehiro Nakamura, merupakan Direktur Keuangan yang
memimpin kepala Divisi Keuangan yang berada di kantor PT Tanjungenim
Lestari Pulp and Paper di Jakarta.
HR & GA Director, Ahmad Fauzan, merupakan satu-satunya orang
Indonesia yang berada dijajaran direktur atau petinggi di PT Tanjungenim Lestari
Pulp and Paper, yang bertanggung jawab pada bagian pengembangan sumber
daya manusia dan administrasi.
Operational Director, Tetsuya Danzaka, merupakan Direktur Teknis dan
Operasional yang membawahi General Mill Manager (GMM) yaitu Alex
Haradongan. GMM merupakan seorang pemimpin pabrik yang memimpin 3
kepala divisi yaitu Technical Division Head (TDIV Head), Production Division
Head (PDIV Head), dan Engineering Division Head (EDIV Head).
Berikut organisasi yang ada di PT Tanjungenim Lestari Pulp and Paper

Department di PT Tanjungenim Lestari Pulp and Paper
1. TDIV (Technical Division)
a. MQD (Marketing & Quality assurance Depatment/Departemen Pemasaran
dan Jaminan Kualitas)
- QA/QC (Quality Assurance/ Quality Control)
- ISO Section
- TE (Technical Evaluation & Development Section)
b. END (Environment Departmet/Departemen Lingkungan)
- EN (Environmental Section)
2. PDIV (Production Division)
9
a. LPD (Log Procurement Dept/Departemen Pengadaan Kayu)

- IL (Inland Log Buying Section)
- OL (Outside Log Buying Section)
b. CWD (Chip Wood Dept/Departemen Pengirisan Kayu)
- WY (Wood Yard Section)
- CH (Chip Handling Section)
c. PDD (Production Division Head/Kepala Divisi Produksi)
- CB (Cooking Bleaching Section)
- PM (Pulp Machine Section)
- EF (Effluent Treatment Section)
d. RPD (Recovery, Recaustisizing, Power Departement)
- PW (Power Plant Section)
- RB (Recovery Boiler Section)
- RL (Recausticizing & Lime Kiln Section)
e. CPD (Chemical Plant Department/Departemen Pabrik Kimia)
- CP (Chemical Plant Section)
3. EDIV (Engineering Division)
a. EID (Electrical and Instrument/Listrik dan Instrumen/DCS)
- EL (Electrical Section)
- ID (Instrument & DCS Section)
- PS (Planning & Scheduling Section)
b. EGD (Engineering Divison Head/Kepala Divisi Teknik)
- EP (Engineering Project)
- SE (Service Section)
- CV (Civil Section)
c. MMD (Mechanical Maintenance Department/Departemen Perawatan
Mesin)
- MS (Maintenance Specialist)
- PV (Preventive)
- CS (Central Shop)
- Maintenance MP, MR, MB, MC Area
10
d. HVD (Heavy Vehicle Department/Departemen Alat Berat)

- YC (Yard Crew Section)
- HV (Heavy Vehicle Section)
4. ADIV (Administration Division)
a. HRD (Human Resource Department/Departemen Sumber Daya Manusia)
- ES (Employee Service)
- HS (Human Strategic)
- LD (Learning & People Development)
b. GAD (General Affair Department/Departemen Pekerjaan Umum)
- FM (Facility management)
- TS (Townsite Service)
- TS (Tranformation Service)
c. SLD (Corporate Social Responsibility/Tanggung Jawab Sosial
Perusahaan)
5. NON-DIV
a. MID (Management Information System Department/ Departemen Sistem
Manajemen Informasi)
b. POD (Procurement Department/ Departemen Pengadaan)
c. SHO (Safety Health Office/ Bagian Kesehatan dan Kesehatan)
d. IAD (Internal Audit Department)
e. ACD (Accounting Department)
f. JAD (Jak Admin Department)
g. FND (Finance Department)
6. SDIV (Sales Division)
a. TLD (Tarahan Logistic Departement)
b. SMD (Sales and Marketing Department)
c. PTD (Pulp Warehouse & Transportation Department)
1.4. Kesejahteraan Karyawan

Demi kelancaran dan kesejahteraan karyawan, maka PT Tanjungenim
Lestari Pulp and Paper menyediakan fasilitas untuk karyawan. Fasilitas tersebut
antara lain:
11
a) Perumahan
b) Transportasi dan kendaraan dinas
c) Pakaian kerja
d) Sarana ibadah
e) Asuransi
- Jaminan kecelakaan kerja
- Jaminan kematian & jaminan hari tua
f) Koperasi
g) Klinik
h) Sarana Olahraga
- Kolam renang
- Lapangan sepak bola
- Lapangan voli
- Lapangan bulu tangkis
- Lapangan basket
- Lapangan tenis
i) Sarana pendidikan
- Taman kanak-kanak (TK)
- Sekolah Dasar (SD)
- Sekolah Menengah Pertama (SMP)
1.5. Peraturan Kerja

Setiap karyawan PT Tanjungenim Lestari Pulp and Paper wajib mengikuti
peraturan kerja yang telah ditetapkan sebagai berikut:
a. Jam Kerja
PT Tanjung Enim Lestari Pulp and Paper beroperasi selama 24 jam
setiap hari terus-menerus. Untuk menjaga ritme kerja, maka PT. Tanjung
Enim Lestari Pulp and Paper membagi jam kerja karyawannya. Jam kerja
tersebut sebagai berikut:
1. Bagi pekerja non-shift:
Senin – Jum’at : 08:00 – 17:00 WIB
Istirahat makan siang : 12:00 – 13:00 WIB
12
2. Bagi pekerja shift:

Shift pagi : 08:00 – 16:00 WIB
Shift sore : 16:00 – 24:00 WIB
Shift malam : 24:00 – 08:00 WIB
b. Kerja Lembur
Setiap pekerja diminta untuk senantiasa bersedia melakukan kerja
lembur apabila ada pekerjaan mendadak untuk diselesaikan atau demi
kelancaran pekerjaan masing-masing departemen. Kerja lembur hanya
dilakukan atas perintah atasan langsung dimana pekerja bertugas.
1.6. Prinsip Perusahaan

1. Mematuhi setiap undang-undang dan peraturan yang ada di Indonesia
maupun internasional.
2. Melakukan kegiatan perusahaan secara transparan dan adil untuk
memperoleh kepercayaan dari masyarakat lokal dan internasional.
3. Menghasilkan pulp yang aman dengan kualitas terbaik dengan bahan baku
kayu 100% Planted Tree dari hutan tanam industry dan melakukan praktek-
praktek pengolahan hutan yang ramah lingkungan.
4. Membina dan mengendalikan kepercayaan bersama antara manajemen dan
karyawan sebagai landasan.
5. Menciptakan masa depan yang lebih baik bagi karyawan dan keluarganya
dan juga memberikan kontribusi pembangunan sosial pada masyarakat
sekitar perusahaan.
1.7. Jaminaan Kinerja Perusahaan dan Kualitas Produk
a. ISO 9001 (Bidang Manajemen Mutu)
Diperoleh sejak bulan Desember tahun 2001 sampai sekarang. Beberapa
hal yang dilakukan PT Tanjung Enim Lestari Pulp and Paper dalam
menjalankan ISO 9001 adalah :
1. Mutu adalah hal yang paling utama di setiap kegiatan, mulai dari mutu
bahan baku, proses-proses serta produk yang dikontrol dan diatur
berdasarkan system mutu standar ISO 9001.
13
2. Menanggapi kebutuhan konsumen setiap waktu, dengan mengirimkan

produk yang sesuai, tepat waktu, serta memenuhi persyaratan baik dari
dalam maupun luar.
3. Mengembangkan hubungan yang jujur dan saling percaya dengan para
konsumen.
b. ISO 14001 (Bidang Lingkungan)

Diperoleh sejak bulan Juli tahun 2002 sampai sekarang. Beberapa hal
yang dilakukan PT Tanjungenim Lestari Pulp and Paper dalam menjalankan
ISO 14001 adalah :
1. Kegiatan perusahaan memenuhi peraturan yang berlaku.
2. Mencegah polusi.
3. Terus menerus memperbaiki kinerja lingkungan.
Untuk menjalankannya PT Tanjungenim Lestari Pulp and Paper melakukan :
1. Proaktif terhadap lingkungan dan menggunakan prosedur.
2. Memberi pengetahuan dan pelatihan kepada karyawan.
3. Komunikasi eksternal dan internal sebaik-baiknya tentang lingkungan.
4. Kerjasama yang baik dengan pemerintah dan pihak luar lainnya.
5. Hubungan baik dengan masyarakat sekitar.
c. FSC – CoC diperoleh sejak tahun 2007

Selain memiliki sertifikat ISO, PT Tanjungenim Lestari Pulp and Paper
juga telah mendapatkan sertifikasi FSC-CoC/CW (Chain of Custody) untuk
penggunaan bahan baku kayu (Mixed–Threshold Wood) dari FSC Afrika
Selatan. Dengan memperoleh sertifikat FSC–CoC/CW, berarti produk PT
Tanjungenim Lestari Pulp and Paper tidak menggunakan bahan baku kayu
ilegal (illegal logging) dan produk pulp dapat dilacak balak hingga ke blok HTI
yang spesifik untuk mengetahui sumber kayu Acacia Mangium dan Eucalyptus
Pellita yang dipakai. Berikut merupakan persyaratan yang didapatkan oleh PT
Tanjungenim Lestari Pulp and Paper:
1. Kayu bukan dari illegal logging.
2. Tidak ada masalah sosial dengan masyarakat sekitar.
14
3. Kayu yang dipakai dapat di tracking.

4. Kayu bukan dari hutan konservasi .
d. Proper Hijau sejak 2004

PT Tanjungenim Lestari Pulp and Paper juga memperoleh sertifikat
proper hijau. Kriteria penilaian proper merupakan bentuk evaluasi terhadap
upaya penataan peraturan lingkungan hidup oleh setiap pelaku usaha/kegiatan.
Proper hijau menunjukkan bahwa PT Tanjungenim Lestari Pulp and Paper
telah melakukan pengelolaan lingkungan lebih dari yang dipersyaratkan, telah
mempunyai sistem pengelolaan lingkungan, mempunyai hubungan yang baik
dengan masyarakat, termasuk melakukan upaya 3R (Reduce, Reuse, Recycle).
Di dalam Program Penilaian Kinerja Perusahaan (PROPER) yang
dilakukan KNLH, PT Tanjungenim Lestari telah sukses mempertahankan
peringkat hijau berturut-turut untuk periode 2002–2003 hingga saat ini .
e. SVLK (Sertifikat Verifikasi Legalitas Kayu)

PT Tanjungenim Lestari Pulp and Paper juga memperoleh Sertifikat
Verifikasi Legalitas Kayu (SVLK) yang merupakan sistem pelacakan yang
disusun secara multi stakeholder untuk memastikan legalitas sumber kayu yang
beredar diperdagangkan di Indonesia. Tujuan dari SVLK ini untuk memastikan
agar semua produk kayu yang beredar dan diperdagangkan memiliki status
legalitas yang meyakinkan.
Selain itu juga sebagai salah satu upaya mengatasi persoalan pembalakan
liar. Kementrian Kehutanan sebagai Pembuat Kebijakan dan Komite Akreditasi
Nasional melakukan akreditasi, melakukan penilaian, dan melakukan verifikasi
legalitas kayu berdasarkan sistem dan standar yang ditetapkan pemerintah.
f. SMK3 (Sertifikat Manajemen Kesehatan Keselamatan Kerja)

PT Tanjungenim Lestari Pulp and Paper juga memperoleh SMK3
(Sertifikat Manajemen Kesehatan Keselamatan Kerja). Tujuan dari SMK3
adalah sebagai suatu sistem manajemen secara keseluruhan yang meliputi
struktur organisasi, perencanaan, tanggung jawab, pelaksanaan proses dan
15
sumber daya yang dibutuhkan bagi pengembangan, penerapan pencapaian,

pengkajian dan pemeliharaan kebijakan keselamatan dan kesehatan kerja guna
terciptanya tempat kerja yang aman, efisien dan produktif. SMK3 adalah
standar serupa dengan Occupational Health and Safety Assesment Series
(OHSAS) 18001, standar ini dibuat oleh beberapa lembaga sertifikasi dan
lembaga standarisasi kelas dunia.
g. ISEGA
PT Tanjungenim Lestari Pulp and Paper juga memperoleh sertifikat
ISEGA. Tujuan pemberian sertifikat ini yaitu menunjukkan bahwa pulp yang
dihasilkan oleh PT Tanjungenim Lestari Pulp and Paper 100 % food grade,
ramah lingkungan, mudah di daur ulang, serta biodegradable.
h. OVNI (Objek Vital Nasional sektor Industri)

PT Tanjungenim Lestari Pulp and Paper juga merupakan salah satu
perusahaan industri atau kawasan yang ditetapkan sebagai Objek Vital
Nasional sektor Industri (OVNI). Pemberi sertifikat ini merupakan bentuk
publikasi dan pengakuan status bahwa industri atau kawasan industri tersebut
memang layak mendapatkan perlindungan dari sisi pengamanan. Selain itu
juga menunjukkan telah terjadinya kerjasama strategis antara kemenprin,
POLRI, dan perusahaan industri atau kawasan industri berstatus OVNI, yang
dapat diharapkan dapat saling bersinergi untuk memajukan dan mewujudkan
tumbuh dan berkembangnya industri yang berdaya saing sehingga berdampak
pada kemajuan bangsa Indonesia.
Secara khusus jaminan keamanan bagi industri diharapkan membuat
lancarnya kegiatan produksi bagi perusahaan-perusahaan, termasuk para
karyawannya yang bekerja dan berkarya didalamnya. OVNI dengan sertifikat
tersebut, seluruh perusahaan dan kawasan industri ini langsung mendapatkan
perlindungan keamanan. Adapun pengamanan yang diberikan oleh kepolisian
RI disesuaikan nilai investasi, luasnya lahan, jumlah karyawan, dan faktor –
faktor lainnya yang telah disesuaikan dengan sistem yang dirumuskan oleh
polri melalui SKEP 738/2005 tentang sistem pengamanan objek vital.
16
i. Analisis Mengenai Dampak Lingkungan (AMDAL)

PT Tanjungenim Lestari Pulp and Paper juga menjalankan AMDAL
yang dalam peraturan pemerintah No.27 Tahun 1999 memiliki pengertian yaitu
kajian mengenai dampak besar dan penting suatu usaha/kegiatan yang
direncanakan pada lingkungan hidup yang diperlukan bagi proses pengambilan
keputusan tentang penyelenggaraan usaha dan/atau kegiatan di Indonesia.
Secara umum AMDAL mempunyai tujuan yaitu untuk menjaga dan
meningkatkan kualitas lingkungan hidup serta menekan pencemaran sehingga
dampak negatifnya menjadi serendah mungkin.
1.8. Distribusi Produk dan Pemasaran

Produk yang dihasilkan PT Tanjungenim Lestari Pulp and Paper di
pasarkan di dalam dan luar negeri. Untuk pemasaran luar negeri 91 %
(Bangladesh 2,5%, China 24%, Eropa 4%, India 1,5%, Jepang 21%, Korea 19%,
Taiwan 16%, Thailand 2%, Timur Tengah 1%) dan untuk dalam negeri 9 %.
Menurut perencanaan dari hasil produksi akan di ekspor ke Negara Jepang dan
negara-negara di Eropa, sedangkan untuk dalam negeri di pasarkan di Pulau Jawa.
Produk tersebut dipasarkan melalui pelabuhan panjang, Tarahan Lampung
yang dibawa dengan menggunakan kereta api dari Muara Enim menuju Pelabuhan
Panjang. Dari Pelabuhan Panjang kemudian pulp dipasarkan ke provinsi-provinsi
dan Negara-negara sesuai permintaan dengan menggunakan laut untuk pemasaran
ke luar negeri. Adapun Negara-negara pengimpor pulp dari PT Tanjungenim
Lestari Pulp and Paper adalah Jepang, India, Thailand, Belgia, Belanda, Turki,
Cina, Saudi Arabia, Uni Emirat Arab, Chili, Jerman, Spanyol, Ukraina, Korea,
Syria, Prancis, Kuwait, Taiwan dan Yordania.
Pemasaran pulp ke luar negeri dikoordinasi oleh:
a. Singapore Pulp Private Limited di Singapura, memasarkan pulp ke seluruh
Negara tujuan selain Jepang.
b. Marubeni Corporation di Jepang, memasarkan pulp khusus di Jepang.
Pemasaran produk pulp ke dalam negeri dilakukan melalui Pelabuhan
Tarahan dan pemasaran ke luar negeri melalui Pelabuhan Panjang sesuai
permintaan.
17
1.9. Visi dan Misi Perusahaan

a. Visi
Untuk mencapai pertumbuhan yang berkelanjutan di industri pulp and
paper dan beroperasi secara harmonis bersama seluruh pemangku kepentingan
dan lingkungan demi terciptanya kesejahteraan dan kualitas hidup jangka panjang
yang baik.
b. Misi
1. Mencapai target kuantitas dan kualitas produksi pulp.
2. Mencapai target efisiensi dan efektivitas perusahaan.
3. Melakukan hubungan industrian, tanggung jawab sosial dan tata kelola
perusahaan yang baik.
4. Mengembangkan manusia yang kompeten, termotivasi dan sistem
informasi yang terintegrasi mencapai organisasi yang kompetitif.
18
BAB II
URAIAN PROSES
2.1. Bahan Baku Utama dan Bahan Penunjang

2.1.1. Baku Baku Utama
Bahan baku yang digunakan untuk pembuatan pulp adalah selulosa dalam
bentuk serat dan pada dasarnya hampir semua tumbuhan yang mengandung serat
selulosa dapat digunakan sebagai bahan baku pembuatan pulp, tetapi tidak semua
tumbuhan akan menghasilkan pulp yang baik dan berkualitas sehingga tidak dapat
bersaing di pasaran. Kandungan selulosa banyak terdapat pada tumbuhan berupa
tanaman kayu (Wood) dan bukan kayu (non wood).
Menurut uraian Smook (1982), secara umum bahan baku untuk pembuatan
pulp dipisahkan atas dua kelompok yaitu :
1. Tanaman Kayu (Wood)

Menurut ilmu botani, kayu digolongkan menjadi dua bagian besar, yaitu
Gymnospermae yang biasa disebut kayu jarum (softwood) dan Angiospermae
yang disebut kayu daun lebar (hardwood).
a) Kayu jarum (softwood)

Tanaman kayu jarum atau softwood berdaun tidak sempurna karena tidak
memiliki tangkai, helai dan urat daun, daunnya berbentuk jarum dan serat yang
dihasilkan adalah serat panjang. Contohnya yaitu Pinus, Aghatis, Cemara dan
lain-lain.
b) Kayu daun (hardwood)

Kayu daun atau hardwood biasanya mempunyai ciri-ciri tanaman berdaun
sempurna yaitu memiliki tangkai, helai dan urat daun. Umumnya berdaun lebar
dengan bentuk daun bulat sampai lonjong. Serat yang dihasilkan adalah serat
pendek, beberapa tanaman yang termasuk tanaman hardwood seperti Acacia
mangium, Eucalyptus sp dan Albizia sp. dan lain-lain.
19
2. Tanaman Bukan Kayu (Nonwood)

Jenis tanaman lain yang dapat digunakan untuk bahan baku pembuatan pulp
adalah tanaman bukan kayu. Tanaman ini banyak jenis dan ragamnya seperti
jenis rumput-rumputan, perdu berbatang basah dan tanaman berkayu lunak.
Tanaman ini dapat berasal dari hasil pertanian, hasil perkebunan, atau limbah
industri. Contohnya seperti jerami, merang, nanas, tandan kosong kelapa sawit,
bagas, batang jagung, Abacca, bambu dan lain-lain. Tanaman non kayu ini pada
umumnya banyak mengandung sel gabus (pith) atau bukan serat. Seratnya dapat
berasal dari kulit, batang, dan bahkan dari biji atau buahnya.
Tabel 2.1. Perbedaan Antara Kayu Jarum dan Kayu Daun
No. Perbedaan Kayu Jarum Kayu Daun
1. Daun Tidak sempurna Sempurna

2. Ranting Sedikit Banyak
3. Kulit Tipis Tebal
4. Panjang serat >3,5 mm <3,5 mm
5. Rendemen serat 50 % ± 90 %
6. Vesels Tidak ada Ada
7. Trakeid Banyak Sedikit
8. Bentuk tajuk Segitiga Bentuk hati
Subtropis & kutub daerah Iklim musim hujan dan
9. Tempat tumbuh iklim dingin Scdaninavia, panas bergantian teratur
Alaska di Negara Indonesia
Kayu merupakan hasil hutan dari sumber kekayaan alam dan merupakan
bahan mentah yang mudah diproses untuk dijadikan barang sesuai kemajuan
teknologi. Kayu memiliki sifat yang tidak dapat ditiru oleh bahan lain.
Dari awal produksi sampai sekarang bahan baku yang digunakan oleh PT
Tanjungenim Lestari Pulp and Paper (PT TeLPP) berasal dari jenis kayu Acacia
Mangium. Namun, saat ini PT TeLPP juga menggunakan jenis kayu
Eucalyptus
20
Pellita . Bahan baku ini akan mengalami beberapa tahapan proses yang kemudian
akan menjadi pulp. Bahan baku tersebut diperoleh dari Hutan Tanaman Industri
(HTI), PT Musi Hutan Persada (MHP), PT Koring Tiga Hutan (KTH) Kalimantan
Tengah, dan PT WAM di Musi Banyuasin. Kapasitas produksi pulp sebesar 1.430
ADT/hari atau 450.000 ADT/tahun dengan % yield rata–rata 53 – 56 % dan bahan
baku kayu sebesar 1.935.000 m3/tahun atau 4,3 m3 untuk setiap ton pulp yang
dihasilkan.
2.1.2. Sifat Fisik Kayu

