Cara Kerja Sensor Ultrasonik, Rangkaian, & Aplikasinya

Hari Santoso Elektronika , Sensor Ultrasonik 14 komentar

Tulisan ini akan berisi tentang pengertian sensor ultrasonik, cara kerja, aplikasi, dan
rangkaian dasar dari sensor ultrasonik. Saya berharap tulisan ini bisa menjadi salah satu
rujukan ketika pembaca mencari informasi tentang sensor ultrasonik, lebih khusus lagi
apabila pembaca menggukan sensor ultrasonik HC-SR04.
Gambar aplikasi sensor ultrasonik pada kapal selam
Pengertian Sensor Ultrasonik
Sensor ultrasonik adalah sebuah sensor yang berfungsi untuk mengubah besaran fisis (bunyi)
menjadi besaran listrik dan sebaliknya. Cara kerja sensor ini didasarkan pada prinsip dari
pantulan suatu gelombang suara sehingga dapat dipakai untuk menafsirkan eksistensi (jarak)
suatu benda dengan frekuensi tertentu. Disebut sebagai sensor ultrasonik karena sensor ini
menggunakan gelombang ultrasonik (bunyi ultrasonik).
Gelombang ultrasonik adalah gelombang bunyi yang mempunyai frekuensi sangat tinggi
yaitu 20.000 Hz. Bunyi ultrasonik tidak dapat di dengar oleh telinga manusia. Bunyi
ultrasonik dapat didengar oleh anjing, kucing, kelelawar, dan lumba-lumba. Bunyi ultrasonik
nisa merambat melalui zat padat, cair dan gas. Reflektivitas bunyi ultrasonik di permukaan
zat padat hampir sama dengan reflektivitas bunyi ultrasonik di permukaan zat cair. Akan
tetapi, gelombang bunyi ultrasonik akan diserap oleh tekstil dan busa.
Cara Kerja Sensor Ultrasonik
Pada sensor ultrasonik, gelombang ultrasonik dibangkitkan melalui sebuah alat yang disebut
dengan piezoelektrik dengan frekuensi tertentu. Piezoelektrik ini akan menghasilkan
gelombang ultrasonik (umumnya berfrekuensi 40kHz) ketika sebuah osilator diterapkan pada
benda tersebut. Secara umum, alat ini akan menembakkan gelombang ultrasonik menuju
suatu area atau suatu target. Setelah gelombang menyentuh permukaan target, maka target
akan memantulkan kembali gelombang tersebut. Gelombang pantulan dari target akan
ditangkap oleh sensor, kemudian sensor menghitung selisih antara waktu pengiriman
gelombang dan waktu gelombang pantul diterima.

Gambar cara kerja sensor ultrasonik dengan transmitter dan receiver (atas), sensor ultrasonik
dengan single sensor yang berfungsi sebagai transmitter dan receiver sealigus
Secara detail, cara kerja sensor ultrasonik adalah sebagai berikut:
Sinyal dipancarkan oleh pemancar ultrasonik dengan frekuensi tertentu dan dengan
durasi waktu tertentu. Sinyal tersebut berfrekuensi diatas 20kHz. Untuk mengukur
jarak benda (sensor jarak), frekuensi yang umum digunakan adalah 40kHz.
Sinyal yang dipancarkan akan merambat sebagai gelombang bunyi dengan kecepatan
sekitar 340 m/s. Ketika menumbuk suatu benda, maka sinyal tersebut akan
dipantulkan oleh benda tersebut.
Setelah gelombang pantulan sampai di alat penerima, maka sinyal tersebut akan
diproses untuk menghitung jarak benda tersebut. Jarak benda dihitung berdasarkan
rumus :
S = 340.t/2
dimana S merupakan jarak antara sensor ultrasonik dengan benda (bidang pantul), dan t
adalah selisih antara waktu pemancaran gelombang oleh transmitter dan waktu ketika
gelombang pantul diterima receiver.
Aplikasi Sensor Ultrasonik
Dalam bidang kesehatan, gelombang ultrasonik bisa digunakan untuk melihat organ-organ
dalam tubuh manusia seperti untuk mendeteksi tumor, liver, otak dan menghancurkan batu
ginjal. Gelombang ultrasonik juga dimanfaatkan pada alat USG (ultrasonografi) yang biasa
digunakan oleh dokter kandungan.
Dalam bidang industri, gelombang ultrasonik digunakan untuk mendeteksi keretakan pada
logam, meratakan campuran besi dan timah, meratakan campuran susu agar homogen,
mensterilkan makanan yang diawetkan dalam kaleng, dan membersihkan benda benda yang
sangat halus. Gelombang ultrasonik juga bisa digunakan untuk mendeteksi keberadaan
mineral maupun minyak bumi yang tersimpan di dalam perut bumi.

Dalam bidang pertahanan, gelombang ultrasonik digunakan sebagai radar atau navigasi, di
darat maupun di dalam air. Gelombang ultrasonik digunakan oleh kapal pemburu untuk
mengetahui keberadaan kapal selam, dipasang pada kapal selam untuk mengetahui
keberadaan kapal yang berada di atas permukaan air, mengukur kedalaman palung laut,
mendeteksi ranjau, dan menentukan puosisi sekelompok ikan.
Rangkaian Sensor Ultrasonik
Piezoelektrik
Piezoelektrik berfungsi untuk mengubah energi listrik menjadi energi mekanik. Bahan
piezoelektrik adalah material yang memproduksi medan listrik ketika dikenai regangan atau
tekanan mekanis. Sebaliknya, jika medan listrik diterapkan, maka material tersebut akan
mengalami regangan atau tekanan mekanis. Jika rangkaian pengukur beroperasi pada mode
pulsa elemen piezoelektrik yang sama, maka dapat digunakan sebagai transmitter dan
reiceiver. Frekuensi yang ditimbulkan tergantung pada osilatornya yang disesuiakan frekuensi
kerja dari masing-masing transduser. Karena kelebihannya inilah maka tranduser
piezoelektrik lebih sesuai digunakan untuk sensor ultrasonik.
Transmitter
Transmitter adalah sebuah alat yang berfungsi sebagai pemancar gelombang ultrasonik
dengan frekuensi tertentu (misal, sebesar 40 kHz) yang dibangkitkan dari sebuah osilator.
Untuk menghasilkan frekuensi 40 KHz, harus di buat sebuah rangkaian osilator dan keluaran
dari osilator dilanjutkan menuju penguat sinyal. Besarnya frekuensi ditentukan oleh
komponen RLC / kristal tergantung dari disain osilator yang digunakan. Penguat sinyal akan
memberikan sebuah sinyal listrik yang diumpankan ke piezoelektrik dan terjadi reaksi
mekanik sehingga bergetar dan memancarkan gelombang yang sesuai dengan besar frekuensi
pada osilator.

Gambar rangkaian dasar dari transmitter ultrasonik

Receiver
Receiver terdiri dari transduser ultrasonik menggunakan bahan piezoelektrik, yang berfungsi
sebagai penerima gelombang pantulan yang berasal dari transmitter yang dikenakan pada
permukaan suatu benda atau gelombang langsung LOS (Line of Sight) dari transmitter. Oleh
karena bahan piezoelektrik memiliki reaksi yang reversible, elemen keramik akan
membangkitkan tegangan listrik pada saat gelombang datang dengan frekuensi yang resonan
dan akan menggetarkan bahan piezoelektrik tersebut.

Gambar rangkaian dasar receiver sensor ultrasonik

Sensor Ultrasonik HC-SR04
Sensor ini merupakan sensor ultrasonik siap pakai, satu alat yang berfungsi sebagai pengirim,
penerima, dan pengontrol gelombang ultrasonik. Alat ini bisa digunakan untuk mengukur
jarak benda dari 2cm - 4m dengan akurasi 3mm. Alat ini memiliki 4 pin, pin Vcc, Gnd,
Trigger, dan Echo. Pin Vcc untuk listrik positif dan Gnd untuk ground-nya. Pin Trigger untuk
trigger keluarnya sinyal dari sensor dan pin Echo untuk menangkap sinyal pantul dari benda.

Gambar sensor ultrasonik HC-SR04

Cara menggunakan alat ini yaitu: ketika kita memberikan tegangan positif pada pin Trigger
selama 10uS, maka sensor akan mengirimkan 8 step sinyal ultrasonik dengan frekuensi
40kHz. Selanjutnya, sinyal akan diterima pada pin Echo. Untuk mengukur jarak benda yang
memantulkan sinyal tersebut, maka selisih waktu ketika mengirim dan menerima sinyal
digunakan untuk menentukan jarak benda tersebut. Rumus untuk menghitungnya sudah saya
sampaikan di atas.
Berikut adalah visualisasi dari sinyal yang dikirimkan oleh sensor HC-SR04

Gambar sistem pewaktu pada sensor HC-SR04

Harga Sensor Ultrasonik
Harga sensor ultrasonik bermacam-macam, ada yang murah ada yang mahal. Harga sensor
HC-SR04 juga demikian, antara toko yang satu dengan yang lain juga berbeda. Di beberapa
toko, harga sensor HC-SR05 35 ribu, tapi di toko lain bisa lebih mahal dari harga tersebut.

Pengertian RFID dan Aplikasinya : Case RFID Reader MLF8112WA

Tahukah Anda, apa itu RFID? Perlu diperhatikan bahwa dalam tulisan ini, kami tidak
membahas tentang harga RFID atau tempat-tempat yang jual RFID. Tulisan ini akan berfokus
pada pengertian RFID, apa saja bagian-bagian RFID, bagaimana cara pengiriman... Read
more
Wiegand Protocol : Format Transfer Data pada RFID Reader
Wiegand Protocol adalah protokol komunikasi yang dibuat oleh Motorola untuk komunikasi
antara kartu elektronik dan alat pembacanya, seperti kartu tag RFID dan RFID reader. Format
wiegand memiliki beberapa standar dalam panjang datanya, yaitu 26 bit,... Read more
Top Artikel :
Elektronika Informatika Mekanika OOT
Written by Hari Santoso
Cara Kerja Sensor Ultrasonik, Rangkaian, & Aplikasinya
Bahasan: Tulisan ini akan berisi tentang pengertian sensor ultrasonik , cara kerja, aplikasi,
dan rangkaian...
Published at Sabtu, 30 Mei 2015, Updated at Sabtu, 30 Mei 2015
Reviewed by dr. on 2015-05-30T17:41:00+07:00
Rating: 4.7

14 komentar :
1.
Rayi Anugrah12/13/2015 11:22 AM
kang apakah sensor ultrasonik bisa digunakan untuk mengukur ketinggian air di suatu
penampang?
cara kerja pengukuran nya itu apakah gelombang sensor ultrasonik ini di pantulkan
oleh air sebagai medium atau dipantulkan oleh dasar dari penampang air tersebut?
Balas
Balasan
1.
Hari Santoso12/13/2015 12:27 PM
Betul kang, pancaran sinyal ultrasonik juga bisa dipantulkan oleh air. Jadi,
data yang diterima adalah jarak dari sensor ke air, bukan ke dasar penampang.
2.
Rahmat Budianto6/17/2016 3:23 AM
mas...cara mengatur agar sensor ultrasonik itu ketika terkena permukaan air
bisa mantul dan merubahnya agar hanya ketika kena zat padat saja agar
memantul (tembus ke dasar penampang) itu bagaimana?...
terus apakah HC-SR04 frekuensi nya bisa dirubah-rubah?...n kalau bisa
bagaimana cara nya?...
Terima kasih sebelumnya
Balas
2.
Rayi Anugrah12/13/2015 5:06 PM
ok terima kasih kang sangat membantu informasi nya.
tetapi kalau misalkan diganti solar sebagai yang diukur nya apakah pancaran sinyal
ultrasonik itu tetap memantul dari permukaan solar atau dasar penampang? hehehe
Maaf banyak tanya kang
Terima kasih sebelumnya.
Balas
Balasan
1.
Hari Santoso12/13/2015 9:23 PM
Bisa juga kang, kan sama-sama benda cair. Yang penting bukan gas. hehe..
2.
william yang1/09/2016 1:49 PM
gimana caranya membuat alat ultrasonic untuk membersihkan partikel kecil
ya?
sekarang lagi ngetrend alat pencuci baju dolfi, mgkn bisa di buat dengan
merakit sendiri alat tersebut?

