BAB II LANDASAN TEORI

2.1 Pengertian Peta Kerja Peta kerja adalah suatu alat yang menggambarkan kegiatan kerja secara sistematis dan jelas. Peta kerja juga merupakan alat komunikasi secara luas dan sekaligus melalui peta-peta kerja ini kita bisa mendapatkan informasi-informasi yang diperlukan untuk memperbaiki suatu metode kerja. Peta-peta kerja merupakan alat komunikasi yang sistematis dan logis guna menganalisa proses kerja dari tahap awal sampai akhir (Wignjosoebroto, 1992). Lewat peta-peta kerja ini kita dapat melihat semua langkah atau kegiatan yang dialami benda kerja mulai dari masuk pabrik sampai akhirnya menjadi produk jadi, baik produk lengkap ataupun bagian dari suatu produk lengkap. Kegunaan peta-peta kerja: a. Melalui peta kerja ini kita juga bisa mendapatkan informasi-informasi yang untuk memperbaiki metode kerja dengan tujuan mengurangi biaya produksi secara keseluruhan. 1. Menghilangkan aktifitas handling yang tidak efisien. 2. Mengurangi jarak perpindahan operasi kerja dari suatu elemen kerja ke eleman yang lain. 3. Mengurangi waktu-waktu yang tidak produktif seperti waktu menunggu (delay). 4. Mengatur operasi kerja menurut langkah-langkah kerja yang lebih efektif dan efisien. 5. Menggabungkan suatu proses kerja dengan operasi kerja lain bilamana memungkinkan. 6. Menentukan operasi kerja yang lebih efektif dengan maksud mempermudah pelaksanaan. 7. Menemukan mesin atau fasilitas-fasilitas produksi lainnya yang mampu bekerja lebih produktif. b. Dapat melihat semua langkah atau kegiatan yang dialami oleh benda kerja mulai dari masuk pabrik sampai akhirnya menjadi produk jadi.

II-1

c. Dapat melaihat waktu operasi / waktu standar untuk setiap proses atau elemen kegiatan di samping total waktu penyelesaiannya. d. Kapasitas mesin ataupun kapasitas kerja lainnya yang dipergunakan. Apabila kita melakukan studi yang seksama terhadap suatu peta kerja, maka pekerjaan kita dalam usaha memperbaiki metode kerja dari suatu proses produksi akan lebih mudah dilaksanakan. Dalam menganalisa suatu sistem kerja, terlebih dahulu menganalisa serta memperbaiki kerja pada kegiatan kerja setempat. Gambar 2.1 memberikan gambaran tentang tahapan analisis cara kerja dengan peta-peta kerja.
Membuat peta-peta kerja keseluruhan cara sekarang Membuat peta-peta kerja Setempat cara sekarang

Membandingkan peta-peta kerja setempat

Tidak

Melakukan Perbaikan Kerja

Membuat peta-peta kerja Setempat usulan

Membandingkan peta-peta kerja Keseluruhan Sudah Baik? Membuat peta-peta kerja Keseluruhan usulan

Tidak Melakukan perbaikan kerja

Selesai

2.1 Gambar Tahapan Analisis Cara Kerja Dengan Peta-Peta Kerja

II-2

2.2 2.2.1

Macam-macam Peta Kerja Peta Kerja Keseluruhan Peta kerja keseluruhan adalah peta kerja yang digunakan untuk

menganalisa kerja secara keseluruhan, dimana kegiatan tersebut melibatkan sebagian besar atau semua fasilitas yang diperlukan untuk membuat produksi yang bersangkutan. Pada tahun 1947, American Siciety of Mechanical engineers (ASME) membuat standar lambang-lambang peta kerja sebanyak 5 lambang. Lambang-lambang yang digunakan adalah sebagai berikut: (Wignjosoebroto, 1992). Simbol- simbol standar yang digunakan dalam membuat peta kerja. a. Operasi Kegiatan operasi terjadi apabila suatu obyek (material) akan mengalami perubahan sifat (baik fisik maupun kimiawi) dalam suatu proses transformasi. b. Transportasi Suatu kegiatan transportasi terjadi apabila benda kerja, pekerja atau perlengkapan mengalami perpindahan tempat yang bukan merupakan bagian dari suatu operasi. Contoh pekerjaannya memindahkan bahan, memindahkan benda kerja dari satu mesin ke mesin lainnya, dan lain-lain c. Inspeksi Kegiatan inspeksi atau memeriksa terjadi apabila suatu objek diperiksa dari segi kualitas maupun kuantitas. Yang termasuk didalamnya misalnya kegiatan mengukur besaran dengan memakai peralatan ukur, menghitung jumlah benda yang diterima dari hasil pembelian. d. Menunggu (delay) Proses menunggu terjadi apabila material atau benda kerja, operator atau fasilitas kerja dalam kondisi berhenti atau tidak tejadi kegiatan apapun selain menunggu. Kegiatan ini biasanya berlangsung sementara. Misalnya objek menunggu tidak diproses atau diperiksa, material menunggu diproses karena adanya kerusakan teknis pada mesin. e. Menyimpan