1. Berat jenis
Kayu mempunyai berat jenis yang berbeda, yaitu antara 0,1–1,28. Berat
jenis merupakan petunjuk penting bagi beberapa sifat kayu. Semakin besar berat
kayu maka semakin kuat pula kayu tersebut. Berat jenis kayu ditentukan oleh
tebal dinding sel kayu dan kecilnya rongga sel kayu yang membentuk pori-pori.
2. Keawetan alami kayu
Keawetan alami kayu adalah ketahanan kayu terhadap serangan dari unsur-
unsur perusak kayu dari luar, seperti: jamur, rayap bubuk, cacing dan lainnya yang
diukur dalam jangka waktu tahunan. Keawetan kayu disebabkan adanya zat
ekstraktif yang terkandung di dalam kayu yang merupakan racun bagi perusak
kayu. Zat ekstraktif terbentuk pada saat kayu gubal berubah menjadi kayu teras
sehingga pada umumnya kayu teras lebih awet dari kayu gubal.
3. Warna kayu
Ada beberapa macam warna kayu, seperti: kuning, keputih-putihan, cokelat
muda, cokelat kehitam-hitaman dan kemerah-merahan. Warna pada kayu
disebabkan zat pengisi warna. Dari berbagai penelitian, kayu yang baik itu
biasanya berwarna putih-kuning.
4. Higroskopik
Higroskopik adalah suatu sifat yang dapat menyerap atau melepaskan air.
Kelembaban kayu sangat dipengaruhi oleh kelembaban dan suhu udara.
5. Berat kayu
Berat kayu bergantung pada jumlah zat penyusun kayu yang dikandungnya,
rongga sel, kadar air, serta zat ekstraktif di dalamnya.
21
2.1.3. Sifat Kimia Kayu

Komponen kimia dari kayu adalah suatu gabungan dari kelompok-
kelompok senyawa kimia yakni selulosa yang merupakan komponen penyusun
utama, sedangkan komponen penyusun lainnya yang saling berkaitan dengan
selulosa adalah hemiselulosa. Selain itu masih terdapat beberapa senyawa kimia
yang lebih kompleks yaitu lignin yang berfungsi sebagai perekat antara kelompok
selulosa. Senyawa kimia lain memiliki molekul yang rendah yang dapat larut
dalam air atau pelarut organik yang disebut zat ekstraktif dan terdapat pula zat
anorganik (mineral) tapi dalam jumlah kecil.
Komponen terbesar dalam biomassa adalah selulosa, hemiselulosa, dan
lignin. Lignin merupakan komponen yang tidak diinginkan dalam pembuatan pulp
dan kertas. Oleh karena itu, lignin perlu dihilangkan atau diputihkan sesuai
dengan tingkatan pulp yang diinginkan.
1. Selulosa
Selulosa adalah bagian utama dinding sel kayu, yang berupa polimer
karbohidrat glukosa dan memiliki komposisi yang sama dengan pati. Struktur
molekul selulosa berupa pilomer D-Glukosa Anhidrid yang berikatan melalui
ikatan β-1-4 Glukosidik. Derajat polimerisasi selulosa yang menunjukkan
jumlah glukosa pada selulosa lebih dari 10.000 dalam kayu, sedangkan pada
pulp yang telah diputihkan jumlahnya menurun sampai kurang dari 1.000.
Secara fisik selulosa merupakan material berwarna putih dan tersusun dengan
gugus kristalin dan gugus amorf.
Menurut Clark, berdasarkan panjang rantainya, selulosa terbagi
kedalam tiga bagian yaitu:
1. α-selulosa yaitu rantai panjang dengan derajat polimerisasi antara 600-
1500 dan tidak larut dalam larutan NaOH 17,5%
2. β-selulosa yaitu rantai pendek dalam derajat polimerisasi antara 15-90
dan larut dalam NaOH 17,5% tetapi dapat mengendap jika dinetralkan.
3. γ-selulosa yaitu selulosa rantai pendek dengan derajat polimerisasi <15,
larut dalam asam dan NaOH 17,5%.
22
Agar hasil pulp dan kertas baik, selulosa harus dijaga optimum, untuk
menghasilkan rendemen yang tinggi dan untuk mempertahankan sifat fisik
serat. Dalam degradasi secara alkali, ada tiga macam degradasi selulosa, tipe
yang pertama adalah oksidasi yang terjadi ketika larutan alkali pada selulosa
kontak dengan udara, sedangkan dua tipe yang lainnya merupakan proses non-
oksidasi, yaitu reaksi pengelupasan (peeling reaction) dan reaksi penghentian
(stopping reaction).
2. Hemiselulosa
Hemiselulosa merupakan suatu polimer rantai pendek yang terdiri dari
beberapa senyawa, diantaranya glukosa, manosa, galaktosa, xylosa, dan
arabinosa. Derajat polimerisasi hemiselulosa adalah 50-300. Hemiselulosa juga
mudah larut dalam alkali. Hemiselulosa pendukung dalam dinding sel dan
mengikat antara selulosa dengan selulosa. Dalam kayu softwood umumnya
hemiselulosa tersusun atas heksosan dan kayu hardwood umumnya berupa
pentosan. Didalam kayu daun kandungan hemiselulosa antara 25-35 %,
sedangkan dalam kayu jarum 25-29 %. Dalam hemiselulosa kayu jarum,
manosa merupakan monomer yang terbanyak, sedangkan dalam kayu daun
xylosa atau pentosa yang terbanyak.
Pada bahan baku nonwood seperti jerami dan ampas tebu, kandungan
hemiselulosa lebih tinggi dari pada kayu. Hilangnya hemiselulosa pulp dan
kertas menyebabkan terjadi lubang diantara fibril dan kurangnya ikatan antar
serat, sedangkan kadar hemiselulosa yang tinggi akan menyebabkan kertas
tembus cahaya, kaku dan kekuatannya rendah.
3. Lignin
Lignin merupakan suatu polimer yang kompleks dengan berat molekul
tinggi terdiri dari unit-unit fenilpropana. Meskipun Liqnin tersusun atas
karbon, hidrogen, dan oksigen, lignin bukanlah merupakan suatu karbohidrat
dan bahkan tidak ada hubungannya dengan golongan senyawa tersebut.
Sebaliknya, lignin pada dasarnya merupakan suatu fenol. Lignin sangat stabil
dan sukar dipisahkan dan mempunyai bentuk yang bermacam-macam
karenanya susunan lignin yang pasti di dalam kayu tidak menentu.
23
Di dalam kayu, lignin merupakan suatu bahan yang tidak berwarna.

Apabila lignin bersentuhan dengan udara, terutama dengan adanya sinar
matahari maka (bersama-sama dengan karbohidrat tertentu) lama kelamaan
lignin cenderung menjadi kuning. Lignin bersifat termoplastik artinya lignin
akan menjadi lunak dan dapat dibentuk pada suhu yang lebih tinggi dan keras
kembali apabila menjadi dingin. Sifat termoplastik lignin menjadi dasar
pembuatan papan keras dan lain-lain produk kayu yang dimampatkan.
4. Ekstraktif
Ekstraktif merupakan suatu komponen senyawa kimia dalam kayu yang
dapat larut dalam larutan etanol, toluen dan larutan lainnya. Besarnya ekstraktif
adalah sekitar 1-5 % dari berat kering kayu. Sebagian besar ekstraktif
dihilangkan pada saat pemasakan, sedangkan sisianya disebut pitch, atau resin
yang dapat menyebabkan kesulitan dalam operasi. Zat ekstraktif dapat
mengkonsumsi bahan kimia lebih banyak, juga dapat menghemat terhadap
penetrasi larutan pemasak. Zat ekstraktif harus dihilangkan karena dapat
menimbulkan masalah pada pembuatan kertas. Pitch atau resin kayu dilepaskan
pada proses penggilingan akan cenderung terkumpul sebagai partikel suspensi
koloid. Partikel ini akan menyebabkan masalah karena dapat menyumbat wire
pada mesin kertas, sehingga dapat menimbulkan noda-noda kertas atau
terkumpul pada felt serta melekat pada mesin sebagai gumpalan berwarna
gelap. Untuk mengetahui lebih jelasnya mengenai komponen kimia dalam
kayu, dapat dilihat pada Tabel 2.2 berikut ini:
Tabel 2.2. Komposisi Komponen Kimia Menurut Golongan Kayu
Golongan Kayu
Komponen Kimia
Kayu Berdaun Lebar (%) Kayu Berdaun Jarum (%)
Selulosa 40 – 45 41 – 44
Lignin 18 – 33 28 – 32
Pentosa 21 – 24 8 – 13
Zat ekstraktif 1–5 2,03
Abu 0,22 – 6 0,89
24
Selain komponen-komponen di atas, kayu juga mengandung zat-zat mineral

diantaranya: Ca, Mg, Si, Fe dan K. Kandungan kimia yang terdapat pada Acacia
mangium sebagai bahan baku pembuatan pulp dapat dilihat pada Tabel 2.3.
Tabel 2.3. Komposisi kimia pada Acacia mangium
Alam Asal Kayu Tanaman

Komponen Kimia (%)
Lignin 24,00 % 24,89 %

Selulosa 46,39 % 43,85 %
Zat ekstraktif 0,24 % 0,99 %
Pentosan 16,83 % 17,87 %
Abu 0,99 % 0,25 %
Sumber: Malik, Jamaludin, Adi Santoso dkk.. 2007
2.1.4. Spesifikasi dan Keterangan Kayu

1) Spesifikasi kayu
a. Eucalyptus Pellita
- Jenis kayu : Eucalyptus Pellita
- Panjang : 2,5 – 2,7 m
- Diameter : 80 – 60 cm (dengan kulit)
- Kemurnian : tanpa pengotor
- Kelurusan : tidak berbentuk garpu
- Densitas rata-rata : 400 BD kg/m3
- Batasan densitas : 380 – 480 BD kg/m3
- Panjang log rata-rata : 2,4 cm (1,4 – 60 cm)
- Diameter log rata-rata : 5 – 15 cm
- Kelembaban : 50%
- Kandungan bark (kulit) : 13% (vol)
- Kebutuhan wood : 2.500.000 m3
b. Acacia Mangium
- Jenis kayu : Acacia Mangium
- Panjang : 2,2 – 3 m
- Diameter : 8,0 – 60 cm (dengan kulit)
25
- Kemurnian : tanpa pengotor

- Kelurusan : tidak berbentuk garpu
- Densitas rata-rata : 400 BD kg/m3
- Batasan densitas : 380 – 480 BD kg/m3
- Panjang log rata-rata : 2,4 cm (1,4 – 60 cm)
- Diameter log rata-rata : 20 – 25 cm (7 – 60 cm)
- Kelembaban : 50%
- Kandungan bark (kulit) : 13% (vol)
- Kebutuhan wood : 2.500.000 m3
2) Keterangan kayu
- HTI Eucalyptus Pellita : 193.000 ha
- Umur tebang : 4-5 tahun
- Pertumbuhan rata-rata per tahun : 30 – 40 m3
- Transportasi : Mobil Vendor
- Fasilitas yang disediakan : Private Road
- Kayu yang dipotong menjadi : Log
- Peralatan pengangkut log : Mobil sisu, Volvo
- Daya angkut : max. 90 ton
- Peralatan : Sund velmet
- Kapasitas log yard : 30.000 BDT
2.1.5. Bahan Baku Penunjang

Menggunakan bahan baku NaCl (garam), produk yang dihasilkan terus
terintegrasi dari satu plant menuju plant yang lain sehingga menghasikan produk
seperti NaOH, Cl2, H2, NaClO3, HCl, dan ClO2. Sedangkan N2 dan O2 diproduksi
pada plant yang terpisah.
1. Natrium Hidroksida dan Gas Klorin
Larutan NaOH dan gas klorin dihasilkan di dalam chlor alkali plant
menggunakan bahan baku NaCl (garam) dengan elektrolisis. NaOH yang
dihasilkan akan digunakan di cooking dan di bleaching plant, sedangkan gas
chlorine digunakan untuk sintesa asam klorida.
26
2. Sodium Chlorate
Sodium Chlorate merupakan produk intermediate yang dihasilkan dari
sodium chlorate plant yang nantinya akan digunakan dalam plant berikutnya.
Dengan elektrolisa larutan NaCl dalam chlorate electrolyzer untuk
menghasilkan NaClO3 yang akan digunakan sebagai pembuatan ClO2 dalam
ClO2 plant. H2 yang dihasilkan dibakar bersama Cl2 untuk sintesa asam chloride.
3. Asam Klorida (HCl)
HCl yang dihasilkan melalui combustion dengan dilakukan reaksi antara
gas hidrogen dan gas chlorine di HCl plant. Gas klorin yang dihasilkan di chlor
alkali plant dan hasil sampingan dari ClO2 plant direaksikan dengan gas
hidrogen yang berasal dari chlorate plant di dalam HCl burner.
HC1 yang terbentuk berupa gas yang kemudian diserap oleh air. HCl
yang dihasilkan dengan konsentrasi 32% selanjutnya akan digunakan dalam
ClO2 plant untuk menghasilkan ClO2 .
4. Chlorine Dioxine
NaClO3 yang dihasilkan dari NaClO3 plant dialirkan kedalam ClO2
generator. Selanjutnya dalam suasana asam NaClO 3 tersebut akan mengalami
reduksi menghasilkan ClO2. Reaksi yang terjadi:
NaClO3 + 2HC1 → ClO2 + 1/2Cl2 + NaCl + H2O
NaClO + 6HC1 → 3Cl2 + NaCl + 3H2O
Gas ClO2 dan gas chlorine yang tercampur dipisahkan melalui absorb
dengan air dingin pada 7°C untuk menghasilkan larutan ClO 2. Gas chlorine
yang tidak diserap digunakan dalam HCl plant. Larutan ClO2 yang terbentuk
digunakan untuk proses bleaching.
5. Oksigen
Oksigen digunakan dalam proses bleaching.
27
2.2. Proses Produksi

Kayu merupakan bahan baku dalam pembuatan pulp. Bahan baku yang
digunakan di PT Tanjungenim Lestari Pulp and Paper berasal dari jenis kayu
Acacia Mangium dan Eucalyptus Pellita. Sebelum menjadi pulp, bahan baku
berupa kayu akan melewati beberapa tahapan proses. Tahapan-tahapan proses
tersebut ialah sebagai berikut:
1. Penyiapan bahan baku (Woodhandling and Chip Preparation)
2. Pemasakan (Cooking)
3. Pencucian dan penyaringan (Washing and Screening)
4. Pemutihan (Bleaching)
5. Pengeringan dan pembentukan lembaran pulp (Pulp Drying and Finishing)
2.2.1. Penyiapan bahan baku (Woodhandling and Chip Preparation)

Tahapan ini bertujuan untuk menyiapkan bahan baku yang baik dan
memenuhi kriteria yang diinginkan sebagai bahan untuk pemasakan di unit
digester. Limbah yang dihasilkan dari penyiapan bahan baku berupa limbah
padat(7% bulk + 3% fines) akan digunakan sebagai bahan bakar di Power Boiler.
Gambar 2.1 Log Kayu di Area Log Yard PT TeLPP (PT TeLPP, 2020)
Bahan baku kayu yang telah dipotong dengan ukuran panjang berkisar 2 m,
2,4, dan 6 m dan diameter berkisar antara 10 – 60 cm di areal HTI PT MHP
dikirim dengan menggunakan truk. 70% menggunakan truk-truk perusahaan yang
kapasitas muatan per truk mencapai 35 – 40 ton untuk panjang gelondongan kayu
6 m dan 20 – 25 ton untuk ukuran panjang kayu 2,4 m. Sedangkan 30% melalui
truk-truk kontraktor dengan kapasitas muatan per truk 6 – 9 ton untuk ukuran
panjang ± 2 m. Kemudian disimpan di area penyimpanan (wood yard) di pabrik
28
untuk pengeringan secara alami. Pengeringan tersebut bertujuan untuk mencegah

serangga yang dapat merusak mutu. Ada 2 tempat lokasi penyimpanan kayu yaitu:
piling yard (menyimpan + 42 hari) dan temporary yard (tempat supply ketempat
pemotongan di chip handling). Selanjutnya kayu yang telah dikeringkan akan
melewati beberapa proses sebagai berikut :
2.2.1.1. Pengulitan Kayu (Debarking)

Proses pengulitan kayu dilakukan dengan alasan-alasan sebagai berikut:
a) Kulit (bark) dipandang sebagai pengotor di dalam produksi kertas.
b) Kekuatan dan kecerahan dari lembaran kertas (sheet) akan berkurang.
c) Proses pulp dengan kayu yang tidak atau belum selesai proses debarking
akan membutuhkan banyak bahan kimia.
Proses pengulitan yang efektif sangat diperlukan untuk menjamin kualitas
kayu yang baik agar dapat menghasilkan pulp yang bermutu tinggi. PT
Tanjungenim Lestari Pulp and Paper memiliki tiga line atau tiga jalur untuk dapat
melakukan pengulitan kayu, dimana perbedaannya hanya pada jenis drum atau
tempat pengulitannya saja. Pada line pertama jenis Drum yang digunakan adalah
Drum Barker sedangkan yang kedua dan ketiga adalah Rotary Barker.
Pada line pertama, kayu dari log yard kemudian dibawa menuju gentle feed,
disini kayu yang masih berupa log akan dicuci dengan air untuk menghilangkan
pengotor seperti tanah, pasir, sampah dan lain-lain. Kemudian log tersebut
dikirimkan menuju Drum Barker dengan diameter 5 meter, panjang sekitar 24
meter, dan berkapasitas berkisar 500 m3/jam yang merupakan alat untuk
memisahkan kulit kayu. Alat ini berupa drum yang berputar dengan kecepatan
tertentu dan memiliki plat–plat berbentuk gerigi yang berada dibagian dalam
drum tersebut, sehingga pada saat drum tersebut berputar log akan bertumbukkan
satu sama lain dan mengenai plat yang menyebabkan kulit kayu terlepas.
Pada line kedua, kayu dari log yard diangkut dengan menggunakan
receiving deck menuju ke Rotary Barker. Rotaty Barker juga merupakan alat
pemisah kulit kayu berupa drum namun tidak berputar dan memiliki alat
penggerus di bagian dasar drum guna melepaskan kulit kayu.
29
Sementara pada line ketiga kayu diangkut dari log yard bagian small log
dimana kayu yang diangkut ialah yang berukuran kecil dengan menggunakan
receiving deck menuju Superbarker. Superbarker merupakan alat pemisah kulit
kayu khusus untuk kayu berukuran kecil.
Proses pengulitan dari ketiga line tersebut belum maksimal sehingga Log
yang keluar dari Drum Barker, Rotary Barker, dan Superbarker kemudian masih
akan dikuliti oleh ulir bergerigi yang menarik sisa kulit kayu melalui celah atau
slot-slot dan jatuh ke Conveyor yang terdapat di bagian bawah. Kulit kayu dari
proses debarker akan dikirim ke hog pile untuk digunakan sebagai bahan bakar
Power Boiler. Log dari tahap pengulitan melewati Conveyor menuju log washing
roll yaitu penyemprotan air ke kayu agar kayu lebih mudah dicacah dan kulit kayu
dan pengotor lainnya yang masih menempel pada kayu dapat diluruhkan. Log
kemudian masuk ke alat pencacah kayu yakni Chipper.
2.2.1.2. Pembentukan Serpih Kayu (Chipping)
Setelah melalui tahapan pengulitan, Log kayu yang melewati Belt
Conveyor akan jatuh bebas dengan kemiringan tertentu menuju pisau Chipper,
kecepatan putaran Chipper berkisar 1500 rpm, diameter Chipper 3,5 m, terdapat
12 pisau dalam satu Chipper, panjang masing–masing pisau berkisar 120 cm. Log
yang telah dipotong pada Chipper akan keluar dalam bentuk serpihan kecil yang
disebut chip, dimana ukuran chip yang disarankan yaitu panjang 2 cm, lebar 3 cm
dan tebal 0,5 cm. Untuk tebal rentangnya berkisar dari 0,2 cm - 0,8 cm. Limbah
dari penyerpihan berupa serbuk kayu (sawdust) akan dikirim ke tempat
penumpukan sisa kayu (hog pile) untuk dijadikan bahan bakar di Power Boiler.
Sedangkan chip dikirim ke tempat penampungan sementara (chip yard) untuk
dikumpulkan dan disimpan. Penyimpanan ini dilakukan sebagai antisipasi apabila
terjadi keterlambatan pasokan bahan baku, sehingga tidak akan menghambat
produksi. Tujuan lainnya adalah untuk menghilangkan senyawa organik yang
mudah menguap yang akan mengganggu pada proses pemasakan dan bleaching.
30
Gambar 2.2 Chip (PT TeLPP, 2020)
Dalam proses pengambilan chip di chip yard, menerapkan sistem FIFO

(First In First Out), dimana chip yang lebih dahulu diproduksi akan berada di
bagian bawah tumpukan dan akan dimasak terlebih dahulu. Pengambilan chip
digunakan alat yang disebut screw conveyor, mekanisme kerjanya sama seperti
mur atau baut yang memutar, yang berfungsi untuk mengambil atau menarik chip-
chip tersebut sehingga mudah untuk ditransportasikan.
Gambar 2.3 Chip Yard Sistem FIFO (PT TeLPP, 2020)

2.2.1.3.Pengayakan Serpih Kayu (Screening)
Proses penyeragaman ukuran chip, dilakukan pada chip screening. Prinsip
kerja screen yang digunakan yaitu dengan getaran, sehingga chip - chip yang
masuk ke screening akan terpisah sesuai dengan ukurannya. Proses penyaringan
chip di PT Tanjungenim Lestari Pulp and Paper mengkategorikan chip menjadi 3
jenis, yaitu oversize, accept, dan undersize. Serpihan kayu yang memenuhi ukuran
yang diinginkan (accept) dikirim ke penumpukan serpihan kayu (chip file), lalu
dimasak di unit digester. Ukuran chip yang seragam akan membutuhkan waktu
pemasakan yang sama sehingga diperoleh pulp dengan kualitas yang lebih
seragam. Untuk chip yang berukuran besar (oversize) akan dipotong kembali di
rechipper untuk dicacah ulang dan dikirimkan kembali ke area chip screening.
Sementara itu, undersized chip kemudian dikirim menuju hog pile untuk
digunakan sebagai bahan bakar Power Boiler .
31
Gambar 2.4 Chip Screening (PT TeLPP, 2020)
2.2.2. Pemasakan (Cooking)