3.
william yang1/09/2016 1:59 PM
gimana caranya ngerakit alat ultrasonic untuk membersihkan benda2 kecil?
belakangan lagi populer ide mesin pencuci berbentuk dolfi seukuran hp
Balas
3.
Ferry de Haqqi3/29/2016 3:47 PM
kang saya ingin membuat sensor ultrasonik untuk mendeteksi gelembung udara di
dalam air, apakah rangkaian transmitter dan receiver diatas bisa digunakan untuk
tujuan tersebut? terimakasih sebelumnya
Balas
4.
Ferry de Haqqi3/29/2016 3:47 PM
kang saya ingin membuat sensor ultrasonik untuk mendeteksi gelembung udara di
dalam air, apakah rangkaian transmitter dan receiver diatas bisa digunakan untuk
tujuan tersebut? terimakasih sebelumnya
Balas
5.
Andy Yuniawan4/09/2016 5:23 AM
Sangat bermanfaat
Balas
6.
Ferry de Haqqi4/21/2016 11:59 AM
kang berapa frekuensi yang diterima oleh receivernya?
Balas
Balasan
1.
Hari Santoso4/22/2016 1:16 PM
40kHz untuk yang Sensor Ultrasonik HC-SR04
Balas
7.
Ferry de Haqqi4/22/2016 1:04 PM
Mohon bantu jawab, transistor SL100 dan SK100 bisa diganti dengan apa?
Balas
Balasan
1.
Hari Santoso4/22/2016 1:19 PM

Diganti dengan transistor TIP41 dan TIP42 masih ok.

Prinsip Kerja Rangkaian Sensor Ultrasonik

No comments
Gelombang ultrasonik adalah gelombang dengan besar frekuensi diatas frekuensi gelombang
suara yaitu lebih dari 20 KHz. Seperti telah disebutkan bahwa sensor ultrasonik terdiri dari
rangkaian pemancar ultrasonik yang disebut transmitter dan rangkaian penerima ultrasonik
yang disebut receiver. Sinyal ultrasonik yang dibangkitkan akan dipancarkan dari transmitter
ultrasonik. Ketika sinyal mengenai benda penghalang, maka sinyal ini dipantulkan, dan
diterima oleh receiver ultrasonik. Sinyal yang diterima oleh rangkaian receiver dikirimkan ke
rangkaian mikrokontroler untuk selanjutnya diolah untuk menghitung jarak terhadap benda di
depannya (bidang pantul).
Prinsip kerja dari sensor ultrasonik dapat ditunjukkan dalam gambar dibawah ini :

Prinsip Kerja Sensor Ultrasonik

Prinsip kerja dari sensor ultrasonik adalah sebagai berikut :
1. Sinyal dipancarkan oleh pemancar ultrasonik. Sinyal tersebut berfrekuensi diatas
20kHz, biasanya yang digunakan untuk mengukur jarak benda adalah 40kHz. Sinyal
tersebut di bangkitkan oleh rangkaian pemancar ultrasonik.
2. Sinyal yang dipancarkan tersebut kemudian akan merambat sebagai sinyal /
gelombang bunyi dengan kecepatan bunyi yang berkisar 340 m/s. Sinyal tersebut
kemudian akan dipantulkan dan akan diterima kembali oleh bagian penerima
Ultrasonik.
3. Setelah sinyal tersebut sampai di penerima ultrasonik, kemudian sinyal tersebut akan
diproses untuk menghitung jaraknya. Jarak dihitung berdasarkan rumus :
S = 340.t/2
dimana S adalah jarak antara sensor ultrasonik dengan bidang pantul, dan t adalah selisih
waktu antara pemancaran gelombang ultrasonik sampai diterima kembali oleh bagian
penerima ultrasonik.
a. Pemancar Ultrasonik (Transmitter)
Pemancar Ultrasonik ini berupa rangkaian yang memancarkan sinyal sinusoidal berfrekuensi
di atas 20 KHz menggunakan sebuah transducer transmitter ultrasonik

Rangkaian Pemancar Gelombang Ultrasonik

Prinsip kerja dari rangkaian pemancar gelombang ultrasonik tersebut adlah sebagai berikut :
1. Sinyal 40 kHz dibangkitkan melalui mikrokontroler.
2. Sinyal tersebut dilewatkan pada sebuah resistor sebesar 3kOhm untuk pengaman
ketika sinyal tersebut membias maju rangkaian dioda dan transistor.
3. Kemudian sinyal tersebut dimasukkan ke rangkaian penguat arus yang merupakan
kombinasi dari 2 buah dioda dan 2 buah transistor.
4. Ketika sinyal dari masukan berlogika tinggi (+5V) maka arus akan melewati dioda D1
(D1 on), kemudian arus tersebut akan membias transistor T1, sehingga arus yang akan
mengalir pada kolektotr T1 akan besar sesuai dari penguatan dari transistor.
5. Ketika sinyal dari masukan berlogika tinggi (0V) maka arus akan melewati dioda D2
(D2 on), kemudian arus tersebut akan membias transistor T2, sehingga arus yang akan
mengalir pada kolektotr T2 akan besar sesuai dari penguatan dari transistor.
6. Resistor R4 dan R6 berfungsi untuk membagi tengangan menjadi 2,5 V. Sehingga
pemancar ultrasonik akan menerima tegangan bolak balik dengan Vpeak-peak
adalah 5V (+2,5 V s.d -2,5 V).
b. Penerima Ultrasonik (Receiver)
Penerima Ultrasonik ini akan menerima sinyal ultrasonik yang dipancarkan oleh pemancar
ultrasonik dengan karakteristik frekuensi yang sesuai. Sinyal yang diterima tersebut akan
melalui proses filterisasi frekuensi dengan menggunakan rangkaian band pass filter
(penyaring pelewat pita), dengan nilai frekuensi yang dilewatkan telah ditentukan. Kemudian
sinyal keluarannya akan dikuatkan dan dilewatkan ke rangkaian komparator (pembanding)
dengan tegangan referensi ditentukan berdasarkan tegangan keluaran penguat pada saat jarak
antara sensor kendaraan mini dengan sekat/dinding pembatas mencapai jarak minimum untuk
berbelok arah. Dapat dianggap keluaran komparator pada kondisi ini adalah high (logika 1)
sedangkan jarak yang lebih jauh adalah low (logika0). Logika-logika biner ini kemudian
diteruskan ke rangkaian pengendali (mikrokontroler).

Rangkaian Penerima Gelombang Ultrasonik

Prinsip kerja dari rangkaian pemancar gelombang ultrasonik tersebut adalah sebagai berikut :
1. Pertama tama sinyal yang diterima akan dikuatkan terlebih dahulu oleh rangkaian
transistor penguat Q2.
2. Kemudian sinyal tersebut akan di filter menggunakan High pass filter pada frekuensi
> 40kHz oleh rangkaian transistor Q1.
3. Setelah sinyal tersebut dikuatkan dan di filter, kemudian sinyal tersebut akan
disearahkan oleh rangkaian dioda D1 dan D2.
4. Kemudian sinyal tersebut melalui rangkaian filter low pass filter pada frekuensi <
40kHz melalui rangkaian filter C4 dan R4.
5. Setelah itu sinyal akan melalui komparator Op-Amp pada U3.

6. Jadi ketika ada sinyal ultrasonik yang masuk ke rangkaian, maka pada komparator
akan mengeluarkan logika rendah (0V) yang kemudian akan diproses oleh
mikrokontroler untuk menghitung jaraknya.

HomeSensorSensor Ultrasonik
Sensor Ultrasonik
Advertisement
Sensor Ultrasonik adalah alat elektronika yang kemampuannya bisa mengubah dari energy
listrik menjadi energy mekanik dalam bentuk gelombang suara ultrasonic. Sensor ini terdiri
dari rangkaian pemancar Ultrasonic yang dinamakan transmitter dan penerima ultrasonic
yang disebut receiver. Alat ini digunakan untuk mengukur gelombang ultrasonic. Gelombang
ultrasonic adalah gelombang mekanik yang memiliki cirri-ciri longitudinal dan biasanya
memiliki frekuensi di atas 20 Khz. Gelombong Utrasonic dapat merambat melalui zat padat,
cair maupun gas. Gelombang Ultrasonic adalah gelombang rambatan energi dan momentum
mekanik sehingga merambat melalui ketiga element tersebut sebagai interaksi dengan
molekul dan sifat enersia medium yang dilaluinya.
Gambar Sensor Ultrasonik

Ada beberapa penjelasan mengenai gelombang ultrasonic. Sifat dari gelombang ultrasonik
yang melalui medium menyebabkan getaran partikel dengan medium aplitudo sama dengan
arah rambat longitudinal sehingga menghasilkan partikel medium yang membentuk suatu
rapatan atau biasa disebut Strain dan tegangan yang biasa disebut Strees. Proses lanjut yang

menyebabkan terjadinya rapatan dan regangan di dalam medium disebabkan oleh getaran
partikel secara periodic selama gelombang ultrasonic lainya. Gelombang ultrasonic merambat
melalui udara dengan kecepatan 344 meter per detik, mengenai obyek dan memantul kembali
ke sensor ultrasonik. Seperti yang telah umum diketahui, gelombang ultrasonik hanya bisa
didengar oleh makhluk tertentu seperti kelelawar dan ikan paus. Kelelawar menggunakan
gelombang ultrasonic untuk berburu di malam hari sementara paus menggunakanya untuk
berenang di kedalaman laut yang gelap.
Perhitungan waktu yang diperlukan modul sensor Ping untuk menerima pantulan pada jarak
tertentu mempunyai rumus S= (tIN x V) : 2. Rumus diatas mempunyai keterangan sebagai
berikut. (S) adalah jarak antara sensor ultrasonik dengan obyekyang terdeteksi. (V) adalah
cepat rambat gelombang ultrasonik di udara dengan kecepatan normal (344 meter per detik)
(tIN) adalah selisih waktu pemancaran dan penerimaan pantulan gelombang. Ada 3 prnsip
kerja dari sensor ultrasonik yaitu, sinyal dipancarkan melalui pemancar gelombang
ultrasonic. Sinyal yang dipancarkan akan merambat sebagai gelombang bunyi dengan
kecepatan bunyi berkisar 344 m/s. Dan yang terakhir sinyal yang sudah diterima akan
diproses untuk menghitung jaraknya.
Demikian penjelasan singkat mengenai sensor ultrasonik, semoga artikel ini dapat berguna
dan bermanfaat bagi anda semua. Baca juga artikel menarik lainnya, seperti Sensor
Jarak, Sensor Tekanan, Sensor Suara, Sensor Suhu dan Sensor Cahaya.
Advertisement

Sistem Pengolahan Sinyal Digital Pada Sinyal Ultrasonik

September 30, 2009 intanpurwasih 7 Comments
Ultrasonic (ultra=di atas dan sonic=suara) merupakan suara atau getaran dengan frekuensi di
atas 20 kiloHertz yang terlalu tinggi untuk bisa didengar oleh telinga manusia. Hanya
beberapa hewan, seperti lumba-lumba menggunakannya untuk komunikasi, sedangkan
kelelawar menggunakan gelombang ultrasonik untuk navigasi. Gelombang ultrasonik dapat
merambat dalam medium padat, cair dan gas. Reflektivitas dari gelombang ultrasonik ini di
permukaan cairan hampir sama dengan permukaan padat, tapi pada tekstil dan busa, maka
jenis gelombang ini akan diserap. Ultrasonic dapat digunakan untuk menguji suatu material,
bahkan ultrasonic terkenal di bidang kedokeran yaitu ultra sono graphy (USG).
Secara umum penguji ultrasonic digunakan untuk mendeteksi cacat dan lokalisasi dalam
material yang dideteksi. Cacat pada material biasanya ditandai dengan sinyal ultrasonic
terukur dengan bunyi gema yang mengalami kekurangan/kesalahan . Sinyal ultrasonic yang
terukur pada material secara strukur kasar memuat bunyi relatif berlevel tinggi. Bagian dari
sinyal ultrasonic yang tidak diingini akan dihilangkan agar membuat proses deteksi gema
yang mengalami kekurangan lebih akurat.