II-3

Proses menyimpan terjadi apabila objek disimpan dalam jangka waktu yang cukup lama. Simbol ini digunakan untuk menyatakan bahwa suatu objek mengalami penyimpanan permanen. Contohnya misalnya dokumen atau arsip yang disimpan dalam rak atau lemari khusus, bahan baku yang disimpan dalam gudang pabrik. f. Aktifitas gabungan Kondisi dimana dua elemen kerja harus dilaksanakan secara bersamaan. Misalnya kegiatan operasi yang harus dilaksanakan bersama dengan kegiatan pemeriksaan pada stasiun kerja yang sama pula. Macam-macam peta yang umum dipakai untuk menganalisa proses kerja keseluruhan (Sutalaksana, 2006) a. Peta Proses Operasi ( Operation Process Chart / OPC). Peta proses operasi merupakan suatu diagram yang menggambarkan langkah-langkah proses yang akan dialami oloeh bahan baku mengenai urutan-urutan operasi dan pemeriksaan, sejak dari awal sampai menjadi produk jadi utuh maupun sebagai komponen, dan juga memuat informasiinformasi yang diperlukan untuk analisa lebih lanjut, seperti waktu yang dihabiskan, material yang digunakan, tempat atau mesin yang digunakan. Kegunaan peta proses operasi adalah sebagai berikut : 1. Bisa mengetahui kebutuhan akan mesin dan penganggarannya. 2. Bias memperkirakan kebutuhan akan bahan baku (dengan menentukan efisiensi disetiap operasi/pemeriksaan). 3. Sebagai alat untuk menentukan tata letak pabrik. 4. Sebagai alat untuk melakukan perbaikan cara kerja yang sedang dipakai. 5. Sebagai alat untuk latihan kerja. b. Peta Aliran Proses (Flow Process Chart / FPC). Merupakan suatu peta yang akan menggambarkan semua aktifitas baik aktifitas produktif maupun tidak produktif yang terlibat dalam proses pelaksanaan kerja. Metode penggambaran hampir sama dengan peta proses operasi hanya disini akan lebih jauh detail dan lengkap. Pada peta aliran proses akan menggambarkan aktifitas transportasi (material

II-4

handling), menunggu (delay), operasi, menyimpan dan inspeksi, serta didalamnya memuat informasi-informasi yang diperlukan untuk analisa seperti waktu yang diperlukan dan jarak pemindahan. Kegunaan peta aliran proses adalah sebagai berikut : 1. Untuk mengetahui aliran bahan atau aktifitas orang mulai awal masuk dalam suatu proses atau prosedur sampai aktifitas berakhir. 2. Memberikan informasi mengenai waktu penyelesaian suatu proses atau prosedur. 3. Untuk mengetahui jumlah kegiatan yang dialami bahan atau dilakukan orang selama proses atau prosedur berlangsung. 4. Sebagai alat untuk melakukan perbaikan-perbaikan proses atau metode kerja. c. Peta Proses Kelompok Kerja Peta proses kelompok kerja merupakan bagian dari peta aliran proses. Peta ini digunakan dalam suatu tempat kerja dimana untuk melaksanakan pekerjaan tersebut memerlukan kerja sama yang baik dari sekelompok kerja. Misalnya pergudangan, pemeliharaan atau pekerjaan-pekerjaan pengangkutan material. Tujuan dari peta proses operasi ini adalah meminimumkan waktu menunggu, sehingga dengan berkurangnya waktu menunggu tersebut maka ddapat mengurangi ongkos produksi atau proses dan mempercepat waktu penyelesaian produksi. d. Diagram Aliran (Flow Diagram /FD) Diagram aliran pada dasarnya sama dengan peta aliran proses hanya saja disini menggambarnya dilakukan di atas layout dari fasilitas kerja atau suatu gambaran menurut skala dari susunan lantai gedung, yang menunjukkan lokasi dari semua aktifitas yang terjadi dalam peta aliran proses. Tujuan utama dari pembuatan diagram aliran adalah untuk mengevaluasi langkah-langkah proses dalam situasi yang lebih jelas, disamping dimanfaatkan untuk melakukan perbaikan-perbaikan didalam desain layout fasilitas produksi yang ada. Kegunaan diagram aliran : 1. Lebih menjelaskan suatu peta aliran proses