Pada proses pemasakan bertujuan untuk merubah dari bentuk chip menjadi
serat-serat individu (selulosa dan hemiselulosa), dan memisahkan kandungan yang
tidak diinginkan seperti lignin dan ekstraktif. Proses pemasakan pulp di PT
Tanjungenim Lestari Pulp and Paper menggunakan Continous Digester. Digester
adalah alat pemasak chip/serpihan kayu yang berbentuk silinder yang disusun
tegak, yang dirancang untuk tekanan dan temperatur tinggi. Penggunaan
Continous Digester karena Continous Digester cenderung lebih efisien dalam hal
ruang, lebih mudah untuk mengontrol dan memberikan hasil yang lebih baik, serta
mengurangi penggunaan bahan kimia, hemat tenaga, dan lebih efisien dari
Digester Batch dalam hal energi. Sebelum proses pemasakan ada beberapa
tahapan yang dipersiapkan, antara lain:
2.2.2.1. Chip Feeding Preparation (Persiapan Pengisian Chip)
Pada Chip Feeding Preparation mempunyai beberapa tahapan sebelum
menuju digester. Tahapannya antara lain sebagai berikut :
1. Air Lock Feeder
Chip yang sudah melewati chip screening dan memenuhi syarat (accept)
kemudian diangkut dengan Conveyor masuk ke Air Lock Feeder yang terpasang
di bagian atas chip bin. Air Lock Feeder adalah sebuah alat yang dirancang
berbentuk bintang yang memiliki tujuh buah kantung (pocket) untuk membatasai
jumlah udara yang keluar dan masuk ke chip bin serta untuk membatasi jumlah
gas-gas beracun yang keluar dari chip bin. Selain itu dilengkapi dengan pintu
penutup (chip gate) yang dijaga tertutup oleh pembeban (bandul). Jika tekanan
chip melebihi tekanan pembeban, maka chip gate akan terbuka. Namun fungsi
32
utama dari Air Lock Feeder adalah untuk mengoptimalkan penyebaran

(pendistribusian) chip ke dalam chip bin supaya merata ke segala sisi.
2. Chip Bin
Setelah chip melalui Air Lock Feeder maka chip tersebut akan masuk
menuju chip bin yang memiliki dua fungsi utama. Pertama, untuk menyediakan
waktu tinggal dan kesinambungan pengoperasian digester selama ada masalah
mengenai aliran chip yang masuk ke digester. Kedua, untuk pemanasan awal
(pre- steaming) sehingga dapat menyediakan waktu tinggal yang cukup selama
proses pemanasan awal tersebut.
Steam didistribusikan secara merata ke dalam chip bin melalui dinding
bagian dalam chip bin. Untuk pemanasan yang efektif, chip harus dipanaskan
terus-menerus. Ini memerlukan sedikit waktu tinggal dalam aliran steam ke chip
bin. Pemanasan yang cukup terhadap chip dapat membantu pergerakan dan
membantu pengendalian kappa number yang dihasilkan dan mengurangi reject
serta membantu efektifitas penggunaan cairan pemasak. Level chip bin harus
dijaga stabil pada satu ketinggian yang cukup untuk mengoptimalkan waktu
pemanasan awal pada kondisi operasi normal. Bentuk diamondback pada bagian
bawah chip bin dibuat untuk mendapatkan aliran chip yang merata masuk ke
dalam chip meter. Diamondback dari chip bin posisinya tetap, tidak ada bagian
yang bergerak. Diamondback dibuat berbentuk diametris untuk membentuk aliran
chip masuk ke dalam Chip Meter.
3. Chip Meter dan Low Pressure Feeder (LPF)
Chip dari Chip Bin akan masuk ke dalam Chip Meter yang berbentuk
bintang yang berputar dengan tujuh buah kantong untuk mengukur besarnya
jumlah (volume) chip untuk setiap putarannya, Chip Meter juga berfungsi untuk
menentukan laju produksi Digester. Setelah melalui chip meter, chip masuk ke
LP-Feeder. LP-Feeder berbentuk bintang yang merupakan pembatas (seal) antara
tekanan atmosfer di Chip Bin dan Chip Meter dan tekanan tinggi di Steaming
Vessel lebih kurang 124 kPa. Hal ini berfungsi untuk mengurangi kebocoran
steam dan untuk mengirim masuk ke Steaming Vessel.
33
4. Steaming Vessel
Steaming Vessel merupakan silinder yang datar (horizontal) yang di
dalamnya terdapat Screw Conveyor. Fungsi dari Steaming Vessel yaitu pertama
untuk memisahkan gas dan udara dari dalam chip, menaikkan temperatur chip dan
menyeragamkan kandungan air (moisture) dalam chip. Fungsi kedua adalah untuk
menjaga keseimbangan tekanan pada sistem pengisian chip (chip feeding system).
Chip yang masuk ke dalam steaming vessel kemudiaan dilakukan
pemisahan gas dan udara dari chip tujuannya supaya chip tenggelam di dalam
tabung digester sehingga didapatkan ruang gerak chip (chip column) yang baik di
dalam digester serta untuk mempermudah penetrasi cairan pemasak ke dalam
chip. Untuk mendapatkan pemanasan yang lebih efektif, steam masuk dari bagian
bawah steaming vessel melalui beberapa nozzle dari header inlet. Nozzle utama
pada pipa utama saluran masuk (inlet header) terdapat saringan. Hal ini menjaga
supaya chip tidak terdorong dari steaming vessel ke flash tank 1, saat tekanan
tidak seimbang dalam sistem.
5. Chip Chute dan High Pressure Feeder (HPF)
Setelah melewati Steaming Vessel, chip jatuh ke chip chute. Chip Chute
adalah tabung tegak yang bertekanan (vertical pressure vessel) yang
menghubungkan steaming vessel dengan HP-fedeer.
Cairan yang dikeluarkan dari pompa chip chute mengalir ke sand
separator, berfungsi memisahkan pasir dari sistem. Cairan masuk separator
melalui bagian bawah outlet, gaya sentrifugal dibentuk oleh pemasukan yang
membentuk sudut sehingga membawa pasir ke sekeliling sand separator,
menjauhi lubang pengeluaran sehingga memungkinkan pasir mengendap ke
bagian bawah. Cairan yang dikeluarkan dari sand separator mengalir melalui in-
line drainer. Jumlah cairan yang diekstrak melalui in-line drainer ke level tank
dikendalikan untuk menjaga level chip chute tetap konstan, level chip chute harus
dijaga sekitar 40 - 60 %. In-line drainer mempunyai saringan tipe slot untuk
mencegah pin chip masuk ke level tank dan menyebabkan masalah di
pemasukkan pompa make up liquor. Setelah melewati in-line drainer, sirkulasi
cairan chip chute yang tertinggal dikembalikan ke chip chute di atas level cairan.
34
Kemudian chip dari chip chute dialirkan menuju HP-fedder. HP-fedder

mempunyai rotor dengan 4 kantong pengisi (pocket helical) yang mengalir dari
satu sisi rotor ke sisi yang lain dan saling berhubungan satu dengan yang lain.
HP-fedder berputar sesuai dengan arah jarum jam jika dilihat dari ujung
penyetelan. Arah putaran penting diketahui karena ditakutkan kedua sisi
permukaan bergeser dengan rumah HP-fedder, alat ini memiliki tekanan yang
tinggi 1375 kPa, menyebabkan chip dapat dikirim menuju bagian atas dari
digester atau top separator. Arah putaran penting diketahui karena ditakutkan
kedua sisi permukaan bergeser dengan rumah HP-fedder, alat ini memiliki
tekanan yang tinggi 1375 kPa, menyebabkan chip dapat dikirim menuju bagian
atas dari digester atau top separator.
6. Top Separator
Top separator terdiri dari saringan silinder dan screw conveyor, top
separator berputar berlawanan arah jarum jam, jika dilihat ke bawah pada poros
utama screw conveyor, yang menyebabkan chip terdorong masuk digester dengan
bantuan aliran cairan ke bawah, dan pada saat yang bersamaan membersihkan
gasket saringan silinder dari chip dan fines.
2.2.2.2. Pemasakan di dalam Continuous Digester
Di dalam digester chip akan memasuki beberapa zona pemasakan, mulai
dari impregnation zone, cooking zone (upper cooking dan lower cooking), main
extraction, dan washing zone. Digester merupakan tempat terjadinya proses
pemasakan yang mempunyai daerah pemasakan (cooking zone) 4 tingkat dimana
pipa sirkulasi bagian atas mengalirkan chip dan cairan dari pengeluaran HP-
feeder ke top separator di bagian atas digester dan mengembalikan cairan yang
diekstrak melalui saringan top separator ke pemasukkan pompa sirkulasi bagian
atas.Variasi level chip digester akan mempengaruhi waktu impregnasi, chip
column compaction dan aliran cairan ke bawah perlu untuk menjaga kestabilan
level. Chip level digester dikendalikan dengan menjaga keseimbangan antara laju
chip yang masuk digester dan laju chip yang dikeluarkan dari digester.
Pengendalian level chip sangat penting untuk menjaga waktu tinggal (retention
time) yang konstan di cooking zone.
35
1. Impregnation Zone
Chip berada di daerah impregnasi di mana terjadi penetrasi oleh cairan
pemasak (cooking liquor) selama lebih kurang 30 menit sesuai kapasitas pada
waktu lebih kurang 30 menit sesuai kapasitas pada temperatur lebih kurang 117°C
diawali impregnasi dan 129°C pada akhir impregnasi. Proses impregnasi adalah
proses masuknya bahan kimia pemasak ke dalam serpih yang melalui dua cara,
yaitu penetrasi melalui lumen dan difusi. Cairan pemasak yang telah melewati
zona impregnasi akan diekstrak dan dikirim ke evaporator untuk dipekatkan.
Keberhasilan zona impregnasi sangat berpengaruh ke proses selanjutnya,
sehingga hal yang perlu dikendalikan adalah temperatur proses.
2. Cooking Zone (upper cooking dan lower cooking)
Pada akhir impregnasi, solid tersebut turun dan mengalir melalui pusat
tabung melewati chip column menuju saringan uppercooking yang ditempatkan di
sekeliling bagian dalam shell digester. Cairan mengalir lewat saringan dan
diekstrak ke flash tank 1. Setelah saringan upper cooking, chip masuk ke daerah
pemasakkan lower yang terletak pada daerah pemasakan berlawanan arah. Chip
bergerak ke bawah sementara cairan pemasak bergerak ke atas untuk keluar pada
saringan upper cooking. Pada daerah pemasakkan satu arah terdapat dua baris
saringan pada sirkulasi lower. Cairan mengalir melalui saringan ke internal
header pada masing-masing baris saringan.
Lindi putih (white liquor) dan cold blow ditambahkan ke bagian
pemasukkan pompa lower cooking dan masuk ke sirkulasi cairan cooking. Cairan
tersebut dipanaskan di heater sampai kurang lebih 155°C. Kemudian cairan panas
dikembalikan ke tengah digester di atas saringan sirkulasi lower melalui pipa
sentral. Temperatur pemasakkan diperbolehkan rendah dan menjaga seluruh
pemasakkan dengan hati-hati. Pulp dimasak mencapai kappa number rendah
sementara kekuatan pulp dipertahankan.
Penambahan lindi putih (white liquor) pada sirkulasi lower cooking dan
pemasakan berfungsi untuk menjaga chip dengan konsentrasi kimia yang merata
dalam digester. Panambahan filtrat cold blow menurunkan konsentrasi solid
dalam filtrat selama pemasakkan chip.
36
Lower cooking zone berfungsi untuk:

a) Menaikkan temperatur cairan pemasak.
b) Menjaga konsentrasi alkali digester dengan penambahan lindi putih yang
baru.
c) Menjaga kestabilan aliran cairan ke digester, aliran cukup untuk
menunjang aliran tak searah ke daerah ekstraksi upper dan aliran searah di
daerah pemasakan.
d) Mendistribusikan filtrat cold blow yang ditambahkan pada bagian
pemasukan pompa lower cooking.
3. Extraction Zone (Daerah Ekstraksi)
Tujuan dari zona ekstraksi adalah mengeluarkan black liquor dengan
kandungan residual alkalinya sudah rendah yang bisa mengakibatkan kappa
number yang tinggi dan jumlah shieves yang tinggi pada akhir pemasakan.
Setelah waktu tinggal selama 105 menit pada co-current (upper cooking),
dan counter current (lower cooking), cairan pemasak aliran ke bawah dan panas
up-flow cairan pencuci diekstraksi dari digester melalui saringan ekstraksi. Pada
zona ini digunakan alat pengukur pressure drop pada saringan ekstraksi untuk
mengetahui kemungkinan terjadinya penyumbatan pada saringan. Aliran ekstraksi
masuk ke flash tank 1 untuk membuat steam. Flash steam yang dihasilkan
digunakan untuk memanaskan chip ke steaming vessel dan sisanya masuk ke chip
bin. Jumlah flash steam yang dihasilkan tergantung dari jumlah aliran cairan dan
temperatur cairan ekstraksi. Dari flash tank 1 cairan dialirkan ke flash tank 2.
Steam dari flashtank 2 masuk ke chip bin dan sisanya masuk ke flash steam
condensor. Terdapat dua baris saringan plate ekstraksi, aliran cairan melalui
saringan plate ke internal header, dua nozzle ekstraksi, dan dua kran switching
setiap header. Timer diatur pada 90 detik pada pergantian masing-masing kran.
4. Washing Zone
Dari zona ekstraksi, chip masuk ke daerah pencucian yang disebut dengan
Hi-heat washing. Di zona ini terjadi counter current cooking, dan juga dilakukan
penambahan white liquor untuk mempertahankan residual alkali. Pada daerah Hi-
heat wash, terdapat dillution factor yang merupakan perbedaan antara aliran
37
cairan pencuci (white liquor) yang naik dan aliran cairan bersama pulp yang
turun. Cairan pencuci yang naik bervariasi dengan pengaturan aliran cairan
ekstraksi. Pada laju produksi yang konstan, penambahan aliran ekstraksi akan
menambah aliran naik dan aliran itu akan menambah dillution factor. Dillution
factor yang normal adalah 0,5 - 1,0 ton cairan pencuci per ADT pulp pada daerah
pencuci. Apabila dillution factor terlalu rendah akan mengakibatkan laju pulp
turun terhambat. Dillution factor dipertahankan dengan mengekstraksi cairan
yang cukup pada screen ekstraksi. Efisiensi pencucian akan naik dengan
penambahan temperatur. Pada wash sirkulasi temperatur dijaga lebih kurang
165°C.
5. Blowing
Cairan pencuci yang berasal dari tangki filtrat pressure diffuser
dipompakan ke bagian bawah digester. Tujuan penambahan cold blow adalah
selain untuk mendinginkan pulp sebelum dikeluarkan (blowing), juga berfungsi
untuk menjaga tekanan di dalam digester. Cairan pencuci ini akan menggantikan
cairan pemasak dan sebagai pengencer untuk menurunkan konsentrasi pulp
sebelum keluar sampai 10 %. Perbedaan tekanan antara digester bagian dalam
dengan outlet device dan blow line akan mengakibatkan chip yang telah masak
menjadi serat dan dikeluarkan melalui outlet device.
Gambar 2.5 Aliran Massa dan Energi di Digester (PT TeLPP, 2020)
Pulp yang telah melalui proses pemasakan dikeluarkan dari digester

melalui outlite device kemudian masuk ke PDW (Presure Diffuser Washer) untuk
dilakukan pencucian yang tujuannya untuk memisahkan pulp dari cairan hasil dari
pemasakan. Pada saat pencucian, air pencuci dimasukkan ke sekeliling diffuser,
kemudian masuk ke dalam pulp dan naik ke atas saringan ekstraksi. Setelah itu
38
pulp masuk ke zona washing. Pada zona ini diinjeksikan hot water untuk mencuci
pulp dan menurunkan kadar lignin yang terkandung didalam pulp. Pada proses ini
bahan bahan kimia dan cairan pemasak sebagai penetrasi ke dinding-dinding serat
dan melarutkan lignin adalah ion OH- dan HS-. Cairan keluaran dari digester
berupa black liquor (BL) yang kandungan NaOH lebih sedikit dibandingkan
dengan cairan yang masuk digester berupa white liquor (WL), karena terjadi
ikatan ion OH- terhadap senyawa selulosa dari chip dan terjadi ikatan ion Na+
terhadap senyawa lignin dari chip.
Gambar 2.6 Pressure Diffuser Washer(PT TeLPP, 2020)
2.2.3. Pencucian dan Penyaringan (Washing and Screening)

Proses washing ini sendiri terdiri dari 4 tahapan yang terdiri dari Deknoting,
Screening, Pre-O2 Washing, Twin Roll Press Evolution (TRPE), dan O2
Delignification.
2.2.3.1. Deknoting
Pulp yang keluar dari tahap pemasakan masih mengandung knot atau mata
kayu yang tidak masak. Kandungan tersebut kemudian dipisahkan dari pulp pada
tahap awal dari proses, jika tidak maka kandungan tersebut akan mengurangi nilai
akhir produk (final product) yaitu sebagai dirt dan dapat menyebabkan gangguan
pada departemen lainnya. Pemisahan knot dilakukan dalam dua tahap deknoting
untuk mencapai pemisahan yang efisien yaitu primary knotter dan secondary
knotter.
Proses deknoting ini bertujuan untuk memisahkan knot dari pulp.
Pemisahan knot dilakukan dalam tiga tahap untuk mencapai pemisahan yang
efisien. Sistem kerja deknoting disebut Cascade System, yaitu pulp yang masuk ke
primary knotter. Pada primary knotter semua knot adalah reject, tapi dalam hal ini
39
masih banyak serat (fiber) yang terikut, untuk menghindari serat jangan banyak
yang terbuang, maka reject dari tahap pertama (primary knotter) disaring lagi
pada secondary knotter. Dalam secondary knotter sebagian dari pulp dipisahkan
dari knot sebelum dikirim ke coarse screen. Terakhir di dalam coarse screen, knot
dan pulp tuntas dipisahkan, maka knot dapat dikirim ke digester untuk dimasak
lagi, sedangkan pulp dikembalikan ke sistem. Namun sebelum masuk ke knot
coarse screen, reject yang berasal dari secondary knotter diumpan ke deknotting
reject cleaner terlebih dahulu, dimana pada deknotting reject cleaner tersebut
dimasukkan juga pasir besi.
2.2.3.2. Screening
Pulp yang telah dipisahkan dari knot masih mengandung sebagian shives
dan bundelan serat yang tidak terurai selama pemasakan, bahan ini harus
dipisahkan juga dari pulp pada tahap awal dari proses, jika tidak maka akan
menurunkan mutu produk akhir dan menyebabkan konsumsi bahan kimia pemutih
berlebihan. proses screening ini menggunakan Cascade System.
Untuk mencapai pemisahan shives secaran efisien, screening dilakukan
dalam tiga tahap yaitu primary screening, secondary screening dan tertiary
screening. Pada primary screening sebagian besar shives adalah reject, tetapi
dalam pemisahan masih banyak yang terikut. Agar tidak banyak fiber atau pulp
yang terbuang, maka reject dari tahap primary screening disaring lagi pada tahap
kedua secondary screening, dan sebagian ada juga accept yang masuk ke Low
Consistency Storage Tank. Reject dari tahap kedua ini akan disaring lagi pada
tahap ketiga tertiary screening sebelum dikeluarkan dari sistem melalui reject
press dimana konsistensinya bisa mencapai 30%. Tujuan dipakainya reject press
ini adalah untuk mengurangi kehilangan bahan kimia dan mempermudah
penanganan reject. Accept dari tahap kedua dan ketiga ini akan dikembalikan lagi
ke inlet dari tahap sebelumnya (cascade)
Bersama-sama shives, pasir juga terbawa oleh aliran reject screen dan
dibawa ke reject press, karena dalam pengoperasian sebagian besar pasir terbawa
aliran accept bersama filtrat (Black Liquor). Untuk mencegah penumpukan pasir
di dalam sistem yang menyebabkan kerusakan pada alat, maka pasir dipisahkan
40
dari filtrat pada sand separator. Setelah dari screening room pulp ditampung di
Low Consistency Storage Tank (LC). Kemudian diumpan ke pre O2 pulp press
untuk mengurangi kadar filtrat (Black Liquor).
2.2.3.3. Pre-O2 Washing
Pada pre-O2 washing, tipe yang digunakan adalah dewatering press tipe A.
Prinsip kerja alat ini adalah pulp dengan konsisten sekitar 10% langsung
didistribusikan ke pulp press tanpa ada penambahan cairan pencuci lagi. Pulp
yang keluar dari pulp press konsistennya sekitar 30%. Filtrat yang berasal dari pre
O2 pulp press masuk ke pre O2 filtrate tank. Setelah itu akan di press kembali di
TRPE (Twin Roll Press Evolution) dimana sebelumnya telah diencerkan dengan
hot water.
2.2.3.4. Twin Roll Press Evolution (TRPE)
Prinsip kerja TRPE adalah pulp yang masuk akan disebar melalui
rotoformer, sehingga pulp tersebar secara merata ke pengepresan. Secara garis
besar, tujuan digunakan TRPE tidak berbeda dengan pencucian lainnya. Sama
halnya dengan pre O2 pulp press, pada TRPE juga terdapat filtrat yang masuk ke
TRPE filtrate tank, yang kemudian diumpankan kembali ke pre O2 filtrate tank,
lalu masuk ke pressure diffuser washer. Sedangkan pulp yang masuk akan disebar
melalui rotary former, sehingga pulp tersebar secara merata saat dewatering press
cairan pencuci juga ditambahkan pada TRPE sehingga efisiensi pencucian sangat
tinggi. Sehingga dapat dikatakan bahwa pada TRPE mencakup semua prinsip
pencucian yakni mixing, dewatering, dillution, displacement, dan diffusion. Pulp
selanjutnya akan diencerkan kembali dan ditampung di LC Accumulator Tank.
2.2.3.5. O2 Delignification
Proses delignifikasi menggunakan oksigen ini bertujuan untuk
menurunkan kandungan lignin yang terkandung dalam pulp. Proses oksigen
delignifikasi merupakan pemutihan tahap awal yang berguna untuk mengurangi
kandungan lignin dari pulp yang belum mengalami proses pemutihan. Setelah
mengalami proses delignifikasi, maka bilangan kappa berkurang yakni sekitar 8-
10. Pengujian kappa number yang dilakukan di dalam industri pulp memiliki dua
tujuan, yaitu merupakan indikasi terhadap derajat delignifikasi yang tercapai
41
selama proses pemasakan, artinya kappa number digunakan untuk mengontrol

pemasakan. Tujuan kedua yakni menunjukkan kebutuhan bahan kimia yang akan
digunakan untuk proses selanjutnya yaitu proses bleaching. Prinsip dari
delignifikasi oksigen ini adalah proses oksidasi dari gugus hidroksil lignin
sehingga lignin dapat terlepas dari pulp dan larut dalam air. Proses oksigen
delignifikasi berlangsung pada konsistensi menengah dengan temperatur dan
tekanan tinggi. Sebelum masuk ke reaktor, pulp dipanaskan terlebih dahulu
dengan menambahkan steam sampai 100oC.
Pulp di campur dengan O2, NaOH, steam, dan OWL diumpan ke Reaktor
O2. Setelah dari reaktor O2 1st diumpan ke reaktor O2 2nd dimana sebelumya
telah diinjeksikan O2 dan steam. Kemudian diumpan ke 1st dan 2nd Post pulp O2
press. Namun diantara 1st dan 2nd Post pulp O2 press diumpan terlebih dahulu ke
Brown Stock HDT, lalu masuk ke proses bleaching.
Delignifikasi berlangsung di dalam aliran ke atas reaktor, dimana waktu
yang dibutuhkan adalah satu jam. Untuk mencegah waktu singkat di dalam
reaktor yang disebabkan chanelling, yang menyebabkan pendeknya retention
time, maka aliran yang merata dan stabil di dalam reaktor sangat diperlukan, yang
dapat dicapai dengan menjaga konsistensi pulp sekitar 10%. Pada proses
delignifikasi dengan oksigen ini konsistensi dari pulp harus diperhatikan. Hal ini
diperlukan karena oksigen yang diberikan ke dalam pulp berbentuk gas, perlu
pengadukan merata agar diperoleh luas permukaan kontak yang besar antara pulp
dengan oksigen.
Perbedaan tahapan Oksigen Delignifikasi hanya terletak pada kondisi
proses yang berlangsung. Kondisi proses pada reaktor pertama yaitu T= 89 oC, P=
550 kPa. Sedangkan pada reaktor kedua, T= 93oC, P = 450 kPa. Kondisi operasi
yang berbeda tersebut bertujuan untuk memperlama waktu tinggal sehingga reaksi
yang berlangsung dapat optimum.
2.2.4. Pemutihan (Bleaching)
Blok diagram proses Bleaching dapat dilihat pada Lampiran C.6. Pulp yang
dihasilkan setelah proses Delignifikasi akan mengalami proses pemutihan
42
(Bleaching). Proses pemutihan di PT Tanjungenim Lestari Pulp and Paper

menggunakan proses ECF (Elemental Chlorine Free) yaitu proses pemutihan
dengan menggunakan senyawa klor dalam bentuk ClO 2, juga ditambah peroksida
untuk meningkatkan derajat keputihan jika derajat keputihan yang diinginkan
belum tercapai. Kegunaan dari bleaching adalah merubah brightness dan purity
dari pulp, hal ini dapat dilakukan dengan mengeluarkan atau memutihkan zat-zat
pewarna (chromofores) dari pulp. Residual lignin lebih menonjol dalam
mempengaruhi warna dan semua itu harus dikeluarkan atau diputihkan. Proses
pemutihan memiliki beberapa tahapan proses yang harus dilalui, tahapan–tahapan
tersebut adalah sebagai berikut :
1. Tahap pemutihan (D0) yaitu menggunakan ClO2 yang berfungsi untuk
mengikat kandungan lignin pada pulp.
2. Tahap ekstraksi (Eop) yaitu menggunakan NaOH, O2, H2O2 yang
berfungsi untuk mengikat zat-zat organik dan kandungan lignin dalam
pulp serta memperkuat ikatan selulosa.
3. Tahap pemutihan kembali pada tower D 1 dan tower D2 atau tahap D1/D2
yaitu menggunakan ClO2 yang berfungsi untuk mengikat kandungan
lignin dalam pulp.
Gambar 2.7 Bleaching Plant (PT TeLPP, 2020)
Proses pemutihan semuanya berlangsung pada konsistensi 10 – 12%.