Metode yang berbeda untuk reduksi bunyi telah diusulkan tetapi implementasinya untuk
sistem ultrasonic secara penuh masih tertinggal. Sehingga perlu ada implementasi dari
metode pengolahan sinyal digital untuk reduksi bunyi ultrasonic yang didasarkan pada
wavelet transform dan wiener filter. Kehadiran sistem dapat diuraikan seperti sistem
ultrasonic otomatis memberikan besaran dan pengolahan dari sinyal ultrasonic dengan
visualisasi volume 3 dimensi. Karakter dasar seperti fourier transform, kerapatan power
spectral dan segmentasi waktu dari ukuran sinyal juga menjadi pertimbangan. Sistem adalah
implementasii dalam grafik menggunakan interface (GUI) pada Matlab. Sinyal ultrasonic
didasarkan pada keadaan fisik dari material dapat disimulaikan dan diajukan algoritma DSP
terevaluasi dalam terminology sinyal ke bunyi. Sistem DSP ultrasonic terdiri dari dua
windows utama, pertama unutk besaran dan pengolahan sinyal, dan yang kedua untuk
simulasi. Gambaran berbeda dari sinyal ultrasonic dalam A-scan, B-scan dan C-scan dapat
terdisplay dalam grafik window.
Struktur karakteristik sinyal ultrasonic dalam menguji material dan mencitrakan sinyal secara
khas terdiri dari banyak sebaran disebabkan oleh refleksi gelombang ultrasonic dari
struktur,cacat atau retakan, dan permukaan material. Refleksi dalam ultrasonic dinamakan
gema(gaung), dua sumber bunyi dipertimbangkan dalam case dari sinyal ultrasonic. Sumber
pertama disebabkan oleh penyebaran dari gelombang ultrasonic yang diisi serat dalam serat
material yang kasar. Dalam ultrasonic testing sumber bunyi tersebut dimanakan hamburan
balik bunyi. Serat yang lebih besar Keadaan tersebut tidak diinginkan berhubungan dengan
level bunyi yang lebih tinggi dan mereka dapat menutup gema yang cacat. Merupakan yang
tidak diinginkan dan metoe efisien untuk redujsi bunyi hamburan balik harus digunakan.
Sumber bunyi yang lain dapat disebabkan oleh rangkaian elektronik. Bunyi rangkaian
elektronik tidak mempunyai efek yang sama seperti hamburan balik. Tetapi dalam
pertimbangan bunyi keduanya akan digunakan.
Sinyal diimpletasikan dalam bentuk grafik meggunakan GUI pad Matlab dan dapat
digunakan sebagai sistem standalone. Simulasi sinyal ultrasonic didasarkan pada property
dari material seperti jumlah serat, attenuasi, ukuran, dan volume partikel. Parameter dasar
dari tranduser ultrasonic juga dipertimbangkan dan parameter fisik seperti daerah terdekat
dan lebar sudut secara otomatis terhitung. Window untuk besaran dan pengolahan sinyal
terdirii atas syarat utama untuk permukaan scanning (ukuran) dan pengguna dapat memilih
pencitraan sinyal dalam A scan, B-scan atau C-scan. Pengolahan sinyal selanjutanya terdiri
karakteristik dasar dari sinyal seperti analisis frekuensi (fourier transform). Tekanan utama
difokuskan pada metode de-noising.
Sistem harus diimplementasikan dengan metode de-noise pada filter Weiner dan wavelet
transform. Menggunakan Wiener filter merupakan dasar pada kelompok karakteristik delay
seperti menggerakan autokorelasi, standard deviasi dan entropy. Dalam wavelet transform
algoritma de-noise merupakan diskrit, stasioner dan paket-paket wavelet digunakan.
Bagian pertama window GUI untuk sinyal ultrasonic dimunculkan. Generasi sinyal dasar
pdaa material dan karakteristik transduser ultrasonic diuraikan. Bagian selanjutnya
menguraikan metode de-noise pada wiener filter dan algoritma wavelet transform. Bagian

ketiga mendiskripsikan sistem secara otomatis dari sinyal ultrasonic. Beberapa hasil teori dan
eksperimen akan ditunjukkan:

Gambar 1: Window simulasi sinyal ultrasonic

A. Simulasi Sinyal Ultrasonic
Sinyal ultrasonic diterima terdiri dari gema yang disebabkan oleh penyebaran dari serat
dalam material dengan struktur yang tidak serupa. Gema ini biasanya dinamakan dengan
hamburan balik. Sumber kedua dari bunyi dalam sinyal ultrasonic adalah bunyi dari
rangkaian elektronik. Hamburan balik bunyi selanjutnya digunakan dalam pekerjaan ini
berdasarkan model kekacauan sederhana. Kami mempertimbangkan bunyi sebagai
superimposisi dari datangnya sinyal yang berasal dari serat material. Respon frekuensi dari
material dapat ditunjukkan dengan:

Xk merupakan posisi serat pada k=1Ktot jumlah dari serat. Sinyal bunyi hamburan balik
dalam domain frekuensi dapat diekspresikan dengan persamaan 2:

Terdapat Ht dua kali karena transduser ultrasonic digunakan sebagai transmitter dan sebagai
reciever dalam keadaaan kita, model ini digunakan untuk generasi hamburan balik,
konstruksi sinyal ultrasonic dalam menguji pulsa gema dipersiapkan, kita dapat

menambahkan back-wall gema dan kesalahan gema untuk bunyi ultrasonic, bunyi yang
disebabkan oleh rangkaian elektronika disimulasikan dengan white noise misalnya dengan
distribuusi Gaus. Bunyi elektronik ditambahkan pada simulasi sinyal ultrasonic.
Simulasi sinyal ultrasonic terkanduung dalam window Simulasi Sinyal Ultrasonic (gambar
1). Dasar persamaan di atas, kemungkinan untuk mensimulasikan sinyal ultrasonic dalam
satu atau lebih realisasi, didasarkan pada syarat penggguna. Kedua sumber dipertimbangkan.
Bunyi elektronik dapat diset dalam persentase level. Sinyal hamburan balik disimulasikan
dalam relasi dari karakteristik material. Karakteristik dasar dari ukuran material dan
pertimbangan menggunakan transduser ultrasonic. Ketepatan simulasi, pengguna seharusnya
melengkapi transduser frekuensi, bandwidth, sampling frekuensi, ukuran material, lokalisasi
cacat, jumlah serat, attenuasi dan kecepatan. Sinyal disimulasikan dan karakter dasar sebagai
panjang gelombang, daerah terdekat dan lebar sudut secara otomatis terhitung. Untuk sinyal
propaganda, koefisien refleksi terhitung. Simulasi sinyal dapat digunakan untuk evaluasi dari
pengajuan metode pengolahan sinyal.
B.1 Wavelet transform
B.1.1 Wavelet Transform Diskrit
Wavelet transform dapat digunakan sebagai metode koefisien filter untuk kumpulan sinyal
yang mempunyai sedikit nonzero koefisien wavelet untuj diberikan kumpulan wavelet.
Prosedur filter didasarkan pada dekomposisi dari sinyal menggunakan DWT dalam level N
menggunakan band pass filttering dan desimasi untuk mendapatkan pendekatan dan koefisien
terinci. Langkah selanjutnya adalah thresholding dari koefisien terinci dan rekonstruksi sinyal
dari terperinci dan pendekatan koefisien mengunakan invers transform (IDWT). Property
terpenting adalah memilih mother wavelet yang sesuai dan mengusulkan level threshold.
Metode WP adalah generasi dari dekomposisi wavelet yang disarankan sebuah range lebih
besar dari kemungkian analisis sinyal. Dalam analisis wavelet, sebuah sinyal retak dalam
pendekatan dan koefisien terperinci. Pendekatan keretakan itu sendiri masuk dalam
pendekatan level kedua dan terperinci, dan proses diulangi. Dalam analisis WP, koefisien
terperinci sama bagusnya seperti koefisien pendekatan dapat diretakan.
B.1.3 Stasionary Wavelet Transform
Stasionary diskrit wavelet transform (SWT) adalah pengurangan versi dari DWT. Ide
terpenting adalah beberapa rata-rata koefisien terperinci yang diperoleh dari dekomposisi
sinyal input tanpa downsampling. Pendekatan dapat ditafsirkan sebagai perulangan aplikasi
dari standar metode DWT untuk waktu berbeda.
B.2 Wiener Filter Berdasarkan Kelompok Delay Estimasi Statistik
Wiener filter adalah filter umum dan memhasilkan sebuah estimasi dari sinyal penuh oleh
proses pengecilan yang berarti kuadrat eror antara eatomasi adan sinyal penuh dalam statistic.
Proses representasi penerimaan sinyal terdiri dari sinyal dan bunyi, keduanya tidak
berkorelasi proses random zero-mean wide-sense-stationary.
Dengan filtering y(t) kita estimasikan s(t) menggunakan sistem invariant waktu linier dengan
fungsi transfer H(f). hasil kuadrat eror akan menjadi:

Dengan N(f) dan S(f) adalah kerapatan power spectral dari bunyi dan sinyal. Dimana e
diminimize H(f) untuk digabungkan S(f) dan (f). Alasan menggunakan spectrum group delay
adalah sinyal target merupakan konstanta mengerjakan frekuensi. Teknik berikut
menggunakan group delay, dapat dihitung dengan:

Dengan k adalah indeks frekuensi dan N adalah jumlah total dari poin. Untuk meminimize
efek miring wondow karena rangkaian waktu diterima diusulkan. Untuk meniadakan
diskontinyu dala mgroup fase teknik membuka digunakan. Teknik didasarkan pada group
delay statistic yaitu group delay pergerakan autokorelasi, group delay menggerakan estndar
deviasi dan group delay menggerakan entropy. Semua teknik dikomputasikan dengan
menggerakkan window. Window diset untuk dibandingkan data sebelumnya dan reflek
pertukaran antara resolusi dan estimasi eror. Frekuensi step antara window set sampai 1, dan
reflek pertukaran antara resolusi dan efiseinsi komputasi.
B.2.2 Group Delay menggerakan Standard Deviasi
Seperti efek yang dapat dievaluasi dengan komputasi merupakan standar devasi dengan
menggerakan window. Sementara group delay dari target adalah konstan kemudian standard
deviasi sangat kecil. Dalam keadaan ini, standard deviasi untuk group delay dari bunyi lebih
besar. Dalam kemungkinan itu dibutuhkan untuk menghitung standard devisiasi dari group
delay dengan menggerakan window dengan frekuensi tengah dan bandwidth untuk masingmsaing frekuensi sampai mancakup frekuensi yang diinginkan. Statistik standard deviasi
group delay dapat diekspresikan sebagai:

B.2.3 Group Delay Menggerakan Entropy

Metode lain untuk menghitung entropy dengan informasi besaran:

Saat frekuensi k dapat diperoleh dari f(T)

Sampai mancakup frekuensi yang diinginkan. Sinyal target mempunyai entropy kecil,
sementara range frekuensi berisi bunyi dengan entropy besar.
C.Besaran Ultrasonic dan Sistem Pengolahan Sinyal
Bagian utama dari GUI adalah window yang dinamaka Besaran Ultrasonic dan Sistem
Pengolahan Sinyal(gambar 2). Kemungkinan itu untuk besaran dan proses sinyal. Bagian
pertama disebut besaran, dimana data yang diperoleh menggunakan sistem ultrasonic DIO2000 dikembangkan oleh Starmans elektronik. Sistem DIO-2000 dikoneksikan untuk
peralatan scan material. Semua peralatan dapat dikontrol menggunakan sistem kita dan
ukuran sinyal dapat didisplay dalam besaran yang berbeda hanya dalam display A-san. Jika
permukaan material discan dalam dua arah, B-scan atau visualisasi 3 dimensi dapat
ditunjukkan. Ukuran sinyal dapat disimpan atau digunakan untuk pertunjukan teknik
pengolahan sinyal.

Gambar 2. Window GUI untuk pengolahan sinyal ultrasonic

Window berisi 2 grafik (gambar 2), satu besaran menunjukkan sinyal dan yang lain untuk
mengolah pertunjukan sinyal. Pengolahan dasar seperti analisis spectral dan analisis
kerapatan power spectral diimplementasikan. Masalah utama dalam ultrasonic testing adalah
reduksi bunyi. Sistem kita telah mengimplementasikan 2 metode untuk de-noise dari sinyal.
Metode pertama didasarkan pada wavelet transform. Algoritma DWT, SWT dan WT dapat
ditunjukan untuk sinyal de-noise. Masalah utama dalam analisis wavelet adalah memilih
mother wavelet yang tepat, garis threshold yang cocok dan level dekomposisi. Semua mother
wavelet dan garis threshold diimplemetasikan dalam Matlab dapat digunakan uuntuk sinyal
de-noise.
Kita juga menerapkan garis threshold itu sendiri berdasarkan pada standard deviasi dari
koeefisien terperinci. Thereshold local dan hard threshold muncul. Metode lain adalah Wiener
filter yang berdasarkan delay statistic. Pengguna juga dapat memilih algorima group delay
dan tipe set window. Dari eksperimen, kedua metode alternatif baik untuk sinyal ultrasonic
de-noise. Pengusulan GUI dengan metode pengolahan sinyal sangat berguna untuk analisis
detail da de-noising untuk sinyal ultrasonic.
D Kesimpulan

Dari uraian di atas, besaran dan pengolahan

grafik pengguna interface implementasi
dihadirkan. System berisi dari 2 window, satu untuk simulasi sinyal ultrasonic dan yang lain
untuk besaran dan pengolahan sinyal. Pengolahan window berisi analisis standard spectral
dari sinyal dan metode de-noise berdasarkan Wiener filter dan wavelet transform filtering.
Dalam window besaran dari sinyal juga memungkinkan dan beguna untuk menguji material.
Display berbeda dalam A-scan, B-scan dan visualisasi 3 dimensi dari material dicakup.
Kedepannya, sistem akan diperbaiki dengan penambahan window untuk evaluasi metode denoising.
Dikutip dari Digital Signal Processing System of Ultrasonic Signals oleh V. Matz and J.
Kerka

Non Destructructive Test (NDT) atau Non Destructructive Examination

(NDE)
Untuk menjaga kualitas produk agar sesuai dengan standar yang ditetapkan, maka perlu
dilakukan inspeksi atau pemeriksaan terhadap suatu produk tersebut. Untuk mengetahu ada
atau tidaknya cacat pada produk maka bias dilakukan pemeriksaan dengan metode uji tanpa
merusak material (Non Destructive Test). Metode uji tanpa merusak untuk material logam
dapat dilakukan dengan beberapa cara diantaranya metode Penetrant Test (PT), Magnetic Test
(MT) , Ultrasonic Test (UT), Radiography Test (RT), Eddy Current Test (ET), Acoustic
Emission Test (AET), dan Holiday Test (HT). Standard yang digunakan untuk Non
Destructructive Test (NDT) atau Non Destructructive Examination (NDE) ini adalah ASME
Section V (procedure and technique). Dan untuk standard accepted criteria menggunakan
ASME B31.3, B31.4, B.31.8; API 1104; ASME VIII Rev. 1; API 650; dan AWS D1.1.
>>PENETRANT TEST (PT)

Metode penetran cair digunakan untuk mendeteksi cacat permukaan seperti retak, porositas,
laminasi, dan cacatcacat yang lain karena proses welding, forging, manufaktur dsb.