II-5

2. Menolong dalam perbaikan tata letak tempat kerja. e. Peta Perakitan (assembly Chart) Peta perakitan adalah sebuah peta yang menunjukkan urutan-urutan kegiatan perakitan dari sub assembly component menjadi sebuah assembly component. Berikut merupakan contoh peta Assembly chart :
SSSA -1

SSSA -2

SA

SSA

SSSA -3

SSSA -4

Gambar 2.2 Assembly chart 2.2.2 Peta Kerja Setempat Peta kerja setempat adalah peta yang digunakan untuk menganalisa dan menperbaiki proses kerja yang ada didalam suatu stasiun kerja. Macam-macam peta kerja setempat yaitu : a. Peta Pekerja dan Mesin Merupakan suatu grafik yang menggambarkan koordinasi antara waktu mengganggur dari kombinasi antara pekerja dan mesin. Kegunaan paling penting dari peta pekerja dan mesin adalah untuk mengetahui hubungan yang jelas antara waktu kerja operator dan waktu operasi mesin yang ditanganinya, merupakan analisa yang baik guna mengurangi waktu menganggur. Ada 4 kemungkinan terjadi hubungan kerja antara pekerja dan mesin yaitu : 1. Operator bekerja-mesin menganggur 2. Operator menganggur-mesin bekerja 3. Operator bekerja-mesin bekerja 4. Operator menganggur-mesin menganggur

II-6

b.

Peta Tangan Kiri dan Tangan Kanan Adalah peta yang menggambarkan semua gerakan-gerakan saat bekerja dan waktu menganggur yang dilakukan oleh tangan kiri dan tangan kanan, juga menunjukkan perbandingan antara tugas yang dibebankan pada tangan kiri dan tangan kanan ketika melakukan suatu pekerjaan. Diharapkan terjadi keseimbangan gerakan yang dilakukan antara tangan kiri dan tangan kanan, sehingga siklus kerja akan berlangsung dengan lancar dalam rytme gerakan yang lebih baik yang akhirnya mampu memberikan delays maupun fatique operator yang minimum.

2.3

Assembly Assembly adalah gambaran grafis yang menunjukkan urutan-urutan aliran

komponen dan rakitan bagian kedalam rakitan suatu produk. Standar pengerjaan dari Assembly chart adalah sebagai berikut (Apple, 1990) : 1. Dengan menggunakan senarai komponen dan dokumen barang atau yang sejenis dan lintasan produksi bagi proses perakitan, tentukan operasi terakhir dalam produksi atau dalam rakitan produk. Operasi terakhir yang menunjukkan rakitan suatu produk digambarkan dengan lingkaran berdiameter 12 mm dan harus dituliskan operasi tersebut di sebelah kanan dari lingkaran tersebut. 2. Gambar grafis mendatar dari lingkaran ke arah kiri, tempatkan lingkaran berdiameter 6 mm pada bagian ujungnya, tunjukkan setiap komponen (nama, nomor komponen, jumlah, dsb) yang dirakit pada proses tersebut. 3. Jika yang dihadapi adalah rakitan bagian, maka buat garis tadi sebagian dan akhiri dengan lingkaran berdiameter 9 mm, garis yang menunjukkan komponen mandiri harus harus ditarik ke sebelah kiri dan diakhiri dengan lingkaran berdiameter 6 mm. 4. Jika operasi rakitan terakhir dan komponen-komponennya selesai dicatat gambarkan garis tegak pendek dari lingkaran 9 mm ke atas, masuki

II-7

lingkaran 12 mm yang menunjukkan operasi rakitan sebelum operasi rakitan yang telah digambarkan pada langkah 2 dan langkah 3. 5. Periksa kembali peta tersebut untuk meyakinkan bahwa seluruh komponen telah tercantum. Masukkan nomor-nomor operasi rakitan dan rakitan bagian ke dalam lingkaran (jika perlu), komponen yang terdaftar di sebelah kiri diberi nomor urut dari atas ke bawah, bagian sub-assembly. 6. Pada umumnya ada sekitar empat macam pola aliran yang dipakai dalam suatu proses perakitan (assembly) yaitu : 1. Combination assembly line pattern Disini main assembly line disuplay dari sejumlah sub-assembly line atau part-line. Sub-assembly line berada pada sisi-sisi yang sama. Combination assembly line panjang. ini akan memerlukan lintasan yang