Temperatur yang diinginkan untuk tahap-tahap pemutihan antara 60 – 70 0C untuk
tahap D0, 60 – 80oC untuk tahap Eop, dan 70 – 80oC untuk tahap D1/D2.
1.
D0 stage
Pemutihan tahap pertama adalah D0 stage. Dari pencucian terakhir pulp
akan dipompakan ke tower Do yang dipindahkan oleh pompa yang dilengkapi
dengan mixer untuk mempercepat pencampuran pulp dengan menambah ClO2.
43
Waktu retensi yang dibutuhkan 60 menit pada temperatur 50 oC, pH 1,8 – 2 dan
tingkat kecerahan 50% ISO.
Fungsi dari tahap ini adalah untuk menurunkan kandungan lignin yang
masih terkandung di dalam pulp. Pulp dari 2nd post washing diencerkan dengan
filtrate dari tahap D1/D2 di screw conveyor dan juga ditambah dengan HCl atau
H2SO4 untuk mengatur pH. Kemudian pulp masuk ke stand pipe dan dipompakan
ke mixer untuk ditambahkan ClO2. Setelah itu, pulp direaksikan di D0 tower.
Kondisi proses pada tahap D0 antara lain: t = 65 – 70oC, konsistensi 10%, waktu
60 menit. Kemudian, pulp yang telah direaksikan dicuci di D0 pulp press yang
menggunakan tipe dewatering tipe A.
Pada tahap D0, ClO2 digunakan karena merupakan salah satu bahan kimia
pengoksidasi kuat, kerja dari proses pengelantangan ini umumnya dengan cara
oksidasi terhadap lignin dan bahan-bahan berwarna yang lainnya. Proses
menggunakan ClO2 memiliki keunikan yang sanggup mengoksidasi bahan yang
bukan selulosa seperti lignin dan ekstraktif dengan kerusakan pada selulosa yang
minimum.
2.
EOP stage
Merupakan tahap pengekstraksian lignin yang masih terkandung setelah
melewati tahap D0. Pulp dari D0 pulp press diencerkan di screw conveyor dan
ditambahkan NaOH dan H2O2. NaOH digunakan untuk melarutkan hasil
degradasi lignin yang terbentuk pada tahap sebelumnya serta memperkuat ikatan
selulosa. Pada penambahan NaOH terjadi ikatan ion OH- terhadap senyawa
selulosa dari pulp dan terjadi ikatan ion Na+ terhadap senyawa lignin dari pulp.
Hidrogen peroksida (H2O2) merupakan bahan pemutih yang bisa digunakan untuk
proses bleaching. Hidrogen peroksida ini memiliki suhu optimum yaitu 80-85 0C.
Bila suhu pada saat proses kurang dari 80 0C maka proses akan berjalan lambat,
sedangkan kalau lebih dari 85 0C hasil proses tidak sempurna. Bila dipanaskan
mudah terurai dan melepaskan gas oksigen. Karena kemampuannya melepaskan
oksigen maka sangat efektif dipakai sebagai bahan pemutih. Untuk H 2O2 juga
biasanya ditambahkan jika viskositas dari hasil D 0 tidak mencapai target. Gas
oksigen juga ditambahkan untuk memperkuat sifat-sifat pulp dan mengurangi
44
kandungan lignin dalam pulp. Hal ini mungkin membuat berkurangnya emisi
yang dapat mengganggu terhadap lingkungan.
Kemudian pulp dipompakan ke mixer untuk ditambahkan oksigen. Dulunya,
ada heater sebelum mixer untuk memanaskan pulp dengan bantuan MP steam.
Setelah dari mixer pulp akan dikirim ke up-flow tower dengan kondisi T = 75oC
selama 15 menit. Setelah itu pulp diteruskan ke down-flow tower selama ± 75
menit. pada tahap ini biasanya pulp berubah kembali menjadi cokelat, hal ini
diakibatkan karena hampir semua lignin yang masih terkandung terekstrak keluar
sehingga warna pulp cenderung berwarna cokelat sebelum dicuci. Pulp dari
down- flow tower kemudian dikirim ke EO pulp press. Tipe pulp press yang
digunakan juga dewatering tipe A.
3.
D1/D2 stage
Tujuan tahap ini adalah untuk meningkatkan kecerahan pulp (brightness).
Pulp dari EO pulp press dikirim ke screw conveyor untuk diencerkan kemudian
dipompakan ke mixer dan ditambahkan ClO2. Setelah itu, pulp direaksikan di D1
up-flow tower selama ± 60 menit, lalu masuk ke D1 down-flow tower selama ±
180 menit. setelah itu, pulp langsung dipompakan ke mixer dan ditambahkan ClO2
kembali sebelum direaksikan di D2 up-flow tower. Setelah dari up-flow tower,
pulp langsung dikirim ke D2 down-flow tower. D1 down-flow tower level dijaga
sekitar 80% untuk menjaga kapasitasnya. Setelah itu pulp dikirim ke D1/D2 pulp
press untuk ditingkatkan konsistensinya sekitar 30%. Tipe pulp press yang
digunakan juga dewatering tipe A. Setelah keluar dari D1/D2 pulp press, pulp
ditampung di bleach high density tower. Brightness harus ≥ 89% ISO.
2.2.5. Pembentukan Lembaran Pulp (Pulp Machine)
Pulp machine ini dirancang untuk membuat pulp berbentuk lembaran,
dengan kapasitas 1450 ADT/day, dan kadar air lembaran pulp yang ingin dibentuk
berkisar 10%. Kemudian dilakukan pemotongan, pengebalan, dan pengunitan
dengan tujuan untuk mempermudah pengangkutan pulp agar siap dikirim ke
konsumen. Tahap pembentukan lembaran pulp PT Tanjungenim Pulp and Paper
dirancang dengan kapasitas 1500 ton/hari dengan melewati beberapa tahap :
a) Tahap penyaringan
45
b) Tahap pengurangan kadar air

c) Tahap pengeringan akhir
d) Tahap pemotongan
Tahapan tersebut akan dijelaskan sebagai berikut:
2.2.5.1. Tahap Penyaringan
Tahap ini merupakan unit untuk memisahkan kotoran yang masih
terkandung dalam pulp setelah proses pemutihan. Screening berfungsi untuk
memisahkan kontaminan berdasarkan perbedaan ukuran. Sedangkan cleaning
berfungsi untuk memisahkan kontaminan berdasarkan perbedaan berat jenis.
Bahan yang telah diputihkan dipompakan ke Head Density Tank (HDT) untuk
dilakukan pengenceran pulp sehingga mempunyai konsentrasi 4%
Pulp dari bleached HDT dipompakan ke Low Consistency Tank (LC) untuk
diencerkan kembali dengan while water hingga ± 3%, hal ini bertujuan agar pulp
dengan mudah dapat dipisahkan dari kotorannya dengan konsentrasi rendah, maka
pulp akan mempunyai berat jenis yang kecil pula. Kemudian pulp akan dipisahkan
dari pengotor berdasarkan sistem cascade. Accept yang didapat dari proses
penyaringan kemudian akan masuk ke cleaning. Disini, sistem cleaning ada dua
jenis, yaitu jenis forward cleaning dan reverse cleaning. Pada forward cleaning,
accept akan terpental ke atas sedangkan reject ke bawah. Untuk reverse cleaning
sebaliknya, accept ke bawah sedangkan reject ke atas.
2.2.5.2. Tahap Pengurangan Kadar Air
Proses ini bertujuan untuk membentuk lembaran dengan cara mengurangi
kandungan air yang terdapat dalam pulp. Pengurangan moisture pada pulp yang
masih berbentuk bubur dilakukan dengan cara mendistribusikan pulp di atas wire
sehingga air akan jatuh dengan gaya gravitasi. Untuk mengoptimalkan
pengurangan kadar air ini, akan ada pengisapan dengan menggunakan vaccum.
Bahan yang telah dibersihkan dipompakan ke machine chest selanjutnya pulp dari
masing-masing chest dipompakan ke fan pump yang berfungsi menstabilkan
konsentrasi pulp. Filtrate dari hasil pengurangan air di wire kemudian ditampung
untuk digunakan kembali pada proses penyaringan dan pemutihan pulp. Pulp
yang dihasilkan pada proses ini mempunyai konsistensi ± 35%. Pulp yang telah
46
terbentuk akan dipotong untuk merapikan lembaran dengan lebar 7,8 meter lalu
lembaran ini ditransfer ke press part. Pada tahap pengurangan kadar air dilakukan
dengan cara pengepresan dimana airnya diserap lewat felt bagian atas dan bagian
bawah berfungsi sebagai pembawa pulp. Pada felt dipasang section box yang
dihubungkan dengan vacum system untuk menyerap air. Dryness akhir pada
proses pengurangan kadar air terakhir ± 45-50% dan siap ditransfer ke dryer.
2.2.5.3. Tahap Pengeringan Akhir
Pada saat lembaran terus bergerak melewati dryer, udara panas secara
kontinyu dihembuskan pada permukaan atas dan bawah dari lembaran pulp. Udara
panas ini menyebabkan air yang masih terkandung di dalam lembaran pulp
menguap, ketika lembaran pulp bergerak diantara blow box, udara dihembuskan
ke dalam blow box pada bagian atas dan bawah. Fungsi dari blow box ini untuk
menjaga agar lembaran tetap mengembang diantara permukaan blow box serta
membantu penguapan air yang ada pada lembaran pulp untuk siap ditransfer
menuju tahap pemotongan.
2.2.5.4. Tahap Pemotongan
Setelah melewati blow box lembaran pulp tersebut melewati cutter layboy
untuk dipotong dengan ukuran tertentu, kemudian ditampung di layboy, lalu
ditumpuk dalam unit bale. Lembaran pulp ditimbang dengan berat 250 kg/bale.
Bale dipress dengan tujuan untuk mengurangi ketinggian bale dan memadatkan
hingga mencapai tinggi sekitar 52 cm. Bale pulp yang sudah dipress kemudian
menuju proses pembungkusan dengan wrapper machine dan diberi merk dan cap
perusahaan. Setelah proses pengemasan kemudian dilakukan pengikatan
menggunakan kawat untuk memudahkan penyimpanan. Satu unit berisi delapan
bale sehingga berat satu unit adalah 2 ton. Produk disimpan dalam gudang
penyimpanan dengan forklift untuk siap dipasarkan.
2.2.6. Proses-proses Pendukung Produksi

Pada proses pembutan pulp, selain proses produksi, terdapat juga proses-
proses pendukung baik dalam penyediaan bahan kimia maupun system
pengolahan limbahnya. Plant-plant pendukung tersebut antara lain: Chemical
Plant, Recausticizing & Lime Kiln Plant, dan Recovery Plant.
47
2.2.6.1. Chemical Plant

Blok diagram proses Chemical Plant dapat dilihat pada Lampiran C.10.
Chemical plant merupakan plant pendukung dalam penyediaan bahan kimia
terutama digunakan dalam proses bleaching. Chemical plant terintegrasi dengan
design pabrik secara keseluruhan yang terdiri dari beberapa plant.
Terdapat lima plant di dalam chemical plant yang saling berkaitan yaitu:
a) Chlor Alkali Plant
b) Sodium Clorate Plant
c) Hydroclorite Acid Plant
d) Chlorine Dioxyde Plant
e) Oxygen Plant
f) Hypo System
Dengan menggunakan bahan baku utama NaCl (garam), produk yang

dihasilkan terus diintegrasi dari satu plant menuju plant yang lain sehingga
menghasilkan produk seperti NaOH, Cl2, H2, NaClO3, HCl, dan ClO2. Sedangkan
N2 dan O2 diproduksi pada plant yang terpisah.
a) Chlor Alkali Plant
Diagram alir pembuatan NaOH dan Cl2 pada unit Chlor Alkali Plant dapat
dilihat pada Lampiran C.11. Di dalam Chlor Alkali Plant digunakan bahan baku
NaCl (garam) untuk menghasilkan larutan NaOH dan gas chlorine dengan proses
elektrolisis. Reaksi yang terjadi :
2NaCl + 2H2O  2NaOH + Cl2 + H2

NaOH yang dihasilkan akan digunakan pada tahap cooking dan tahap
bleaching, sedangkan gas klorin digunakan untuk sintesa asam klorida. Selain itu,
dihasilkan pula gas hidrogen sebagai hasil samping dan dibuang sebagai vent gas .
b) Sodium Chlorate Plant
Sodium Chlorate Plant merupakan plant yang menghasilkan produk
intermediet yang nantinya akan digunakan dalam plant berikutnya. Pada unit ini
dilakukan elektrolisis larutan NaCl dalam chlorate electrolyzer untuk
48
menghasilkan NaClO3 yang akan digunakan dalam pembuatan ClO2 pada ClO2
plant.
NaCl + 3H2O  2NaClO3 + 3H2
H2 yang dihasilkan dibakar bersama dengan Cl2 untuk sintesa asam klorida.
c) Hydroclorite Acid Plant
Pada unit ini, dilakukan reaksi antara gas hidrogen dan gas klorin untuk
menghasilkan HCl melalui coumbustion. Gas klorin yang dihasilkan dari chlor
alkali plant dan hasil sampingan dari ClO2 plant direaksikan dengan gas hidrogen
yang berasal dari chlorate plant di dalam HCl burner. Reaksi yang terjadi:
H2 + Cl2  2HCl
HCl yang dihasilkan dengan konsentrasi 32% selanjutnya akan
digunakan dalam ClO2 plant untuk HCl menghasilkan ClO2.
d) Chlorine Dioxyde Plant
NaClO3 yang dihasilkan dari NaClO3 plant dialirkan ke dalam ClO2
generator. Selanjutnya dalam suasana asam NaClO3 tersebut akan mengalami
reduksi menghasilkan ClO2.
Reaksi yang terjadi :
NaClO3 + 2HCl  ClO2 + NaCl + H2O + 2Cl2
Gas ClO2 dan gas klorin yang tercampur dipisahkan melalui absorbsi
dengan air dingin pada 7oC untuk menghasilkan larutan ClO 2. Gas klorin yang
tidak diserap digunakan dalam HCl plant. Larutan ClO2 yang terbentuk digunakan
untuk proses bleaching.
e) Oxygen Plant
Penyiapan oksigen dan nitrogen dilakukan dalam oxygen plant. Oksigen
kemudian digunakan dalam proses bleaching.
f) Hypo System
Pada Hypo System dihasilkan NaOCl yang akan digunakan sebagai
desinfektan dan digunakan pula pada proses water treatment. Reaksi yang terjadi
adalah :
49
Cl2 + NaOH NaOCl + H2

Sementara itu H2 yang dihasilkan sebagai produk samping dibuang ke
atmosfer.
2.2.6.2. Recausticizing & Lime Kiln Plant
1) Recausticizing Plant
Proses recausticizing merupakan suatu proses daur ulang (recovery) cairan
bekas pemasak kayu menjadi cairan yang dapat digunakan kembali sebagai cairan
pemasak (white liquor). Dengan adanya penambahan kapur, sedangkan lime kiln
adalah suatu proses daur ulang lime mud yang terbentuk dari proses recausticizing
menjadi kapur kembali dengan cara kalsinasi di dalam rotary kiln, dapat dilihat
gambar 2.8.
Gambar 2.8 Lime Kiln (PT TeLPP, 2020)

Reaksi yang terjadi
:
H2O + CaO  Ca(OH)2
Reaksi di atas disempurnakan dalam ketiga causticizer, dengan reaksi :
Ca(OH)2 + Na2CO3  NaOH + CaCO3
Dilakukan pemisahan antara larutan NaOH dan CaCO3, sedangkan di

dalam lime kiln terjadi :
CaCO3  CaO + CO2
a. Proses
Recaustisizing
Pabrik recausticizing dirancang untuk menyediakan white liquor yang
digunakan sebagai cairan pemasak chip di digester. Green liquor yang diproduksi
sebagai produk samping dari pembakaranblack liquor dan kapur panas digunakan
sebagai raw material untuk pembentukan white liquor.
50
Sedangkan weak white liquor (lindi putih encer) dan lime mud dihasilkan
sebagai produk samping dari produksi white liquor. Lime mud diumpankan ke
lime klin sebagai raw material untuk produksi kapur (lime). Weak white liquor
akan digunakan direcovery boiler sebagai pelarut cake untuk membentuk green
liquor. Lime mud diumpankan ke lime klin sebagai raw material untuk produksi
kapur (lime). Secara umum peralatan utama yang digunakan di dalam
recausticizing plant adalah:
1. Green Liquor Stabilization Tank (GLST)
Green liquor yang berasal dari recovery boiler dikirim ke recausticizing dan
ditempatkan pada stabilization tank. Stabilization tank ini berfungsi untuk
menghomogenisasikan green liquor baik dari konsentrasi, temperatur, tekanan,
maupun densitasnya. Pada tanki ini, total alkali yang dimiliki oleh green liquor
dijaga pada range 118 gr/l – 130 gr/1 dan total alkali tersebut dikontrol oleh
recovery boiler.
Stabilization tank dilengkapi dengan agitator yang dipasang pada bagian
samping tanki, tetapi stabilization tank ini tidak dilengkapi dengan tanki polimer.
Adapun fungsi dari polimer tersebut adalah untuk membentuk flock-flock
sehingga mempercepat proses pengendapan. Level tanki stabilization biasanya
dijaga pada level 60%.
2. Green Liquor Clarifier (GLC)
Green liquor yang telah homogen dan stabil selanjutnya dipompakan
menuju Green Liquor Clarifier (GLC). Green liquor yang masuk ke dalam green
liquor clarifier akan terpisahkan secara sedimentasi antara filtrat (overflow) dan
dregs (endapan). Green liquor clarifier ini dilengkapi dengan rake untuk
pengadukan yang berputar searah jarum jam. Rake tersebut dapat bergerak turun
atau naik secara otomatis atau manual jika beban rake terlalu tinggi.
3. Dregs Precoat Filter
Endapan (dregs) yang mengumpul di bawah tanki green liquor clarifier
selanjutnya dipompakan menuju dregs filter. Di dregs filter, endapan (dregs) akan
dikeringkan dengan cara divakum dan pengurangan sisa kandungan soda dengan
51
cara menambahan air panas. Endapan atau dregs kering kemudian dibuang ke
bunker menggunakan chain conveyor.
Sedangkan filtrat (cairan) dari dregs filter ini akan dikembalikan lagi ke
green liquor stabilization tank untuk proses lebih lanjut. Dregs filter bergerak
secara berputar dan dilengkapi dengan pisau pemotong yang digunakan untuk
memotong dregs di dalam drum dregs filter. Waktu (timer) dari pisau dapat diatur
secara otomatis atau manual. Jadi fungsi dregs filter ini adalah untuk memisahkan
dregs agar tidak ikut terbawa ke dalam proses karena dregs dapat mengganggu
kestabilan proses.
4. Slaker Clarifier
Filtrat (overflow) yang berasal darigreen liquor clarifier dipompakan ke
slaker classifier (tempat pemasakan) yang mempunyai dua buah pengaduk, di
dalam slaker ini secara bersamaan akan ditambahkan kapur (lime) yang berasal
dari lime bin. Di slaker classifier tersebut akan terjadi reaksi:
a.
Slaking : CaO + H2O → Ca(OH)2 + Heat
(lime) (water) (lime milk)
b.
Causticizing :Ca(OH)2 + Na2CO3 → 2NaOH + CaCO3
(lime milk) (soda ash) (caustic soda) (lime mud)
Temperatur reaksi di slaker dijaga pada suhu 101°-104°C. Untuk menjaga