Prinsip kerjanya adalah fenomena kapilaritas. Karena fenomena inilah memungkinkan cairan
yang tertinggal dalam lubang yang sempit tertarik dan muncul ke permukaan. Metode ini
merupakan salah satu metode yang paling sedehana, luas penggunannya dan merupakan uji
tanpa merusak tertua. Beberapa peralatan yang dipakai adalah bahan penetran, cleaner,
developer dan kain atau majun.

Langkah pertama yang dilakukan adalah precleaning yang merupakan pembersihan awal
material dari sesuatu yang menutup permukaan benda uji seperti debu, cat, kerak dsb.
Beberapa bahan yang direkomendasikan untuk melakukan precleaning seperti detergen,
solvent, uap air dan bahan pelarut lainnya. Setelah material tersebut kering dari cairan
pembersih, langkah selanjutnya adalah melakukan aplikasi penetran dengan menyemprotkan
pada area material yang disinyalir adanya retak. Setelah itu dibiarkan beberapa menit sampai
cairan penetran masuk ke celah retak tersebut. Waktu tunggunya sekitar 5 sampai 30 menit.
Pembersihan penetran berlebih yang tidak masuk ke celah cacat dilakukan setelah dwell time
terpenuhi. Proses pembersihan dilakukan dengan beberapa cara yaitu dengan air, emulsifier,
atau solvent. Setelah pembersihan penetran permukaan obyek uji perlu dikeringkan terutama
jika menggunakan developer bubuk kering. Pengeringan berlebih dapat merugikan karena
penetran dalam celah retak menjadi kering dan sulit untuk tertarik keluar. Pengeringan untuk
air dan emulsifier dilakukan dengan ditiriskan secara natural, dilap dengan kain bersih, dan
dianginkan mengunakan blower. Sedangkan pengeringan solvent biasanya dilap dengan kain
bersih yang kering dan dikeringkan secara natural. Ketika developer digunakan pada benda
uji, maka permukaannya harus kering dan tidak lengket serta menggumpal. Developer harus
berwarna terang dan kontras dengan penetran untuk memudahkan pengamatan. Penggunaan
developer dilakukan dengan beberapa cara diantaranya dibenamkan (Dipping), soft bush,
Hand powder bulb, dan sebagainya. Dwell time developer adalah waktu yang dibutuhkan
untuk development, mulai dari pemberian developer sampai dibolehkan untuk evaluasi.
Menurut ASTM E-165 dan ASME V art 6 maka dwell time developer adalah 7 menit.

PT result cracking in the HAZ of an aluminium alloy

Tahap interpretasi dilakukan jika dwell time developer telah terpenuhi dengan mengamati
bentuk, ukuran dan lokasi indikasi. Jika indikasi cacat terlihat berwarna merah tua, maka
indikasi telah benar dan tidak ada kesalahan dalam pemberian developer. Sebaliknya Jika
indikasi berwarna merah muda dan warna background tidak ada, maka hal ini menunjukkan
terjadinya over wash atau developer terlalu tebal. Setelah obyek uji selesai diperiksa, maka
permukaannya harus dibersihkan untuk menghindari korosi yang disebabkan oleh sisa cairan
penetran dan developer. Metode dan teknik yang digunakan yaitu dilap dengan kain yang
dibasahi air untuk penetran waterwashable, atau lap kain yang dibasahi solvent.

>>Magnetic Test (MT)

Magnetic Test (MT) merupakan metode inspeksi dengan mengetahui cacat permukaan
(surface) dan bawah permukaan (subsurface) suatu material atau spesimen. Metode Magnetic
Test ini hanya bisa diterapkan untuk material ferromagnetik. Prinsip kerjanya yaitu dengan
memagnetisasi bahan yang akan diuji. Adanya cacat yang tegak lurus arah medan magnet
akan menyebabkan kebocoran medan magnet. Kebocoran medan magnet ini mengindikasikan
adanya cacat pada material.

Langkah awal untuk melakukan inspeksi atau pemeriksaan dengan metode ini yaitu dengan
menyemprotkan partikel besi (partikel magnetic) yang mempunyai pigmen pewarna pada
bagian permukaan material kemudian dilakukan magnetisasi dengan menggunakan yoke
tools pada material. Jika pada suatu material terdapat cacat maka partikel-partikel tersebut
akan berkumpul pada daerah yang cacat atau terjadi kebocoran medan magnet.

>>Ultrasonic Test (UT)

Prinsip kerja ultrasonic test adalah memanfaatkan hasil pantulan (echo) dari gelombang
ultrasonik apabila ditransmisikan pada sampel uji. Gelombang ultrasonic yang digunakan
memiliki frekuensi 0.5 20 MHz. Gelombang ultrasonic tersebut akan terpengaruh jika ada
void, retak, atau delaminasi pada material. Gelombang ultrasinic ini dibnagkitkan oleh
tranducer dari bahan piezoelektri yang dapat mengubah energi listrik menjadi energi getaran
mekanik kemudian menjadi energi listrik lagi.

Metode UT ini memiliki kelebihan yaitu mempunyai penetrasi yang dalam, sehingga dapat
mendeteksi cacat yang sangat kecil. Selain itu memiliki keakuratan lebih tinggi dibandingkan
dengan methode NDT lainnya dalam menentukan orientasi dan posisi cacat yang didalam.

>>Radiography Test (RT)

Methode pengujian radiografi adalah suatu metode berdasarkan pengamatan perbedaan
tingkat penyerapan dari suatu penyinaran radiasi pada suatu bahan/objek, atau dengan kata
lain bayangan fotografik dihasilkan oleh lewatnya sinar gamma atau sinar x melalui benda uji
ke film. Perubahan yang dihasilkan pada emulsi film dicuci untuk menghasilkan radiographic
transparency (radiograph).

Sumber radiasi untuk Radiography Test:

1. Sumber radiasi X-Ray Sumber radiasi sinar x biasanya digunakan untuk bahanmetal
paduan ringan dan bahan yang mempunyai kerapatan jenis yang rendah. Pemilihan KV dan
exposure time biasanya dilihat dari manual book dari pada pesewat sinar x itu sendiri.
2. Sumber radiasi Gamma-Ray Untuk pemilihan sumber sinar gamma didasarkan pada
ketebalan material yang akan diperiksa. Dibawah ini table pemilihan sumber sinar gamma
berdasarkan ketebalan material yang akan diperiksa:

>>Eddy Current Test (ET)

Inspeksi ini memanfaatkan prinsip elektromagnet. Prinsipnya, arus listrik dialirkan pada
kumparan untuk membangkitkan medan magnet didalamnya. Jika medan magnet ini
dikenakan pada benda logam yang akan diinspeksi, maka akan terbangkit arus Eddy. Arus
Eddy kemudian menginduksi adanya medan magnet. Medan magnet pada benda akan
berinteraksi dengan medan magnet pada kumparan dan mengubah impedansi bila ada cacat.

>>Acoustic Emission Test (AET)

Ketika sebuah materi padat mengalami stres, ketidaksempurnaan pada material akan
memancarkan energi akustik pendek yang disebut "emisi". Jadi Acoustic Emission (AE)
adalah keluarnya gelombang akustik, dalam range frekuensi 20 Khz 1 Mhz, dari suatu
material ketika material tersebut mengalami pembebanan/ stimulasi oleh gangguan luar.
Emisi akustik ini dibangkitkan dari deformasi lokal, misalnya berupa retak (crack) yang
mengakibatkan stress lokal dan mengemisikan energi pulsa elastik yang akan merambat ke
seluruh interior material. Sumber emisi dapat dievaluasi melalui studi intensitas dari emisi
yang ditangkap dan waktu kedatangan untuk mengumpulkan informasi (seperti lokasi)
tentang sumber-sumber emisi tersebut. Langkah-langkah dari AET yaitu sensor diletakkan
pada permukaan komponen / struktur material untuk menangkap energi ini. Sinyal emisi
diamplifikasi dan difilter oleh sistem pengolah sinyal untuk kemudian dimonitor pada layar
PC secara real time. Lokasi kerusakan material dapat diketahui dengan cara mengekstrak
koordinat sumber AE seakurat mungkin. Sangat berguna untuk investigasi kerusakan lokal,
khususnya dalam skala mikro, di dalam material. Selain itu mampu memonitor seluruh sistem
secara bersamaan dan real time, bahkan saat material tersebut sedang dioperasikan dalam
suatu kegiatan industri.

>>Holiday Test (HT)

Holiday test merupakan sistem pengujian yang digunakan untuk mengetahui adakah lubanglubang kecil atau pinhole pada suatu material. Material yang dimaksud adalah material yang
telah dilakukan pengelasan dan coating pada materialnya. Mengingat pada las-lasan material
ada penguatan lapisan yang mana permukaannya tidak rata maka untuk memastikan coating
pada las-lasan material tersebut sudah sempurna maka dilakukan Holiday test tersebut untuk
mengetahui apakah coating tersebut telah menutupi semua lapisan material atau tidak.

Holiday test ini biasanya dilakukan mengingat biasanya pada proses coating pada las lasan
material sering ditemukan lapisan yang tidak tertutupi sehingga dikategorikan cacat dan harus
direpair kembali. Karena jika tidak dilakukan holiday test akan mengakibatkan kebocoran
pada material tersebut. Material-material tersebut seperti pipa baja, pipa beton, tangki minyak
dan lain-lain. Pengujian holiday test pada material tersebut dapat menggunakan alat holiday
detector. Holiday detector adalah merupakan alat pengujian untuk pengukuran atau inspeksi
lubang kecil atau crack, yang juga dikenal sebagai pendeteksi porositas, pengujian crack,
percikan tester, tester atau jeeper jip. Holiday detector bekerja pada deteksi non-destruktif
atau uji tak rusak dan lokasi lubang kecil, tempat kosong atau titik tipis pada lapisan
pelindung yang diterapkan untuk perlindungan korosi dari logam atau beton permukaan.
Prinsip Holiday detector mengalirkan arus energi listrik pada material yg telah di coating baik
baru atau lama dimana alat tersebut akan berbunyi atau memberi sinyal apabila ada lubang
kecil atau pinhole pada coating ( baik baru atau lama ) untuk coating baru biasanya berupa
bubble atau porositas . Untuk coating yang lama biasanya terdapat regangan antara coating
dengan logamnya. Holiday detector akan menerangkan untuk aplikasi berapa KV voltase
yang di aplikasikan untuk ketebalan coating tertentu . Holiday test dengan menggunakan
holiday detector ini dilakukan pada pipeline yg sudah di coating tujuannya adalah untuk
maintenance dari coating tersebut bila ada yg rusak maka akan dilakukan perbaikan pada
coating yg rusak tersebut sehingga sangat efektif untuk menghindari kebocoran pada material
tersebut. Holiday detector cocok untuk operasi produksi pelapisan pipa, tangki dan struktur
kerja.
Sumber: - Ilmu On job Trainning PT. Chevron Indonesia Company Kalimatan Operations
- www.api-iws.org
- http://aeroblog.wordpress.com
- http://tiarasalsabilatoniputri.files.wordpress.com
- http://www.alatuji.com - http://www.ndt-ed.org

Beranda
About
coba Flash

Seri penerapan gelombang bunyi

02 Okt 2010 Tinggalkan komentar
by fisrai in Uncategorized
Aplikasi Gelombang Bunyi
Aplikasi dalam bidang industri
Kita telah mengetahui bahwa tehnik pantulan bunyi ultrasonic yang dikirim oleh kelelawar
untuk menentukan navigasi di sekitar kegelapan goa tempat tinggalnya dengan menggunakan
gema (bunyi pantul) ultrasonic. Pantulan bunyi untuk navigasi ini dikenal dengan istilah
SONAR (Sound Navigation and Ranging). Tehnik SONAR inilah yang banyak.