Main assembly line

Gambar 2.3 Combination assembly line pattern 2. Tree assembly line pattern Pada tree assembly line pattern, sub assembly line akan berada dua sisi dari main assembly line. Hal ini dirasakan cukup bermanfaat karena akan dapat diperkecil lintasan dari main assembly line. Kalau combination assembly line pattern akan memungkinkan untuk

menempatkan main assembly line pada atau sepanjang jalan lintasan, maka tree assembly line pattern ini akan baik dipakai terutama bila main assembly line berada dibagian tengah dari bangunan pabrik.

Main assembly line

Gambar 2.4 Tree Assembly Line Pattern

II-8

3.

Dendretic assembly line pattern Pola ini kelihatan lebih tidak teratur dibanding dengan combination atau tree assembly line patterm. Disini tiap bagian berlangsung operasi sepanjang lintasan produksi sampai menuju produksi yang lengkap untuk proses assembly.

Gambar 2.5 Dendretic Assembly Line Pattern 2.4 Studi Gerakan Merupakan suatu studi tentang gerakan-gerakan bagian badan pekerja yang dilakukan untuk menyelesaikan pekerjaannya. Disini diharapkan agar gerakan-gerakan yang tidak efektif dapat dikurangi atau bahkan dihilangkan, sehingga akan diperoleh penghematan dalam waktu kerja yang selanjutnya dapat menghemat pemakaian fasilitas-fasilitas yang tersedia untuk pekerjaan tersebut. 2.4.1 Ekonomi Gerakan Ekonomi gerakan adalah mengefisiensikan gerakan-gerakan yang telah dipelajari dalam studi gerakan. Prinsip-prinsip tentang ekonomi gerakan yaitu : 1. 2. 3. 2.4.2 Penggunaan tubuh manusia, bila memungkinkan. Penyusunan tempat kerja. Desain tools dan pekerjaan. Gerakan-gerakan yang Diuraikan Oleh Gilberth Bila kita mengamati sesuatu pekerjaan yang sedang berlangsung hal yang dilihat adalah gerakan-gerakan yang membentuk kerja tersebut. Untuk mempermudah menganalisa terhadap gerakan-gerakan tersebut maka Frank dan Lillian Gilberth simbol dari gerakan-gerakan dasar kerja yang dikenal dengan THERBLIHG. Mereka menguraikan gerakan-gerakan kerja dalam 17 gerakan dasar Therblihg. Di dalam pratikum ini gerakan-gerakan Therblihg yang dipakai adalah sebagai berikut :

II-9

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 2.5

Elemen Menjangkau /Reach (Re) Elemen Memegang (G) Elemen Membawa (M) Elemen Mengarahkan (P) Elemen Menggunakan (U) Elemen Melepaskan (RL) Elemen Menganggur (D) Elemen untuk Memakai (H) Lay Out (Tata Letak) Kaitan antara tata letak dengan peta-peta kerja adalah untuk membentuk

suatu peta rakitan atau assembly chart. Tujuan dari peta rakitan terutama untuk menunjukkan keterkaitan antara komponen. Tujuan utama dari tata letak pabrik adalah mengatur cara kerja dan segala fasilitas produksi yang paling ekonomis untuk operasi produksi, aman dan nyaman sehingga dapat menaikkan moral kerja dan performance dari operator. Keuntungan dari pengaturan Tata Letak adalah: 1. 2. 3. 4. 5. Menaikkan output produksi. Mengurangi waktu tunggu atau delay. Mengurangi proses pemindahan bahan atau material handling. Penghematan penggunaan areal produksi, gudang dan service. Pendayagunaan yang lebih besar dari pemakaian mesin, tenaga kerja dan fasilitas produksi lainnya. 6. 7. 8. 9. Mengurangi inventory in process. Proses manufacturing lebih singkat. Mengurangi resiko bagi kesehatan dan keselamatan kerja dari operator. Memperbaiki moral dan kepuasan kerja.