kestabilan temperatur di slaker, maka ditempatkan aliran steam (MP) apabila
temperatur rendah. Tetapi jika temperatur tinggi, kita dapat turunkan temperatur
GL (green liquor) dari GLC dengan menggunakan Expantion Tank dan GL-
Cooler sebelum masuk keslaker. Temperatur green liquor dari GLC dijaga pada
85°-88°C. Jika temperatur green liquor melebihi 88°C, dapat menimbulkan
boiling di slaker.
Peristiwa boiling ini sangat berbahaya, karena mengakibatkan cairan
tumpah keluar dari slaker. Di slaker akan dihasilkan white liquor (NaOH) dan
lime mud (CaCO3). Sedangkan inert atau material yang tidak bereaksi yang
52
umumnya berupa pasir akan dikeluarkan ke bunker menggunakan classifier

screw yang disebut grits.
Sedangkan pada bagian atas slaker dilengkapi dengan scrubber yang
berfungsi untuk menangkap debu kapur atau alkali yang menguap dengan
menggunakan air. Air dari scrubber ini kemudian dialirkan ke sumpit, sedangkan
asap bersih akan keluar melalui stack ke udara. Slaker classifier dilengkapi
dengan tiga buah agitator untuk pengadukan dan classifier screw untuk
mengalirkan grits.
5. Causticizer
Hasil pemasakan dari slaker yang berupa white liquor (NaOH) dan
lime mud (CaCOs) akan mengalir secara overflow menuju causticizer berdasarkan
elevasi. Fungsi dari causticizer adalah untuk menyempurnakan waktu reaksi
sehingga efisiensi reaksi lebih tinggi. Pada prosesnya, causticizer mempunyai 3
buah causticizer. Di mana pada setiap causticizer tersebut mempunyai 2 buah
agitator.
6. White Liquor - Feed Tank
Overflow dari causticizer No.3 akan mengalir ke WL-Feed Tank. WL- Feed
Tank ini berfungsi untuk mendapatkan aliran dari overflow agar lebih stabil pada
saat dipompakan ke WL-Clarifier. WL- Feed Tank ini dilengkapi dengan agitator
untuk pengadukan.
7. White Liquor-Clarifier
Dari WL-Feed Tank kemudian dipompakan menuju WL-Clarifier. WL-
Clarifier ini berfungsi untuk memisahkan white liquor dengan lime mud secara
sedimentasi (pengendapan).
Adapun standar white liquor yang harus dijaga di WL-Clarifier adalah :
Aktive Alkali (AA) : 95-110 gl/1
Sulfidity : 25-35 gl/1
Total Suspended Solid (TSS) : < 100 ppm
Causticity : 77-83 %
White liquor (NaOH) yang berupa overflow dari tanki WL-clarijier
dipompakan ke sulfur mixing tank. Pada tanki ini white liquor tersebut akan
53
dicampurkan dengan sulfur untuk menambahkan atau menjaga kestabilan sulfidity

white liquor. Sedangkan endapannya yang disebut lime mud (CaCO3) dipompakan
ke lime mud mixing tank (LMMT).
Density lime mud padaWL-Clarifier dijaga pada range 1,35-1,50
kg/dm3.White Liquor-Clarifier ini dilengkapi denganrake yang berfungsi sebagai
pengaduk. Rake tersebut dapat bergerak naik turun secara otomatis atau manual.
8. Sulfur Mixing Tank
White liquor yang jernih kemudian dipompakan ke sulfur mixing tank, di
sini terjadi penambahan sulfur. Hal ini dilakukan untuk menjaga kestabilan
sulfidity yang terkandung di dalam white liquor dengan cara pengadukan. Sulfur
secara langsung dimasukkan dari sulfur bin ke sulfur mixing tank dengan
memakai screw, sedangkan pemasukan sulfur ke sulfur bin menggunakan
elevator. Setelah reaksi terbentuk sempurna, maka white liquor akan dikirim ke
digester untuk memasak chip.
9. Lime Mud Mixing Tank
Lime mud yang berasal dari WL-Clarifier, dipompakan ke Lime Mud Mixing
Tank (LMMT). Mixing tank ini bertujuan untuk merecovery NaOH yang
terkandung di dalam lime mud dengan cara mencucinya dengan air panas yang
mana temperaturnya dijaga pada 65-70°C. Lime mud mixing tank ini dilengkapi
dengan agitator. Lime mud yang sudah dicuci kemudian dialirkan menuju
lime mud washer clarifier.
10. Lime Mud Washer Clarifier
Lime mud washer clarifier ini berfungsi untuk memisahkan hasil pencucian
dari lime mud mixing.
Adapun hasil dari pencucian dari lime mud mixing yaitu :
1. Bagian atas tangki
Berupa filtrat (air panas yang mengandung alkali) yang disebut weak
wash liquor, selanjutnya cairan ini akan dikirim ke dissolving tank di
recovery boiler untuk melarutkan cake menjadi green liquor. Total
suspended solidnya dijaga <100 ppm.
54
2. Bagian bawah tanki

Merupakan endapan (lime mud) yang telah berkurang kandungan
alkalinya, selanjutnyalime mud ini akan dipompakan kelime mud storage
tank.Density lime muddijaga pada 1,35-1,50 kg/m.
11. Lime Mud Storage Tank
Lime mud storage tank berfungsi untuk menampunglime mud yang akan
diumpankan ke lime klin melalui lime mud filter.Lime mud storage tank ini
dilengkapi dengan agitator untuk mengaduk lime mud tersebut.
12. Lime Mud Filter
Lime mud yang berasal dari lime mud storage tank dipompakan ke lime mud
filter. Di lime mud filter lime mud tersebut akan dikeringkan dengan cara
pemakuman. Kekeringan (dryer) yang diharapkan adalah >75%. Sedangkan
filtratnya akan dikembalikan lagi ke lime mud mixing tank. Kemudian lime mud
yang kering akan diumpankan ke lime klin melalui belt conveyor dan diangkut
oleh screw conveyor. Lime mud filter merupakan drum berputar yang dilengkapi
dengan pisau pemotong lime mud (doctor blade) dan CPR (Continous Precoat
Renewalt) sehingga lime mud filter ini dapat berjalan 24 jam.
2) Lime Kiln Plant
Lime adalah satu bahan kimia pembantu yang disirkulasikan dan digunakan
untuk mengkonversikan green liquor yang datang dari recovery boiler menjadi
white liquor. Peralatan causticizing bersama lime reburning membentuk siklus
kapur. Setelah proses causticizing selesai, semua kapur berubah menjadi Calcium
Carbonat. Kegunaan dari pembakaraan ulang kapur adalah untuk
mengkonversikan kalsium karbonat menjadi kalsium oksida.
Peralatan utama dalam pembakaran ulang kapur adalah rotary lime kiln.
Lime mud yang diumpankan ke dalam kiln adalah suatu campuran air dan CaCO3.
Biasanya lime mud kering mengandung padatan 75-80%. Sebelum masuk ke kiln
sebaiknya lime mud memenuhi beberapa syarat yaitu :
a. Padatan lime mud kering yang masuk ke dalam Min, seseragam mungkin.
b. Kandungan kebasahan lime mud yang masuk ke dalam kiln, sekonstan
mungkin.
55
c. Alkali terlarut dalam lime mud yang masuk ke dalam kiln sekonstan mungkin.
Kiln adalah drum baja yang berbentuk silinder horizontal dan dilapisi batu,
diameter dalam 3,6 m dan panjang 95 m dengan kemiringan 2,5%. Kiln ini
disanggah dengan ridding ring yang berada di atas roller bergerak dan dua
thrustroller, satu ridding ring diapit oleh thrust roller pada ridding ring tengah.
Sedangkan bahan bakar yang digunakan untuk membakar lime mud tersebut
adalah solar. Lime kering yang berasal dari lime mud filter, akan diumpankan ke
dalam lime kiln melalui belt conveyor dan jatuh ke dalam screw conveyor.
Dari screw conveyor inilah lime mud masuk ke feed end, kemudian terbawa
ke atas dari tarikan uap panas ID fan selanjutnya jatuh kembali melalui cyclone ke
kiln. Lamanya waktu tinggal lime mud di dalam lime kiln yaitu sekitar 3,5-4 jam,
lamanya waktu tinggal tersebut biasanya tergantung dari kecepatan kiln. Waktu
tinggal dan distribusi panas dalam kiln sangat penting untuk kualitas produksi.
Pendistribusian panas dapat dirubah dengan mengatur bentuk api yang mana
pembentukannya diatur oleh kecepatan aliran udara melalui primary air fan dan
ID fan.
Ketika lime mud jatuh ke dalam kiln, kandungan airnya diuapkan dan
akhirnya masuk ke dalam zona pembakaran, reaksi sebenarnya terjadi pada
temperatur sekitar 1100°C. Proses reburning di lime kiln terbagi menjadi empat
fase yang berbeda yaitu:
a. Pengeringan, di mana air di dalam lime mud diuapkan. Jika tidak di dalam
limemud dryer maka pengeringan berlangsung di dalam kiln.
b. Pemanasan, di mana lime mud dipanaskan ke temperatur reaksi.
c. Kalsinasi di mana peruraian kalsium karbonat menjadi kalsium oksida dan
karbon dioksida.
d. Pendinginan, di mana lime didinginkan pada sedor cooler sebelum
meninggalkan kiln.
Selanjutnya kapur akan keluar dari kiln setelah melewati dam, kemudian
baru ke cooler melewati grizzles. Ketika kiln berputar, kapur bergerak masuk ke
dalam ruangan cooler. Pada ujung pembuangan cooler tersebut terdapat saringan
yang berfungsi untuk memisahkan kapur kecil dan kapur besar (untuk
56
dihancurkan). Hopper mengumpulkan jatuhan kapur yang berasal dari cooler dan
membaginya di dalam ruangan untuk pemecahan dan pengiriman.
Selanjutnya kapur akan jatuh ke bucket elevator yang kemudian
ditrasportasikan menuju lime bin untuk digunakan dalam proses recausticizing.
Sedangkan untuk menangani gas buang yang dihasilkan dari prosesnya, maka
lime kiln dilengkapi dengan alat penyaring debu yaitu ESP (Electro Static
Precipitator). Gas-gas buang dari lime kiln biasanya mengandung debu yang
jumlahnya bervariasi yaitu sekitar 5-15% dari produksi kiln. Gas buang tersebut
akan dibersihkan pada bagian filter yang menggunakan electrostatic precipitator.
Pembersihan pada filter ini dilakukan secara otomatis dengan cara menggetarkan
elektroda dengan plate. Sehingga debu akan turun ke bawah filter dan akan
dikumpulkan dengan alat yang dinamakan chain conveyor. Selanjutnya debu hasil
penyaringan akan dikembalikan lagi ke kiln, sedangkan gas bersih akan dibuang
ke udara setelah melewati stack.
2.2.6.3. Recovery Plant.

1. Evaporator
Black Liquor yang merupakan produk samping dari proses pemasakan
(digester) akan diolah dan dikeluarkan dalam bentuk liquor pada evaporator.
Steam dari kolom stripping digunakan untuk memurnikan kondensat yang kurang
baik dari evaporator dan cooking plant. Permukaan pemanas unit evaporator
dibuat dua unsur lembaran. Vapour dikondensasi di bagian samping unsur. Black
liquor mengalir bebas di luar unsur ke bagian bawahnya. Vapour sekunder dilepas
dari liquor secepatnya lalu dikeluarkan di antara unsur yang akan ke bagian
vapour (vapour body) dan selanjutnya melewati entrainment separator. Pompa
sirkulasi liquor menjaga aliran liquor konstan di atas sejumlah unsur bebas yang
diumpankan.
2. Recovery Boiler
Heavy black liquor yang berasal dari evaporator, bersama–sama dengan
make-up saltcake, dan ash, diumpankan ke dalam mixing tank black liquor,
kemudian dipanaskan di liquor heater dan ditembakkan melalui spray gun ke
57
dalam furnace. Difurnace, black liquor tersebut dikontakkan dengan udara yang
dihisap melalui FDF. Forced Draft Fan (FDF) berguna untuk mengisap udara
yang dari luar (atm), yang mana udara tersebut terbagi atas primary air,
secondary air,dan tertiary air. Udara yang dari FDF dipanaskan dengan steam
coil air heater. Dari furnace dihasilkan smelt dengan char bed yang menumpuk
pada bottom.
Char bed tersebut merupakan kandungan inorganik yang tidak ikut terbakar.
Sedangkan smelt merupakan kandungan organik yang terbakar, yang nantinya
akan turun ke dissolving tank dan akan dilarutkan dengan Weak Black Liquor
(WBL). Sedangkan debu–debu yang terbawa dari udara tersebut di filter dengan
menggunakan ESP (Electrostatic Precipitator) dengan menggunakan Induced
Draft Fan, yang nantinya akan dikeluarkan melalui stack gas. Feedwater akan
diumpankan dengan menggunakan economizer 1 dan economizer 2, yang
kemudian diumpankan ke boiler tank untuk menghasilkan steam yang bersifat
superheated, yang nantinya steam tersebut akan digunakan untuk penggerak
turbin dan generator. Masing-masing alat seperti, economizer 1 dan economizer 2
serta boiler tank akan menghasilkan blow down, yang nantinya akan di mixing
dengan sisa debu, ash (abu), serta make-up saltcake. Sedangkan debu yang
ditangkap oleh ESP juga akan di recycle ke dalam black liquor mixing tank.
Gambar 2.9 Recovery Boiler (PT TeLPP, 2020)

2.3. Produk
Pada PT Tanjungenim Lestari Pulp and Paper produk yang dipasarkan
berupa lembaran bukan berupa bubur karena dalam lembaran akan lebih mudah
untuk dipasarkan dan lebih efisien seperti terlihat pada gambar 2.10. Spesifikasi
produk pulp, standar sifat-sifat fisik, dan standar sifat-sifat kimia dari pulp yang
dihasilkan disajikan pada tabel 2.4, tabel 2.5, tabel dan tabel 2.6.
58
Tabel 2.4 Spesifikasi Produk Pulp
Product Specification
Parameter Unit Standard
Gross Weight 250 kg 8 bales = 2,000 kg
Dimensions 60 x 80 x 49 cm 120 x 80 x 196 cm
Number of wires 4 7
Wire’s diameter 2.30 mm 3.00 mm
Inkjet (water soluble blue ink)
Marks Water soluble ink
print on each bale
Brightness % ISO ≥ 89
Dirt Ppm ≤2
Moisture % 11
Tabel 2.5 Standar Sifat Fisik
Pulp Typical Physical Properties

Tensile index Nm/g ≥ 70.0
Tear index mN.m2/g ≥ 7.3
Burst index kPa. m2/g ≥ 4.5
Light scattering coefficient m2/kg ≥ 28.0
Bulk Cm3/g ≥ 1.20
Using TAPPI test method at 23°C and 50 % RH
Tabel 2.6 Standar Sifat Kimia Pulp
Parameter Kimia
Ash % 0,3
Ekstraktif % 0,5
AOX Ppm 100 – 150
Sumber : Company Profile PT Tanjungenim Lestari Pulp and Paper 2000
59
Gambar 2.10 Pulp Handling (PT TeLPP, 2020)
2.4. Utilitas
Unit-unit utilitas yang terdapat di PT Tanjungenim Lestari Pulp and Paper
adalah :
2.4.1. Penyediaan Kebutuhan Air
Pemakaian air oleh pabrik pulp dan townsite berasal dari sungai Lematang
dengan kebutuhan air rata-rata 86850 m 3/hari. Sekitar 600 m3/hari akan dialirkan
untuk kebutuhan domestik. Air sungai Lematang akan dipompa masuk melewati
unit penyaringan (kasar dan halus). Air sungai akan mengalami proses desalting
sebelum dialirkan melalui pompa ke lokasi pabrik.
Sedimentasi dan penyaringan dengan pasir di water treatment plant akan
mengurangi turbidity air sungai. Disamping floculant, NaOH, dan hidrochlorite
acid juga diperlukan untuk pengolahan air minum bagi kebutuhan townsite. Dari
proses pengolahan air baku, akan dihasilkan limbah padat berupa sludge dari
proses sedimentasi sebanyak 50 gr/l. Sludge yang dihasilkan dikumpulkan dan
penanganannya dikirim ke effluent sebagai alkali sewer.
Prinsip dasar proses water treatment sebenarnya adalah membuang zat – zat
padat yang ukurannya berbeda-beda baik secara mekanik maupun secara kimia.
Berbagai tahapan tersebut antara lain, screening, desalting, settling, dan filtering.
2.4.2. Penyediaan Kebutuhan Listrik
Pada PT Tanjungenim Lestari Pulp and Paper, listrik dihasilkan dari
generator yang digerakkan oleh sebuah turbin yang menghasilkan 75 MW untuk
proses mill dan perumahan. Turbin ini digerakkan oleh steam yang dihasilkan dari
power boiler dan recovery boiler. Kedua boiler tersebut menggunakan biomassa
sebagai bahan bakar. yaitu bark (kulit kayu) dan sawdust untuk power boiler serta
60
menggunakan black liqour produk samping dari proses pemasakkan untuk

recovery boiler.
2.4.3. Penyediaan Kebutuhan Steam
Steam diperoleh dari power boiler dan recovery boiler plant. Pada power
boiler, steam yang dihasilkan bertekanan 6300 kPa dan massa 98 kg/s. Pada
power boiler digunakan bahan bakar berupa kulit-kulit kayu, sludge, dan lainnya
yang merupakan reject dari debarking drum. Reject tersebut dibakar di BFB
(Bubbling Fluidized Bed) boiler dengan menggunakan pasir sebagai media
pemanas. Pada recovery plant steam dihasilkan dari aliran ekstraksi pada digester
yang masuk ke flash tank 1 yang kemudian dialirkan ke flash tank 2. Dari flash
tank 1 dan 2, akan dihasilkan flash steam yang digunakan sebagai pre-steaming
pada chip bin dan steaming vessel.
2.5. Pengelolaan Lingkungan

Sesuai dengan Undang –undang Republik Indonesia Nomor 32 Tahun 2009
Tentang Perlindungan dan Pengelolaan Lingkungan Hidup, menyatakan bahwa
setiap rencana usaha dan kegiatan yang mempunyai dampak besar dan penting
wajib dilakukan kajian Analisis Mengenai Dampak Lingkungan dan hasil akhir
AMDAL harus berupa Recana Pengelolaan Lingkungan dan Rencana Pemantauan
Lingkungan. Upaya penanggulangan dampak negatif dan pengembangan dampak
positif dilaksanakan melalui kegiatan pengelolaan lingkungan, selanjutnya
efektifitas pengelolaan lingkungan ini dievaluasi dengan kegiatan pemantauan
lingkungan dengan terlebih dahulu menyusun dokumen Rencana Pengelolaan
Lingkungan (RKL) dan dilanjutkan dengan Rencana Pemantauan Lingkungan
(RPL) sehingga hal ini merupakan panduan bagi PT Tanjungenim Lestari Pulp
dan Paper dalam memantau dan mengelola pelaksanaan pembangunan
berwawasan lingkungan. Selain itu dokumen RKL-RPL di PT Tanjungenim
Lestari Pulp dan Paper ini berfungsi juga sebagai pedoman bagi masyarakat
sekitar yaitu warga di Desa Dalam, Desa Kuripan, Desa Tanjung Menang dan
Desa Banuayu untuk berpartisipasi secara aktif dalam rangka pemantauan
lingkungan dan bagi Pemerintah Daerah Kabupaten Muara Enim. Dokumen RKL-
61
RPL ini memberikan arahan dalam pengawasan terhadap pelaksanaan pengelolaan

lingkungan oleh PT Tanjungenim Lestari Pulp and Paper. Kegiatan RKL-RPL ini
mempunyai banyak kegunaan yang berkaitan dengan pengelolaan hutan terutama
di kawasn MHP (Musi Hutan Persada), baik untuk perusahaan, pemerintah dan
masyarakat. Rencana Pengelolaan Lingkungan harus memuat mengenai upaya
untuk menangani dampak dan memantau komponen lingkungan hidup yang
terkena dampak, bukan hanya dampak yang disimpulkan sebagai dampak penting
dari hasil proses evaluasi holistik dalam AMDAL. Sehingga untuk beberapa
dampak yang disimpulkan bukan dampak penting, namun tetap memerlukan dan
direncanakan untuk dikelola dan dipantau (dampak lingkungan hidup lainnya),
maka tetap perlu disertakan rencana pengelolaan dan pemantauannya dalam RKL-
RPL.
Rencana Pengelolaan Lingkungan di PT Tanjungenim Lestari Pulp and
Paper memuat tentang upaya-upaya pencegahan, pengendalian dan
penanggulangan dampak penting lingkungan hidup yang bersifat negatif dan
meningkatkan dampak positif yang timbul sebagai akibat dari kegiatan produksi.
Dalam pengertian tersebut upaya pengelolaan lingkungan hidup di PT
Tanjungenim Lestari Pulp and Paper mencakup 3 (tiga) kelompok aktivitas :
a. Pengelolaan lingkungan hidup yang bertujuan untuk menghindari atau
mencegah dampak negatif lingkungan hidup melalui tata letak (tata ruang
mikro) lokasi, dan rancang bangun proyek.
b. Pengelolaan lingkungan hidup yang bertujuan untuk menanggulangi,
meminimalisasi atau mengendalikan dampak negatif baik yang timbul disaat
usaha dan/atau kegiatan beroperasi, maupun hingga saat usaha dan/atau
kegiatan berakhir (misalnya : rehabilitasi lokasi proyek).
c. Pengelolaan lingkungan hidup yang bersifat memberikan pertimbangan
ekonomi lingkungan sebagai dasar untuk memberikan konpensasi atas sumber
daya tidak dapat pulih, hilang atau rusak (baik dalam arti sosial ekonomi
dan/atau ekologis) sebagai dasar untuk memberikan kompensasi atas sumber
daya tidak dapat pulih, hilang atau rusak (baik dalam arti sosial ekonomi dan
atau ekologis) sebagai akibat usaha dan/atau kegiatan.
62
Penyusunan dokumen serta pelaksanaaan Rencana Pengeloaan Lingkungan