1) Kacamata Tunanetra
Kacamata tunanetra dilengkapi dengan pengirim dan penerima ultronik (perhatikan gambar)
sehingga tunanetra dapat menduga jarak benda yang ada di dekatnya.
2) Mendeteksi retak-retak pada struktur logam
Untuk mendeteksi retak dalam struktur logam atau beton digunakan scanning ultrasonic
(perhatikan Gambar) inilah yang digunakan untuk memeriksa retak-retak tersembunyi pada
bagian-bagian pesawat terbang, yang nanti bisa membahayakan penerbangan pesawat. Dalam
pemerikasaan rutin , bagian-bagian penting dari pesawat di-scaning secara ultrasonic. Jika
ada retakan dalam logam, pantulan ultrasonic dari retakan akan dapat dideteksi. Retakan ini
kemudian diperiksa dan segera diatasi sebelum pesawat diperkenankan terbang.
3) Mencuci benda denga ultrasonic
Beberapa benda seperti berlian dan bagian-bagian mesin, sangat sukar dibersihkan dengan
menggunakan spon kasur atau ditergen keras. Getaran-getaran frekuensi tinggi dari ultrasonic
dapat dimanfaatkan untuk merontokkan kotoran dari suatu objek. Suatu objek (berlian,
komponen-komponen elektronik atau bagian-bagian mesin) dicelupkan dalam suatu cairan.
Gelombang ultrasonic kemudian dikirim melalui cairan menyebabkan cairan bergetar dengan
sangat kuat. Getaran cairan akan merontokkan kotoran yang menempel pada objek tanpa
harus menggosok kotoran itu dengan keras.
4) Survei Geofisika
Suatu gempakan Bumi atau ledakan dasyat membangkitkan gelombang-gelombang bunyi
yang dapat menempuh perjalanan yang sangat jauh melalui Bumi. Jika getaran-getaran ini
dicatat oleh seismograf di berbagai tempat di permukaan Bumi, catatan-catatan ini dapat
digunakan untuk mendeteksi, menemukan lokasi, dan mengklasikasikan gangguan-ganguan
atau untuk memberikan informasikan tentang struktur Bumi. Pemantulan gelombanggelombang bunyi ketika melalui lapisan-lapisan batuan Bumi dapat digunakan oleh ahli
geofisika bersama ahli geologi untuk mendeteksi lapisan-lapisan batuan yang mengandung
endapan-endapan minyak atau mineral-mineral berharga.
Aplikasi dalam bidang kedokteran
Ketika pulsa-pulsa ultrasonic menumbuk sebuah dinding (Gambar ) pulsa-pulsa tersebut
sebagian dipantulkan dan sebagian lagi diteruskan. Pulsa-pulsa dipanultulkan ketika
mengenai suatu perbedaan massa jenis, yaitu pada bidang batas antara udara dan dinding.
Dalam tubuh manusia, pulsa-pulsa ultrasonic dipantulkan oleh jaringan-jaringan, tulangtulang, dan cairan tubuh dengan massa jenis berbeda. Membaliknya pulsa-pulsa ultrasonic
yang dipancarkan dapat menghasilkan gambar-gambar bagian dalam tubuh yang dijumpai
oleh pulsa-pulsa ultrasonic pada layar osiloskop.
Pemeriksaan untuk melihat bagian dalam tubuh manusia dengan menggunakan pulsa-pulsa
ultrasonic dinamakan pemeriksaan USG (ultrasonografi). Sebagai contoh, scaning ultrasonic
dilakukan dengan menggerak-gerakan probe di sekitar kulit perut ibu yang hamil akan
menampilkan gambar sebuah janin di layar monitor (Gambar). Dengan mengamati gambar

janin, dokter dapat memonitor pertumbuhan, perkembangan, dan kesehatan janin. Tidak
seperti pemeriksaan dengan sinar X, pemeriksaan ultrasonikm adalah aman (tak berisiko),
baik bagi ibu maupun janinnya karena pemerikasaan atau pengujian dengan ultrasonic tidak
merusak material yang dilewati, maka disebutlah pengujian ultrasonic adalah pengujian tak
merusak (non destructive testing, disingkat NDT). Tehnik scanning ultrasonic juga digunakan
untuk memeriksa hati (apakah ada indikasi kanker hati atau tidak) dan otak.
Ultrasonik terutama berguna dalam diagnosa kedokteran karena beberapa hal, yaitu:
(1) Ultrasonik jauh lebih aman daripada sinar X, yang dikenal dapat merusak sel karena
ionisasi. Ultrasonik lebih aman digunakan untuk melihat janin dalam perut ibu daripada sinar
X.
(2) Ultrasonik dapat dignakan terus-menerus untuk melihat pergerakan sebuah janin atau
lever seseorang, tanpa melukai atau menimbulkan resiko terhadap pasien.
(3) Ultrasonik dapat mengukur kedalaman suatu benda di bawah permukaan kulit dari selang
waktu pulsa pergi-pulang, sementara gambar yang dihasilkan oleh sinar-X adalah datar, tanpa
ada petunjuk tentang kedalaman.
(4) Ultrasonik dapat mendeteksi perbedaan antara jaringan-jaringan lunak dalam tubuh yang
tidak dapat dilakukan oleh sinar-X. Dengan cara ini ultrasonic kadang-kadang mampu
menemukan tumor atau gumpalan di dalam tubuh manusia.

Fajar's Papers
from nothing to something
Home
Al Quran Online
Google Maps
SMS Gratis
Kamis, 20 Mei 2010
NDT (Non Destructive Testing)
A.

Pengertian Non Destructive Testing (NDT)

Pengujian tak merusak (NDT) adalah aktivitas pengujian atau inspeksi terhadap suatu

benda/material untuk mengetahui adanya cacat, retak atau discontinuity lain tanpa merusak
benda yang kita uji. Karena NDT secara permanen mengubah material yang sedang
diperiksa. Teknik yang dapat menghemat uang dan waktu dalam evaluasi produk, pemecahan
masalah, dan penelitian. NDT umumnya memiliki metode termasuk ultrasonik, magnetikpartikel, penetran cair, radiografi, dan pengujian eddy. Saat ini NDT adalah alat yang sering

digunakan dalam rekayasa forensik, teknik mesin, teknik elektro, teknik sipil, teknik sistem,
teknik aeronautika, obat-obatan, dan seni.

Metode NDT dapat mengandalkan pada penggunaan radiasi elektromagnetik, suara, dan
sifat bahan untuk memeriksa sampel. Ini mencakup beberapa jenis mikroskop untuk
memeriksa permukaan eksternal dalam detail, meskipun teknik persiapan sampel untuk
metalografi, mikroskopi optik dan mikroskop elektron umumnya destruktif sebagai
permukaan harus dibuat halus melalui
polesan atau sampel. Bagian dalam sampel dapat diperiksa dengan penetrasi radiasi
elektromagnetik, seperti X-ray, atau dengan gelombang suara dalam kasus pengujian
ultrasonik. Kontras antara cacat dan sebagian besar sampel dapat ditingkatkan untuk
pemeriksaan visual oleh mata telanjang dengan menggunakan cairan untuk menembus
retakan kelelahan. Salah satu metode (pengujian penetran cair) melibatkan menggunakan
pewarna, fluorescent atau non-fluorescing, dalam cairan untuk bahan-bahan non-magnetik,
biasanya logam. Metode lain yang umum digunakan untuk bahan magnetik melibatkan
menggunakan suspensi cair dari besi halus partikel diterapkan pada bagian ketika ia di dalam
medan magnet.
B.

Tujuan Non Destructive Testing (NDT)

Tujuan adanya aktivitas NDT diantaranya yaitu mendeteksi cacat/discontinuity (di atas
permukaan, di bawah permukaan, dan di dalam suatu material), untuk mengukur geometri
benda, dan menentukan komposisi kimia material.
Bagi para pekerja industri kegiatan NDT sangat penting di karenakan beberapa faktor
antara lain untuk meyakinkan kehandalan produk, mencegah kecelakaan, memeberi
keuntungan bagi pengguna, meyakinkan kepuasan pelanggan, membantu dalam merancang
produk agar lebih baik, meningkatkan reputasi pemanufaktur, menghemat biaya menufaktur,
mempertahankan keseragaman tingkat kualitas dan meyakinkan kesiapan operasi.

C.
1.

Sejarah NDT pada Kegiatan Industri

1854 Hartford, Connecticut: boiler di Fales dan karya Gray Mobil meledak, menewaskan
21 orang dan 50 orang luka serius. Dalam satu dekade, Negara Bagian Connecticut melewati
undang-undang yang membutuhkan pemeriksaan tahunan (dalam hal ini visual) dari boiler.

2.

Wilhelm Conrad Rntgen 1895 menemukan apa yang sekarang dikenal sebagai sinar-x.
Dalam makalah pertama, ia membahas kemungkinan deteksi cacat.

3.

1880 - 1920 The "Oil and Whiting" metode deteksi retak digunakan dalam industri kereta
api untuk menemukan retak di bagian-bagian baja berat. (Bagian A terendam minyak
menipis, kemudian dicat dengan lapisan putih yang mengering untuk bubuk Minyak
merembes. Keluar dari celah-celah mengubah bubuk putih coklat, yang memungkinkan
celah-celah untuk bisa dideteksi) ini adalah pelopor modern tes penetran cair.

4.

1920 Dr HH Lester mulai radiografi pengembangan industri logam. 1924 - Lester

menggunakan radiografi untuk memeriksa tuang untuk diinstal dalam uap Edison tanaman
Boston Perusahaan tekanan kekuasaan

5.

1926 Instrumen elektromagnetik saat pertama eddy tersedia untuk mengukur ketebalan
material.

6.

1927 - 1928 sistem induksi magnetik untuk mendeteksi kelemahan dalam jalan kereta api
yang dikembangkan oleh Dr Elmer Sperry dan HC Drake.

7.

1929 metode partikel magnetik dan peralatan dirintis (AV DeForest dan FB Doane.)

8.

1930 Robert F. Mehl menunjukkan pencitraan radiografi dengan menggunakan radiasi

gamma dari Radium, yang dapat memeriksa komponen lebih tebal dari mesin X-ray rendah
energi yang tersedia pada saat itu.

9.

1935 - 1940 penetran cair tes dikembangkan (Betz, Doane, dan DeForest)

10. 1935 - 1940 Eddy saat ini instrumen yang dikembangkan (HC Knerr, C. Farrow, Theo
Zuschlag, dan Romo F. Foerster.).
11. 1940 - 1944 cara uji ultrasonik yang dikembangkan di Amerika Serikat oleh Dr Floyd
Firestone.
12. 1950 The Hammer Schmidt (juga dikenal sebagai "Swiss Hammer") diciptakan. Alat yang
menggunakan metode pengujian pertama dipatenkan di dunia non-destruktif untuk beton.
13. 1950 J. Kaiser memperkenalkan emisi akustik sebagai metode NDT.
D.

Aplikasi NDT
NDT digunakan dalam berbagai kegiatan yang meliputi berbagai kegiatan industri:
Otomotif, Bagian mesin, Penerbangan, Turbin gas mesin, Peroketan, Konstruksi, Struktur,
Jembatan, Cover Meter, Pemeliharaan, perbaikan dan operasi, Jembatan, Pabrik, Bagian
mesin, Tuang dan tempa, Industri tanaman seperti Nuklir, Petrokimia, Power, Pulp dan
Kertas, Fabrikasi toko, Tambang pengolahan dan Risiko mereka Berdasarkan program
Inspeksi, Tekanan kapal, Tangki penyimpanan, Las, Boiler, Penukar panas, Pemipaan,

Bermacam-macam Pipa, Pipeline integritas manajemen, Leak Deteksi, Kereta Api, Inspeksi
Rel, Pemeriksaan roda, Tubular NDT, untuk sistem pipa-pipa bahan, Korosi Dalam Isolasi
(Cui), Kapal selam dan kapal perang Angkatan Laut lainnya, aplikasi bidang Medis.
E.

Metode-Metode NDT
Metode yang digunakan pada NDT memiliki berbagai macam teknik, diantaranya Visual
testing, Liquid Penetrant Testing, Magnetic Particle Testing, Ultrasonic Testing, Radiographic
(X-Ray) Testing, Eddy Current Testing, Thermal Infrared Testing, Accoustic Emision Testing,
Leak Testing, dan sebagainya.
1. Magnetic Particle Inspection
Inspeksi partikel magnetik (MPI) adalah pengujian non-destruktif (NDT) proses untuk
mendeteksi diskontinuitas permukaan dan bawah permukaan pada material besi. Proses ini
menempatkan sebuah medan magnet ke bagian. bagian ini dapat magnet dengan magnetisasi
langsung atau tidak langsung. magnetisasi langsung terjadi ketika arus listrik dilewatkan pada
benda uji dan medan magnet terbentuk dalam material. magnetisasi tidak langsung terjadi
bila tidak ada arus listrik melewati benda uji, tetapi medan magnet diterapkan dari sumber
luar. Garis-garis gaya magnet tegak lurus terhadap arah arus listrik yang mungkin baik
alternating current (AC) atau beberapa bentuk arus searah (DC) (AC diperbaiki).
Kehadiran permukaan atau bawah permukaan diskontinuitas dalam materi memungkinkan
fluks magnet bocor. partikel besi Fe diterapkan ke bagian. Partikel-partikel mungkin kering
atau basah dalam suspensi. Jika luas kebocoran fluks hadir partikel akan tertarik ke wilayah
ini. Partikel-partikel akan membangun pada daerah kebocoran dan bentuk apa yang dikenal
sebagai indikasi. Sinyalemen kemudian dapat dievaluasi untuk menentukan apa itu, apa yang
mungkin menyebabkannya, dan tindakan apa yang harus diambil jika ada.