10. Mempermudah aktifitas supervisi. 11. Mengurangi kemacetan dan kesimpangsiuran proses. Ada beberapa teknik yang umum digunakan dalam merencanakan aliran. Beberapa di antaranya khusus digunakan dalam tata letak pabrik, beberapa lagi digunakan dalam tahap pemindahan bahan dan beberapa dipinjam dari bidang ekonomi gerakan dan penyederhanaan kerja (teknik tata cara kerja). Meskipun II-10

kebanyakan teknik semula ditujukan untuk tujuan analisis, teknik-teknik tersebut juga digunakan untuk perencanaan. Yang paling umum digunakan adalah sebagai berikut : 1. Peta perakitan 2. Peta proses operasi 3. Peta proses produk 4. Diagram bagan tali 5. Peta proses 6. Diagram aliran 7. Assembly Chart 8. Peta proses aliran 9. Peta dari-ke 10. Peta prosedur 11. Jaringan lintas kritis 12. Dan lain-lain 2.6 Routing Sheet Routing sheet merupakan sebuah tabel yang berisikan tabel-tabel komponen dan uraian operasi yang dilalui oleh bahan secara terperinci urutan operasinya. Terdapat juga tabel tipe mesin, % scrap, alat bantu, work center, waktu proses dan levelnya. Disini lebih jelas menguraikan apa saja yang dialami oleh bahan tersebut dan dapat melihat alat-alat bantu apa saja yang digunakan dalam proses serta dapat melihat berapa lama waktu proses operasinya. Terlihat juga berapa sisa komponen untuk proses pengerjaan operasi ini. Dalam menentukan perhitungan routing sheet diperlukan data-data yang diperoleh dari peta operasi (OPC) seperti: uraian kegiatan yang terjadi, kapasitas (buah/jam), % scrap dan waktu proses. Untuk dapat mengisi kapasitas yang diminta terlebih dahulu kita harus melihat OPC yang telah kita buat pengisian mulai dari bawah kertas untuk tiap komponen mulai dari ujung sampai yang paling atas. Untuk operasi yang paling bawah akan memberikan yang diminta. Setelah dibagi dengan (1 - % scrap) maka akan memberikan nilai yang disiapkan ini menjadi nilai yang diminta bagi operasi sebelumnya, begitu seterusnya sampai ke atas. II-11

Informasi yang dapat diperoleh dari routing sheet yaitu: a. b. c. d. Jumlah mesin teoritis yang diperlukan untuk setiap proses pengerjaan. Banyaknya siklus mesin dan bahan baku yang diperlukan. Memperbaiki metode kerja dengan menurunkan waktu standar. Menentukan apakah waktu lembur lebih murah dibandingkan dengan penambahan mesin. e. Menentukan apakah kerusakan mesin dapat mengganggu seluruh lintasan produksi. Data yang diperlukan dalam pembuatan routing sheet yaitu : a. b. c. d. Kapasitas mesin (waktu standar dalam operasi) Persentase scrap Efisiensi mesin Routing sheet merupakan aplikasi dari peta proses operasi (OPC)

Salah satu kegunaan OPC adalah : a. b. c. Mengetahui kebutuhan mesin dan penganggarannya. Memperkirakan bahan baku. Sebagai alat untuk menentukan tata letak pabrik

Untuk mendapatkan data tersebut diatas, maka harus mengetahui : a. b. c. d. e. 2.7 Kapasitas produksi unit perjam dengan efisiensinya Biaya bahan/produk Biaya operasional mesin Perhitungan kebutuhan tenaga kerja yang dibutuhkan Ongkos produksi

Pabrikasi Pabrikasi adalah komponen yang telah ataupun sedang mengalami proses

pemesinan dengan menggunakan mesin yang terdapat pada suatu industri. Pabrikasi merupakan pola aliran yang dipakai untuk pengaturan aliran bahan dalam proses produksi. 2.7.1 Straightline Pola aliran berdasarkan garis lurus atau straights line umum dipakai bilamana proses produksi berlangsung singkat, relative sederhana dan umumnya

II-12

terdiri dari beberapa komponen-komponen atau beberapa macam production equipment. Pola aliran bahan berdasarkan garis lurus akan memberikan : 1. Jarak yang terpendek antara dua titik 2. Proses atau aktivitas produksi berlangsung sepanjang garis lurus yaitu dari mesin nomor satu sampai ke mesin yang terakhir. 3. Jarak perpindahan bahan (handling distance) secara total akan kecil karena jarak antara masing-masing mesin adalah yang sependekpendeknya.
1 2 3 4 5 6