dan Pemantauan Lingkungan telah diterapkan di PT Tanjungenim Lestari Pulp
and Paper. Dokumen tersebut terdiri dari 13 parameter yang terdiri dari kualitas
udara, kebisingan, limbah padat atau landfill, sampah domestik, flora fauna darat,
kesempatan kerja, potensi konflik sosial, pengelolaan bekerjasama dengan
Pemerintah Daerah, kualitas air permukaan, kesempatan berusaha, potensi konflik
sosial kegiatan proses, persepsi masyarakat dan kesehatan masyarakat. Parameter
tersebut dikelola dan dipantau tiap dua semester setiap tahunnya.
Latar belakang penyusunan dokumen Rencana Pengelolaan Lingkungan
(RKL) dan dilanjutkan dengan Rencana Pemantauan Lingkungan (RPL) ini sesuai
dengan ketentuan pada Sistem Manajemen Lingkungan. Sesuai dengan ketentuan
ISO 14001 di dalam Sistem Manajemen Lingkungan terdapat tiga komitmen yaitu
comply to regulation (memenuhi peraturan), prevention to pollution (pencegahan
terhadap pencemaran), dan continue improvement (perbaikan secara
berkesinambungan). Komitmen comply to regulation diwujudkan dengan adanya
dokumen Rencana Pengelolaan Lingkungan (RKL) dan Rencana Pemantauan
Lingkungan (RPL), serta merupakan kewajiban perusahaan dan sebagai acuan
untuk pengelolaan sehingga tidak terjadi kerusakan lingkungan. Dokumen
Rencana Pengelolaan dan Rencana Pemantauan Lingkungan yang diterapkan di
PT Tanjungenim Lestari Pulp and Paper dianggap telah mampu dan dapat
dijadikan acuan untuk menanggulangi, meminimisasi, atau mengendalikan
dampak negatif baik yang timbul pada saat usaha dan/atau kegiatan yang ada. Jika
tidak ada dokumen Rencana Pengelolaan dan Rencana Pemantauan Lingkungan
PT Tanjungenim Lestari Pulp and Paper tidak mampu untuk menanggulangi,
meminimisasi, atau mengendalikan dampak negatif yang timbul dari proses
produksi. Hal tersebut dapat ditelaah serta dievaluasi dengan perolehan Proper
hijau menunjukkan bahwa PT Tanjungenim Lestari Pulp and Paper telah
melakukan pengelolaan lingkungan lebih dari yang dipersyaratkan, telah
mempunyai system pengelolaan lingkungan, mempunyai hubungan yang baik
dengan masyarakat, termasuk melakukan upaya 3R (Reduce, Reuse, Recycle)
sedangkan untuk pengendalian lingkungan yang ditempuh adalah : membuang dan
63
mengoperasikan unit pengolahan limbah cair diluar proses produksi secara terus
menerus, membangun dan mengendalikan pengoperasian peralatan pengendalian
emisi debu dan gas yang efisiensinya tinggi, mempertahankan dan memelihara
areal hijau (buffer zone) seluas 252 Ha disekitas pabrik untuk mengurangi
gangguan gas dan kebisingan (noise barrier) kepemukiman terdekat dan
mempertahankan habitat bagi fauna daratan serta penyediaan air bersih untuk
memenuhi kebutuhan domestik untuk masyarakat desa sekitar, memprioritaskan
penyerapan tenaga lokal untuk tenaga tetap dan tidak tetap, membangun dan
membuka fasilitas umum (poliklinik, sarana olahraga, dan sarana ibadah) yang
dapat digunakan masyarakat umum.
Keterlibatan masyarakat dalam menyampaikan pendapat dan saran, akan
menunjang tercapainya suatu keputusan yang optimal. Diikutsertakannya warga
masyarakat Desa sekitar yaitu Desa Dalam, Desa Tanjung Menang, dan Desa
Banuayu serta Desa Kuripan akan memperbesar kesediaan masyarakat dalam
menerima keputusan dan pada gilirannya akan memperkecil kemungkinan
timbulnya sengketa lingkungan. Dalam prosesini masyarakat menyampaikan
aspirasi, kebutuhan dan nilai-nilai yang dimilikimasyarakat, serta usulan
penyelesaian masalah dari masyarakat yang berkepentingan dengan tujuan
memperoleh keputusan yang terbaik. Sesuai dengan Peraturan Menteri Negara
Lingkungan Hidup tentang Pedoman Keterlibatan Masyarakat dalam Proses
Analisis Dampak Lingkungan Hidup dan dokumen pengelolaan lingkungan.
2.5.1 Sistem Pengelolaan Limbah
PT Tanjungenim Lestari Pulp dan Paper sebagaimana telah diisyaratkan
dalam dokumen AMDAL dan telah disetujui Menteri Perindustrian dan
Perdagangan No. 27/MPP/04/1999, melakukan dua macam pengelolaan
lingkungan, yaitu:
1. End of Pipe Treatment (pengelolaan limbah yang dibuang)
Penanganan limbah secara End of Pipe Treatment yang dilakukan oleh PT
Tanjungenim Lestari Pulp and Paper ada tiga cara, yaitu :
a) Pengolahan limbah cair yang berupa unit pengolahan limbah cair.
b) Penanganan limbah padat yang berupa landfill system.
64
c) Pengendalian pencemaran udara yang menggunakan electro static

precipitator, dust collector, dan cyclone serta NCG (non-condensible
gas) treatment yang dilengkapi dengan water seal, burner, dan scrubber.
2. Reduce, Reuse, Recycling (Konsep tiga R)
Konsep ini dipakai juga dalam pembuatan pulp di PT Tanjungenim Lestari
Pulp and Paper. Didalam industri ini penerapan konsep tersebut meliputi one-site
recycling :
a) Chemical recovery dari concentrate black liquor.
b) Fiber recovery dari white water.
c) Filtrat recovery dari pulp washing.
d) Condensate recovery dan reuse dari boiler.
e) Counter current washing system (untuk brown stock dan bleaching
stock washing).
f) Sirkulasi air pendingin pada cooling tower.
g) Re-cooking knot.
Pemakaian bark, chip, reject, dan sludge cake dari unit pengolah limbah
cair, dimana akan digunakan sebagai bahan bakar di power boiler.
Dalam melaksanakan pemantauan lingkungan dimaksudkan untuk
mewujudkan kualitas lingkungan yang dapat dipertahankan sesuai fungsinya.
Penanganan limbah yang dilakukan oleh PT Tanjungenim Lestari Pulp and Paper
ada tiga yaitu pengolahan limbah cair, penanganan limbah padat, dan
pengendalian pencemaran udara.
1. Pengolahan Limbah Cair
Instalasi Pengolahan Air Limbah (IPAL) PT Tanjungenim Lestari Pulp and
Paper yang disebut effluent treatment berasal dari Jerman (Philip Muller). Proses
pengolahan ini berfungsi untuk mengolah limbah cair yang dihasilkan oleh pabrik
yang sudah tidak dapat didaur ulang kembali sehingga menjadi limbah terolah
yang berada di bawah standar pemerintah yang berlaku Kep-51/MENLH/10/1995
untuk pabrik pulp dan kertas.
Saluran limbah cair yang masuk IPAL dipisahkan menjadi dua saluran
yaitu, saluran limbah alkali dan saluran limbah asam. Adapun tujuan pemisahan
65
limbah ini adalah untuk mengurangi pemakaian bahan kimia penetral dengan
adanya limbah asam dapat digunakan sebagai penetral di neutralization basin.
Pada proses primary treatment seluruh buangan limbah cair dari masing-
masing plant ditampung di primary clarifier yang berfungsi untuk memisahkan
padatan secara gravitasi. Cairan yang telah dipisahkan kemudian dinetralkan di
neutralization basin dilakukan pencampuran dengan limbah asam kemudian
dinetralkan dengan NaOH atau H2SO4, sedangkan padatan berupa lumpur atau
sludge dipompakan ke sludge mixing tank. Setelah dinetralkan selanjutnya cairan
dikirimkan ke equalization basin untuk penyamarataan cairan sebelum masuk ke
tahap kedua yaitu activated sludge yang sebelumnya temperatur cairan diturunkan
menjadi 35oC di cooling tower.
Selanjutnya cairan yang telah dingin masuk ke aeration basin yang
dilengkapi dengan surface aerator untuk menyuplai kebutuhan oksigen. Di dalam
aeration basin diharapkan terjadi penguraian senyawa-senyawa organik oleh
bakteri sehingga menyebabkan kandungan pencemar dalam limbah cair dapat
turun. Dalam proses dekomposisi atau penguraian senyawa-senyawa organik,
bakteri membutuhkan nutrient seperti nitrogen dan phospat yang dapat disuplai
dari urea dan asam phospat.
Limbah dari aeration basin dikirimkan ke secondary clarifier untuk
dipisahkan dari limbah cair olahan dan sebagian sludge (biomass) dikembalikan
lagi ke aeration basin. Overflow limbah cair dari secondary clarifier ini dibuang
ke sungai melalui pengontrolan kualitas yang ketat sehingga kualitas buangan
limbah cair olahan tidak melebihi standar kualitas baku mutu limbah cair industri
pulp yang ditetapkan pemerintah yaitu Kep-51/MENLH/10/1995 dan Keputusan
Gubernur Sumatera Selatan No. 407/XI/1991.
Selanjutnya limbah cair olahan ditampung di holding pond sebelum dibuang
ke sungai Lematang. Dari holding pond selanjutnya limbah terolah ini masuk ke
sungai melalui satu saluran pipa dengan diameter 1,2 m dan untuk mengetahui
kandungan halogen di dalam limbah terolah ini, sebelum dibuang ke sungai
Lematang akan dianalisa pula kandungan AOX-nya (Absorsable Organo
Halogen).
66
Pengontrolan kualitas limbah cair dimulai dari pengontrolan sumber

buangan, proses pengolahan limbah cair, sampai dengan pembuangan limbah cair
olahan ke sungai Lematang. Effluent treatment beroperasi secara kontinyu 24 jam
dan jika terjadi masalah di effluent treatment, maka limbah cair akan ditampung di
emergency basin sampai kondisi di effluent treatment normal kembali. Sedangkan
sludge dari primary clarifier dan secondary clarifier ditambah dengan sludge dari
fresh water treatment ditampung di sludge mixing tank dan dikirim ke dewatering.
Kemudian sludge dipress di belt filter press sehingga menghasilkan sludge cake
yang memiliki konsistensi sekitar 36%. Filtrat dari dewatering dikembalikan ke
aeration basin sedangkan sludge cake ini dikirim ke landfill.
Selain memiliki IPAL untuk limbah industri, PT Tanjungenim Lestari Pulp
and Paper juga memiliki IPAL untuk limbah domestik yang dihasilkan dari
perumahan atau townsite. Prinsip dari pengolahan limbah domestik adalah tahap
pemisahan kotoran, tahap sedimentasi, dan tahap aerasi secara biologi untuk
menguraikan senyawa-senyawa organik, serta tahap desinfektan untuk
menghilangkan bakteri-bakteri yang berbahaya seperti bakteri coli.
2. Pengolahan Limbah Padat
Limbah padat yang dihasilkan ada dua, yaitu limbah pabrik dan limbah
domestik. Limbah padat yang dihasilkan dari pabrik pulp berupa dregs dan grits
dari recausticizing plant, abu dari power boiler, dan garam dari chemical plant
yang direncanakan ditimbun dengan sistem landfill. Sedangkan limbah padat
lainnya, seperti kulit kayu dari wood handling, screen reject, dan lumpur dari
effluent treatment diumpankan ke power boiler sebagai bahan bakar untuk
menghasilkan steam sebagai penggerak turbin sehingga dapat menghasilkan
listrik.
Dalam operasi landfill akan dibuatkan sumur pantau dan kolam pengumpul
lindi dan kontaminasi limbah padat terhadap tanah. Lindi yang terkumpul di
dalam kolam penampungan akan dikirimkan ke effluent treatment untuk diolah
secara fisik, kimia, dan biologi. Limbah domestik hasil rumah tangga dan
perkantoran akan ditampung ditempat pembuangan sampah dan dikontrol oleh
petugas khusus.
67
3. Pengendalian Pencemaran Udara

Dalam hal pengendalian pencemaran udara, PT Tanjungenim Lestari Pulp
and Paper membangun peralatan pengendalian pencemaran udara di masing-
masing sumber. Di pabrik pulp ada dua proses yang memungkinkan terjadinya
pencemaran udara, yaitu: proses pembakaran di power boiler dan proses kimia di
Chemical Plant.
Untuk pengendalian pencemaran, PT Tanjungenim Lestari Pulp and Paper
membangun electrostatic precipitator di boiler dan lime kiln untuk menangkap
debu hasil pembakaran di cerobong utama sebelum dibuang ke udara, sedangkan
untuk cerobong proses kimia dibuang menggunakan scrubber untuk menyerap
gas-gas buangan dengan bantuan cairan kimia penyerap.
Selain itu, untuk mengurangi dampak bau yang dihasilkan pabrik pulp,
maka PT Tanjungenim Lestari Pulp and Paper menerapkan hal-hal berikut :
1. Merancang ketel dengan karakteristik low odor.
2. Memasang dua unit pengumpul NCG (non-condensable gas).
3. Pengumpulan dan pembakaran NCG di NCG treatment.
4. Memasang vent scrubber di smelt dissolving tank.
5. Pendaur-ulangan condensate dalam stripper dengan saluran NCG.
Proses penghilangan bau dalam NCG treatment gas-gas yang tidak
terkondensasi dari digester dan evaporator dibakar di quench burner bersama-
sama dengan steam dan fuel oil sebagai bahan bakar.
68
BAB III
TUGAS KHUSUS
3.1. Judul
Analisa pengaruh jenis kayu Eucalyptus Pelita dan Acacia Mangium
terhadap konsumsi white liquor dalam proses Cooking di PT Tanjungenim
Lestari Pulp and Paper
3.2. Latar Belakang
Kebutuhan pulp dan kertas di Indonesia dan pada masa mendatang akan
semakin meningkat begitu juga di dunia. Hal ini tidak lepas dari usaha-usaha
untuk meningkatkan kapasitas dengan menghasilkan produk pulp dan kertas
dalam meningkatkan kemampuan untuk memenuhi kebutuhan dalam negeri dan
dapat mengekspor ke berbagai negara yang memerlukan. Untuk itu diperlukan
lebih banyak bahan baku serat. Pada tahun 2003 konsumsi kertas mencapai 5,31
juta ton, untuk tahun 2004 kebutuhan konsumsi kertas mencapai 5,40 juta ton,
sedangkan pada tahun 2005 konsumsi kertas mencapai 6,45 juta ton (Pusat Grafik
Indonesi, 2007). Dapat diprediksikan bahwa kapasitas sumber bahan baku yang
dibutuhkan harus banyak agar kebutuhan tersebut dapat terpenuhi.
Pulp sebagai bahan baku kertas dapat dibuat dari semua jenis kayu, baik
jenis kayu yang berserat panjang (hard wood) maupun kayu yang berserat pendek
(soft wood). Proses pembuatan pulp yang paling banyak dipakai saat ini adalah
proses sulfat atau sering disebut juga dengan kraft, penyebab utamanya adalah
karena proses kraft memiliki keunggulan dibandingkan dengan proses lain,
dimana prosesnya sangat sederhana, cepat, menghasilkan pulp yang memiliki
kekuatan yang tinggi dan dapat dipakai untuk pembuatan pulp dari bahan kayu
yang berasal dari spesies yang berbeda.
Salah satu proses penting dalam pembuatan pulp yaitu proses pemasakan
kayu yang telah dibuat chip yang dilakukan dalam sebuah bejana yang cukup
besar dan tinggi yang disebut digester dan dengan menggunakan panas dan reaksi
kimia. Pemasakan ini bertujuan untuk menghilangkan zat-zat non selulosa yang
terdapat didalam bahan baku. Bahan kimia yang digunakan sebagai larutan
69
pemasak yaitu lindi putih (white liquor) yang mengandung bahan kimia aktif
(alkali aktif) yaitu campuran larutan Natrium Hidroksida (NaOH) dan Natrium
Sulfida (Na2S) serta mengandung bahan kimia yang tidak aktif yaitu Natrium
Karbonat (Na2CO3).
Pada saat proses pemasakan berlangsung, kebutuhan alkali aktif merupakan
salah satu variabel yang perlu diperhatikan. Larutan NaOH yang terkandung di
dalam alkali aktif berfungsi untuk melarutkan lignin dan zat-zat ekstraktif lainnya
yang terdapat dalam bahan baku kayu sehingga sellulosa terlepas dari ikatannya.
Sedangkan larutan Na2S berfungsi untuk mempercepat reaksi antara NaOH
dengan lignin lewat peurunan energi aktivasi dan memberikan hasil yang lebih
tinggi serta kekuatan pulp yang lebih baik. Oleh karena itu dengan adanya alkali
aktif yang terkandung didalam white liquor akan membantu proses penghilangan
lignin yang disebut juga dengan delignifikasi.
Dalam pembuatan pulp yaitu pemasakan di dalam suatu bejana yaitu dengan
menggunakan bahan kimia white liquor sebagai bahan utama. Jenis bejana
pemasak yang digunakan adalah digester yaitu bejana bertemperatur dan
bertekanan tinggi didalam proses pemasakan ini sangat memperhatikan suhu
larutan pemasak (liquor) agar mencapai keadaan operasi yang optimal. Black
Liquor merupakan larutan sisa pemasak yang dihasilkan dari proses pembuatan
pulp (proses pulping). Dalam pembuatan pulp, industri pulp dan kertas
membutuhkan serat selulosa dari bahan - bahan berlignoselulosa baik kayu
maupun non kayu yang diperoleh dengan cara pemasakan atau sering disebut
dengan proses pulping. Black liquor sangat mencemari lingkungan jika dibuang
sehingga dilakukan usaha mengurangi pembuangannya. Maka perlu di upayakan
penanganan dan pemanfaatannya Senyawa organik dalam black liquor biasanya
digunakan sebagai bahan bakar dan senyawa anorganiknya diambil kembali. Oleh
karena itu dirasa perlu untuk melakukan analisa mengenai pengaruh jenis kayu
Eucalyptus Pelita dan Acacia Mangium terhadap konsumsi white liquor dalam
proses Cooking di PT Tanjungenim Lestari Pulp and Paper.
70
3.3. Tujuan
Adapun tujuan yang ingin dicapai dari melaksanakan tugas khusus ini
adalah supaya dapat mengetahui pengaruh jenis kayu Eucalyptus Pelita dan
Acacia Mangium terhadap konsumsi white liquor dalam proses Cooking di PT
Tanjungenim Lestari Pulp and Paper
3.4. Manfaat
Dengan dilakukannya analisa pengaruh jenis kayu Eucalyptus Pelita dan
Acacia Mangium terhadap konsumsi white liquor maka dapat menjadi sumber
informasi mengenai jenis kayu dengan konsumsi white liquor yang efisien.
3.5. Perumusan Masalah

1. Bagaimana cara perhitungan untuk mengetahui jumlah konsumsi white
liquor pada jenis kayu Eucalyptus Pelita dan Acacia Mangium?
2. Bagaimana pengaruh jenis kayu Eucalyptus Pelita dan Acacia Mangium
terhadap konsumsi white liquor ?
3.6. Tinjauan Pustaka

3.6.1. Pengertian Pulp
Pulp atau yang disebut dengan bubur kertas merupakan bahan pembuatan
kertas. Kertas adalah bahan yang tipis dan rata, yang dihasilkan dengan kompresi
serat yang berasal dari Pulp, yang mengandung selulosa dan hemiselulosa.
Selulosa dari bahan kayu atau non kayu masih tercampur dengan bahan
lainnya seperti lignin. Tujuan dari pembuatan pulp adalah mengambil sebanyak-
banyaknya serat selulosa (fiber) yang ada dalam kayu dan menghilangkan
kandungan lignin dan ekstraktif. Pulp dibedakan menjadi 2 macam yaitu pulp
berserat pendek dan pulp berserat panjang. Pulp berserat pendek umumnya
dihasilkan dari jenis rumput-rumputan dan sisa hasil pertanian, sedangkan pulp
berserat panjang dihasilkan dari tumbuhan kayu.
3.6.2. Syarat Tanaman Bahan Baku Pembuatan Pulp

Hampir semua tanaman berserat dapat dibuat menjadi pulp tergantung
kepada komponen kimia yang terkandung dan sifat fisik serta bahan bakunya.
71
Tabel 3.1 . Persyaratan Sifat Kayu untuk Bahan Baku Pulp

Kualitas Pulp
Sifat Kayu
Baik Cukup Kurang
Warna Kayu Putih-Kuning Coklat-Hitam Hitam
Massa Jenis <0,501 0,501-0,600 >0,600
Panjang Serat (mm) >1,600 0,900-1,600 <0,900
Hemiselulosa (%) >65 60-65 <60
Lignin (%) <25 25-30 >30
Zat Ekstraktif (%) <5 5-7 >7
Sumber : FAO dalam Wardany (2002)
Pulp terdiri dari serat selulosa yang berasal dari tumbuh-tumbuhan. Serat
mempunyai panjang, lebar dan diding yang bervariasi, tergantung pada jenis dan
posisinya dalam suatu pohon serta lokasi tumbuhnya. Di Indonesia banyak
terdapat berbagai jenis tumbuh-tumbuhan yang bisa dijadikan bahan baku
pembuatan pulp seperti jabon, sungkai, mangium, karet, dan sengon. Dalam hal
ini kandungan selulosa dan lignin dalam suatu tanaman sangat berpengaruh besar
terhadap bahan baku pulp.
3.6.3. Kayu Accacia Mangium
Di Indonesia sejak dicanangkan pembangunan HTI pada tahun 1984, kayu

Accacia Mangium telah dipilih sebagai salah satu jenis favorit untuk ditanam di
areal HTI. Pada mulanya jenis ini dikelompokkan ke dalam jenis-jenis kayu HTI
untuk memenuhi kebutuhan kayu serat terutama untuk bahan baku industri pulp
dan kertas.
Menurut Pinyopusarerk et al.,(dalam Magno, 2013), Mangium (A. mangium
Willd.) adalah tanaman asli (indigenous species) yang banyak tumbuh di
72
Queensland (timur laut Australia), Papua Nugini dan wilayah timur Indonesia.
Wilayah penyebaran meliputi 1 – 18,57 derajat lintang selatan dan 125,22 –
146,17 derajat bujur timur dengan ketinggian 0 – 100 m dpl dengan batas tertinggi
pada 780 m. Untuk Indonesia, daerah Papua bagian selatan, Papua bagian utara
(Fak-fak dan Tomage), Maluku bagian selatan, pulau Seram, kepulauan Aru dan
daerah Bantuas di Kalimantan Timur merupakan tempat penyebaran alaminya.
Mangium termasuk dalam famili Leguminoceae, genus Acacia. Genus ini
memiliki lebih dari 1.000 spesies pohon dan perdu yang tumbuh di Afrika,
Amerika, Asia dan terbanyak di Australia. Nama lain bagi jenis ini adalah mangge
hutan, tongke hutan (Seram), nak (Maluku), laj (Aru) atau jerri (Papua).
Tabel 3.2. Komposisi Accacia Mangium
Asal Kayu
Komponen Kimia
Alam (%) Tanaman (%)
Selulosa 46,39 43,85
Lignin 24,00 24,89
Silika 0,24 0,99
Pentosan 16,83 17,87
Abu 0,99 0,25
Kelarutan dalam :
- Air dingin 3,65 5,75
- Air panas 7,64 7,28
- NaOH 1% 24,59 20,17
3.6.4. Kayu Eucalyptus Pellita