@ Demagnetisasi
Setelah bagian telah magnet kebutuhan untuk menjadi demagnetized. Ini
membutuhkan peralatan khusus yang bekerja kebalikan dari peralatan magnetizing.
Magnetizing biasanya dilakukan dengan pulsa saat ini tinggi yang sangat cepat mencapai
puncak saat ini dan segera mematikan meninggalkan bagian magnet. Untuk demagnetize
bagian arus medan atau magnet yang dibutuhkan, harus sama atau lebih besar dari arus
medan atau magnet digunakan untuk magnet bagian, atau arus medan magnet maka perlahanlahan dikurangi menjadi nol meninggalkan bagian terdemagnetisasi.

@ Serbuk Partikel Magnetik

Partikel digunakan untuk mendeteksi retak adalah oksida besi biasanya untuk sistem
baik kering dan basah. Basah sistem partikel berbagai ukuran dari <0,5-10 mikron untuk
digunakan dengan air atau operator minyak. Partikel yang digunakan dalam sistem basah
memiliki pigmen yang berpendar diterapkan pada 365 nm (ultraviolet A) membutuhkan 1000
W/cm2 (10 W/m2) pada permukaan bagian untuk pemeriksaan yang tepat. Jika partikel tidak
memiliki lampu yang benar diterapkan di ruang gelap partikel tidak dapat dideteksi. Industri
menggunakan kacamata UV untuk menyaring cahaya UV dan menguatkan spektrum cahaya
tampak normal Hijau dan Kuning diciptakan oleh partikel fluorescing. Fluoresensi hijau dan
kuning dipilih karena mata manusia bereaksi terbaik untuk warna-warna. Partikel bubuk
kering berbagai ukuran 5-170 mikron yang dirancang untuk dilihat dalam kondisi cahaya
putih. Partikel-partikel tersebut tidak dirancang untuk digunakan pada lingkungan basah.
bubuk kering biasanya diterapkan menggunakan tangan aplikator bedak udara dioperasikan
Partikel aerosol diterapkan mirip dengan sistem basah, dijual dalam kaleng aerosol premixed
mirip dengan hair spray.
@ Pemeriksaan
Berikut ini adalah langkah-langkah umum untuk memeriksa pada mesin horisontal
basah: Bagian ini dibersihkan dari minyak dan penahanan lainnya. Diperlukan perhitungan
dilakukan untuk mengetahui jumlah arus yang dibutuhkan untuk menarik bagian. Lihat
ASTM E1444-05 untuk formula. Pulsa magnetizing diterapkan selama 5 detik selama
operator mencuci bagian dengan partikel, berhenti sebelum pulsa magnetik selesai.
Kegagalan untuk Berhenti sebelum akhir pulsa magnetik akan membasuh indikasi.
Sinar UV diterapkan operator mencari indikasi cacat yang 0 sampai + / - 45 derajat
dari jalan arus mengalir melalui bagian. Cacat hanya muncul yang 45-90 derajat medan
magnet. Cara termudah untuk mengetahui dengan cepat mana medan magnet berjalan adalah
ambil bagian dengan baik tangan antara saham meletakkan kepala ibu jari Anda terhadap
bagian (jangan bungkus ibu jari Anda di bagian) ini disebut kiri atau aturan ibu jari kanan
atau aturan pegangan tangan kanan. titik arah ibu jari memberitahu kita arah arus mengalir,
medan magnetik akan berjalan 90 derajat dari jalan saat ini. Pada geometri yang kompleks
seperti mesin engkol operator perlu memvisualisasikan perubahan arah medan magnetik saat
ini dan dibuat. Arus dimulai pada 0 derajat lalu 45 derajat hingga 90 derajat kembali ke 45
derajat sampai 0 kemudian -45 ke -90 ke -45 ke 0 dan mengulangi ini untuk crankpin. Jadi
pemeriksaan bisa memakan waktu untuk disimak untuk indikasi yang hanya 45-90 derajat
dari medan magnet.

Bagian tersebut diterima atau ditolak berdasarkan pra-ditetapkan menerima dan

menolak kriteria bagian ini demagnetized tergantung pada persyaratan orientasi medan
magnet mungkin perlu diubah 90 derajat untuk memeriksa untuk cacat yang tidak dapat
dideteksi dari langkah 3 sampai 5. Cara yang paling umum adalah mengubah orientasi medan
magnet adalah penggunaan Coil Shot. pada Gambar 1 a 36 inch Coil dapat dilihat kemudian
langkah 4, 5, dan 6 yang berulang
@ Standar Organisasi Internasional untuk Standarisasi (ISO)
1.

ISO 3059, pengujian non-destruktif - pengujian penetran dan pengujian partikel magnetik Melihat kondisi

2.

ISO 9934-1, pengujian non-destruktif - pengujian partikel magnetik - Bagian 1: Prinsip

Umum

3.

ISO 9934-2, pengujian non-destruktif - pengujian partikel magnetik - Bagian 2: media

Deteksi

4.

ISO 9934-3, pengujian non-destruktif - pengujian partikel magnetik - Bagian 3: Peralatan

- ISO 17638, pengujian non-destruktif pengelasan - pengujian partikel magnetik

5.

ISO 23279, pengujian non-destruktif pengelasan - pengujian partikel magnetik lasan Penerimaan tingkat

@ Komite Eropa untuk Standarisasi (CEN)

1.

EN 1330-7, pengujian non-destruktif - Terminologi - Bagian 7: Istilah yang digunakan

dalam pengujian partikel magnetik

2.
3.

EN 1369, Pendiri - inspeksi partikel magnetik

EN 10228-1, pengujian non-destruktif dari baja tempa - Bagian 1: inspeksi partikel
magnetik

4.

EN 10246-12, pengujian non-destruktif dari tabung baja - Bagian 12: partikel magnetik
inspeksi mulus dan tabung baja dilas feromagnetik untuk mendeteksi ketidaksempurnaan
permukaan

5.

EN 10246-18, pengujian non-destruktif dari tabung baja Bagian 18: partikel magnetik
inspeksi tabung ujung mulus dan tabung baja dilas feromagnetik untuk mendeteksi
ketidaksempurnaan laminar

@ American Society of Testing dan Material (ASTM)

1.

ASTM E1444-05

2.

ASTM A 275 / A 275M Metode uji untuk Ujian Partikel Magnetik dari Baja tempa

3.

ASTM A456 Spesifikasi Inspeksi Partikel Magnetik dari tempa crankshaft Besar

4.

ASTM E543 Praktik Standar Spesifikasi untuk Mengevaluasi Lembaga yang tak rusak
Pertunjukan Pengujian

5.

ASTM E 709 Panduan untuk Ujian Pengujian Partikel Magnetik

6.

ASTM E 1316 untuk Ujian tak rusak Terminologi

7.

ASTM E 2297 Standar Pedoman Penggunaan UV-A dan Visible Light Meter Sumber dan
digunakan dalam Cair dengan penetrasi dan Metode Partikel Magnetik

@ Canadian Standards Association (CSA)

1.

CSA W59

2.

Society of Engineers Otomotif (SAE)

3.

AMS 2641 Inspeksi Partikel Magnetik Kendaraan

4.

Partikel Magnetik AMS 3040, Nonfluorescent, Metode Kering

5.

AMS 3041 Partikel Magnetik, Nonfluorescent, Metode Basah, Kendaraan Minyak, SiapUntuk-Gunakan

6.

Partikel Magnetik AMS 3042, Nonfluorescent, Cara Basah, Bubuk Kering

7.

AMS 3043 Partikel Magnetic, Nonfluorescent, Metode Basah, Kendaraan Minyak, Aerosol
Kemasan

8.

AMS 044 Magnetik Partikel, Fluorescent, Metode Basah, Bubuk Kering

9.

Partikel Magnetik AMS 3045, Fluorescent, Metode Basah, Kendaraan Minyak, Siap-UntukGunakan

10. Partikel Magnetik AMS 3046, Fluorescent, Metode Basah, Kendaraan Minyak, Aerosol
Packaged5
11. AMS 5062 Steel, Low Carbon Bar, tempa, Tabung, Sheet, Strip, dan Plate 0,25 Karbon,
Maksimum
12. AMS 5355 tuang Investasi
13. AMS I-83387 Proses Inspeksi, Magnetic Karet
14. AMS-STD-2175 tuang, Klasifikasi dan Pemeriksaan SA 4792 penyejuk Agen Air untuk
Inspeksi Partikel Magnetik Kering AS 5282 Standar Steel Ring Alat Inspeksi Partikel
15. Magnetik AS5371 Standar Referensi berlekuk Shims Inspeksi Partikel Magnetik
Standar Militer Amerika Serikat
16. AA-59230 Fluida, Inspeksi Partikel Magnetik, Suspensi
2. Liquid Penetrant Testing
Liquid Penetrant Testing (LPT) merupakan salah satu metode NDT yang bertujuan
untuk menemukan cacat di permukaan non-berpori (logam, plastik, atau keramik)

berdasarkan prinsip kapilaritas. Penetran mungkin diterapkan ke semua bahan-bahan nonferrous, tapi untuk pemeriksaan komponen besi inspeksi-partikel magnetik lebih disukai
untuk kemampuan deteksi bawah permukaan nya. LPT digunakan untuk mendeteksi casting
dan tempa cacat, retak, dan kebocoran dalam produk baru, dan retakan komponen.
@ Prinsip
Cairan penetrant akan masuk kedalam defect di permukaan berdasarkan aksi kapilaritas.
Cairan yang tertinggal di dalam defect akan ditarik oleh developer. Penetran dapat diterapkan
untuk komponen uji dengan mencelupkan, penyemprotan, atau menyikat. Setelah waktu
penetrasi yang cukup, penetran dihilangkan, develpoer digunakan. Developer membantu
untuk menarik penetrant dari cacat mana indikasi yang terlihat menjadi terlihat oleh
inspektor. Pemeriksaan dilakukan di bawah sinar ultraviolet atau cahaya putih, tergantung
pada jenis pewarna yang digunakan, fluorescent atau nonfluorescent (terlihat).

@ Material
Penetrant diklasifikasikan menjadi tingkat sensitivitas. Terlihat penetrants biasanya
berwarna merah, dan mewakili sensitivitas terendah. penetrants Fluorescent berisi dua atau
lebih zat warna yang berpendar ketika gembira dengan ultraviolet (UV-A) radiasi (juga
dikenal sebagai cahaya hitam). Sejak inspeksi penetran Fluorescent dilakukan di lingkungan
yang gelap, dan pewarna bersemangat memancarkan cahaya kuning-hijau terang yang sangat
kontras dengan latar belakang gelap, bahan ini lebih sensitif terhadap cacat kecil.
Ketika memilih tingkat sensitivitas seseorang harus mempertimbangkan banyak faktor,
termasuk lingkungan di mana tes akan dilakukan, hasil akhir permukaan spesimen, dan
ukuran dari cacat dicari. Kita juga harus menjamin bahwa bahan kimia yang kompatibel
dengan uji sampel sehingga pemeriksaan tidak akan menyebabkan pewarnaan permanen, atau
kerusakan. Teknik ini bisa sangat portabel, karena dalam bentuk yang paling sederhana
inspeksi membutuhkan kaleng aerosol hanya 3 spray, handuk kertas, dan cahaya tampak
memadai. sistem Tulis dengan aplikasi khusus, mencuci, dan stasiun pengembangan, lebih

mahal dan rumit, tapi menghasilkan sensitivitas yang lebih baik dan sampel yang lebih tinggi
melalui-menaruh.
@ Langkah Inspeksi
Berikut adalah langkah-langkah utama Cair Inspeksi penetran:
a.

Pembersihan awal (Pre-Cleaning)

Permukaan uji dibersihkan untuk menghilangkan kotoran, cat, minyak, lemak atau
skala longgar yang baik dapat mencegah penetrasi dari cacat, atau menyebabkan indikasi
tidak relevan atau salah. Metode Pembersihan mungkin termasuk pelarut, langkah-langkah
pembersihan alkali, uap degreasing, atau media peledakan. Tujuan akhir dari langkah ini
adalah permukaan yang bersih di mana setiap cacat ini terbuka ke permukaan, kering, dan
bebas dari kontaminasi.

b.

Pemberian cairan penetrant

Penetran tersebut kemudian diterapkan pada permukaan obyek yang diuji. penetran ini
diberi waktu untuk meresap ke dalam setiap kekurangan (umumnya 5 sampai 30 menit)
dengan temperatur permukaan material 10-52oC. Waktu tinggal terutama tergantung pada
penetrasi yang digunakan, bahan pengujian keberadaan dan ukuran kekurangan dicari. Seperti
yang diharapkan, cacat kecil memerlukan waktu penetrasi lagi. Karena salah satu sifat
mereka yang tidak kompatibel harus berhati-hati untuk tidak menerapkan penetran berbasis
pelarut ke permukaan yang akan diperiksa dengan penetrasi air bisa dicuci.

c.