Gambar 2.6 Pola aliran Straightline 2.7.2 Serpentine atau Zig-zag (S-Shaped) Pola aliran berdasarkan garis-garis patah ini sangat baik diterapkan bilamana aliran proses produksi lebih panjang dibandingkan dengan luasan area yang tersedia. Untuk itu aliran bahan akan dibelokkan untuk menambah panjangnya garis aliran yang ada dan secara ekonomis hal ini akan dapat mengatasi segala keterbatasan dari area, bentuk dan ukuran dari bangunan pabrik yang ada.
1 4 5

Gambar 2.7 Pola aliran Serpentine 2.7.3 Circular Pola aliran berdasarkan bentuk lingkaran (circular) sangat baik dipergunakan bilamana diketahui untuk mengembalikan material atau produk pada titik awal aliran produksi berlangsung. Hal ini juga baik dipakai apabila departemen penerimaan dan pengiriman material atau produk jadi direncanakan untuk berada pada lokasi yang sama dalam pabrik yang bersangkutan.

II-13

3 4 2 5 1 6

Gambar 2.8 Pola aliran Circular 2.7.3 Odd Angle Pola aliran berdasarkan odd-angle ini tidaklah begitu dikenal dibandingkan dengan pola-pola aliran yang lain. Pada dasarnya pola ini sangat umum dan baik digunakan untuk kondisi-kondisi seperti : 1. Bilamana tujuan utamanya adalah untuk memperoleh garis aliran yang produk di antara suatu kelompok kerja dari area yang saling berkaitan. 2. Bilamana proses handling dilaksanakan secara mekanis. 3. Bilamana keterbatasan ruangan menyebabkan pola aliran yang lain terpaksa tidak dapat diterapkan. 4. Bilamana dikehendaki adanya pola aliran yang tetap dari fasilitasfasilitas produksi yang ada. Odd-angle ini akan memberikan lintasan yang pendek dan terutama akan terasa kemanfaatannya untuk area yang kecil.
2

Gambar 2.9 Pola aliran Odd Angle 2.8 Pemecahan Masalah dengan 7 Tools Gagasan Dasar Kendali Mutu Terpadu (Total Quality Control) adalah pemecahan masalah berdasarkan data yang benar dan dapat

dipertanggungjawabkan. Cara dan alat pemecahan masalah yang digunakan dalam Kendali Mutu Terpadu dinamakan Delapan Langkah dan Tujuh Alat Delapan langkah pemecahan masalah dengan 7 tools, yaitu : 2. Menentukan prioritas masalah

II-14

3. 4. 5. 6. 7. 8. 9.

Mencari sebab-sebab yang mengakibatkan masalah Meneliti sebab-sebab yang paling berpengaruh Menyusun langkah-langkah perbaikan Melaksanakan langkah-langkah perbaikan Meneliti hasil perbaikan yang dilakukan Mencegah terulangnya kembali masalah yang sama Menyelesaikan masalah selanjutnya yang belum terpecahkan sesuai dengan kategori skala prioritas Tujuh Alat yang digunakan untuk pemecahan masalah beserta fungsinya

adalah: 1. 2. Flow Chart Diagram Sebab Akibat Diagram ini merupakan suatu diagram yang digunakan untuk mencari semua unsur penyebab yang diduga dapat menimbulkan masalah tersebut. 3. Diagram Pareto Merupakan suatu diagram atau grafik yang menjelaskan hirarki dari masalah-masalah yang timbul sehingga berfungsi untuk menentukan prioritas pemecahan masalah. 4. Histogram Merupakan diagram batang yang berfungsi untuk menggambarkan bentuk distribusi sekumpulan data yang biasanya berupa karakteristik mutu. 5. Check Sheet Alat ini berupa lembar pencatat data secara mudah dan sederhana sehingga menghindari kesalahan yang mungkin terjadi dalam pengumpulan data tersebut. 6. Grafik dan Peta Kendali Grafik adalah suatu bentuk penyajian data yang terdiri dari garis-garis yang menghubungkan dua besaran tertentu. 7. Diagram Pencar Merupakan suatu diagram yang menggambarkan antara dua faktor dengan memplot data dari kedua faktor tersebut pada suatu grafik.

II-15

Penggunaan salah satu atau lebih dari Tujuh Alat yang tersedia itu tergantung pada jenis masalah yang dihadapi dan tujuan pemecahan masalah.

II-16