Kayu jenis Eucalyptus pellita yang termasuk famili Mirtaceae adalah salah
satu jenis prioritas untuk Hutan Tanaman Industri (HTI) karena sifatnya yang
mudah menyesuaikan diri dan kayunya dapat digunakan untuk bahan baku pulp.
Pengembangan jenis ini sebagai tanaman HTI terdapat di Kalimantan dan
Sumatera yang telah menunjukkan pertumbuhan yang baik dari bentuk batang,
kecepatan tumbuh dan kualitas kayu yang bagus serta memiliki kemampuan
bertunas tinggi (Leksono, 2001).
73
Jenis Eucalyptus pellita merupakan salah satu jenis trend peningkatan

genetik terhadap sifat pertumbuhan tanaman yang diprioritaskan untuk hutan
tanaman Eucalyptus pellita diharapkan individu-individu yang industri dan
berpotensi sebagai jenis alternatif sudah terpilih sebagai pohon plus dari jenis ini
dapat pengganti Accacia Mangium yang pada saat ini menurunkan sifat genotip
yang baik banyak mengalami kematian akibat serangan jamur dan keturunannya.
Penggunaan kayu umumnya untuk bahan baku pulp dan kertas, tapi juga dapat
digunakan untuk konstruksi bangunan dan telah lama dipergunakan untuk industri
arang di Brazil (Widyana et al., 2000).
Tabel 3.3. Komposisi Kimia Kayu Eucalyptus pellita
Komponen Kimia Asal Kayu

(%) Sapwood Heartwood
Holoselulosa 72,04% - 69,84% 64,71% - 67,68%
Alpha selulosa 38,47% - 37,05% 35,37% - 36,72%
Hemiselulosa 33,57% - 32,79% 30,34% - 30,96%
Lignin 31,07% - 30,71% 32,31% - 2,17%
Pentosan 16,83 % 17,87 %
Abu 0,38% - 0,52% 0,26% - 0,15%
Sumber: Ganis Lukmandaru, Universitas Gadjah Mada (2017)
3.6.5. Klasifikasi Kelas Kualitas Serat Kayu untuk Bahan Baku Pulp dan Kertas
Kualitas keterangan :
 Kelas I Serat panjang sampai panjang sekali, dinding sel tipis sekali dan
lumen lebar. Serat akan mudah digiling. Diduga akan menghasilkan
lembaran dengan kekuatan sobek, retak, dan tarik yang tinggi.
 Kelas II Serat kayu sedang sampai panjang, mempunyai dinding sel tipis
dan lumen agak lebar. Serat akan mudah menggepeng waktu digiling dan
ikatan seratnya baik. Serat jenis ini diduga akan menghasilkan lembaran
dengan kekuatan sobek, retak dan tarik cukup tinggi.
74
 Kelas II Serat kayu berukuran pendek sampai sedang, dinding sel dan lumen
sedang. Dalam lembaran pulp kertas, serat agak menggepeng dan ikatan
antar seratnya masih baik. Diduga akan menghasilkan lembaran dengan
kekuatan sobek, retak, dan tarik sedang.
 Kelas VI Serat kayu pendek, dinding sel tebal dan lumen serat sempit. Serat
akan sulit menggepeng waktu digiling. Jenis ini diduga akan menghasilkan
lembaran dengan kekuatan sobek, retak dan tarik yang rendah.
(Aprysilverfox, 2010).
3.6.6. Lindi Putih (White Liquor)

Lindih putih yaitu suatu cairan pemasak terutama mengandung larutan encer
yaitu Natrium Hidroksida (NaOH) dan Natrium Sulfida (Na2S) dan mempunyai
pH = 13,5 – 14,0. Garam (sodium salt) lain yang biasanya ada pada lindi putih
adalah Natrium Sulfat, Natrium Sulfit, Natrium Karbonat, dan Natrium thiosulfat.
Hanya bahan kimia aktif yang dapat bereaksi selama pulping wood (proses
pembuatan pulp), tetapi metode ini disebut “ proses Sulfat” karena garam (salt)
tersebut digunakan sebagai make-up (bahan tambahan) chemical untuk
menggantikan bahan kimia yang hilang. Untuk proses selanjutnya lindi putih
diperoleh dari caustizing dari lindi hijau dengan quik lime (CaO). (Sihombing,
2008).
Tabel 3.4. Komposisi Lindi Putih (White Liquor)
Komponen Range Konsentrasi (g/l sebagai Na2O)
NaOH 81 - 110
Na2S 30 - 40
Na2CO3 11 - 44
Na2SO3 2,0 – 6,9
Na2SO4 4,4 – 7,8
Na2S2O3 4,0 – 8,9
Sumber : Sihombing (2008)
75
3.6.7. Lindi Hitam (Black Liquor)

Lignin merupakan komponen terbesar yang terdapat dalam larutan sisi
pemasak pulp atau lindi hitam. Lignin yang terkandung dalam lindi hitam kraft
kayu lunak sekitar 46% dari padatan kering (Sjostrom, 1995).
Lindi hitam merupakan campuran yang sangat kompleks yang mengandung
sejumlah besar komponen dengan struktur dan susunan yang berbeda. Bahan
organik dalam lindi hitam dihasilkan setelah pembuatan pulp pada dasarnya terdiri
dari lignin dan produk-produk degradasi karbohidrat disamping bagian-bagian
kecil ekstraktif dan produk- produk reaksinya.
Tabel 3.5. Komposisi Lindi Hitam (Black Liquor) Proses Kraft Kayu Lunak
Komponen Kandungan
(% Padatan Kering)
Lignin 46
Asam- asam Hidroksi 30
Asam Format 8
Asam Asetat 5
Ekstraktif 7
Senyawa lain 4
Sumber : Sjostrom (1995)
Menurut Rudatin (1991), lindi hitam memiliki komponen utama air,

senyawa anorganik berasal dari sisa cairan kimia pemasak serpih kayu, dan hasil
reaksi yang berlangsung selama proses pemasakan, serta senyawa organik yang
berasal dari serpih kayunya. Kurang lebih setengah dari senyawa organik dari
lindi hitam tersebut berupa lignin.
Salah satu komponen kimia yang penting yang banyak terdapat dalam
lindi hitam adalah lignin. Pada industri pulp dan kertas, lignin harus dipisahkan
dari selulosa untuk memperoleh serat yang lebih putih karena lignin menyebabkan
warna kertas menjadi kuning. Di sisi lain, keberadaan lignin di lingkungan dapat
menimbulkan pencemaran, walaupun daya larutnya (kelarutan) yang relatif kecil.
76
3.7. Pemecahan Masalah

Untuk mengetahui jumlah konsumsi white liquor pada Eucalyptus Pelita
dan Acacia Mangium dilakukan langkah-langkah sebagai berikut:
3.7.1. Pengumpulan data
Data yang diperlukan didapat dari hasil pengamatan yang dilakukan di
Digital Control System (DCS) PT Tanjungenim Pulp and Paper. Untuk bahan
baku Eucalyptus Pelita pada tanggal 5, 6, dan 7 September 2020, serta bahan baku
Acacia Mangium pada tanggal 12, 13, dan 14 September 2020.
Tabel 3.6 Data pengamatan pada unit Cooking
Parameter Eucalyptus Pellita Acacia Mangium

5 6 7 12 13 14
Cooking Product (Adt/d) 1499 1470 1365 1464 1449 1204
Cooking Yield (%) 47,9 48,6 48,2 49,7 49,7 47,7
AA Charge (%) 17,3 17,8 17,5 18,7 18,4 18,3
Moisture (%) 41,3 42,4 43,9 45,3 44,7 45,1
Sulphidity (%) 24,8 25,3 25,2 26,4 26,2 25,5
Alkali Aktif (AA) (gr/L) 101,9 101,6 101,4 105,8 104,9 104,2
Total Alkali (TA) (gr/L) 125 125 125 125 125 125
RE (%) 95 95 95 95 95 95
CE (%) 85 85 85 85 85 85
Kappa Number 16,7 15,5 15,3 16,9 15,9 15,4
Viscosity 22,3 18,8 16,7 21,8 21,9 19,0
Sumber : Data DCS PT Tanjungenim Lestari Pulp and Paper
Tabel 3.7 Data pengamatan Karakteristik Chip pada unit Cooking
Parameter Eucalyptus Pellita Acacia Mangium

5 6 7 12 13 14
Bulk Density (OD kg/m3) 1499 1470 1365 1464 1449 1204
Accept (%) 47,9 48,6 48,2 49,7 49,7 47,7
Chip Moisture(%) 17,3 17,8 17,5 18,7 18,4 18,3
Bark (%) 41,3 42,4 43,9 45,3 44,7 45,1
Sumber : Data DCS PT Tanjungenim Lestari Pulp and Paper
3.7.2. Perhitungan
Tahap-tahap perhitungan yang dilakukan untuk menghitung kebutuhan
white liquor dan total black liquor solid pada unit cooking adalah sebagai berikut:
77
1 Perhitungan Total Black Liquor Solid

𝐵𝑑𝑡
𝐶𝑜𝑜𝑘𝑖𝑛𝑔 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑥 0,9𝐴𝑑𝑡
1. Chip to digester=
𝑦𝑖𝑒𝑙𝑑
𝐶ℎ𝑖𝑝 𝑡𝑜 𝑑𝑖𝑔𝑒𝑠𝑡𝑒𝑟 𝑥 𝑀𝑜𝑖𝑠𝑡𝑢𝑟𝑒
2. Water in Chip to digester =
(100−𝑀𝑜𝑖𝑠𝑡𝑢𝑟𝑒)
3. Organic Solid = Chip to digester – (Cooking Production x 0,9)

4. Menghitung Inorganic Solid
a. As Na2O
-
Na2S = AA x Sulfuring
-
NaOH = AA x Na2S
-
Na2SO4 = Na2S x (1-RE)/RE
-
Na2CO3 = ( TA – AA) - Na2SO4
b. As Chemical
BM NaOH
-
NaOH = (NaOH as Na2O x )
BM Na2O
BM Na2S
-
Na2S = (Na2S as Na2O x )
BM Na2O
BM Na2SO4
-
Na2SO4 = (Na2SO4 as Na2O x )
BM Na2O
BM Na2CO3
-
Na2CO3 = (Na2CO3 as Na2O x )
BM Na2O
5. WL usage = chip to digester x AA-charge

𝑊𝐿 𝑢𝑠𝑎𝑔𝑒
6. WL to cooking plant = ( 𝑥 1000)
𝐴𝐴
𝑊𝐿 𝑡𝑜 𝑐𝑜𝑜𝑘𝑖𝑛𝑔 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑡 𝑥 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐶ℎ𝑒𝑚𝑖𝑐𝑎𝑙
7. WL Solid = 1000
8. Water Formating = Chip to digester x 0,01
9. WL Solid to Black Liquor = WL Solid - Water Formating
10. Total Solid = Organic Solid + Inorganic Solid
(Handbook of Pulp Ed, 2006)
2.2 Perhitungan Kebutuhan white liquor pada Unit Cooking

𝐶𝑜𝑜𝑘𝑖𝑛𝑔 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑥 0,9 𝐵𝑑𝑡/𝐴𝑑𝑡
1. Chip to digester= 𝑦𝑖𝑒𝑙𝑑
𝐶ℎ𝑖𝑝 𝑡𝑜 𝑑𝑖𝑔𝑒𝑠𝑡𝑒𝑟 𝑥 𝑀𝑜𝑖𝑠𝑡𝑢𝑟𝑒
2. Water in Chip to digester =
(100−𝑀𝑜𝑖𝑠𝑡𝑢𝑟𝑒)
3. WL usage = chip to digester x AA-charge

𝑊𝐿 𝑢𝑠𝑎𝑔𝑒
4. WL to cooking plant = ( 𝑥 1000)
𝐴𝐴
78
𝑊𝐿 𝑓𝑟𝑜𝑚 𝑅𝑒𝑐𝑎𝑢𝑠𝑡𝑖𝑐𝑖𝑧𝑖𝑛𝑔 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑡

5. WL Requirement = 𝐶𝑜𝑜𝑘𝑖𝑛𝑔 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛
(Handbook of Pulp Ed, 2006)
2.3 Neraca Massa

1. Inlet = outlet
2. Neraca Massa Input:
Massa = % berat x total inlet
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎
Kmol = 𝐵𝑀
3. Neraca Massa Outlet

Massa = % berat x total outlet
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎
Kmol = 𝐵𝑀
(Yaws, C.L., 1999)
3.8. Hasil perhitungan dan Pembahasan

3.8.1. Hasil Perhitungan
Berdasarkan hasil perhitungan yang telah dilakukan dari data pengamatan
yang diperoleh di Digital Control System (DCS), di dapatkan hasil perhitungan
kebutuhan white liquor , hasil perhitungan komposisi white liquor, hasil
perhitungan Black liquor solid, dan hasil perhitungan neraca massa Digester pada
bahan baku Acacia Mangium dan Eucalyptus Pellita dalam proses Cooking di PT
Tabel 3.8 Hasil Perhitungan Kebutuhan White Liquor

Eucalyptus Pellita Acacia Mangium
Parameter 5/9/ 6/9/ 7/9/ 12/9/ 13/9/ 14/9/
2020 2020 2020 2020 2020 2020
Chip to Digester (Bdt/day) 2816 2722 2549 2651 2624 2272
Water in chip to Digester 11,60 11,24 12,06 11,78 10,29
(ton/day) 11,68
WL usage 485 446,0 495,8 482,8 290,7
(Bdt/day 487,3
Total WL to cooking plant 4769 4399 4686 4603 3990
) 4782
WL requirement (m3/ADT 3,24 3,22 3,20 3,18 3,31
(m3/day) 3,19
UKP)
79
Tabel 3.9 Hasil Perhitungan Komposisi White Liquor

Komposisi (gr/mol) 5/9/ 6/9/ 7/9/ 12/9/ 13/9/ 14/9/
2020 2020 2020 2020 2020 2020
As Na2O:
NaOH 76,6 75,9 75,8 77,9 77,4 77,6
Na2S 25,3 25,7 25,6 28 27,5 26,6
Na2CO3 22,2 22 22,26 17,7 18,7 19,4
Na2SO4 1,33 1,35 1,34 1,47 1,45 1,40
As Chemical:
NaOH 98,9 97,9 97,9 100,5 99,9 100,2
Na2S 31,8 32,3 32,1 35,1 34,6 33,4
Na2CO3 37,9 37,7 38,0 30,3 31,9 33,1
Na2SO4 3,0 3,1 3,1 3,4 3,3 3,2
Tabel 3.10 Hasil Perhitungan Black Liquor Solid

Parameter 5/9/ 6/9/ 7/9/ 12/9/ 13/9/ 14/9/
2020 2020 2020 2020 2020 2020
White Liquor Solid (t/d) 821 816 753 793 781 678
Water Formating (t/d) 28 27 25 27 26 23
White Liquor to Black Liquor (t/d) 793 788 727 767 755 655
Organic Solid (t/d) 1467 1399 1320 1334 1320 1188
Total Solid (t/d) 2260 2188 2047 2100 2074 1843
Tabel 3.11 Neraca Massa Digester Tanggal 5 September 2020
Komponen Input Output

1 2 3 4
Selulosa (C6H10O5 – CH3) 47897,98 - - 24954,85
Hemiselulosa (C5H11O5COH) 21287,99 - - 11091,04
Lignin 31931,99 - 31148,09 783,90
Ekstraktif 5322,00 - 5322,00 -
Air 486,68 - - 486,68
NaOH - 170347,37 165162,48 -
Na2S - 56782,46 52363,78 -
C6H10O5 Na - - 23980,11 -
CH3OH - - 4147,91 -
C5H11O5CSHNa2 – ½ O2 - - 14615,62 -
106926,63 227129,82 296739,99 37316,47
Total
334056,45 Kg/h 334056,45 Kg/h
80

1 2 3 4
Selulosa 46294,79 - - 23795,52
(C6H10O5 – CH 3)
Hemiselulosa 20575,46 - - 10575,79
(C5H11O5COH)
Lignin 30863,19 - 30159,98 703,22
Ekstraktif 5143,87 - 5143,87 -
Air 482,97 - - 482,97
NaOH - 169904,45 164819,87 -
Na2S - 56634,82 52301,62 -
C6H10O5 Na - - 23516,18 -
CH3OH - - 4067,66 -
C5H11O5CSHNa2 – ½ O2 - - 14332,87 -
Total 103360,29 226539,26 294342,05 35557,50
329899,55 Kg/h 329899,55 Kg/h

1 2 3 4
Selulosa 43344,77
(C6H10O5 – CH - - 22452,59
3)
Hemiselulosa
19264,34 - - 9978,93
(C5H11O5COH)
Lignin 28896,51 - 28246,60 649,91
Ekstraktif 4816,09 - 4816,09 -
Air 468,27 - - 468,27
NaOH - 156705,08 151983,69 -
Na2S - 52235,03 48211,35 -
C6H10O5 Na - - 21836,46 -
CH3OH - - 3777,12 -
C5H11O5CSHNa2 – ½ O2 - - 13309,09 -
96789,97 208940,11 272180,39 33549,70
Total
305730.09 Kg/h 305730,09 Kg/h
81

1 2 3 4
Selulosa 45085,38 - - 22677,95
(C6H10O5 – CH 3)
Hemiselulosa 20037,95 - - 10079,09
(C5H11O5COH)
Lignin 30056,92 - 29310,22 746,70
Ekstraktif 5009,49 - 5009,49 -
Air 502,67 - - 502,67
NaOH - 166931,39 161867,56 -
Na2S - 55643,80 51328,29 -
C6H10O5 Na - - 23420,20 -
CH3OH - - 4051,06 -
C5H11O5CSHNa2 – ½ O2 - - 14274,37 -
Total 100692,41 222575,19 289261,19 34006,41
323267,60 Kg/h 323267,60 Kg/h

1 2 3 4
Selulosa 44623,44
(C6H10O5 – CH - - 22445,59
3)
Hemiselulosa 19832,64 - - 9975,82
(C5H11O5COH)
Lignin 29748,96 - 29053,64 695,32
Ekstraktif 4958,16 - 4958,16 -
Air 490,90 - - 490,90
NaOH - 163965,21 158953,27 -
Na2S - 54655,07 50383,78 -
C6H10O5 Na - - 23180,24 -
CH3OH - - 4009,55 -
C5H11O5CSHNa2 – ½ O2 - - 14128,11 -
99654,11 218620,28 284666,75 33607,64
Total
318274,39 Kg/h 318274,39 Kg/h
82

1 2 3 4
Selulosa
38633,07 - - 20205,09
(C6H10O5 – CH3)
Hemiselulosa - - 8980,04
(C5H11O5COH) 17170,25
Lignin 25755,38 - 25172,33 583,05
Ekstraktif 4292,56 - 4292,56 -
Air 428,82 - - 428,82
NaOH - 142131,02 137966,50 -
Na2S - 47377,01 43827,91 -
C6H10O5 Na - - 19260,88 -
CH3OH - - 3331,61 -
C5H11O5CSHNa2 – ½ O2 - - 11739,30 -
86280,08 189508,02 245591,09 30197,01
Total
275788,10 Kg/h 275788,10 Kg/h
3.8.2. Pembahasan
White liquor adalah cairan yang digunakan pada proses pemasakan di unit
cooking . Kandungan yang terdapat dalam white liquor adalah NaOH dan Na2S
yang membantu dalam proses pemisahan kandungan Lignin dan Ekstraktif pada
Chip. NaOH berfungsi untuk mendegradasi dan melarutkan lignin sehingga
mudah untuk dipisahkan dari selulosa. Sedangkan Na 2S yang menghasilkan ion
hidrosulfida berfungsi untuk mempercepat proses delignifikasi dan mendegradasi
lignin, namun juga melindungi karbohidrat dari degradasi sehingga dihasilkan
rendemen yang tinggi dan kekuatan fisik yang baik. Black liquor adalah cairan
sisa pemasak pada unit cooking yang dapat diolah kembali menjadi white liquor.
Sedangkan black liquor solid adalah padatan organik maupun inorganik yang
terkandung di dalam black liquor.
a. Kebutuhan White Liquor untuk Accacia Mangium dan Eucalyptus Pellita