Pembersihan cairan penetrant

Kelebihan itu penetrasi kemudian dihapus dari permukaan. Metode penghapusan
dikontrol oleh jenis penetran digunakan. Air-dicuci, pelarut-removable, lipofilik pascaemulsifiable, atau hidrofilik pasca-emulsifiable adalah pilihan umum. Pengemulsi merupakan
tingkat sensitifitas tertinggi, dan kimia berinteraksi dengan penetran berminyak untuk
membuatnya dilepas dengan semprotan air. Ketika remover pelarut menggunakan benang dan
kain-bebas adalah penting untuk tidak menyemprotkan pelarut pada permukaan secara
langsung, karena ini dapat dengan menghapus penetran dari kelemahan. Jika penetran
berlebih tidak dibuang dengan baik, sekali pengembang diterapkan, mungkin meninggalkan
latar belakang di daerah maju yang indikasi topeng dapat atau cacat. Selain itu, ini juga dapat
menghasilkan indikasi palsu sangat menghalangi kemampuan Anda untuk melakukan
inspeksi yang tepat.

d.

Aplikasi Developer

Setelah penetrasi telah dihapus kelebihan

seorang pengembang putih diterapkan pada sampel. Beberapa pengembang jenis yang
tersedia, termasuk: pengembang basah non-air, bubuk kering, air suspendable, dan larut
dalam air. Pilihan pengembang diatur oleh kompatibilitas penetran (satu pengembang tidak
dapat menggunakan air-larut atau suspendable dengan penetrasi air-dicuci), dan oleh kondisi
inspeksi. Bila menggunakan pengembang basah non-air (NAWD) atau serbuk kering, sampel
harus dikeringkan sebelum aplikasi, sedangkan pengembang larut dan suspendable diterapkan
dengan bagian yang masih basah dari langkah sebelumnya. NAWD secara komersial tersedia
dalam kaleng semprot aerosol, dan mungkin menggunakan aseton, alkohol isopropil, atau
propelan yang merupakan kombinasi dari keduanya. Pengembang harus membentuk, semitransparan bahkan lapisan pada permukaan.
e.

Inspeksi
Inspektor akan menggunakan cahaya dengan intensitas yang memadai (100 kaki-lilin
atau 1100 lux adalah khas) untuk penetrasi dye terlihat. Ultraviolet (UV-A) radiasi intensitas
yang cukup (1.000 mikro-watt per sentimeter persegi umum), bersama dengan tingkat cahaya
ambient rendah (kurang dari 2 kaki-lilin) untuk pemeriksaan penetrant fluorescent. Inspeksi
permukaan uji harus dilakukan setelah waktu pengembangan 10 menit. Waktu tunda ini
memungkinkan tindakan blotting terjadi. Inspektur dapat mengamati sampel untuk
pembentukan indikasi bila menggunakan pewarna terlihat. Ini juga kebiasaan yang baik untuk
mengamati indikasi sebagai bentuk mereka karena karakteristik dari kehabisan darah adalah
bagian penting dari karakterisasi penafsiran kekurangan.

f.

Pembersihan akhir
Permukaan uji sering dibersihkan setelah pemeriksaan dan pencatatan cacat, terutama
jika pasca-inspeksi proses pelapisan yang dijadwalkan.

@ Keuntungan dan kerugian

Keuntungan utama dpi adalah tes kecepatan dan biaya rendah. Kelemahan utama adalah
bahwa itu hanya mendeteksi cacat permukaan dan tidak bekerja pada permukaan yang sangat
kasar. Juga, pada permukaan tertentu warna yang kontras cukup besar tidak dapat dicapai
atau pewarna akan noda benda kerja.
Terbatas pelatihan diperlukan untuk operator - meskipun pengalaman cukup berharga.
pembersihan yang benar sangat diperlukan untuk memastikan bahwa kontaminan permukaan
telah dihapus dan setiap cacat sekarang bersih dan kering. Beberapa metode pembersihan
telah terbukti merugikan untuk menguji sensitivitas, sehingga etsa asam untuk menghapus
mengoleskan logam dan membuka kembali cacat mungkin diperlukan.
@ Standar Organisasi Internasional untuk Standarisasi (ISO)
1)

ISO 3059, pengujian non-destruktif, pengujian penetran dan pengujian partikel magnetik

2)

ISO 3452-2, pengujian non-destruktif, pengujian penetran, pengujian bahan penetran

3)

ISO 3452-3, pengujian non-destruktif, pengujian penetran, uji blok Referensi

4)

ISO 3452-4, pengujian non-destruktif, pengujian penetran, Peralatan

5)

ISO 3452-5, pengujian non-destruktif, pengujian penetran,pengujian penetran pada

temperatur yang lebih tinggi dari 50 C

6)

ISO 3452-6, pengujian non-destruktif, pengujian penetran, uji penetrasi pada suhu yang
lebih rendah dari 10 C

7)
8)

ISO 12706, pengujian non-destruktif, pengujian penetran, Kosakata

ISO 23277, pengujian non-destruktif pengelasan, penetran pengujian pengelasan,
Penerimaan tingkat

@ Komite Eropa untuk Standarisasi (CEN) :

1)

EN 571-1, pengujian non-destruktif - pengujian penetran - Bagian 1: Prinsip Umum

2)

EN 1371-1, Pendiri - Cair inspeksi penetran - Bagian 1: Pasir, gravitasi mati dan tekanan
rendah tuang mati

3)

EN 1371-2, Pendiri - Cair inspeksi penetran - Bagian 2: tuang Investasi

4)

EN 2002-16, Aerospace seri - bahan logam, Cara uji - Bagian 16: pengujian non-destruktif,
pengujian penetran

5)

EN 10228-2, pengujian non-destruktif dari tempa baja - Bagian 2: pengujian penetran

6)

EN 10246-11, pengujian non-destruktif dari tabung baja - Bagian 11: Cairan penetran
pengujian tabung baja mulus dan dilas untuk mendeteksi ketidaksempurnaan permukaan

@ ASTM International (ASTM) :

1)

ASTM E 165 Practice, standar untuk Ujian penetran cair untuk Industri Umum

2)

ASTM E 1417, Standar Praktek untuk Ujian penetran cair

3. Eddy Current (Pengujian Eddy)

Pengujian Eddy-saat ini menggunakan induksi elektromagnetik untuk mendeteksi
kelemahan dalam bahan konduktif. Ada beberapa keterbatasan, di antaranya: hanya bahan
konduktif dapat diuji, permukaan material harus dapat diakses, selesai material dapat
menyebabkan pembacaan buruk, kedalaman penetrasi menjadi bahan terbatas, dan kelemahan
yang terletak sejajar dengan probe mungkin tidak terdeteksi.

Dalam pengujian arus eddy standar

koil melingkar membawa arus ditempatkan di dekat dengan benda uji (elektrik konduktif).
The alternating current dalam kumparan berubah menghasilkan medan magnet yang
berinteraksi dengan benda uji dan menghasilkan current.Variations eddy dalam fase dan
besarnya pusaran arus ini dapat dimonitor menggunakan kedua 'pencarian' coil, atau dengan
mengukur perubahan pada mengalir lancar pada primer 'eksitasi' koil. Variasi konduktivitas
listrik atau permeabilitas magnetik benda uji, atau adanya kekurangan apapun, akan
menyebabkan perubahan arus eddy dan perubahan yang sesuai dalam fase dan amplitudo dari
arus yang akan diukur. Ini adalah dasar dari standar (koil datar) inspeksi arus pusaran,
pusaran teknik yang paling banyak digunakan saat ini.
Namun, pengujian eddy-saat ini dapat menemukan celah yang sangat kecil di atau
dekat permukaan benda, permukaan membutuhkan persiapan minimal, dan fisik kompleks
geometri dapat diselidiki. Hal ini juga berguna untuk membuat konduktivitas listrik dan
pengukuran ketebalan lapisan.
4. Radiography
@ Sejarah Radiografi

X-ray ditemukan pada tahun 1895 oleh Wilhelm Conrad Roentgen (1845-1923) yang
adalah seorang Profesor di Wuerzburg Universitas di Jerman. Bekerja dengan sinar katoda
tabung dalam laboratoriumnya, Roentgen mengamati kilau fluorescent dari kristal di atas
meja di dekat tabung-Nya. Tabung yang Roentgen bekerja dengan terdiri dari sebuah amplop
kaca (umbi) dengan elektroda positif dan negatif encapsulated di dalamnya. Udara di dalam
tabung itu dievakuasi, dan ketika tegangan tinggi diterapkan, tabung menghasilkan cahaya
fluorescent. Roentgen melindungi tabung dengan kertas hitam tebal, dan menemukan lampu
neon berwarna hijau dihasilkan oleh material yang terletak beberapa meter dari tabung.
@ Pelaksanaan

Radiografi merupakan metode yang efektif tanpa

merusak mendeteksi kelemahan internal dalam material dan struktur. Sumber memancarkan
energi radiasi yang bergerak dalam garis lurus dan menembus tes sepotong. Sebagai energi
radiasi melewati benda uji, foto, diterima di media rekaman sebaliknya sumber x-ray.
Gambar ini digunakan untuk mengevaluasi kondisi bagian yang diuji. Film yang paling
sering digunakan sebagai media untuk merekam gambar, tapi ada teknik lain yang dapat
digunakan seperti layar fluoroscopic, dan sistem digital digabungkan dengan monitor video.
Tiga elemen dasar: 1) sumber radiasi, 2) menguji sepotong sedang dievaluasi, dan 3) media
rekaman dikombinasikan untuk menghasilkan radiograf. x-ray radiasi dihasilkan dari buatan
manusia x-ray tube.
5. Ultrasonic Testing
@ Sejarah ultrasonik
Sebelum Perang Dunia II, sonar, teknik pengiriman gelombang suara melalui air dan
mengamati gema kembali ke ciri objek tenggelam, terinspirasi peneliti ultrasound dini untuk
mengeksplorasi cara untuk menerapkan konsep untuk diagnosis medis. Pada tahun 1929 dan
1935, Sokolov mempelajari penggunaan gelombang ultrasonik dalam mendeteksi benda
logam. Mulhauser, pada tahun 1931, memperoleh hak paten untuk menggunakan gelombang
ultrasonik, menggunakan dua transduser untuk mendeteksi kelemahan dalam makanan padat.

Firestone (1940) dan Simons (1945) dikembangkan berdenyut pengujian ultrasonik

menggunakan teknik pulse-echo.
Tak lama setelah berakhirnya Perang Dunia II, para peneliti di Jepang mulai
mengeksplorasi kemampuan diagnostik medis USG. Instrumen ultrasonik pertama kali
digunakan presentasi Sebuah mode-dengan kerlip pada layar osiloskop. Yang diikuti dengan
presentasi B-mode dengan gambar dua dimensi, skala abu-abu.
Bekerja Jepang di ultrasound yang relatif tidak dikenal di Amerika Serikat dan Eropa
sampai 1950-an. Peneliti kemudian disajikan temuan mereka tentang penggunaan USG untuk
mendeteksi batu empedu, payudara massa, dan tumor untuk komunitas medis internasional.
Jepang juga merupakan negara pertama yang menerapkan USG Doppler, suatu aplikasi USG
yang mendeteksi objek bergerak internal seperti mengalir darah melalui jantung untuk
penyelidikan kardiovaskular.
Pelopor USG bekerja di Amerika Serikat menyumbang banyak inovasi dan penemuan
penting untuk lapangan selama dekade berikut. Peneliti belajar menggunakan ultrasound
untuk mendeteksi kanker potensial dan untuk memvisualisasikan tumor dalam hidup subjek
dan dalam jaringan dipotong. Real-time imaging, satu alat diagnostik yang signifikan untuk
dokter, disajikan gambar USG langsung pada layar CRT sistem pada waktu scanning.
Pengenalan spektrum Doppler dan Doppler warna kemudian digambarkan aliran darah dalam
berbagai warna untuk menunjukkan kecepatan dan arah aliran.
Amerika Serikat juga menghasilkan tangan pertama diadakan "kontak" pemindai untuk
penggunaan klinis, generasi kedua peralatan B-mode, dan prototipe untuk diartikulasikan
tangan-tangan pertama diadakan scanner, dengan gambar 2-D.
@ Permulaan pengujian tak merusak (NDT)
Pengujian tak rusak telah dipraktekkan selama beberapa dekade, dengan perkembangan
pesat awal di instrumentasi didorong oleh kemajuan teknologi yang terjadi selama Perang
Dunia II dan upaya pertahanan berikutnya. Selama hari-hari sebelumnya, tujuan utama adalah
deteksi cacat. Sebagai bagian dari "desain hidup aman", ini dimaksudkan bahwa struktur
tidak harus mengembangkan cacat makroskopis selama hidupnya, dengan deteksi kerusakan
tersebut menjadi penyebab untuk memindahkan komponen dari layanan. Sebagai respon
terhadap kebutuhan ini, semakin canggih teknik menggunakan ultrasonik, arus eddy, x-ray,
penetrant pewarna, partikel magnetik, dan menginterogasi bentuk lain dari energi muncul.
Pada awal 1970, dua peristiwa terjadi yang menyebabkan perubahan besar dalam
bidang NDT. Pertama, perbaikan dalam teknologi menyebabkan kemampuan untuk
mendeteksi kesalahan kecil, yang menyebabkan lebih banyak bagian harus ditolak meskipun