Semakin optimal penggunaan White Liquor menunjukkan bahwa semakin
efektif penetrasi White Liquor terhadap chip. Berikut ini merupakan grafik
Kebutuhan White Liquor per hari dan cooking production untuk bahan baku
Accacia Mangium dan Eucalyptus Pellita.
83
4800
White Liquor (m3/day) 4700
4600
4500
4400
4300
4200
4100
4000
3900
1200 1250 1300 1350 1400 1450 1500
Cooking Production ( ADT/day)
Gambar 3.1 Hubungan antara Kebutuhan White Liquor dan cooking production
pada bahan baku Accacia Mangium
4850
4800
White Liquor (m3/day)
4750
4700
4650
4600
4550
4500
4450
4400
4350
1350 1400 1450 1500 1550
Cooking Production (ADT/day)
Gambar 3.2 Hubungan antara Kebutuhan White Liquor dan cooking production
pada bahan baku Eucalyptus Pellita
Grafik diatas menunjukkan perbandingan antara pemakaian White Liquor
dan cooking production pada bahan baku Accacia Mangium dan Eucalyptus
Pellita. White Liquor yang digunakan dengan bahan baku Accacia Mangium pada
tanggal 12, 13, 14 September 2020 secara berurutan adalah sebanyak 4686 m 3/d ,
4603 m3/d , 3990 m3/d. Sedangkan, penggunaan White Liquor dengan bahan
baku Eucalyptus Pellita pada tanggal 5, 6, 7 September 2020 secara berurutan
adalah sebanyak 4782 m3/d , 4769 m3/d , 4399 m3/d. Berdasarkan grafik,
pemakaian white liquor dengan bahan baku Eucalyptus Pellita lebih banyak
daripada pemakaian white liquor dengan bahan baku Accacia Mangium.
84
3.5
3.45
White Liquor (m3/ADT UKP)
3.4
3.35
3.3
3.25
3.2 Eucalyptus Pellita
3.15 Acacia Mangium
3.1
3.05
3
0 1 2 3 4 5 6
Hari Ke-
Gambar 3.3 Perbandingan Kebutuhan White Liquor pada bahan baku Eucalyptus
Pellita dan Acacia Mangium
Grafik diatas menunjukkan jumlah kebutuhan White Liquor dengan bahan
baku Eucalyptus Pellita tanggal 5 september 2020 sebanyak 3,19 m 3/ADT UKP,
pada tanggal 6 september 2020 sebanyak 3,24 m3/ADT UKP, dan pada tanggal 7
september 2020 sebanyak 3,22 m3/ADT UKP. Sedangkan pada bahan baku
Acacia Mangium tanggal 12 september 2020 sebanyak 3,20 m3/ADT UKP, pada
tanggal 13 september 2020 sebanyak 3,18 m3/ADT UKP, dan pada tanggal 14
september 2020 sebanyak 3,31 m3/ADT UKP. Berdasarkan data pengamatan ,
kapasitas produksi di cooking tidak sama setiap harinya, sehingga grafik tersebut
tidak dapat menunjukkan perbedaan kebutuhan White Liquor secara objektif.
Proses yang terjadi di unit cooking merupakan reaksi delignifikasi yang
bertujuan untuk menurunkan kadar lignin. Kadar lignin dapat diketahui dengan
melihat nilai kappa number. Apabila kappa number terlalu rendah dapat
menyebabkan viskositas juga menjadi rendah dan berpengaruh terhadap kekuatan
pulp. Sedangkan apabila kappa number terlalu tinggi dapat menyebabkan pulp
menjadi kaku dan chemical consumption di unit bleaching menjadi tinggi. Oleh
karena itu, kappa number harus dijaga dalam kondisi standar yaitu berkisar 12-18.
Dalam menjaga kondisi ini, tentu banyak variabel-variabel yang harus
dikendalikan di unit cooking karena dapat berpengaruh satu sama lain, misalnya
ukuran chip, jumlah alkali aktif dan juga pemakaian white liquor
85
alkali aktif merupakan salah satu parameter yang mempengaruhi kappa

number. Pada bahan baku Acacia Mangium rata-rata alkali aktif yaitu 104,9 gr/L
sedangkan pada bahan Eucalyptus Pellita rata – rata alkali aktif yaitu 101,6 gr/L.
Sehingga dapat diketahui bahwa semakin rendah kadar alkali aktif maka white
liquor yang digunakan dalam proses cooking semakin banyak. Dalam pembuatan
pulp, kualitas chip merupakan faktor yang sangat penting karena dapat
mempengaruhi penggunaan white liquor dalam proses pemasakan, kualitas chip
yang perlu diperhatikan adalah accept, chip bulk density dan chip moisture.
Accept adalah komponen kayu yang diinginkan pada produksi pulp.
Semakin banyak accept maka akan semakin efektif pemakaian white liquor pada
proses pemasakan. Hal ini dikarenakan white liquor tidak banyak bereaksi dengan
komponen kayu yang tidak diinginkan seperti bark, over size dan under size.
Chip bulk density merupakan parameter yang penting pada saat pengisian
umpan di Digester. Hal ini menentukan jumlah chip yang masuk, bulk density
dipengaruhi oleh densitas kayu dan ketebalan chip. Pada data pengamatan
karakteristik chip, nilai bulk density pada Acacia Mangium lebih kecil daripada
Eucalyptus Pellita. Sehingga dapat diketahui bahwa semakin kecil nilai bulk
density maka white liquor yang digunakan semakin sedikit. Hal tersebut
menandakan bahwa penetrasi white liquor akan lebih optimal pada chip yang
memiliki nilai densitas dan ketebalan yang lebih rendah.
Chip moisture memiliki pengaruh terhadap pulp yield, kappa number, dan
kualitas pulp. Moisture level sebaiknya dijaga pada range 40%-50%. Pada data
pengamatan bahan baku Eucalyptus Pellita memiliki moisture level rata-rata yaitu
42,5%. Sedangkan pada bahan baku Acacia Mangium memiliki moisture level
rata-rata yaitu 45,0%. Sehingga dapat diketahui bahwa moisture level pada
Eucalyptus Pellita lebih kecil dibandingkan dengan Acacia Mangium. Jika
kelembapan chip terlalu rendah, maka dapat mempersulit dalam menghasilkan
pulp dan penggunaan white liquor juga akan semakin banyak. Tetapi, jika
kelembapan chip terlalu tinggi white liquor tidak mampu melakukan penetrasi
terhadap chip dengan optimal. Jadi chip moisture adalah parameter yang harus
selalu terjaga dalam kondisi standar.
86
Selain itu, variabel-variabel seperti cooking yield dan alkali aktif harus
diperhatikan. Kelebihan alkali dapat menyebabkan kenaikan angka delignifikasi
dan mengurangi yield. Cooking yield pada bahan baku Acacia Mangium lebih
besar daripada Eucalyptus Pellita. Cooking yield berpengaruh pada penggunaan
white liquor, karena semakin besar cooking yield maka penggunaan white liquor
semakin kecil.
b. Total Black Liquor Solid dari Unit Cooking
Semakin banyak white liquor yang digunakan, maka beban recaust untuk
mengkonversikan black liquor menjadi white liquor akan semakin meningkat
dan recovery boiler harus lebih banyak membakar black liquor solid
sementara kapasitas produksinya terbatas yakni 2400 t/d solid. Sehingga hal
yang akan terjadi apabila jumlah black liquor solid melebihi kapasitas
recovery boiler adalah menurunkan kapasitas produksi di unit cooking. Oleh
karena itu, efektivitas penggunaan white liquor harus dipertimbangkan dengan
baik agar potensi penurunan kapasitas produksi pada unit cooking dapat
dihindari.
2500
2000
Black Liquor Solid (t/d)
1500
Eucalyptus Pellita
1000
Acacia Mangium
500
0
0 1 2 3 4 5 6 7
Hari ke-
Gambar 3.4 Total Black Liquor Solid pada bahan baku Eucalyptus Pellita dan
Acacia Mangium
87
Berdasarkan grafik diatas, total black liquor solid yang keluar dari unit
cooking dengan bahan baku Acacia Mangium pada tanggal 12, 13, dan 14
September 2020 secara berurutan adalah sebanyak 2100 t/d, 2074 t/d, dan 1843
t/d. Sedangkan black liquor solid yang keluar dari unit cooking dengan bahan
baku Eucalyptus Pellita pada tanggal 5, 6, dan 7 September 2020 secara berurutan
adalah sebanyak 2260 t/d, 2188 t/d, dan 2047 t/d. Sehingga dapat diketahui bahwa
black liquor solid yang keluar dari unit cooking lebih banyak pada bahan baku
Eucalyptus Pellita dibandingkan dengan Acacia Mangium. Hal ini dikarenakan
semakin banyak white liquor yang digunakan maka black liquor solid yang keluar
dari unit cooking semakin banyak pula. Jadi, white liquor yang digunakan dan
black liquor solid yang dihasilkan berbanding lurus seperti yang ditunjukkan pada
grafik dibawah ini.
2300
2200
Black Liquor solid (t/d)
2100
2000
1900
1800
3800 4000 4200 4400 4600 4800 5000
3
White Liquor (m /d)
Gambar 3.5 Hubungan antara kebutuhan White Liquor dengan Black Liquor Solid
Grafik ini memerlihatkan bahwa peningkatan kebutuhan white liquor linier

dengan peningkatan total black liquor solid solid dari unit cooking. Hal ini
dikarenakan senyawa organik kayu yang mengandung lignin dan ekstraktif
berhasil didegradasi oleh NaOH dan Na 2S yang kemudian terakumulasi menjadi
black liquor solid.
88
3.9. Kesimpulan dan Saran

3.9.1. Kesimpulan
a. Kebutuhan white liquor untuk kayu jenis Eucalyptus Pellita lebih banyak
dibandingkan dengan kayu jenis Acacia Mangium.
b. Kebutuhan white liquor dipengaruhi oleh kualitas chip yang digunakan,
seperti accept, chip bulk density, dan chip moisture. Selain itu juga bisa
dipengaruhi oleh cooking yield.
c. Kebutuhan white liquor pada Eucalyptus Pellita 6% lebih besar daripada
Acacia Mangiumn dalam proses cooking di PT Tanjungenim Lestari Pulp
and Paper.
d. Persentase black liquor solid yang keluar dari unit cooking dengan
menggunakan kayu jenis Eucalyptus Pellita 8% lebih besar dibandingkan
kayu jenis Acacia Mangium.
3.9.2. Saran
Setelah melakukan penelitian ini, dapat diketahui bahwa penggunaan jenis
kayu Acacia Mangium dan Eucalyptus Pellita dapat berpengaruh terhadap
konsumsi white liquor. Oleh karena itu peneliti menyarankan sebaiknya
penggunaan jenis kayu Acacia Mangium dan Eucalyptus Pellita dilakukan
penjadwalan agar penggunaan white liquor lebih efisien, hal tersebut dapat
menyebabkan biaya produksi menjadi lebih rendah dan tidak meningkatkan beban
recaust untuk mengkonversikan black liquor menjadi white liquor.
89
BAB IV
PENUTUP
PT Tanjungenim Pulp and Paper merupakan salah satu industri penghasil

bubur kertas (Pulp), Pabrik ini menggunakan 2 jenis kayu Acacia mangium dan
Eukaliptus pelita sebagai bahan baku. Bahan baku itu sendiri disuplai dari PT
Hutan Musi Persada (MHP), PT Koring Tiga Hutan (KTH) Kalimantan Tengah,
dan PT WAM Musi Banyuasin. Kapasitas produk yang dihasilkan yaitu sekitar
1.430 ton pulp per hari atau 450.000 ton pulp per tahun.
Lokasi PT Tanjungenim Pulp and Paper berada di kabupaten Muara Enim

dan memiliki luas kawasan industri 1.250 Ha, dimana terdapat 5 area kerja utama
di PT Tanjungenim Lestari Pulp and Paper, yaitu area penyimpanan bahan baku,
area fiber line, area penyipanan bahan kimia, area pulp and macine, dan area
power and recovery boiler.
Proses-proses pendukung yang terdapat pada PT Tanjungenim Lestari Pulp

and Paper antara lain: Penyiapan Bahan Baku (Wood yard and Chip Yard
Preparation) Pembentukan Serpih Kayu (Chipping), Pemasakan (Cooking),
Pencucian dan Penyaringan (Washing and Screening), Pemutihan (Bleaching),
Pengeringan dan Pembentukan Lembaran Pulp (Pulp Drying and Finishing).
Selain itu pada PT Tanjungenim Lestari Pulp and Paper juga terdapat unit
pendukung yaitu: Utilitas, Chemical Plant, Recovery Boiler, Recausticizing &
Lime Kiln Plant, dan Power Boiler Plant sebagai sumber energi untuk kawasan
pabrik.
Pada laporan ini, judul tugas khusus yang diambil yaitu “Analisa pengaruh
jenis kayu Eucalyptus Pelita dan Acacia Mangium terhadap konsumsi white
liquor dalam proses Cooking di PT Tanjungenim Lestari Pulp and Paper”.
Berdasarkan perhitungan yang dilakukan, diketahui bahwa white liquor dalam
proses Cooking dengan menggunakan bahan baku Eucalyptus Pelita lebih besar
dibandingkan bahan baku Acacia Mangium. Serta dari hasil grafik yang
didapatkan , dapat diketahui Total kebutuhan White Liquor linier dengan total
Black liquor Solid yang dikeluarkan dari unit Cooking.
90
DAFTAR PUSTAKA
Alwis, A. Roni. (2020). Modul Pelatihan Pengenalan PT TeL PP. PT

Gmbh, V., & Weinhem, C. Kg. (2006). Handbook of Pulp. (H. Sixta, Ed.) (6th
ed.). Austria: Willey-VCH.
Lukmandaru, Ganis. (2017). Chemical Charasteristics of Eucalyptus Pellita With

Heart Rot. Yogyakarta: Universitas Gadjah Mada.
Magno, J. (2013). Analisa Kandungan Kimia Lignin Pada Kayu Akasia

(Acacia Mangium). Samarinda: Politeknik Pertanian Negeri Samarinda.
PT. Tanjungenim Lestari Pulp and Paper. (2020). Company Profile PT TeL PP.
PT Tanjungenim Lestari Pulp and Paper. (2020). Petunjuk Operational

Bleaching Plant PT TeL PP.
PT Tanjungenim Lestari Pulp and Paper. (2020). Petunjuk Operational

Cooking Plant PT TeL PP.
PT Tanjungenim Lestari Pulp and Paper. (2020). Data DCS PT TeL PP.
PT Tanjungenim Lestari Pulp and Paper. (2020). Lab Test Result PT TeL PP.
PT Tanjungenim Lestari Pulp and Paper. (2020). Daily Consumptions For

Monthly.
Sihombing, J. (2008). Pengaruh Pemakaian White Liquor (Lindi Putih) Terhadap
Eukaliptus Dan Pinus Merkusi Pada Unit Digester PT. TOBA PULP
LESTARI, Tbk-PORSEA. Medan: USU Repository.
Sjostrom, E. (1995). Kimia Kayu: Dasar-Dasar dan Penggunaannya Edisi 2.

Yogyakarta: Gadjah Mada University Press.
Smook, G.A. (1989). Handbook for Pulp and Paper Technologist. The Joint
Textbook. Atlanta: Committee of The Paper Industry.
Yaws, C.L. (1999). Chemical Properties Handbook. USA: McGraw-Hill Book

Companies Inc.
LAMPIRAN A
PT TANJUNGENIM LESTARI PULP AND PAPER
Desa Banuayu, Kec. Empat Petulai Dangku, Kab. Muara Enim, Sumatera Selatan
31172, Indonesia Phone : (62-713) 324150-160, Fax: (62-713) 324182
DAILY REPORT UNIT PRODUCTION DEPARTEMENT
Tabel 1. Data pengamatan pada Unit Cooking

Date Wood Cookin Cookin AA Moisture Sulphidity AA TA RE CE Kappa Viscosity
g g Yield Charge (%) (%) (gr/l) (gr/l) (%) (%) Numbe
Produc (%) (%) r
t
(Adt/d)
5 September 2020 Eucalyptus 1499 47,9 17,3 41,3 24,8 101,9 125 95 85 16,7 22,3
Pellita
Pellita
Pellita
12 September 2020 Acacia 1464 49,7 18,7 45,3 26,4 105,8 125 95 85 16,9 21,8
Mangium
Mangium
Mangium
Sumber : PT Tanjungenim Lestari Pulp and Paper
Mill Site, November 2020
Pembimbing Lapangan,
92
A. Roni Alwis
93
DAILY REPORT UNIT PRODUCTION DEPARTEMENT
Tabel 1. Data pengamatan Karakteristik Chip pada Unit Cooking

Date Wood Bulk Density Accept Chip Moisture Bark
(OD kg/m3) (%) (%) (%)
5 September 2020 Eucalyptus Pellita 1499 47,9 17,3 41,3
12 September 2020 Acacia Mangium 1464 49,7 18,7 45,3
Sumber : PT Tanjungenim Lestari Pulp and Paper
Mill Site, November 2020

Pembimbing Lapangan,
A. Roni Alwis
94
LAMPIRAN B
LAMPIRAN C
Hutan Tanaman
Lo Log Debarker
Industri (HTI) g Yard
Chipper
Over
Re-Chipper Size
Chip Bin Accep Chip Screen Chip Yard

t
Hog Pile
Under
Size
Gambar C.1. Blok Diagram Proses Woodhandling & Chip Preparation
129
Accept Chip Air Lock Feeder Chip Bin
Chip Meter
Chip Cute Steaming Vessel LP-

Feeder
HP-Feeder
Digester
Gambar C.2. Blok Diagram Proses Cooking
130
Brown stock HDT Pulp Press 2nd DO DO Tower
Mixer
D1Down Flow D1Up Flow D1Mixer DO Pulp Press
D2Mixer EoPulp Press EoMixer
D2Up Flow EoDown Flow EoUp Flow
D2Down Flow
D1/D2Pulp Press Bleached HDT Tank
Gambar C.3. Blok Diagram Proses Bleaching
131
Brown stock HDT Pulp Press 2nd DO DO Tower
Mixer
Post D2
D1Down Flow D1Up Flow D1Mixer DO Pulp Press
D2Mixer EoPulp Press EoMixer
D2Up Flow EoDown Flow EoUp Flow
D2Down Flow
D1/D2Pulp Press Bleached HDT Tank

132
Gambar C.4. Blok Diagram Proses

Bleaching
Pulp in PDW (Pressure TRPE (Twin Roll
Pre-
Diffuser Washing Press Evolution)
Washer)
Cold Blow
Hot
Water
Pulp 2nd Post 1st Post

Out
Gambar C.5. Blok Diagram Proses Washing
133
Accept
Bleached HDT Low

Screening
Consistensy
Tank Rejec
Tank t Cleaning
Machine
Chest
Formin Head Fan Pump

g Box
Pressing
Dryin Cutting Lay Boy

g
Wrapping
Marking
Gambar C.6. Blok Diagram Proses Pulp Drying dan Finishing
134
Na2SO4
WBL Recovery
HBL
Evaporato Mixing Tank Boiler
r
Smel
t
Smelt
GL Clarifier GL Stabilizer Disolving
Tank
Gambar C.7. Blok Diagram Proses Recovery

Plant
135
Clarifier WL
Slaker Causticizer WL Clarifier
Lime mud
Digester
Filtra
Lime Mud
Hot
Mixing Tank
WWL
Lime Mud Lime Mud Lime Mud
Filter Storage Washer
Salt Cake
Ca
Lime Kiln Silo Tank
Gambar C.8. Blok Diagram Proses Recaustizing & Lime Kiln
136
Listrik
Air
Chlorate Plant
H2
NaClO3 NaCl + Air HCl Syntetis

½ Cl2
Cl2
Chlorine Dioxide Plant HCl
dari Chlor
Alkali Plant
ClO2
137
Gambar C.9. Diagram Alir Chemical Plant
138
EFFLUENT TREATMENT PROCESS
HCl NaOH
FINE SCREEN PRIMARY CLARIFIER
ALKALINE
SEWER NEUTRALIZATION EQUALIZATION
BASIN BASIN
ACID
SEWER
UREA
H3PO4
AERATION BASIN SPLITTER
BOX
EMERGENCY
BASIN
COOLING TOWER
PARSHALL
FLUME
'C'
RETURN SLUDGE
EXCESS SLUDGE
POLYMER
PARSHALL
FLUME
'D'
SLUDGE MIXING POLYMER DEWATERING MACHINE

TANK
SLUDGE CAKE LEMATANG RIVER

AREA
Gambar C. 10. Diagram Alir Effluent

Treatment
139
Gambar C.11. Flowsheet Pembuatan Pulp (Fiber Line)
140
Gambar C.12. Diagram Alir Pembuatan NaOH dan Cl2 pada Unit Chlor Alkali Plant
141
Gambar C.13. Blok Diagram Proses Pembuatan Pulp di PT TeL PP
142
LAMPIRAN D

Laporan KP Fjcdsrsrdtfyghb

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan KP Fjcdsrsrdtfyghb

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN KERJA PRAKTIK

DI PT TANJUNGENIM LESTARI PULP AND PAPER

Diajukan sebagai persyaratan mata kuliah

POLITEKNIK NEGERI SRIWIJAYA

Nama : Muhammad Yoesoef

Telah dinilai oleh:

A. Roni Alwis Yayat Mochtar Hidayat

Nelson Malau Damianus pinem

Ely Rusaini Edi Sutowo

Palembang, November 2020

Tabel 1.1. Tahap-tahap Pembangunan PT Tanjungenim Lestari Pulp and Paper.. 2

1.1. Sejarah Singkat dan Perkembangan Pabrik

Tahun Uraian Keterangan

PT Tanjung Enim Lestari Pulp and Paper merupakan kerjasama antara

a. PT Barito Pasific Timber

1.2. Lokasi dan Tata Letak Pabrik

No. Area Pembangunan Alokasi Pembangunan Lahan (ha)

Jarak lokasi PT Tanjungenim Lestari Pulp and Paper dengan ibukota

Tata letak rencana pembangunan industri pulp PT Tanjung Enim Lestari

Pemilihan lokasi pabrik PT Tanjungenim Lestari Pulp and Paper ini

Berikut organisasi yang ada di PT Tanjungenim Lestari Pulp and Paper

a. LPD (Log Procurement Dept/Departemen Pengadaan Kayu)

d. HVD (Heavy Vehicle Department/Departemen Alat Berat)

1.4. Kesejahteraan Karyawan

1.5. Peraturan Kerja

2. Bagi pekerja shift:

1.6. Prinsip Perusahaan

2. Menanggapi kebutuhan konsumen setiap waktu, dengan mengirimkan

b. ISO 14001 (Bidang Lingkungan)

c. FSC – CoC diperoleh sejak tahun 2007

3. Kayu yang dipakai dapat di tracking.

d. Proper Hijau sejak 2004

e. SVLK (Sertifikat Verifikasi Legalitas Kayu)

f. SMK3 (Sertifikat Manajemen Kesehatan Keselamatan Kerja)

sumber daya yang dibutuhkan bagi pengembangan, penerapan pencapaian,

h. OVNI (Objek Vital Nasional sektor Industri)

i. Analisis Mengenai Dampak Lingkungan (AMDAL)

1.8. Distribusi Produk dan Pemasaran

1.9. Visi dan Misi Perusahaan

2.1. Bahan Baku Utama dan Bahan Penunjang

1. Tanaman Kayu (Wood)

a) Kayu jarum (softwood)

b) Kayu daun (hardwood)

2. Tanaman Bukan Kayu (Nonwood)

Tabel 2.1. Perbedaan Antara Kayu Jarum dan Kayu Daun

No. Perbedaan Kayu Jarum Kayu Daun

1. Daun Tidak sempurna Sempurna

2.1.2. Sifat Fisik Kayu

2.1.3. Sifat Kimia Kayu

Di dalam kayu, lignin merupakan suatu bahan yang tidak berwarna.

Selain komponen-komponen di atas, kayu juga mengandung zat-zat mineral

Alam Asal Kayu Tanaman

Lignin 24,00 % 24,89 %

2.1.4. Spesifikasi dan Keterangan Kayu

- Kemurnian : tanpa pengotor

2.1.5. Bahan Baku Penunjang

NaClO3 + 2HC1 → ClO2 + 1/2Cl2 + NaCl + H2O

NaClO + 6HC1 → 3Cl2 + NaCl + 3H2O

2.2. Proses Produksi

2.2.1. Penyiapan bahan baku (Woodhandling and Chip Preparation)

untuk pengeringan secara alami. Pengeringan tersebut bertujuan untuk mencegah

2.2.1.1. Pengulitan Kayu (Debarking)

Gambar 2.2 Chip (PT TeLPP, 2020)