probabilitas kegagalan komponen tidak berubah. Namun, disiplin mekanika fraktur muncul,
yang memungkinkan seseorang untuk memprediksi apakah retak ukuran tertentu akan gagal
di bawah beban tertentu ketika fraktur suatu benda ketangguhan diketahui. Hukum lain
dikembangkan untuk memprediksi tingkat pertumbuhan retak beban siklik (kelelahan).
Dengan munculnya alat ini, itu menjadi mungkin untuk menerima struktur mengandung cacat
jika ukuran cacat diketahui. Hal ini membentuk dasar untuk filsafat baru "toleran kerusakan"
desain. Komponen dikenal memiliki cacat bisa terus dalam pelayanan selama itu dapat
ditentukan bahwa orang cacat tidak akan tumbuh sampai ukuran kritis, kegagalan produksi.
Sebuah tantangan baru dengan demikian disajikan kepada masyarakat uji tak rusak.
Deteksi tidak cukup. Satu dibutuhkan untuk juga mendapatkan informasi kuantitatif tentang
ukuran cacat untuk melayani sebagai masukan untuk patah mekanika prediksi berdasarkan
hidup yang tersisa. Kebutuhan informasi kuantitatif terutama kuat di bidang pertahanan dan
industri tenaga nuklir dan menyebabkan munculnya evaluasi tak rusak kuantitatif (QNDE)
sebagai rekayasa baru / disiplin penelitian. Sejumlah program penelitian di seluruh dunia
dimulai, seperti Pusat Evaluasi tak rusak di Iowa State University (tumbuh keluar dari upaya
penelitian besar di Rockwell International Science Center); Electric Power Research Institute
di Charlotte, North Carolina, sedangkan Fraunhofer Institute for Testing tak rusak di
Saarbrucken, Jerman, dan Pusat Pengujian tak rusak di Harwell, Inggris.
@
Prinsip Dasar Uji Ultrasonik

Ultrasonik Testing (UT) menggunakan energi frekuensi suara tinggi untuk melakukan
pemeriksaan dan membuat pengukuran. Inspeksi ultrasonik dapat digunakan untuk deteksi
cacat / evaluasi, pengukuran dimensi, karakterisasi material, dan banyak lagi. Untuk
menggambarkan prinsip inspeksi umum, sebuah pulsa khas / echo konfigurasi inspeksi
seperti yang digambarkan di bawah ini akan digunakan.

Sebuah sistem UT khas inspeksi terdiri dari beberapa unit

fungsional, seperti pulser di / penerima, transduser, dan perangkat layar. pulser A / penerima
adalah perangkat elektronik yang dapat menghasilkan pulsa listrik tegangan tinggi. Didorong
oleh pulser itu, transduser frekuensi tinggi menghasilkan energi ultrasonik. Energi suara
diperkenalkan dan menyebarkan melalui bahan berupa gelombang. Ketika ada diskontinuitas
(seperti retak a) di jalan gelombang, sebagian energi akan dipantulkan kembali dari
permukaan cacat. Sinyal gelombang tercermin ditransformasikan menjadi sinyal listrik oleh
transduser dan ditampilkan pada layar. Pada applet di bawah ini, kekuatan sinyal tercermin
ditampilkan versus waktu dari generasi sinyal ketika sebuah echo diterima. Sinyal waktu
perjalanan dapat berhubungan langsung dengan jarak yang sinyal bepergian. Dari sinyal,

informasi tentang lokasi reflektor, ukuran, orientasi dan fitur lain kadang-kadang bisa
didapatkan.
@ Kelebihan dan kekurangan Ultrasonic Testing
Pemeriksaan ultrasonik merupakan metode NDT yang sangat berguna dan serbaguna.
Beberapa keuntungan dari pemeriksaan ultrasonik yang sering dikutip meliputi:
1.

Hal ini sensitif terhadap kedua permukaan dan bawah permukaan diskontinuitas.
Kedalaman penetrasi untuk deteksi cacat atau pengukuran lebih unggul daripada metode

2.
3.

NDT lainnya.
Hanya akses satu-sisi dibutuhkan ketika teknik pulse-echo digunakan.
Hal ini sangat akurat dalam menentukan posisi reflektor dan memperkirakan ukuran dan

4.
5.
6.
7.

bentuk.
Minimal persiapan bagian yang diperlukan.
Peralatan Elektronik memberikan hasil seketika.
Detail gambar dapat diproduksi dengan sistem otomatis.
Memiliki kegunaan lain, seperti pengukuran ketebalan, selain deteksi cacat.
Seperti semua metode NDT, inspeksi ultrasonik juga memiliki keterbatasan, yang
meliputi:

1.
2.
3.

Permukaan harus dapat diakses untuk mengirimkan USG.

Keterampilan dan pelatihan yang lebih luas dibandingkan dengan beberapa metode lain.
Ini biasanya memerlukan kopling media untuk mempromosikan transfer energi suara ke

dalam benda uji.

4.
Material yang kasar, tidak teratur bentuknya, sangat kecil, sangat tipis atau tidak homogen
5.

sulit untuk memeriksa.

Pemain besi dan bahan berbutir kasar yang sulit untuk memeriksa karena transmisi suara

yang rendah dan kebisingan sinyal tinggi.

6. Cacat Linear berorientasi sejajar dengan berkas suara mungkin tidak terdeteksi.
7.
Referensi standar yang diperlukan untuk kedua kalibrasi peralatan dan karakterisasi
kekurangan.
Pengenalan diatas memberikan pengenalan disederhanakan metode NDT pengujian
ultrasonik. Namun, untuk secara efektif melakukan inspeksi menggunakan ultrasonik, lebih
banyak tentang metode ini perlu diketahui. Halaman-halaman berikut menyajikan informasi
ilmu pengetahuan yang terlibat dalam inspeksi ultrasonik, peralatan yang umum digunakan,
beberapa teknik pengukuran yang digunakan, serta informasi lainnya.
@ Arah Masa Depan Inspeksi Ultrasonik
Melihat ke masa depan, orang-orang di bidang NDT melihat set baru yang menarik
kesempatan. Pertahanan dan industri tenaga nuklir telah memainkan peran utama dalam

munculnya NDT. Meningkatkan persaingan global yang menyebabkan perubahan dramatis

dalam pengembangan produk dan siklus bisnis. Pada saat yang sama, penuaan infrastruktur,
dari jalan ke bangunan dan pesawat, hadir satu set baru tantangan pengukuran dan
pemantauan untuk insinyur serta teknisi.
Di antara aplikasi baru NDT melahirkan oleh perubahan ini adalah penekanan
peningkatan penggunaan NDT untuk meningkatkan produktivitas proses manufaktur.
Kuantitatif tak rusak evaluasi (QNDE) baik meningkatkan jumlah informasi tentang mode
kegagalan dan kecepatan informasi yang dapat diperoleh dan memfasilitasi pengembangan
pengukuran in-line untuk mengontrol proses.
Ungkapan, "Anda tidak dapat memeriksa kualitas, Anda harus membangun dalam,"
contoh fokus pada industri menghindari pembentukan kekurangan. Namun demikian,
kekurangan manufaktur tidak akan pernah dihilangkan dan kerusakan material akan terus
terjadi di-layanan pengembangan agar terus-menerus deteksi cacat dan teknik karakterisasi
perlu.
Advanced simulasi alat yang dirancang untuk inspectability dan integrasi mereka ke
dalam strategi kuantitatif untuk manajemen kehidupan akan memberikan kontribusi untuk
meningkatkan jumlah dan jenis aplikasi rekayasa NDT. Dengan pertumbuhan dalam aplikasi
teknik untuk NDT, akan ada kebutuhan untuk memperluas basis pengetahuan teknisi
melakukan evaluasi. alat simulasi Advanced digunakan dalam desain untuk inspectability
dapat digunakan untuk menyediakan siswa teknis dengan pemahaman yang lebih perilaku
suara dalam bahan. UTSIM, dikembangkan di Iowa State University, memberikan gambaran
sekilas apa yang mungkin digunakan dalam kelas teknis sebagai alat laboratorium interaktif.
Sebagai globalisasi terus, perusahaan akan berusaha mengembangkan, dengan frekuensi
yang semakin meningkat, praktik internasional seragam. Di bidang NDT, tren ini akan
mendorong penekanan pada standar, peningkatan pendidikan korban, dan simulasi yang dapat
dikomunikasikan secara elektronik. Tahun-tahun mendatang akan menarik sebagai NDT akan
terus muncul sebagai suatu disiplin rekayasa penuh.

Label: Mesin

22 komentar:

hindro mengatakan...
materi yng bagus Pak Fajar...
24 Januari 2013 22.42

Abdurrochman Sudrajat mengatakan...

nuhun kang
27 Februari 2013 04.23
miftach udin mengatakan...
makasih gan sharenya, belum sempat kebaca semua si,tap udah aku copy, bermanfaat
bgt ni artikel smoga suksess slalu gan :)
14 April 2013 12.00

nano romansyah mengatakan...

Syukron pak,Smoga bermanfa'at
25 Agustus 2013 00.32
Anonim mengatakan...
terima kasih artikel NDT ny pak fajar..saya sangat membutuhkan referensi ttg NDT..
16 September 2013 21.39

fajar sutarwan mengatakan...

sama2 agan2 smua.. aamiin,,semoga membantu
1 Oktober 2013 06.44
nozami mengatakan...
terimakasih pak artiketlnya

19 November 2013 16.45

fajar sutarwan mengatakan...

sama2 pak, semoga bermanfaat
23 November 2013 17.15

fajar sutarwan mengatakan...

silakan, semoga bermanfaat
7 Desember 2013 17.07
Muuchamad Faiz mengatakan...
Benar-benar bermanfaat, makasih ya pa
10 Februari 2014 09.32
Anonim mengatakan...
Tks mas Fajar materinya
25 Februari 2014 14.05

Ilham firmani mengatakan...

terimakasih Pak fajar..
5 Maret 2014 18.33
gunawan damanik mengatakan...
terimakasih buat artikelnya
salam hangat
www.daycoersclothing.blogspot.com
14 April 2014 00.39

adi setyawan mengatakan...

bagus banget kang materinya

izin copas buat pembelajaran yah...
14 April 2014 19.09

Yunias Rizki mengatakan...

Sangat Bermanfaat Pak Fajar, Mungkin akan lebih baik apabila terdapat daftar
Pustaka/sumber referensi bukunya pak, terima kasih.
1 Oktober 2014 17.31

galih satrio jati mengatakan...

mantap, pic nya ditambah lagi doong
5 Januari 2015 17.48
Anonim mengatakan...
baguss mas materinyaa,, sangat membantu sayaa :D izin copy yaa
10 Juni 2015 23.48

yusuf dwihani mengatakan...

makasih, sangat bermanfaat
3 Juli 2015 20.56
kangpram & music mengatakan...
kok nggak bisa di copy ya pak?
8 Desember 2015 19.53
soni junedi mengatakan...
terimakasih pak fajar
6 Januari 2016 02.38
jual alat kekerasan NDT atau Non Destruktif mengatakan...

makasih bro informasinya, bermanfaat.

1 Maret 2016 19.04

Heru "Pearl Elite" Fahamsyah mengatakan...

Makasih mas fajar...
29 Maret 2016 19.36
Poskan Komentar

Posting Lebih Baru Posting Lama Beranda

Langganan: Poskan Komentar (Atom)

Label

Extreme Sports (3)

Karya (19)
Komputer (9)
Lucu (3)
Mesin (11)
Motivasi (6)

NDT (Non Destructive Testing)

A. Pengertian Non Destructive Testing (NDT) Pengujian tak merusak (NDT)
adalah aktivitas pengujian atau inspeksi terhadap suatu benda...

Mekanika Kekuatan Material

KONSEP TEGANGAN-REGANGAN SUATU MATERIAL A. TEGANGAN
(STRESS) Secara umum tegangan teknik dirumuskan sebagai: Keterangan: F
...
Perbedaan Bahasa Indonesia VS Malaysia
Contoh perbedaan bahasa Indonesia VS Malaysia, kocak banget....mungkin ini hanya
untuk lelucon biasa, untuk bahasa yang pastinya mungkin tel...
Daftar Industri Kimia di Cilegon
1. Air Liquide Indonesia PT Head office MM 2100 Industrial Town Blok 1 No. 1 - 2
Cibitung - Bekasi 17520 Phone : 021 8980071, Fax : 021 -...
Macam-macam Mesin Produksi Konvensional

Mesin Skrap Mesin skrap adalah mesin dengan pahat pemotong ulak-alik, dari jenis
pahat mesin bubut, yang mengambil pemotongan berupa garis l...
fajarsutarwan@gmail.com. Diberdayakan oleh Blogger.